DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

Sesión 13

Mag. Juan Carlos Garcia Corzo jgarciac@continental.edu.pe

 Propósito de aprendizaje
Cuando usted complete esta clase,
debe comprender y aplicar:

1. Principios básicos de distribución de

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planta.

2. Naturaleza de los problemas de una

Distribución en Planta.

3. Factores que afectan la distribución.

4. Tipos de Distribución.

5. Metodología para la Distribución física de

Planta.

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 Distribución en: McDonalds

• En 1940, los hermanos Dick y Mac McDonald crearon la

empresa.

• En medio siglo de existencia, revoluciono la industria del

Sesión 13

restaurante al inventar la comida rápida y el menú limitado.

1. Realizo 7 innovaciones importantes:

1. Colocar asientos (en 1950).

2. Ventanillas para pedidos desde el automóvil (En 1970).
3. Incluir desayunos en el menú (En 1980 ).
4. Agregar áreas de juego infantiles (finales 80´s).
5. Rediseño de las cocinas (personalización masiva).
6. En el 2004, El Cajero autoservicio.
7. Distribución del restaurant: Zona de estar (adultos y
jovenes con wi-fi); Zona de tomar y departir (bar, TV);
Zona flexible (familiares).
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 Distribución de Planta:

• Consiste en determinar la posición, en cierta área de

espacio, de los diversos elementos que integran el proceso
productivo (materiales, maquinaria, operarios etc.)
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 • La ubicación de las máquinas, puestos de trabajo, áreas
de servicio al cliente, almacenes, oficinas, zonas de
descanso, pasillos, flujos de materiales y personas;
dentro de los edificios de la empresa, de forma que se
consiga el mejor funcionamiento de las instalaciones.
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Principios Básicos de Distribución de Planta

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 1. Principio de la integración de conjunto.
2. Principio de la mínima distancia recorrida.
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3. Principio de la circulación o recorrido.

4. Principio de espacio cúbico.
5. Principio de la satisfacción y de la seguridad.
6. Principio de la flexibilidad.

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 1. Principio de la integración en conjunto
• La mejor distribución: Es la que integra a los hombres, los
materiales, la maquinaria, las actividades auxiliares; De tal
manera que funcione como un equipo único.
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• No es suficiente conseguir una distribución adecuada para cada

área, sino que debe ser también adecuada para otras áreas.

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 2. Principio de la mínima distancia recorrida

• A igualdad de condiciones, es siempre mejor la

distribución que permite, que la distancia a recorrer por
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el material entre operaciones sea la más corta.

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 3. Principio de la circulación o recorrido

• En igualdad de condiciones, es siempre mejor la

distribución que ordene las áreas de trabajo de modo que
cada operación esté en el misma secuencia en que se
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transforman, o ensamblan los materiales.

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 4. Principio del espacio cúbico

• La economía se obtiene
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utilizando de un modo
efectivo todo el espacio
disponible, tanto en vertical
como en horizontal.

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 5. Principio de la satisfacción y seguridad

• A igualdad de condiciones, será siempre más efectiva la

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Distribución que haga el trabajo más satisfactorio y

seguro para los trabajadores.

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 6. Principio de la flexibilidad

• A igualdad de condiciones, será siempre más efectiva la

Distribución que pueda ser ajustada o reordenada
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con menos costo o inconvenientes.

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 DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
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 Distribución de Planta:

• Consiste en determinar la posición, en cierta área de

espacio, de los diversos elementos que integran el proceso
productivo (materiales, maquinaria, operarios etc.)
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INGENIERIA DE METODOS

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 Naturaleza de los problemas de una
Distribución en Planta
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• Proyecto de una planta completamente nueva.

• Expansión o traslado de una planta ya existente.
• Reordenación de una planta ya existente.
• Ajustes menores en distribuciones ya existentes.

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Factores que afectan la distribución

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 Factores que afectan la distribución:
Es necesario conocer los factores y sus interrelaciones:

1. Materiales
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2. Maquinaria
3. Hombre
4. Movimiento
5. Espera
6. Servicio
7. Edificio
8. Cambio
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Tipos de Distribución

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 El producto
permanece en
1. POSICIÓN FIJA un lugar fijo,
el proceso va
hacia el
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producto

1. POR PROCESO El producto

2. POR PRODUCTO se mueve al
3. CELULAS DE FABRICACIÓN proceso

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 1. Posición fija:

• La mano de obra, los materiales

y el equipo están sujetos al
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lugar de trabajo estacionario.

• Se aplica a proyectos de:

construcción de puentes, barcos
y otras actividades que deben ser
llevadas a cabo en un lugar
especial.

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 VENTAJAS :
• Se reduce la manipulación de la unidad principal de montaje y se
incrementa la manipulación o transporte de piezas al punto de montaje.

• La responsabilidad de la calidad se fija sobe una persona, debido a que

los operarios son altamente especializados.
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• Alta flexibilidad para adaptarse a variantes de un producto e incluso a

una diversidad de productos.

DES VENTAJ AS :
• Ocupación de gran espacio.
• Complejo para utilizar con equipos difíciles de mover.

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 1. Por Proc eso
• Distribución que trata con la producción de bajo volumen y
alta variedad.
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• Ubica los departamentos juntos con los flujos grandes de material o de

las personas.

• Departamentos con procesos similares se encuentran muy próximos.

• Ej. Talleres de impresión, salas de emergencia (hospitales)

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 VENTAJ AS :
• Una inversión menor en máquinas.

• Flexibilidad para cambios en los productos y en el volumen de

demanda.
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• Alto incentivo para los obreros de elevar su rendimiento.

• Es más fácil de mantener la continuidad de la producción en

caso de:

• Máquinas o equipos averiados

• Falta de material
• Obreros ausentes

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 DES VENTAJ AS :

• Poseen mayor tiempo de producción total, mayores tiempos

inactivos.
• Altos niveles de inventarios y costos de almacenamiento.
• Programación compleja.
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• Se requiere mano de obra más calificada.

RECOMENDABLE SI:
• Variedad de productos y demanda baja o intermitente de
cada uno de ellos.

• Haya amplias variaciones en los tiempos requeridos por las

diversas operaciones.
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 EJ EM PLO D IS T R I B U C IÓN POR PRO C ES O :

Tornos Fresadoras
Taladros
T T T
F F F F
T T t t
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Inspección Ensamblado
E E Producto A
Producto B
Pintura Almacén de Producto C
Almacén de productos
materiales terminados
P
P

INGENIERIA DE METODOS

Recepción Embarque

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 Pasos para desarrollar una distribución orientada al proceso:
1. Construir una «matriz Desde – hasta».

2. Determinar los requisitos de espacio para cada

departamento.
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3. Desarrollar un esquema inicial.

4. Determinar el costo de este diseño.

5. Por ensayo y error (heuristica), tratar de mejorar el diseño

inicial.

6. Preparar un plan detallado que evalúa factores

además del costo de transporte.

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 Costo de una distribución orientada al proceso

n n

Minimizar el costo =  X ij C ij
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i=1 j=1

Donde n = numero total de centros de trabajo o departamento

i, j = departamentos individuaels
Xij = numero decargas transportadas del departamento i al departamento j

Cij = costo de llevar una carga del departmento i al departmento j

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 Ej. Costo de distribución orientada al proceso
Una Taller Automotriz quiere determinar un arreglo de los seis
departamentos de su fabrica de forma que se minimicen los costos por
manejo de materiales entre departamentos. Se adopta un supuesto inicial
de que cada departamento mide 20 x 20 metros y que el edificio tiene 60
metros de largo y 40 de ancho.

Paso 1: Construir una matriz desde-hasta donde se muestre el flujo de

Sesión 13

partes o materiales NUMERO DE CARGAS POR SEMANA

TALLER DE
ENSAMBLE PINTURA MAQUINAS RECEPCION
(4) EMBARQUE PRUEBAS
(1) (2) (3) (5) (8)

1 2 3 4 5 6
ENSAMBLE (1)
1 50 100 0 0 20
PINTURA (2) 30 50 10 0
2
TALLER DE
MAQUINAS (3)
3 20 0 100
RECEPCION (4) 4 50 0
EMBARQUE (5) 5 0
PRUEBAS (6) 6
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 Paso 2: Determinar los requerimientos
de espacio para cada departamento

Ensamble Pintura Taller de

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1 2 máquinas 40
metros
3
Recepción Embarque Pruebas
4 5 6
60
metros

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 Paso 3: Desarrollo un esquema inicial que muestre la secuencia de departamentos
A través de los cuales se deben de trasladar las cargas.

100
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1 2 3
Ensamble 50 Pintura 30 Taller de
Maquinas

100

10

4 5 6
Recepccion 50 Embarque Pruebas

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 Paso 4: Determinar el costo de esta distribución usando la
ecuación del costo por manejo de materiales.
n n
Costo =   X ij Cij
i =1 j=1

X ij = numero de cargas transportadas del departamento i al departamento j

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Cij = costo de llevar una carga del departamento i al departmento j

Dato:
Un montacargas lleva todas las cargas entre departamentos.
El costo de mover una carga entre departamentos adyacentes es
$1 y entre departamentos no adyacentes $2.

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 Ensamble Pintura Taller de
1 2 maquinas
3
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Recepcion Embarque Pruebas

4 5 6

Departamentos adyacentes = $1
Departamentos no adyacentes = $2.

Costo = $50 + $200 + $40 + $30 + $50 + $10+ $40 + $100 + $50
(1y2) (1y3) (1y6) (2y3) (2y4) (2y5) (3y4) (3y6) (4y5)

Costo =$570
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 Paso 5: Por Prueba y error mejorar la distribución presentada (paso 3) para Establecer un
mejor arreglo de departamentos
• Al observar el paso 3 y los cálculos de costo es deseable colocar juntos los departamentos 1 y 3. No
son adyacentes y el volumen de flujo entre ellos genera un gasto grande por el manejo (100 cargas).
• Una posibilidad es intercambiar los departamentos 1 y 2 (Ensamble y pintura)

30
Sesión 13

3
2 1 Taller de
Pintura 50 Ensamble 100 Maquinas

100

INGENIERIA DE METODOS

4 5 6
Recepción 50 Embarque Pruebas

Costo = $50 + $100 + $20 + $60 + $50 + $10+ $40 + $100 + $50
(1y2) (1y3) (1y6) (2y3) (2y4) (2y5) (3y4) (3y6) (4y5)
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 Costo = $50 + $100 + $20 + $60 + $50 + $10+ $40 + $100 + $50
(1y2) (1y3) (1y6) (2y3) (2y4) (2y5) (3y4) (3y6) (4y5)

Costo = $480 Vs $570

•Este intercambio, muestra una reducción de costo a $480, un ahorro
en manejo de materiales de $90.
Sesión 13

Paso 6: Preparar un plan detallado arreglando los departamentos de

manera que se ajusten a la forma del edificio y sus áreas no móviles
Asegurar que la propuesta de distribución final se adapte al sistema
eléctrico, estética y otros factores.
Propuesta de distribución

Pintura Ensamble Taller de

máquina
2 1
s 3 40
Recepción Embarque Pruebas metros

4 5 6
60 metros
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 2. Por producto
C ARAC T ERÍST IC AS :

• Distribución organizada al rededor del producto.

• El diseño minimiza el desequilibrio línea.

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• Tipos:
• línea de fabricación.
• líneas de ensamble.

S E LL C E

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 V ENTA JAS :

• Tiempos reducido de producción total.

• Bajo niveles de inventario en proceso.
• Baja inversión en materiales.
• Evita costos de almacenamiento, movimiento,
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obsolescencia y daño.
• Mínima manipulación de los materiales.
• Utilización mas efectiva de la mano de obra por:
• Mayor especialización
• Facilidad de adiestramiento
• Mayor disponibilidad de mano de obra

• Control mas fácil:

• De producción
• Sobre los obreros
• Reduce la congestión y la superficie ocupada por pasillos y
almacenamiento.
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 DES VENTAJ AS :
• Requiere mayor inversión.
• Son diseñados para un producto especifico, lo que las hace poco
flexibles.

• Diseño y puesta a punto mas complejos.

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• El ritmo de producción lo marca la máquina más lenta.

• Una avería puede interrumpir todo el proceso.
• Tiempos muertos en algunos puestos de trabajo.

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 R ECOMENDABLE SI:

• Es la distribución mas efectiva y eficaz cuando lo justifica

un alto volumen de producción de unidades idénticas.

• El diseño del producto esta normalizado.

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• La demanda del producto es estable y la continuidad de la

circulación de materiales puedan ser logrados sin muchas
dificultades.

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 EJ EM PLO D IS TR I B U C IÓN POR PRODUCTO :

Línea de fabricación A

Línea de fabricación B
Recepción

Embarque
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Línea de ensamblado
final

Línea de fabricación C

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 CÉLULA DE FABRICACIÓN

C ARACTERÍSTICAS:
• Arreglo de maquinas y personas que se enfocan en la fabricación
de un solo producto o de una familia de productos relacionados.
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Ej. Estación de trabajo para producir 10000 pieza idénticas en un

taller.

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 Ventajas células de trabajo

Inventario
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Utilizacion del equipo

Espacio
Participacion del
Costos directos de empleado
mano de obra

Calidad

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 D IS T R I B U C IÓN POR C É L U L A
E J EM PLO

Área de
To To F Ta ensamblaje

Célula 1
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R
E
Célula 2
Recepción

To F R R E

INGENIERIA DE METODOS

To F Ta Embarques
Célula 3

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 Resumen:
CARACTERÍSTICAS POR PRODUCTO POR CELULA DE POSICIÓN FIJA
PROCESO TRABAJO
TIEMPO DE
PRODUCCIÓN
TRABAJO EN
PROCESO
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NIVEL DE HABILIDAD
FLEXIBILIDAD DEL
PRODUCTO

FLEXIBILIDAD DE LA DEMANDA

UTILIZACIÓN DE LA

MAQUINARIA

UTILIZACIÓN DE LA MANO DE

OBRA
COSTO UNITARIO DE
PRODUCCIÓN

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 ¿Cómo elegir la mejor alternativa?

• Esto dependerá de cada

entorno.
Sesión 13

• Este puede ser

caracterizado por la
combinación entre:

• Volumen de producto
demandado.

• Variedad de productos.

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 GRACIAS
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