ACTIVIDAD DE APRENDIZAJE 1

Trabajo práctico: Proceso de recibo y despacho de un producto.

GRUPO DE TRABAJO

NIXON EDUARDO MALDONADO CRUZ

SERVICIO NACIONAL DE APRENDIZAJE

RECIBO Y DESPACHOS DE OBJETOS

FICHA 1951618

JULIO 2019
Programación de recibos y despachos

Este proceso es llevado por el jefe de bodega que es el encargado de llevar

las existentes de la mercancía que entra y sale del almacén
El control de inventarios
El recibo de la mercancía:
Es el jefe de recibos se pone de acuerdo con el proveedor para asignar el día
la hora y la fecha de entrega de los productos el jefe de recibos es el
encargado de organizar la logística organizando a los recibos es el
encargado de organizar la logística organizando a los recibidores para cada
tipo de productos
Las revisiones de la mercancía
El recibidor tiene como función revisar y verificar la mercancía con el orden
de compra donde estiba se embala en vinipel se clasifica se almacena
Programación de despacho
Las solicitudes de los productos es el jefe de ventas elabora una solicitud de
los productos salientes.
El orden de venta esta orden se monta en el sistema de la compañía por el
jefe de despacho que tiene en cuenta los siguientes factores grupos de
despacho, fecha, dirección
INTEGRANTES DE LA MODALIDAD DE ENTREGA CERTIFICADA
Supermercados. Proveedores. Transportista (operadores logísticos).
Frente a un proyecto de implementación de un esquema basado en Entregas
Certificadas, es imprescindible involucrar y educar a los tres miembros del
esquema de distribución. De nada serviría que exista un alto compromiso y se
realicen las tareas a la perfección entre solo dos miembros. La implementación de
éste requerirá un período de tiempo durante el cual se llevarán a cabo pruebas
piloto de manera de monitorear los progresos y problemas asociados. La etapa de
prueba y puesta en marcha será particular para cada socio de negocios y
dependerá del grado de capacitación y compromiso que tengan los distintos
eslabones de la cadena.
La participación activa de los transportistas es clave para generar confianza,
fundamentalmente en el lanzamiento del esquema, por lo tanto, es necesario
capacitar a los conductores del medio de transporte, dado que su rol cambia y
deja de tener que controlar cada mercadería que reciben, pero deben garantizar la
inviolabilidad del envío.
DEFINICIÓN DEL ACUERDO
Los procedimientos o partes del acuerdo a definir para concretar la entrega
certificada son:
COMUNICACIÓN
 Determinar la manera de comunicarle el pedido al proveedor.
 Definir la frecuencia de pedido, días de pedido, fecha y hora de entrega
 Determinar la forma de enviar la información al transportador y al proveedor
sobre
 la mercancía recibida (aviso de recibo, factura o remisión firmada)
 Establecer mecanismos y procedimientos de comunicación para los casos
de fuerza mayor, en los que no se pueda cumplir una cita en el punto de
entrega por
 situaciones ajenas al proveedor y a la EPSL (Empresa prestadora de
servicios logísticos). En estos casos no hay mala calificación para el proveedor.
 Cuando el operador logístico prepara el pedido, se debe definir como el
proveedor le comunica los pedidos que debe preparar.
MANIPULACIÓN DE LA MERCANCÍA
 Definir los criterios de calidad del producto que se utilizan para la
inspección de mercancía en el recibo; así como los períodos de vencimiento.
 Precisar los empaques y sub-empaques a utilizar al entregar al mercancía
Garantías del proveedor al cliente para saber que las mercancías no han sido
violadas
 Convenir la información y codificación a utilizar tanto en unidades de venta
como en empaques.
 Lista de los facilitadores con los que deberá contar el cliente para recibir al
mercancía
TRANSPORTE
 EPSL que harán parte del acuerdo
 Procedimiento en los casos de cambio de la EPSL
 Condiciones de manipulación con la EPSL
 Esquemas de seguridad que se utilizarán para el transporte de la
mercancía.
 Características de los vehículos que llevarán a cabo la entrega en el punto
de recibo
ACCIONES CORRECTIVAS
 Acuerdos para solucionar errores detectados después de la entrega.
 Mecanismos para dar solución a los problemas en el recibo: diferencias en
 precios, cantidades, presentación del producto empaques, documentos.
Acordar el procedimiento en los casos en los que existan averías y extravíos.
Conjuntamente los socios comerciales (clientes, proveedores y empresas
prestadoras de servicios logísticos), deben analizar la situación actual y definir el
acuerdo para las entregas certificadas, precisando un modelo de procedimientos
entre socios comerciales.
FASES DE LA CERTIFICACIÓN

PROCESO DE CERTIFICACIÓN
PROCEDIMIENTO SUGERIDO
PARA UNA ENTREGA CERTIFICADA
El procedimiento esta conformado por varias fases, las cuales especificamos a
continuación
RECIBO DEL PEDIDO
 Verificación del cupo de crédito y demás condiciones Comerciales.
 Reserva de la mercancía
 Generación lista de picking
 Preparación y despacho del pedido.
 Mecanismos de seguridad acordados Previamente
 Aviso de despacho hacia el cliente y a la EPSL en caso de tenerla.
 Especificar cantidad y tipo de Camiones
 En los despachos de paqueteo se debe Especificar el lugar de entrega por
Medio de código de barras
 Asegurar la calidad de la entrega Cumpliendo las normas ISO
 Cargue del vehículo y colocación de su sello de seguridad
TRANSPORTE DE LA MERCANCIA
 Confirmación de la reserva y los datos del vehículo, del funcionario y la
cantidad y tipo de vehículos a utilizar en el despacho
 El vehículo llega al lugar y hora pactada para recoger al mercancía
 Conteo del numero de empaques y se verifica la calidad de los embalajes
 Sellos de seguridad
 Se recibe copia del aviso de despacho generado por el proveedor.
 Se tramitan los documentos de Transporte.
 Entrega de mercancía en los puntos de despacho de Acuerdo a las fechas
y horas Pactadas.
 Recibir documentos de Entrega, material de Intercambio y devoluciones
 Recibe copia aviso de recibo y las solicitudes de acción correctiva si es el
caso.
 En vía factura de Transporte al generador de La carga
RECIBO DE LA MERCANCÍA
 Atención al proveedor en fecha y hora asignada.
 Recibo del aviso de despacho.
 Documento remisorio.
 Asignación de espacio en la zona de descargue.
 Verificación del sello de seguridad, el cual debe corresponder al relacionado
en el documento de entrega, si existe diferencia se verificara el 100% de la
 La personaque recibe la mercancía, cuenta los embalajes, estibas o
recipientes enviados y entrega el resultado al responsable del manejo de los
documentos, quien verifica que coincida con la factura y/o aviso de despacho.
 El responsable de la operación consulta el tamaño de la muestra a
chequear físicamente aplicando el plan de muestreosegún la fase de
certificación
 Las cajas se escogen aleatoriamente de acuerdo a la cantidad de estas.
 Lectura de los códigos de barras correspondientes a la muestra a verificar:
empaques, subempaques y estibas.
 Atención al proveedor en fecha y hora asignada.
 Las devoluciones a que haya lugar se harán en empaques debidamente
sellados
 Por el cliente, a excepción de las que se hagan mano a mano.
 Se verifica en detalle, calidad, cantidad, fechas, marcación y requisitos de
ley que correspondan.
 En caso de encontrar toda la mercancía a conformidad, se dará por recibido
el lote completo.
 Visto bueno en el documento de recibo.
ACCIÓN CORRECTIVA
 En caso de encontrarse alguna anomalía en la muestra seleccionada
aleatoriamente se debe proceder a realizar una revisión exhaustiva de todo el
lote
 Comunicación de la novedad al proveedor, solicitando la solución inmediata
y la acción correctiva correspondiente
 En el seguimiento oficial a proveedores con entrega certificada, si se califica
como rechazado el resultado de la muestra, se reportaran los errores
detectados según su tipo y se cuantifican los problemas aplicando la política de
reclamos.
 El cliente no recibe la mercancía cuando los artículos no reúnen las
condiciones necesarias para ser vendidos, (presentación avería, peso,
vencimiento, código de barras, precio máximo, estampillas etc.), cuando el
pedido no está vigente o cuando las políticas de reclamos lo ameriten.
 Cuando se recibe la mercancía en cantidades diferentes a las facturadas, el
cliente emite los informes de diferencias como soporte de las notas contables
correspondientes. (Débito o crédito)
 Para todos los casos se debe registrar el resultado del proceso de recibo en
el formato de seguimiento a proveedores con entrega certificada.
 Al finalizar el proceso de recibo es importante verificar al interior del
vehículo que transporte la mercancía para garantizar el descargue del lote
completo enviado por el proveedo
r.
POLÍTICA DE RECLAMOS
Y SOLICITUD DE ACCIONES CORRECTIVAS
CALIDAD DEL PRODUCTO
 Se devuelve la mercancía previo aviso al proveedor, tanto fecha vencida
como mala presentación. Equivale a un 1 problema.
FALTANTES Y SOBRANTES
 Equivale a un 1 problema cuando supera la cantidad determinada por el
número de lote.
PESO INFERIOR AL DECLARADO
 Se acumula como 1 problema cuando la diferencia supera el peso definido
SELLO DE SEGURIDAD O SU EQUIVALENTE
 Falta o llega un número diferente. Cometer 2 veces este error equivale a un
problema 0.5
PAUTAS A TENER EN CUENTA
EN LA ENTREGA CERTIFICADA
 Deben conservarse los formatos de "Seguimiento a proveedores"
 El error requiere el diligenciamiento de la solicitud de acción correctiva.
Aunque no sea un problema
 Cada 15 días, se deben consolidar los resultados obtenidos
 Una vez analizada la información codificada se enviará la información de
cambio de fase o certificación.
 Un proveedor descertificado podrá reingresar de acuerdo a la reincidencia
en:

ESTUDIO DE ENTREGA CERTIFICADA EN

DIFERENTES CIUDADES DEL PAÍS
ENTREGA CERTIFICADA
ALMACENES LA 14
PROCESO
 El proveedor debe pasar por el sistema de cita previa y cumplirlo a
cabalidad durante determinado tiempo.
 Se evalúan 4 etapas para llegar al 100% de la entrega certificada.
 Una vez cumplido se inician los procesos.
RESOLUCIÓN DE INCONVENIENTES
 El mercaderista informa sobre las inconsistencias de la mercancía.
 Se compara la Factura con la orden de compra.
 Se informa al proveedor y al departamento de logística del almacén.
 Se reúnen ambos y ponen condiciones para futuras negociaciones.
 Si el proveedor reincide en fallas en la entrega de los pedidos, en cuanto a
calidad, cantidad, hora, fechas y costos adecuados, se le retira el privilegio de
entrega certificada.
PROVEEDORES DE LA 14 CERTIFICADOS
 Industria de Alimentos Zenú (Zenú, Rica, Suizo)
 Compañía de Galletas Noel
 Grupo Cristal (Gef, Punto Blanco, Galax)
Otros proveedores en proceso de Certificación
 HERMECO S.A: ropa infantil; OFF CORS
 NAPOLES AVICOLA
INDUSTRIA DE ALIMENTOS ZENÚ S.A
Como proveedor de carnes frías cuenta con el privilegio de ser PROVEEDOR
CON ENTREGA CERTIFICADA de:
 Almacenes La 14 - Pereira y Manizales
 Cadenalco - Pereira y Manizales
 Mercaldas - Manizales
PROCESO DE ZENÚ PARA CUMPLIR CON LA
ENTREGA CERTIFICADA A SUS CLIENTES
 El cliente llama y hace su pedido a la línea 01800 de la empresa
identificándose con un código, el cual fue asignado por Zenú.
 En sistemas se genera la orden de compra y esta a su vez genera un
código de barras que identifica esta orden.
 Se Genera un código de barras el cual identifica la orden de compra,
nombre del cliente y por lo tanto su pedido
 La tirilla del código de barras se pasa a bodega donde es escaneada por el
operador encargado en el jangel mostrándole así en pantalla, el pedido
realizado por el cliente.
 Se procede a seleccionar el pedido del cliente, verificando fechas de
vencimiento requeridas por este, generalmente es de 20 días.
 Se separa el pedido, y se deja verificado en sistema dicha selección
 La persona que recibe el segundo turno del día, verifica la selección de
pedido anterior, cerciorándose que tanto orden de compra como la orden dada
por el operario anterior sea correcta.
De esta forma, los pedidos de los clientes son seleccionados y verificados dos
veces antes de ser despachados, disminuyendo asi los errores que puedan
presentarse en cuanto a cantidad, calidad y fechas de vencimiento del producto se
refiere.
CONCLUSIONES
Frente a un proyecto de implementación de un esquema basado en Entregas
Certificadas, es imprescindible involucrar y educar a los tres miembros del
esquema de distribución. De nada serviría que exista un alto compromiso y se
realicen las tareas a la perfección entre solo dos miembros. La implementación de
éste requerirá un período de tiempo durante el cual se llevarán a cabo pruebas
piloto de manera de monitorear los progresos y problemas asociados. La etapa de
prueba y puesta en marcha será particular para cada socio de negocios y
dependerá del grado de capacitación y compromiso que tengan los distintos
eslabones de la cadena.
La participación activa de los transportistas es clave para generar confianza,
fundamentalmente en el lanzamiento del esquema, por lo tanto, es necesario
capacitar a los conductores del medio de transporte, dado que su rol cambia y
deja de tener que controlar cada mercadería que reciben, pero deben garantizar la
protección del envío
OTRAS CONCLUSIONES
 La entrega certificada es un proceso con una etapa de preparación
conjunta, clara y profunda de todas las partes.
 Hay que tener cuidado con la improvisación y la falta de comunicación.
 Respetar las reglas establecidas en los acuerdos es fundamental.
 Medir es clave en este proceso.
 La entrega certificada no garantiza pedidos perfectos, es una parte del
proceso.
 La implementación y utilización de la tecnología hace parte fundamental en
este proceso.
 El compromiso y la continuidad nunca deben faltar si se desea obtener un
buen resultado en este proceso.
 La entrega certificada no es un procedimiento, es el inicio para un cambio
de cultura de la eficiencia de las empresas
 Puede ser el primer paso para mejorar todas las relaciones cliente-
proveedor-transportador.

Métodos de almacenamiento
 En estantería:
• El almacenamiento en estanterías y estructuras consiste en situar los distintos
tipos y formas de carga en estantes y estructuras alveolares de altura variable,
sirviéndose para ello de equipos de manutención manual o mecánica
• Se debe calcular la capacidad y resistencia, los materiales más pesados,
voluminosos y tóxicos, se deben almacenar en la parte baja.
Existen distintos tipos de almacenamiento en estanterías y estructuras:

Almacenamiento estático: sistemas en los que el dispositivo de almacenamiento y

las cargas permanecen inmóviles durante todo el proceso.

Almacenamiento móvil: sistemas en los que, si bien las cargas unitarias

permanecen inmóviles sobre el dispositivo de almacenamiento, el conjunto de
ambos experimenta movimiento durante todo el proceso.

En apilamiento ordenado:

Tener en cuenta la resistencia estabilidad y facilidad de manipulación de embalaje.

Se debe cubrir proteger el material cuando este lo requiera.
Almacenaje al piso:

Se define como producto no paletizable aquel que por sus dimensiones y

características físicas no hagan posible su apilamiento en un pallet de 1x 1.2 mts
Una posición es un área de dimensiones 1 x 1 mts.

Sistemas de bloques apilados:

Consiste en ir apilando las cargas unitarias en forma de bloques separados por

pasillos con el fin de tener un acceso fácil a cada uno de ellos. Éste sistema se
utiliza cuando la mercancía está paletizada y se recibe en grandes cantidades de
distintas referencias.

Se trata de una modalidad de almacenamiento que se puede usar en almacenes

que tienen una altura limitada y donde el conjunto de existencias está compuesto
por un número reducido de referencias o productos.

Sistemas de bloques apilados:

Ventajas
• Aprovechamiento óptimo de la superficie.
• Reducción del número de pasillos.
• Utilización de medios sencillos para la manutención.
• Inversiones pequeñas en material de almacenamiento.

Inconvenientes
• Dificultad para coger una sola referencia a la hora de preparar los lotes de salida.
• La valoración de existencias empleando el método Fifo, presenta serios
problemas al no conocer cuál ha sido el artículo que ha entrado en primer lugar.
• Las expediciones constituidas por fracciones de cargas paletizadas presentan
dificultades en el momento de prepararlas.
• Al colocar las cargas unas encima de otras, pueden ocasionar inestabilidad y
aplastamiento de la mercancía.

Sistema convencional

Consiste en almacenar productos combinando el empleo de mercancías

paletizadas con artículos individuales. Es el sistema más empleado, ya que
permite el acceso directo y unitario a cada paleta almacenada, y, además, puede
adaptarse a cualquier tipo de carga en lo que se refiere a peso y volumen.

Almacenamiento convencional

Ventajas

• Éste sistema se adapta con facilidad y permite una distribución lógica del espacio
en el almacén.
• Su implantación es sencilla y se adapta sin inconvenientes a los programas de
gestión informatizados.
• Se puede acceder sin dificultad a las distintas paletas localizándolas rápidamente
y la mercancía se puede manipular sin tener que mover otra que no sea la
deseada.
• Permite un control exhaustivo de las existencias siempre y cuando la mercancía
esté clasificada y organizada. Se detecta rápidamente la existencia de roturas en
el stock.

Inconvenientes

• La mercancía se almacena con paletas de una única medida, sin poder utilizar
paletas con medidas distintas.
• No permite realizar la salida física utilizando el método Fifo.
• El volumen de la mercancía que se desea almacenar quedará limitado a los
medios de transporte interno que se utilicen.

Sistema compacto (Drive-in)

• Consiste en almacenar la mercancía en estanterías, con un mínimo de pasillos

que permitan el paso de carretillas elevadoras entre los mismos.
• El almacenamiento compacto o de gran densidad permite una ocupación
excelente tanto de la superficie como del volumen disponible del local
• Este sistema es el preferido para almacenar grandes cantidades de mercancía
homogénea que no tiene gran rotación que afecta al mismo tiempo a todos los
artículos.

Sistema compacto

Ventajas
• Aprovechamiento excelente del almacén. Se requiere una inversión menor en la
construcción y energía necesaria en el local.
• La mercancía almacenada no sufre deterioros, ya que no se colocan una encima
de otra y podemos aplicar el método Fifo.
• El ahorro de espacio en los pasillos es muy grande, ya que la manutención es
mínima.
• Los costes elevados por las carretillas elevadoras, así como por el
mantenimiento, se reducen considerablemente y el rendimiento es muy bueno.

Inconvenientes

• Existen bastantes limitaciones para establecer clasificaciones o fechas de

caducidad y permite una sola referencia por pasillo.
• Las mercancías pueden perjudicarse cuando se manipulan dentro de las
estanterías.
• Exige que los medios de transporte interno se adapten a las dimensiones y
características de las estanterías y sólo admiten paletas de una única dimensión.
• Las operaciones de manutención suelen ser lentas y una vez establecido el
sistema es muy difícil modificarlo.
•
Imposibilidad de emplear de forma continua la superficie del almacén.

Sistema dinámico

• Este sistema permite aplicar el método Fifo (consiste en dar salida por orden de
entrada) con la mayor simplicidad posible, por lo que es muy apropiado para el
almacenamiento de mercancías que requieren una rotación perfecta.

• Las estanterías utilizadas son estructuras metálicas compactas, que se

incorporan en las diferentes alturas como unos caminos formados por rodillos que
pueden tener una inclinación o bien estar dispuestas horizontalmente si se aplica
automatización.

Sistema móvil

• Este sistema requiere estanterías convencionales instaladas en unas plataformas

situadas sobre los carriles. Este tipo de estanterías permite el almacenamiento de
mercancía muy heterogénea en lo que se refiere a dimensiones.

Almacenamiento de estanterías móviles

Ventajas

• Se accede fácilmente a la mercancía.

• Gran densidad de almacenamiento.
• Se reduce considerablemente el número de pasillo.

Inconvenientes

• Necesita suministro eléctrico para su movimiento, por lo que la conexión eléctrica

debe encontrarse cerca del almacén.
 • Requiere la realización de trabajos de infraestructuras para la implantación de las
estanterías.Es un sistema rígido, lo que dificulta una posible modificación posterior

2 Modelo de almacenamiento

El modelo de almacenamiento queda definido principalmente a través de los

medios de almacenaje móviles y fijos utilizados. El modelo determinará la
operatividad y rendimiento del almacén. Modelos básicos son los siguientes:
convencional, de alta densidad, automático o automático para cargas ligeras.
Como paso previo para determinar los medios fijos o móviles de almacenaje se ha
de determinar si los productos se van a ubicar en estanterías, de manera
compacta o en bloque. Pueden existir ubicaciones de bloque en estantería (por
ejemplo, estantería drive-in o estanterías dinámicas por gravedad), pero siempre
que el material se pueda autoapilar es más rentable utilizar la solución sin
estanterías.

Almacenamiento convencional

El almacenamiento convencional es el más extendido en casi todos los sectores

industriales y se caracteriza por la escasa utilización de mecanismos, el empleo de
equipos de tecnología común y la mayor utilización de mano de obra.

 Medios de movimentación de cargas: equipos de gran versatilidad y

flexibilidad. Los más utilizados son: carretillas contrapesadas, apiladores,
recogepedidos y transpaletas.
 Medios de almacenamiento: estanterías convencionales con o sin base y
con distintas alturas para lograr la máxima adaptación a los bultos.
 Tipos de ubicaciones: en estantería, en bloque o compacto.
 Características:
o Gran flexibilidad, se puede almacenar, por lo general, cualquier tipo
de mercancía.
o Muy dinámico ante los cambios, las modificaciones resultan rápidas
y económicas.
o Optimización del uso de máquinas, se utiliza un solo tipo de máquina
para cargar, descargar, ubicar y desubicar.
o Adaptación mayor a las irregularidades del almacén (planitud, etc.).
o Aprovechamiento bajo del volumen de almacenamiento disponible
por:
  Necesidad de pasillos grandes para que las carretillas
maniobren.
 Reducción de la altura aprovechable al utilizar el autoapilado.
 Inestabilidad de carretillas para ubicar bultos a gran altura.
 Casos de aplicación:

 Reducida altura libre de ubicación de las instalaciones.

 Elevada variedad de dimensiones de bultos.
 Criticidad de suministros elevada.
 Alta variabilidad de características y porcentajes de presencia de los
productos en plazos de tiempo reducidos.

Almacenamiento de alta densidad

Exige la utilización de unos medios específicos con el fin de conseguir la mayor

densidad posible de bultos ubicados por metro cuadrado de superficie de
almacén.

 Medios de movimentación de cargas: equipos muy específicos que

requieren una fuerte inversión. Los más utilizados son: carretillas trilaterales y
bilaterales y recogepedidos.
 Medios de almacenamiento: Estanterías adaptadas a dimensiones de los
bultos. Las dimensiones de los pasillos para una misma máquina han de ser
iguales.
 Tipos de ubicaciones: En estantería, para alcanzar grandes alturas de
ubicación.
 Características:
o Flexibilidad limitada:
 Reducidas dimensiones de pasillos precisan bultos de tamaño
muy homogéneo.
 En caso de avería de un equipo de movimentación, una zona
queda bloqueada.
o Poco dinámico ante los cambios, las modificaciones del almacén
resultan costosas en tiempo y dinero.
o Uso de máquinas muy específico, dificultad para utilizar los equipos
de movimiento de materiales fuera de las zonas de alta densidad e
inaccesibilidad a esas zonas para los medios convencionales. Problemas en
caso de averías.
 o Elevadas exigencias en cuanto a las condiciones de resistencia y
planitud del suelo y a la nivelación de estanterías para que sea posible
maniobrar con las carretillas de manera segura.
o Accesibilidad total a los productos.
o Elevado aprovechamiento del volumen de almacenamiento y
optimización de superficies y recorridos:
 Altura elevada normalmente.
 Reducción de los pasillos de maniobra.
o Inversión requerida, superior a la necesaria en el almacenamiento
convencional.
 Casos de aplicación:
o Homogeneidad dimensional de las mercancías.
o Imposibilidad de disponer de una superficie de almacenaje mayor.

Almacenamiento automático

Su concepción es similar a la de los almacenamientos de alta densidad ya que se

utilizan equipos específicos que circulan por pasillos estrechos y se almacena a
gran altura. La diferencia se basa en que, en este caso, la ubicación y
desubicación la realiza un sistema de gestión informático en sustitución de la
mano de obra.

 Medios de movimentación de cargas: Transelevadores.

 Medios de almacenamiento: Estanterías adaptadas a dimensiones de los
bultos. Las dimensiones de pasillos para una máquina han de ser iguales.
 Tipos de ubicaciones: En estantería, para alcanzar grandes alturas de
ubicación.
 Características:
o Flexibilidad reducida:
 Los materiales han de ser homogéneos, existe un estrecho
margen de tolerancia.
 En caso de avería de un medio de movimentación, una zona
queda bloqueada.
o Poco dinámico ante los cambios, al igual que en los almacenes de
alta densidad las modificaciones del almacén requieren un esfuerzo e
inversión elevados.
o Uso de máquinas muy específico, se combinan distintos medios para
la carga y descarga de transportes y el acercamiento a estanterías, y para la
ubicación y desubicación de materiales. Problemas en caso de avería.
 o Elevadas exigencias en cuanto a las condiciones de resistencia y
planitud del suelo y de nivelación de estanterías para que sea posible
maniobrar con las carretillas de manera segura.
o Optimización del aprovechamiento de la superficie y volumen, así
como de los recorridos a realizar.
o Elevado nivel de inversiones a realizar, no siempre compensado por
beneficios obtenidos.
 Casos de aplicación:
o Homogeneidad dimensional de las mercancías.
o Imposibilidad de disponer de una superficie de almacenaje mayor.
o Movimiento rutinario de materiales en almacén posibilitando la
automatización.

Almacenamiento automático para cargas ligeras

Este almacenamiento se caracteriza por disponer de sistemas automáticos que

transportan los materiales en bandejas hasta el operario para que realice las
extracciones y las devuelven a su ubicación. Este sistema exige que un sistema
informático controle y administre todas las ubicaciones y los movimientos del
almacén. Los almacenes miniload en general están formados por un pasillo central
y dos grupos de estanterías a los lados.

 Medios de movimentación de cargas: Transelevadores o transportadores

con sistema de extracción válido.
 Medios de almacenamiento: Estanterías de pequeño tamaño y que no
soportan grandes cargas. Generalmente se cierran con una malla de seguridad.
 Tipos de ubicaciones: En estantería.
 Características:
o Protección del material elevada, el almacén puede ser un recinto
cerrado.
o Optimización del funcionamiento:
 Equipamiento completo y cómodo, se pueden atender varios
puestos sin desplazamientos.
 Operación en tiempo real por la utilización de sistemas
informáticos.
o Robotización de la manipulación.
o Las unidades de carga pueden contener varias referencias no
relacionadas entre sí.
o Modificaciones del almacén, muy costosas por el elevado volumen
de inversión requerido.
 o Optimización del aprovechamiento del espacio:
 Aprovechamiento máximo del espacio disponible con las
bandejas.
 Posibilidad de reubicar en todo momento los artículos en
función de las frecuencias.
o Inversión elevada, puede llegar a triplicar la necesaria para un
almacenamiento convencional.
 Casos de aplicación:
o Materiales pequeños.
o Número de referencias en el almacén elevado.
o Rotación de las referencias elevada, aunque también es aplicable si
es media o baja.

En su caso concreto considerando la variedad de productos (pesos y volúmenes a

los que hace referencia) deberá tener en cuenta la pautas generales indicadas
previamente y en función de todo ello y de consideraciones adicionales (por
ejemplo, limitaciones de espacio) establecer la disposición del almacén,
identificando los medios técnicos de almacenamiento y manipulación necesarios,
el lay-out y el mapa del almacén.

FLUJOS DE ENTRADA Y SALIDA DE MERCANCIA

FLUJOS Y MOVIMIENTOS.

ENTRADAS AL ALMACEN DE MATERIAS PRIMAS.

Entradas por camiones completos, flujos variables de 1 a 5 trailers al día

(graneles, sacos, bacs, palets). Trafico maritimo (1.000 +/ Día); a la llegada del
barco (entre 20 y 40 camiones por día).

ENTRADAS AL ALMACEN DE PT.

Desde las secciones de envasado se entregan al almacen por un sistema de

rodillos todos los palets de PT una vez envasados. Los movimientos de entradas
son constantes (según ritmo de envasado) y oscilan entre los 200 y 250 palets/día.
Los carretilleros ubican la mercancia en los lugares asignados por el ordenador a
cada lote de envasado y palet (calle y hueco).
Es preciso utilizar palets de buena calidad para evitar incidentes en los drive-in.
Se recomienda contratar con un pool de palets porque la mayoria de los palets,
van a terminar en las grandes cadenas de distribucion que son puntos catalogados
por los pool.

SALIDAS.

Día a día = 5 – 8 Trailers.

Camión completo para un destino con varias frecuencias.

DIAGRAMA DE FLUJO PARA CONTROL DE SALIDAS DE ALMACEN.

Actividad por: Desarrollo

Usuarios
(1) Solicita a almacén, sus necesidades de materiales, refacciones, equipos o
herramientas, ya sea para resguardo o para préstamo.
Almacenista

(2) Verifica en la lista de inventarios, cual es la existencia.

En caso de que no se encuentre con el producto en stock, o la cantidad se
encuentre en el mínimo, se solicita de acuerdo a PGECO-01.
Almacenista

(3) Cuando el producto sea entregado en planta, se recepciona (ver pág. 2 de 8).
Almacenista
Usuario
(4) Elabora la solicitud en el formato de “Salida de Material”
(FGEAL-02) ó “Resguardo de herramientas y/o Equipos”
(FGEAL-03), según corresponda.

Almacenista El producto se le entrega al solicitante quien firma de recibido,

registra su salida en el sistema.
Almacenista Resguarda los registros durante 1 año, posteriormente pueden ser
destruidos.

Se requiere material de almacén

Salida de almacén
No compra
Si
Entrada a
Almacén
Entrega
¿Inventario?
Conservación de Registros.

6. CONTROL DE CAMBIOS.
Nivel de
Revisión
Descripción de Cambios

0 – Emisión de procedimiento.

1 – La codificación, desarrollo y referencias se adecuaron de acuerdo a las

modificaciones del instructivo IGEAC-01.
- Se integra en un instructivo las entradas y salidas de almacén.

2 – Se incluyo el registro FSCAL-05, donde se registra cuando son aceptados los

materiales o equipos que inspecciona el personal técnico.
- El tiempo de conservación de los registros FSCAL-01, FSCAL-02 y FSCAL-05 se
adecuó para conservarse en un año.

3 – Se estandarizó el procedimiento para todas las plantas.

- Se modificaron los formatos FSCAL -01, FSCAL -02, FSCAL -03, FSCAL -04.
- Se elimina el formato FSCAL -05.

4 – Se reagrupan en un solo formato el FGEAL -03 y FGEAL -04.

5 – Se incluyen las actividades de construcción.

Control de almacén con entradas y salidas detalladas

Almacén – entradas y salidas es un sistema de control de almacenes destinado
principalmente a organizar las entradas y salidas de los mismos.

Los ficheros con los que opera son los de clientes, productos, entradas y salidas,
proveedores, caja con gastos e ingresos, vencimientos de pagos y cobros,
facturas a clientes y recibos. El de productos y el de entradas y salidas tienen un
trato especial, siendo mucho más ricos en opciones y posibilidades.

Otras características importantes son la posibilidad de generar listados detallados

con los ficheros, copias de seguridad, impresión con previa visualización en
pantalla, etc.