Conceptos Basicos de Procesos Proceso: Todo conjunto de actividades que desempefia une crganizacién que tome insumos y los transforma en productos, los cuales, en un plano ideal, representan mayor valor para ella que los insumos originales. Tiempo de preparacién (alistamiento/Setup): Tiempo requeride para preparar una maquina a efecto de fabricar un articulo particular Tiempo de corrida: El tiempo requerido para producir un lote de piezas. Tiempo de operacién: La suma del tiempo de alistamiento y de la corrida para un lote de piiezas que pasan por una maquina. Utilizacién: La porcién de tiempo que un recurso esta activado can relacién al tiempo disponible para su uso. Amortiguador (Butfer}: EI area de almacenamiento entre etaoas, en le cual se coloca el producto de una etapa antes de que se use en una etapa que se encuentra adelante, la ‘amortiguacion permite que las etapas operen de forma independiente. Bloqueo: Las actividades de una etapa se deben datener porcue el articulo recién e € terminado no se puede depostar en ningun lugar Privacién: Las actividades de una etapa se daben detener porque no hay trabajo. e¢€ Conceptos Basicos de Procesos Fabricar para pedidos (Demanda PULL): Un proceso que sélo se activa en respuesta a un pedido colocado en firme. Fabricar para existenclas (Demanda PUSH): Un proceso que produce productos astindar que son almacenados en el inventerio de bienas terminados. E! procucto as entregado con repidez al cliente tomandolo de ese invertario. Hibrido (Demanda Hibrida): Combina las caracteristicas de demanda Pull y Push. Por lo general, se fabrica un producto genérico y se almacena en algin punto del proceso. Estas nidades genérices se someien a un proceso final pare terminarlas a la medida de los pedidos que han sido colocados de hecho. El tiempo promedio que une unidad Tiempo de procesamiento (tiempo en el sistem: tarda en pasar por el proceso entero, Tiempo de ciclo: El tiempo promedio que transcurre entre el término de una unidad y otra sucesivas en un proceso. Capacidad de produccién (Tasa de produccién): Cantidad de productos que se espera que se produzea en un periodo. Cuello de botella: Un recurso que limita la capacidad o preduccién maxima del procese.Eficiencia Nivel de utilizacion TIEMPO A PROGRAMAR TIEMPO PROGRAMABLE. ae TIEMPO PARADAS| PREVISTAS TIEMPO PARADAS| IMPREVISTAS Tiempo a programar: turno, dia, semana. jempo no programade: por baja demanda, pausas/almuerzo, etc. Tiempo paradas previstas: lavados, alistamientos, cambio de turno etc. Tiempo paradas imprevistas: paro de maquina, falta de M.P,, ete. . _ Tiempo real trabajado nivel veuTiuzacién: oP? Teal trabajado Tiempo programable Balanced Scorecard oacrecede RELACIONES CAUSA-EFECTO: indenores PERSPECTIVA FINACIERA, Estrategicos Benet pate | Recursts Proves PERSPECTIVA DEL CLIENTE pares fone PERSPECTIVA INTERNA Calidad oe ceeecs PERSPECTIVA APRENDIZAJE inoee se mars reasQué es Lean-Thinking? Es un sistema y filosofia de mejoramiento de procesos (manufacture y servicios), basado en eliminar desperdicios y mejorar las operaciones. Incluye todas las practicas y herramientas que propenden por una manufactura “esbelta”, “4gil’, sin excesos (desperdicios) y con productos de alta calidad. Busca generar valor agregado en cada una de las etapas del proceso. Principios de LEAN Eliminar De ee ee en ery pertce KanbanLas 3 M’s de LEAN €QUE HACE A TOYOTA UN SISTEMA LEAN? MURI-— Sobrecargas MUDA — Desperdicios MURA — Inconsistencia (Variabilidad) age gas ial x6 = MUDA QOUOUE UUUUU rn EE] eae <> KO mtn Vion 12612 Tone ake P= MURA naires | MUDA ¢Qué es desperdicio? + Son elementos del proceso productivo 0 administrative que no agregan valor al producto servicio. Desperdicio adicionan costo y tiempo + Sobre desperdicio: — Desperdicio es realmente un sintoma y no la cause raiz del problema — Desperdicio evidencian puntos de problema en sistema (En los procesos. yniveles de la cadena) — Necesitamos mirar y eliminar las causas de los desperdiciosLos Siete Pesperalcios mil & Transporte Inventario Movimientos ==. A =p H = Procesos Inapropiados Exceso de produccién (Sobreprocesamiento) Defectos Los Siete Desperdicios éQué debemos buscar? Muda de transporte: tstenat ‘Muda de defectos: Reparaions, epracescs © Muda de inventario: mantener irconformigades del ent, Invert de materia prima, partes an proceso, o products terminade. Muda de ‘Muda de movimiento: de pms red) Muda de Muda de espera: Sobreproduccion: CCuatguorenpo on ol que nooo Produc: mas de lo cue ‘eaza trabajo alguro. Esperando ‘es necesatio yo antes Porterramianiae, provesdoree, de ser necosari,Herramientas LEAN: Kanban | Conan agra ew Kanon Saw) Certo ow ot Padcton paral Faw of ate intucin Kanban Aeris Kenton PY Herramientas LEAN: Las 5’S éQué es? Metodologia que busca conseguir mejoras en organizacién, orden y limpieza. (388, seiri (Clasificacion) Asegurar que lo restante searelacionado altradajo |B, Seiton (Orden) wie Ordenar por uso y disponerlos como corresponds (| 1 ai para minimvar el tiempo de basquedayelestuerzo ft ti! 2 HBA Seiso (Limpieza) . Objetivo: Lograr diferentes beneficios para lograr eficiencia y Un operador que limpis una méquina puede =~ cefectividad de la empresa detectar muchos defectos de funcionamiento |sme Shitsuke (Estandarizacién-Normatizacién Sefializaci6n-Documentacion) Defini los estancares con los que Ie empresa mie y mantiene organzaaién ylimpieze. 42, Seiketsu (Mantener) a> EBS Formar el habite de comprometerse con las 5 5 me ‘al establecimiente y cumplimianto de estindaresHerramientas LEAN: SMED SMED (Single Minute Exchange of Die) Cambio rapido de piezas en un minuto https://wanwyoutube.com/watch?v=gMsm_mBhQnA Herramientas LEAN: SMED Procedimiento SMED 4. Observe y documente la preparacion actual 2. Separar las operaciones internas de las externas + Interna: Preparacién con la maquina parada + Externa: Preparacion con la maquina en funcionamiento 3. Convertir operaciones internas en externas 4. Mejore cada elemento 5. Observe y documente el nuevo proceso de preparacion 6. _Estandarice el nuevo procedimiento de preparacionKaizen (Mejoramiento Continuo) ht Jidoka Herramientas LEAN: Poka Yoke Sistema o procedimientos destinado a evitar, minimizar, prevenir y ayudar a la facil deteccién de errores durante la gastién del pedida a la fabricacién. PeeO RdHerramientas LEAN: Poka Yoke Funciones reguladoras Poka Yoke Caracterfsticas principales de un buen sistema Poka Yoke: Son simples y baratos. Si son demasiado complicados 0 caros, su uso no ser& rentable. Son parte del proceso, llevan a cabo "100%" de la inspeccién. Y Son puestos cerca o en el lugar donde ocurre el error. Proporcionan feedback répidamente para que los errores puedan corregirse. htip://Avww.youtube.com/watch?v=5NvfPt6XGYO&feature=related MURA Herramientas LEAN: Seis Sigma Seis sigma utiliza herremientas estadisticas para la caracterizacién y el estudio de los procesos, de ahi ol nombre de la herramionta, ya que sigma os la desviacién tipica que da una idea de la variabilidad en un proceso y el objetivo de la metodologia seis sigma es reducir ésta de modo que el proceso se encuentre siempre dentro de los limites establecidos por los requisitos del cliente “ie 630.000 0FO* 31% de eficencia 4 *Detectes por milén de oportunicades 308.533 DFMO e%deelicenca 65.807 DPNt0 93,38 de efciencia 6.210 PMO = 59.38% 2 ercencle 1 proceso Seis Sigma six sigma) 233 PMO 977% de eficenca se caracterze por 5 etapa bien 3,4 DPMO 199,959966%6 de eficiencia concretes: DMAIC 0.019 DPM 99,99999819% de efiienciaHerramientas LEAN: Seis Sigma i Joseph M. Juran (1904-2008) “Elpadve de ig calidad” Tntituto luren bhnp://wwvijuran com METODOLOGIA DMAIC + Definir: seleccionar el problema o situacién a ser mejorada para reducir errores y las variables “Y” sujetas a ser medidas [Y= f(X4, X2, .... Xn). + Medir: diagnosticar la situacién actual (Y y X's). + Analizar: identificar la causa raiz de los defectos (X's) * Mejorar: reducir la veriabilidad o eliminar la causa. + Controlar: controles para mantener la mejora. Herramientas LEAN: Seis Sigma Joseph M.Juran (904 -2008), ‘el padie de a cada” Iettato esl DMAIC-DMEDI a? - Diseer a Frovesos) mace =Método de las 3 Estimaciones * Incertidumbre en la duracién de las Actividades + Se asume que el tiempo de duracién de cada actividad sigue una distribucion BETA PERT con 3 parametros (estimaciones) + a: Tiempo optimista de terminacién +m: Tiempo mas probable de terminacion +b: Tiempo pesimista de terminacién — so Método de las 3 Estimaciones + Se asume que el tiempo promedio de terminaci6n de cada actividad esta dado por: a+4m+b 6 Tiempo esperado (t)) t = * Se asume que la varianza del tiempo de terminacién de cada actividad esta dada por: C=) Varlanza del tiempo 2 de actividad (0?);Método de las 3 Estimaciones + La(s) ruta(s) critica(s) del proyecto se halla utilizando el método CPM con los tiempos promedio de cada actividad. + Se asume que el tiempo de terminacion del proyecto sigue una distribucién Normal con media igual a la suma de los promedios de todas las actividades en la ruta critica y varianza igual a la suma de las varianzas de todas las actividades en la ruta criticaTarjeta de Tarjetade produccién movimiento Métodos y Movimientos DOS PERSPECTIVAS: — Macro: Andlisis procedimientos de carActer general (mejorar organizacién de las secuencias de las operaciones): MATERIAL-EQUIPOS-OPERARIOS. — Micro: Métodos para estudiar al operario (movimientos), la interaccién con el puesto de trabajo, con las maquinas y equipos.Clasificacion de Movimientos Movimientos naturales Permiten el mejor uso de las partes del cuerpo. Son de trayectoria continua, no rectilineos, de acuerdo con la estructura del cuerpo, por lo que al disefiarse los puestos de trabajo se debe tener en consideraci6n este principio que facilita los movimientos circulares. Los movimientos del brazo se clasifican, en general, en cinco grupos: Chase _[ Punto de apoyo Partes ddl cuerpo empleadas L Nutillos Dedo 2 [Mano y dedos 3 Codo |Antebrazo, mano y dedos + Hombio _[Brazo, antebrezo.mano y dedos 5 ‘Tronco_[Torso,trazo,artcbraze, mano ydedos Los movimientos més faciles son los mas naturales; no obstante, esto depende del Individuo y de sus habitos. Clasificacién de Movimientos Movimientos ritmicos Los movimientos anteriores pueden y deben ser ritmicos, esto es, alcanzar una periodicidad cuando se repitan. E! tiltimo movimiento de un. ciclo debe tender facilmente hacia el primero del préximo ciclo, Cualquier cambio en la direccién del movimiento tiende 2 disminuir la flexibilidad del ritmo, por lo que todo Io que significa cambio de direccién, retardos o paradas, consume tiempo y energia. Cuando en la y \ ejecucién de un trabajo existe ritmo, el movimiento suele ser éptimo.Clasificaci6n de Movimientos Movimientos habituales Cuando se desarrolla un ritmo de movimientos que involucra a todos los anteriores, el operario adquiare un movimiento habitual debido a la practica continua del métode. Al hacerse habitual se vuelve automatico, con lo que crea una especie de estereotipo que no necesita direccién consciente. Therbligs bttp://wuw voutube.com/watch2v-BTN4eimkWiye El concepto de las divisiones basicas de la realizacién del trabaj6, desarrollado por Frank Gilbreth en sus primeros ensayos, se aplica a todo trabajo productivo ejecutado por las manos de un operario. Gilbreth denomindo "therblig" (su apellido deletreado al revés) a cada uno de estos movimientos fundamentales, y concluyé que toda operacién se compone de una serie de estas 17 divisiones basicas ‘ties come coma sree ose zaeindnmasatant_ termTherbligs Efectivos Therbligs efectos That Deseripdin. “Alcasar _ Movimiants coa ls mano vad desde y hacis ol objeto; agenwal epende dele distancia yprecede asoltar y va seg ude de tom. Mover -Movimient> con la mano Hlena;el tiempo depends dela distancia, el ‘peso veltipo de movimiento, en general precedida por tomar y seguida de soltro posicione. Tomar Cerrarlos dadossirade dor de un objeto; nica cuando los dedes havea contacto con el objeto y termina cuando se lopia el contol en general ‘precedido por alcanzar y seguido de mover Soltar _Dsjarl contol d+ un objeto. Preposicionar Posicionarun objeto en ua lugar predeterminado para su uso postsior casi siempre acura ua con mover, como al erintar una puma pars cesrbi. User “Mangler uns fecramicnta al uescle para lo que foe cha: 2 dotecta con facili. Ensamblar — Unirdospartes que van juntas, se detectan con factidad en of avance al tadaio. Desensamblar ~ Opuesio al ersamble, separacion de pares que estin juntas; engeneral ido de posisionar o mover, sepuido de slta. Therbligs NO efectivos Therbligs no efectives Therblig Descripcion Buscar Ojoso manos que deben encontar un objet; iia cuando los jos Se smueven para localiza mn objeto. Seleccionar Elegir mn articulo ente vatios, porlo commun sigue a buscar. Posicnar _Orientar m objeto durante el trabajo; en general preceddo de movery seguido de solar. Inspeccionar Compararun objeto con un estindsr Planeat Hacer una pausa para detemminar la Siguiente accion. Retraso inevitable Fura del control del operario. Retraso evitable Dentro de! contol del operari. Descanso Aparece en forma peddica y tiene como fa disminsirla fags Sostener __ Unamino detiene um objeto mientrasla otra realiza un trabaio.Condiciones del Lugar de Trabajo Accidente de trabajo: Es accidente de trabajo todo suceso repentino que sobrevenga Bor causa o con ocasién del trabajo, y que produzca en el trabajador una lesién orgénica, una perturbacién funcional o psiquidtrica, una invalidez o la muerte. Es también accidente de trabajo aquel que se produce durante la ejecucién de érdenes del empleador, o contratante durante la ejecucién de una labor bajo su autoridad, atin fuera de! lugar y horas de trabajo. Igualmente se considera accidente de trabajo el que se produzca durante el traslado de los trabsjadoras 0 contratistas desde su residencia a los lugares de trabajo 0 viceversa, ‘cuando al transporte lo suministre el empleador. También se considarard como accidente de trabaje el ocurride durante el ejercicio de la funcién sindical aunque el trabajador se encuentre en permiso sindical siempre que el accidente se produzca en cumplimiento de diche funcién. De igual forma se considera accidente de trabajo el que se produzca por la ejecucién de actividades recreativas, deportivas o culturales, cuando se acti= por cuenta o en representacién del empleador o de la empresa usuaria cuando se trate de trabajadores de empresas de servicios temporales que se encuentren en mision, Ley 1562 de 2012. Condiciones del Lugar de Trabajo la exposicién @ factores de riesgo inherentes a la actividad laboral o del medio en el que el trabajador se ha visto obligado a trabajar. El Gobierno Nacional, determinaré, en forma periddica, las enfermedades que se consideran como laborales y en los casos en que una enfermedad no figure en la tabla de enfermedades laborales, pero se demuestre la relacién de causalidad con los factores de riesgo ocupacional ser reconocida como enfermedad laboral, conforme lo establecida en las normas legales vigentes. + Peligro: Fuente, situacién o acto con potencial de causar dafio en la salud de los colaboradores, en los equipos o en las instalaciones. + Riesgo: Combinecién de la probebilidad de que ocurra una o mds exposiciones 0 eventos peligrosos y la severidad del dafio que puede ser causada por estos.GTC 45: Valoracion del Riesgo + Nivel de Consecuencia (NC): Medida de la severidad de las consecuencias ‘+ Nivel de Deficiencia (ND): Magnitud de la relacién esperable entre el conjunto de peligros detectados y su relacién causal directa con posibles incidentes y con la ceficacia de las medidas preventivas ex’stentes en un lugar de trabajo. + Nivel de ExposiciOn (NE): Situacién de exposicién a un peligro que se presenta en Un tiempo determinado durante la jornada laboral + Nivel de Probabilidad (NP): Producto del nivel de deficiencia por el nivel de ‘exposicién. ‘+ Nivel de Riesgo (NR): Magnitud de un riesgo resultente del producto del nivel de probabilidad por el nivel de consecuencia, NP=NDxNE. NR=NPxNC Condiciones del Lugar de Trabajo Condiciones de seguridad Peraque la sefializaciin seafectve P ‘auger la atencién de una tormacra i Condiconara acturciin del indviduo frente nas cicunstancias que pretende resatac o|A] # Fronibin oblgaion insrucsign - terion Peli Tana segue ° Prarie sosMétodo Ecuacion NIOSH National Institute for Occupational Safety and Health Método para determinar los _ limites recomendados de las cargas a elevar en funcién de la influencia de factores de tipo geométrico o del propio proceso. Tarea Simple: El peso de la carga es constante y la geometria del origen y destino altura de la carga y distancia al cuerpo) no varian significativamente Método NIOSH Masa limite recomendada (RWL siglas en inglés): + Elpeso de la carga que no se deberis superar para proteger a la mayoria de los trabajadores sanos (905% hombres y 75% mujeres), en un periodo de tiempo, sin incrementar el riesgo de desarrollar patologias @ nivel dorso-lumbar, sin Importar entre mujeres y hombres, + Sign el final del movimiento de la carga NO se requicre un control significative de Ia misma s6lo se calcula el RWL en el erigen; Sise requlere control se calculan los 2y se ellge el menor. manpaey-Mabomieectneanacrsecomcenii) Maref > Masa de referencia en condiciones ideales VM > Factor de distancia vertical DM + Factor de desplazamiento vertical HM > Factor de distancia horizontal f |AM > Factor de asimetria CM > Factor de agarre FM > Factor de frecuencia OM > Factor de una mano PM + Factor de dos trabajadores aweREBA Method The method analyzes the positions taken by the upper limbs of the body (arm, forearm, wrist), trunk, neck and legs. Trunk, Nec Leas. Body-part —~ —, Arms, Forearms, Wrist Likewise, it defines other factors that consider determinants for the final assessment of the posture, such as the load or force handled, the type of grip or the type of muscular activity developed by the worker Observaciones finales (Estudio de Tiempos) + La medicién del trabajo en tiempo es una herramienta que permite comparar rendimientos de personas, maquinas y sus interacciones. + Los conceptos fundamentales giran en torno a Tiempo Observado (T.Cronometrado), tiempo Normal (T.Basico) y Tiempo Estandar (T.Tipo) + El factor de nivelacién es una valoracién cuantitativa y cualitativa. « Siempre tener en cuenta las opiniones, expectativas y observaciones de las personas a las cuales se mide su productividad.Técnicas de muestreo + Muestreo aleatorio simple (MAS) Identificar plenamente la poblacion a muestrear Seleccionar aleatoriamente el nimero deseado de sujetos Muestreo del trabajo Técnicas de muestreo + Muestreo Aleatorio estratificado (Muestreo aleatorio proporcional) Identificar las categoria. Ejemplo: edad, nive| socioeconomico, género,... Seleccionar aleatoriamente el numero deseado de sujetos por categoria Muestreo del trabajoTécnicas de muestreo + Muestreo sistematico Elegir un numero que represente el primer sujeto Selecciona otro numero entero que sera el numero de individuos hasta el siguiente sujeto en la muestra Muestreo del trabajo Técnicas de muestreo + Muestreo por conglomerados Identificar los canglomerados Selecciona aleatoriamente un numero de conglomerados. Muestreo del trabajo Selecciona aleatoriamente un nimero de sujetos por conglomerado.Técnicas de muestreo + Muestreo mixto Muestreo del trabajo (Muestreo por etapas) Combinar dos 0 mas técnicas de muestreo definidas anteriormente. Muestreo del Trabajo Ventajas respecto al estudio de tiempos tradicional: * No requiere la observaci6n continua del analista durante largos periodos. + Se requieren menos horas de trabajo dedicadas al estudio. + El operario no esté sujeto a largos periodos siendo observado y cronometrado * Un solo analista puede observar a todo un grupo de trabajo. Consideraciones a tener en cuenta * No emplear muestreo sistematico (efecto estroboscépico) * SiT 0A no son valores constantes, son estimaciones, usar intervalos de confianza para la razonCaso monomaquina + Trabajo con la méauina parada (MP): Tiempo en el cual el operario realiza clertas actividades con la maquina detenida, incluyendo el cargue y descargue de piezas y alistamiertos ‘© Trabajo con la mquina en marcha (MIM): Tiempo en el cual el opersrio realiza actividades mientras la maquina esta overando. Incluye los posibles desplazamientos Gel operario entre maquina y maquina o desplazamientos para traer més material + Tiempo automético de mquina (TM): Tiempo de operacién de la maquina para procesar una pieza. Durante este tiempo la miquine opera eutométicamente y no requiere la intervencién éel operario. + Tiempo de ciclo unitario (Tou): Tiempo transcurida entre Ia finelizacién de dos productos consecutives en el sistema, 7 Supontende que ia maquina praduice in praducta TeensCaso monomaquina. Definiciones + Capacidad Productiva (Cap=TH) del zistema Hombre méquina: "El niimero de productos por unidad de tiempo que produce el sistema Y- Elinyerso del tiempo de Ciclo unitario, . Cave Se ppay 5g 7106 wlezavnin = 64 pezavnera ciclo normal de operacién de un operaro con una sols maquine se puede observar en la diapesitva. El Céclo incle con las tarees del operario con la méquina detenide (MP), 1uego inka la operecion de la ridquina (TM). Durance este tiempo, el operaric puede realizar las actividades con méquing en marcha (WW), Se puede observer un ciclo repetitive que define el tarmpo de ciclo de maquing denotado por ‘Tom, Ese tempo, corresoorde al tempo transcurrido entre dos estat iguales de la maquina v es igual aMPeTM. Caso monomaguina. Definiciones © Demora de Proceso (DP): tiempo en que el operatio esté obligatoriamente inactive porque est esperando a que la maquine ‘acabe su tiempo automatico ‘= Inactividad de maquina (I): es el tiempo en que la méquina esté inactiva porque estd siendo manipulada por el operario * Cantidad de Trabajo (Q): es el tiempo real del operario y corresponde 2 MP+MM Operatic a Tnactividad Inactividud me Maquina de miguina de miquiséMejoras? Y Simplificar las operaciones en méquina parade y reducir su duracién (MP). Reducir e| Tiempo automatice de maquina (17M. ¥ converte operecones con maquina parada en operaciones con maquina en marche (MP-> MIM Y Asignar més de une méquina al opereric. Esta iltima opcién da origen al problema de sincronizacién de méquinas Es poste utara Demora ge Proceso para atencer «ous ‘mtguinas? a rrotieme ae egnacion rutumaguins Caso Multimaquina * Tiempo de ciclo de la bateria (TCb): Este tiempo correspende al tiempo transcurrido entre dos estados iguales del sistema o bateria de maquinas. Tou=Tchin TH = N/ICb =1/TCu El tiempo de ciclo de la bateria depende de: ¥ Una o mas maquinas quedan ociosas durante una parte del ciclo de trabajo (Interferencia de maquina]. ¥ Operario Ocioso (Demora de Proceso). ~~ a a sn — — a wea Bajoel supuesto que cada méquina procesa Uniamerse una pleza 21a vez* Linea de Produccidn: Sistema de produccién en la cual el (los) producto (s) siguen la misma ruta a través de las maquinas o estaciones. ¢ Los productos van a las estaciones en un Unico orden. (Esto se llama restriccidn de relaciones de precedencia) Componentes Tareas (Operaciones): Unidades indivisibles de trabajo Tiempo de la tarea o tiempo estandar Estaciones: Lugar donde se realizan una 0 mas tareas Tiempo de la estacién: Suma de los tiempos de las tareas que se encuentran dentro de esa estacion de trabajo Tornado de: Miles ©. UPV (2006)v 2 B o Lineas de ensamble + Volumen adecuado para alta utilizacién equipos. * Configuraci6én orientada al producto. Se ordenan las estaciones de trabajo de forma que los productos siguen una secuencia similar de operaciones. + Demanda del producto bastante estable para justificar la alta inversion en equipo especializado. + Producto estandarizado 0 se encuentra en una fase de su ciclo de vida que justifica la inversion en equipo especializado. + Los suministros de materias primas y componentes son adecuados y de calidad uniforme. Pasos para el balanceo de lineas Representar las relaciones de precedencia entre tareas, Definir un tiempo de ciclo de referencia para conformar las estaciones. Definir el # minimo de estaciones que teéricamente permitiria tener un tiempo de Ciclo inferior o igual al requerido. Conformar las estaciones de trabajo (Reglas de asignacién). Medir el desempefio de! balanceo propuesto (Eficiencia).Pasos para el balanceo de lineas Paso 1. Representar las relaciones de precedencia entre tareas. Paso 2. Definir un tiempo de ciclo (C) de referencia para conformar las 20 estaciones. 30 Ejemplo: La demanda diaria de un so producto es de 480 unidades. Si se ” trabajan 8 horas al dia, Cul debe ser el tiempo de ciclo maximo (C) de la linea para garantizar que se cumpla la rf demanda?. Ft ‘Tiempo de Producciénpor Dia Produccidn Diaria Requerida en unidades) Pasos para el balanceo de lineas Paso 3. Definir el # minimo de estaciones que tedricamente permitiria tener un tiempo de ciclo Inferior o igual al requerido. 20 30 Pistas: . gusto es el tiempo total de trabajo Fequerido para procesar una unidad? ‘5 10 3 En cuantas estaciones se puede 30 livid el tiempo total de trabajo requerido para procesar una unidad 38 3 de tal forma que se cumpla con el tiempo de ciclo requerido? C60 segundos Nt= 254/60=4,23 ~5 estacionesPasos para el balanceo de lineas C= 60 segundos Nt= 254/60=4,23 ~5 estaciones Paso 4. Conformar las estaciones de trabajo Reglas de asignacion: + Menor numero de predecasores + Entre las tareas FACTIBLES escoger la {que tenga al menor numero de Bredecesores + Tiempo mas largo de la tarea + Entre las tareas FACTIBLES escoger la Ccooviiaht © 2010 Pearson Education. Ine. Publisine as Prentice Hall que tenga & mayor tiempo de Gjecucion + Mayor numero de sucasores + Entre las tareas FACTIBLES escoger la {que tenga e! mayor numero de Sucesores 18 Pasos para el balanceo de linea cuales el spo de cielo real? Cusnto ese tempo total real de trabajo pars 5S segundos. c/unidad de producto permanece 55 seg en cada obtener una unidad? 2steeg. ‘cuanto tiempo permanece una unidad en al sistema (desde que entra hasta que sale dela estacisn antes de pasar ala siguiente estacién. (Cus! es el nimero real de estaciones? S actaclones. Paso 5. Medir ol dasempotio del balancoo propuesto (Eficencia), Pistas: Indicador Porcentual, Evaluar que tan balanceada esta la distribucion de tareas en estacones, Evaluar impos ociosos de todas las estaciones. Sila afleenci os dat 100% mpica que ne hay rempos Oc10s05 ‘Suma de fos Trempos de Tas Tareas [Nga =Nimiero Real de Estaciones de Trabajo [Cou iempo de Ciclo relDistribucion en la Producci6n por Producto Ventajas Desventajas e Bajos costos variables por. Alta inversion de capital - unidad equipo especializado 2 Bajos costos demanejode _. Cyalquier obstruccién de materiales trabajo detiene el Bajos inventarios de ; proceso entero trabajos en proceso co | Falta de flexibilidad — » Facil entrenamiento y la iedad d duct supervision variedad de productos o Rapido throughputCORELAP ALGORTIMO 1. Seleccionar el departamento con el TCR mas alto y colocarlo en el centro. 2. Iteracién. 2. Seleccionar el departamento con el TCR mas alto con respecto a los departamentos ya ubicados. = b. Ubicarlo sobre la distribucién parcial de forma que se ‘optimice su posicién de acuerdo a la funcién objetivo. Después de ubicar un departamento, éste no se puede mover. Para ubicarlo hay que tener en cuenta los posibles lugares de ubicacién, teniendo en cuenta las limitantes del problema. ‘Si faltan departamentos por ubicar, volver a paso 2.a Nota: Cuando existen empates entre departamentos, utilice como criterio de desempate el departamento con mayor érea, si contintia el ‘empate, utilice la regla lexicografica (Por orden alfabético o numérico).Método CRAFT Optimizaci6n de distancias recorridas o costos de transporte. 1. Desarrollar una distribucidn Inicial — caleular costo total 2. Iteracién 2.4 Para tods pareja de departamentos jj adyacentes o de Sreas iguales Calcular: Estimado de reduccién de costo 2.2 Seleccionar la pareja de departamentos que maximice la reduccién de costo 2.3 Siexisten los departamentos, realizar el intereambio (*). Volver al paso 24 Sino hay departamentos con expectativa de reduccién de costo, Parar (*) El intercambio implica recalcular los centroides y redistribuir las dreas. QJO: £1 rea original se debe respetor.éQué son las celdas de manufactura? Las cosas similares se hacen de manera similar Agrupacién de maquinas y trabajadores que elaboran una sucesion de operaciones sobre multiples unidades de un item o familia de items. Las similitudes entre las partes permiten clasificarlas en familias. Distribucion de Plantas Celular: Ventajas y Desventajas Ventajas * Reducido manejo de . material y tiempo de transito * Mas facil para controlar ° Mas facil para . automatizar Desventajas Familias de partes inadecuadas Aumenta la inversién de capital Elevada cantidad de datosAlgoritmo de agrupamiento por ordenamiento (Rank - Order Cluster Algorithm) - ROC/ROA Configuracion Matriz de incidencia Ref Ref? Ref3 Refd 2/ yp | litem Mag.t| 4 1 2h=2 Odie Maq.2 1 a4 Mag3[_ 1 1 | 2=8 Mag. 1 24 =16 ae at ge 8 at = x 2'M, Paso 1: Calcular pesos por columna Wj Paso 2: Si estan ordenadas, pasar a paso 3: sino, Ordenar columnas = i Paso 3: Calcular los pesos por fila Wi w= > 2'M, i Paso 4. Si estan ordenadas, parar (stop); d sino, Ordenar filas, retornar a paso 1 Algoritmo de agrupamiento por ordenamiento (Rank - Order Cluster Algorithm) - ROC/ROA Paso 1. Calcular los pesos por columna Matriz de Incidencia Ref Bol? 2of3 QoiA Ral!6 RoiB Rel? Sof 8 Rof0 Rel 10 curt [4 afi [4 114 LATHE}| 1 LATHED| 4 4 1 a4 DRILLA 7 7 DRILLZ 1 MILT a4 4 itz [7 GRIND i 2 4 8 16 92 o4 128 256 512 1024 1 w,=>)2'M, MUM ass 48 10 6 10 6s 6s 10 086SISTEMAS DE CONTROL DE LiNEAS DE PRODUCCION > SISTEMAS PUSH Programacién hacia delante Incertidumbre Balanceo de Linea dela demande > SISTEMAS PULL JUSTO A TIEMPO (JIT) — KANBAN Toyota Production System —a study case (S. Shingo 1981) >SISTEMAS HIBRIDOS SISTEMA CONWIP- Factory Physics (W. Hopp, Pull Push M. Spearman 1999 ) Economias de escaleSISTEMA KANBAN: CONCLUSIONES v Controla inventarios, evita sobre-inventarios y congestion ¥ Detiene la produccion si no hay ventas. vDetiene la produccién previa a la linea en caso de dafio de maquinas. vEs sencillo, facil y econdmico de implantar. ~No requiere modelos complejos analiticos de calculo. vEn algunas empresas, el modelo se implementa utilizando semaforos en lugar de tarjetas... https://www.youtube.com/watch?v- SISTEMA CONWIP Factory Physics (W. Hopp, M. Spearman 1999 ) 10 mi 20 min 10 min he + WIP: Work In Process - Cantidad de trabajo en proceso + TS; Tiempo en el sistema (desde el comienzo del proceso en la primera estacién hasta la terminacion de la parte en la ultima estacion) + TH : Throughput ~ Tasa de salida del sistema (u/min) + R,; Tasa de la estacion cuello de botella (Maxima tasa de produccion del sistema) + Tg: Suma de los tiempos de proceso de cada estacion en la linea (Minimo tiempo de permanencia en el sistema). + Wp: WIP critico (Nivel de WIP para el cual se alcanza la maxima tasa de produccion (R,) ¥ cada unidad permanece en promedio el minimo tiempo posible en el sistema (T,) Una vez el sistema se llena, Unicamente se permite entrada de materiales al sistema cuando ‘se produzca una salida de producto terminado del sistema. La disciplina de trabajo del CONWIP es pull en Ia ultima operacién del sistema productive o ‘sea donde se termina el producto, una vez se entrega uno de estos se autoriza la entrada de materiales a la primera operacién del sistema. De alli en adelante, la disciplina es push, es decir, las 6rdenes se van empujando a lo largo del proceso hasta llegar a la operacion finalWIP CRITICO --- Wo Wo= To*Rb To = suma de los tiempos de proceso Rb = tasa del cuello de botella Wo= 60min*(1u/ 20min) = 3 unidades 1 a To To Wo w —— Mejor Caso Teodrico ~~ Peor Caso Practico