Termografía infrarroja para lecho de polvo basado en láser

Procesos de fabricación aditiva por fusión

Shawn Moylan, Eric Whitenton, Brandon Lane y John Slotwinski

Instituto Nacional de Estándares y Tecnología 1

100 Bureau Drive Gaithersburg,
MD 20899, EE. UU.

Resumen. La fabricación aditiva (AM) tiene el potencial de revolucionar la fabricación de piezas discretas, pero las mejoras en el procesamiento de materiales metálicos

son necesarias antes de que AM vea una adopción generalizada. Una mejor comprensión de los procesos de AM, como resultado del modelado basado en la física, así

como la metrología directa del proceso, formará la base de estas mejoras. La termografía infrarroja (IR) de los procesos de AM puede proporcionar metrología de proceso

directa, así como los datos necesarios para la verificación de modelos basados ​en la física. Revisamos trabajos seleccionados que examinan cómo se implementó y usó la

termografía IR en varios procesos de AM de lecho de polvo. Este trabajo anterior, así como una experiencia significativa en el Instituto Nacional de Estándares y

Tecnología en medición de temperatura y termografía IR para procesos de mecanizado, da forma a nuestra propia investigación en metrología de procesos AM con

termografía IR. Discutimos nuestro diseño experimental, así como los planes para futuras mediciones de IR de un proceso AM de fusión de lecho de polvo basado en

láser.

Palabras clave: Fabricación aditiva, fusión de lecho de polvo, termografía infrarroja, imagen térmica, cámara hiperespectral

INTRODUCCIÓN

ASTM F2792 reconoce siete categorías de procesos de fabricación aditiva (AM) [1]. Los procesos de fusión de lecho de polvo (PBF) se encuentran entre los
enfoques más comunes para la producción directa de piezas metálicas de AM. Como es común en la mayoría de los procesos de AM, el archivo de diseño que
describe la pieza (ya sea un archivo .stl o un archivo .amf) primero se divide digitalmente en capas individuales. En los procesos de PBF, un haz de energía traza la
geometría de una capa individual en la superficie superior de un lecho de polvo. Después de completar una capa individual, el lecho de polvo se baja por el grosor de
la capa prescrita, y una nueva capa de polvo se extiende sobre el lecho de polvo, llenando el espacio resultante y permitiendo que se construya una nueva capa (ver
Fig. 1). Durante la producción directa de piezas metálicas, el haz de energía (ya sea un láser o un haz de electrones) funde las partículas de polvo, que se fusionan
entre sí y con las capas anteriores cuando la viga abandona el área y el metal se enfría. La repetición de este proceso, capa sobre capa, da como resultado una parte
con una densidad cercana al 100%.

En su nivel más básico, los procesos de PBF tienen que ver con la fusión y el enfriamiento. Saber qué áreas del lecho de polvo estuvieron expuestas a
calentamiento y fusión localizados le permitirá a uno conocer la forma de la pieza. Conocer el historial de temperatura de un punto individual dentro de la
pieza le permitirá a uno conocer la microestructura, la tensión residual y otras propiedades dentro y alrededor de ese punto. Estas características regirán el
rendimiento de la pieza en su aplicación prevista. Como tal, medir temperaturas durante un proceso de PBF es vital.

La termografía infrarroja (IR) es muy adecuada para medir las temperaturas durante los procesos de PBF. Las cámaras de construcción de máquinas PBF
comerciales son cajas cerradas. El edificio se lleva a cabo en un entorno inerte (para procesos basados ​en láser) o en un vacío (para procesos basados ​en haces de
electrones). El haz de energía debe tener acceso libre a toda la plataforma de construcción, y un mecanismo de recubrimiento atraviesa el área de construcción entre
cada capa. Estos aspectos del proceso hacen que la teledetección con termografía IR sea muy deseable. Además, debido a que cada capa está construida en el mismo
plano (sobre el lecho de polvo), la capa de construcción actual está continuamente enfocada a una cámara estacionaria. Finalmente, si bien los pirómetros de punto
remoto pueden proporcionar información valiosa sobre un solo punto en el plano de construcción, IR

1 Contribución oficial del Instituto Nacional de Estándares y Tecnología (NIST); no sujeto a derechos de autor en los Estados Unidos. Las descripciones completas de los procedimientos utilizados en
este documento requieren la identificación de ciertos productos comerciales. La inclusión de dicha información no debe interpretarse en modo alguno como que indica que dichos productos están
respaldados por NIST o que NIST los recomienda o que son necesariamente los mejores materiales, instrumentos, software o proveedores para los fines descritos.

40.a revisión anual del progreso en la evaluación cuantitativa no destructiva

AIP Conf. Proc. 1581, 1191-1196 (2014); doi: 10.1063 / 1.4864956
2014 AIP Publishing LLC 978-7354-1211-8 / $ 30.00

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 FIGURA 1. Esquema de un proceso de fusión de lecho de polvo.

El área de medición 2D de la termografía le permite a uno aprender sobre los gradientes de temperatura espacial además de los cambios temporales.

Por supuesto, los desafíos persisten con la termografía IR de los procesos de PBF. Este documento discute los enfoques que deben llevar a cabo los
investigadores del Instituto Nacional de Estándares y Tecnología (NIST) para abordar los desafíos y medir con precisión las temperaturas reales durante
un proceso de fusión de lecho de polvo basado en láser (PBF-L). El objetivo de este documento será el trabajo destinado a medir temperaturas reales con
el fin de validar modelos de física de alta fidelidad del proceso PBF-L.

PRINCIPIOS BÁSICOS DE LA TERMOGRAFÍA IR

Un objeto, cuando se calienta, irradia energía electromagnética en un rango de longitudes de onda. La cantidad de energía radiada en cada longitud de onda
es una función de la temperatura del objeto. Los sensores de temperatura recogen esta energía electromagnética y relacionan la intensidad de la radiación
recolectada con la temperatura del objeto. Los "píxeles" en una cámara térmica son en realidad sensores separados, dispuestos en una matriz de plano focal
(FPA), cada uno de los cuales recoge radiación electromagnética. Esto permite la recolección de la radiación emitida desde un espacio bidimensional. Se produce
un termograma cuando la intensidad de la radiación se convierte en un mapa bidimensional de temperatura. La termografía IR es el uso de termogramas, que
resultan de la recolección de radiación en la parte IR del espectro, para estudiar la distribución de temperatura en un objeto.

La conversión de la intensidad de la radiación recolectada en temperatura se complica por la emisividad del objeto observado. Un "cuerpo negro" es un
objeto que irradia la máxima energía posible para su temperatura. La intensidad de la radiación resultante de un cuerpo negro a cierta temperatura es bien
conocida, descrita por la Ley de Planck:

= (1)

dónde si es el resplandor espectral T es la temperatura absoluta es la longitud de onda k si es la constante de Boltzmann h es

La constante de Planck y C es la velocidad de la luz a través del medio. Sin embargo, ningún objeto irradia su máxima energía posible. La emisividad
de un objeto es la fracción de energía emitida en comparación con el máximo posible. Por ejemplo, si un objeto a cierta temperatura irradia el 65% de
la energía máxima posible, se dice que el objeto tiene una emisividad de 0.65. Por lo tanto, al determinar la temperatura del objeto, debe
considerarse la emisividad del objeto junto con la intensidad de la radiación capturada.

La emisividad de un objeto no es simplemente una constante física. La emisividad de un objeto varía con la temperatura, la rugosidad o textura de la
superficie, el estado del material (p. Ej., Sólido, líquido, polvo, etc.), el ángulo de observación y

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más. Como tal, cuando se mide en un espacio bidimensional, especialmente con un gradiente de temperatura, la emisividad rara vez es uniforme.

La temperatura real de un objeto es difícil de medir con poca incertidumbre. Capturar la radiación electromagnética y convertirla en temperatura
suponiendo que el objeto con imagen es un cuerpo negro es la "temperatura con imagen", y es bastante sencillo. A menudo, una cámara térmica
se calibrará contra un objeto de calibración de cuerpo negro con una emisividad muy cercana a 1 para relacionar la señal de la cámara con la
temperatura del cuerpo negro. Después de la calibración, la cámara puede informar una imagen como "temperatura aparente", lo que supone que
el objeto emisor tiene una emisividad de 1. Esto no es necesariamente igual a la temperatura real. La conversión de la temperatura de la imagen a
la temperatura verdadera requiere una comprensión cualitativa y cuantitativa de las propiedades físicas del objeto, las características de la cámara
y las condiciones que se encuentran al adquirir la imagen.

APLICACIONES DE TERMOGRAFÍA IR EN PBF

La revisión de la literatura deja en claro que la termografía IR desempeñará un papel importante en la AM basada en metales. Limitar el alcance de la revisión a la
termografía IR para los procesos de PBF todavía produce docenas de documentos que discuten una variedad de temas, muchos de los cuales llegaron en los últimos
dos años. Por ejemplo, Dinwiddie et al. en el Laboratorio Nacional de Oak Ridge están estudiando un proceso de fusión de lecho de polvo basado en haz de
electrones (PBF-E), examinando el tamaño de foco del haz de electrones durante el precalentamiento y la fusión, detectando regiones fundidas y no fundidas de la
construcción, y buscando áreas de porosidad no deseada (defectos) [2]. Rodríguez y col. En la Universidad de Texas, El Paso, tenemos un estudio similar de PBF-E
que examina la uniformidad de la temperatura en todo el lecho de polvo buscando posibles defectos e implementando control de retroalimentación [3]. Craeghs y col.
en la Universidad de Lovaina, Bélgica están utilizando un divisor de haz en un proceso PBF-L para mirar a lo largo del camino del haz en el grupo de fusión,
implementando el control del proceso en tiempo real [4]. Krauss y col. en la Technische Universitaet en Munich, Alemania, también están estudiando un proceso
PBF-L usando termografía IR para caracterizar la geometría de la zona afectada por el calor, así como para detectar poros y fallas [5].

Todas estas aplicaciones anteriores tienen éxito utilizando solo temperaturas relativas, lo que significa que la temperatura de la imagen no necesita convertirse a
temperatura real para proporcionar resultados valiosos. Estos investigadores entienden la importancia de la emisividad, su falta de uniformidad y las oportunidades y
desafíos que presenta. Es de destacar que ninguno de estos documentos recientes utiliza las mediciones de temperatura para validar los modelos informáticos del
proceso PBF, ya que esta aplicación requeriría temperaturas reales. La revisión de la literatura reveló que solo dos artículos discutían la imagen térmica para la
validación del modelo [6,7]. Desafortunadamente, estos documentos no discuten la emisividad y cómo las temperaturas de las imágenes se convirtieron en
temperaturas reales.

ENFOQUE NIST DE LA TERMOGRAFÍA IR PARA PBF

La termografía IR para AM que se realizará en NIST se basará en el éxito anterior utilizando la termografía IR para estudiar el proceso de mecanizado. Los
investigadores del Laboratorio de Ingeniería de NIST tienen una experiencia significativa en la medición de las temperaturas del proceso de corte de metales ortogonal en
2D, especialmente en la caracterización de las diversas fuentes de incertidumbre de medición [8-10]. Muchos de los desafíos involucrados en la medición de los procesos
y muchas de las fuentes de incertidumbre (por ejemplo, variaciones en la emisividad, desenfoque de movimiento, reflexiones) son similares entre el mecanizado y la AM.

El enfoque novedoso será el uso de imágenes hiperespectrales como complemento de las imágenes de cámara IR más tradicionales. Cuando una cámara IR
tradicional se integra en un rango de longitudes de onda, la cámara hiperespectral captura simultáneamente imágenes individuales en múltiples longitudes de
onda discretas. Esto permite analizar cada píxel individual, trazando la intensidad frente a la longitud de onda. Se puede ajustar una curva a estos datos y se
puede encontrar un pico (ver Fig. 2). La ley de desplazamiento de Wein permite resolver la temperatura dada la longitud de onda máxima:

= (2)

dónde si es la constante de desplazamiento de Viena igual a 2.897 x 10- 3 . Esto permite la determinación de la temperatura a
cada píxel independiente de emisividad. Además, la gráfica de intensidad versus longitud de onda se puede comparar con una gráfica de

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 FIGURA 2. Trazado de la Ley de Planck a varias temperaturas (líneas continuas) junto con un ejemplo de ajuste de línea a posibles datos de prueba. El pico de la línea de ajuste ayudará
a determinar la temperatura mientras que la diferencia entre el resplandor de la línea de ajuste y el resplandor
determinado por la Ley de Planck ayudará a determinar la emisividad.

Ley de Planck para la temperatura determinada. La gráfica de los datos medidos será ligeramente menor que la gráfica de la Ley de Planck porque
la emisividad del objeto fotografiado será menor que la del cuerpo negro puro representado por la Ley de Planck. Esta diferencia de altura da una
medida de la emisividad del objeto. Por lo tanto, la cámara hiperespectral permite la determinación simultánea de temperatura y emisividad en cada
píxel individual.
El inconveniente de la cámara hiperespectral se relaciona con la recopilación de datos. Nuestra cámara (fabricada a medida por un proveedor comercial) captura
un cubo de datos de 80 píxeles por 80 píxeles por 11 longitudes de onda a una velocidad de hasta 50 cubos por segundo. Este tamaño y velocidad pequeños hacen
que sea difícil capturar una representación clara del perfil de temperatura de los procesos PBF altamente dinámicos. Sin embargo, los datos capturados se pueden
utilizar para comprender mejor la temperatura y los valores de emisividad de la escena capturada. Esta mejor comprensión permite una mejor conversión de la
temperatura de la imagen a la temperatura real utilizando una cámara térmica más tradicional.

Después de la medición con la cámara hiperespectral, se puede capturar la misma escena con la cámara térmica más tradicional. La cámara térmica
tradicional puede capturar 640 píxeles por 512 píxeles a velocidades de hasta 100 Hz (o hasta 3,4 kHz con ventanas) con tiempos de integración que varían de 3
μs a 20 ms. Esto proporciona una temperatura de imagen más detallada. El análisis de datos del análisis de datos de la cámara hiperespectral proporciona los
valores de emisividad para los diversos objetos dentro de la escena (polvo, metal sólido, piscina de fusión, etc.). Estos valores de emisividad se pueden usar para
convertir la temperatura de la imagen en temperatura verdadera. Es probable que esta conversión deba realizarse después del proceso porque la emisividad no
uniforme requerirá una conversión de píxel por píxel utilizando el valor de emisividad apropiado para esa región de la escena.

CONFIGURACIÓN EXPERIMENTAL

Un desafío adicional para la imagen térmica de los procesos comerciales de PBF (como la máquina de sinterización láser de metal directo en NIST) es que la mayoría
de los sistemas comerciales son cajas cerradas con pequeños volúmenes de trabajo, lo que dificulta ubicar la cámara en una posición para obtener imágenes del plano de
trabajo. No es práctico instalar una cámara (especialmente la cámara hiperespectral de 185 mm x 160 mm x 540 mm) dentro de la pequeña cámara de construcción mientras
se evitan todos los componentes de trabajo (es decir, el brazo de recubrimiento y el haz de energía). Por lo tanto, se debe hacer un portal para permitir que la cámara se
monte

1194
fuera de la cámara de construcción, pero ver en el plano de trabajo. El camino más fácil para lograr esto en el sistema en NIST es a través de la puerta frontal
de la máquina. La vista existente de la máquina (una ventana simple con vidrio de bloqueo IR) se reemplazará con una estructura metálica que sobresalga un
poco en la cámara de construcción, permitiendo que la cámara se coloque más cerca del plano de trabajo.

La Figura 3 muestra un modelo sólido de la ventana gráfica modificada y su ensamblaje con la puerta de la máquina. La ventana gráfica fue diseñada para mantener la operación segura de la

máquina y permitir que la cámara se acerque lo más posible a la plataforma de construcción. La ventana de visualización estará hecha de metal para garantizar que cualquier luz parásita o reflejada

del láser esté bloqueada, pero tendrá una ventana de zafiro de 75 mm de diámetro para permitir la visualización por la cámara. La ventana de zafiro estará al final de un tubo o funda de metal, y la

óptica de la cámara se ajustará dentro de ese tubo. Se permitirá que el tubo se deslice hacia adentro y hacia afuera (a lo largo del eje óptico) para acomodar diferentes distancias focales. Una tuerca

sobre una junta tórica cónica que se ajusta alrededor del tubo se apretará para mantener el tubo en su lugar y garantizar un sellado hermético. Estas consideraciones permitirán que la cámara

mantenga la presión y la atmósfera adecuadas y permitirá que los sistemas de seguridad de la máquina funcionen como se espera. La cámara será soportada por un trípode en un ángulo de 45 °.

Normalmente, esto sería notable porque ese ángulo afectaría la emisividad del objeto que se está viendo. Sin embargo, la cámara hiperespectral tomará imágenes del mismo objeto en el mismo

ángulo de 45 °, proporcionando una caracterización in situ de la emisividad. La principal preocupación para acercar la cámara a la plataforma de construcción es la separación del brazo de

recubrimiento. La Figura 3c muestra que el tubo puede sobresalir dentro de la cámara varios centímetros mientras permite que el brazo de recubrimiento pase de manera segura. Normalmente, esto

sería notable porque ese ángulo afectaría la emisividad del objeto que se está viendo. Sin embargo, la cámara hiperespectral tomará imágenes del mismo objeto en el mismo ángulo de 45 °,

proporcionando una caracterización in situ de la emisividad. La principal preocupación para acercar la cámara a la plataforma de construcción es la separación del brazo de recubrimiento. La Figura

3c muestra que el tubo puede sobresalir dentro de la cámara varios centímetros mientras permite que el brazo de recubrimiento pase de manera segura. Normalmente, esto sería notable porque ese

ángulo afectaría la emisividad del objeto que se está viendo. Sin embargo, la cámara hiperespectral tomará imágenes del mismo objeto en el mismo ángulo de 45 °, proporcionando una caracterización in situ de la emisividad. L

El beneficio principal de las imágenes a través de la ventana gráfica existente es que no requerirá ninguna modificación permanente de la máquina. Sin embargo, el
uso de la ventana gráfica requiere un ángulo de imagen bastante superficial que, debido a la profundidad de enfoque, limitará el campo de visión.

FIGURA 3. Modelo sólido de la ventana de visualización utilizada para acomodar imágenes por cámaras térmicas (a); un ensamblaje de la ventana gráfica, la puerta de la máquina y una
cámara térmica (b); y una sección transversal lateral de la cámara de construcción (c). En (c) el brazo de recubrimiento
viajar dentro y fuera del plano de la página.

PRÓXIMOS PASOS

Una vez que todos los componentes están fabricados y en su lugar, los parámetros del proceso y la configuración de la cámara deben determinarse
antes de realizar los experimentos. Nuestro objetivo es utilizar parámetros de proceso relevantes para la industria y elegir configuraciones de cámara
que permitan la medición a esas velocidades y temperaturas. Sin embargo, la ampliación real alcanzable se observará cuando la cámara esté en su
lugar, y este valor puede afectar la configuración necesaria de la cámara. Por ejemplo, con un aumento muy alto, un haz que viaja cerca de 1 m / s
pasará a través del campo de visión muy rápidamente, lo que requiere un tiempo preciso para activar la cámara, así como un tiempo de integración muy
rápido para reducir el desenfoque de movimiento. Los tiempos de integración rápidos hacen que la cámara sea menos sensible a la medición de
temperaturas más bajas, posiblemente limitando el gradiente espacial que se puede medir. Como tal,

1195
 Trabajaremos en estrecha colaboración con las partes interesadas industriales y los colaboradores académicos para garantizar que los datos de temperatura que proporcionamos
permitan la validación de los modelos multifísicos del proceso. Los modelos de proceso validados permitirán una comprensión más rápida de los procesos PBF-L y, con la calificación
basada en el modelo, pueden reducir el tiempo desde el diseño hasta el producto final.

Referencias

1. Norma ASTM F2792 2012a, Terminología estándar para tecnologías de fabricación aditiva, West Conshohocken, PA,
ASTM International, 2012.
2. Dinwiddie, R., Dehoff, R., Lloyd, P., Lowe, L, Ulrich, J., "Monitoreo termográfico del proceso in situ de la tecnología de fusión por haz de electrones utilizada en
la fabricación aditiva" Proc. de SPIE, v8705, págs. 87050K-1 - 87050K-9 (2012).
3. Rodríguez, E., Medina, F., España, D., Terrazas, C., Muse, D., Henry, C., MacDonald, E., Wicker, R., "Integración de un control de retroalimentación de imágenes
térmicas Sistema de fusión de haz de electrones " Actas del Simposio SFF, pp. 945-961 (2012).
4. Craeghs, T., Clijsters, S., Kruth, J.-P., Bechmann, F., Ebert, M.-C., "Detección de fallas de proceso en Layerwise Laser Melting con monitoreo de proceso óptico". Procedimientos
de física, v39, págs. 753-759 (2012).
5. Krauss, H., Eschey, C., Zaeh, M., "Termografía para monitorear el proceso selectivo de fusión por láser" Actas de SFF
Simposio, pp. 999-1013, (2012).
6. Kolossov, S., Boillat, E., Glardon, R., Fischer, P., Locher, M., "simulación 3D FE para la evolución de la temperatura en el proceso selectivo de sinterización láser" Revista
internacional de máquinas herramienta y fabricación, v44, pp. 117-123 (2004).
7. Roberts, I., Wang, C., Esterlein, R., Stanford, M., Mynors, D., "Un análisis tridimensional de elementos finitos del campo de temperatura durante la fusión láser de
polvos metálicos en la fabricación de capas aditivas, " Revista internacional de máquinas herramienta y fabricación, v49, págs. 916-923 (2009).

8. Lane, B., Whitenton, E., Madhavan, V., Donmez, MA, "Incertidumbre de las mediciones de temperatura por termografía infrarroja para aplicaciones de corte de metales". Metrologia,
presentado 2013
9. Whitenton, E., "Introducción a los investigadores de mecanizado para medir fuentes de incertidumbre en imágenes térmicas de corte de metal" Revista
Internacional de Mecanizado y Maquinabilidad de Materiales, v3, págs. 195-214 (2012).
10. Whitenton, E., "Imágenes de doble espectro de alta velocidad para la medición de temperaturas de corte de metales", NISTIR 7650,
2010

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