CONTROL DEL SEPARADOR

Aunque el separador está diseñado para realizar la separación de fases, la calidad de esta
separación depende del control de sus condiciones de operación y de las tasas de salida de las
fases.  Una buena separación de fases depende de factores tales como:

        Características físicas y químicas del crudo

        Temperatura y presión de operación
        Cantidad de fluido que se necesita tratar
        Tamaño y configuración del separador

En condiciones normales de operación los controles de operación de un separador son un

control de presión y un control de nivel cuyo funcionamiento es el siguiente (figura 8):

  Figura 8.  Controles de un

separador.
El control de presión mantiene constante la presión del separador regulando la salida del gas;
si la presión aumenta por encima de la presión de operación esta presión actúa sobre la válvula
de control de salida de gas y hace que se abra más para permitir más paso de gas; si la
presión disminuye por debajo de la presión de operación, la válvula que controla la salida de
gas se cierra un poco y de esa manera bloquea un poco la salida de gas permitiendo que el
separador se presurice nuevamente. Adicional a la válvula de contrapresión, el sistema de
control de la presión en el separador posee una válvula de alivio y un disco de ruptura; en caso
de que por alguna razón la válvula de contrapresión no permita la despresurización del
separador cuando este está a presiones por encima de la presión de operación, la válvula de
alivio se abre para despresurizar el recipiente, y si finalmente la válvula de alivio no funciona y
el recipiente continua presurizándose se rompe el disco de ruptura el cual es una lámina
normalmente de aluminio que soporta una determinada presión y cuando se somete a una
presión mayor se rompe; al romperse el disco de ruptura el recipiente queda abierto a la
atmósfera o una línea de descarga conocida como línea de los quemaderos.
       Figura 9-. Sección Longitudinal de una Válvula de
Contrapresión  (9)
(9)
La figura 9  muestra una sección longitudinal de una válvula de contrapresión y su
funcionamiento es el siguiente: La válvula tiene tres componentes fundamentales: El piloto que
consta del tornillo de ajuste, el diafragma y la válvula; el motor que es la sección que finalmente
bloquea o permite el paso del gas a través de la válvula, consta del diafragma y la válvula de
bloqueo, y el orificio de paso del fluido cuya dirección de flujo es la indicada por las flechas en
la parte inferior de la figura. En condiciones normales la válvula está cerrada y el gas no puede
pasar a través de ella; está cerrada porque el resorte del piloto tiene cerrada la válvula de este
y el gas que está encerrado en la cámara por encima del diafragma de la válvula del motor la
cierra . El fluido que trata de buscar salida a través de la válvula aplica presión por debajo del
diafragma de la válvula del piloto tratando de vencer la presión del resorte y abrir la válvula del
piloto, y también aplica presión por debajo del vástago de la válvula del motor tratando de
abrirla; debido a la diferencia de área del diafragma del motor y del vástago de la válvula del
motor, esta válvula no abre inicialmente. 
                         
Al no encontrar salida el fluido la presión sobre el diafragma del piloto y sobre el vástago de la
válvula del motor aumenta y llegará el momento en que la presión sobre el diafragma del piloto
sea mayor que la ejercida por el resorte, esto hará que el resorte se contraiga, la válvula del
piloto se abra y se despresurice el depósito de gas que ejerce presión sobre el diafragma del
motor , lo cual permitirá que el vástago de la válvula del motor se levante por la presión del
fluido que trata de pasar la válvula y permita el paso de este. Al empezar a pasar el fluido este
se va despresurizando y llegará el momento en que ya no sea capaz de mantener abierta la
válvula piloto permitiendo que se cierre y esto traerá como consecuencia que se cierre la
válvula del motor porque ya no sale gas del depósito por encima del diafragma de la válvula del
motor.
 Figura 10-. Sección Longitudinal 
de una Válvula de Alivio  (9).
(9)
La figura 10  muestra el corte longitudinal de una válvula de alivio y su funcionamiento es el
siguiente: La válvula consta de tres partes principales el tornillo de presión del resorte, el
resorte y los orificios que comunican el separador con alguna línea de salida. La válvula está
normalmente cerrada porque el resorte, tensionado por el tornillo, ejerce presión sobre el
extremo inferior del vástago y cierra el orificio que comunica al separador, y se mantendrá
cerrada mientras la fuerza debida a la presión del separador aplicada sobre el plato del vástago
en la dirección hacia arriba sea menor que la fuerza debida a la tensión del resorte aplicada
hacia abajo; al aumentar la presión del separador la fuerza hacia arriba aumenta hasta llegar a
vencer la fuerza hacia abajo y en esta caso la válvula abre y comunica el separador con la
salida permitiendo que el separador se despresurice. La salida a la que comunica esta válvula
es normalmente una línea que lleva a algún tanque o a los quemaderos, que son sitios
retirados de la estación donde se envían hidrocarburos que no es posible almacenar o manejar,
para quemarlos. El control de nivel mantiene constante el nivel de líquido en el separador
actuando sobre la válvula que controla la salida de líquido; si el nivel está por encima de un
valor establecido el control de nivel hará que la válvula se abra más y aumente la salida de
líquido y cuando el nivel de líquido está por debajo del valor establecido el control hace que la
válvula se cierre un poco y de esa manera disminuye la salida de líquido. El control de nivel
funciona con un detector de nivel de líquido, una línea de suministro de presión y la válvula de
descarga del líquido ubicada en la línea de descarga del líquido; el sensor de nivel le envía
señales a la válvula de descarga, a través de la línea de suministro de presión, para que abra o
cierre dependiendo de si el nivel está por encima o por debajo de un valor establecido.  Un
sensor de  nivel muy común es un flotador cuyo brazo está conectado a una válvula que está
ubicada sobre la línea de presión que va a la válvula de descarga, la presión de esta línea es la
requerida para hacer abrir la válvula de descarga.  Cuando el nivel de líquido en el separador
está alto, el flotador sube y por tanto su brazo baja y al hacerlo abre la válvula sobre la línea de
presión y la presión de esta línea se transmite a la válvula de descarga haciendo que abra y por
tanto pueda salir el líquido del separador.  Cuando el nivel de líquido en el separador está bajo,
el flotador cae y su brazo sube haciendo cerrar la válvula sobre la línea de presión y retirando
la presión sobre la válvula de descarga haciendo que ésta se cierre y no permita la salida del
líquido del recipiente. 

(9)
La Figura  11  presenta un esquema de la válvula de descarga. (sección longitudinal) la cual
funciona de la siguiente manera: El gas de la línea de suministro de presión aplica presión
sobre el diafragma de la parte superior de la válvula tratando de vencer la tensión del resorte
que mantiene el disco del vástago cerrando el orificio inferior de salida de la válvula, si la
presión sobre el diafragma vence la tensión del resorte el vástago es empujado hacia abajo y la
entrada lateral, que es la conexión de la válvula con la línea de salida de líquido del separador,
queda comunicada con la salida de la válvula permitiendo la salida de líquido; cuando no hay
presión sobre el diafragma superior, o sea cuando no está comunicada la línea de suministro
de presión con la válvula, el vástago es empujado hacia arriba por el resorte y la salida de la
válvula queda aislada de la línea de salida de líquido del separador.     

Si el nivel de líquido está por encima del valor fijado es posible que el gas salga con algo de
humedad y si el nivel de fluido es bajo el líquido sale con algo de gas. 
                                                                          

Figura 11. Sección Longitudinal de una Válvula                                                              

de Descarga de Líquido de un Separador    (9)

La altura a la cual se debe mantener el nivel de fluido se establece con base en el tiempo de
retención y este a su vez se define con base en la experiencia y dependiendo del tipo de fluido
a tratar y de las características del separador.  De igual manera se debe proceder con la
presión de operación, la cual se determina con base en experiencia o de una manera más
rigurosa realizando un estudio de comportamiento de fases para el sistema de hidrocarburos
que nos permita encontrar la presión a la cual en el separador se obtenga la mayor cantidad de
 (10)
líquido y la menor cantidad de gas ; si la presión del separador está por encima de la presión
de operación el gas saldrá con más humedad y si la presión está por debajo de la presión de
operación, que es un valor establecido, disminuye la capacidad del separador al gas.                           
                                    Figura 12.  Formas de Controlar 
  el Nivel de Líquido en Separadores Trifásicos
Horizontales.
Una variación en el nivel de fluido afecta las capacidades del separador al gas y al líquido y
esta variación es mucho más critica en el caso de separadores horizontales que en los
verticales.  El control del separador es más sencillo cuando es bifásico que cuando es trifásico,
especialmente en el control de salida de líquidos pues en el separador trifásico se debe
controlar la salida de dos fases líquidas lo cual requiere de dos controles de nivel uno en
la interfaces agua-aceite que controla la salida del agua y otro en la interfase gas-aceite que
controla la salida de aceite.

La figura 12 muestra dos maneras de controlar el funcionamiento de un separador horizontal

trifásico; como se puede apreciar el control de la salida del gas es similar al mostrado en figura
8 la diferencia radica en la forma como se controla la salida de aceite y agua.  El separador de
lafigura 12a posee un bafle o placa vertical que hace las veces de rebosadero y crea una
cámara de aceite a la derecha del separador; en esta cámara se instala el control de nivel para
regular la salida del aceite; en la parte izquierda del separador queda la interfase agua aceite y
allí se podría instalar un control de nivel para regular la salida de agua el cual puede funcionar
adecuadamente si no hay presencia de emulsiones, pues en este caso la emulsión estaría
entre la capa de aceite y la de agua.  Para evitar el efecto de la presencia de emulsiones se
puede recurrir a un control como el que se muestra en el separador de la figura 12b en donde
le control de nivel para regular la salida de aceite está en la interfase gas-aceite y el control de
nivel para el agua está en                                                                                                                     

Figura 13.  Formas de controlar el nivel 

de líquido en Separadores Trifásicos
Verticales
La figura 13 muestra el caso similar al de la  figura 12 pero en un separador vertical; en el
separador de la figura 13a puede haber problema para el control de la salida de agua si hay
presencia de emulsiones, en este caso se puede controlar la salida de fluidos como se muestra
en la figura 13b donde no hay efecto de la presencia de emulsión.