2009

INFORME TÉCNICO

OLAMSA
22/08/2009
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INFORME Técnico
“PLANTA EXTRACTORA DE ACEITE
CRUDO DE PALMA”
“OLAMSA”
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CONTENIDO

1. INTRODUCCIÓN
2. OBJETIVOS
3. DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO
4. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE EXTRACCIÓN DE ACEITE CRUDO DE PALMA EN
PLANTA NESHUYA
5. OBSERVACIONES
5.1. CUELLOS DE BOTELLA
5.2. ESTUDIO DEL FLUJO DE VOLÚMEN DE PRODUCCIÓN REAL.
5.3. ESTADO ACTUAL DE LOS EQUIPOS
5.4. PÉRDIDAS DE PRESIÓN
5.5. ESTADO DE REDES ELÉCTRICAS
5.6. DESECHOS SÓLIDOS, EFLUENTES Y POLVILLO
5.7. SEÑALIZACIÓN DE SEGURIDAD
5.8. SISTEMA DE CONTRAINCENDIO
5.9. PERSONAL
6. RECOMENDACIONES
6.1. AHORRO POR ENERGÍA REACTIVA.
6.2. AUTOMATIZACIÓN Y MONITOREO DE INSTRUMENTACIÓN
6.2.1. ESTERILIZACIÓN
6.2.2. CLARIFICACIÓN
7. CONCLUSIONES
8. ANEXO
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INTRODUCCIÓN

El aceite de palma, es una de las principales materias primas para la elaboración de

aceites y grasas, el cual tiene un nicho de mercado muy definido que son las refinerías,
incrementando el consumo nacional y mundial de aceites y grasas de palma aceitera.
Ucayali se constituye como una región que ofrece oportunidades para el desarrollo
agroindustrial aprovechando cultivos de gran demanda en el mercado nacional e
internacional.

La actividad palmera ha desarrollado y provocado una verticalización de la producción,

al incorporar más peldaños a la agrocadena, como una estrategia hacia una mayor
competitividad. Así no solo la plantación con su cosecha, sino que se le agregó
extracción de donde su producto es el aceite crudo, luego vino el proceso de refinación
(que produce ácidos grasos refinados, blanqueados y desodorizados RBD), el
fraccionamiento
(separa diferentes
tipos de ácidos
grasos) y las
esterificación,
homogenización,
saponificación y
la hidrólisis que
es el último
proceso
fundamental de la
industria oleo
química (produce
ácidos grasos y
glicerina). Esta
industria origina
productos para elaborar jabones, perfumes, plásticos, pinturas, velas, e incluso
biodiesel; se estiman alrededor de unos 70 productos derivados del aceite.

Los productos finales para el consumo humano como mantecas, aceites, margarinas, han
sido acompañados de toda una estrategia de mercado, y constituye otro agregado de la
agrocadena.

Este crecimiento en la industria con lleva a la industria deL aceite de palma a

mejorar sus procesos de producción, optimizarlos y automatizarlos para poder
entrar a un mercado competitivo y generar mayores ingresos y reducción de
costos.
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OBJETIVOS
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DIAGRAMA DE FLUJO

Figura Nº 1
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DESCRIPCIÓN DEL PROCESO ACTUAL DE LA EXTRACCIÓN DE
ACEITE CRUDO DE PALMA

RECEPCIÓN DEL RACIMO DE FRUTA FRESCA (RFF)

La fábrica trabaja con RFF provenientes de

los terrenos de plantación, los cuales son
pesados en la balanza electrónica que se
encarga de registrar la cantidad de materia
prima que entra a la fábrica, seguidamente
los RFF son descargados a la intemperie en
la rampa de descarga de la fábrica, la
misma que posee 8 tolvas hidráulicas y un
área de sesudo tolvas construidas de
madera.

El llenado de los vagones se realiza de dos

maneras, una en forma semi-automática
con ayuda del control de la compuerta de
las tolvas hidráulicas y la otra en forma
manual con un mal manejo de los RFF
debido a que existe mucha fruta
desparramada en el suelo, la cual
disminuye los rendimientos y aumenta el índice de acidez del producto final.

ESTERILIZADO

La operación de esterilizado
consiste en ingresar los vagones
con RFF a un tanque cilíndrico
horizontal llamado autoclave, la
esterilización se realiza en dos
autoclaves cada una de ellas con
capacidad de 7 vagones y caga
vagón tiene una capacidad de 1.3
TM de RFF; El ciclo de esterilización
se compone de tres picos de
presión, una de ellas a presión
constante como se observa en la
figura N° 2 para conseguir los
siguientes objetivos:
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 Inactivar las enzimas que causan el desdoblamiento del aceite y en consecuencia el aumento
del porcentaje de ácidos grasos libres(acidez), dichas enzimas lipoliticas llamadas también
lipasa se inactivan a temperaturas mayores a 120°C.
 Acelerar el proceso de ablandamiento de la unión de los frutos con su raquis.
 Debilitar los tejidos de la pulpa, para disminuir su resistencia a la maceración durante el
proceso de digestión.
 Deshidratar parcialmente las almendras contenidas en la nuez, reduciendo su tamaño y
facilitando su recuperación posterior durante la etapa de palmisteria. Esto ocurre al final de
cada pico de esterilización, cuando ocurre una expansión (descompresión) por escape del vapor
hacia la atmósfera, ocasionando el desecamiento parcial no solamente de las partes externas
del racimo, sino también de las internas como es el caso de las almendras.
 Coagular las proteínas e hidrolizar la materia mucilaginosa, contenidas en la pulpa del fruto, en
las pequeñas celdas que guardan el aceite y que posteriormente actuarían como
“emulsificantes” del aceite en el agua, causando molestias en el proceso de la clarificación y
pérdidas adicionales en las aguas de desecho.

Figura Nº 2

Los valores de tiempo T1, T2, T3 y T4 van a depender de la calidad de los frutos y de la experiencia del
operario para controlar los tiempos adecuados en este proceso, cuando hay buena presión el tiempo de
subida es aproximadamente 5 minutos, y el tiempo que se mantiene constante la presión varía de
acuerdo a la calidad del RFF entre 50 y 70 minutos.

El vapor suministrado en la operación del esterilizado debe ser saturado para que pueda facilitar la
hidrólisis y permitir el fácil desprendimiento del fruto del racimo; los racimos de palma esterilizada se
transportan con a ayuda de los cabestrantes hacia la tolva de alimentación que las deja caer hacia el
tambor desfrutador.

DESFRUTADOR

En el desfrutado los racimos esterilizados se procesan para separar los frutos del raquis
al golpearse con los barrotes del tambor que posee el desfrutador en su interior. El
desfrutamiento es esencialmente con racimos maduros, correctamente esterilizados y
calientes, por el contrario racimos verdes o insuficientemente esterilizados desgranan
mal.
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La capacidad máxima del desfrutador es de 12 Tn/hora, para lo cual el operario tiene

que alimentar al desfrutador a razón de 7 vagones en 40 minutos, y si se desea una
producción de 9 Tn/hora, el operario debe alimentar el desfrutador a razón de 7 vagones
cada hora.

Los escobajos o racimos libres de frutos

son transportados desde el tambor
rotatorio mediante una faja transportadora
hacia un camión para luego transportarlo
a los campos de cultivo y luego ser
usados como materia orgánica.

Los frutos desprendidos pasan a un

compartimiento inferior donde un tornillo
sin fin los evacua del desfrutador hacia el
elevador de cangilones.

DIGESTOR O MALAXADO

Los frutos del desfrutador pasan al elevador de cangilones y luego con ayuda de un
transportador de tornillo sinfín es alimentado constantemente los malaxadores 1 y 2 de
acuerdo a la producción, si la producción es baja sólo se usa el malaxador Nº 2. El
malaxador es un tanque cilíndrico provisto de un eje con brazos donde las frutas son
sometidas a un proceso de corte macerado y despedazado; los brazos giran lentamente
dentro del cilindro, adicionados con un sistema de inyección de vapor directo con
camisa de vapor. El suministro de vapor debe garantizar que la masa dirigida deje el
digestor a una temperatura entre 90º C y 100º C.

Para obtener una buena extracción y un correcto funcionamiento en la digestión es

necesario mantener el digestor permanentemente lleno, nunca a menos de su capacidad
total con el fin de lograr una buena maceración de los frutos.

Una mala digestión aumenta la pérdida

del aceite en la fibra durante el
prensado, el tiempo de malaxado varía
de acuerdo a la experiencia del
operario ya que si el volumen de
producción es de 9 Tn/hora, el fruto se
deja macerar por un periodo
aproximado de 5 minutos y
posteriormente es abierto la compuerta
de conexión con el prensador.
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PRENSA DE TORNILLO

La prensa de tornillo es la
maquinaria que se encarga de
someter los frutos malaxados
mezclados con agua a temperatura
de 90 ºC a una presión adecuada
para extraer el aceite pero
asegurando que dicha presión no
sea tan alta que rompa las nueces
que entra en la mezcla con la fibra.

En el momento de la separación
del aceite crudo con el mesocarpio
de la fruta llamado también torta
se realiza el secado con la ayuda de un tornillo sin fin cubierto por un serpentín de vapor
de agua y llevado hacia un transportador neumático para separar la semilla de la fibra.

TAMIZADO

Esta operación se realiza con un

tamiz vibratorio para separar las
partículas de fibrillas y arenas y
al mismo tiempo tiene el
objetivo de disminuir el oxígeno
que deteriora el aceite, esta
operación actúa juntamente con
un chorro de agua caliente a 90
ºC.

CLARIFICACION

Este proceso consiste en separar los lodos del aceite, es decir el aceite queda libre de
fibras y lodo aceitoso, el proceso comienza con el pre calentador con la finalidad de
mantener la temperatura del aceite a la misma temperatura de ebullición del agua, luego
de esta etapa pasa al clarificador para que el clarificador reciba al aceite éste debe
contener ¾ de agua a una temperatura de 95ºC, para esto tiene dos formas de calentar el
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agua, uno de ellos es por

serpentín y el otro por ingreso
directo de vapor, luego de ello
por efecto de la temperatura y
gravedad el lodo se cimenta y
luego de un tiempo de 15 a 20
minutos el aceite pasa al re
clarificador donde se asientan
los lodos que pudieran existir,
luego de esto el aceite pasa a los
tanques secadores, el tiempo de
llenado al secador va de 15 a 30
minutos dependiendo de la alta producción. El secado es de 3 horas, lo que se busca es
que el porcentaje de humedad sea menor a 0.2%, luego de este tiempo el aceite es
bombeado a los tanques de almacenamiento, el tiempo de transporte es de 30 a 35
minutos.

PALMISTERIA

Los nueces que salen del transportador neumático son llevadas a un tanque cilíndrico
secador y posteriormente son recibidos en sacos las nueves para su venta, el
procesamiento de aceite de palmiste esta en proceso de entrar en funcionamiento para
producir aceite palmiste y hacer alimento balanceado de la torta del palmiste, con el
aceite de palmiste se quiere obtener refinamiento del aceite para obtener oleínas
margarinas y grasas.
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OBSERVACIONES

CUELLOS DE BOTELLA

Desfrutador.- Se ha observado que el desfrutador actual (de 12 Tn/h) es insuficiente

para la producción en periodos pico. Ello además de que se tiene proyectada una
ampliación de la capacidad de la planta.
Por ello se hace necesario ampliar la capacidad de desfrutado. Para esto se tienen dos
alternativas:
 Extender la longitud del desfrutador actual. Ello conlleva alargar el desfrutador y
mover el transportador de escobajo. Tiene la ventaja de un menor costo, pero la
desventaja de no usar el desfrutador por el periodo que dure la modificación.
 Construir un nuevo desfrutador. Para ello se usa el espacio alrededor del
desfrutador actual y se precisaría modificar el elevador de escobajo para que
pueda trabajar con ambos desfrutadores. Esta solución tiene como desventaja un
mayor costo frente a la primera.
Ya que se desea elevar la producción a 18Tn RFF, no se justifica la inversión en un
nuevo desfrutador, por lo cual se recomienda la ampliación del desfrutador actual.

Elevador de cangilones.- La capacidad del elevador actual es de 12 Tn-h, sin embargo

para época de alta se necesita una capacidad mayor (hasta 18 Tn-h). Este elevador ya ha
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sido ampliado desde 6 Tn-h y no es posible ampliarlo más. Por lo cual es necesario un
nuevo elevador, de 18 Tn-h.

Secador.- Los dos secadores tienen una capacidad conjunta de 14 700 Kg, esto es
insuficiente para la época de alta. Se puede resolver esto automatizando los secadores
para que detengan el secado cuando el porcentaje de humedad llega a menos del 0.2%.
Esto ahorra tiempo ya que no serán necesarias las 3 horas actuales para el secado (para
una humedad del 0.14%) sino alrededor de 2.5 horas.

ESTADO ACTUAL DE LOS EQUIPOS

Pesado.- Actualmente el pesado es se realiza con una balanza electrónica Mettler

Toledo. Esta balanza incluye un software para guardar e imprimir reportes de pesado.
Sin embargo a la fecha la computadora encargada no tiene CPU, con lo cual el llenado
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del reporte es manual, lo cual puede ocasionar que se pese una cantidad diferente del
reporte. Se recomienda instalar la CPU con su software respectivo.
Tolvas de recepción.- Al ampliar la planta se han agregado nuevas tolvas, pero de
diseño no optimo, pues la descarga de fruta no es con compuertas hidráulicas sino de
manera manual. Además los frutos se están colocando en el suelo lo cual incrementa la
posibilidad de golpes. Esto incrementa ligeramente la acidez del aceite.

Tolvas originales

Nuevas tolvas, parte de la fruta se deposita en el suelo.

Se recomienda hacer una base de concreto y colocar una estructura metálica con
planchas de acero para colocar los frutos allí.

Vagones.- Algunos vagones están corroídos debido a las altas temperaturas, humedad y
abrasión de los frutos. También hay cierto desgaste por un inadecuado manipuleo de los
vagones.
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Vagones corroídos

Para disminuir la corrosión se recomienda parches de acero T4, el cual es

altamente resistente a la abrasión.

Jalar de una esquina incrementa el desgaste

Esterilizado.- La puerta del esterilizador 1 no cierra en ocasiones, el operario tiene que

forzar la puerta, lo cual conlleva mayor desgaste y tiempo perdido.
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Puerta en el esterilizador 1

También se ha observado que los tiempos del ciclo de esterilizado no son exactos, pues
dependen en cierta medida de la habilidad del usuario. Esto se puede corregir mediante
la automatización del ciclo de esterilizado. Esto evita posibles sobre tiempos. La
automatización de los esterilizadores se detallara mas adelante en este mismo informe.

Operación manual del esterilizador

Desfrutador.- El desfrutador de 12Tn-h se saturara en meses de alta con la ampliación

a 18 Tn-h.
Elevador de cangilones.- Es necesaria la construcción de un nuevo elevador cuando se
alcance los 18 Tn-h.
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Caldero.- Con la adición de la planta de procesado de palmiste, el caldero de 7000Kg-h

de vapor de agua ha llegado al tope de su capacidad, ocasionando bajadas abruptas de
presión cuando el vapor es requerido. Se recomienda habilitar el segundo caldero de
3500kg-h para ayudar a mantener la presión de vapor.
También se ha observado la falta de una plancha de acero inoxidable del caldero de
3500kg-h exponiendo el aislamiento de fibra de vidrio al operario, lo cual pone en
riesgo la salud de los operarios que podrían respirar esta fibra. Hay que tapar este sector
del caldero
Secador de fibra. El eje del secador esta mal alineado, esto ocasiona que a veces se
rompa el eje del secador. La reparación toma tiempo. Se recomienda alinear
adecuadamente el eje para evitar mas roturas. Eje del secador de fibra, nótese las
repetidas soldaduras

El soporte del eje aun no esta bien alineado

Centrifuga de lodos.- En caso de alta producción la centrifuga no se dará abasto. Se

recomienda instalar otra centrifuga de lodos.
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Centrifuga de lodos insuficiente en alta

Pozo florentino.- Los pozos florentinos no tienen capacidad suficiente, se recomienda

instalar la bomba al cuarto pozo florentino para que entre en funcionamiento.

Cuarto pozo florentino, aun no esta en funcionamiento

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PÉRDIDAS DE PRESIÓN Y TEMPERATURA

Hay varias tuberías de vapor que no están debidamente aisladas (enchaqueta miento).
Esto significa que hay pérdida de temperatura y por consiguiente de presión. Esto es
más evidente en las tuberías de larga longitud. Una tubería no enchaquetada también
representa un riesgo de quemadura para el operario. Por esta razón se recomienda
enchaquetar las tuberías, codos para evitar las perdidas. A continuación se detallan las
perdidas encontradas:

Tuberías sin enchaquetar en clarificación

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Tuberías sin aislamiento en Clarificación (parte superior de la foto)

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Distribuidor de presión del clarificador

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Unión inadecuada sobre el segundo tamizador, se debió instalar una T

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Tuberías sin enchaquetar sobre el segundo tamizador

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Tuberías sin aislamiento en el secador de semillas

Sin aislamiento en el caldero

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Tuberías sin enchaquetar cerca al filtro de brochas rotativas

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ESTADO DE REDES ELÉCTRICAS

Redes eléctricas. Se han observado algunos cables eléctricos expuestos o pelados sin su
respectivo aislamiento, lo cual representa un riesgo de electrocución para los operarios y
posibles cortocircuitos en las maquinas. Se deben aislar todas las líneas.

Energía reactiva. La empresa mensualmente paga por concepto de energía reactiva un

monto de alrededor de 2 000 soles. Esta cantidad aumentara con la ampliación de la
planta a 18 Tn. Para eliminar este problema se debe instalar un banco de condensadores
de acuerdo a la capacidad eléctrica instalada de la planta, que es 500KVA a 400V.

Recibo de energía eléctrica de Mayo del 2009, encerrado en un círculo el monto por
energía reactiva

Tableros eléctricos. Algunos tableros se han ampliado o modificado sin sus respectivos
planos eléctricos.

Planos eléctricos. No se tienen planos eléctricos de la planta, de sus ampliaciones, lo

cual dificulta las tareas de mantenimiento. Se recomienda hacer el levantamiento de
planos eléctricos.
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A continuación las fallas en las conexiones eléctricas encontradas en el interior de la

planta extractora de aceite:

Cables sin tubos en palmisteria

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Cables expuestas en clarificación

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Cables enrollados en el secador de semillas

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Cables en palmisteria

Panel inutilizado en Clarificación

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Cables colgantes al lado del tanque de clarificación

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Cables expuestos en el filtro de brochas rotativas

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DESECHOS SÓLIDOS, EFLUENTES Y POLVILLO

Desechos sólidos. Se ha observado el arrojo de desechos como maderas, calaminas,

materiales varios. Se recomienda:
 Separar los materiales en metales, materia orgánica en una zona especificada de
la parte posterior de la planta.
 Vender lo reciclable y deshacerse de lo demás.
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Otros desechos

Polvillos.- Los polvillos se tiran a la parte posterior de la planta, se recomienda que los
palmeros se lo lleven como abono.

Polvillos depositados atrás en la planta

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Hay polvillos que se acumulan en el interior de la planta o en el techo, estos polvillos se

deben remover periódicamente ya que son combustibles.

Efluentes. Los efluentes se tiran al rio. Se recomienda efectuar un estudio para el

tratamiento de efluentes o cumplir el estudio efectuado si este existiera.
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ILUMINACIÓN

La iluminación actual es deficiente en casi toda la planta. Se recomienda dotarla de un

sistema de iluminación adecuada según normas vigentes. Ello disminuye la probabilidad
de un accidente laboral a causa de una mala iluminación.
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Poca iluminación en la sección de Clarificación, un solo fluorescente para una región

amplia de la planta.

SEÑALIZACIÓN DE SEGURIDAD.

La planta no cuenta con señalizaciones adecuadas de salida en caso de emergencia. Ello

podría afectar a operarios y visitantes, lo cual aunado al problema de iluminación crea
un problema potencial de seguridad.
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Tampoco hay señalización que indique áreas toxicas, de alta presión o temperatura,
zonas inflamables o de localización de extintores.
A ello hay que añadir el apiñamiento de la planta ocasionado por ampliaciones. Se
recomienda instalar los nuevos equipos o maquinas en la parte posterior de la planta.
Algunas señales de seguridad:
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SISTEMA DE CONTRAINCENDIO

Las normas de del Instituto Nacional de Defensa Civil (INDECI) respecto a sistemas de
contraincendios exigen el cumplimiento de la norma americana NFPA 72, la cual
“especifica la aplicación, instalación, localización, performance, inspección, prueba y
mantenimiento de sistemas contraincendios y equipo de prevención de emergencias y
sus componentes”. Esto se debería efectuar en coordinación con INDECI.
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Esto debe hacerse ya que la planta manipula materiales altamente inflamables como el
aceite, polvillos y están ubicados en una zona geográfica de alta temperatura. Como un
alcance la norma exige la ubicación de una caseta con bomba de agua y mangueras para
mitigar un posible incendio. Los extintores no son suficientes, menos aun si algunos
están vencidos como el que indica la foto: