DOCUMENTO Nivel Número

PROCEDIMIENTO
III PSS-APL-016
TITULO Versión Vigencia
(PSS-APL-016) Aplicación de Uniones con Espuma de 0 24/02/2014
Poliuretano en el Campo (Versión A)
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TABLA DE CONTENIDO
Página
1. OBJETIVO …………………………………………………………….…………………………………………….. 1
2. REFERENCIAS ……………………………………………………….……………………………………………. 1
3. DEFINICIONES Y ABREVIATURAS …………….……………..……….………………………………. 1
4. EQUIPAMIENTO ………………………………………………………….………………………………………. 1
5. PROCEDIMIENTO …………………………………………….…………………………………………………. 1
6. ANEXOS …………………………………………………….……………………………………………………….. 8

1. OBJETIVO
Este procedimiento describe el proceso de aplicación de revestimiento térmico PUF
en uniones previamente soldadas de tubos de acero provistos de aislamiento térmico
a base de espuma rígida de poliuretano (PUF).

2. REFERENCIAS
- Norma ISO 8501-1 Pictorial Surface Preparation Standard for Painting Steel
Surfaces.
- Hojas de datos técnicos de materiales utilizados (Data Sheets).

3. DEFINICIONES Y ABREVIATURAS
3.1. Definiciones
3.2. Abreviaturas
PUF: Polyurethane Rigid Foam

4. EQUIPAMIENTO
Los siguientes materiales son necesarios para la aplicación de revestimiento en la
unión:
 Cepillo de acero manual o eléctrico ó equipo de arenado manual
 Trapos limpios.
 Solvente adecuado para limpieza de la zona a revestir.
 Soplete a gas para precalentar la superficie a revestir.
 Primer, epoxy líquido bi-componente para aplicar como revestimiento
anticorrosivo.
 Pincel o pistola convencional para aplicar el epoxy líquido.
 Molde de teflón, de tamaño adecuado al diámetro del tubo, con dos agujeros de
aprox. 35mm de diámetro en ambos extremos para la inyección del PU.
 Kit de Poliol e Isocianato para preparación e inyección manual de PU.
 Máquina para inyección de poliuretano (PU) y Poliol e Isocianato.
 Solvente adecuado para la limpieza del equipo de inyección de PU.
 Poliol e Isocianato adecuados para obtener la espuma de PU.
 Termocupla de contacto.
 Kit de manta termocontraible de tamaño adecuado al diámetro externo del tubo.
 Rodillo de silicona.
 Guantes de protección resistentes a altas temperaturas.

5. PROCEDIMIENTO
5.1. PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE
Limpiar la superficie a ser revestida, la misma deberá estar seca y libre de
polvo, tierra, grasas, aceite y cualquier otro producto contaminante.
Para la realización de la limpieza de la unión soldada, se pueden utilizar los
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siguientes métodos :
a) Mediante un equipo de arenado manual, arenar la superficie a revestir,
teniendo especial cuidado de no dañar la zona revestida, la superficie
arenada debe alcanzar un grado de limpieza A Sa 2 1/2 como mínimo,
según norma ISO 8501-1.
b) Mediante un cepillo de acero, de mano o eléctrico, limpiar todo el metal
expuesto de la zona de la unión hasta alcanzar un grado de limpieza St 3
según norma ISO 8501-1 ó equivalente.
En caso de encontrarse en zonas de baja temperatura y con acumulación de
hielo, se recomienda calentar la superficie mediante un soplete a gas,
teniendo el cuidado de no quemar el revestimiento de la tubería. La
temperatura de la superficie de la unión no deberá exceder los 50°C.
Verificar que el revestimiento de la tubería en la zona de la unión, se
encuentre intacto, caso contrario se deberá realizar una reparación adecuada,
especialmente si los tubos poseen protectores de extremos (Water Stops), en
ese caso consultar el procedimiento especial para estos casos.

Fig. 1 - Limpieza de la unión soldada

5.2. APLICACIÓN DE PRIMER

Toda la zona de metal expuesto de la unión soldada debe ser protegido de la
corrosión, para esto se utilizará un epoxy líquido bi-componente, los pasos a
seguir son los siguientes:

5.2.1. Preparación del epoxy líquido bi-componente.

Pre-calentar los recipientes de los componentes A y B mediante un
sistema adecuado y mantenerlos entre 20 y 50°C o según lo
recomendado por el fabricante.
Mezclar ambos componentes en las proporciones correctas y de
acuerdo a las recomendaciones del fabricante del producto.

Fig 2 – Mezcla del epoxy bi-componente

5.2.2. Precalentamiento de la superficie de acero de la unión.

Mediante un soplete a gas, precalentar la zona a revestir con el epoxy"
líquido, hasta la temperatura especificada en la hoja de datos técnicos
del producto, pero no exceder los 50°C, durante esta operación se
debe tener el cuidado de proteger el revestimiento de ambos extremos
de la unión.
Este pre-calentado también servirá para la inyección del PU.

5.2.3. Aplicación del epoxy líquido (Primer)

Aplicar el primer mediante pincel, pistola convencional o airless, hasta
alcanzar el espesor recomendado por el fabricante del producto y dejar
secar hasta alcanzar el toque libre.

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5.3. INYECCIÓN DE POLIURETANO (PU)

Verificar que la capa del primer se encuentra lo suficientemente seco al tacto,
y que la temperatura de toda la superficie de la unión sea de
aproximadamente 40°C, luego proceder de acuerdo a los siguientes puntos:

5.3.1. Instalación del molde

Verificar que el molde de teflon se encuentre limpio (luego de haber
hecho aplicaciones anteriormente).

Fig. 3.1 - Esquema de la instalación del burlete sellador

Colocar el molde alrededor del tubo sobre la unión, centrándolo y

verificando que los orificios para la inyección del PU y venteo se
encuentre hacia arriba, luego fijar el molde con cintas de fibra con
ajuste por malacate en ambos extremos, sellando las aberturas entre
el molde y la camisa de polietileno del revestimiento térmico, tal como
se ve en la siguiente figura:

Fig. 3.2 - Esquema de la unión con el molde instalado

5.3.2. Inyección del PU

La inyección del PU dentro del volumen anular de la unión puede ser
realizada de forma manual o mediante una máquina de inyección.

5.3.2.1. Inyección Manual

Para la inyección manual, tomar el kit de Poliol e isocianato
suministrado junto con los tubos, este kit esta compuesto
por una botella de Poliol y otra de Isocianato, con las
cantidades debidamente pesadas de acuerdo a las
proporciones recomendadas por el fabricante.
Verificar que ambos componentes se encuentren a una
temperatura de 20-25°C o la que sea especificada por el
fabricante, en caso de ser necesario, se debe ajustar
temperatura de los mismos, ya sea calentándolos o
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enfriándolos, ya que esto afectará el tiempo de reacción

durante la mezcla.
Antes de realizar la mezcla agitar por 10 segundos la botella
de poliol o componente B (normalmente de aspecto
Transparente).
Agregar todo el contenido del poliol en la botella de
Isocianato componente A (normalmente de color Caramelo),
en caso de no disponer de volumen suficiente en la botella
donde se va a realizar la mezcla, se deberá utilizar un tercer
recipiente de plástico de tamaño adecuado, limpio, seco,
provisto de tapa y lo suficientemente rígido, en el cual se
colocarán rápidamente los contenidos del Poliol y del
Isocianato.
Inmediatamente luego de juntar ambos componentes, tapar
y agitar vigorosamente el recipiente aproximadamente
durante 30 segundos y luego vaciar la mezcla dentro del
molde a través del orificio de este.
Luego de haber colocado todo el material dentro del molde,
tapar los orificios una vez que se verifique que la espuma
esta cubriendo todo el volumen a llenar, para evitar la salida
de la espuma debido al crecimiento de la misma y esperar
que el material termine de reaccionar durante
aproximadamente 25 minutos.
Se observará que hay un calentamiento del molde, esto es
normal y se debe a la reacción exotérmica del material, el
tiempo de reacción del material depende de las temperaturas
de los componentes antes de la mezcla así como de la
superficie donde la mezcla se deposita, altas temperaturas
favorecen una reacción rápida y bajas temperaturas retardan
la reacción del material.

5.3.2.2. Inyección con Máquina

En caso de disponer de una máquina de inyección, la misma
debe estar provista de un sistema de calefacción de los
tanques de Poliol e Isocianato, en este caso las temperaturas
de los componentes pueden ser un poco más altas que en el
sistema manual pero no más de 30°C, esto se debe a que el
equipo requiere menos tiempo para realizar la mezcla de los
componentes.
Antes de realizar la inyección del PU se debe verificar que el
equipo de inyección se encuentre cargado con Poliol e
Isocianato y termostatizado a la temperatura recomendada
por el fabricante del material a inyectar. También verificar
que el equipo tenga suficiente presión para aplicar el PU. Se
recomienda leer el manual del equipo antes de su utilización.
Una vez que el equipo se encuentre preparado para mezclar
los componentes, se debe proceder a calcular la cantidad de
material necesario a ser inyectado, esto se obtiene a partir
del cálculo del volumen anular en la zona de la unión y el
conocimiento de la capacidad del caudal de material de la
máquina de inyección:

Para calcular el volumen anular utilizar la siguiente fórmula:

π
V = — ( D2 – d2 ) x L Ecuación 1
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Donde:
V = Volumen anular en la zona de la unión (m3)
D = Diámetro externo de la camisa de PE (m)
d = Diámetro externo del tubo de acero (m)
L = Longitud de la unión (m)
π = Constante "Pi" igual a 3,14159

Para determinar el caudal del equipo de inyección, accionar

el encendido del inyector durante un tiempo muy corto (por
ejemplo 30 segundos, esto dependerá de la capacidad del
equipo) y colectar el PU mezclado en una bolsa plástica (Tipo
Consorcio) de tamaño adecuado, dejar que la espuma cure
por completo, luego pesarla en una balanza de capacidad
adecuada. Finalmente expresar el caudal en Kg/s
(kilogramos por segundo). Una vez conocido el volumen a
inyectar y el caudal del equipo, proceder a calcular la
cantidad a inyectar, esto se determina a través de la
densidad deseada de la espuma rígida en la zona de la
unión, por ejemplo si se desea una densidad de 60Kg/m3, la
cantidad necesaria a inyectar se puede calcular de la
siguiente forma:

Masa (Kg)
Como: Densidad =
Volumen (m3)

Entonces: Cantidad a inyectar (Kg) = V x 60 Kg/ m3

Donde: V = Volumen anular calculado por la ecuación 1 (m3)

Luego de haber realizado todos los cálculos necesarios y

conociendo el caudal del equipo, proceder a inyectar la
cantidad necesaria de PU por el orificio del molde durante el
tiempo necesario que será:

Cantidad a inyectar (Kg)

Tiempo de inyección (s) =
Caudal (Kg / s)

Tapar el orificio inmediatamente luego de la inyección para

evitar la salida de la espuma debido al crecimiento de la
misma y esperar que el material termine de reaccionar.
Se observará que hay un calentamiento del molde, esto es
normal y se debe a la reacción exotérmica del material.
Inmediatamente después de la inyección lavar la manguera
del equipo de inyección con el solvente apropiado para evitar
el endurecimiento del material mezclado dentro de la misma.

5.3.2.3. Remoción del molde

Una vez que el material inyectado haya terminado de
reaccionar (esperar aproximadamente 25 minutos desde la
inyección), retirar el molde sin dañar la espuma rígida, y
verificar que el volumen anular de la unión se encuentre
completamente lleno.

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5.4. APLICACIÓN DE LA MANTA TERMOCONTRAIBLE

Una vez obtenida la espuma rígida en la zona de la unión, proceder a eliminar
el material utilizado como sellador de la junta entre el molde y la camisa de
PE de ambos extremos de la unión.
Para la aplicación de la camisa termocontraible se deben seguir los siguientes
pasos:

5.4.1. Limpiar la superficie de la espuma de PU y

aprox. los primeros 20cm de cada lado de la
camisa de PE, eliminando todos los restos de
material desmoldante, para esto utilizar un
trapo limpio impregnado en un solvente
apropiado. La superficie donde se va a colocar la
manta termocontraible, debe quedar libre de
aceite, grasa u otros contaminantes.

5.4.2. Pre-calentar de manera homogénea la superficie

de la camisa de PE en ambos lados de la unión,
extendiéndose hasta aprox. 10cm más allá del
extremo del PU, lugar donde la manta deberá
quedar bien adherida, la temperatura del
precalentado debe ser de aproximadamente
60°C ó de acuerdo a lo recomendado por el
fabricante de la manta seleccionada.
Durante esta operación, se debe tener el
cuidado de no quemar la espuma de PU, para
esto se puede utilizar una manta resistente a la
llama para protegerla.

5.4.3. Retirar la lámina de protección de la manta y

luego colocarla alrededor del tubo, de forma
simétrica sobre la unión. Los laterales de la
manta deberán extenderse por lo menos 5 cm
más allá del borde de la camisa de PE y en caso
de que lleve Water Stops la manta deberá estar
5cm más alla del borde del water stop. Solapar
los extremos de la manta en por lo menos 5 cm
calentando muy levemente la zona del solape
para facilitar la adherencia.
La manta debe ser montada dejando una
holgura de entre 5 y 10 cm entre el tubo y la
manta, según el diámetro del tubo, cuanto
mayor el diámetro, mayor debe ser la holgura.

5.4.4. Aplicar el parche de cierre, centrado con

respecto a los extremos solapados de la manta,
dejando la superficie tramada (lado del adhesivo
del cierre) en contacto con la manta. Un
calentamiento previo muy leve de ambas
superficies facilita la adherencia entre las
mismas.

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Figuras a, b, c, d, e, f, g — AJUSTE DEL CIERRE

5.4.5. Utilizando un soplete a gas, calentar uniformemente el parche de

cierre hasta que sobre su superficie se note la trama de la tela de
refuerzo del mismo.

5.4.6. Con un rodillo ó la mano enguantada, aplanar el parche de cierre

retirando cualquier burbuja de aire que pudiera haber quedado
entrampada entre la manta y el cierre.

5.4.7. Realizar esta operación de forma alternada (calentar y aplanar) hasta

que todo el cierre se encuentre perfectamente aplicado (ver figuras a,
b, c, d, e, f ,g).

5.4.8. Comenzando en el centro de la manta, calentar

su superficie de forma homogénea alrededor
del tubo, mediante un movimiento constante
parecido a la acción de pintar con un pincel.
Durante esta operación, se observará una
contracción de la manta alrededor del tubo,
esta contracción debe ser lo más simétrica
posible.

5.4.9. Continuar calentando la manta alrededor del

tubo, avanzando hasta Ilegar a uno de los
extremos, y luego hasta el otro. Se observará
que la manta se contrae a medida que se va
calentando, tratar de que esta contracción se
produzca de manera simétrica. Esta operación
también se puede realizar comenzando en uno
de los extremos de la manta y terminar en el
otro, esto dependerá de las condiciones de
trabajo.

5.4.10. Con un rodillo presionar levemente toda la

superficie de la manta contra el tubo
asegurándose que no queden eventuales
burbujas de aire entre el revestimiento térmico
y la manta.

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5.4.11. Para verificar que la manta se encuentra bien

aplicada sobre el tubo, se debe observar lo
siguiente:
 No debe haber zonas que muestren falta de
calentamiento en la superficie de la manta
(por ej. pintura termocromática).
 El flujo del adhesivo de la manta (mastic)
debe ser evidente en ambos bordes.
 La manta debe acompañar las formas
originales del substrato.

6. ANEXOS
No Aplicable

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