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MEMORIA
TFG: Diseño de un reductor de velocidad para una trituradora de neumáticos de 15 CV
Grado en ingeniería mecánica

ÍNDICE
1. Memoria ........................................................................................................................4
1.1. Memoria descriptiva ...............................................................................................4
1.1.1. Finalidad y utilización del proyecto .................................................................4
1.1.2. Datos, condiciones de diseño y suposiciones de partida ..................................4
1.1.3. Descripción del mecanismo .............................................................................6
1.1.4. Posibles soluciones planteadas .........................................................................6
1.1.4.1. Opción 1: Dos grupos de engranes de trenes simples ..............................6
1.1.4.2. Opción 2: Tres grupos de engranes de trenes simples. .............................7
1.1.4.3. Opción 3: Empleo de trenes de engranajes epicicloidales .......................7
1.1.4.4. Conclusiones y elección final ...................................................................8
1.1.5. Descripción del tren de engranajes epicicloidales............................................9
1.1.6. Materialesempleados ......................................................................................10
1.1.6.1. Material para los ejes y portasatélites. ....................................................10
1.1.6.2. Material para los engranajes. ..................................................................11
1.1.6.3. Material para la carcasa. .........................................................................11
1.1.7. Tratamientos térmicos ....................................................................................12
1.1.7.1. Tratamiento térmico de los ejes y portasatélites. ....................................12
1.1.7.2. Tratamiento térmico de los engranajes. ..................................................13

1.1.8. Definición de elementos mecáncos ................................................................13


1.1.8.1. Rodamientos. ..........................................................................................14
1.1.8.2. Pernos. ....................................................................................................14
1.1.8.3. Tuercas. ...................................................................................................14
1.1.8.4. Arandelas. ...............................................................................................14
1.1.8.5. Juntas planas. ..........................................................................................15
1.1.8.6. Retenes. ...................................................................................................15
1.1.8.7. Chavetas. .................................................................................................15
1.1.8.8. Circlips. ...................................................................................................15
1.1.8.9. Silentblock. .............................................................................................15

1.1.9. Lubricación.....................................................................................................16
1.1.10. Ajustes y tolerancias.....................................................................................17

1.2. Descripción de engranajes ....................................................................................19


1.2.1. Velocidades de giro ........................................................................................19
1.2.2. Geometría de los engranajes de los trenes epicicloidales ..............................20
1.2.2.1. Engranajes del primer tren epiciloidal (2ª reducción) ............................23
1.2.2.2. Engranajes del segundo tren epiciloidal (3ª reducción) ..........................24

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1.2.3. Geometría de los engranajes del grupo cónico (1ª reducción). ......................24

1.3. Cálculo de los engranajes......................................................................................29


1.3.1. Fuerzas en los engranajes cónicos (1ª reducción). .........................................29
1.3.2. Fuerzas en los engranajes helicoidales (2ª y 3ª reducción). ...........................30
1.3.2.1. Fuerzas en los engranajes de la 2ª reducción .........................................30
1.3.2.2. Fuerzas en los engranajes de la 3ª reducción .........................................32
1.3.3. Cálculos resistivos de los engranajes de la 1ª etapa reductora. ......................32
1.3.4. Cálculos resistivos de los engranajes de la 2ª etapa reductora ......................38
1.3.5. Cálculos resistivos de los engranajes de la 3ª etapa reductora ......................43

1.4. Cálculo de ejes ......................................................................................................45


1.4.1. Consideraciones y cálculos preliminares. ......................................................45
1.4.2. Diseño del eje 1 ..............................................................................................48
1.4.3. Diseño del eje 2 ..............................................................................................50
1.4.4. Diseño del eje 3 ..............................................................................................52
1.4.5. Diseño del eje 4 ..............................................................................................53

1.5. Memoria de la carcasa ..........................................................................................54


1.5.1. Consideraciones para la carcasa. ....................................................................54
1.5.2. Análisis de la carcasa .....................................................................................54
1.5.3. Estudio FEM de la carcasa .............................................................................56

1.6. Diseño de portasatélites ........................................................................................60


1.6.1. Estudio FEM del primer portasatélites. ..........................................................61
1.6.2. Estudio FEM del segundo portasatélites .......................................................63

1.7. Selección de rodamientos .....................................................................................65


1.7.1. Rodamientos del primer eje. ..........................................................................67
1.7.2. Rodamientos del segundo eje .........................................................................68
1.7.3. Rodamientos del tercer eje. ............................................................................70
1.7.4. Rodamientos del cuarto eje ............................................................................71
1.7.5. Rodamientos del primer portasatélites ...........................................................71
1.7.6. Rodamientos del segundo portasatélites ........................................................73

1.8. Selección de chavetas ...........................................................................................74


1.8.1. Chavetas del primer eje. .................................................................................75
1.8.2. Chavetas del segundo eje ...............................................................................76
1.8.3. Chavetas del tercer eje. ..................................................................................76

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1.8.4. Chavetas del cuarto eje ..................................................................................77

1.9. Selección de anillos de retención ..........................................................................78

1.10. Selección de elementos de estanqueidad ............................................................80


1.10.1. Selección de retenes. ....................................................................................80
1.10.2. Selección de juntas tóricas ...........................................................................81
1.10.3. Diseño de la junta de la carcasa. ..................................................................83

ANEXOS .....................................................................................................................84
ANEXO A – Dimensiones de motores SIEMENS 1LE1. ........................................84
ANEXO B – Tablas y gráficas para el diseño de engranajes cónicos. .....................85
ANEXO C – Tablas y gráficas para el diseño de engranajes rectos y helicoidales. .87
ANEXO D – Factores de concentración de esfuerzos en distintas geometrías de
. ejes. .....................................................................................................88
ANEXO E – Bibliografía. .........................................................................................90

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1. MEMORIA

1.1. Memoria descriptiva


Este apartado de la memoria está destinado a aclarar conceptos y definir, en todos
los aspectos, la reductora de velocidad cuyo diseño es el objeto de este proyecto. De
esta forma se podrán acometer los cálculos sobre una base bien fundamentada y
argumentada.

1.1.1. Finalidad y utilización del proyecto.


Este proyecto tiene como finalidad llevar a cabo una reducción de velocidad de un
motor para cubrir las necesidades del peticionario del mismo.

El cliente de este proyecto es una empresa dedicada al diseño, fabricación y venta


de máquinas destinadas al reciclaje y al tratamiento de residuos y necesita acoplar un
motor a la caja de cuchillas de una trituradora de neumáticos a través de una reductora
para adaptar la velocidad de giro del eje del motor a la velocidad necesaria en el eje de
giro de las cuchillas y que estas puedan realizar el troceado de los materiales
correctamente.

El cliente solicita el proyecto detallado del diseño y presupuesto estimado para


determinar si resulta rentable invertir en la fabricación de la reductora para usar los
motores de los que dispone, los cuales emplea en otros modelos de máquinas que
fabrican. El cliente desea también que la carcasa de la reductora sirva de soporte para el
motor.

1.1.2. Datos, condiciones de diseño y suposiciones de partida.


- Datos referentes a la trituradora

La trituradora de neumáticos, básicamente, es una máquina que consta de dos ejes


paralelos con cuchillas intercaladas confinados en una caja. El giro de los ejes hace que
las cuchillas rompan el material que llega a estas a través de una tolva por la parte
superior. Los trozos de neumáticos atraviesan las cuchillas entre los dos ejes y salen por
debajo.

De los dos ejes de giro, sólo uno tiene una parte externa a la caja para la conexión
con la reductora de velocidad. La velocidad de giro requerida en este eje es de entre 20
y 25 rpm.

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Fig 1.1 Trituradora de neumáticos Fig 1.2 Cuchillas de la trituradora

- Datos referentes al motor

El cliente desea que el motor quede en posición vertical montado sobre la misma
reductora de velocidad para que la máquina ocupe menor espacio en planta.

El motor que se utiliza es de los del tipo de jaula de ardilla trifásico. Las
características son las siguientes:

 Marca: SIEMENS
 Modelo: 1LE1001-1DB23-4FA4
 Potencia 15 CV (11KW)
 Velocidad de giro nominal: 1450 rpm (4 polos)
 Tipo de montaje: Brida IM B5
 Tamaño: 160M
 Peso: 71 Kg

En el ANEXO A, se incluyen las dimensiones de las bridas de los motores


SIEMENS modelo 1LE1. Esto, junto con el peso del motor, son datos importantes que
se tendrán en cuenta para el dimensionado de la carcasa de la reductora de velocidad ya
que el motor irá acoplado directamente a la carcasa siendo esta, por tanto, su soporte.

- Otros datos.

La trituradora de neumáticos está pensada para trabajar en zonas de acumulación


de suciedad. Debido a esto hay que destinar especial atención al estudio de los retenes.

Se desea que la reductora tenga una vida de trabajo de 30000 horas.

El cliente pide que el diseño sea compacto y que no se exceda mucho en el


sobredimensionado de los componentes de la reductora, lo que llevaría a unos costes
finales más elevados. Esto nos lleva a la utilización de factores de seguridad razonables
pero no muy bajos debido a que la reductora ha de soportar sobreesfuerzos moderados
debidos al troceado no uniforme de los materiales en la trituradora.

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Referente a lo anterior, el diseño de la reductora debe ser muy compacto


indicándonos el cliente que está dispuesto a asumir un sobrecoste de la misma siempre
que sea por este motivo.

1.1.3. Descripción del mecanismo.


Las reductoras de velocidad mecánicas están compuestas por una serie de
engranajes situados en ejes que a su vez están colocados en cajas estancas ya que
normalmente están sumergidos en lubricante.

Dichos engranes, logran una reducción de velocidad dependiendo del número de


dientes de los que estén compuestos y de la cantidad de grupos de engrane (con sus
respectivos ejes), se consigue un determinado factor de reducción.

1.1.4. Posibles soluciones planteadas.


Para abordar las distintas configuraciones de las etapas de reducción, primero
calcularemos la relación de transmisión total. Esto es la relación entre la velocidad del
eje de entrada y el de salida. En nuestro caso el eje de entrada gira a y
el de salida entre . Supondremos el valor central . La
relación de transmisión total será:

Como tenemos un margen en la velocidad de salida supondremos y


comprobamos si la velocidad de salida sigue dentro del margen:

Se observa que está dentro de los límites que el cliente ha especificado por lo que
diseñaremos para una relación de transmisión total .

El análisis de las posibles soluciones consistirá básicamente en repartir de forma


adecuada la relación de transmisión total entre varios grupos de engranes. En los
siguientes apartados se discutirá el empleo de dos y tres grupos de engrane en varias
configuraciones. Cuatro grupos es claramente excesivo y un único grupo de engrane
insuficiente (se obtendrían dimensiones de la rueda de engrane enormes). Aunque las
posibilidades son casi infinitas, se analizarán las más razonables.

1.1.4.1. Opción 1: Dos grupos de engranes de trenes simples.


Es la opción más simple desde el punto de vista del diseño. La relación de
transmisión en cada grupo es preferible que sea la misma para minimizar las
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dimensiones. Como la relación de transmisión total es el producto de las relaciones de


cada grupo, lo ideal sería:

Suponiendo un número mínimo de dientes de 17 en el piñón, para evitar


interferencia, la configuración de dientes de cada engranaje sería:

Esta opción no es muy adecuada ya que el número de dientes de las ruedas de


cada grupo de engranes es bastante elevado. Esto lleva a dimensiones de la caja de
engranes muy grandes, algo no deseado por el cliente. Hay que tener en cuenta además,
que será necesario utilizar un grupo de engranajes cónicos ya que el eje de entrada del
motor y el de la trituradora forman 90º. Esto obliga a que los engranajes cónicos hagan
la reducción , lo que es anormal en este tipo de engranes.

1.1.4.2. Opción 2: Tres grupos de engranes de trenes simples.


En este caso la relación de transmisión de cada grupo sería:

El número de dientes de cada engranaje podría ser:

En este caso las diferencias entre los piñones y las ruedas son notablemente
menores. La primera reducción puede hacerse con los engranajes cónicos sin problema.

Sin embargo, hay que tener en cuenta que el par que transmitirá el último grupo
reductor será 64 veces el de entrada. Esto provocará una gran fuerza de flexión en los
engranajes que será reducida si se aumenta el diámetro de los mismos (elevando el
módulo) y aumentando también el ancho de cara para disminuir las tensiones. Es decir,
aunque el número de dientes se haya reducido respecto de la opción 1, el módulo deberá
de ser mayor. Por tanto la reducción de las dimensiones respecto a la opción anterior
puede no ser tan grande como parece.

1.1.4.3. Opción 3: Empleo de trenes de engranajes epicicloidales.


El empleo de trenes epicicloidales tienen la ventaja de que los reductores de
velocidad que se obtienen son muy compactos en comparación con los de trenes
ordinarios.

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Esto se debe a varios factores. Uno de ellos es que el eje de entrada y salida están
en la misma línea. Otro factor es que el esfuerzo que deben de resistir los dientes se
reparte entre los engranajes satélites disminuyendo el módulo necesario y, de forma
proporcional, el diámetro. Finalmente, para una misma reducción el número de dientes
del engranaje más grande (la corona) es menor que la rueda equivalente en un tren
normal.

En contrapartida tienen que los costes de fabricación suelen elevarse debido a que
son necesarios más engranajes, un portasatélites, la corona y más operaciones de
mecanizado además de un diseño en general más complejo.

Una posibilidad razonable para esta opción sería:

donde e son las relaciones de transmisión de cada tren de engranajes


epicicloidales y y los dientes de cada engranaje cónico que hacen la primera etapa
de reducción de velocidad.

1.1.4.4. Conclusiones y elección final.


Para los engranajes de los tres casos anteriores se han ido probando de forma
iterativa distintas combinaciones de módulos y anchos de diente en las ecuaciones de
resistencia de engranajes comprobando cuales eran sus dimensiones mínimas para que
aguantaran las solicitaciones llegando a las conclusiones que se habían previsto y
comentado en los apartados anteriores.

La opción 1 está descartada por las enormes dimensiones que se obtienen.

La opción 3 es la que presenta mayores ventajas tecnológicamente hablando pero


presenta mayores costes.

La opción 2 puede ser más económica pero el diseño no queda compacto.

El cliente pedía que la reductora fuese lo más compacta posible incluso


asumiendo el aumento del coste.

Por tanto la opción que se desarrollará en este proyecto será la 3. Se diseñará una
reductora de velocidad basada en engranajes epicicloidales.

Esta opción se ve reforzada si tenemos en cuenta que empresas competidoras de


nuestro cliente en el mismo sector emplean este tipo de reductoras de velocidad en sus
máquinas trituradoras.

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1.1.5. Descripción del tren de engranajes epicicloidales


La primera etapa de reducción la realizará el par de engranajes cónicos a 90º y la
segunda y tercera etapa la harán dos trenes de engranajes epicicloidales reduciendo cada
uno la velocidad 6 veces .

Un engranaje planetario o engranaje epicicloidal es un sistema de engranajes (o


tren de engranajes) consistente en uno o más engranajes externos o satélites que rotan
sobre un engranaje central o planeta. Típicamente, los satélites se montan sobre un
brazo móvil o portasatélites que a su vez puede rotar en relación al planeta. Los sistemas
de engranajes planetarios pueden incorporar también el uso de un engranaje anular
externo o corona, que engrana con los satélites.

Al ser un sistema de dos grados de libertad, las relaciones de transmisión posibles


dependen de qué elemento (corona, planeta o portasatélites) se haga fijo respecto a la
carcasa.

Fig 1.3 Engranajes epicicloidales. Corona en rojo, satélites en azul, planeta en amarillo y
portasatélites en verde.

En nuestro caso, lo que requerimos es la mayor reducción posible. Para lograr esto
la configuración adecuada es que la corona sea el elemento fijo, el planeta sea la entrada
y el portasatélites la salida. Por tanto:

donde son las velocidades de giro de la corona, el planeta y el brazo


respectivamente.

Para calcular los dientes que cada elemento necesita para lograr la relación de
transmisión deseada utilizamos la fórmula de Willis. Esta expresión relaciona las
velocidades relativas al brazo portasatélites con el número de dientes como si se tratase
de un tren normal con el brazo fijo. Evaluando para la relación entre el planeta y la
corona se tiene:

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Es decir, el número de dientes de la corona es seis veces el del planeta. Por otro
lado, la relación entre los diámetros primitivos de cada engranaje ha de ser:

Teniendo en cuenta que el diámetro de los engranajes está relacionado con el


módulo por: , y que para que los engranajes engranen deben tener el mismo
módulo, obtenemos:

Las dos expresiones recuadradas permiten calcular los dientes de los engranajes
que forman el tren epicicloidal. En nuestro caso serán:

Los dos trenes epicicloidales serán idénticos en número de dientes de sus


engranajes ya que realizan la misma reducción de velocidad.

Respecto al número de engranajes satélites, se emplearan tres en cada tren


epicicloidal. Esta configuración es muy habitual permitiendo repartir equitativamente el
esfuerzo entre los satélites. El número de satélites efectivo (transmitiendo esfuerzo) es
inferior al número de satélites existente si se emplean más de tres.

En la 1.2.2 se detallarán las características de los engranajes de los trenes


epicicloidales y en la 1.6 las características de los portasatélites.

1.1.6. Materiales empleados


En esta sección de la memoria detallaré los materiales que se utilizarán para la
construcción de los árboles, engranajes, carcasa y portasatélites.

1.1.6.1. Material para los ejes y portasatélites.


Para estos elementos se empleará el acero AISI 4140. Es un acero al medio
carbono aleado con cromo y molibdeno de alta templabilidad y buena resistencia a la
fatiga, abrasión e impacto. Puede trabajar en temperaturas de hasta 450 ºC.

Algunas de las aplicaciones que tienen en la industria es para la construcción de


piñones pequeños, tijeras, tornillo de alta resistencia, espárragos, guías, seguidores de
leva, ejes reductores, cigüeñales y cinceles.

Es muy apropiado para ser templado, gracias a su alto contenido en carbono.

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Composición del acero AISI 4140


Elemento Proporción
Carbono, C 0.38 - 0.43%
Cromo, Cr 0.80 – 1.10 %
Manganeso, Mn 0.75 – 1.00 %
Molibdeno, Mo 0.15 – 0.25 %
Silicio, Si 0.15 – 0.35 %

1.1.6.2. Material para los engranajes.


Los engranajes requieren mucha más resistencia al desgaste que los ejes debido a
los numerosos ciclos de esfuerzo de contacto entre los dientes. Por eso el material
empleado será el acero AISI 4320. La principal diferencia, con respecto al AISI 4140,
es que está especialmente pensado para cementación (ver apartado 1.1.7.2).

Es un acero con bajo contenido en carbono aleado con cromo, molibdeno y


también níquel que le confiere buena penetración de la dureza superficial. Este acero, de
alta templabilidad, ofrece buenas propiedades mecánicas y buena maquinabilidad.

Se emplea en la fabricación de piezas que requieran una dureza superficial con


núcleo suave, como engranes, piñones, levas, pernos, sinfines, ejes, etc.

Composición del acero AISI 4320


Elemento Proporción
Carbono, C 0.17 – 0.23%
Cromo, Cr 0.40 – 0.60 %
Manganeso, Mn 0.45 – 0.65 %
Molibdeno, Mo 0.20 – 0.30 %
Silicio, Si 0.20 – 0.35 %
Níquel, Ni 1.65 – 2.00 %

1.1.6.3. Material para la carcasa.


Para la carcasa se ha elegido un aluminio A380, el cual ofrece muy buena
moldeabilidad y adecuadas propiedades mecánicas y térmicas. Además, su resistencia a
la corrosión es muy buena, así como su maquinabilidad. Ofrece muy buenos resultados
en cuanto a fluidez, hermeticidad y resistencia al agrietado en caliente.

La aleación A380 tiene una buena capacidad de mecanización. Se utiliza para una
amplia variedad de productos, incluyendo chasis para equipos electrónicos, frenos de
motor, soportes para motores, cajas de cambios, muebles, herramientas manuales y
eléctricas.

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Composición del aluminio A380


Elemento Proporción
Cobre, Cu 3.00 – 4.00%
Silicio, Si 7.50 – 9.50 %
Magnesio, Mg 0.10 %
Hierro, Fe 1.30 %
Estaño, Sn 0.35 %
Níquel, Ni 0.50 %
Zinc, Zn 3.00 %
Manganeso, Mn 0.50 %

Propiedades físicas y mecánicas del aluminio A380


Límite de fluencia, Sy 160 MPa
Resistencia a la tracción, Sut 325 MPa
Dureza Brinell 80HB
Módulo de Young, E 71 GPa
Módulo de Poisson, µ 0.33
Densidad, ρ 2.71g/cm3

1.1.7. Tratamientos térmicos


En los siguientes apartados se detallan los tratamientos térmicos empleados en los
ejes, engranajes y portasatélites para aumentar la resistencia mecánica.

1.1.7.1. Tratamiento térmico de los ejes y portasatélites.


Los ejes y el portasatélites serán sometidos a un templado. Esto produce un
aumento de la dureza y resistencia mecánica de la pieza, pero por el contrario
conseguiremos que el material se vuelva frágil.

El temple se producirá a temperaturas comprendidas entre 830 y 850ºC, con


enfriamiento en aceite sin agitación.

Además, los distintos árboles, tras el templado serán sometidos a un proceso de


revenido a 315 ºC para disminuir de ésta forma la fragilidad que el temple provoca.

Propiedades del acero AISI 4140 templado y revenido a 315ºC


Límite de fluencia, Sy 1430 MPa
Resistencia a la tracción, Sut 1550 MPa
Dureza Brinell 445 HB
Módulo de Young, E 210 GPa

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1.1.7.2. Tratamiento térmico de los engranajes.


Para aumentar la dureza superficial de los engranajes y preservar la tenacidad del
núcleo, estos se someterán a un proceso termoquímico de cementación. Este tratamiento
es ampliamente empleado en la fabricación de engranajes.

Las piezas se colocan en una caja cubiertas de polvo cementante con alto
contenido en carbono (carbón vegetal, coke exento de azufre u otro cementante
químico) y se introducen en un horno a 950ºC. Entonces el carbono difunde hacia el
interior de los engranajes aumentando su concentración en la superficie. El espesor de la
capa cementada dependerá del tiempo de permanencia en el horno. Para engranajes se
recomienda que el espesor cementado sea 0.235 veces el módulo. Al salir las piezas del
horno se enfrían al aire.

Después se procede a un templado a una temperatura entorno los 870 y 900ºC,


con enfriamiento en aceite.

Se termina con un revenido para disminuir la fragilidad del temple. Este se


realiza a 235 ºC.

Fig 1.4 Sección transversal de engranaje en el que se observa la profundidad de la capa


cementada.

Propiedades del acero AISI 4320 cementado


Límite de fluencia, Sy 1190 MPa
Resistencia a la tracción, Sut 1450 MPa
Dureza Brinell del núcleo 415 HB
Dureza Rockwell C superficial 59 HRC
Módulo de Young, E 210 GPa

1.1.8. Definición de elementos mecánicos.


En este apartado se dará una breve descripción de los diversos elementos
mecánicos que componen la reductora. La mayoría de ellos están normalizados y se
pueden encontrar en catálogos.

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1.1.8.1 Rodamientos.
Son los elementos sobre los que se apoyan los ejes con el fin de posicionarlos en
su lugar de trabajo reduciendo el rozamiento. Son elementos giratorios que soportan las
cargas que se generan en los engranajes. En nuestro caso soportarán cargas axiales y
radiales.

Los rodamientos se fabrican en distintas configuraciones en función de la


aplicación. Por ejemplo, los rodamientos de bolas soportan bien cargas radiales, así
como cargas axiales moderadas. Tienen gran precisión y son silenciosos. Los de rodillos
cónicos trabajan muy bien combinación de cargas axiales y radiales. Estos son los más
empleados pero existe una variedad mucho más amplia para aplicaciones más
específicas.

Los factores más importantes a destacar a la hora de seleccionar el tipo de


rodamiento son:

· Espacio disponible.
· Tipo de carga.
· Desalineación.
· Precisión.
· Velocidad.
· Funcionamiento silencioso.
· Rigidez.
· Desplazamiento axial.
· Montaje y desmontaje.
· Obturaciones integradas.

1.1.8.2 Pernos.
Los pernos se componen de un tornillo y una tuerca con mismo diámetro nominal
y paso. El ensamblaje se produce por la presión de unas piezas con otras debido al
apriete ejercido por la unión roscada tuerca-tornillo.

1.1.8.3 Tuercas.
Son los elementos complementarios a los tornillos o pernos. Consiste en piezas
metálicas con un taladro roscado a través del cual se pasa el vástago del tornillo de igual
paso.

1.1.8.4 Arandelas.
Las arandelas son piezas cilíndricas con un taladro que las atraviesa. Se sitúan
entre la cabeza del tornillo o la tuerca, y la pieza a unir. Las arandelas normales son
aquellas que simplemente incrementan la superficie de contacto de la pieza con el
tornillo o tuerca para producir un correcto reparto de la presión. Las arandelas de

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seguridad evitan que las tuercas se aflojen, inmovilizándolas. En este proyecto se


emplearán arandelas normales.

1.1.8.5 Juntas planas.


Son elementos que se sitúan entre las partes que componen la carcasa para evitar
el lubricante de engrase de los mecanismos internos se pierda a través de esta unión.

1.1.8.6 Retenes.
Son los encargados de hacer estanco el reductor de velocidad en la salida de los
ejes o árboles a este, impidiendo la fuga del lubricante.

1.1.8.7 Chavetas.
Las chavetas son órganos mecánicos destinados a la unión de piezas que deben
girar solidarias con un árbol, para así transmitir un par motriz mediante volantes de
inercia, poleas o ruedas dentadas, como en el caso que nos ocupa. La gran ventaja en el
uso de estos elementos es que permiten un fácil montaje y desmontaje de las piezas.

1.1.8.8 Circlips.
Los circlips o también conocidos como anillos elásticos de seguridad, son
elementos que se instalan para impedir el desplazamiento axial de otros componentes,
como son los rodamientos y engranajes, respecto de los ejes en los que van montados.

1.1.8.9 Silentblock.
Un silentblock es un bloque silencioso, antivibratorio, hecho de un material
flexible o elastómero, generalmente caucho o tejido de hilo de acero inoxidable, que le
permite absorber vibraciones y choques que involucran componentes mecánicos y la
estructura sobre la que está apoyado. Al absorber los choques y las vibraciones elimina
los ruidos.

Por ejemplo, se utiliza para aislar las vibraciones de los motores, en sistemas de
suspensión, etc.

Estos elementos van colocados en los soportes de la reductora para no transmitir


las vibraciones a la bancada.

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1.1.9. Lubricación.
Todas las partes móviles de las máquinas y equipos en general están sujetas a
frotamiento y desgaste debidos a la transmisión de esfuerzos mediante contacto de unas
piezas con otras. La lubricación de estas máquinas se hace casi indispensable para
disminuir los efectos de este problema.

En este tipo de mecanismos, la lubricación de engranajes y cojinetes se produce


por la salpicadura de aceite. Esto se produce debido a que el recipiente estanco que
conforma la carcasa del reductor, contiene un nivel determinado de aceite. Así, los
engranajes y portasatélites que están parcialmente sumergidos en el lubricante debido al
movimiento giratorio al que están sometidos, el líquido es proyectado en todas
direcciones. Esto provoca la formación de una neblina de aceite que moja todos los
elementos expuestos a ella lubricando así todo el mecanismo.

Para garantizar una buena lubricación, el aceite ha de ser bastante fluido, lo que se
traduce en una viscosidad tal que le permita circular libremente sin perder la capacidad
para soportar la elevada carga de los engranajes. Es muy importante que el aceite trabaje
por encima de su temperatura mínima de servicio para garantizar suficiente fluidez.

En el sector de la automoción y transmisiones industriales, es muy común el uso


de aceites con un grado de viscosidad SAE80 o SAE90. Se tratan de aceites minerales,
formulados con bases altamente refinadas y aditivos que le confieren un alto grado de
calidad.

Para este proyecto se ha elegido el SAE80W90, que concretamente nos ofrece una
serie de características que se detallan a continuación:

1. Excelentes características de lubricación y untuosidad, que garantizan la


permanencia de una película lubricante sobre los dientes de los engranajes, impidiendo
así su contacto directo.
2. Elevada estabilidad térmica. Utilización para todo clima.
3. Gran capacidad para soportar cargas elevadas.
4. Resistencia a la corrosión y formación de herrumbe.
5. Buenas propiedades emulsionantes.
6. Baja formación de espuma.

Datos técnicos del lubricante SAE 80W90


Aspecto Fluido, claro y brillante
Viscosidad a 40ºC 183 cSt
Viscosidad a 100ºC 13,5 – 24 cSt
Índice de viscosidad 95 – 120
Punto de inflamación 205ºC (mínimo)

La norma que regula las características de los lubricantes es la DIN 51412.

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1.1.10. Ajuste y tolerancias.


El intercambio de piezas exige la normalización de ajustes con lo que
conseguimos las siguientes ventajas:

- Se pueden tener pieza de recambio en grandes cantidades con el ahorro que


esto supone, sobretodo en el caso de avería.
- Se montan y desmontan las piezas fácilmente.
- Se evitan trabajos posteriores de ajustes.
- El control de las medidas se reduce a una verificación con calibre.

Sistemas ISO de ajuste

Los sistemas de ajuste se utilizan para reducir y simplificar la enorme variedad de


ajustes posibles. Se denomina sistema de ajuste a una serie sistemática de ajustes que es
el resultado de la combinación de determinadas zonas de tolerancia para ejes y agujeros.

ISO utiliza dos sistemas de ajuste, llamados de agujero único y de eje único.

Sistemas de agujero único

Es un sistema de ajuste en el que las diferencias fundamentales de todos los


agujeros son iguales.

El sistema ISO elige un agujero cuya diferencia inferior es nula es decir estamos
en la zona de tolerancia H. De esta forma los diferentes ajustes se obtienen a partir de un
agujero en la posición H y un eje con posición variable en función del tipo de ajuste.

Sistemas de eje único

Es un sistema de ajuste en el que las diferencias fundamentales de todos los ejes


son iguales. El sistema ISO elige un eje cuya diferencia superior es nula es decir
estamos en la zona de tolerancia h. De esta forma los diferentes ajustes se obtienen a
partir de un eje en la posición h y un agujero con posición variable en función del tipo
de ajuste. En el primero la cota mínima de todos los taladros coincide con la cota
nominal independientemente de ajuste.

Las industrias que utilizan este sistema son las de máquinas-herramientas,


autómatas, locomotora y ferrocarriles.

Todo ello reduce considerablemente la fase de mecanizado y verificación de


agujeros, ya que les basta una mínima broca, escariador o calibre para todos los agujeros
de cota nominal. Las desviaciones se producen en los ejes y por lo general es más fácil
medicar las tolerancias de un eje que de un agujero.

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Por lo tanto y después de lo dicho anteriormente nosotros elegimos el sistema de


agujero por ser el de mayor aplicación en el caso que nos ocupa. Por otro lado, un factor
esencial a la hora de conseguir un determinado ajuste es el económico.

Las tolerancias pequeñas exigen tiempo considerable de acabado, así como un


gran número de pieza de desechos de control, es decir, las tolerancias pequeñas son
caras de conseguir.

Por ello no puede fijarse arbitrariamente atendiendo únicamente a la precisión, se


han de elegir de modo que alcanzándose la exigencia estipulada en el ajuste sea
económicamente viables.

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1.2. Descripción de engranajes


Hasta ahora, de los engranajes solo se ha mencionado el número de dientes que
han de tener para producir la relación de transmisión deseada. En esta sección se
detallarán el resto de sus características dimensionales así como los cálculos
justificativos que las definen.

1.2.1. Velocidades de giro.


Antes de presentar las características de los engranajes conviene conocer las
velocidades de giro de cada uno de ellos. Esto servirá además para ver la secuencia de
etapas de reducción de velocidad que se tienen.

El eje del motor, que es la entrada a la reductora, gira a 1450 rpm. A partir de ahí
la velocidad de giro sufre las siguientes reducciones.

1ª Etapa de reducción de velocidad.


Relación de transmisión
Tipo: Engranajes cónicos rectos a 90º

Velocidad de giro (rpm) Número de dientes


Engranaje de entrada
Engranaje de salida

Las velocidades de los engranajes epicicloidales de la 2ª y 3ª etapa de reducción


se calculan con la fórmula de Willis como se comentó en el apartado1.1.5.

2ª Etapa de reducción de velocidad.


Tipo: Tren epicicloidal simple de Relación de transmisión
engranajes cilíndricos helicoidales.
Velocidad de giro (rpm)
Número de
Absoluta Relativa al dientes
portasatélites
Entrada: Planeta
Satélites
Fijo: Corona
Salida: Portasatélites

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3ª Etapa de reducción de velocidad.


Tipo: Tren epicicloidal simple de Relación de transmisión
engranajes cilíndricos helicoidales.
Velocidad de giro (rpm)
Número de
Absoluta Relativa al dientes
portasatélites
Entrada: Planeta
Satélites
Fijo: Corona
Salida: Portasatélites

1.2.2. Geometría de los engranajes de los trenes epicicloidales.


Los engranajes empleados en la 2ª y 3ª etapa de reducción de velocidad son del
tipo helicoidal. Se optó por este tipo porque pueden transmitir mayor fuerza para un
mismo ancho de diente (en dirección axial) que los engranajes de dientes rectos.
También son más silenciosos.

Fig 2.1 Partes de un engranaje cilíndrico de dientes rectos

Aunque la imagen de arriba se corresponde con un engranaje recto, las partes que
ahí aparecen son las mismas que las de un engranaje helicoidal, solo que en estos los
dientes forman un determinado ángulo con el eje de rotación del engranaje.

A continuación se describen las partes y nomenclatura más importantes de los


engranajes helicoidales:

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- Círculo de paso o circunferencia primitiva (d):

Es un círculo teórico sobre el que se basan, por lo general, todos los cálculos de
un par de engranajes. Las circunferencias primitivas de dos engranajes acoplados son
tangentes entre sí. El diámetro de la circunferencia primitiva, o simplemente diámetro
primitivo, es el resultado de multiplicar el módulo transversal por el número de dientes.

- Ángulo de hélice (ψ):

Es el ángulo que forman los dientes con el eje de giro del engranaje. La suma de
los ángulos de hélice de dos engranajes acoplados es igual al ángulo formado por los
ejes. En el caso de ejes paralelos, como es el nuestro, estos ángulos se hacen iguales
pero de signo contrario.

- Paso circular transversal (pt):

Es la distancia medida sobre la circunferencia primitiva en el plano transversal


(plano del engranaje) que separa un punto de un diente del mismo punto en el diente
consecutivo inmediato. Es el resultado de dividir la longitud de la circunferencia
primitiva entre el número de dientes.

- Paso circular normal (pn):

Es la distancia medida sobre el cilindro primitivo en el plano normal a la hélice


(normal a los dientes) que separa un punto de un diente de su homólogo en el diente
consecutivo inmediato. Está relacionado con el paso circular transversal por la
expresión:

Fig 2.2 Pasos y ángulos en una cremallera helicoidal

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- Módulo transversal (mt):

Se obtiene de dividir el diámetro primitivo entre el número de dientes. Se mide en


milímetros y se relaciona con el paso circular transversal por la expresión:

- Módulo normal (mn):

Es un parámetro dimensional muy importante ya que define prácticamente todas


las dimensiones del diente en un engranaje. Sus valores están normalizados y es
necesario que sea el mismo entre dos engranajes que están acoplados. Se relaciona con
el módulo transversal por la expresión:

- Ángulo de presión normal (ϕn):

Es el ángulo que forma la línea de presión (dirección de la fuerza) con la línea


imaginaria que une los centros de los engranajes en el plano normal a los dientes. Su
valor está normalizado a .

- Ángulo de presión transversal (ϕt):

Es el ángulo que forma la proyección de la línea de presión en el plano de rotación


con la línea imaginaria que une los centros de los engranajes. Se calcula a partir del
ángulo de presión normal y el ángulo de la hélice: ⁄

- Addendum o cabeza (a) :

Es la distancia radial entre la cresta de los dientes y el círculo de paso. Su valor es


igual al módulo normal.

- Dedendum o raíz (b) :

Es la distancia radial desde el círculo de paso hasta el fondo o círculo de raíz. Su


valor es 1.25 veces el módulo normal.

- Circunferencia de cabeza:

Corresponde al diámetro exterior del engranaje. Se calcula de diferente forma para


engranajes externos (en nuestro caso los planetas y satélites) que para una corona:

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- Circunferencia de raíz o de pie:

Corresponde al círculo a partir del cual “nacen” los dientes. Su diámetro es:

- Circunferencia base (db) :

Es la circunferencia imaginaria que sirve de base para la obtención del perfil


evolvente de los dientes. Es tangente a la línea de presión y su diámetro es:

- Ancho de cara (F):

Es la longitud del diente medida en la dirección axial del engranaje. Su valor debe
estar entre 8 y 16 veces el módulo.

Conocidos el número de dientes, el dimensionado de los engranajes consiste


básicamente en elegir un módulo normal, un ancho de cara y un ángulo de hélice
adecuados. Una vez determinados estos se pueden obtener el resto de dimensiones.

La opción que en nuestro caso empleamos se ha obtenido de forma iterativa. En


los apartado 1.3.4 y 1.3.5 se justifican los cálculos de la opción elegida.

1.2.2.1. Engranajes del primer tren epiciloidal (2ª reducción)


Planeta Satélites Corona
Nº Dientes, Z 17 34 85
Ángulo de hélice, ψ 20º 20º 20º
Módulo normal, mn (mm) 3 3 3
Módulo transversal, mt (mm) 3.19 3.19 3.19
Ángulo de presión normal, ϕn 20º 20º 20º
Ángulo de presión transversal, ϕt 21.17º 21.17º 21.17º
Addendum, a (mm) 3 3 3
Dedendum, b (mm) 3.75 3.75 3.75
Diámetro primitivo, d (mm) 54.27 108.55 271.37
Diámetro de raíz (mm) 46.77 101.05 278.87
Diámetro de cabeza (mm) 60.27 114.55 265.37
Ancho de cara, F (mm) 30 30 30

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1.2.2.2. Engranajes del segundo tren epiciloidal (3ª reducción)


Planeta Satélites Corona
Nº Dientes, Z 17 34 85
Ángulo de hélice, ψ 20º 20º 20º
Módulo normal, mn (mm) 5 5 5
Módulo transversal, mt (mm) 5.32 5.32 5.32
Ángulo de presión normal, ϕn 20º 20º 20º
Ángulo de presión transversal, ϕt 21.17º 21.17º 21.17º
Addendum, a (mm) 5 5 5
Dedendum, b (mm) 6.25 6.25 6.25
Diámetro primitivo, d (mm) 90.46 180.91 452.28
Diámetro de raíz (mm) 77.96 168.41 439.78
Diámetro de cabeza (mm) 100.46 190.91 462.28
Ancho de cara, F (mm) 50 50 50

1.2.3. Geometría de los engranajes del grupo cónico (1ª reducción).


La primera etapa de reducción de velocidad tiene como objetivo principal transmitir
el movimiento entre dos ejes perpendiculares, ya que el motor está dispuesto en vertical
mientras que el eje de la trituradora de neumáticos está en horizontal. Por eso se ha
optado por la utilización de engranajes cónicos de dientes rectos.

Fig 2.3 Parámetros más importantes de los engranajes cónicos

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En los engranajes cónicos el addendum y dedendum no son constantes a lo largo


del diente. Además, el addendum del piñón es mayor que el de la rueda (ver Fig 2.3)
excepto cuando la relación de transmisión vale 1. El claro entre dos dientes de
engranajes acoplados es constante a lo largo de todo el diente. Todo esto hace que el
cálculo de las dimensiones de los engranajes cónicos sea mucho más compleja que en
los engranajes cilíndricos.

Las características que definen los engranajes cónicos rectos son las siguientes:

- Módulo transversal exterior (met):

Es el principal parámetro dimensional y es homólogo al módulo normal de los


engranajes helicoidales. Relaciona el número de dientes de cada engranaje con el
diámetro de paso exterior:

- Ángulo de paso (γ, Γ):

Es el ángulo del cono de paso o cono primitivo. En el piñón es γ y en la rueda Γ.


Para un ángulo entre ejes de 90º se da que:

- Diámetro primitivo exterior (d, D) y primitivo medio (dm, Dm):

Son, respectivamente, el diámetro del cono primitivo (también llamado de paso) en


la base y en una sección que pasa por mitad del diente. Los valores medios se calculan a
partir de los externos mediante:

- Longitud de la generatriz del cono de paso (Ao):

Es un parámetro importante para calcular otros parámetros dimensionales. Se puede


calcular de distintas formas. Una de ellas es:

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- Ancho de cara (F):

Es la longitud de los dientes medida sobre la generatriz del cono de paso. Se


recomienda que su valor esté en torno a 0.3Ao.

- Profundidad de trabajo media (h):

Es la distancia medida en el centro del diente de la zona de contacto. Las normas


AGMA la definen como:

( )

- Claro (c):

Es la distancia, constante a lo largo del diente, en la que no hay contacto entre los
dientes. Su valor es:

- Profundidad total media (hm):

Es la distancia entre la cresta y el valle en el centro de la cara del diente y que se


reparte entre addendum y dedendum. Se comprueba que:

- Addendum medio ( ):

Es el valor del addendum en el centro del diente. Es distinto para el piñon


(subíndice P) que para la rueda (subíndice G). La AGMA los calcula mediante:

( ( ) )

- Dedendum medio ( ):

Es el valor del dedendum en el centro del diente:

- Ángulo de dedendum ( ):

Es el ángulo que forma la generatriz del cono de raíz con la del cono de paso:

( ) ( )

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- Addendum exterior ( ) y dedendum exterior ( ):

Son los respectivos addendum y dedendum en el extremo del cono de paso:

- Diámetro exterior y ángulo del cono de cabeza ( ):

El cono de cabeza es la preforma del engranaje sobre la que se tallan los dientes,
por lo que su definición es muy importante y está dada por el diámetro externo y el
ángulo del cono. Para llegar a determinar estos valores es necesario haber realizado el
cálculo de todos los parámetros anteriores.

{ {

- Diámetro exterior y ángulo del cono de raíz ( ):

El cono de raíz es la parte del engranaje que no es penetrada por la fresa en la


fabricación del engranaje. Es la parte del engranaje que sustenta los dientes.

{ {

Fig 2.4 Detalle de los diámetros y ángulos de los conos de paso, de cabeza y de raíz.

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Los valores de los parámetros geométricos descritos anteriormente para el par de


engranajes cónicos que se emplearán en la reductora aparecen en la siguiente tabla. De
nuevo, como en el caso de los engranajes helicoidales, los valores del módulo y ancho
de cara se han obtenido por cálculo iterativo en las ecuaciones de resistencia de la
norma AGMA. Los resultados de estos cálculos están en el apartado 1.3.3.

PIÑÓN RUEDA
Módulo transversal exterior, met (mm) 4 4
Ángulo de presión, ϕ 20º 20º
Ancho de cara, F (mm) 23 23
Número de dientes, ZP, ZG 18 32
Ángulo de paso, γ, Γ 29.35º 60.64º
Diámetro exterior del cono de paso, d, D (mm) 72 128
Diámetro medio del cono de paso, dm, Dm (mm) 60.72 107.95
Longitud de la generatriz del cono de paso, Ao (mm) 73.43 73.43
Profundidad de trabajo media, h (mm) 6.75 6.75
Claro, c (mm) 0.84 0.84
Profundidad total media, hm (mm) 7.59 7.59
Addendum medio (mm) 4.71 2.04
Dedendum medio (mm) 2.88 5.55
Ángulo de dedendum (mm) 2.66º 5.13º
Addendum exterior (mm) 5.74 2.57
Dedendum exterior (mm) 3.41 6.59
Diámetro exterior del cono de cabeza, do, Do (mm) 82.01 130.52
Ángulo del cono de cabeza, γo, Γo 34.48º 63.30º
Diámetro exterior del cono de raíz, dR, DR (mm) 66.05 121.54
Ángulo del cono de raíz, γR, ΓR 26.70º 55.52º

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1.3. Cálculo de los engranajes


En este apartado de la memoria se calcularán las fuerzas que se producirán en los
dientes de cada engranaje. Estas fuerzas serán transmitidas a los ejes y serán la base del
diseño de los mismos. También se presentan los cálculos justificativos del diseño de los
engranajes empleados en la reductora.

1.3.1. Fuerzas en los engranajes cónicos (1ª reducción).


Como se observa en la figura, estos engranajes generan fuerzas en la dirección
tangencial, axial y radial. Los valores de cada componente dependen del par, ángulo de
presión y ángulo del cono de paso. La componente radial del piñón es la axial de la
rueda y viceversa. La componente tangencial es la misma para ambos. En nuestro caso
efectuaremos los cálculos a partir del piñón.

Fig 3.1 Componentes de la fuerza producida en los dientes de un engranaje cónico recto.

Para calcular la fuerza primero es necesario determinar el par transmitido por el


piñón. Este se obtiene de dividir la potencia por la velocidad angular:

Conocido el par, la componente tangencial de la fuerza es:

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Las componentes axial y radial se calculan a partir de la tangencial:

1.3.2. Fuerzas en los engranajes helicoidales (2ª y 3ª reducción).


En un engranaje helicoidal la fuerza en los dientes tiene componentes tangencial,
radial y axial. Esta última es un efecto no deseado debido al ángulo de hélice y que se
tendrá en cuenta para la elección de los cojinetes.

Fig 3.2 Componentes de la fuerza producida en los dientes de un engranaje helicoidal.

1.3.2.1. Fuerzas en los engranajes de la 2ª reducción.


La reducción de velocidad que se va obteniendo en cada etapa es directamente
proporcional al aumento de par. Del apartado 1.3.1. conocemos el par en el eje de
entrada de la reductora. Multiplicado por la relación de transmisión de la primera etapa
obtenemos el par que transmite el primer planeta. Por tanto:

Este par lo transmite el planeta a los tres satélites por igual, por lo que la fuerza
tangencial producida en los dientes de cada uno en contacto con el planeta es:

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Las componentes axial y radial se obtienen a partir de la tangencial, el ángulo de


presión transversal y el ángulo de hélice:

Los satélites son engranajes locos que están en contacto con el planeta y la
corona. Por tanto también es necesario cuantificar las fuerzas que se producen en el
contacto entre el satélite y la corona.

Fig 3.3 Fuerzas tangenciales que actúan sobre el engranaje satélite.

El satélite, al ser un engranaje loco, no transmite par alguno. De la imagen


anterior, tomando momentos respecto del centro del satélite, se deduce que:

Por tanto en los dientes de la corona se producen exactamente los mismos


esfuerzos que en los del planeta:

Es importante notar que, aunque los dientes del satélite sean sometidos a la misma
fuerza tanto por el contacto con el planeta como con la corona, esta fuerza es alternante,
es decir, un mismo diente sufrirá el esfuerzo por ambas caras ya que el contacto con el
planeta se realiza por una cara y con la corona por la cara opuesta. Esto es muy
importante para el cálculo resistivo de los dientes del satélite. Los esfuerzos en los
dientes de la corona y el planeta son pulsátiles (carga – descarga).

En los satélites también ocurre que las fuerzas radiales y axiales netas son nulas
ya que en el contacto planeta – satélite y corona – satélite son iguales y de sentido

- 31 -
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contrario. Sin embargo, el desfase de las fuerzas axiales producirá un momento flector
en la unión del eje del satélite con el portasatélites. Todo lo referente al portasatélites se
detalla en el apartado 1.6.

1.3.2.2. Fuerzas en los engranajes de la 3ª reducción.


Las fuerzas en los engranajes del segundo tren epicicloidal se calculan de forma
similar al apartado anterior. El par que transmite el planeta es:

La fuerza tangencial que soportan los dientes del planeta, satélites y corona es:

Y las componentes radial y axial:

1.3.3. Cálculos resistivos de los engranajes de la 1ª etapa reductora.


La primera etapa de reducción está constituida por un par de engranajes cónicos
de dientes rectos. El cálculo se ha realizado conforme se indica en la norma
ANSI/AGMA 2003-B97. Esta norma es específica para el cálculo de engranajes cónicos.
El diseño está basado en la resistencia por flexión y picadura de los dientes del engrane
ante esfuerzos repetidos.

Los esfuerzos por flexión en la raíz de los dientes y por contacto, así como sus
valores máximos admitidos vienen dados por las siguientes ecuaciones:

Esfuerzo por flexión Esfuerzo por contacto


Solicitado √

Máximo permisible

Para que el diseño sea satisfactorio y . A continuación se


describen y calculan cada uno de los coeficientes anteriores.

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- Factor de sobrecarga,

El factor de sobrecarga tiene en cuenta una tolerancia para cualquier carga en


exceso externamente aplicada a la carga nominal transmitida. En la tabla B1 del
ANEXO B se muestran los valores recomendados por la AGMA en función del
impacto de la fuente impulsora y de la máquina impulsada. En nuestro caso la entrada es
uniforme ya que la fuente de potencia es un motor eléctrico. Podemos suponer un
impacto medio de la máquina impulsada ya que los trituradores a veces presentan
sobrecargas en el troceado debidas a la naturaleza, cantidad y forma de los materiales.

Por tanto se utilizará un valor de

- Factor dinámico,

El factor dinámico tiene en cuenta el efecto de la calidad del diente del engrane,
relacionada con la velocidad y carga, y el aumento de esfuerzo que resulta. En este
aspecto, la calidad del engrane depende principalmente del acabado y espaciado entre
dientes. La AGMA define los números de calidad que oscilan entre valores de 3 y 7
para engranajes de baja-media calidad comercial y entre 8 y 12 para alta calidad. En
nuestro caso se tomará un valor de . La ecuación que define es:


( )

donde

El término es la velocidad lineal de paso en el diámetro primitivo exterior.


( )

- Factor de distribución de carga,

Este factor tiene la misión de reflejar el efecto de la distribución no lineal de la


carga a lo largo de la cara del diente. Depende principalmente de si los engranajes están
montados entre dos cojinetes o en voladizo. La ecuación para calcularlo es:

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donde 0 para nuestro caso ya que el piñón estará en voladizo y la rueda estará
montada entre dos cojinetes (ver tabla B2 del ANEXO B) y es el ancho del diente que
en nuestro caso es 23 mm. Por tanto:

- Factor de tamaño para flexión,

Este factor refleja la falta de uniformidad de las propiedades del material, debida
al tamaño. Se calcula mediante:

Para nuestro caso en el que el módulo transversal exterior es se


tiene:

- Factor de tamaño para resistencia a picadura,

Tiene la misma finalidad que pero en este caso para los esfuerzos de contacto.
Se calcula mediante:

Para nuestro caso en el que el ancho de los dientes es se tiene:

- Factor de curvatura en el sentido longitudinal para resistencia a la flexión,

Este factor solo se calcula en el caso de engranajes cónicos espirales. Para el caso
de engranajes cónicos rectos, que es el nuestro,

- Factor de coronamiento por picadura,

Los dientes de la mayoría de engranajes cónicos se coronan en la dirección


longitudinal durante su fabricación para dar cabida a la deflexión de los montajes. En
nuestro caso, para dientes coronados de forma adecuada

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- Factor geométrico de resistencia a la flexión, J

El factor J introduce los efectos de la forma del diente en la ecuación del esfuerzo
de flexión. Varía entre el piñón y la rueda y depende del número de dientes de estos.
Recordando que el número de dientes del piñón es y el de la rueda
del gráfico B.1 del ANEXO B se obtiene:

Piñón Rueda
J

- Factor geométrico de resistencia a la picadura, I

Tiene la misma finalidad que el factor J pero en este caso para la resistencia al
esfuerzo de contacto. Del gráfico B.2 del ANEXO B se obtiene:

- Coeficiente elástico de resistencia a la picadura,

El coeficiente elástico relaciona el módulo elástico, E, y el coeficiente de Poisson


de los materiales del piñón y la rueda. Lo obtenemos de la tabla C.5 del ANEXO C para
el caso de un piñón de acero y rueda también de acero: √

- Número de esfuerzo de flexión permisible,

Es el esfuerzo debido a la flexión que no se debe superar para el caso de un


engranaje con una vida de 107 ciclos y una confiabilidad de 0.99. Depende del material,
dureza en el núcleo y en la superficie del mismo y tipo de tratamiento de
endurecimiento. En nuestro caso tanto el piñón como la rueda son de acero grado 1
cementado. El valor de se obtiene de la tabla B.3 en el ANEXO B. Para nuestro
caso:

Piñón Rueda

- Número de esfuerzo de contacto permisible,

Es el esfuerzo debido al contacto de los dientes que no se debe superar para el


caso de un engranaje con una vida de 109 ciclos y una confiabilidad de 0.99. Depende de
los mismos factores que . Para acero cementado grado 1 se obtiene de la B.4 en el
ANEXO B:

Piñón Rueda

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- Factor de ciclos de esfuerzo de resistencia a la flexión,

Su misión es modificar el valor de la resistencia a la flexión para un número de


ciclos distinto de 107. Los ciclos que realizarán tanto el piñón como la rueda dependen
de la velocidad de giro y la vida de trabajo para la que se diseña. En nuestro caso la vida
de trabajo es 30000 h. El piñón gira a 1450 rpm y la rueda a 815.625 rpm. Por tanto los
ciclos que realizan cada engranaje son:

El factor para aplicaciones de carácter general y un número de ciclos


comprendido entre 3·106 y 1010 se calcula mediante la expresión:

El resultado obtenido de evaluar la ecuación anterior nos da los siguientes valores


de para el piñón y la rueda:

Piñón Rueda

- Factor de ciclos de esfuerzo de resistencia a la picadura,

Tiene la misma misión que el factor pero para el caso de la resistencia a la


picadura. Para un número de ciclos comprendido entre 104 y 1010 se calcula mediante:

El número de ciclos del piñón y la rueda están calculados en el apartado


anterior. Los valores de obtenidos son:

Piñón Rueda

- Factor de temperatura,

Para temperaturas del aceite o de los engranes de hasta 120ºC se emplea un valor
de 1. El diseño que aquí se contempla trabajará en este rango por tanto

- Factores de confiabilidad, y

Reflejan la probabilidad de fallo de los dientes por flexión y picadura .


El engrane está diseñado para una confiabilidad del 0.99 (menos de una falla en cada

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100). Los factores de confiabilidad se obtienen de la tabla B.5 en el ANEXO B. En


nuestro caso los valores son:

- Factor de relación de dureza

Solo se aplica a la rueda y tiene en cuenta la dureza relativa de esta y el piñón. En


nuestro caso como ambos engranajes tienen la misma dureza

- Coeficientes de seguridad por flexión y por contacto

Son la relación entre el esfuerzo máximo permisible y el calculado en el diseño.


En las siguientes tablas aparecen resumidos todos los factores calculados en los
apartados anteriores y que afectan al cálculo de los factores de seguridad.

Magnitudes dimensionales y de carga


Par de torsión en el piñón, 72.66
Diámetro primitivo exterior del piñón, 72
Ancho de cara, 23
Módulo transversal exterior, 4

Factores comunes al cálculo por flexión y por contacto


Factor de sobrecarga, 1.5
Factor dinámico, 1.438
Factor de distribución de carga, 1.103
Factor de temperatura, 1

Factores para el cálculo por flexión


Piñón Rueda
Factor de tamaño, 0.52
Factor de curvatura en el sentido longitudinal para 1
resistencia a la flexión,
Factor geométrico, J 0.23 0.19
Número de esfuerzo de flexión permisible, 205 205
Factor de ciclos de esfuerzo, 0.923 0.931
Factor de confiabilidad, 1
Esfuerzo de flexión solicitado,
118.03 142.88

Coeficiente de seguridad a flexión,


1.60 1.34

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Factores para el cálculo por contacto


Piñón Rueda
Factor de tamaño, 0.551
Factor de coronamiento por picadura, 1.5
Factor geométrico, I 0.074
Coeficiente elástico, √ 191
Número de esfuerzo de contacto permisible, 1380 1380
Factor de ciclos de esfuerzo, 0.944 0.977
Factor de confiabilidad, 1
Factor de relación de dureza, No aplicable 1
Esfuerzo de contacto solicitado,
1086.70 1086.70

Coeficiente de seguridad a picadura,


1.20 1.24

Los coeficientes de seguridad a flexión y a picadura tanto del piñón como la


rueda son superiores a la unidad. Esto indica que el diseño por el que se ha optado es
válido.

1.3.4. Cálculos resistivos de los engranajes de la 2ª etapa reductora.


En este caso los engranajes son helicoidales por lo que la norma que se sigue para
su cálculo es la ANSI/AGMA 2001-D04, la cual es específica para el diseño de
engranajes rectos y helicoidales. En este caso las ecuaciones que define para los
esfuerzos habidos y permisibles son:

Esfuerzo por flexión Esfuerzo por contacto


Solicitado √

Máximo permisible

Como se puede observar, las ecuaciones guardan cierto parecido con las
empleadas en el apartado 1.3.3 para los engranajes cónicos. El significado y utilidad de
los coeficientes son los mismos que los descritos en el apartado 1.3.3 salvo que se
indique lo contrario. El cálculo de los mismos sí es algo distinto y se detallará a
continuación.

El diseño será satisfactorio si ( )y ( ) tanto para el


acople planeta – satélite como para el acople satélite – corona.

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- Factor de sobrecarga,

La tabla empleada para la obtención del factor en este caso es la C.1 del
ANEXO C. Para fuente de potencia uniforme y máquina impulsada de impacto
moderado resulta ser:

- Factor dinámico,

Se calcula exactamente igual que en el apartado 1.3.3. La velocidad en la línea de


paso empleada en el cálculo es la relativa al portasatélites, es decir, como si este fuese el
que está fijo (tren normal) en lugar de la corona. Se puede comprobar que esta velocidad
es la misma para el caso planeta – satélite y satélite – corona. Se mantienen los valores
de A y B calculados en el apartado 1.3.3 ya que el factor de calidad empleado es el
mismo ( )

√ √
( ) ( )

- Factor de distribución de carga,

Se calcula mediante la expresión:

( )

Para casos generales se pueden emplear:

La ecuación para calcular en unidades del SI es:

( )

( )

( )
{

* Si ⁄ se usa ⁄

, para unidades cerradas de engranes comerciales, se calcula mediante:

El ancho de cara de los engranajes en este caso es .

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En la siguiente tabla se resume los resultados de los cálculos de estas ecuaciones


para los dos engranes del satélite (planeta – satélite, satélite – corona).

CASO
Piñón: Planeta (d = 54.27mm) Piñón: Satélite (d = 108.55mm)
Rueda: Satélite Rueda: Corona

1.178 1.173

- Factor de tamaño,

Para engranajes rectos y helicoidales la AGMA sugiere un valor de

- Factor de espesor del aro,

Cuando el espesor del aro no es suficiente para proporcionar soporte completo a la


raíz del diente, la ubicación de la falla por fatiga por flexión puede ser a través del aro
del engrane en lugar del entalle de la raíz. Este no es nuestro caso, por tanto:

- Factor de condición superficial,

Salvo cuando se tenga conocimiento de que existe un efecto perjudicial en el


acabado superficial de los dientes, la AGMA sugiere un valor de

- Factores geométricos para flexión, J y para contacto,

Se obtienen por interpolación de la tabla C.2 del ANEXO 2:

CASO
Piñón: Planeta (Z=17) Piñón: Satélite (Z=34)
Rueda: Satélite (Z=34) Rueda: Corona (Z=85)
Piñón Rueda Piñón Rueda
J 0.46 0.51 0.56 0.585
I 0.177 0.195

- Coeficiente elástico de resistencia a la picadura,

Igual que para los engranajes cónicos: √

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- Números de esfuerzo de flexión, y de contacto, permisibles

Al igual que en los engranajes cónicos, el material empleado es acero cementado


grado 1, pero en este caso los valores de los esfuerzos permisibles (sin corregir) se
obtienen de las tablas C.3 y C.4 del ANEXO C

Como se comentó en el apartado 1.3.2.1, el satélite está sometido a esfuerzos


alternantes, por lo que el valor empleado para el esfuerzo a flexión permisible es un
70% del valor que se obtiene de las tablas, tal como indica la AGMA para estos casos.

Planeta Satélite Corona


379.2 265.4 379.2
1241 1241 1241

- Factor de ciclos de esfuerzo de resistencia a flexión, y a picadura,

Tomando de referencia el portasatélites, es decir, como si este fuese el que está


fijo, un diente del planeta en una vuelta de este habrá engranado con tres satélites lo que
supone tres ciclos de esfuerzo. Lo mismo le ocurre a la corona. El planeta realizará dos
ciclos en una vuelta ya que engrana con el planeta y la corona. Por tanto los ciclos que
realizará cada uno en las 30000h de vida de trabajo requerida son:

Los factores de ciclos de esfuerzo se calculan mediante las expresiones:

Evaluándolas para los ciclos que realiza cada engranaje se obtiene:

Planeta Satélite Corona


0.916 0.934 0.943
0.910

- Factores de temperatura, , confiabilidad, y relación de dureza,

Son exactamente los mismos que los utilizados en el apartado 1.3.3 para el caso
de los engranajes cónicos:

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- Coeficientes de seguridad por flexión y por contacto

En las siguientes tablas se resumen todos los datos necesarios para evaluar los
coeficientes de seguridad. Al final se muestran los valores obtenidos.

Magnitudes dimensionales y de carga


CASO
Piñón: Planeta Piñón: Satélite
Rueda: Satélite Rueda: Corona
Fuerza tangencial,
Diámetro primitivo del piñón, 54.27 108.55
Ancho de cara, 30 30
Módulo transversal, 3.19 3.19

Factores comunes al cálculo por flexión y por contacto


CASO
Piñón: Planeta Piñón: Satélite
Rueda: Satélite Rueda: Corona
Factor de sobrecarga, 1.25
Factor dinámico, 1.264 1.264
Factor de distribución de carga, 1.178 1.173
Factor de tamaño, 1 1
Factor de temperatura, 1 1
Factor de confiabilidad, 1 1

Factores para el cálculo por flexión


CASO
Piñón: Planeta Piñón: Satélite
Rueda: Satélite Rueda: Corona
Piñón Rueda Piñón Rueda
Factor de espesor del aro, 1 1
Factor geométrico, J 0.46 0.51 0.56 0.585
Número de esfuerzo de flexión permisible, 379.2 265.4 265.4 379.2
Factor de ciclos de esfuerzo, 0.916 0.934 0.934 0.943
Esfuerzo de flexión solicitado,
67.06 60.48 54.84 52.50

Coeficiente de seguridad a flexión,


5.18 4.10 4.52 6.81

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Factores para el cálculo por contacto


CASO
Piñón: Planeta Piñón: Satélite
Rueda: Satélite Rueda: Corona
Piñón Rueda Piñón Rueda
Coeficiente elástico, √ 191 191
Factor geométrico, I 0.177 0.195
Factor de condición superficial, 1 1
Número de esfuerzo de contacto permisible, 1241 1241 1241 1241
Factor de ciclos de esfuerzo, 0.910
Factor de relación de dureza, - 1 - 1
Esfuerzo de flexión solicitado,
611.6 611.6 411.1 411.1

Coeficiente de seguridad a picadura,


1.77 1.82 2.70 2.73

Como puede observarse, los factores de seguridad de los tres engranajes son
superiores a la unidad por lo que el diseño es satisfactorio. Se observa que los factores
de seguridad a picadura son notablemente menores que a flexión, por lo que el riesgo de
falla es mayor por picadura de los dientes que por rotura. Una falla por rotura es mucho
más grave que por picadura ya que la rotura de un diente inhabilita el funcionamiento
del engranaje e incluso puede llegar a afectar a otras piezas. La picadura puede
detectarse cuando el nivel de ruido se eleva más de lo normal o simplemente si se notan
ruidos extraños. Para comparación de factores se compara con

1.3.5. Cálculos resistivos de los engranajes de la 3ª etapa reductora.


El procedimiento de cálculo es exactamente igual que el del apartado anterior ya
que se tratan de engranajes del mismo tipo. Por tanto sólo se expondrán los resultados.
Se comprueba que los coeficientes de seguridad también son superiores a la unidad en
este caso, por lo que el diseño de los engranajes es válido.

Magnitudes dimensionales y de carga


CASO
Piñón: Planeta Piñón: Satélite
Rueda: Satélite Rueda: Corona
Fuerza tangencial,
Diámetro primitivo del piñón, 90.46 180.91
Ancho de cara, 50 50
Módulo transversal, 5.32 5.32

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Factores comunes al cálculo por flexión y por contacto


CASO
Piñón: Planeta Piñón: Satélite
Rueda: Satélite Rueda: Corona
Factor de sobrecarga, 1.25
Factor dinámico, 1.141 1.141
Factor de distribución de carga, 1.200 1.181
Factor de tamaño, 1 1
Factor de temperatura, 1 1
Factor de confiabilidad, 1 1

Factores para el cálculo por flexión


CASO
Piñón: Planeta Piñón: Satélite
Rueda: Satélite Rueda: Corona
Piñón Rueda Piñón Rueda
Factor de espesor del aro, 1 1
Factor geométrico, J 0.46 0.51 0.56 0.585
Número de esfuerzo de flexión permisible, 379.2 265.4 265.4 379.2
Factor de ciclos de esfuerzo, 0.946 0.964 0.964 0.973
Esfuerzo de flexión solicitado,
79.89 72.06 64.58 61.82

Coeficiente de seguridad a flexión,


4.50 3.55 3.96 5.97

Factores para el cálculo por contacto


CASO
Piñón: Planeta Piñón: Satélite
Rueda: Satélite Rueda: Corona
Piñón Rueda Piñón Rueda
Coeficiente elástico, √ 191 191
Factor geométrico, I 0.177 0.195
Factor de condición superficial, 1 1
Número de esfuerzo de contacto permisible, 1241 1241 1241 1241
Factor de ciclos de esfuerzo, 0.910 0.933 0.933 0.944
Factor de relación de dureza, - 1 - 1
Esfuerzo de flexión solicitado,
667.5 667.5 446.1 446.1

Coeficiente de seguridad a picadura,


1.69 1.73 2.59 2.63

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1.4. Cálculo de ejes.


Para unir las tres etapas de reducción de velocidad, la reductora emplea 4 ejes,
más concretamente árboles, para transmitir el par desde el motor hasta la caja de
cuchillas de la trituradora. Los ejes de los satélites se consideran parte del portasatélites
por lo que no se tratarán en este apartado.

1.4.1. Consideraciones y cálculos preliminares.


El cálculo de los ejes se ha realizado de forma iterativa ya que el diseño de estos
elementos es paralelo al de elección de chavetas y cojinetes. La longitud de los ejes
depende fundamentalmente del ancho de los elementos que se acoplen a los mismos. De
estos, las dimensiones de los cojinetes no se conocen a priori por lo que en el proceso
iterativo de cálculo se supondrá un ancho de unos 2cm con hombros de 1cm.

En el diseño sólo se han tenido en cuenta las tensiones debidas a los momentos
flectores y torsores. Las tensiones debidas a los esfuerzos axiles producidos por los
engranajes helicoidales y cónicos se han despreciado por ser muy pequeños en
comparación. Tampoco se ha tenido en cuenta el peso propio de los elementos.

La disposición de los 3 satélites de forma equiespaciada a 120º provoca que el


planeta sólo transmita al eje momento torsor y carga axial. Los momentos flectores que
generan las fuerzas de contacto de los 3 dientes activos en el engrane se anulan entre
ellos. Los portasatélites solo transmiten momento torsor puro a los ejes.

En los esquemas de los ejes de los apartados 1.4.2 en adelante, el valor y posición
de las fuerzas generadas por los engranajes son referentes al centro de la cara de los
dientes. La posición indicada de los cojinetes no es su centro geométrico sino que se
corresponde con el centro efectivo de carga ya que se tratan de cojinetes de rodillos
cónicos.

Los ejes se han diseñado para vida infinita (>106 ciclos) según el criterio de falla
por fatiga de Soderberg. Este es un criterio muy conservador que protege de la fluencia.
La ecuación que lo define es:

donde:

es el factor de seguridad que se buscará que sea superior a 1,5.

es la tensión de fluencia, que en nuestro caso es 1430 MPa (se definió en el


apartado 1.1.7.1).

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es la resistencia a fatiga para vida infinita. Se calcula a partir del ensayo de


fatiga de Moore. Para adaptar la resistencia obtenida de la probeta del ensayo a cada
caso concreto se emplean diversos factores. En nuestro caso emplearemos los únicos
distintos de la unidad: el factor de modificación de la condición superficial y el
factor de modificación de tamaño . Existen también factores debidos a la temperatura
y a la confiabilidad, que en nuestro caso supondremos valen 1. Por tanto:

El valor de para aceros con resistencia a la tracción superior a 1400 MPa, como
es nuestro caso, es: 700 MPa

El factor de superficie está definido por la expresión:

es la resistencia a la tracción, en nuestro caso, MPa. Los factores


a y b dependen del acabado superficial. Para superficie maquinada valen: y
. Por tanto, para todos los ejes se tendrá:

El factor de tamaño depende del diámetro del eje. Se calcula según:

Volviendo a la ecuación de Soderberg definida en la página anterior,

y son las tensión equivalentes de Von Mises debidas al esfuerzo alternante


y medio respectivamente:

√ √

y son las tensiones normales alterna y media debidas al momento flector y


y las tensiones tangenciales alterna y media debidas al momento torsor.

I es el momento de inercia de la sección circular, es el momento polar de


inercia, que para un circulo resulta ser y c es la distancia a la fibra más alejada del
centro, que en caso de los ejes resulta ser el radio.

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, , y son los valores alternos y medios del momento flector y torsor.

En un eje, el giro provoca una inversión completa del momento flector en cada
ciclo. Esto hace que y

En cuanto al momento torsor, no se puede suponer constante, debido al tipo de


máquina para la que se diseña la reductora. Habrá instantes en los que la trituradora
ejercerá la máxima fuerza de corte para trocear los materiales y habrá instantes en los
que el esfuerzo sea nulo debido a la ausencia de material. Incluso en medio de estos dos
extremos el par necesario puede variar. Para el diseño se tomará la opción más
conservadora que es suponer un torsor pulsátil, es decir, .

Fig 4.1 Ciclos de un momento flector alternante con inversión.

Fig 4.2 Ciclos de un momento torsor alterno pulsátil.

Por último, y son los factores de concentración de esfuerzo por fatiga:

Los factores de concentración de esfuerzo normal y y los factores de sensibilidad


a la muesca y se obtienen de las gráficas del ANEXO D para chaveteros, filetes de
hombro y ranuras que son los puntos críticos que se analizaran para el diseño y de cuya
geometría dependen.

En los sucesivos apartados solo se mostrarán los resultados del cálculo del factor
de seguridad para la elección de la geometría de los ejes que se ha diseñado. Las
dimensiones de estos están totalmente definidas en el documento PLANOS.

En las imágenes pueden observarse los puntos de cálculo que corresponden a


puntos de concentración de esfuerzo.

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1.4.2. Diseño del eje 1.


Éste es el árbol que conecta el motor con el piñón de la primera reducción. Está
muy sobredimensionado en algunas zonas debido a que su forma pretende que sirva de
acople directo con el eje del motor el cuál se introducirá en un agujero con chavetero.
De esta forma no serán necesarios elementos auxiliares de acople de ejes.

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Resumen del cálculo del eje 1


Reacciones radiales en cojinetes

Cojinete A Cojinete B

En dirección Y 960,56 N -201,56 N

En dirección Z -3421,52 N 1028,53 N

Fuerza radial total en cojinete A: FrA = 3554 N

Fuerza radial total en cojinete B: FrB = 1048 N


Puntos de cálculo
1 2 3 4 5
Tipo de Entalle de Filete de Filete de Entalle de Filete de
entalle cuñero hombro hombro cuñero hombro
17,86 28,29 106,9 44,02 2,10
0 0 0 0 0
36,3 36,3 36,3 36,3 36,3
36,3 36,3 36,3 36,3 36,3
0,64 0,64 0,64 0,64 0,64
0,88 0,88 0,79 0,78 0,79
396 396 357 350 357
2,2 2,0 2,5 2,2 2,5
0,90 0,92 0,92 0,90 0,92
2,08 1,92 2,38 2,08 2,38
3 1,6 2,0 3 2,0
0,90 0,98 0,98 0,90 0,98
2,80 1,59 1,98 2,80 1,98
1,917 1,917 63,62 89,68 48,34
3,835 3,835 127,2 179,36 96,68
12,5 12,5 30 34 30
24,22 35,42 12,00 3,47 0,31
0 0 0 0 0
33,15 18,80 1,70 1,93 2,23
33,15 18,80 1,70 1,93 2,23
62,32 48,11 12,35 4,82 3,88
54,42 32,56 2,94 3,34 3,87
5,06 6,93 27,3 62,25 73,8
Factor de seguridad del eje:

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1.4.3. Diseño del eje 2.


Éste árbol se encarga de conectar la rueda de los engranajes cónicos con el planeta
del primer tren epicicloidal. La geometría es menos abrupta que en el caso anterior. En
este caso se han calculado dos puntos críticos: el chavetero del engranaje cónico y la
ranura para el anillo de retención donde los factores de intensificación de tensiones son
muy elevados.

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Resumen del cálculo del eje 2


Reacciones radiales en cojinetes

Cojinete A Cojinete B

En dirección Y -250,27 N 677,27 N

En dirección Z -1618,42 N -774,58 N

Fuerza radial total en cojinete A: FrA = 1638 N

Fuerza radial total en cojinete B: FrB = 1029 N


Puntos de cálculo
2
Tipo de entalle Ranura para anillo de retención Entalle de cuñero
26,20 46,30
0 0
0 64,58
0 64,58
0,64 0,64
0,88 0,88
396 396
5,3 2,2
0,85 0,9
4,67 2,08
3 3
0,6 0,9
2,2 2,80
1,917 1,917
3,835 3,835
12,5 12,5
91,01 62,78
0 0
0 58,94
0 58,94
91,01 119,9
0 102,1
4,37 2,67
Factor de seguridad del eje:

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1.4.4. Diseño del eje 3.


La misión de este eje es transmitir el par desde el primer portasatélites al planeta
del segundo tren epicicloidal. Como ya se ha comentado, el portasatélites solo genera un
momento torsor puro en el eje y el planeta un esfuerzo axil que se despreciará en el
cálculo. Despreciando el peso propio, resultan nulas las reacciones radiales en los
cojinetes. El cálculo se ha hecho en los dos puntos más críticos donde acopla el
portasatélites. Se puede observar que en el acople del planeta son los mismos.

Resumen del cálculo del eje 3


Fuerza radial total en cojinete A: FrA = 0 N
Fuerza radial total en cojinete B: FrB = 0 N
Puntos de cálculo
1 2
Tipo Entalle de cuñero Filete de hombro
0 0
0 0
387,5 Nm 387,5 Nm
387,5 Nm 387,5 Nm
0,64 0,64
0,84 0,84
377 MPa 377 MPa
2,2 2,2
0,9 0,92
2,08 2,104
3 1,7
0,9 0,98
2,80 1,63
12,57 cm4 12,57 cm4
25,13 cm4 25,13 cm4
20 mm 20 mm
0 0
0 0
86,34 MPa 50,26 MPa
86,34 MPa 50,26 MPa
149,6 MPa 87,06 MPa
149,6 MPa 87,06 MPa
2,00 3,42
Factor de seguridad del eje:

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1.4.5. Diseño del eje 4.


Este es el eje de salida de la reductora. Está sometido únicamente a momento
torsor puro procedente del portasatélites del segundo tren epicicloidal. Igual que ocurría
en el eje anterior, las reacciones en los cojinetes son nulas si despreciamos el peso
propio del eje.

Resumen del cálculo del eje 4


Fuerza radial total en cojinete A: FrA = 0 N
Fuerza radial total en cojinete B: FrB = 0 N
Puntos de cálculo
1 2
Tipo Entalle de cuñero Filete de hombro
0 0
0 0
2325 Nm 2325 Nm
2325 Nm 2325 Nm
0,64 0,64
0,77 0,77
345 MPa 345 MPa
2,2 2
0,9 0,95
2,08 1,95
3 1,7
0,9 1
2,80 1,7
155,3 cm4 155,3 cm4
310,6 cm4 310,6 cm4
37,5 mm 37,5 mm
0 0
0 0
78,6 MPa 47,72 MPa
78,6 MPa 47,72 MPa
136,1 MPa 82,65 MPa
136,1 MPa 82,65 MPa
2,04 3,37
Factor de seguridad del eje:

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1.5 Memoria de la carcasa


La carcasa es el armazón exterior que sirve de soporte y protección de todo el
mecanismo que forma la reductora. Por eso su diseño, aunque parezca que no influye en
el funcionamiento global del sistema, es muy importante.

1.5.1. Consideraciones para la carcasa.


Para el diseño de la carcasa, se ha tenido en cuenta la disposición final de todos
los elementos que componen la reductora (ejes, engranajes, portasatélites…).

Básicamente, la forma de la carcasa ha de ser tal que los elementos mecánicos


puedan moverse libremente sin chocar con la misma pero sin dejar demasiado espacio
libre. También hay que tener en cuenta los puntos dedicados al alojamiento de los
cojinetes ya que su mal diseño, aunque sea en pocos milímetros, puede afectar al
correcto posicionamiento de los ejes. En los huecos para los cojinetes es donde la
carcasa recibe los esfuerzos de todo el mecanismo. Esto hace que su diseño sea crítico.

La carcasa debe de permitir el montaje de todos los elementos. En nuestro caso, la


forma y disposición de ejes y engranajes no permite que la carcasa sea un único bloque
sólido con tapas de axialidad para la fijación de los ejes (disposición usual). Esto nos
obliga a diseñar una carcasa configurada por dos mitades siendo necesario el diseño de
una junta de estanqueidad para que el aceite de la lubricación no se salga.

Como se indicó en el apartado 1.1.1, el cliente solicita que el motor pueda


ensamblarse directamente en la carcasa en posición vertical. Esto hace imperativo el
diseño de la brida de unión como parte de la carcasa, en nuestro caso, como parte de la
mitad superior de la carcasa. La brida es tipo IM B5 de tamaño 160M cuyas
dimensiones se facilitan en el ANEXO A.

Finalmente se ha de optimizar el espacio para conseguir una carcasa compacta.


Esto y el propio tipo de transmisión empleada provocan que el aspecto final de la
carcasa resulte un poco abstracto, fuera de lo comúnmente cuadricular que suelen ser.
No obstante esto no será un problema ya que su fabricación se llevará a cabo inyectando
aluminio en un molde cerámico.

1.5.2. Análisis de la carcasa.


Como se ha comentado en el apartado anterior, la carcasa recibirá cargas a través
de los cojinetes. También se considerará carga el peso propio del motor ya que esté se
encontrará apoyado sobre la parte superior de la carcasa. El objetivo del análisis es
encontrar las zonas sometidas a mayor tensión, demostrar que la carcasa no cederá en
ningún punto a causa de estas solicitaciones y en caso contrario saber que zonas hay que
reforzar y de qué modo.

Para realizar esta comprobación se pueden seguir diferentes métodos como son
los siguientes:

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Fotoeslasticidad:

Es una técnica experimental que permite medir las tensiones y deformaciones de


los distintos puntos de un sólido sometido a determinadas cargas.

Esto se consigue al evaluar el cambio de índice de refracción de cada punto del


sólido, el cual ha de ser transparente o ser cubierto con una resina birrefrigente. Es
necesario por tanto la fabricación de un modelo de la pieza para poder ser ensayado.

Métodos extensiométricos.

Consiste en la medición indirecta de pequeñas deformaciones en los puntos de una


pieza en la que se fijan galgas extensiométricas cuyo incremento de longitud es
directamente proporcional a su resistencia eléctrica. Es una técnica cada vez menos
utilizada.

Método de elementos finitos.

Conocido también por sus siglas en inglés FEM, es un método basado en la


simulación mediante cálculo numérico. El método consiste en dividir de forma ficticia
el cuerpo en pequeñas porciones, denominadas elementos finitos, separados unos de
otros por aristas y nodos formando lo que se denomina malla computacional. Sobre este
modelo espacial se calcula el campo de desplazamientos mediante la resolución de las
ecuaciones diferenciales de la elasticidad discretizadas para posteriormente, a través de
relaciones cinemáticas y constitutivas hallar las deformaciones y tensiones
respectivamente.

Es un método muy usado debido a la gran facilidad de generación automática de


la malla computacional con el software actual y al abaratamiento de los ordenadores. Es
un método mucho más barato que los anteriores ya que permite analizar multitud de
piezas en relativamente poco tiempo y además sin tener que fabricarlas. En su contra
tiene que los resultados son aproximados, pero con una malla de calidad se obtienen
resultados muy fiables.

Por todo lo dicho, hemos optado por realizar el análisis mediante elementos
finitos con el software ANSYS MECHANICAL V14.0, realizando previamente la
geometría en el software de diseño en 3D AUTODESK INVENTOR 2013.

En el presente proyecto, emplearemos una carcasa elaborada en aluminio A380


que se ha diseñado completamente desde cero.

Los ejes han sido dispuestos en línea, apoyados en unos salientes diseñados para
alojar los rodamientos.

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1.5.3. Estudio FEM de la carcasa.


El estudio aquí explicado abarca la unión de las dos mitades que componen la
carcasa además de las tapas de axialidad. El incluir las tapas en el análisis es debido a
que no están exentas de carga ya que fijan axialmente los cojinetes recibiendo carga de
los mismos.

Para realizar la simulación es necesario introducirle al programa las cargas que los
mecanismos le transmiten. En nuestro caso son las reacciones en los cojinetes, cuyas
componentes radiales se calculan a lo largo del apartado 1.4 y las axiales en el 1.7.
Evidentemente estas son de sentido contrario al calculado en los ejes.

También se introduce el peso del motor, que son 71 kg, como carga de presión
distribuida por toda la superficie de la brida. Esta presión equivalente se calcula a partir
de: Presión = Fuerza/Superficie. Lo mismo se hará con las cargas axiales de los
rodamientos calculando la presión equivalente en función del área del hombro de apoyo.
Indicarle de esta manera estas cargas al programa es más real que si se pusieran como
cargas puntuales.

Al estar el motor fijado a la carcasa este transmitirá a la misma un par resistente


de igual valor y sentido contrario al que transmite al eje de entrada. El valor de este
momento es 72,66 Nm.

Otra fuerza muy importante a tener en cuenta es la que hacen los engranajes
corona en sus pestañas de fijación a la carcasa. No es mala aproximación, y además
conservadora, emplear el valor de la fuerza tangencial en los dientes.

Finalmente se incluyen las cargas de presión que las coronas le hacen a la carcasa
debidas a la fuerza axial que le transmiten los satélites. Las siguientes imágenes
muestran las cargas aplicadas sobre la carcasa.

Fig 5.1 Cargas en la parte mitad inferior de la carcasa

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Fig 5.2 Algunas de las cargas en la parte mitad superior de la carcasa

Además de la magnitud y dirección de las cargas es necesario definir los contactos


de la carcasa con el exterior, ya que no está flotando en el aire. Estos contactos son
restricciones de movimiento. En nuestro caso utilizaremos restricciones de soporte fijo
en las patas como se muestra en la imagen siguiente. Los puntos afectados de esta
restricción indican al programa que no se moverán por muy grande que sea la carga.

Fig 5.3 Restricción de soporte fijo en la base de las patas.

Una vez fijados estos parámetros, se dota a todas las piezas del material deseado y
de sus propiedades mecánicas. El programa calculará bajo la hipótesis de que el
material es isotrópico elástico lineal, definido por un coeficiente de Poisson ν = 0,33 y
módulo de Young E = 71 GPa, valores típicos del aluminio. Este es el modelo
generalmente empleado para pequeñas deformaciones en medios que presentan
comportamiento uniforme en las tres direcciones. Finalmente antes de calcular le
pedimos al programa que genere una malla de forma automática con un refinado manual
en las zonas que pueden ser más críticas como los asentamientos de los cojinetes.

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Fig 5.4: Configuración de las propiedades isotrópicas del aluminio en el programa

Fig 5.5 Malla Fig. 5.6 Detalle del refinado local de la malla

Tras finalizar los cálculos, el programa muestra como resultado los


desplazamientos y tensiones en los puntos de la estructura. Estos se muestran como una
imagen con una escala de colores donde a cada color corresponde un nivel de tensión o
deformación.

Fig 5.7 Contornos de tensión equivalente de Von-Mises

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En la imagen anterior se observa como prácticamente toda la carcasa está a un


nivel mínimo de tensión. Las zonas con mayor nivel de tensión son los entalles de las
patas y asientos de cojinetes. El pico más alto de tensión se localiza en un punto del
nervio de la parte superior con un valor de 19,65 MPa, muy lejos del límite elástico del
material (Sy = 160MPa). Esto es indicativo de buen diseño.

Para el análisis de las deformaciones en la imagen siguiente se muestra las


deformaciones reales producidas y a una escala mucho mayor para poder apreciarlas.

Fig 5.8 Deformación a escala real y escala 5000

Como puede observarse la deformación máxima es de 2,8·10-5 m o lo que es lo


mismo 28µm. Esto es inapreciable y consolida el buen diseño resistivo de la carcasa.

Puede observarse también como el nivel de deformación crece a medida que nos
alejamos de las patas, algo que es lógico.

Fig 5.9 Detalle a escala 5000 de la deformación producida en las pestañas de agarre de las coronas.

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1.6 Diseño de los portasatélites.


El portasatélites de un tren epicicloidal es la estructura que sustenta los engranajes
satélites y los distribuye uniformemente alrededor del engranaje planeta. Estos giran
locos sobre unos ejes fijos al portasatélites. En nuestro caso el portasatélites es móvil ya
que alberga el movimiento de salida en ambos trenes epicicloidales y por tanto se le ha
de acoplar un eje para recibir el movimiento.

Fig 6.1 Portasatélites para cuatro y tres satélites con sistema de acople de eje central para
transmitir movimiento.

La forma del portasatélites puede ser muy variada. El único parámetro sujeto a
restricción es la distancia de los ejes de los satélites al eje central del portasatélites. Esta
distancia es conocida como brazo del portasatélites y es igual a la suma de los radios de
las circunferencias primitivas del planeta y satélite. En los apartados 1.2.2.1 y 1.2.2.2
están indicadas las dimensiones de estos engranajes. Los brazos de los portasatélites de
este proyecto son:

- Primer portasatélites:
- Segundo portasatélites:

La separación angular de los ejes de los portasatélites será 120º para que queden
equiespaciados y equilibrados.

El diseño que se ha elegido se basa en dos piezas entre las que se montarán los
satélites con sus respectivos rodamientos y circlips para su fijación axial. Una de las
piezas es la estructura con los ejes de los portasatélites y agujero para el eje de salida.
La otra parte es una tapadera que cierra el conjunto y le da solidez. Este sistema es de
fácil ensamblaje.

En cuanto al diseño resistivo, las cargas que actúan sobre el portasatélites son dos:

- Fuerza tangencial al movimiento de giro del portasatélites. Es transmitida al


eje de cada satélite y es igual al doble de la fuerza tangencial en los dientes de
los mismos.
- Momento flector. Es debido a que en los satélites la componente axial de la
fuerza en los dientes (caso de engranajes helicoidales) está desplazada
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respecto a su eje. Sin embargo no se genera fuerza axial neta ya que las
componentes axiales son de igual valor y sentido contrario.

Fig 6.2 Cargas transmitidas a los ejes del portasatélites.

Recogiendo de los apartados 1.3.2.1 y 1.3.2.2 las componentes axial y tangencial


de la fuerza en los dientes de los satélites calculamos el valor de las cargas transmtidas a
sus respectivos ejes:

- Primer portasatélites:

- Segundo portasatélites:

El material empleado para su fabricación es acero AISI 4140 igual que los ejes.

Para analizar la validez del diseño en cuanto a resistencia se ha seguido el mismo


método que en la carcasa. Se ha hecho un estudio tensional con el método de elementos
finitos (FEM) con el software ANSYS MECHANICAL V14.0 importando la geometría
realizada en AUTODESK INVENTOR.

1.6.1. Estudio FEM del primer portasatélites.


El programa de cálculo trabaja sobre la hipótesis de que el material es isotrópico
elástico lineal, definido por un coeficiente de Poisson ν = 0,3 y un módulo de Young
E = 200 GPa, valores característicos del acero. En la figura 6.3 se observa la malla de
cálculo a la que se le ha hecho un refinado en la zona del chavetero donde se prevé que
se den las tensiones mayores, ya que esta zona soportará todo el par que generan los
satélites. También se ha refinado la malla en los extremos de los ejes. En la figura 6.4 se
ven los puntos de aplicación de las cargas en los ejes de los satélites, la dirección de las
mismas así como sus valores calculados en el apartado anterior.

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Fig 6.3 Malla de cálculo para el primer portasatélites.

Fig 6.4 Cargas y restricciones de movimiento en el primer portasatélites

Fig 6.5 Desplazamientos totales producidos en el portasatélites. Escala 1 y 2000.

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La figura 6.5 muestra el resultado del cálculo de los desplazamientos totales. Se


observa que el valor máximo es 4.56·10-5 m, o lo que es lo mismo, 45.6µm. Es decir la
deformación es prácticamente inapreciable lo que indica que el diseño es bueno.

En la siguiente imagen se observan los contornos de tensión equivalente de Von-


Mises. Se observa que prácticamente todo el mecanismo está en un nivel bajo de tensión
salvo en los extremos de los ejes y sobre todo en el chavetero donde se da el máximo
valor calculado de 101.1 MPa. Este valor está muy por debajo del límite elástico del
material (Sy = 1430 MPa) lo que reafirma el diseño robusto del mecanismo.

Fig 6.6 Contornos de tensión equivalente de Von-Mises.

1.6.2. Estudio FEM del segundo portasatélites.


Se siguen los mismos pasos que en el caso anterior. Las características del
material también son las mismas en este caso. En la figura 6.7 se muestra la disposición
y valores de las cargas aplicadas.

Fig 6.7 Cargas y restricciones de movimiento en el segundo portasatélites.

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Tras finalizar el cálculo se obtiene el desplazamiento total de cada punto el cual se


muestra en la siguiente imagen en una escala cromática. Como puede verse el valor
máximo es de 9.18·10-5m, es decir 91.8µm. Este valor es muy pequeño por lo que la
deformación del mecanismo es inapreciable a escala real.

Fig 6.8 Desplazamientos totales producidos en el portasatélites. Escala 1 y 2000.

En cuanto a las tensiones en la imagen siguiente se observa como gran parte del
portasatélites está en un nivel bajo. De nuevo es el chavetero el lugar donde se
concentran los mayores niveles de tensión siendo el máximo de 147 MPa, valor muy
inferior al límite elástico del material.

Fig 6.9 Contornos de tensión equivalente de Von-Mises.

En vista de estos resultados podemos afirmar que el diseño del segundo


portasatélites es bueno.

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1.7 Selección de rodamientos.


Los rodamientos, también conocidos como cojinetes, son los elementos que
soportan los ejes y que permiten que estos giren libremente con una fricción muy baja.

Para la selección de los mismos es necesario conocer:

- La tipología de la carga que actúa sobre ellos. Esta puede ser radial, axial o
combinación de ambas.

- Número de ciclos de diseño. Se calcula a partir de la velocidad de giro del eje y


el tiempo de vida de diseño. Del apartado 1.1.2 obtenemos una vida de 30000h.

- Diámetro del eje.

Los engranajes cónicos y helicoidales empleados en este proyecto generan sobre


los ejes una combinación de cargas radiales y axiales que deben absorber los cojinetes.
Para este tipo de cargas son ampliamente utilizados los rodamientos de rodillos cónicos.
Su diseño único les brinda una excelente capacidad de soportar cargas radiales y axiales.
La capacidad de carga axial depende del ángulo de contacto de los rodillos y su
alojamiento.

Por ello en este proyecto se emplearan rodamientos de rodillos cónicos de una


hilera de la casa SKF, la cual es una de las empresas líderes en la fabricación de
elementos mecánicos (especialmente rodamientos) y proveedora de tecnología en
general desde el año1907 con amplia presencia en todos los sectores industriales.

Estos rodamientos suelen ser de diseño desmontable, es decir, el cono que consta
de aro interior, rodillos y jaula, forman una unidad que puede montarse por separado del
aro exterior.

Fig 7.1 Sección de un rodamiento Fig 7.2 Cono interior y aro exterior de un
de rodillos cónicos rodamiento de rodillos cónicos

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Cuando se utilizan este tipo de rodamientos es frecuente que se empleen un


mínimo de dos unidades en un mismo eje en montaje directo o indirecto. Esto se debe a
que la carga radial genera una carga axial debida al ángulo de contacto. Esto provoca
que el cojinete se desmonte a no ser que exista otro rodamiento que absorba esta carga
axial. En nuestro caso emplearemos la configuración de montaje directo.

Fig 7.3 Montaje de cojinetes indirecto (izquierda) y directo (derecha)

Para el cálculo de los rodamientos se ha seguido la norma ISO 281:2007 según la


cual, para determinar la carga radial dinámica equivalente P a partir de la carga radial Fr
y la carga axial Fa es necesario conocer los parámetros geométricos e e Y que dependen
de cada cojinete. Estos parámetros aparecen en los catálogos. Por tanto el proceso de
selección ha sido iterativo. Aquí solo se justificaran los cálculos de la selección final.

Primero es necesario conocer el valor de Fae, FrA y FrB los cuales se determinaron
para cada eje en los apartados del 1.4.2 al 1.4.5. Fae se toma positiva en el sentido de la
figura 7.3. Después se sigue la siguiente tabla para determinar PA y PB:

Tabla 7.1 Pasos para determinar las cargas axial y radial dinámica equivalente en cojinetes en
montaje directo o indirecto.

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Una vez obtenida la carga radial dinámica equivalente se calcula la capacidad de


carga dinámica básica C. Este se calcula mediante la expresión:

( )

, donde es la vida requerida, es la vida nominal que según la norma ISO y los
6
catálogos de SKF es 10 ciclos y vale 3 para cojinetes de bolas y 10/3 para cojinetes
de rodillos cónicos y cilíndricos.

1.7.1. Rodamientos del primer eje.


Para este eje se han empleado dos rodamientos iguales ya que el diámetro del eje
en el alojamiento de los mismos es 60mm. Su designación es:

RODAMIENTO SKF 32012 X/QCL7C

Fig 7.4 Características del rodamiento 32012 X/QCL7C.

Del apartado 1.4.2 tenemos:


Y de la figura 7.4 obtenemos: YA = YB = 1,4 , eA = eB = 0,43.

Siguiendo los pasos de la tabla 7.1:


}

Siguiendo las operaciones de la tabla 7.1 para la condición de carga axial 2 se


obtienen la fuerza axial y radial dinámica equivalente para ambos cojinetes:

Rodamiento A Rodamiento B
Fuerza axial, Fa 1,269 kN 1,696 kN
Fuerza radial dinámica equivalente, P 3,554 kN 2,794 kN

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El número de ciclos de vida para estos cojinetes es:

Finalmente la carga dinámica requerida C para cada rodamiento es:

( ) ( )

( ) ( )

El valor real de C de los cojinetes empleados se obtiene del catálogo (fig. 7.4).
Creal = 95 kN. Por tanto el coeficiente de seguridad de los cojinetes es:

Coeficiente de seguridad del cojinete A

Coeficiente de seguridad del cojinete B

Los coeficientes de seguridad son superiores a la unidad por lo que la elección de


los cojinetes de este eje es válida.

1.7.2. Rodamientos del segundo eje.


En este caso los cojinetes son distintos porque el diámetro del eje es distinto en
cada uno para posibilitar el montaje de todos los elementos en el eje. Para el cojinete A
resulta ser 20mm y para el cojinete B 25mm. En este caso los rodamientos elegidos son:

Rodamiento A:
RODAMIENTO SKF 32304 J2/Q

Fig 7.5 Características del rodamiento 32304 J2/Q.

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Rodamiento B:
RODAMIENTO SKF 30305 J2/Q

Fig 7.6 Características del rodamiento 30305 J2/Q.

Del apartado 1.4.3 tenemos: Y


de las figuras 7.5 y 7.6 obtenemos: YA = YB = 2 , eA = eB = 0,3.

Siguiendo los pasos de la tabla 7.1:


}

Siguiendo las operaciones de la tabla 7.1 para la condición de carga axial 1 se


obtienen la fuerza axial y radial dinámica equivalente para ambos cojinetes.

Rodamiento A Rodamiento B
Fuerza axial, Fa 1,231 kN 0,257 kN
Fuerza radial dinámica equivalente, P 3,118 kN 1,029 kN

El número de ciclos de vida para estos cojinetes es:

Procediendo como en el apartado anterior, se calculan las cargas dinámicas


requeridas y el factor de seguridad. Los resultados son:

Rodamiento A Rodamiento B
Carga dinámica requerida, C 27,79 kN 9,17 kN
Carga dinámica del cojinete, Creal 44 kN 44,6 kN
Factor de seguridad 1,58 4,86

Los factores de seguridad son superiores a la unidad para ambos cojinetes, lo que
indica que su elección es adecuada.

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1.7.3. Rodamientos del tercer eje.


En este caso los cojinetes solo resistirán esfuerzo axial. Los dos cojinetes
empleados son iguales ya que el diámetro del eje en la zona en la que se encuentran
cada uno es, en ambos casos, 50mm. El modelo elegido de los cojinetes en este caso es:

RODAMIENTO SKF 32210 J2/Q

Fig 7.7 Características del rodamiento 32210 J2/Q.

Del apartado 1.4.4 tenemos: Y de la figura 7.7


obtenemos: YA = YB = 1,4 , eA = eB = 0,43. Como en este caso no hay fuerza radial en
los cojinetes y las ecuaciones empleadas en lugar de las de la tabla 7.1 son:

,obteniéndose:

Rodamiento A Rodamiento B
Fuerza axial, Fa 6,237 kN 0 kN
Fuerza radial dinámica equivalente, P 8,732 kN 0 kN

El número de ciclos de vida para estos cojinetes es:

Finalmente la carga dinámica y el factor de seguridad se calculan como antes:

Rodamiento A Rodamiento B
Carga dinámica requerida, C 45,47 kN 0 kN
Carga dinámica del cojinete, Creal 44 kN 82,5 kN
Factor de seguridad 1,81 INF

Los factores de seguridad son mayores que 1 por lo que los cojinetes son válidos.

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1.7.4. Rodamientos del cuarto eje.


El eje de salida solo transmite momento torsor puro por lo que la carga sobre los
cojinetes es nula. La misión de estos es simplemente posicionar al eje soportando
únicamente el peso propio del mismo el cual no se ha tenido en cuenta en los cálculos.
Por tanto para la elección de estos cojinetes solo necesitamos el diámetro interior del eje
que es en este caso de 95mm. Para esta aplicación es suficiente con cojinetes de bolas
que son más robustos y baratos que sus homólogos de rodillos. El modelo seleccionado
para los dos cojinetes de este eje es:

RODAMIENTO SKF 61919

Fig 6.8 Características del rodamiento 61919.

1.7.5. Rodamientos del primer portasatélites.


Los engranajes satélite son engranajes locos que no transmiten par torsor a su eje
de giro pero si una gran fuerza radial que es la responsable de generar el par torsor que
se obtiene en el portasatélites. Para permitir el giro de los satélites y transmitir la carga
radial se emplearan cojinetes de agujas que son idóneos para su instalación en espacios
pequeños, como es el caso de un engranaje. Además estos rodamientos solo se emplean
cuando existe únicamente carga radial como es este caso.

Fig 7.9 Rodamiento de agujas.

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La fuerza radial que los satélites transmiten al cojinete es el doble de la fuerza


tangencial en los dientes de los mismos (ver figura 3.3 del apartado 1.3.2.1). Para los
satélites de la primera reducción el valor lo obtenemos del apartado 1.3.2.1. La fuerza
radial transmitida al cojinete es entonces:

Para calcular los ciclos de vida necesitamos la velocidad de giro de los satélites
relativa al portasatálites. Esta la encontramos en el apartado 1.2.1:
Por tanto los ciclos de vida requeridos para estos cojinetes son:

Como en estos cojinetes no es necesario conocer la geometría a priori, ya


podemos calcular la carga dinámica requerida.

( ) ( )

Del catálogo de SKF elegimos el cojinete de agujas con la siguiente


denominación:

RODAMIENTO SKF NA 6906

Fig 7.10 Características del rodamiento NA 6906.

La carga dinámica de este rodamiento es C = 42,9 kN. Por tanto:

Coeficiente de seguridad del cojinete

El valor del coeficiente de seguridad es suficiente. El cojinete elegido es válido.

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1.7.6. Rodamientos del segundo portasatélites.


La fuerza tangencial en los dientes del satélite y la velocidad de giro respecto del
portasatélites se encuentran en los apartados 1.3.2.2 y 1.2.1 respectivamente.

( ) ( )

El rodamiento elegido es:

RODAMIENTO SKF NA 6910

Fig 7.10 Características del rodamiento NA 6910.

La carga dinámica de este rodamiento es C = 73,7 kN. Por tanto:

Coeficiente de seguridad del cojinete

El valor del coeficiente de seguridad es suficiente. El cojinete elegido es válido.

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1.8. Selección de chavetas.


Las chavetas o cuñas se emplearan para que los engranajes giren solidariamente a
su eje transmitiéndose de esta forma el momento torsor entre ellos.

Las chavetas que se utilizarán están fabricadas en acero AISI 1045 (DIN CK45)
que tiene una tensión de fluencia Sy = 330MPa. Su uso en la fabricación de chavetas es
muy común.

Emplearemos chavetas paralelas de sección cuadrada o rectangular fabricadas


según la norma DIN 6885 A (equivalente a ISO 773 A) por lo que sus dimensiones
están normalizadas. Las chavetas se han seleccionado de un catálogo de OPAC S.L.

Fig 8.1 Chaveta DIN 6885 A y sus dimensiones características.

Para seleccionar una chaveta primero se elige un ancho y alto adecuado al


diámetro del eje según lo recomendado por la norma. El largo será función del esfuerzo
a que esté solicitada la chaveta. Para determinar la resistencia de la chaveta, se establece
la hipótesis de cálculo de que las fuerzas se distribuyen unifórmenle a lo largo del
elemento. Dicho esto, se basa el cálculo de la resistencia de una chaveta en el fallo por
aplastamiento o cizalladura.

Fig 8.2 Fuerzas en una chaveta.

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Para que una chaveta aguante contra la cizalladura y empleando el criterio de la


energía de distorsión como criterio de resistencia, ha de cumplirse:

Y para que resista el fallo por aplastamiento tiene que ocurrir que:

, siendo:

, el momento torsor que transmite la chaveta.

es el diámetro del eje en el lugar en el que va alojada la chaveta.

, el coeficiente de seguridad. Las chavetas son elementos que actúan como fusibles
mecánicos en caso de sobrecargas para evitar el daño a otros componentes, por lo que
no se le suelen dar coeficientes de seguridad altos. En nuestro caso emplearemos un
valor de .

, son respectivamente el alto, ancho y largo de la chaveta.

, es el límite de fluencia del acero AISI 1045 (330MPa).

Para la selección final de la longitud se escogerá el valor normalizado más


cercano por encima del mayor valor calculado.

1.8.1. Chavetas en el primer eje.


El eje de entrada a la reductora transmite un par de y el diámetro
en la posición en la que va insertada la chaveta para conectar el eje y el piñón cónico es
. Una sección de chaveta adecuada sería . Por tanto:

- Para resistencia a cizalladura:



- Para resistencia a aplastamiento:

Se empleará una chaveta con longitud 10 mm. Su designación es:

CHAVETA DIN6885 A 5x5x10

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En este eje se tallará también un chavetero interno para conectar con el eje del
motor. Sus dimensiones ya vienen impuestas por el modelo del motor. La designación
de la chaveta empleada es:

CHAVETA DIN6885 A 12x6x90

1.8.2. Chavetas en el segundo eje.


Este árbol transmite un par . El diámetro en el alojamiento del
engranaje cónico es 25mm y en el del engranaje planeta 20mm. Calcularemos con
por ser más desfavorable. La sección usada es: . Por tanto:

- Para resistencia a cizalladura:



- Para resistencia a aplastamiento:

Se empleará una chaveta con longitud 18 mm. Su designación es:

CHAVETA DIN6885 A 6x6x18

1.8.3. Chavetas en el tercer eje.


En este caso y . Para este diámetro una sección de
chaveta adecuada es: . Por tanto:

- Para resistencia a cizalladura:



- Para resistencia a aplastamiento:

Se empleará una chaveta con longitud 40 mm. Su designación es:

CHAVETA DIN6885 A 10x8x40

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1.8.4. Chavetas en el cuarto eje.


El par en el eje de salida es . El diámetro es tanto en
el extremo de unión con el portasatélites como en el extremo de salida. Una sección de
chaveta adecuada y normalizada es: . Por tanto:

- Para resistencia a cizalladura:



- Para resistencia a aplastamiento:

Se empleará una chaveta con longitud 70 mm. Su designación es:

CHAVETA DIN6885 A 22x14x70

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1.9 Selección de anillos de retención.


Los anillos de retención, o circlips, se emplean en este proyecto para fijar
axialmente la posición de los engranajes y los portasatélites en sus respectivos ejes. Para
esto se emplearan anillos externos estándar fabricados según la norma DIN 471.
También se emplearan anillos internos fabricados según la norma DIN 472 para fijar los
cojinetes de agujas en el interior de los engranajes satélite. Los anillos de retención han
sido seleccionados del catálogo online de la empresa Caleb Components el cual se
puede visitar en la página: http://www.calebcomp.co.uk/catalogue.html

Atendiendo al diámetro del eje para el caso de los anillos de retención externos o
el diámetro del agujero para los anillos internos, el catálogo nos proporciona las
dimensiones del anillo y el ranurado, así como sus tolerancias correspondientes.

Fig 9.1 Dimensiones de un anillo de retención externo.

Las dimensiones se dan en milímetros:


Eje Dimensiones del anillo de retención externo Dimensiones de la ranura
Fr Fr
Designación S T D C B L H (kN) G W N (kN)
DIN 471 +0.00 +0.21 +0.00
25x1.2 25 1.20 -0.06 23.2 -0.42 34.2 3.0 4.4 2.0 16.2 23.9 -0.21 1.3 1.7 7.1

Aplicación: Se empleará para la sujeción de los dos engranajes cónicos.

Eje Dimensiones del anillo de retención externo Dimensiones de la ranura


Fr Fr
Designación S T D C B L H (kN) G W N (kN)
DIN 471 +0.00 +0.13 +0.00
20x1.2 20 1.20 -0.06 18.5 -0.42 28.4 2.6 4.0 2.0 17.1 19.0 -0.21 1.3 1.5 5.1

Aplicación: Se empleará para la sujeción del engranaje planeta del primer tren epicicloidal.

Eje Dimensiones del anillo de retención externo Dimensiones de la ranura


Fr Fr
Designación S T D C B L H (kN) G W N (kN)
DIN 471 +0.00 +0.25 +0.00
40x1.75 40 1.75 -0.06 36.5 -0.50 56.2 4.4 6.0 2.5 37.5 37.5 -0.25 1.85 3.8 25.3

Aplicación: Se empleará en la sujeción del primer portasatélites y el segundo engranaje planeta.

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Eje Dimensiones del anillo de retención externo Dimensiones de la ranura


Fr Fr
Designación S T D C B L H (kN) G W N (kN)
DIN 471 +0.00 +0.46 +0.00
75x2.5 75 2.50 -0.07 70.5 -1.10 92.7 7.0 8.4 3.0 130 72.0 -0.30 2.65 4.5 57.6

Aplicación: Se empleará en la sujeción del segundo portasatélites.

Fig 9.2 Dimensiones de un anillo de retención interno.

Agujero Dimensiones del anillo de retención interno Dimensiones de la ranura


Fr Fr
Designación B T D C X L H (kN) G W N (kN)
DIN 472 +0.00 +0.90 +0.25
47x1.75 47 1.75 -0.06 49.5 -0.39 32.7 4.4 6.3 2.5 42.9 48.5 -0.00 1.9 3.8 30.8

Aplicación: Se empleará en la sujeción de los satélites del primer portasatélites.

Agujero Dimensiones del anillo de retención interno Dimensiones de la ranura


Fr Fr
Designación B T D C X L H (kN) G W N (kN)
DIN 472 +0.00 +1.10 +0.30
72x2.50 72 2.50 -0.07 76.5 -0.46 55.6 6.4 7.8 3.0 119.2 75.0 -0.00 2.7 4.5 58.0

Aplicación: Se empleará en la sujeción de los satélites del segundo portasatélites.

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1.10 Selección de elementos de estanqueidad.


El interior de la carcasa estará lleno de líquido lubricante el cual es susceptible de
salirse por los resquicios de la unión de las dos mitades de la carcasa y los agujeros de
los ejes de entrada y salida. Para que la carcasa sea un recipiente completamente estanco
es necesario acoplar elementos de estanquidad en las zonas donde el lubricante puede
fugarse. En este proyecto son de tres tipos: retenes, juntas tóricas y junta de la carcasa.

1.10.1. Selección de retenes.


En el mecanismo que se diseña en este proyecto, se van a emplear dos retenes
radiales: uno en el eje de entrada y otro en el de salida. Estos elementos permitirán que
el eje gire libremente sin que el lubricante se fugue.

En la imagen pueden verse las partes de un retén. El labio de retención fabricado


con material elastómero se encarga de otorgar estanqueidad dinámica y estática en el
eje.

Fig 10.1 Partes de un retén correctamente colocado en un eje

Para un correcto funcionamiento del retén es muy importante que el eje tenga un
fino acabado superficial. Tanto la caja como el eje deben tener un chaflán en el extremo
para facilitar el montaje. También se deben de respetar las tolerancias del alojamiento
del retén para que exista presión adecuada en el montaje.

Para seleccionar un retén hay que tener en cuenta factores como la diferencia de
presión entre el recipiente estanco y el exterior, diámetro y dureza del eje, así como
posibles desalineamientos y excentricidad del eje.

Existen diversos materiales de tipo elastómero disponibles en la fabricación de


retenes. Su elección depende principalmente del tipo de fluido a estanqueizar,

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temperatura de servicio y velocidad de giro del eje. En la designación del retén, el


material de fabricación viene identificado con una letra:

- R,RG, para nitrilos


- N para poli-acrílicos
- H para siliconas
- V para elastómeros fluorados

Tabla 10.1 Materiales para retenes

En nuestro caso nos hemos decantado por la elección de


retenes fluorados (V) por ser excelentes frente a la acción del
aceite.

El tipo de retén elegido es el HMSA10 de la casa SKF,


fabricado según las normas ISO 6194 y DIN 3760. En esta
última norma se designa como retén tipo 32. Este retén viene
provisto de labio secundario para impedir que entre el polvo y la
suciedad ya que la trituradora para la que se diseña la reductora
trabajará en ambientes propensos a la acumulación de polvo.

Fig 10.2 Retén HMSA10

Como los ejes de entrada y salida tienen diámetros distintos es necesario emplear
dos retenes de dimensiones distintas. La designación de los retenes elegidos es:

Para el eje de entrada  SKF 60X72X8 HMSA10 V

Para el eje de salida  SKF 75X90X10 HMSA10 V

1.10.2. Selección de juntas tóricas.


Los retenes empleados en los ejes de entrada y salida impiden que el lubricante se
salga por el eje pero no entre el hueco comprendido entre las tapas de axialidad y la
carcasa, debido a que el retén va montado en las tapas y no en la carcasa. En el diseño

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que aquí se aborda, los retenes no pueden ir sujetos por la carcasa porque las tapas
tienen que llegar hasta los rodamientos para fijarlos axialmente.

Para impedir que el aceite se salga por las tapas se emplean juntas tóricas
aprovechando que las tapas son circulares.

Las juntas tóricas son anillos de material elastómero


(similar al de los retenes) que se colocan en ranuras hechas en
la carcasa y son presionados por la tapa impidiendo así la
salida del lubricante.

Fig 10.3 Juntas tóricas

Para la elección basta con indicar el diámetro del anillo y el espesor además del
material. Para la aplicación que en este proyecto se trata, un espesor de 3mm es más que
suficiente. El material empleado es acril-nitrilo (NBR) que es muy común en estos
elementos y ofrece gran resistencia al aceite.

La ranura debe de tener las dimensiones especificadas por el fabricante en función


del diámetro y el espesor de la junta tórica.

Fig 10.4 Dimensiones de junta tórica y ranura

Las juntas se han elegido de un catálogo de la empresa EGUÍA el cual se puede


consultar aquí: http://www.eguiasl.es/catalogo.html.

Las dimensiones de las juntas elegidas son:

- Junta de la tapa del eje de entrada: NBR 110x3

Diámetro interior: d = 110 mm


Espesor: S = 3 mm
Ancho de ranura: C = 3,80 mm
Alto de ranura: L = 2,50 mm
Diámetro exterior de la ranura: F = 115,63 mm

- Junta de la tapa del eje de salida: NBR 140x3

Diámetro interior: d = 140 mm


Espesor: S = 3 mm
Ancho de ranura: C = 3,80 mm
Alto de ranura: L = 2,50 mm
Diámetro exterior de la ranura: F = 145,63 mm

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1.10.3. Diseño de la junta de la carcasa.


Para que la unión entre las dos mitades de las carcasas quede sellada contra la
fuga del lubricante, se interpondrá en mitad una junta elástica. La presión que los
tornillos de unión de las dos partes de la carcasa ejercerán sobre la junta será la
responsable de deformarla para que tape los resquicios de la unión por donde el
lubricante podría salirse.

Al igual que en el caso de los retenes y las juntas tóricas, los materiales empleados
para la fabricación de juntas planas son de tipo elastómero, cuya elección depende
básicamente del tipo de sustancia al que deban dar estanquidad, presión, necesidad de
aislamiento eléctrico, estanqueidad estática o dinámica y de la temperatura de trabajo.

Además de los elastómeros tradicionales, existe una gran gama de nuevos


materiales de alto rendimiento como son:

- Los composites de fibra con aglomerantes elásticos: ofrecen una elevada


resistencia a la deformación remanente por compresión. Se usan en aplicaciones
generales.

- El PTFE TEFLÓN ®: es un polímero termoplástico de tetrafluoroetileno. Se


caracteriza por su bajo coeficiente de fricción, impermeabilidad, excelente aislamiento
eléctrico, resistencia química casi universal, y amplio rango de temperatura de trabajo
de -200ºC a + 260ºC.

- Grafito expandido: tienen un excelente rendimiento en condiciones extremas de


funcionamiento. Pueden trabajar a temperaturas comprendidas entre -240ºC y +550ºC y
presiones de hasta 250 bar.

Para el proyecto que abordamos se ha decidido el empleo de un composite de


fibras de vidrio con aglomerante acril-nitrilo (NBR). Es un material de uso universal
para aplicaciones generales en equipos industriales, bombas, válvulas, compresores, etc.

La junta que se ha diseñado recorre todo el filo de la carcasa salvo en la zona del
eje de salida donde el retén y la junta tórica darán la estanqueidad necesaria. En la
imagen puede verse el diseño final.

Fig 10.5 Forma de la junta de las carcasas.

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ANEXOS
ANEXO A - Dimensiones de motores SIEMENS 1LE1.

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ANEXO B - Tablas y gráficas para el diseño de engranajes cónicos.

Tabla B.1 Factor de sobrecarga Ko

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Ambos engranajes montados entre dos cojinetes 1,00


Un engranaje montado entre dos cojinetes 1,10
Ningún engranaje montado entre dos cojinetes 1,25
Tabla B.2 Valores del factor K mb

Fig. B.1 Valores del factor J

Fig. B.2 Valores del factor I

Tabla B.3 Número de esfuerzo de flexión permisible, sat

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Tabla B.4 Número de esfuerzo de contacto permisible, sac

Tabla B.5 Factores de confiabilidad CR y KR

ANEXO C - Tablas y gráficas para el diseño de engranajes rectos y


helicoidales.

Tabla C.1 Factor de sobrecarga Ko

Tabla C.2 Factores geométricos para engranajes helicoidales con ángulo de hélice de 20º

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Tabla C.3 Número de esfuerzo de flexión permisible, sat

Tabla C.4 Número de esfuerzo de contacto permisible, sac

Tabla C.5 Coeficiente elástico Cp

ANEXO D - Factores de concentración de esfuerzos en distintas


geometrías de ejes

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Fig D.1 y D.2 Factores de concentración de esfuerzo en filete de hombro a torsión y flexión.

Fig D.3 y D.4 Factores de concentración de esfuerzo en ranura de fondo plano a torsión y flexión.

Fig D.5 Factores de concentración de esfuerzo en chaveteros a torsión y flexión

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Grado en ingeniería mecánica

ANEXO E - Bibliografía
- Diseño en ingeniería mecánica (8va edición), R.G. Budynas, Editorial: Mc
Graw Hill.
- Diseño de máquinas (4ª edición), Norton, Editorial: Pearson.
- Machine elements in mechanical design (4ª edición), Robert L. Mott,
Editorial: Pearson
- Cinemática y dinámica de máquinas, Antonio Díaz Carrillo.
- Máquinas. Cálculos de Taller - A. L. Casillas

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