Contaminacion Del Fluido y Filtracion

CAPITULO 14 .
- CONTAMINACIÓN DEL FLUIDO Y FILTRACIÓN
14.1 Contaminación del fluido
Base de contaminación
La contaminación es la causa, de la mayoría de los fallos hidráulicos La

experiencia de diseñadores y usuarios de sistemas hidráulicos y de aceite
lubricante; han verificado lo siguiente: más del 75% de todos los fallos de un
sistema son resultado directos de la contaminación.
Bombas dañadas por contaminación
El costo debido a la contaminación es asombroso, y viene de:
La pérdida de producción.
Costos de substitución de componentes.
Cambio de fluidos con frecuencia.
Alto costo de residuos.
Aumento en los costos de mantenimiento.
Las Funciones de Fluido Hidráulico
Las cuatro funciones de los fluidos hidráulicos:

Capitulo 14 Contaminación del fluido y filtración
1) Actuar como medio de transmisión de energía.
2) Lubricar las partes internas en movimiento de los componentes.
3) Actúa como medio de transmisión de calor.
4) Sella el espacio entre las partes en movimiento.
Si varía una de estas funciones, el sistema hidráulico no funcionará como

debería según su diseño. La pérdida de tiempo que se atribuye a esto, puede
costar a una planta grande de fabricación miles de soles por hora. El
mantenimiento del fluido hidráulico ayuda a prevenir o reducir las paradas
imprevistas. Esto se lleva a cabo a través de un programa de mejoras
continuas, que minimiza y elimina los contaminantes.
Los Daños Causados por Contaminantes
Bloqueo de orificios.
Desgaste de componentes.
Formación de compuestos químicos nocivos.
Agotamiento de aditivos.
Crecimiento biológico.
Una de las funciones del fluido hidráulico es crear una película lubricante entre
las partes en movimiento. La película tiene suficiente espesor para rellenar
completamente el espacio entre las superficies en movimiento. Esta condición
resulta en tasas bajas de desgaste. Cuando la tasa de desgaste se mantiene lo
suficiente baja, es probable, que un componente alcance su índice de
longevidad, que pueden ser millones de ciclos de presión.
Micrografía de contaminación de partículas (aumentado 100x Escala:

1 división = 20 micras)
Conceptos Básicos de Contaminación
El espesor de la película lubricante depende de la viscosidad, la carga

aplicada, y la velocidad relativa de las dos superficies. En muchos
componentes, hay tanta carga mecánica, que el lubricante se moldea en una
película muy fina, menos de 1 micra de espesor. Si las cargas son demasiado
altas, las partes en movimiento perforarán la película. El resultado contribuye a
la fricción peligrosa.
Tabla 1
El tamaño de partículas se mide normalmente en la escala “micra”. Una micra

es la millonésima parte de un metro, o la 39 millonésima de una pulgada. El
límite de visión del ojo humano es aproximadamente 40 micras. Hay que tener
en cuenta, que las partículas que causan el máximo daño en un sistema
hidráulico son menores de 40 micras. Son microscópicas y no se las puede ver
con el ojo humano.
Tabla 2
El fluido nuevo no es necesariamente fluido limpio. Los aditivos en un fluido

hidráulico normalmente son de 1 micra y no son afectados por métodos
normales de filtración.
Tipos y Fuentes de Contaminación
14.1.1 Contaminación de partículas
Tipos
La contaminación de partículas se clasifica normalmente como "sedimentos" o

"briznas". El sedimento se define como la acumulación de partículas menores
de 5 m a través del tiempo. Este tipo de contaminación, también causa fallas
de los componentes del sistema. Las briznas, sin embargo, son partículas de 5
m y pueden causar fallas catastróficos inmediatos. Los sedimentos y las
briznas se pueden también clasificar como:
Partículas Duras
Sílice
Carbón
Metal
Partículas Blandas
Goma
Fibras
Metal
Micro Organismos ( bacterias )

Daños
Daños ocasionados por las partículas
De las interacciones mecánicas entre cuerpos resulta:
El desgaste de dos cuerpos es común en componentes hidráulicos.
Las partículas duras pueden causar desgaste entre cuerpos para

generar más partículas
La producción de las partículas puede empezar el desgaste de la

superficie.
Fuentes
Existen durante la fabricación y los procesos de montaje.
Añadida con el fluido nuevo.
Incorporada desde fuera del sistema, durante la operación.
Generada internamente, durante la operación.
Contaminación Generada
Desgaste por Abrasión: Partículas duras pasando entre dos superficies en

movimiento, rascando una o dos de las superficies.
Desgaste por Cavitación: Restringido el flujo de entrada a la bomba, causa

huecos de fluido, que en el entorno rompen el material de superficie.
Desgaste por Fatiga: Las partículas dentro de un espacio, causan un aumento

en la fatiga de la superficie que se expande como una “lija”, debido a la fatiga
repetitiva del área dañada.
Desgaste Erosivo: Las partículas finas en una corriente de fluido con alta
velocidad, desgastan la superficie a un "límite crítico".
Desgaste Adhesivo: La pérdida de la película de aceite, permite contacto metal

a metal entre dos superficies de movimiento.
Desgaste Corrosivo: El agua o contaminación química dentro del fluido, causa

moho o una reacción química, que degrada la superficie.
Si los sistemas de fabricación y montaje no se limpian bien, los contaminantes

se quedarán dentro de los sistemas.
Estos contaminantes incluyen, polvo escorias de soldadura, partículas de goma

de mangueras y de juntas, arena de piezas fundidas y escombros metálicos de
componentes fabricados en máquinas. También cuando inicialmente se añade
un fluido al sistema, se introduce contaminación.
Durante la operación del sistema, la contaminación entra a través de cabezales

respiradores, juntas desgastadas, y otras aberturas de los sistemas. La
operación del sistema también produce contaminación interna. Esto ocurre
cuando los escombros del desgaste de los componentes y los subproductos
químicos reaccionan con las superficies de los componentes, para generar más
contaminación.
Las señales de advertencia de contaminación en el sistema
Quemadura del solenoide.
Descentralización de carrete de la válvula, fuga, traqueteo.
Fallo de la bomba, pérdida de caudal, frecuente substitución.
Fuga de cilindro, estrías en el vástago
Aumento de servo-histéresis.
La mayoría del ingreso de contaminantes en un sistema, es a través de los

cabezales, respiraderos y los rascadores de suciedad del cilindro (vástago).
Fuentes externas de Contaminación
Tabla 3
Prevención
Utilizar filtros respiraderos de aire en los depósitos.
Limpiar todos los sistemas antes de la puesta en marcha.
Especificar rascadores de vástago y reemplazar sellos de actuadores

deteriorados.
Tapar mangueras y distribuidores durante el mantenimiento.
Filtrar todo el fluido nuevo antes de introducirlo en el depósito.

14.1.2 Contaminación acuosa
Tipos
En el mantenimiento correcto de fluidos hay que eliminar no solo partículas. El

agua es un contaminante universal, y tal como las partículas sólidas se debe
eliminar de los fluidos operativos. El agua tiene dos estados, el estado soluble y
el estado "libre". Agua libre o emulsionada se define como el agua por encima
del punto de saturación de un fluido especifico. En este punto, el fluido no
puede disolver o contener más agua. El agua libre aparece normalmente como
una coloración lechosa del fluido.
Tabla 4
Efectos visuales del agua en aceite
Una simple prueba de ebullición demostrará si hay agua libre en el fluido.

Aplicar una llama debajo del depósito. Si salen burbujas a la superficie y el
agua ebulliciona desde el punto del calor aplicado, hay una presencia de agua
libre en el fluido.
Cuando se sube la temperatura los fluidos hidráulicos tienen la capacidad de

contener más agua. Un fluido turbio puede clarificarse cuando se calienta un
sistema.
Daños
Corrosión de superficies metálicas

Desgaste abrasivo acelerado
Fatiga de cojinetes
Descomposición de los aditivos del fluido
Cambio de viscosidad
Aumento en conductividad eléctrica
Los aditivos antidesgastes se descomponen en la presencia de agua y forman

ácidos. La combinación de agua, calor y diferentes metales estimulan una
acción galvánica. Esto resulta en corrosión de superficies metálicas. Ocurren
más complicaciones cuando se baja la temperatura y el fluido tiene menos
capacidad de contener agua. Cuando llega al punto de congelación se forman
cristales de hielo que afectan negativamente la función del sistema entero. Las
funciones operativas se pueden volver lentas o erróneas. Cuando la
contaminación de agua reduce las propiedades aislantes de un fluido, se
produce un problema en la conductividad eléctrica.
Resultados típicos de desgaste de una bomba por la contaminación

de partículas y agua
Fuentes de Contaminación Acuosa
Desgaste de los sellos de los actuadores

Entrada por la abertura del depósito
Condensación
Fuga por el enfriador de aceite
Durante el manejo y almacenaje de fluidos están continuamente expuestos al

agua y vapor. Por ejemplo, es común almacenar tanques y bidones al aire libre.
(El agua puede aparecer encima del contenedor de agua y durante cambios de
temperatura, entra dentro del depósito.) El agua también puede entrar cuando
se abre o rellena los depósitos. Puede entrar en un sistema a través de sellos
de cilindros o actuadores, o a través de aberturas en el depósito. La
condensación también es una fuente principal de agua. Mientras los fluidos
enfrían en el depósito o tanque, el vapor se condensa en las superficies
interiores. Esto causa moho u otros problemas de corrosión.
El agua libre pesa más que el aceite y se sedimenta al fondo del depósito. Se
puede entonces, eliminar gran parte del agua libre abriendo la válvula de
drenaje.
NOTA: Los cartuchos de filtros de absorción funcionan mejor en aplicaciones

de caudal bajo y baja viscosidad.
Normalmente, se puede eliminar una cantidad excesiva de agua de un sistema.

Se puede aplicar los mismos métodos preventivos, que se utilizan en minimizar
el ingreso de contaminación de partículas en un sistema, para la contaminación
por agua. Sin embargo, una vez que se haya encontrado agua en exceso, se
puede eliminar de una de las siguientes maneras:
Absorción:
Se realiza utilizando cartuchos filtrantes diseñados específicamente para

eliminar agua libre. Normalmente consisten en un material de tipo laminado
que transforma el agua libre, en un gel, que quede ser atrapado dentro del
cartucho. Estos cartuchos caben en carcasas estándares y se utilizan
normalmente cuando hay un volumen pequeño de agua.
Centrifugación:
Separa el agua del aceite por un movimiento de giratorio. Se utiliza este

método para un volumen más grande de agua, pero es efectivo para el agua
libre y agua disuelta.
Deshidratación por vacío
Separa agua del aceite por un proceso de vacío y secado. Este método es
utilizado para volúmenes más grandes de agua, siendo efectivo para el agua
libre y agua disuelta.
Sistemas de deshidratación de vacío
14.1.3 Contaminación de Aire
Cuando un fluido contiene aire libre, puede surgir averías cuando este pasa a
través de los componentes hidráulicos.
Tipos
El aire dentro de un sistema de líquido existe en estado disuelto o en un estado

libre. El aire disuelto no causa problemas si se queda en forma disuelta.
Pueden existir cambios de presión que compriman el aire y produzcan una gran
cantidad de calor, en forma de pequeñas burbujas de aire. Este calor puede
destruir los aditivos y el fluido mismo.
Si hay una gran cantidad de aire disuelto habrá un efecto negativo en la

cantidad de trabajo realizado en el sistema. El trabajo realizado en un sistema
hidráulico, depende de que el fluido sea incompresible, el aire reduce la masa
del módulo del fluido. Esto es debido al hecho de poder comprimir el aire
20.000 veces más del líquido en lo que sé esta disuelto. Cuando hay aire
presente, la bomba trabaja más en comprimir el aire que en su trabajo más
habitual dentro del sistema. En esta situación, el sistema se conoce como
“esponjoso”.
Daños
Perdida de transmisión de energía.
Rendimiento reducido de la bomba
Perdida de lubricación
Aumento de la temperatura operativa
Aparición de espuma
Reacciones químicas
El aire en cualquier estado es una fuente potencial de oxidación en líquidos.

Esto acelera la corrosión de partes metálicas, sobre todo cuando haya
presencia de agua. La oxidación de aditivos también puede ocurrir. Los dos
procesos producen óxidos que activan la formación de partículas, o que forman
cieno en él líquido. El desgaste y la interferencia aumentan si no se previene o
elimina los desechos de óxido.
Fuentes
Fugas de sistema
Cavitación de la bomba
Turbulencia del fluido del depósito
Prevención
Eliminación del aire del sistema
Llenado de la bomba de aspiración
Diseño adecuado del depósito
Difusores en la línea de retorno
14.2 Control de contaminación
La base de medidas de control de contaminación es saber el nivel de limpieza

de un fluido.
Los números del índice del código ISO nunca pueden aumentar cuando los
tamaños de las partículas aumentan. Ejemplo: 18/20/22
Estándares de la limpieza del Fluido
Para indicar o corregir problemas, se utiliza una escala de referencia de

contaminación. El método más común de control del nivel de limpieza es
determinar las partículas. Se utiliza instrumentos ópticos muy sensitivos para
contar el número de partículas en varios rangos de tamaño. Estos conteos se
conocen como el número de partículas más alto, de un tamaño específico
encontrado, en un volumen especifico de fluido.
El estándar del nivel de limpieza ISO 4406 (International Standards

Organization: Organización de Estándares Internacionales) ha marcado una
aceptación muy amplia en la mayoría de las industrias. Una versión modificada
y muy utilizada de este estándar da referencia al número de partículas mayores
de 4, 6 ,14 micras * en un volumen conocido, normalmente 1 mililitro o 100
mililitros. El número de partículas de +4 y +6 micras se utiliza como un punto de
referencia para partículas de sedimento. El rango de tamaño de +14 indica la
cantidad de partículas más grandes presentes, que contribuyen
significadamente, al posible fallo catastrófico del componente.
Tabla 5
Tabla 6
Los códigos ISO mencionados son para el formato de 4,6 y 14 micras. Un

formato de 6, 14 micras que actualmente alcanza al estándar de ISO, se puede
utilizar todavía en algunas publicaciones (Ejemplo: un código ISO de 16/13 da
referencia a partículas solamente en el rango de 6+ y 14+ micras)
Tabla 7
ISO 21/19/17 Fluid (aumentado 100x)

ISO 16/14/11 Fluid (aumentado 100x)
La mayoría de fabricantes de maquinas y de componentes hidráulicos

especifican un nivel de limpieza ISO del equipo, con el fin de obtener
estándares óptimos de rendimiento. El color no es un buen indicador del nivel
de limpieza de un fluido.
Estándares de Limpieza de un Fluido
Tabla 8
Requisitos del Nivel de Limpieza de Componentes
Muchos fabricantes de equipos hidráulicos y mantenimiento especifican el nivel

óptimo de limpieza requerido para sus componentes. La exposición de
componentes a un fluido con niveles de contaminación más alta puede resultar
en disminución de la vida de dichos componentes.
En la tabla (ver abajo), se puede ver algunos componentes y sus niveles

recomendados de limpieza. Siempre es mejor consultar con los fabricantes de
componentes y obtener por escrito sus recomendaciones sobre el nivel de
limpieza del fluido. Se necesita esta información para seleccionar el nivel
adecuado de filtración. También puede resultar útil para cualquier reclamación
de garantía, porque se puede decidir entre uso normal y operación excesiva o
abusiva
Tabla 9
Se puede limpiar y reutilizar la media filtrante metálica. El mejor método es

normalmente un baño de ultrasonidos.
14.3 Sistemas de filtración
Existen diversos tipos de filtros para aplicaciones en circuitos hidráulicos según

su función, grado de filtración y volumen de aceite que filtran; sin embargo, la
filtración se realiza por medio de uno o varios de los siguientes sistemas.
Representación esquemática de tipos de filtros

Filtro: funcionamiento
14.3.1 Filtro de aspiración
Elemento cuyo grado de filtración suele ser superior a 50 micras y que se

coloca en la aspiración de la bomba para protegerla de las partículas de gran
tamaño procedentes del depósito.
Este filtro provoca una resistencia al paso del fluido que puede crear problemas
de cavitación en la bomba; de todas formas, su utilización es recomendable
para evitar posibles fallos catastróficos de la bomba.
Como filtro de aspiración suelen usarse mallas metálicas y en aplicaciones
especiales pueden instalarse filtros más finos, en cuyo caso deberá instalarse
un vacuómetro en la entrada de la bomba y se protegerá la aspiración con
válvula by-pass tarada al 50% del vacío máximo de aspiración de la bomba.
Esta válvula deberá permitir el paso del caudal máximo de la bomba con la
mínima pérdida de carga, para el caso de obstrucción del filtro de aspiración.
Normalmente estos filtros se instalan en el interior del depósito, por lo que su

accesibilidad para la limpieza y el mantenimiento es muy limitada. Por ello
deberán sobredimensionarse para evitar su frecuente obstrucción.
Estos filtros deberán instalarse a un nivel tal que no le permita aspirar los lodos
sedimentados en el fondo del depósito, ni tampoco el aire del interior del
depósito cuando baje el nivel del fluido.
El filtro de aspiración protege solamente a la bomba de fallos catastróficos,

pero no protege a la bomba ni al resto del circuito de las partículas procedentes
del depósito de tamaño inferior al de su malla, ni tampoco de las partículas
generadas por la propia bomba.
Estos filtros no deberán incluir ningún captador magnético en su interior, salvo

en los casos en que la circulación se realice pasando primero por el captador y
posteriormente por el filtro. Este punto se ha de tener en cuenta ya que algunos
fabricantes de equipos instalan filtros de aspiración fuera del depósito (en la
línea de aspiración entre el depósito y la bomba), y ocasionalmente emplean
para ello filtros diseñados para ser instalados en la línea de retorno y que
incorporan captadores magnéticos en su interior.
Filtro de aspiración
14.3.2 Filtro de precarga
En circuitos donde la bomba sea muy sensible al contaminante, o en

transmisiones hidrostáticas, se sustituye el filtro de aspiración por otro de
mucho mejor grado de filtración. Para evitar los problemas de cavitación que
podría ocasionar este filtro, se coloca entre este y el depósito una bomba
(generalmente de engranajes internos), cuya misión es la de forzar el paso del
fluido a través del filtro, garantizando así el caudal suficiente en la aspiración de
la bomba, así como el grado de limpieza requerido en el fluido.
Filtro de precarga en el circuito hidrostático
En este tipo instalaciones deberá incluirse una válvula de seguridad para evitar
la sobrepresión en la aspiración de la bomba.
14.3.3 Filtro de presión
Colocado en la línea de presión del circuito, puede utilizarse para la protección

general del circuito, (colocado a la salida de la bomba), o para la protección
exclusiva de un elemento del circuito especialmente sensible al contaminante
(por ejemplo una servo válvula). En este caso, el filtro se coloca
inmediatamente antes del elemento a proteger.
Filtro de presión
La figura muestra la primera opción de montaje del filtro de presión, es decir, a

la salida de la bomba para la protección de todos los componentes (excepto la
propia bomba). Es de gran eficacia en caso de avería de la bomba con
generación de contaminante. Si el filtro incorpora su propia válvula by-pass con
capacidad suficiente para el caudal máximo de la bomba, éste se podrá montar
antes de la válvula de seguridad del circuito. Si el filtro de presión no lleva su
propia válvula by-pass, o el caudal máximo que pasa a través de ésta es
inferior al máximo de la bomba, se deberá instalar el filtro de presión después
de la válvula de seguridad.
Filtro de presión: protección servo válvula

La figura esquematiza la instalación de un filtro de presión para la protección

exclusiva de un elemento, en este caso una servo válvula.
En este segundo caso el filtro de presión no deberá incorporar válvula de by-

ass; por ello se tendrá que instalar un cartucho capaz de soportar una presión
diferencial igual a la del sistema.
14.3.4 Filtro en derivación
En sistemas con depósitos con gran volumen se puede instalar un grupo

externo de filtración accionado por una bomba ajena al circuito principal.
Sistema de filtrado por derivación
Este sistema auxiliar de filtración puede emplearse a partir de 600 litros de

capacidad del depósito. La bomba debe suministrar como mínimo un caudal
entre el 10% y el 25% del volumen total del depósito, y el grado de filtración del
cartucho deberá ser igual o mejor que el del filtro más fino instalado en la
máquina.
Algunas industrias con gran cantidad de equipos hidráulicos con depósitos

pequeños (ej.: máquinas herramientas) utilizan filtros en derivación móviles que
van acoplando a las máquinas según un programa de mantenimiento
preventivo.
14.3.5 Filtro de aire
Instalado sobre el depósito y en los cilindros buzos, se emplea para retener las
partículas suspendidas en el aire antes de que éste entre en contacto con el
fluido.
En todos los depósitos se producen variaciones en el nivel del fluido en función

del ciclo de llenado de los cilindros, fugas externas, etc., y al variar este nivel
entra o sale aire del depósito (salvo en los depósitos herméticos presurizados
con una vejiga, sistema principalmente empleado cuando la diferencia de
volúmenes es mínima, lo que ocurre en las transmisiones hidrostáticas); el aire
que entra deberá filtrarse para evitar la entrada de nuevos contaminantes al
depósito. Este filtro deberá mantenerse elevado sobre el depósito ya que así se
mejorará su grado de filtración al trabajar en seco.
Al igual que el filtro de aire de un coche, este filtro se deberá cambiar como
mínimo dos veces por año, ya que si se colmatara produciría un vacío en el
interior del depósito, y la consiguiente cavitación de la bomba.
14.3.6 Filtro de retorno
Se instala en casi todos los sistemas hidráulicos. Su misión principal es la

filtración del fluido una vez ya ha circulado por los elementos y teóricamente
arrastra consigo los contaminantes generados por el propio circuito.
Filtro de retorno
Este filtro debe instalarse en el colector de retorno para filtrar la totalidad del
fluido que regresa al depósito, y normalmente se instalará antes del
intercambiador de calor para beneficiarse del factor viscosidad.
Los drenajes de válvulas y motores retornan directamente para evitar que

sufran posibles contrapresiones propias del colector principal de retorno.
Considerando que estos caudales son muy bajos, no suelen filtrarse los
drenajes.
14.3.7 Filtro de llenado
Es muy importante garantizar que el fluido nuevo que se introduce en el circuito

esté filtrado; por ello deberá equiparse el sistema con un filtro de llenado.
Existen varias soluciones opcionales como son el empleo de un grupo de
trasiego y filtración para llenar los depósitos o el uso del propio filtro de retorno.
Actualmente la mayoría de sistemas hidráulicos están solamente protegidos del
ingreso de contaminantes al depósito con un filtro de aire y un tapón de
llenado. El grado de filtración de este tapón de llenado no suele bajar de 60
m, aunque en muchos casos dificulta tanto la operación de llenado que

muchos usuarios lo eliminan.
Filtro de llenado y ventilación
14.3.8 Reciclado
Una vez finalizada la construcción del equipo hidráulico, y a pesar de haber

tomado todas las precauciones para minimizar la cantidad de contaminantes
originales, se deberá realizar un reciclado de todo el conjunto.
Para mayor efectividad del reciclado se deberá alcanzar un número Reynolds

superior al que el componente debe resistir durante su trabajo normal, ya que
la turbulencia y la cantidad de contaminante que se desprende son relativas al
número Reynolds. Se obtendrán aún mayores resultados utilizando un aceite
muy poco viscoso o un detergente o disolvente para el reciclado, es decir, un
fluido con una viscosidad muy inferior a la que encontrará el elemento en su
trabajo.
Un fluido con elevado peso específico incrementa también la turbulencia. El

reciclado será todavía más efectivo si el fluido circula con pulsaciones y las
tuberías se mueven o se hacen vibrar. Como esta operación es muy compleja
sobre una máquina montada será necesario alcanzar la máxima velocidad del
fluido y su máxima temperatura, para con ello incrementar el número de
Reynolds.
Donde sea posible se utilizarán un filtro y una bomba externos al sistema. Este
método permite usar una bomba de mayor caudal y un filtro de gran capacidad
de retención; aunque aparezca la dificultad del acoplamiento de este grupo
externo y la imposibilidad de hacer circular el fluido por todos los componentes
de la máquina. Incluso utilizando para el reciclado un filtro que elimine todas las
partículas de un tamaño preestablecido (filtración absoluta), se necesita la
suficiente exposición o contacto entre el filtro y el fluido para eliminar la
totalidad de estas partículas.
Un filtro basto alcanzará un nivel de contaminación estable más pobre que un

filtro ultra-fino y además necesitará más tiempo para alcanzarlo. Como mínimo
el reciclado debe realizarse durante cinco ciclos completos de la máquina, y
debe garantizarse la circulación del fluido por todos los componentes de la
misma.
14.3.9 Filtros con indicador
Los filtros con indicador están diseñados para señalar al operario cuando hay
que cambiar el elemento filtrante. Este esta diseñado de forma que empiece a
moverse cuando aumenta la presión a causa de la acumulación de suciedad.
Un extremo esta unido a un indicador que muestra al operario lo limpio o sucio
que esta el elemento. Otra característica de este tipo de filtro es la facilidad y
rapidez con que se puede cambiar el elemento filtrante. La mayoría de lo filtros
de este tipo están diseñados para ser instalados en las líneas de entrada de las
bombas.
Indicador señalando al operario si necesita limpieza
Indicador visual giratorio de limpieza

14.4 Anomalías más frecuentes en una instalación oleohidráulica y sus

causas
1.- Ruido excesivo
1.1 Cavitación (Caudal de aceite Insuficiente en el orificio de admisión

de la bomba).
Obturación del filtro de admisión total o parcial
Cuerpos extraños en la tubería de aspiración
Viscosidad muy alta del aceite a la temperatura de trabajo
Temperatura demasiado baja del aceite, originando exceso de

viscosidad
Temperatura del aceite demasiado alta, ocasionando vaporización
Velocidad de rotación excesiva
Nivel de aceite demasiado bajo
Tubería de aspiración, demasiado estrecha, larga con irregularidades

(codos, cambios bruscos de sección, válvulas de asiento, etc.)
Válvulas medio cerradas en las tuberías de aspiración.
1.2 La bomba aspira aire.
Nivel de aceite demasiado bajo o tubería demasiado corta
Racor no estanco en la aspiración
Retén de salida del eje estropeado
Tubería de retorno demasiado corta originando emulsión del aceite

(formación de espuma)
Tubería de aspiración estropeada
Retenes no estancos en los vástagos de cilindros.

1.3 Otros casos.
Paletas desgastadas o pegadas en su alojamiento

Anillo u otra pieza sometida a rozamiento, desgastados, o dañados
Ejes mal alineados
Rodamientos desgastados o defectuosos
Acoplamientos faltos de engrase o averiados
1.4 Ruido excesivo o vibraciones en válvula de seguridad.
Válvula demasiado pequeña para el caudal que elimina
Asiento desgastado o defectuoso
Presión excesiva en la línea de retorno
Tubería de Venting demasiado larga o demasiado ancha (la adición de

un estrangulamiento puede ser útil)
2.- Débil presión - presión insuficiente o irregular.
Mal funcionamiento de la válvula de alivio de alguna otra válvula de

presión (reductores, secuencia).(Comprobar si la corredera principal y el
obturador pueden desplazarse correctamente y si el obturador y su
Asiento no están gastados).
Contaminación del aceite que pueda “levantar” la válvula de seguridad
Tarajes demasiados bajos
Conexión de “venting” parcialmente abierta
Línea de drenaje no conectada directamente a tanque en válvulas

reductoras
3.- Ninguna presión.
No hay nivel de aceite suficiente
Sentido de rotación de la bomba incorrecto
Acoplamiento bomba-motor desconectado o roto
Eje de bomba roto

Válvula de seguridad destarada u abierta
El caudal pasa por válvulas o actuadores defectuosos
4.- El actuador no se mueve
Fallos en el funcionamiento de la bomba
Distribuidores con fallos en funcionamiento: solenoides, pilotajes, fallos

en reloj, finales de carrera, etc., correderas encalladas
Bloqueo de los mecanismos accionados por el actuador
Presión de trabajo demasiado baja
Actuador dañado o desgastado
5.- Actuador se mueve anormalmente y a poca velocidad.
Presencia de aire en el fluido
Nivel de aceite demasiado bajo
Aceite de viscosidad muy alto
Fugas internas en el actuador o en válvulas
Bomba desgastada
RPM de la bomba insuficientes
Distribuidor averiado
Tuberías defectuosas o averiadas
Regulador de caudal averiado u atascado
6.- El cilindro no se mantiene en su posición de paro.-
La corredera de la distribuidora no alcanza correctamente su posición de

centro
Desgastes en la corredera o en el cuerpo del distribuidor
Fugas interiores en el cilindro
La válvula de equilibraje no soporta la carga:

Estar tarada a una presión demasiado baja
Suciedad en el antirretorno incorporado a la válvula
Desgaste en el cuerpo de la válvula o en la corredera principal
7. - Circuito se calienta exageradamente.
No hay agua en el intercambiador o bien este está obstruido
Funcionamiento continuo en válvula de seguridad por diferentes causas
Fugas internas o externas demasiado importantes
Temperatura ambiente muy elevada
Poca ventilación
Válvulas de regulación de caudal mal ajustadas
Refrigerador infra dimensionado
Antirretorno del refrigerador demasiado bajo

Contaminacion Del Fluido y Filtracion

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CAPITULO 14 .

- CONTAMINACIÓN DEL FLUIDO Y FILTRACIÓN

14.1 Contaminación del fluido

La contaminación es la causa, de la mayoría de los fallos hidráulicos La

Bombas dañadas por contaminación

El costo debido a la contaminación es asombroso, y viene de:

Costos de substitución de componentes.

Cambio de fluidos con frecuencia.

Alto costo de residuos.

Aumento en los costos de mantenimiento.

Las Funciones de Fluido Hidráulico

Las cuatro funciones de los fluidos hidráulicos:

1) Actuar como medio de transmisión de energía.

2) Lubricar las partes internas en movimiento de los componentes.

3) Actúa como medio de transmisión de calor.

4) Sella el espacio entre las partes en movimiento.

Si varía una de estas funciones, el sistema hidráulico no funcionará como

Los Daños Causados por Contaminantes

Formación de compuestos químicos nocivos.

Micrografía de contaminación de partículas (aumentado 100x Escala:

Conceptos Básicos de Contaminación

El espesor de la película lubricante depende de la viscosidad, la carga

El tamaño de partículas se mide normalmente en la escala “micra”. Una micra

El fluido nuevo no es necesariamente fluido limpio. Los aditivos en un fluido

Tipos y Fuentes de Contaminación

14.1.1 Contaminación de partículas

La contaminación de partículas se clasifica normalmente como "sedimentos" o

Micro Organismos ( bacterias )

Daños ocasionados por las partículas

De las interacciones mecánicas entre cuerpos resulta:

El desgaste de dos cuerpos es común en componentes hidráulicos.

Las partículas duras pueden causar desgaste entre cuerpos para

La producción de las partículas puede empezar el desgaste de la

Existen durante la fabricación y los procesos de montaje.

Añadida con el fluido nuevo.

Incorporada desde fuera del sistema, durante la operación.

Generada internamente, durante la operación.

Desgaste por Abrasión: Partículas duras pasando entre dos superficies en

Desgaste por Cavitación: Restringido el flujo de entrada a la bomba, causa

Desgaste por Fatiga: Las partículas dentro de un espacio, causan un aumento

Desgaste Adhesivo: La pérdida de la película de aceite, permite contacto metal

Desgaste Corrosivo: El agua o contaminación química dentro del fluido, causa

Si los sistemas de fabricación y montaje no se limpian bien, los contaminantes

Estos contaminantes incluyen, polvo escorias de soldadura, partículas de goma

Durante la operación del sistema, la contaminación entra a través de cabezales

Las señales de advertencia de contaminación en el sistema

Quemadura del solenoide.

Descentralización de carrete de la válvula, fuga, traqueteo.

Fallo de la bomba, pérdida de caudal, frecuente substitución.

Fuga de cilindro, estrías en el vástago

La mayoría del ingreso de contaminantes en un sistema, es a través de los

Fuentes externas de Contaminación

Utilizar filtros respiraderos de aire en los depósitos.

Limpiar todos los sistemas antes de la puesta en marcha.

Especificar rascadores de vástago y reemplazar sellos de actuadores

Tapar mangueras y distribuidores durante el mantenimiento.

Filtrar todo el fluido nuevo antes de introducirlo en el depósito.

14.1.2 Contaminación acuosa

En el mantenimiento correcto de fluidos hay que eliminar no solo partículas. El

Efectos visuales del agua en aceite

Una simple prueba de ebullición demostrará si hay agua libre en el fluido.

Cuando se sube la temperatura los fluidos hidráulicos tienen la capacidad de

Corrosión de superficies metálicas