INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE ACATLÁN DE OSORIO

Organismo Público Descentralizado del Gobierno del Estado de Puebla

División de la carrera de Ingeniería Industrial

INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE ACATLÁN DE OSORIO

Carrera: Ingeniería Industrial

SISTEMAS DE MANUFACTURA

Trabajo:

“ACTIVIDAD 1”

Presenta: Valeria Stella Ayala López

Docente: Ing. Miguel Ángel Pavón Hernández

Sexto Semestre

Grupo “A”

CICLO ESCOLAR:

Enero 2020- Mayo 2020

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VSM (Value Stream Mapping)

El Value Stream Mapping (VSM) es una herramienta clave dentro de la metodología Lean
Manufacturing y es un diagrama que se utiliza para visualizar, analizar y mejorar el flujo de
los productos y de la información dentro de un proceso de producción, desde el inicio del
proceso hasta la entrega al cliente.

Es un diagrama de flujo, por lo que utiliza unos símbolos determinados para representar
diversas actividades de trabajo y flujos de información.

El VSM es especialmente útil para encontrar oportunidades de mejora, eliminando

desperdicios en el proceso de producción. Cada una de las actividades que se realizan para
fabricar los productos son registrados en función de si añaden valor o no añaden valor
desde el punto de vista del cliente, con el fin de eliminar las actividades que no agreguen
valor al producto.

Es importante tener en cuenta que los clientes lo único que quieren es que sus productos se
fabriquen cumpliendo con todos sus requisitos de calidad y dentro del plazo de entrega. No
se preocupan por el esfuerzo ni los recursos invertidos para producirlos. El VSM mantiene
ese enfoque.

El proceso para realizar el VSM es empezar dibujando el diagrama del estado actual del
proceso de producción y a partir de éste, obtener todos los problemas y las mejoras a
realizar para solucionarlos y llegando a un estado futuro (estado ideal), donde
hipotéticamente ya no existen problemas de producción y por tanto tendremos una mayor
productividad y un mayor aprovechamiento de los recursos.
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OBJETIVO Y BENEFICIOS DEL VSM

El objetivo principal del Value Stream Mapping es resolver todos los problemas existentes
en el proceso de producción para aumentar la productividad del mismo, reduciendo o
eliminando desperdicios. Lo que se desea es alcanza el estado futuro que se plantea, ese
estado ideal donde no hay ningún tipo de desperdicio en la producción.

Hay que analizar proceso por proceso, evaluando cómo agrega valor al producto (o cómo
no lo agrega). Este enfoque en el valor es lo que mantiene el análisis orientado a lo que
realmente importa, permitiendo a la empresa ser más competitiva.

El VSM se utiliza para producir el mayor valor para el cliente de la manera más eficiente
posible.

Además, puede y se debe tener siempre presente para la mejora continua, ya que siempre se
pueden obtener oportunidades de mejora. El VSM permite ver no sólo el desperdicio, sino
también la fuente o causa del mismo.

Value Stream Mapping sirve como una herramienta efectiva para la comunicación y la
colaboración entre todas las personas implicadas en el proceso de producción. Se puede
visualizar claramente el estado actual del proceso e identificar dónde se producen los
desperdicios exactamente, como por ejemplo retrasos, tiempos muertos, tiempos de
inactividad excesivos, limitaciones y problemas de inventario. Con el VSM del estado
futuro o del estado ideal, se puede definir las acciones concretas a realizar para mejorar.

Aunque su objetivo principal es eliminar desperdicios, el VSM también se puede ver desde
la perspectiva de agregar valor al producto, que es lo que al fin y al cabo lo que le importa
al cliente. La eliminación de los residuos es el medio para lograr el fin de crear valor, como
reducir los costes de producción, aumentando la calidad, lo que conlleva a un producto con
un precio más bajo y de mejor calidad. El valor es algo que un cliente está dispuesto a
pagar.
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APLICACIÓN

El Value Stream Mapping puede aplicarse en varios campos, no sólo en la producción.

Vamos a ver cada uno de ellos:

Producción: Encontrar desperdicios en el proceso de producción analizando cada paso del

manejo de materiales y flujo de información.

Logística: Eliminar los desperdicios y los costosos retrasos en los distintos puntos de la
cadena de suministro que conducen al producto acabado.

Ingeniería/desarrollo de software: para encontrar ineficiencias en el desarrollo de software,

desde la idea hasta la implementación, incluyendo circuitos de retroalimentación y
retrabajo. Aunque algunos críticos cuestionan el valor del VSM en un entorno de desarrollo
ágil, otros lo encuentran útil para ganar eficiencias, como reducir el tiempo de espera entre
pasos o reducir la necesidad de retrabajo.

Industrias de servicios: Mejorar el valor y encontrar desperdicios en las actividades

necesarias para la prestación de cualquier servicio a clientes externos.

Atención sanitaria: Mejorar los pasos necesarios para tratar a los pacientes de la manera
más eficaz, oportuna, rentable y de alta calidad posible.

Oficina y administración: Encontrar los pasos inútiles y mejorar el servicio prestado dentro
de una empresa a los clientes internos.

Cada campo, el flujo que recurre el VSM es distinto en cada caso. Por ejemplo:

 En la industria manufacturera, el flujo son los materiales y los productos

semielaborados
 En el campo del diseño y desarrollo, el flujo son los diseños
 En el campo de servicio, las necesidades del cliente externo determinan el flujo
 En el campo de administración, las necesidades del cliente interno corresponden al
flujo
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SIMBOLOGÍA DEL VSM

La metodología VSM se basa en una descripción gráfica de la cadena de valor utilizando

símbolos estandarizados:

SIMBOLO REPRESENTA OBSERVACIONES

Proceso de fabricación
Representa un área de flujo
dedicado a la familia de
continuo. Puede incluir una
productos analizada.
máquina o una célula.
Puesto – Célula - Línea
Las conclusiones que se
Proceso de fabricación
adopten sobre este
compartido con otras
proceso hay que
familias de productos que
contrastarlas con el resto de
no se estén analizando.
productos
Proceso origen o destino de
la cadena de valor.
Normalmente, el proveedor
o el cliente.
Proceso de fabricación con
3 operarios asignados por
turno.
Caja de parámetros. Se
incluye la información que
define el proceso.
C/T (Tiempo de ciclo). Se representa en la parte
C/O (Tiempo de cambio). inferior del proceso.
Turnos, mermas,
disponibilidad, tamaño de
lote.
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SIMBOLO REPRESENTA
Inventario. Un punto de
acumulación de material
por interrupción de flujo.
Punto de acumulación de
material. BUFFER.
Es una protección a
variaciones EXTERNAS:
Variación en la demanda.
Punto de acumulación de
material. STOCK DE
SEGURIDAD.
Es una protección a
problemas INTERNOS:
Defectos, averías,…
SUPERMERCADO.
Dispone de una cantidad
por referencia que se repone
en función del consumo
registrado.
Punto de acumulación de
material. Sale lo primero
que ha entrado. Está
limitada la capacidad, si se
alcanza el tope de
capacidad se interrumpe el
proceso de cabecera.
SIMBOLO REPRESENTA
OBSERVACIONES
Se anota la cantidad de
unidades y los días de
stock.
Sirve para cumplir con la
demanda absorbiendo
variaciones. Se puede
eliminar con flexibilidad en
capacidad productiva.
Sirve para cumplir con la
demanda absorbiendo
problemas internos. Se
puede eliminar resolviendo
las incidencias internas.
Se utiliza en los puntos de
la cadena de valor en los
que no se puede establecer
un flujo continuo.
Alta variedad de productos.
No se puede establecer un
Súper.
Protege el proceso de
salida.
OBSERVACIONES
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Flujo de materiales desde el

origen de la cadena o al
destino de la cadena.
El material avanza
Flujo de materiales PUSH. independientemente del
consumo registrado.
El material avanza porque
Flujo de materiales PULL se ha producido un
consumo de productos.
Flujo de información
suministrada de forma
manual (papeles,
documentos,…)
Se anota la frecuencia de
Envío por transporte de
envío y el lote de
carretera
transporte.
Flujo de información
suministrada de forma
electrónica (EDI, email,..)
Proceso de control.
Recibe información
(previsiones, consumos), la
procesa y genera
información para controlar
el flujo de materiales.
Información, previsiones,
órdenes de fabricación

SIMBOLO REPRESENTA OBSERVACIONES

Sistema informático (base
Sistemas ERP
de datos).
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Kanban de transporte:
indica el número de
componentes a retirar de un
supermercado.
Kanban de producción:
indica el número de
productos a fabricar para
reponer un consumo de
materiales.

Tarjetero Kanban.

Señal Kanban: Indica el La señal Kanban genera una

número de componentes a orden de fabricar un lote
fabricar en un proceso que para reponer un consumo
fabrique por lotes. (punto de pedido).
Señal Kanban: Representa
un lote (punto de pedido).
Lote de tarjetas Kanban. Lote de tarjetas: Es una
acumulación de tarjetas
(periodo)

La secuenciación está
HEIJUNKA BOX.
realizada en base a
Representa una nivelación
cantidades de trabajo fijas
del flujo de materiales.
de xx minutos de duración.

CREACIÓN DEL MAPA ACTUAL

Todo mapa de cadena de valor debe comenzarse por el lado de las necesidades del cliente.

Para poder abordar cualquier tipo de mejora es necesario tener la especificación precisa del valor de
un producto tal y como lo recibe el cliente. De lo contrario se corre el riesgo de mejorar una cadena
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de valor que en realidad suministra al cliente algo que no había pedido. Por ello es importante
comenzar el mapa por las necesidades del cliente.

El siguiente segmento es el de los procesos básicos de producción. Para representar un proceso,

usamos la casilla de proceso. Usamos la casilla de proceso para representar un segmento de flujo de
material que sea continuo.

La casilla de proceso termina donde los procesos se desconectan y se interrumpe el flujo del
material. A medida que se recorre el flujo de material del producto, se irán descubriendo los puntos
donde se acumula el inventario. Es importante dibujar estos puntos en el mapa de estado actual de la
cadena de valor, porque indican dónde se detiene el flujo.

Una vez definidos los procesos por los que pasa la familia de piezas seleccionada para el análisis,
procedemos a dibujar la expedición del material y la recepción del mismo, señalando los almacenes
y la cadencia de expedición y entrada de ellos.

Una vez representado el mapa de flujos de material se procederá al análisis y representación de los
flujos de información. Para ello se diferenciarán las informaciones que se realicen por vías
electrónicas de las que se realicen por papel.

Es posible encontrar situaciones en las que la información se realiza verbalmente. Se deben

conectar los procesos, ya sea mediante PULL, PUSH o FIFO, para que se conozca la forma en que
el material pasa a través de los procesos.

Con los datos obtenidos de la observación de las operaciones actuales dibujadas en el mapa, se
puede sintetizar el estado actual de la cadena de valor.

PASOS A SEGUIR EN EL PROCESO DE MAPEADO

1.- Seleccionar la cadena de valor a analizar. Establecer objetivos.

2.- Representar el proceso cliente y sus requerimientos de flujo de materiales.

3.- Representar el proceso básico de producción. Redistribuir el mapa.

4.- Incluir los parámetros básicos de cada proceso.

5.- Representar los puntos de inventario.

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6.- Representar el proceso proveedor y sus parámetros de flujo de materiales.

7.- Enlazar los procesos con los flujos de materiales.

8.- Completar los datos de proceso que sean necesarios.

9.- Representar el flujo de información que gestiona el flujo de materiales.

10.- Revisar todo. Completar los datos que sea necesario.

11.- Representar la línea de tiempos.

12.- Establecer Lead Time y Ratio de Valor Añadido.

CREACIÓN DEL MAPA FUTURO

Es fundamental para la consecución de una manufactura Lean eliminar las fuentes de desperdicio.
La fuente más importante es la sobreproducción, es decir, producir más, más rápido y más pronto de
lo que exige el proceso subsiguiente.

Lo que caracteriza a la manufactura Lean es la conexión de los procesos hacia atrás desde adelante,
desde el consumidor final hasta la materia prima, a lo largo de un flujo uniforme y recto que
favorezca plazos de entrega más cortos, mejor calidad y costo mínimo.

Para ello se pueden asumir una serie de reglas:

Regla 1: Adaptar el ritmo de producción al Takt del cliente.

Regla 2: Crear un flujo continuo siempre que sea posible.

Regla 3: Utilizar supermercados para controlar la producción cuando el flujo no se prolongue hacia
atrás.

Regla 4: Tratar de insertar la programación del cliente en un solo proceso de producción.

Regla 5: Nivelar la combinación de la producción.

Regla 6: Nivelar el volumen de producción

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A partir de estas reglas cada empresa deberá realizar su propio análisis y definir sus objetivos a
alcanzar. El diseño del estado futuro será particular de cada empresa y dependerá del grado Lean
que se quiera alcanzar y de los medios de que disponga para su consecución.

PROYECTO INTEGRADOR
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REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

 Benítez, Mario. Capítulo 3: Introducción al Lean Manufacturing. Análisis y mejora de los

procedimientos de una empresa de ingeniería eléctrica. Págs. 18-36
 Value Stream Mapping: Qué es, beneficios y cómo realizarlo. Herramientas Lean
Manufacturing. Mayo, 2020. Disponible en: https://leanmanufacturing10.com/vsm-value-
stream-mapping