Termooxidacion

TERMOOXIDACIÓN, FOTOXIDACIÓN, DEGRADACIÓN OXIDATIVA Y
DESGASTE Y FALLO DEL PRODUCTO

¿Por qué algunas tablas sin una cantidad adecuada de antioxidantes pueden servir, en el sur,
durante solo unos meses o, en el mejor de los casos, solo durante unos años? ¿Qué sucede
después de eso (y en el transcurso de esto) y por qué? La degradación oxidativa de las
tablas de cubierta compuestas es la razón más común para la falla de la tabla, excepto su
falla mecánica. Sin embargo, la degradación oxidativa puede causar una falla mecánica
prematura de los materiales compuestos. La degradación oxidativa como resultado de la
termooxidación y la fotooxidación conduce al desmoronamiento de la placa, cuando una
uña puede rayar fácilmente su superficie. La superficie del tablero se vuelve floja,
polvorienta y débil. Después de un tiempo, no solo se puede rayar, sino que también se
pueden eliminar fácilmente capas enteras del material aplicando un poco de fuerza. Con
placas huecas, la termooxidación conduce al deterioro de los perfiles tanto desde el exterior
como desde el interior, y tarde o temprano la placa se colapsa. En el peor de los casos,
puede provocar una lesión corporal, particularmente con una plataforma elevada. Las tablas
de cubierta compuestas son mucho más sensibles a una degradación oxidativa en
comparación con los plásticos puros. Por lo tanto, requieren mucho más antioxidantes y
otros estabilizadores. Típicamente, las tablas de cubierta compuestas son porosas. Los
poros están formados por vapor y por compuestos orgánicos volátiles (VOC) durante la
extrusión. Los tableros compuestos son parcialmente espumados, y los poros generalmente
se abren y se conectan entre sí, formando cadenas de cavidades. Es por eso que los
materiales compuestos absorben agua, a diferencia de muchos plásticos. El oxígeno del aire
fluye hacia adentro, a través de estos poros, y oxida eficazmente los materiales compuestos
desde el interior, particularmente a temperaturas elevadas, que a menudo tienen lugar en las
tablas. El agua, que siempre está presente en los materiales compuestos, sirve como
catalizador para la oxidación. Los metales, que a menudo están presentes en los compuestos
(como componentes de colorantes, lubricantes, biocidas, cargas), también sirven como
catalizadores eficientes de la degradación oxidativa de los compuestos. Como resultado, las
tasas de degradación oxidativa de los compuestos son de 50 a 100 veces más rápidas que
las de sus plásticos constituyentes. Además de la termooxidación, la fotooxidación acelera
una degradación oxidativa de las tablas de cubierta compuestas. El efecto de la
fotooxidación es dual. Primero, se agrega al calentamiento del material, acelerando así la
termooxidación. Segundo, causa un daño químico adicional al crear radicales libres en la
superficie del tablero, que se propagan a cierta profundidad en el material. Por lo tanto, bajo
el sol caliente, la termooxidación y la fotooxidación funcionan en sinergia, reforzando la
acción de los demás hacia el desmoronamiento, el deterioro, el debilitamiento y,
finalmente, la falla de la placa.
De manera simplificada, la estructura química del polietileno se puede mostrar de la
siguiente manera:
HHHHHHHHHHHHHH
H - C - C - C - C - …… - C - C - C - C - C - C - C - C - C - C - H H H H H H H H C H H H
HHH
El |
H-C-H
El |
H-C-H
Los átomos de hidrógeno en el polietileno se llaman

• Primario: al final de la cadena;
• Secundario: a lo largo de la cadena;
• Terciario: en polietileno ramificado.
Muestran diferente sensibilidad en la abstracción por radicales libres de peróxido, en la
proporción de 1: 6: 17.
¿De dónde vienen los radicales peróxido libres?
Se forman en la siguiente cadena de eventos. Primero, el paso inicial, una iniciación de la
cadena, que ocurre como resultado de la rotura térmica o fotoinducida de un enlace químico
en el polímero. Esto sucede a menudo con la ayuda de un catalizador (agua, iones
metálicos) cerca del sitio de reacción, donde el paso de iniciación produce un radical libre
de hidrocarburos, R *:
RR  R * + R * (radical macroalquilo primario)

oy

RH  R * + H * (radical macroalquilo secundario)

Escisión de la columna vertebral C! El enlace C requiere siete veces más energía en
comparación con la escisión del enlace C! H.
El radical libre R * reacciona con el oxígeno atmosférico, para formar un radical libre de
peróxido:
R * + O  R OO *
121
El radical libre de peróxido es muy inestable y adquiere rápidamente un electrón mediante

un mecanismo radical mediante, por ejemplo, la extracción de hidrógeno de una molécula
de polímero adyacente, propagando así una oxidación adicional:
R1OO * + R2H  R1OOH + R2 *

498 DEGRADACIÓN TERMO- Y FOTOXIDATIVA
Por lo tanto, da como resultado un hidroperóxido inestable R1OOH y el nuevo radical libre,
formado en otra molécula de polímero. En otras palabras, la cadena de eventos hasta ahora
produce fractura de la primera cadena de polímero y un daño causado a la segunda cadena
de polímero. La conversión de peróxidos (ROO *) en hidroperóxidos (ROOH) es el paso
determinante de la velocidad de la reacción en cadena.
El nuevo radical libre R * reacciona inmediatamente con oxígeno:
R * + O  R OO *
y la reacción en cadena continúa hasta que se apaga, por ejemplo, con un antioxidante.
Mientras tanto, un hidroperóxido inestable R1OOH colapsa en dos nuevos radicales libres:
R1OOH  R1O * + OH *
En este momento, la cadena de eventos —desde el inicio— da como resultado la fractura de
la primera cadena de polímero, formando dos radicales libres listos para romper dos
moléculas de polímero más, casi la fractura de una segunda molécula de polímero y una
propagación adicional de rotura de polímero inducida por radicales:
RO * + RH  ROH + R * OH * + RH  R * + H2O
Esta reacción en cadena ramificada de la degradación de los polímeros por radicales libres
conduce a una rápida conversión de largas cadenas de polímeros del material compuesto a
fragmentos mucho más cortos de polímeros y, por lo tanto, hace que la tabla de cubierta se
suelte, se desmorone, se debilite y finalmente se colapse, ambos visualmente. Y
mecánicamente.
En principio, todas las reacciones que conducen a la formación de radicales libres son
reversibles y, de hecho, muchos radicales macroalquilo primarios se recombinan, ya sea
intramolecularmente o intermolecularmente, lo que conduce a la ramificación y la
reticulación. A menudo, esto produce una disminución en el índice de flujo de fusión en los
primeros pasos de oxidación (las propiedades mecánicas no parecen ser muy sensibles a la
reticulación en estos pasos), y luego, con una reducción progresiva en el peso molecular de
el polímero debido a la escisión de la cadena, y se incrementa el índice de fusión. Al mismo
tiempo, disminuyen las propiedades mecánicas del plástico o del material compuesto.
Finalmente, el material alcanza un paso de falla catastrófica debido a su fragilidad,
debilidad y práctica desaparición del plástico.
Echemos un vistazo a cómo el tratamiento térmico causa la fragmentación de los
componentes plásticos en las tablas de cubierta compuestas. La Tabla 15.3 muestra el peso
molecular promedio de HDPE, cambiado de la materia prima a una placa compuesta y
extruida a la misma placa, pero tratada térmicamente a 190 ° F durante varias horas. No se
añadió antioxidante además del o el que estaba (aparentemente) presente en el HDPE
entrante proporcionado
por un proveedor
Como algunos lectores pueden preferir no considerar los pesos moleculares de los plásticos
sino las longitudes de sus cadenas; en el número de grupos metileno por cadena, estos
números promedio se dan en la Tabla 15.4.

TERMOOXIDACIÓN, FOTOXIDACIÓN, DEGRADACIÓN OXIDATIVA 499
TABLA 15.3 Peso molecular promedio (promedio numérico, promedio ponderal y
promedio de viscosidad) del HDPE entrante (HDPE Sherman) y tableros de cubierta, recién
extruido y tratado ampliamente en la caja de intemperismo acelerado Q-Sun (ciclo: 1:48 h
luz y 0:18 h luz y agua)

Material

Peso molecular promedio de HDPE
Número promedio Promedio de peso Promedio de viscosidad

HDPE puro 42,000 350,000 2,408,000

Tablero compuesto, superficie

21,000 169,400 728,000

meteorización extensa, superficie superior
Se puede ver que el procesamiento de la composición reduce significativamente la longitud
promedio de la cadena (y su peso molecular, en consecuencia) del HDPE entrante. Las
cadenas de HDPE más largas sufren más, su longitud promedio cae más de tres veces. Su
posterior meteorización en la caja (luz ultravioleta, calor y rocío de agua) provoca una
mayor fragmentación de las cadenas de HDPE, con moléculas cortas que se vuelven casi
cinco veces más cortas en comparación con las del plástico entrante y la mitad de las del
tablero compuesto recién hecho; una longitud promedio (promedio de peso) de la cadena
que se hace cuatro veces más corta que en el HDPE inicial y casi la mitad más corta en
comparación con la del tablero nuevo. El cambio más significativo se observa con las
cadenas de HDPE más largas: su longitud promedio disminuye en más de seis veces en
general (entre
TABLA 15.4 Longitud promedio de la cadena (promedio numérico, promedio de peso y
promedio de viscosidad) del HDPE entrante (HDPE Sherman) y tableros de cubierta, recién
extruidos y tratados ampliamente en la caja de intemperismo acelerado Q-Sun (ciclo: 1:42 h
luz y 0:18 h luz y agua)

Material

Longitud promedio de la cadena de HDPE
Número promedio Promedio de peso Promedio de viscosidad

HDPE puro 3000 25,000 172,000

Tablero compuesto, superficie

1500 12,100 52,000

meteorización extensa, superficie superior
La longitud de la cadena se muestra en un número promedio de grupos metileno por
molécula de polímero.
Con compuestos químicos de bajo peso molecular que tienen una fórmula claramente
definida, no hay problema con la determinación del peso molecular y su descripción. Para
etileno (CH2 "CH2), por ejemplo, el peso molecular es 28.
No es así con los polímeros. Consisten en una mezcla de cadenas largas, medias y cortas,
con diferentes pesos moleculares. Razonablemente, uno debe determinar el peso molecular
promedio para caracterizar el polímero. Pero, ¿cuál es el promedio en cada caso particular?
Como ejemplo, consideremos una situación inmobiliaria similar. Hay un distrito en el que
hay diez casas de 50 mil dólares y dos casas de 5 millones de dólares. ¿Cuál es el precio
promedio de las casas en esta área?
La respuesta depende de cómo contar.
Si tomamos un promedio simple, la división de $ 10,500,000 por 12 da $ 875,000 como
precio promedio de cada casa en el área. ¿Es una figura útil? Aparentemente no. No dice
nada sobre el hecho de que las casas son muy diferentes en valor. No describe ni casas
baratas ni caras. Es por eso que las empresas inmobiliarias no utilizan este tipo de precios
"promedio". Sin embargo, en la ciencia de los polímeros, se usan estas cifras promedio,
pero generalmente en comparación con otros "promedios". Este primero, considerado
anteriormente, se llama "promedio en peso". Para un material HDPE particular, la longitud
promedio de la cadena en peso (grado de polimerización) es 25,000, y el peso molecular
promedio en peso es 350,000. Es decir, una molécula de HDPE "promedio en peso"
contiene 25,000 elementales –CH2! unidades, que componen una cadena completa de
HDPE "promedio de peso".
¿Qué hacen las personas de bienes raíces? Calculan la llamada "mediana", que significa el
precio de una casa "en el medio", cuando la mitad de las casas cuestan menos y la mitad
cuesta más que la "mediana". En nuestro caso con 12 casas, una mediana será ser una casa
de 50 mil dólares. ¿Sería una estimación justa? No, pero probablemente sea mejor que el
valor "promedio de peso" anterior. Al menos describe casas de bajo precio, porque
numéricamente prevalecen. Es por eso que en la ciencia de los polímeros, esta forma de
mostrar el promedio se denomina "promedio numérico". Para el HDPE mencionado
anteriormente, la longitud promedio de la cadena (grado de polimerización de la mayoría de
las cadenas más cortas) es 3000, y el promedio numérico El peso molecular es 42,000.
Una relación entre los pesos moleculares "promedio en peso" y "promedio en número" se
denomina polidispersidad. Muestra cuán ancha es una distribución promedio de la longitud
de la cadena. Cuanto más estrecho es el rango, más baja es la polidispersidad. Para dicho
HDPE, la polidispersidad es 8.3.
Sin embargo, en la ciencia de los polímeros hay un "promedio" más, llamado promedio de
viscosidad. Está relacionado con las largas cadenas. En un negocio inmobiliario lo
llamarían "casas de lujo", y estarían entre esas casas de 5 millones de dolares. Este es un
"promedio" entre las casas costosas. En la ciencia de los polímeros, el "promedio" se llama
promedio de viscosidad, porque la viscosidad muestra solo cadenas largas e ignora las
cadenas cortas. Por lo tanto, para el HDPE descrito anteriormente, la longitud media de la
viscosidad de la cadena (grado de polimerización) es 172,000, y el peso molecular
promedio es 2,408,000.
Cuando uno mide los tres "promedios" y la polidispersidad en el curso de la degradación
oxidativa de un plástico, puro o WPC, tiene una mejor idea de cómo se degrada el material
en términos de sus cadenas moleculares.
el plástico inicial y el material compuesto degradado), y disminuyó dos veces entre el
tablero fresco y el desgastado.
Las tablas 15.5 y 15.6 muestran datos similares, pero para tableros compuestos hechos con
otro HDPE (Equistar HDPE). El último tablero tiene una densidad más baja (gravedad
específica)
TABLE 15.5 Average molecular weight (number-average, weight-average, and viscosity-
average) of deck boards—freshly extruded and kiln treated
Average molecular weight of HDPE
Material Number-average Weight-average Viscosity-average

Composite board 50,200 276,000 1,236,000
Composite board, 41,700 257,900 1,009,000
d = 1.12 g/cm3,
kiln-treated
Composite board, 15,100 50,900 114,000
d = 1.09 g/cm3,
kiln-treated
comparado con el anterior en la tabla, y después del tratamiento del horno mostró signos
distintivos de degradación térmica (frágil, desmenuzado, mecánicamente débil).
Se puede ver que una tabla de mayor densidad (la primera fila en las Tablas 15.5 y 15.6)
mostró solo una caída insignificante en la integridad de su plástico. Sin embargo, una placa
de baja densidad (la última fila) reveló daños catastróficos en términos de longitud de la
cadena de polímero y propiedades físicas de la placa. Claramente, una placa de menor
densidad proporciona más de su espacio interior para que entre oxígeno en el aire y para
oxidar el material más rápidamente. Este fenómeno y sus implicaciones se discutirán con
más detalle a continuación.
También se han observado efectos similares con tejas compuestas a base de HDPE. La
Tabla 15.7 muestra el impacto de una meteorización progresiva de las tejas sobre el peso
molecular de su HDPE.
Las fichas A y B descritas en la tabla contenían una buena cantidad de antioxidantes. La
loseta A después de su extenso desgaste (la última loseta en la tabla) no mostró ningún
debilitamiento mecánico; sin embargo, su superficie estaba cubierta de microgrietas, vistas
bajo el microscopio, y la superficie se volvió casi blanca. Como se ve en la tabla, las
moléculas de HDPE más largas (promedio) en la superficie, después de la intemperie,
TABLE 15.6 Average chain length of deck boards—freshly extruded and kiln-treated, as
described in Table 15.5
Average chain length of HDPE

Composite board 3600 19,700 88,000
Composite board, 3000 18,400 72,000
d = 1.12 g/cm3,
kiln-treated
Composite board, 1000 3600 8100
d = 1.09 g/cm3,
kiln-treated
TABLE 15.7 Average molecular weight (number-average, weight-average, and viscosity-average)
of a very top layer of composite roof tiles in the progress of their weathering on roof top
Average molecular weight of HDPE

Tile A, freshly made 40,350 208,500 714,000
Tile B, freshly made 37,300 178,000 591,000
Tile A, weathered 16,900 140,300 456,000
Tile B, weathered 19,000 70,700 264,000
Tile A, progressively 4400 11,400 25,000
weathered
se acortó casi 30 veces. De hecho, el HDPE en la superficie del azulejo se desintegró casi
por completo.
FACTORES QUE ACELERAN LA DEGRADACIÓN OXIDATIVA DE COMPUESTOS
La degradación oxidativa de los plásticos y los compuestos a base de plástico generalmente

se desarrolla en dos etapas distintas: (a) el tiempo de inducción, que puede considerarse
como la vida útil segura del material y (b) una degradación progresiva, que resulta en un
consumo rápido de oxígeno, disminución rápida del peso molecular del plástico, aumento
de la fragilidad y rápido deterioro de las propiedades mecánicas del material. En el proceso
de la segunda etapa, el per fi l compuesto adquiere una textura suelta, se vuelve blando,
estructuralmente poco sólido y finalmente se colapsa por su propio peso. Visualmente,
parece que su plástico desaparece y el material consiste solo en rellenos sueltos (Fig. 15.1).
La superficie de la forma, como una tabla de cubierta, se afloja tanto que se puede rayar
fácilmente con una uña o una esquina de una tarjeta de crédito.
El tiempo de inducción y, por lo tanto, la durabilidad o la vida útil de los compuestos
dependen principalmente de los siguientes factores:
• Estructura física y química del polímero;
• Historia del plástico (virgen, reciclado);
• El tipo y la cantidad de fibra de celulosa;
• El tipo y la cantidad de cargas minerales;
• La presencia de estrés;
• La presencia de catalizadores metálicos (en colorantes, lubricantes, cargas, etc.);
• La presencia de humedad;
• Antioxidantes y sus cantidades;
• Cantidad de molido adicional, si existe;
Figura 15.1 Falla catastrófica de una tabla de cubierta compuesta debido a una degradación
oxidativa / desmoronamiento (Chini Vallee, AZ)
Densidad (gravedad específica) del compuesto;

• Temperatura: calentamiento durante el procesamiento; tratamiento térmico posterior a la
fabricación (recocido);
• Ubicación de la cubierta y condiciones climáticas;
• Radiación solar (luz UV).
Consideraremos estos factores.
Densidad (gravedad específica) del compuesto

Aparentemente, el efecto de la densidad en los materiales compuestos ha sido gravemente
subestimado en la literatura y, aparentemente, por muchos fabricantes de materiales de
construcción compuestos. Por lo general, la densidad se considera como un factor que
determina el peso de un perfil en términos de gastos de transporte y conveniencia de
manejo durante la instalación de la plataforma, y como un factor que define los gastos para
la fabricación y las materias primas. Sin embargo, la densidad de un material compuesto
determinado también determina en gran medida su vida útil.
Se mencionó anteriormente que las tablas de cubierta compuestas son porosas en virtud de
su fabricación. Los poros son típicamente abiertos e interconectados, formando cadenas de
cavidades. El oxígeno del aire fluye hacia adentro, a través de estos poros, y oxida
efectivamente materiales compuestos desde el interior, particularmente a temperaturas
elevadas, que a menudo tienen lugar en la superficie de las tablas.
Como resultado, las formas limpias hechas de HDPE, por ejemplo, se oxidan solo desde la
superficie, mientras que los perfiles compuestos basados en HDPE (como otros
compuestos) se oxidan en gran parte desde adentro, donde el oxígeno del aire pueda
penetrar a través de los poros. La superficie interna, disponible para el oxígeno, a veces es
cientos de veces más grande, en comparación con la superficie externa de los plásticos,
disponible para el oxígeno. Volumen de poros de materiales compuestos disponibles para

agua, es 0.5–6% del volumen total de compuestos durante la inmersión de 24 h en agua, y

hasta 20% y más del volumen total durante la inmersión de 40 días en agua. Esto puede
tomarse como una indicación del volumen interno mínimo de compuestos accesibles al
aire, una quinta parte de los cuales es oxígeno. Para las poliolefinas limpias, el volumen
interno, accesible al agua o al oxígeno, es esencialmente cero.
Además de la absorción de agua, otro enfoque para las estimaciones de un volumen interno
de compuestos es el siguiente. Consideremos dos materiales compuestos, Trex y Geo-Deck.
Los compuestos de Trex consisten en dos ingredientes principales (50:50), es decir,
polietileno (densidad 0.94 g / cm3) y harina de madera (densidad 1.30 g / cm3). Por lo
tanto, la especificidad general
La gravedad de los compuestos Trex debe ser 1.12 g / cm3 (0.94 × 0.5 + 1.30 × 0.5). En
realidad, es 0,94 g / cm3. Si suponemos que la diferencia entre las dos figuras es
Debido a la porosidad, este último es igual al 19%. Es decir, aproximadamente una quinta
parte del volumen total del material compuesto está abierto para que el oxígeno destruya el
plástico del interior del material.
La densidad general de GeoDeck debe ser igual a 1.24 g / cm3. Por lo tanto, cuando la
placa GeoDeck tiene una gravedad específica de 1.06 g / cm3, su porosidad es del 17%, y
cuando es de 1.23 g / cm3, su porosidad es solo del 0.8%. Por lo tanto, el último material
tiene más de 20 veces menos probabilidades de sufrir degradación oxidativa en
comparación con el primero. De manera simplificada, servirá 20 veces más. Esto fue
confirmado por experimentos directos en el cuadro de meteorización (Tabla 15.12 a
continuación).
Ciertamente, la densidad de un material compuesto es solo uno de los factores que
determinan la tasa de degradación oxidativa del material compuesto. Sin embargo, en
igualdad de condiciones, la densidad juega un papel muy importante para determinar la
vida útil de una tabla de cubierta.
La Tabla 15.8 resume los resultados experimentales sobre el efecto de la densidad
(gravedad específica) de un WPC sobre su resistencia al calor (en realidad, sobre la
velocidad de su oxidación térmica) en un horno de flujo de aire. Los paneles compuestos de
control no fueron tratados térmicamente. Todas las otras tablas se mantuvieron en el horno
durante 87 ha 225 ° F. Se encontró que cuanto menor es la densidad, más rápida es la
oxidación (Tabla 15.8).
TABLE 15.8 Thermooxidation of the “zero level” GeoDeck composite boards in an

airflow oven at 107°C(225°F) after 87 h, measured by residual load at failure (flex and
shear strength) after boards conditioning
Residual load at failure compared to
Specific gravity (g/cm3) control (no heating) (%)
1.02 41
1.07 48
1.08 51
1.09 42
1.10 64
1.105 63
1.11 50
1.12 63
1.13 59
1.17 75
No antioxidant was added to composite materials (“zero level” of antioxidants).
La Tabla 15.8 muestra una tendencia obvia: cuanto mayor es la densidad, mayor es la
durabilidad de las tablas de cubierta. La razón es bastante obvia: cuanto menor es la
densidad de la placa, mayor es su porosidad, más rápido fluye el oxígeno del aire a la placa
y a sus poros. Cuanto mayor es la temperatura, más rápida es la oxidación del material
compuesto. Cuanto mayor es la oxidación, más débil es el material.
A este respecto, una placa WPC es principalmente diferente de las placas hechas de plástico
puro. En plástico puro, la oxidación del material tiene lugar solo en la superficie. En
general, la oxidación se produce en condiciones severas de falta de oxígeno. Los WPC
suelen tener una matriz porosa, por lo tanto, una absorción de agua bastante significativa. Si
el agua se absorbe tan bien, el oxígeno se absorbe mucho más rápido, porque tiene
moléculas más pequeñas y fácilmente difusibles.
Los tableros compuestos descritos en la Tabla 15.8 no tenían ningún antioxidante agregado.
"Agregado" en este contexto significa que solo los antioxidantes fueron introducidos por
los fabricantes de plástico en el plástico, que han estado presentes en el material inicial, si
acaso. No se añadieron adicionalmente antioxidantes a la formulación de WPC ("nivel cero
de antioxidantes").
La Tabla 15.9 muestra los datos obtenidos con los mismos tableros de WPC, pero se agregó
cierta cantidad de antioxidante a la formulación ("primer nivel de cantidad de
antioxidante"). Estos datos muestran la misma tendencia: cuanto mayor es la densidad,
mayor es la durabilidad. Claramente, en presencia de una cantidad relativamente pequeña
de un antioxidante ("primer nivel"), la durabilidad de los tableros es significativamente
mayor en comparación con la de la Tabla 15.8. Vale la pena mencionar que en presencia
del antioxidante, no se produjeron tableros con una densidad inferior a 1.125 g / cm3
(compárese con la Tabla 15.8). Aparentemente, el antioxidante ralentizó la descomposición
del HDPE en la extrusora, por lo tanto, disminuyó efectivamente la cantidad de VOC y,
como resultado, disminuyó la porosidad de la tabla de cubierta extruida y aumentó su
densidad.
TABLE 15.9 Thermooxidation of the “first level” (with respect to antioxidants) GeoDeck
composite boards in an airflow oven at 106°C (223°F) after 93 h, measured by residual
load at failure (flex and shear strength) after boards conditioning
Specific gravity (g/cm3) Residual load at failure compared to control (no heating forcontrol)
(%)
1.125 74
1.14 84
1.14 86
1.15 83
1.16 84
1.16 90
1.17 93
1.18 94
1.19 95
Los datos de la Tabla 15.10 se obtuvieron en la cantidad triplicada del antioxidante, en

comparación con la de la Tabla 15.9 ("segundo nivel") y a una temperatura más alta y un
tiempo de calentamiento mucho más largo. Una vez más, estos datos muestran la misma
tendencia: cuanto mayor es la densidad, mayor es la durabilidad. Es notable que a una
temperatura notablemente más alta
TABLE 15.10 Thermooxidation of the “second level” (with respect to antioxidants)

GeoDeck composite boards in an airflow oven at 111°C (232°F) after 264 h,
measured by residual load at failure (flex and shear strength) after boards
conditioning
Residual load at failure compared
Specific gravity (g/cm3) to control (no heating) (%)
1.125 86
1.15 93
1.16 96
1.175 95
1.20 99
The “second level” contained triple amount of the antioxidant compared to the “first level”
(Table 15.9).
y un tiempo de calentamiento mucho más largo, las tablas con una densidad relativamente
alta (1.20 g / cm3) prácticamente no mostraron degradación, mientras que en condiciones
mucho más cómodas, las tablas de cubierta con baja densidad (1.02–1.09 g / cm3) pero sin
antioxidante agregado perdieron 50 % y más de su fuerza.
Este fenómeno muestra que los dos poderosos factores estabilizadores, que prolongan la
vida útil de las tablas de cubierta compuestas, son la densidad de la tabla y los antioxidantes
añadidos. Estos dos factores son de una manera funcionalmente intercambiables, pero en
conjunto funcionan en sinergia. Los antioxidantes bloquean la propagación de radicales
libres y la densidad controla la cantidad de oxígeno del aire que fluye hacia los poros de la
matriz compuesta. La alta densidad de un material compuesto bloquea efectivamente el
acceso de oxígeno y ralentiza la degradación oxidativa.
Los datos de la Tabla 15.8 pueden presentarse de la siguiente manera conveniente (Tabla
15.11), después de suavizar sus fluctuaciones.
Para mostrar el efecto del antioxidante en la vida útil del tablero compuesto, Tabla
15.12 combina datos de tres niveles del antioxidante: "nivel cero", "primer nivel" y se
triplicó el "segundo nivel". También se realizan correcciones de temperatura (coeficiente de
temperatura de 2.5 / 10 ° C, ver arriba).
La Tabla 15.12 muestra un efecto combinado de densidad y antioxidantes. La vida de
las tablas de cubierta menos duraderas y más duraderas en la mesa difieren en 420 veces.
¡En el mundo real esto correspondería a 1 mes y 35 años, respectivamente!
Por lo tanto, se puede decir que solo el efecto de la densidad en la vida útil de la tabla de
cubierta compuesta puede alcanzar de 10 a 20 veces en general.
TABLE 15.11 Effect of board density on durability of GeoDeck composite
boards with no added antioxidant in terms of half-life
Time to reach 50% reduction of board
Specific gravity (g/cm3) strength at 107°C (225°F) (h)
1.02 68
1.07 82
1.08 90
1.09 98
1.10 106
1.105 110
1.11 116
1.12 131
1.13 146
1.17 210
Data are based on airflow experiments.
TABLE 15.12 Effect of board density on durability of GeoDeck composite boards with no antioxidant
and two levels of the antioxidant in terms of half-life (h and months) at 107°C (225°F)
Specific gravity “Second level”
(g/cm3) No antioxidant “First level” (tripled the first level)
1.02 68 — —
1.07 82 — —
1.08 90 — —
1.10 106 — —
1.12 131 195 2,100
(3 months)
1.15 — 390 4,200
(6 months)
1.17 210 810 7,040
(10 months)
1.19 — 1,200 —
(1.7 months)
1.20 — — 28,600
(40 months)
Data are based on airflow experiments.
Determinación del tiempo de vida media de una tabla de cubierta compuesta a una
temperatura determinada
En el curso de los experimentos del horno de flujo de aire (Tablas 15.8–15.12) tenemos la
resistencia a la rotura determinada inicial y residual de los paneles GeoDeck (en términos
de carga de rotura para las secciones de panel expuestas en el horno de flujo de aire a
diferentes temperaturas durante diferentes períodos de tiempo).
Considerando la degradación termooxidativa de las tablas de cubierta compuestas como
una reacción de primer orden, se aplica la siguiente ecuación:
c / c0 = e — kt
dónde
c / c0 = resistencia a la rotura media residual (después de la exposición de muestras de
WPC durante un tiempo determinado a una temperatura determinada),
k = constante de tasa de primer orden y
t = tiempo de exposición (336 h para el siguiente caso).
La serie de datos más extensa que hemos obtenido contiene 39 puntos de datos para un
tiempo de exposición de 336 ha 114 ° C (237 ° F) para tablas de cubierta GeoDeck que
contienen 0.25% de un antioxidante (Irganox B225). Una resistencia a la rotura residual
promedio (c / c0) para esta serie de datos fue igual a 0.67.
Debido a que en 0.67 = —k × 336 h, la constante de velocidad de primer orden para la
degradación oxidativa de las placas GeoDeck (que contiene 0.25% de Irganox) a 114 ° C es
igual a
k = 1.19 × 10—3 h — 1
Esta constante de velocidad de oxidación está directamente asociada con el tiempo de
semivida (es decir, el tiempo en que la resistencia se reduce a la mitad del tiempo inicial),
mediante la siguiente fórmula:
t1 / 2 = 0.693 / k
y la vida media de los tableros GeoDeck en estas condiciones es igual a 582 h (24.3 días).
En otras palabras, si una placa GeoDeck se mantiene en el horno a 237 ° F durante 24 días,
su resistencia cae al 50% de la inicial, presumiblemente debido a la oxidación.
De manera similar, se encontró que a 107 ° C (225 ° F) la misma placa GeoDeck retuvo el
93.6% de su resistencia después de 112 h de exposición (para la segunda serie de datos más
extendida que consiste en 29 puntos de datos), y su la constante de velocidad de primer
orden a esta temperatura es igual a
k = 0.6 × 10—3 h — 1
y el tiempo de vida media a 1155 h, es decir, 48.1 días.
Temperatura
La temperatura acelera la degradación oxidativa de los materiales compuestos siguiendo un
factor de temperatura común (para reacciones químicas) entre 2 y 3. Como se describió
anteriormente, esto significa que al cambiar la temperatura en 10 ° C, la velocidad de
reacción cambia 2-3 veces.
Determinación del coeficiente de temperatura para una tabla de cubierta WPC debido
a la degradación oxidativa
En el inserto anterior se mostró que a una temperatura inferior a 7 ° C, o 12 ° F, la
velocidad de reacción disminuye de 1.19 × 10—3 a 0.6 × 10—3 h — 1, es decir, 1.98
veces. Esto corresponde a un coeficiente de temperatura (cambio en la velocidad de
reacción por cada 10 ° C) igual a 2.7.
Esto se puede demostrar de la siguiente manera:
Debido a que una diferencia de temperatura de 7 ° C resultó en un cambio de 1.98 veces en
la velocidad de reacción, por lo tanto
x7 = 1.98 (15.1)
donde x es el cambio de la velocidad de reacción causado por 1 ° C. La ecuación 15.1 se
transforma en 7 log x = log 1.98 = 0.297
y log x = 0.0424.Hay dos formas básicas de continuar desde aquí. Una forma es tomar el
antilogaritmo de 0.0424 y encontrar que x = 1.103. Esto significa que el cambio de
temperatura en 1 ° C provoca un cambio en la tasa de oxidación de 10.3%. Por lo tanto, el
cambio de temperatura en 10 ° C causará el cambio en la tasa de oxidación en 1.10310 =
2.7.
Otra forma es considerar que log x = 0.0424 (ver arriba); por lo tanto, 10 log x = 0.424.
El antilogaritmo de 0.424 es igual a 2.7.
Nota: El antilogaritmo de 0.424 es igual a 2.66. Sin embargo, lo redondeamos a 2.7, porque
el coeficiente de temperatura de 2.66 tendría una precisión irrealmente alta, pretendiendo
que se determina con una precisión del 1% (y aún mejor).
Como se puede ver, este valor del coeficiente de temperatura de 2.7 para la degradación
oxidativa de tableros compuestos GeoDeck por encima de 100 ° C (más exactamente, entre
107 y 114 ° C) es bastante cercano al de 2.5, utilizado arriba como un invitado educado.
En las secciones anteriores, hemos utilizado un coeficiente de temperatura de 2.5 / 10 ° C
para reacciones de oxidación de HDPE y materiales compuestos basados en HDPE. Parece
que funciona bien. Como se muestra en el inserto, el coeficiente de temperatura,
determinado directamente de los datos experimentales, es igual a 2.7, que es bastante
cercano.
Determinación de la energía de activación y el coeficiente de temperatura para la
degradación oxidativa de una plataforma WPC
Hay una tercera forma de calcular el coeficiente de temperatura a partir de los datos
experimentales anteriores, utilizando un concepto de la energía de activación de la reacción.
Una fórmula para la dependencia de la temperatura de una constante de velocidad es
k = Ae — E / RT (15.2)
o ln k = ln A - E / RT
donde A, E y R son constantes, cuyos valores son irrelevantes para los cálculos de
coeficientes de temperatura, y T es la temperatura absoluta (273 ° + deg. C). Para un par de
temperaturas, como se muestra arriba,
En k1 / k2 = E / R (1 / T2 - 1 / T1)
y para los valores anteriores de k (1.19 × 10—3 y 0.60 × 10—3 h) y T (387 ° y 380 ° K)
obtenemos
En 1.983 = E / R (2.63158 × 10—3 - 2.58398 × 10—3)
o
0.686 = E / R × 4.76 × 10—5 K — 1
A partir de esto, E / R = 14,414 K y E (energía de activación) = 28,64 kcal / mol, porque R
(la constante de gas universal) es igual a 1.987 cal / mol / K, o 8.3 J / mol / K.
Para un aumento de 10 ° C en la temperatura (por ejemplo, de 104 a 114 ° C, o 377 y 387 °
K), esta fórmula se puede transformar en
En (el coeficiente de temperatura) = E / R × (2.6525 × 10—3 - 2.5840 × 10—3), o
En (el coeficiente de temperatura) = E / R × 6.85 × 10—5 K — 1
De esto:ln (el coeficiente de temperatura) = 0.987,
y el coeficiente de temperatura es igual a 2.7. Muestra el aumento en la velocidad de
degradación oxidativa del material compuesto con cada aumento de temperatura de 10 ° C.
Nota: Un antilogaritmo (natural) de 0.987 equivale a 2.68. Sin embargo, como se explicó
anteriormente (ver inserto), el coeficiente de temperatura de 2.68 pretendería, con
precisión, que se determina con una precisión del 1%. No es así, por supuesto.
En otro inserto (p. 508) se demostró que el tiempo de vida media (en términos de una caída
de resistencia al 50% de la inicial debido a la oxidación) de las tablas GeoDeck a 237 ° F
equivale a 582 h (24 días) . A 225 ° F, solo 12 ° más bajo, la vida media de las tablas se
duplica, a 48 días. Esto muestra cuán sensibles son los materiales de WPC a la temperatura,
debido a su oxidación.
Una diferencia de temperatura alta promedio entre Phoenix, AZ, (106 ° F) y Boston, MA
(81 ° F) es de 25 ° F (13.9 ° C). Con el coeficiente de temperatura de 2.7 / 10 ° C, o 1.7 / 10
° F, una diferencia en las tasas de oxidación entre las dos regiones geográficas mencionadas
será cuatro veces (ver inserción abajo). En realidad, es 4,5 veces, como se mostrará a
continuación. Los valores son bastante cercanos entre sí, teniendo en cuenta la complejidad
de los cálculos de las tasas de oxidación de las tablas en el mundo real, ¡especialmente
cuando los cálculos se basan en cantidades de reclamos de garantía debido a que las tablas
se desmoronan! Además, la diferencia promedio de alta temperatura entre Arizona y
Massachusetts varía de año en año, junto con las diferencias entre las temperaturas. Sin
embargo, tomando la diferencia en el La degradación oxidativa entre las dos áreas como 4.5
veces a la diferencia de temperatura promedio de 13.9 ° C daría como resultado un
coeficiente de temperatura aparente de 2.95. Sin embargo, si la diferencia de temperatura
no es 13.9 ° C, pero, digamos, 14.9 ° C, el coeficiente de temperatura de la degradación
oxidativa natural, que resulta en el desmoronamiento de las tablas, será 2.78.
El último valor se puede obtener de la siguiente manera:
x14.9 = 4.5 x10 = y dónde
x es el aumento en la velocidad de reacción por cada 1 ° C
y es el aumento en la velocidad de reacción por 10 ° C, es decir, el coeficiente de
temperatura.
El valor de 4.5 muestra que con el aumento de la temperatura en 14.9 ° C, la velocidad de
reacción aumentó en 4.5 veces (ver arriba).
Solución de estas dos ecuaciones en la forma
14.9 log x = log 4.5 = 0.6532 10 log x = log y = 0.438
Algunos cálculos útiles utilizando el coeficiente de temperatura (° C)

Si el coeficiente de temperatura es igual, digamos 2.7 / 10 ° C, es decir, al aumentar la
temperatura en 10 ° C, la velocidad de reacción se incrementa en 2.7 veces. Una pregunta:
¿Cuál sería el aumento de la tasa si la temperatura aumenta, digamos, 13.9 ° C?
Esta relación se puede describir de la siguiente manera:
x10 = 2.7
x13.9 = y
dónde
x es el aumento en la velocidad de reacción por 1 ° C
y es el aumento en la velocidad de reacción por 13,9 ° C.
Para resolver la relación, tomemos el logaritmo de ambas partes:
10 log x = log 2.7
13.9 log x = log y
Desde la línea superior, log 2.7 = 0.431, y log x = 0.0431 Desde la línea inferior, 13.9 ×
0.0431 = log y
Por lo tanto, log y = 0.60, y y = 4.0
Una respuesta: si la temperatura se incrementa en 13.9 ° C, la tasa de degradación oxidativa
aumenta en cuatro veces.
Algunos cálculos útiles utilizando el coeficiente de temperatura (° F)
El mismo enfoque que se describe en el inserto anterior se puede usar para calcular el
coeficiente de temperatura en grados Fahrenheit. Si el coeficiente de temperatura es igual a,
digamos, 2.7 / 10 ° C, es decir, la velocidad de reacción aumenta 2.7 veces por 10 ° C,
x10 = 2.7
y sabiendo que el aumento de temperatura de 10 ° C es igual al aumento de temperatura de
18 ° F, podemos escribir:
y18 = 2.7
y10 = z
dónde
x es el aumento en la velocidad de reacción por 1 ° C,
y es el aumento en la velocidad de reacción por 1 ° F y
z es el aumento en la velocidad de reacción por 10 ° F.
Para resolver las dos últimas ecuaciones, tomemos el logaritmo de ambas:
18 log y = log 2.7 10 log y = log z
De la ecuación superior, log y = 0.0240. De la ecuación inferior, log z = 0.240. Por lo tanto,
z = 1.74
Respuesta: Si el coeficiente de temperatura es igual a 2.7 / 10 ° C, es igual a 1.7 / 10 ° F.
Un ejemplo más de dependencia de la temperatura de la degradación oxidativa de los

materiales compuestos, ahora en oxígeno puro, se da en la Tabla 15.13. Aquí se colocó una
muestra de GeoDeck, un material compuesto a base de HDPE lleno de cáscaras de arroz y
Biodac® (una mezcla de carbonato de calcio, caolín / arcilla y fibra de celulosa
desalineada), en una atmósfera de oxígeno puro a temperaturas entre 130 y 190 ° C , y su
oxidación fue monitoreada continuamente en un calorímetro diferencial de barrido,
siguiendo un ASTM D 3895 modificado.
Se puede ver que para este material en particular (GeoDeck), el coeficiente de temperatura
es cercano a 2.0 (la energía de activación es 25.0 kcal / mol). En la cantidad duplicada del
antioxidante, las cifras de la OIT son 11.72 min a 190 ° C y 25.12 min a 180 ° C, y el
coeficiente de temperatura en este rango de temperatura es 2.1. Es algo más bajo que el
coeficiente de temperatura para la misma oxidación de material en el horno de flujo de aire,
pero la última prueba se realizó en un rango de temperatura más bajo (el coeficiente de
temperatura así como la energía de activación dependen del rango de temperatura), y el La
lectura de la prueba fue una carga de rotura, a diferencia de la evolución del calor en la
prueba de la OIT. En general, el coeficiente de temperatura no es una constante universal, e
incluso para el mismo proceso depende de muchos factores que a veces son difíciles, si es
posible, de controlar.
Debido a que el coeficiente de temperatura para el proceso anterior (Tabla 15.13) es
prácticamente el mismo en presencia de diferentes cantidades del antioxidante, es seguro
decir que el antioxidante no cambia la química de la degradación oxidativa del material
compuesto. Simplemente ralentiza el proceso de degradación 37 veces en este caso
particular (de cero cantidad de antioxidante agregado a 0.5% en peso).
Sin embargo, las dependencias de la temperatura en presencia de antioxidantes pueden ser
engañosas, cuando los antioxidantes son volátiles a altas temperaturas. En este caso, la OIT
disminuirá progresivamente con el aumento de la temperatura no solo debido al
agotamiento químico de los antioxidantes sino también debido a su agotamiento físico.
Esto, a su vez, daría como resultado una dependencia de la OIT poco realista de la
temperatura, así como coeficientes de temperatura demasiado altos y energías de activación
de la reacción demasiado realistas. Si a temperaturas muy altas un antioxidante (s) volátil
(s) se volatiliza por completo, la dependencia de la temperatura se normalizaría, reflejando
solo los procesos químicos de oxidación.
TABLE 15.13 OIT for an HDPE-based composite material (GeoDeck, 0.25% of an antioxidant) in pure
oxygen atmosphere
Temperature(°C) OIT (min) OIT increase per 10°C
190 0.32 —
180 0.50 1.56
170 1.03 2.06
160 2.10 2.04
150 3.99 1.90
140 8.17 2.05
130 17.14 2.10
Average 2.0  0.2
Aparentemente, esto puede explicar una dependencia inusualmente elevada de la

temperatura de la OIT de la degradación del polietileno, descrita en "Application News
T95" de Shimadzu DSC, titulada "Medición del tiempo de inducción oxidante de PE por
DSC". Los autores han obtenido los siguientes datos Para la oxidación del polietileno en
presencia de un antioxidante:
Temperature (°C) OIT (min)
180 316
190 78.58
200 20.46
210 7.1
Los datos muestran que el coeficiente de temperatura para la reacción disminuye

progresivamente por cada aumento de 10 ° C: 4.02 (180–190 ° C), 3.84 (190–200 ° C), 2.88
(200– 210 ° C). Claramente, el coeficiente de temperatura de aproximadamente 4 es
demasiado alto; Es prácticamente poco realista para procesos químicos de este tipo. La
energía de activación de los números.
dado en la tabla anterior es igual a 54 kcal / mol que también es inusualmente alto para tal
reacción. Para agregar insulto a la lesión, los autores cometieron un error al calcular la
energía de activación, al trazar el logaritmo decimal (log) de la OIT en lugar del logaritmo
natural (ln) de la OIT, siguiendo la ecuación de Arrhenius (Ec. 15.2), y lo hicieron no
considerar
el coeficiente de transición entre las dos formas logarítmicas (ln x = 2.3 log x). Debido al
error, los autores obtuvieron una cifra errónea de la energía de activación de
22,2 kcal / mol, que parecía bastante típico para las reacciones de oxidación. En presencia
de cobre, que normalmente sirve como catalizador de la oxidación y agota un antioxidante
mucho más rápido, los autores han obtenido los siguientes datos:
Temperature (°C) OIT (min)
180 14.1
190 8.9
200 6.3
El coeficiente de temperatura para la reacción es 1.41, tanto de 180 a 190 ° C como de 190
a 200 ° C, y la energía de activación es de 14 kcal / mol. Por lo tanto, como resultado de la
combinación de errores metodológicos, errores experimentales, errores
Para realizar interpretaciones erróneas y errores de cálculo, los autores obtuvieron datos
relacionados, al mismo tiempo, con diferentes fenómenos.
Debe tenerse en cuenta que el daño a un material compuesto causado por la degradación
oxidativa es acumulativo. Durante el procesamiento de fusión en caliente, los
termoplásticos se degradan hasta cierto punto. Si los antioxidantes están presentes en el
material, protegen el material de la oxidación, pero la cantidad de antioxidantes disminuye
en consecuencia. El recocido posterior de Debido a la facilidad de abstracción del átomo de
hidrógeno.
Los valores de la OIT para diferentes polímeros son difíciles de comparar porque los
plásticos se fabrican, por regla general, con antioxidantes añadidos. La Tabla 15.2 muestra
ejemplos de algunos HDPE, con el número más bajo de OIT por debajo de 1 min, y el más
alto más de 100 min. Aparentemente, todos los valores de la OIT superiores a menos de 1
minuto reflejaron una cantidad creciente de antioxidantes.
La OIT para polipropileno que no contiene antioxidantes es muy baja. Los antioxidantes
añadidos aumentan linealmente la OIT del polipropileno. Por ejemplo, se encontró que un
antioxidante fenólico aumenta la OIT del polipropileno siguiendo una fórmula simple:
OIT (min) = 71 × [% AO]

donde se midió la OIT a 200 ° C. Por lo tanto, para el 0.3% del antioxidante (AO), la OIT
fue de 21 min, para el 0.1% de AO la OIT fue de 7 min, y sin el AO la OIT estuvo cerca de
cero [5]. Los autores enumeran datos para polipropilenos comerciales de tres proveedores
diferentes, que tienen los valores de OIT de 19, 18 y 12 min (a 200 ° C). Utilizando
según la fórmula anterior, se podría conjeturar que estos polipropilenos contenían
antioxidantes equivalentes al antioxidante fenólico anterior en una concentración de 0.27,
0.25 y 0.17%, respectivamente.
El ABS (GE Cycolac GPM-4700) incluso en presencia de algunos antioxidantes añadidos
tenía, a 187 ° C, el valor más bajo de OIT de 4,7 min (con 0.2% de Irganox 1010 y 0.2% de
Irgafos 168). Estas cantidades de antioxidantes son bastante altas, y en el caso de HDPE o
polipropileno, cada uno de ellos aumenta sus valores de OIT en un orden de magnitud y
más. Sin embargo, los datos estaban bastante dispersos, y otra experiencia , con y sin
antioxidantes mostró una OIT de 7.4  4.9 min, y con 0.025% de Cyanox 425 o Cyanox
2246, la OIT fue de 2.6 min (en ambos casos). Finalmente, un modelo ha predicho que el
ABS en presencia de 0.2% de Irgafos 168 tiene la OIT entre 7 y 9 min, y diferentes
antioxidantes aumentan la OIT hasta 15-33 min. Además, como se señaló, el ABS en sí
contenía "una pequeña cantidad de antioxidante según lo suministrado por el fabricante"
[6].
El efecto de los antioxidantes y los valores respectivos de la OIT con los copolímeros de
bloque estirénico no están directamente relacionados con los WPC, al menos los WPC
conocidos en el mercado actual; sin embargo, estas figuras se pueden comparar con las de
otros polímeros. Algunos datos se enumeran en la Tabla 15.14 como referencias.
La Tabla 15.14 muestra que los copolímeros de bloque estirénico tienen los valores de OIT
en los dígitos singulares, si no se agregan antioxidantes. Considerando que los datos eran
obtenida a 161–165 ° C, la OIT sería un orden de magnitud menor, en fracciones de
segundo a 190 ° C, es decir, cerca de la OIT para poliolefinas
TABLE 15.14 The OIT values for polybutadiene-based (SBS) and polyisoprene- based (SIS) styrenic
block copolymers in the presence of some antioxidants
Antioxidant, concentration
Polymer Antioxidant (%, w/w) The OIT (min)
SBS None 0 2.5  1.2
Mixed tocopherols 0.1 13  5
0.2 14  7
0.3 18  10
0.4 19  7
SBS Irganox 1010 0.1 12  3
0.2 11  3
0.4 19  2
SIS Irganox 1010 0.025 10.4  0.6
0.05 11.2  0.8
The OIT were obtained at 161°C (for the first set of SBS data in the table) and 165°C(for the second set of SBS data
and for SIS data). Data in the table were calculated from data of [7].
Según los datos de la literatura, el poli (sulfuro de fenileno), el policarbonato y la

polisulfona son los más estables de los polímeros estudiados, mientras que el PVC, tanto
flexible como rígido, es el menos estable a la oxidación. El HDPE se encontraba entre los
polímeros más oxidativamente estables bajo oxígeno a alta presión a 175 ° C [8].
Historia del plástico (virgen, reciclado)

Las poliolefinas vírgenes contienen, por regla general, algunos antioxidantes cargados, a
menudo alrededor del 0.1% p /
w. Normalmente es suficiente que las poliolefinas limpias extiendan su servicio hasta, por
ejemplo, 10 años al aire libre, y la duración del servicio varía según las condiciones de
exposición. Sin embargo, a menudo no es suficiente para tableros de cubierta de WPC o
componentes de barandilla, particularmente si están compuestos en un mezclador de
tornillo doble bastante agresivo y contienen minerales abrasivos, si el perfil de WPC es
hueco (con paneles y nervaduras de 0.18–0.25 in .delgado), y si la fibra de celulosa no
posee buenas propiedades antioxidantes. En esos perfiles de WPC, el valor de la OIT puede
caer de 20–30 min (plástico virgen entrante) a 0.3–2.0 min, es decir, 10–100 veces. Solo los
antioxidantes agregados pueden salvar tales perfiles de un rápido deterioro bajo la luz solar
directa, particularmente en el sur.
Si el plástico entrante se recicla, en el cual el antioxidante inicial se agota en gran medida
(o completamente), las tablas de cubierta de WPC hechas de tales materiales están
condenados, si no se cargan con una buena cantidad de antioxidantes.
El tipo y la cantidad de fibra de celulosa

Las cascaras de la madera o del arroz contribuyen al aumento de la estabilidad de los WPC
frente a la termooxidación (véanse, por ejemplo, los datos de las Tablas 3.11 y 15.15).
No solo el plástico sino también la celulosa contribuye a la formación de radicales libres y
agrega su parte al sistema. La celulosa se degrada por los efectos de la temperatura y la luz
ultravioleta. que rompe el enlace -glucósido en las moléculas de celulosa y provoca una
abstracción del átomo de hidrógeno desde varias posiciones en los residuos de glucosa en la
cadena. Estos eventos generalmente conducen a la formación de radicales libres. El
aumento de la humedad o la presencia de agua en el material aumenta las tasas de procesos
fotoquímicos.
Sin embargo, la celulosa es un material relativamente estable. En la celulosa lignificada,
como la madera, la degradación de las ligninas domina los procesos fotoquímicos. La
mayor parte de la lignina se pierde de la superficie de la madera durante la exposición a los
rayos UV, y la profundidad de degradación está en el rango de 0.5–2.5 mm (0.02 ”–0.1”)
[9].
La tasa de degradación térmica de la celulosa a 302 ° F (150 ° C) se aproxima a la tasa
de degradación causada por los rayos UV producida por una lámpara de mercurio sin filtrar
(longitud de onda 254 nm, energía 471 kJ / mol). En otras palabras, estas condiciones son
bastante poderosas porque el corte solar está a 295 nm con una energía de 406 kJ / mol, y el
UV de rango medio (350 nm), que está cerca de una longitud de onda utilizada en cajas de
meteorización típicas (340 nm), se caracteriza por una energía de 341 kJ / mol.
TABLE 15.15 Effect of rice hulls on the OIT (at 190°C) of an HDPE,
processed on the Brabender laboratory extruder
Amount of rice hulls (%, w/w) The OIT (min)
0 (neat HDPE) 4.4
Traces 7.4
10 15
30 22
60 37
El tipo y la cantidad de rellenos minerales

Estos efectos se considerarán a continuación. En resumen, los rellenos minerales
generalmente disminuyen la estabilidad de los materiales de WPC contra la
termooxidación. Este efecto general es causado por dos efectos principales: el desgaste y el
aumento de temperatura respectivo durante el proceso, y la catálisis directa de oxidación. A
veces, pequeñas cantidades de rellenos minerales (trazas o cantidades porcentuales
singulares) causan un aumento en la OIT, pero por encima de aproximadamente 10% p / p
de minerales típicamente aceleran la degradación oxidativa de los WPC, a menos que sus
efectos negativos sean neutralizados por la carga de antioxidantes.
La presencia del estres

El estrés en los compuestos y perfiles plásticos puede disminuir la energía libre de
activación de los procesos de oxidación y, por lo tanto, acelerar la degradación por
oxidación de los materiales en las áreas estresadas. Además, el estrés disminuye las
densidades locales (gravedades específicas) de los compuestos y, por lo tanto, aumenta la
porosidad y proporciona espacio para que el oxígeno del aire se difunda y oxida el material
"desde adentro".
El Capítulo 6 ofrece muchos ejemplos de distribución de densidad en el perfil que se
muestra en las Figuras 15.2 y 15.3. Por lo general, la distribución de densidad, por lo tanto,
el estrés, cubre mucho gradiente más alto a través del perfil de la Figura 15.2, y varía entre
1.03 y 1.145 (Fig. 6.4), o entre 1.045 y 1.162 (Fig. 6.6), que es más de 0.1 g / cm3. Para el
perfil más simétrico que se muestra en la Figura 15.3, las variaciones de densidad son
significativamente menores, como entre 1.185 y 1.24 (Fig. 6.8) y entre 1.20 y 1.24 (Fig.
6.9).
Figure 15.2 GeoDeck composite board profile, tongue-and-groove.

Las tablas de cubierta compuestas basadas en HDPE con lengüeta y ranura más estresadas
se deterioran debido a la degradación oxidativa más rápida en comparación con las tablas
tradicionales. El setenta y seis por ciento de todas las reclamaciones de garantía presentadas
con respecto al desmoronamiento de GeoDeck debido a la oxidación severa se referían a
tableros machihembrados, y el 24% restante a tableros tradicionales.
El tablero que se muestra en la Figura 15.4 se produjo sin antioxidantes añadidos. Se
expuso a 75 ° C (167 ° F) durante 1 mes y luego se transfirió a una caja de intemperie (0,35
W / m2, ciclo 1: 42 / 0,18). Después de un mes en el horno, a 167 ° F, la superficie de la
placa se veía bien. Después de solo 1 día en la caja de intemperie, aproximadamente a la
misma temperatura máxima (en realidad, aproximadamente 10 ° más baja) pero con rocío
de agua durante 18 minutos cada 2 horas, su superficie se volvió leve pero notablemente
suave. El segundo día, el deterioro aumentó, y después de 5 días las tablas se agrietaron a lo
largo de las líneas de araña y se desmoronaron.
El experimento se repitió con una placa similar, pero la exposición en el horno a 75 ° C fue
durante 3 meses, y luego la placa se transfirió a la caja de intemperie como se describió
anteriormente. Después de 72 h de exposición a 1: 42 / 0.18 ciclo, el tablero se agrietó a lo
largo de las líneas de araña, y después de 86 h el tablero se rompió en dos partes. Después
de 6 días, el tablero se desmoronó profundamente.
La figura 15.5 proporciona un ejemplo de división de tableros compuestos inducida por el
estrés como un paso para un desmoronamiento progresivo. Poco después de que se tomó la
fotografía, el tablero comenzó a mostrar degradación y desmoronamiento
Figure 15.3 GeoDeck composite board profile, Traditional.

Figura 15.4 Tablero de lengüeta y ranura fabricado sin antioxidantes añadidos, después de
la intemperie acelerada durante 1 mes a 75 ° C y luego 5 días en una caja de intemperie.
Las líneas de araña son elementos esenciales en tableros de cubierta huecos compuestos
extruidos. Las arañas en un troquel de extrusión interrumpen el flujo de masa fundida,
haciendo que se separe y luego vuelva a unirse (véanse las figuras 15.6 y 15.7). Esta
soldadura de los perfiles crea las llamadas líneas de araña a lo largo de perfiles huecos de
tableros de cubierta compuestos.
Las líneas de araña generalmente son visibles a simple vista como depresiones superficiales
lineales. Son concentradores de estrés. Las Figuras 15.8–15.11 muestran el desarrollo de un
desmoronamiento oxidativo de una tabla de cubierta compuesta con grietas claramente
visibles a lo largo de las líneas de araña, y la Figura 15.12 muestra una falla catastrófica de
la tabla de WPC debido a la descomposición oxidativa.
Figura 15.5 División del espesor total inducida por el estrés como parte del
desmoronamiento (degradación oxidativa) de una placa compuesta.
Figure 15.6 A hollow die, or a spider die with a fixed mandrel as an integrate part of the die to make the
tongue-and-groove profile (see Fig. 15.2).
Figure 15.7 A hollow die or a spider die with a fixed mandrel as an integrate part of the die
to make the Traditional profile (see Fig. 15.3).
Figure 15.8. An intermediate step of crumbling of Mahogany tongue-and-groove composite deck
board.
Figure 15.9. An intermediate step of crumbling of Mahogany tongue-and-groove composite deck
board.
.
Figure 15.10. An advanced step of crumbling of Mahogany tongue-and-groove composite deck board
Figure 15.11. An advanced step of crumbling of Mahogany tongue-and-groove composite deck board.
Figure 15.12. Catastrophic failure of a tongue-and-

groove composite deck board due to an oxidative degradation/crumbling
La presencia de catalizadores metálicos

Muchos metales o iones de metales son catalizadores de la degradación oxidativa de los
plásticos. La conversión de peróxidos (R1OO *) en hidroperóxidos (R1OOH) a través de la
abstracción de hidrógeno de una molécula de polímero adyacente (R2H) es típicamente el
paso limitante para la reacción en cadena de propagación de la oxidación
R1OO * + R2H  R1OOH + R *
Los metales aparentemente promueven la reacción anterior:
R1OO * + R2H + M +  R * + M ++ + R1O * + OH— R1OO * + R2H + M ++  R * +

M + + R1OO * + H +
acelerando así la degradación oxidativa del material. Los metales son prácticamente
inevitables en materiales compuestos, por lo tanto, una estabilidad mucho menor de los
compuestos en comparación con el plástico puro.
Las principales fuentes de iones metálicos en los compuestos son los pigmentos
inorgánicos, lubricantes (como los estearatos metálicos, excepto probablemente el estearato
de calcio), los rellenos (silicatos en las cáscaras de arroz, típicamente hasta un 17.5% en
peso, y en la harina de madera, a menudo alrededor del 0.5% en peso), contaminaciones
durante el procesamiento, tales como partículas metálicas y sales de compuestos y
extrusoras. Las sales se forman como productos de corrosión del barril como resultado de la
"explosión de vapor" producida por el ácido de materiales celulósicos como cargas a alta
temperatura y presión (ver el inserto). En realidad, las sales simples son los catalizadores
más dañinos en las reacciones de degradación oxidativa de plásticos y compuestos, en
comparación con los compuestos organometálicos.
La “explosión de vapor” es un proceso que tiene lugar cuando el material celulósico

húmedo en una cámara cerrada se somete a altas temperaturas y presiones (en una
combinación determinada de ambos, cuando la humedad en el material celulósico no
hierve) y luego una fuerte caída La presión ocurre en la cámara. La humedad en el relleno
celulósico "explota" momentáneamente como resultado de una ebullición violenta, y los
hemicelulósicos, siendo el componente más sensible químicamente de todos los materiales
celulósicos naturales, rompen y liberan sus múltiples residuos acéticos en forma de ácido
acético. Aunque es un ácido débil en condiciones ambientales, a altas temperaturas de
procesamiento de fusión en caliente, el ácido acético se vuelve bastante agresivo y corroe el
barril, el tornillo y otras partes de la extrusora. Esto libera acetatos metálicos en el material
compuesto relleno de celulosa
Los pigmentos inorgánicos, como el óxido de hierro, a menudo contienen hierro libre. Su
cantidad depende de dónde y cómo se extrajo el óxido de hierro. Algunas fuentes
suministran óxido de hierro con muy poca cantidad de hierro libre, algunas con una gran
cantidad de este. En general, el óxido de hierro barato contiene más hierro libre. El óxido
de hierro sintético generalmente contiene menos hierro libre.
La Tabla 15.16 da algunos ejemplos de cómo algunas preparaciones industriales de óxido
de hierro afectan la velocidad de oxidación (como tiempo de inducción oxidativa) de
HDPE.
Se puede ver que con HDPE puro (sin pigmentos) y en una cantidad bastante común de
pigmento, que es del 3%, los pigmentos afectan ligeramente la OIT del plástico o incluso lo
aumentan (pigmento 2). Sin embargo, con un aumento adicional en algunos pigmentos
(particularmente 1, 4 y 5), la vida útil del plástico cae 2–3 veces. Debido a que dichos
pigmentos se agregan comúnmente a los materiales compuestos, no se puede ignorar su
efecto sobre la vida útil.
Ahora, consideremos los efectos de algunos de estos pigmentos inorgánicos en la vida útil
de algunos materiales compuestos.
La Tabla 15.17 muestra que las cáscaras de arroz significativamente, más de 8 veces,
aumentan la vida útil del material compuesto en comparación con el HDPE puro. Sin
embargo, el pigmento 1, que al 3% no mostró ningún efecto notable en la OIT del HDPE
puro (Tabla 15.16), en presencia del 60% de las cáscaras de arroz, deja caer la OIT del
compuesto casi cinco veces. Podría no haber sido necesariamente el resultado de una
interacción química entre ellos.
TABLE 15.16 Effect of colorants on OIT (at 190°C) of an HDPE, processed on the Brabender laboratory
extruder
OIT for five iron oxide pigments (min)
Amount of pigments (w/w) 1 2 3 4 5

0 (neat HDPE) 4.4 (no pigments)
Traces 5.6 6.0 5.2 5.7 4.5
0.5% 6.0 7.2 — — —
3% 4.7 9.4 — — —
7% 2.4 9.7 — — —
12% 1.9 9.9 3.7 1.7 1.5
TABLE 15.17 Effect of colorants and fillers on OIT (at 190°C) of an HDPE, processed on the
Brabender laboratory extruder
OIT (min)
Filler 1 +
Filler 1 + Filler 1 + Filler 2 (30%)
Filler 2 Filler 2 + pigment
Amount of Filler 1 (30%) + (30%) + 1 (2%) +
pigments and fillers + Filler pigment 1 pigment 2 antioxidant
(w/w) Filler 1 2 (30%) (2%) (2%) (0.5%)
0 (neat HDPE) 4.4
Filler 1 (traces) 7.4 — — — —
Filler 1 (10%) 15.0 — — —
Filler 1 (30%) 22.0 9.3 5.4 7.8 >90
Filler 1 (60%) 37.0 — — — —
Filler 1 (60%) + 8.3 — — — —
colorant 1 (3%)
Filler 1 rice hulls; Filler 2 Biodac.
(la cantidad de cáscaras de arroz fue mucho mayor que la del pigmento), pero un aumento
en el cizallamiento, por lo tanto, más calentamiento y la caída resultante en la OIT.
Además, una adición de Biodac® neutraliza casi por completo el efecto positivo de las
cáscaras de arroz en la OIT, y esta última regresó a 5,4 min. El pigmento 2 es menos dañino
para el compuesto en términos de su OIT. Finalmente, una adición de 0.5% de un
antioxidante dramáticamente, en 20 veces, aumenta la vida útil del compuesto.
Estos efectos juegan un papel muy importante en el campo, en tablas compuestas reales,
que contienen estos u otros pigmentos. De todas las reclamaciones de garantía presentadas
con respecto a GeoDeck (consulte la siguiente sección), el 61% se refería a las tablas de
caoba, el 29% a las tablas de cedro y solo el 10% a las tablas de madera flotante.
Claramente, estos efectos no podrían predecirse con el estado actual del conocimiento. Sin
embargo, después de realizar los experimentos descritos, proporcionaron pautas para
seleccionar cargas y / o pigmentos y optimizar sus cantidades en materiales compuestos.
Los metales en estearatos metálicos afectan significativamente la vida útil de los plásticos y
materiales compuestos. La tabla 15.18 ilustra estos efectos.
Se puede ver que el estearato de zinc más popular disminuye la vida útil del HDPE en más
de tres veces, el estearato de cobre en 12.5 veces y el estearato de cobalto en 25 veces.
El dióxido de titanio es un catalizador conocido de termooxidación y fotooxidación de
polímeros. Con una cantidad del 0,5% en LDPE, la durabilidad de este último cae a
aproximadamente el 50% de la inicial. Hay algunos datos de que el dióxido de titanio
desestabiliza el polipropileno contra la oxidación en 30 veces [3]. Estos efectos pueden
detenerse mediante la adición de antioxidantes.
La presencia de humedad
Existe una creencia común, respaldada por datos experimentales de que el agua (lluvia en el
campo y agua pulverizada en una caja de intemperie) elimina los antioxidantes y otros
aditivos,
TABLE 15.18 The effect of various metal stearates (0.5% by weight) on
the OIT of polypropylene at 125°C [3]
Metal stearate OIT (min)
None (neat HDPE) 125
Cadmium 50
Zinc 40
Titanium 28
Nickel 18
Vanadium 15
Iron 12
Copper 10
Manganese 8
Chromium 8
Cobalt 5
y de ese modo disminuye la resistencia del plástico o del material compuesto a la

degradación oxidativa. Debido a que los materiales compuestos típicamente absorben
mucha más agua en comparación con los plásticos, este efecto de lavado sobre la
degradación acelerada debería ser mucho más pronunciado en los compuestos. Además, el
agua puede hidrolizar algunos antioxidantes y, por lo tanto, provocar su agotamiento.
Sin embargo, el agua aparentemente juega un papel más directo en la degradación oxidativa
de los materiales compuestos. Cuando una placa compuesta, sin antioxidantes añadidos, y
con la OIT cerca de cero, se colocó en una caja de intemperie (1: 42–0: 18 ciclos, es decir,
1 h 42 min de luz UV y 18 min de luz UV + agua pulverizada ), se observó un
desmoronamiento notable de la superficie del tablero después de 5 días. Cuando se colocó
el mismo tablero en
en la misma caja, pero con el rocío de agua apagado (2:00 ciclo de luz UV), no hubo
desmoronamiento del tablero después de 30 días. El tablero no tenía oxidantes para lavar.
Aparentemente, podrían considerarse dos factores más: el agua actúa como un catalizador
de la degradación oxidativa, y / o la pulverización de agua induce un choque del tablero que
lo obliga a contraerse, y luego el tablero se expande nuevamente. Estas contracciones de
expansiones consecutivas balancean el tablero hacia adelante y hacia atrás, lo que a su vez
induce tensión o presión en la interfase, porque la dimensión de relleno (s) normalmente no
se ve afectada por la expansión-contracción. Generalmente, la separación de los rellenos de
la superficie y la matriz bajo tensión causa una falla permanente. Además de esto, el
oxígeno se difunde en las cavidades resultantes de esta preparación. Todo esto conduce a
una degradación oxidativa más rápida.
Los siguientes experimentos se llevaron a cabo para aclarar el papel del agua en el deterioro
de las tablas de cubierta compuestas. Se estudió un tablero producido sin antioxidantes
añadidos (GeoDeck, tablero hueco de caoba). La placa se expuso a 75 ° C.
(167 ° F) durante 1 mes y luego transferido a una caja de intemperie (0.35 W / m2, 1: 42–0:
18
ciclo). Después de un mes en el horno, a 167 ° F, la superficie de la placa se veía bien.
Después de solo 1 día en la caja de intemperie, aproximadamente a la misma temperatura
máxima (en realidad, aproximadamente 10 ° más baja) pero con rocío de agua durante 18
min cada 2 h, su superficie se volvió leve pero notablemente suave. En el segundo día, el
deterioro aumentó, y después
5 días el tablero se agrietó a lo largo de las líneas de araña y se vino abajo.

El experimento se repitió con una placa similar, pero la exposición en el horno a 75 ° C fue
durante 3 meses, y luego la placa se transfirió a la caja de intemperie como se describió
anteriormente. Después de 72 h de exposición en el ciclo 1: 42–0: 18, el tablero se agrietó a
lo largo de las líneas de araña, y después de 86 h el tablero se rompió en dos partes.
Después de 6 días, el tablero se desmoronó profundamente.
Cabe señalar nuevamente que el efecto dañino del agua en este caso no podría explicarse
lavando algunos antioxidantes porque no había ninguno. O bien la pulverización de agua
produjo un choque de temperatura y la respectiva contracción violenta con el posterior
calentamiento y expansión, o el agua sirvió como catalizador de la degradación oxidativa, o
ambas.
Para continuar el experimento, se colocó la misma placa en la caja de intemperie, pero se
cerró el agua y se irradió la placa con luz UV (0,35 W / m2, panel negro de 63 °)
continuamente durante 14 días. No hubo grietas y no se observó desmoronamiento.
Después de 14 días, el régimen de intemperismo volvió a cambiar al ciclo 1: 42–0: 18, y en
menos de 2 días el tablero mostró signos claros de desmoronamiento.
Al tercer día, el tablero se agrietó a lo largo de la línea de la araña, y al cuarto día se vino
abajo.
Antioxidantes y sus cantidades
Existen muchos tipos de antioxidantes. Los más populares en los materiales compuestos
son "antioxidantes primarios" o "antioxidantes que rompen la cadena" y "antioxidantes
secundarios" o "antioxidantes preventivos".
En general, los antioxidantes eliminan los radicales libres o evitan la formación de radicales
libres.
Los "antioxidantes primarios" (AH) están representados por compuestos fenólicos
impedidos y aminas aromáticas secundarias, o aminas impedidas. Proporcionan radicales de
hidrógeno a peróxido (ROO *) fáciles y, por lo tanto, evitan una extracción de hidrógeno de
una cadena de polímeros cercana:
ROO * + AH  ROOH + A * (15.3)

donde A * es más estable que R * y actúa como un eliminador de radicales libres:
A * + ROO *  ROOA (15.4)

Todo esto ocurre porque la movilidad del antioxidante primario AH es mayor que la
movilidad del polímero (R2H a continuación).
En ausencia del antioxidante, la reacción anterior dañaría el polímero (R2H) y produciría
un radical libre hiperactivo R *, que continuaría la cadena
reacción:
R1OO * + R2H  R1OOH + R * (15.5)
Por lo tanto, este tipo de antioxidantes rompe la reacción en cadena destructiva.
Como regla general, los antioxidantes de menor peso molecular se utilizan para proteger el
plástico durante el procesamiento (composición y extrusión), mientras que los antioxidantes
de mayor peso molecular se consideran útiles para la protección a largo plazo durante el
servicio, como en el caso de la plataforma compuesta. tableros. Esto se debe a que es
menos probable que los antioxidantes de mayor peso molecular se eliminen del per fi l con
lluvias, congelación-descongelación y otros eventos similares.
Si los "antioxidantes primarios" compiten con los radicales libres por la extracción de
hidrógeno del polímero y luego eliminan otro radical libre (ecuaciones 15.3 y 15.4), los
"antioxidantes secundarios" descomponen directamente los hidroperóxidos inestables
(ecuación 15.6), evitando así la formación de radicales libres ( Ec. 15.7):
ROOH + A  ROH + AO (15.6)
ROOH  RO * + OH * (15.7)
Una división de antioxidantes en primaria (rotura de cadena) y secundaria (preventiva) es a

menudo bastante arbitraria, e Irganox 1010 e Irganox 1076, por ejemplo, se consideran
primarios y secundarios.
Los antioxidantes no son catalizadores; Se consumen protegiendo el polímero de la
oxidación. Los antioxidantes terminan como un peróxido estable (Ec. 15.4), como un
antioxidante oxidado (Ec. 15.6), o como otras estructuras estables. Es prácticamente
imposible predecir exactamente en una situación real cuánto tiempo se mantendrá una
determinada cantidad de antioxidantes en una forma particular, como una tabla de cubierta
compuesta. Si las condiciones de fabricación son relativamente estables, las condiciones de
exposición natural varían en un amplio rango de temperatura, radiación solar, humedad,
entre otros. Lo que van a ser es prácticamente incontrolable e impredecible, cuando los
perfiles compuestos abandonan la planta de fabricación. Por lo tanto, el objetivo principal
con respecto a la elección de los antioxidantes añadidos y sus cantidades es proteger el
producto en las peores condiciones en las que el producto podría instalarse, al menos
durante el período de garantía, es decir, generalmente de 10 a 20 años, y minimice el costo
de los antioxidantes agregados con la misma eficiencia.
Un malentendido común es que algunos antioxidantes brindan protección solo durante el
procesamiento y no son efectivos en el curso del servicio en el campo, y, por el contrario,
que algunos antioxidantes eficientes en el campo no brindan protección durante el
procesamiento. Esto generalmente no es cierto. Si los antioxidantes son buenos para
extinguir los radicales libres (Ec. 15.4), para competir con los polímeros por la extracción
de hidrógeno (Ec. 15.3 y 15.5) y para prevenir la formación de radicales libres (Ec. 15.6 y
15.7), son buenos en todas partes, tanto en el procesamiento a altas temperaturas como en el
campo, durante un servicio a largo plazo, a temperaturas relativamente bajas, pero con un
aluvión de luz UV, generando una avalancha de radicales libres en el material compuesto.
No significa que todos los antioxidantes sean iguales en su rendimiento y en un tiempo
potencial de residencia en el plástico o el material compuesto. Los antioxidantes de bajo
peso molecular enfrentan una mayor probabilidad de ser eliminados del material durante un
servicio a largo plazo, particularmente de un material compuesto con una alta porosidad
(baja densidad o gravedad específica, ver arriba). Por lo tanto, los antioxidantes de mayor
peso molecular son generalmente preferidos para un servicio post fabricación. Algunos
antioxidantes son más volátil a altas temperaturas; por lo tanto, son menos preferidos en el
procesamiento. Podría ser que algunos antioxidantes tengan una baja energía de activación
para sus reacciones de extinción de radicales libres, y aunque pueden ser eficientes en la
protección a baja temperatura de, por ejemplo, las tablas compuestas, pueden ser
relativamente lentos a altas temperaturas de procesamiento. Se ha informado que algunos
antioxidantes (como los fenil sulfuros) se cristalizan a partir de su solución sobresaturada
en una matriz del material después de que se enfría la masa fundida y, por lo tanto, reducen
en gran medida su capacidad para actuar como estabilizadores.
En otras palabras, los principales mecanismos de acción antioxidantes son los mismos a
temperaturas de procesamiento y en el campo; sin embargo, algunos otros factores pueden
influir en su rendimiento real, y estos factores deben considerarse al elegir qué antioxidante
(s) elegir para un procesamiento particular y para un tipo particular de servicio a largo
plazo. Además, los antioxidantes primarios y secundarios a menudo actúan en sinergia.
Esta es la razón principal por la que muchos fabricantes de plásticos y compuestos eligen
una combinación de dos o varios antioxidantes. Una de las combinaciones más populares es
Irganox B 225, que es una mezcla 1: 1 de Irganox 1010 (antioxidante fenólico primario
impedido con baja volatilidad, alto peso molecular de 1178 Da) e Irgafos 168 (antioxidante
secundario, fosfito, hidrolíticamente estable, bajo peso molecular de 647 Da). Se cree que
Irgafos es protector principalmente durante el procesamiento, e Irganox 1010 es protector
durante el servicio a largo plazo; sin embargo, ambos son relativamente efectivos en ambas
situaciones.
Las composiciones de mezclas populares de los tipos de antioxidantes Irganox e Irgafos
producidos por Ciba Specialty Chemicals (Tarrytown, NY) se enumeran en la Tabla 15.19.
TABLE 15.19 Irganox and Irgafos blend compositions manufactured by Ciba Specialty
Chemicals
Product Ratio Components

Irganox B 215 1:2 Irganox 1010: Irgafos 168
Irganox B 501 W 1:1 Irganox 1425 WL: Irgafos 168
Irganox HP 2215 2:4:1 Irganox 1010: Irgafos 168: HP-136
Irganox XP 420 3:2:1 Irganox 1010: Irgafos P-EPQ: HP-136
Irganox XP 490 3:2:1 Irganox 1076: Irgafos P-EPQ: HP-136
Irganox XP 620 3:2:1 Irganox 1010: Irgafos 126: HP-136
Irganox XP 621 6:2:1 Irganox 1010: Irgafos 126: HP-136
Irganox 1010 e Irgafos 168 también se conocen en el mercado con los nombres de Longnox
10 y Longnox AO-68, respectivamente, y su mezcla 1: 1 (Irganox B 225) es Longnox
B1068 (Longchem C & S International Corp., Taiwán). Otro nombre para la misma mezcla
1: 1 es Chinox B225 (Chitec Chemical Co., Ltd, Taiwán). Estos y algunos otros análogos se
muestran en la Tabla 15.20.
Una razón más para usar una combinación de antioxidantes es que a menudo muestran un
efecto sinérgico. Los antioxidantes secundarios intentan prevenir la formación de radicales
libres, y los antioxidantes primarios están diseñados para prevenir la propagación. En
términos generales, cada material, plástico y compuesto necesita un paquete optimizado de
antioxidantes, donde la optimización incluye el tipo de antioxidantes, la cantidad de cada
uno en el paquete y el costo total. Es poco realista tener esta tarea totalmente realizada para
cada material compuesto; sin embargo, es un objetivo de I + D que vale la pena perseguir.
Además del sinergismo, algunos antioxidantes (o, más generalmente, estabilizadores)
revelan un antagonismo inesperado entre sí. Por ejemplo, el negro de carbón es un
antioxidante débil y un estabilizador eficaz de los rayos UV. Cuando se combina con
algunos antioxidantes a base de azufre, el negro de carbón funciona en sinergia. Sin
embargo, en combinación con muchas aminas impedidas y algunos antioxidantes fenólicos,
el negro de carbón reduce el grado de protección del polietileno [10]. Por ejemplo,
a 140 ° C el tiempo de inducción de degradación del polietileno en combinación con los
antioxidantes es
• 3% de negro de humo  20 h;
• 0.1% DPPDA (N, N'-difenil-p-fenilendiamina)  450 h;
• 3% de negro de humo + 0.1% DPPDA  100 h.
Este tipo de comportamiento antagónico de los antioxidantes prácticamente no se puede
predecir. Por lo tanto, para evitar la degradación prematura del producto, los paquetes
potenciales de antioxidantes deben investigarse a fondo, tanto por separado como en
combinación.
Se ha informado que para varios antioxidantes diferentes y en un rango bastante amplio de

sus concentraciones, se cumple la siguiente ecuación:
OIT = k
dónde
[AO] = cantidad de antioxidante (p / p)
k = constante para el material dado y las condiciones de prueba.
La ecuación anterior típicamente se mantiene por encima de una cierta cantidad (umbral)
del antioxidante. Por debajo de esta cantidad, el antioxidante se consume en gran medida
durante el procesamiento, y la cantidad residual, si la hay, no contribuye a la protección
proporcional a la raíz cuadrada de su cantidad inicial.
Para la composición basada en HDPE que contiene cáscaras de arroz y Biodac® como
rellenos principales (GeoDeck), la ecuación anterior tiene la siguiente forma:
OIT (a 190 ° C) = 28
que se mantiene en las cantidades de antioxidantes superiores al 0,16%. Por ejemplo, a

0.18% (p / p) AO, el promedio de OIT a 190 ° C es 2.4 min; a 0.25% AO la OIT es 4.6
min; a 0,5% de AO, la OIT es de 10,4 min; a 0.6% AO la OIT es 12.3 min. Esto es
suficiente para que las tablas de cubierta compuestas GeoDeck resistan las condiciones
climáticas de Phoenix, AZ, durante más de 20 años, como lo demostraron los experimentos
de laboratorio junto con
Mediciones de la OIT de materiales compuestos de cubierta en el campo.
Las tablas de cubierta compuestas se consideran bastante a menudo para hacer una cubierta
alrededor de una piscina. Obviamente, es probable que las placas en este caso entren en
contacto con agua clorada. Para lograr una vida útil adecuada para tales tableros, deben
protegerse con una mayor cantidad de antioxidantes. El cloro como desinfectante del agua
reacciona con el agua y forma radicales libres de la siguiente manera:
C12 + H2O = HC1 + HOC1 HOC1 = HC1 + O *
Cuanto mayor es la concentración de cloruro en el agua, mayor es la cantidad de radicales
libres. Esto podría reducir la vida útil de la plataforma compuesta de la piscina, a menos
que se agregue una cantidad suficiente de antioxidantes al material compuesto.
En general, los radicales libres cuya acción destruye los plásticos y los compuestos a base
de plástico pueden extinguirse con antioxidantes. Como se mostró anteriormente, los
antioxidantes evitan la formación de radicales libres o convierten los radicales libres en
derivados estables proporcionándoles un electrón faltante y, por lo tanto, formando un
enlace químico estable. Aunque los antioxidantes no pueden revertir el daño causado a los
plásticos (típicamente, cadenas poliméricas más cortas, reticulación entre cadenas
poliméricas, propiedades mecánicas más pobres, mayor fragilidad), reducen la velocidad o
prácticamente detienen el desarrollo de la degradación oxidativa y los daños resultantes.
Los radicales libres son especies químicas de corto tiempo de vida, y se propagan
instantáneamente o dejan de ser radicales libres, generalmente siguiendo los mecanismos
descritos anteriormente.
Radiación solar (luz ultravioleta)
La radiación solar normalmente se acompaña de calentamiento de la superficie de los
materiales. Muy rara vez se produce radiación solar "fría", como en las zonas de alta
montaña. Por lo tanto, el efecto de la radiación solar es difícil de separar de los efectos
térmicos en los plásticos y los compuestos a base de plástico. Las temperaturas de la
superficie de la cubierta bajo la luz solar directa y en una sombra son bastante diferentes
entre sí. En una sombra, la temperatura de la superficie de la cubierta es prácticamente
igual a la temperatura del aire, mientras que bajo la luz solar directa es aproximadamente
40 ° F más alta en el norte de los Estados Unidos y 50 ° F más alta en el sur. Por lo tanto,
un efecto de la radiación solar prácticamente siempre lleva un componente térmico.
El principal elemento dañino de la radiación solar es la luz UV. Cuando la luz solar UV
natural, que es altamente energética, golpea la superficie de una cubierta, genera radicales
libres, de la misma manera que lo hace el tratamiento térmico. La única diferencia es que
los efectos térmicos generan radicales libres en el material a granel, mientras que la luz UV
genera radicales libres solo en la superficie. La luz ultravioleta tiene, como se sabe, una
naturaleza dual, es decir, tanto una onda como una corpuscular al mismo tiempo. Cuando
esas ondas o partículas altamente energéticas golpean la superficie de la plataforma,
rompen las cadenas de polímeros y forman radicales libres, como se mostró en las
ecuaciones químicas (ecuaciones 15.3-15.7).
De hecho, solo alrededor del 6% de la radiación solar consiste en luz ultravioleta con una
longitud de onda inferior a 400 nm, que transporta suficiente energía para romper los
enlaces químicos covalentes. Los enlaces covalentes más fuertes pueden romperse por la
luz solar UV con una longitud de onda de 300 nm. Cuanto más alto sea el sol sobre el
horizonte, más corta será la longitud de onda transmitida a una plataforma, y mayor será el
daño potencial por la luz ultravioleta y la temperatura. Cuanto mayor es la altitud, más
fuerte es la luz UV, más corta es la longitud de onda transmitida a la superficie y mayor es
su energía.
Las moléculas de polímero rotas y los productos de bajo peso molecular (como los
hidroperóxidos) transmiten radicales libres a sus moléculas vecinas. Esto se propaga como
reacciones en cadena de radicales libres (lineales o ramificadas) a la profundidad del
tablero compuesto. En el caso de la luz ultravioleta "fría", se forman radicales libres y se
propagan en la "capa" muy delgada de la superficie del tablero, normalmente no más de
0.075 mm (3 mils), y cesan progresivamente dentro e inmediatamente debajo de esa capa.
En el caso de una radiación solar normal, particularmente en el sur, la alta temperatura de la
tabla de cubierta mantiene la propagación de los radicales libres generados por los rayos
UV a una distancia en el panel de carga, y además crea más radicales libres por
mecanismos similares de escisión de la cadena de polímeros ( Ecs. 15.3–15.7). Esto hace
que la capa superior dañada y afectada del tablero se extienda más y más, hasta que el
tablero prácticamente colapsa.
Las Figuras 15.8-15.12 ilustran los pasos progresivos de este proceso, que conducen al
desmoronamiento y eventualmente al colapso de una tabla. Primero, aparecen algunas
microgrietas en la superficie del tablero, y luego la superficie afectada cambia
gradualmente su textura y después de un tiempo se vuelve suave y suelta. Se puede rascar
fácilmente con una uña o una esquina de una tarjeta de crédito. Este es el resultado de una
triple acción: luz ultravioleta, temperatura y oxígeno del aire. Un cuarto factor, que es el
agua, también juega un papel importante en la degradación oxidativa.
La capa suelta gradualmente se vuelve más y más profunda, como si el plástico
desapareciera del material compuesto, dejando solo relleno suelto. De hecho, el plástico
desaparece de hecho porque su cadena de polímero se vuelve más y más corta, y después de
un tiempo ya no es un plástico. Si el tablero está hueco, pronto el panel superior se
derrumba (Figs. 15.11 y 15.12) exponiendo las costillas y los canales internos del tablero.
El panel inferior de la placa hueca aún se mantiene, ya que fue sometido solo a un efecto
térmico, no a la luz UV.
La figura 15.13 muestra el resultado del deterioro de la placa compuesta desde la parte
superior. Este efecto fue alcanzado por la meteorización acelerada de una placa compuesta
que no contenía antioxidantes añadidos. Pasaron solo unos días en una caja de intemperie
antes de que la capa superior del tablero se descompusiera prácticamente (observe una
banda oscura del material suelto y descompuesto en la superficie superior del tablero, en
comparación con un tablero de control).
Esto, a su vez, conduce al debilitamiento del tablero. Cuando se probó una carga de rotura
(prueba de carga de 3 puntos) en un lapso de 3 pulg. (Pequeñas piezas de tableros
compuestos fueron resistidas y probadas), un tablero compuesto de control y hueco mostró
un punto de ruptura con una carga promedio de 3433  46 lb. Una muestra desgastada y
desmoronada del mismo tamaño, que se muestra en la Figura 15.13, mostró una carga de
rotura parcial a 1381 lb (40% de la inicial), cuando el panel superior de la placa hueca
cedió, lo que resultó en grietas grandes y catastróficas. En la carga continua, el panel
inferior falló en 1968 lb (57% de la inicial).
Otro ejemplo se puede dar con un tablero hueco compuesto de machihembrado. Una placa
de control mostró un punto de ruptura a una carga promedio de 2666  32 lb. Una muestra
desmenuzada y desgastada del mismo tamaño mostró una carga de ruptura parcial a 1408 lb
(53%
Figure 15.13 A cross-cut of a hollow composite

board (5/4” x 5-1/2”): top—the board was exposed in a weathering box under UV light (0.35 W/m 2, 340 nm) and a
periodic water spray (18 min every two h); bottom—control, not exposed board
de la inicial), cuando falla el panel superior. En la carga continua, el panel inferior falló a
1861 lb (70% de la inicial).
Este proceso de degradación oxidativa de la placa no se puede simular en un horno de aire
porque la temperatura y el oxígeno afectan uniformemente a todos los lados de la placa, y
el deterioro oxidativo no se produce solo "desde arriba". De hecho, en una placa hueca, la
temperatura La degradación en el horno de aire comienza y procede desde el interior, desde
las costillas, que, por regla general, tienen una densidad más baja (gravedad específica), por
lo tanto, una mayor porosidad, lo que conduce a una difusión de oxígeno más rápida en las
costillas y una degradación más rápida de las costillas. Cuando se rompe, el perfil hueco
después de la exposición en un horno de aire que condujo a una reducción significativa en
la resistencia del tablero muestra un patrón claramente visible de distribución de gravedad
específica. Las costillas que tenían la densidad más baja son las más oscuras, lo que refleja
el mayor grado de "quemazón", es decir, degradación oxidativa. El color de "quemado"
desaparece gradualmente hacia los paneles superior e inferior del tablero, es decir, hacia la
superficie, donde la densidad es más alta en virtud del patrón de flujo de fusión en la
extrusión del perfil.
Los trozos de tablas de cubierta huecas y compuestas se mantuvieron en un horno durante 3
meses a 75 ° C (167 ° F) y 100 ° C (212 ° F). En el primer caso, los paneles fallaron en
promedio al 59% de la carga de rotura inicial (paneles de control, mantenidos a temperatura
ambiente). Una sección transversal del tablero era de color uniformemente oscuro, lo que
indica una oxidación prácticamente uniforme del material. Una placa similar, que contiene
un antioxidante, después de 3 meses a 75 ° C mostró resistencia a la rotura al mismo nivel
que la placa de control. No hubo cambios en la resistencia a la rotura, por lo tanto, la
degradación oxidativa. Una tabla, hecha sin antioxidante y mantenida a 100 ° C durante 3
meses, disminuyó su resistencia a la rotura al 33% del valor de control.
Debido a que la degradación de los rayos UV junto con el calor crea los mismos radicales
libres, por naturaleza, que el calor solo (ver arriba), los mismos antioxidantes que se
describen arriba pueden usarse para la protección del tablero contra la degradación
oxidativa. En otras palabras, no importa las causas de los radicales libres, el calor o la luz
ultravioleta: cuando los radicales libres entran en la mayor parte del tablero compuesto y se
propagan allí, los antioxidantes los detienen allí, siempre que los antioxidantes se utilicen
en cantidades suficientes.
Sin embargo, para proteger la superficie del material de la luz UV, al menos parcialmente,
también se utilizan absorbedores de UV (UVA) y pantallas de luz. No convierten los
radicales libres en compuestos estables por medios químicos, ni previenen la formación de
radicales libres al convertir sus predecesores (como los hidroperóxidos) en compuestos
estables, pero absorben la luz UV, convirtiéndola en vibración de enlace de baja frecuencia.
, por lo tanto, calienta, y de ese modo previene la formación de radicales libres por medios
físicos. Los UVA, como se desprende de su nombre, absorben longitudes de onda
principalmente en el rango de 290–400 nm; por lo tanto, no colorean el material, mientras
que las pantallas de luz absorben tanto la luz UV como la visible (por encima de 400 nm).
El negro de humo, por ejemplo, es una pantalla de luz, aunque absorbe muy bien la luz
ultravioleta.
La Tabla 15.21 muestra el efecto de un antioxidante clásico, Irganox 1010, y un
estabilizador de luz de amina impedida (HALS) Tinuvin 770, así como una combinación de
los dos en los tiempos de fragilidad UV (en horas) para películas de polipropileno que
contienen varias pigmentos en cantidad del 1%. Se puede ver que los tres pigmentos
protegen el plástico de la luz ultravioleta. Tinuvin 770 muestra una protección mucho mejor
contra la luz UV en comparación con Irganox 1010. Sin embargo, cuando se combinan,
muestran un cierto antagonismo, pero variado, con dos pigmentos y una sinergia con el
tercero.
TABLE 15.21 UV embrittlement times (in hours) for polypropylene films containing pigments, with and without
stabilizing additives [11]
Pigment (1%)
Additive (0.1%) None Cadmium Green chromium Blue cooper
yellow oxide phthalocyanide
None 80 95 135 210
Irganox 1010 410 500 520 630
Tinuvin 770 2750 5620 5000 5750
Irganox + Tinuvin 2120 3500 3700 6750
Uno de los catalizadores típicos de los procesos termo- (y foto-) oxidativos es el dióxido de
titanio. Al ser introducido como un pigmento en los WPC, siempre acelera tanto la
decoloración como la degradación oxidativa.
Los HALS son los medios dominantes para la protección de plásticos y compuestos a base
de plástico de la luz ultravioleta. El mecanismo de acción de HALS aún no está claro; Los
HALS se consideran antioxidantes primarios, captadores de radicales libres y / o trampa de
oxígeno con la posterior conversión del mismo en agua. Los HALS se consumen durante el
servicio, mostrando un "período de inducción" que depende de la cantidad de HALS
añadidos al material. Este consumo (período de inducción) se determina tanto por
agotamiento químico como por lavado del aditivo con precipitaciones. Es por eso que los
HALS de alto peso molecular duran más y, por lo tanto, son más eficientes durante un
servicio a largo plazo.
Las composiciones de mezclas populares de los tipos de HALS y UVA Tinuvin y
Chimassorb producidas por Ciba Specialty Chemicals (Tarrytown, NY) se enumeran en la
Tabla 15.22.
Para una comparación con UVA, los HALS tienen pesos moleculares mucho más altos.
Tabla 15.23.
TABLE 15.22 Tinuvin and Chimassorb blend compositions (HALS) and individual compounds (UVA)
manufactured by Ciba Specialty Chemicals
Product Ratio Components
HALS
Chimassorb 2030 1:1 Chimassorb 2020: Tinuvin 622
Chimassorb 2040 1:1 Chimassorb 2020: Tinuvin 770
Tinuvin 111 1:1 Chimassorb 119: Tinuvin 622
Tinuvin C 353 2:1 Chimassorb 119: Tinuvin 234
Tinuvin 492 Chimassorb 119: Oxides/Stearates
Tinuvin 494 Chimassorb 119: Oxides/Stearates
UVA
Chimassorb 81, mol. weight 326
Tinuvin 234, mol. weight 448
TABLE 15.23 Molecular weight of some HALS
HALS Molecular weight (Da)

Chimassorb 119 2286
Chimassorb 944 2000–3100
Chimassorb 2020 2600–3400
Tinuvin 123 737
Tinuvin 622 3100–4000
Tinuvin 765 509
Tinuvin 770 481
Tinuvin 234 y Tinuvin 326 también se conocen en el mercado con los nombres Longorb 90
y Longsorb 326, respectivamente. Otros nombres para los mismos compuestos son
Chemark UV-234 y Chemark UV-326 (Chemark, China), Chisorb 234 y Chisorb 326
(Chitec Chemical Co., Ltd, Taiwán), Eversorb 234 y Eversorb 73 (Everlight, Taiwán).
Estos y algunos otros análogos se muestran en la Tabla 15.24.
En realidad, el efecto de la radiación solar sobre plásticos y materiales compuestos puede
conducir a muchos resultados. Por lo general, pero no siempre, la luz ultravioleta causa
decoloración o decoloración de plástico y materiales compuestos a base de plástico. Esa
decoloración refleja la degradación oxidativa del material en la superficie misma. Puede
provocar daños en la mayor parte del material compuesto, o no. Todo esto depende de la
cantidad de antioxidantes en la mayor parte del material. Material compuesto con altas
cantidades de los antioxidantes pueden desvanecerse dramáticamente (particularmente, si
no contienen colorantes) pero pueden retener sus propiedades mecánicas por un período de
tiempo indefinido. Otros compuestos pueden retener su color (particularmente aquellos con
una alta cantidad de pigmento), pero sufren desmoronamiento oxidativo, si no tienen
suficientes antioxidantes.
La herramienta de laboratorio más adecuada para estudiar el efecto de la luz ultravioleta en
los materiales plásticos y compuestos es una caja de protección contra la intemperie, o una
cámara ambiental, meteorómetro, entre otros. Ninguno de ellos coincide exactamente con el
espectro de la luz ultravioleta natural; sin embargo, proporcionan los cuatro componentes
principales de la degradación oxidativa de los materiales en condiciones de exposición
natural: luz ultravioleta, calor, agua y oxígeno.
Un valor característico de irradiancia que se usa típicamente en cajas de intemperie en la
práctica es 0,35 W / m2 a una longitud de onda dada de 340 nm. El valor 0.35 W / m2 es
una irradiancia natural a la luz del día medida a 340 nm a 80 ° F en Florida. Dicha energía
que se traduce a Julios (W / s) y a todo un año es de 11,038,600 J / m2, es decir,
aproximadamente 11 MJ / m2 (a 340 nm). La energía de una radiación solar hemisférica
anual integrada a 5 ° en Florida (Miami) es de aproximadamente 6500 MJ / m2 para una
energía solar total y 280 MJ / m2 para una energía UV total (en el rango de 295–385 nm).
Tal diferencia entre la irradiación UV a la longitud de onda seleccionada (340 nm) en una
caja de intemperie y la radiación solar integrada en Florida no significa que la
meteorización en la caja tenga lugar mucho más lentamente que una intemperie en Florida.
De hecho, las comparaciones directas son difíciles, aunque tentadoras.
Consideremos lo que está sucediendo con las tablas de cubierta compuestas en una caja de
intemperie.
La figura 15.14 muestra que la temperatura de la superficie superior de la placa compuesta
alcanza 165 ° F (74 ° C) y continúa a ese nivel durante al menos 42 min. Entre 20 min y 1 h
42 min, es decir, durante al menos 82 min, la temperatura de la superficie superior es
superior a 150 ° F. Además, la placa está sometida a una alta radiación UV.
Además, cada 2 h el tablero recibe una descarga cuando se rocía con agua fría. La figura
15.15 muestra un cambio de temperatura por el que atraviesa el tablero, que es 84, 74 y 54
°, respectivamente. La expansión-contracción resultante "balancea" el tablero, de manera
desigual de arriba hacia abajo, y contribuye al estrés y la aceleración de la degradación
oxidativa respectiva del tablero.
La Tabla 15.25 proporciona los datos numéricos para este experimento particular.
Una pregunta típica que todos los que hablan sobre una caja de intemperie se han hecho:
¿Cuál es el período de tiempo de una exposición natural que correspondería a un cierto
tiempo en la caja de intemperie, digamos, 1 día o 1 mes o 1000 h en la caja? ?
Por supuesto, para cada material específico se puede encontrar una equivalencia en un
cierto deterioro (un grado de desvanecimiento, una pérdida de resistencia, un aumento en la
absorción de agua) entre un período de tiempo respectivo en la caja de intemperismo y un
período de tiempo respectivo del natural. exposición. El problema es que esta
"equivalencia" cada vez será diferente para cualquier ubicación geográfica y para cualquier
color del material en estudio.
Ejemplo: Dos tejas compuestas, gris y verde, se colocaron en un techo en Bedford, MA,
hasta que se desvanecieron en 1.0 unidad (en unidades de escala Hunter Lab). Para el
azulejo gris tardó 4 meses en el exterior y 700 h (1 mes) en la caja de intemperie. Por lo
tanto, podría haberse concluido que 1 mes en la caja de intemperie es equivalente a 4 meses
al aire libre (en Bedford, MA). Esta relación también sugeriría que 2000 h en la caja es
equivalente a aproximadamente 1 año al aire libre en Bedford.
TABLE 15.24 Ciba UV absorbers and light stabilizers sold under different names
Ciba UVA Mayzo
and light Longchem Chitec Chemark (GA, Cytec(NJ, Everlight
stabilizers (Taiwan) (Taiwan) (China) USA) USA) (Taiwan)
Chimassorb Longsorb Chisorb — BLS 531 Cyasorb Eversorb
81 BP-12 BP-12 531 12
Tinuvin 234 Longsorb Chisorb Chemark — — Eversorb
90 234 UV-234 234
Tinuvin 326 Longsorb Chisorb Chemark — — Eversorb
26 326 UV-326 73
Tinuvin 329 Longsorb Chisorb Chemark BLS 5411 Cyasorb —
54 5411 UV-5411 5411
Tinuvin 328 Longsorb Chisorb Chemark BLS 1328 Cyasorb Eversorb
28 328 UV-328 2337 74
Tinuvin 770 Longstab Chisorb Chemark BLS 1770 — Eversorb
70 770 UV-770 90
Tinuvin 765 Longstab Chisorb Chemark BLS 292 Cyasorb —
92 292 UV-292 3581
Tinuvin 622 — Chisorb — — — —
622LD
Chimassorb 944 Chisorb 944LD
160
140
F
120
100
80
UV, 0:10
UV, 1:00
UV, 0:20
UV, 0:30
UV, 1:10-1:42
W+UV,0:18
W+UV, 0:01
UV, 1:42
Figura 15.14 Una temperatura del tablero GeoDeck Mahogany en tres puntos diferentes del tablero en el
transcurso de un ciclo de meteorización (Q-Sun 3000, filtro UV: luz diurna, sensor UV: 340, 0.35 W / m2,
panel negro 63 ° C, ASTM G155-97, Ciclo 1: Luz 1:42, Luz + Spray 0:18). La primera barra en cada grupo
triple: la superficie superior del tablero; la segunda barra, la "interna"
superficie superior del canal hueco; la tercera barra, la superficie inferior del tablero.
El primer grupo de barras: el final del ciclo de solo UV, es decir, 1 hora y 42 minutos de luz UV; el segundo
grupo: 1 minuto en luz UV 1 rocío de agua; el tercer grupo: el final de la pulverización de agua, es decir, 18
minutos en el ciclo. Los siguientes cinco grupos: 10 min en el ciclo de solo UV; 20 minutos; 1 hora; el
período entre 1 h 10 min y 1 h 42 min (la misma temperatura).
Sin embargo, para la teja verde, durante el mismo período de tiempo (4 meses) en el techo,
pero solo durante 300 h (12.5 días) en la caja de intemperie, la teja se desvaneció en 2.0
unidades. Por lo tanto, la proporción es de 1 mes en la caja de intemperie es equivalente a
casi 10 meses al aire libre (en Bedford). En otras palabras, el azulejo verde era mucho más
sensible a la luz ultravioleta.
80
70
F
60
50
Inner upper
Bottom
Upper
Figure 15.15 A temperature swing for a Mahogany GeoDeck board at three different points of the
board in the course of one cycle of weathering (for the weathering condition, see Fig. 15.14 legend).
“Upper”—the top surface of the board; “Inner upper”—the “inner” upper surface of the hollow
channel; “Bottom”—the bottom surface of the board.
en la caja en comparación con la luz solar natural. 1000 h en la caja ahora equivalen a más
de un año (13 meses) en Bedford.
¿Qué conjunto de datos debe tomarse para la calibración con el objetivo de la
meteorización "estándar"? Ninguno, al parecer. Una calibración se determinaría por el color
del material; por lo tanto, está relacionado solo con este material en particular.
Otro ejemplo: el tablero de caoba compuesto GeoDeck de baja densidad y sin antioxidantes
añadidos comenzó a desmoronarse después de 4 meses en Phoenix, AZ. Los mismos
tableros comenzaron a desmoronarse después de 4 días en una caja de intemperie. Por lo
tanto, se puede decir que 1 día en la caja de intemperismo es aproximadamente equivalente,
con respecto al desmoronamiento, a 1 mes en Phoenix, y 1000 h en la caja es equivalente a
3,5 años en Phoenix.
No sería exactamente acertado decir que las condiciones climáticas en Massachusetts son 3
a 4 veces más severas que en Phoenix, AZ. Primero, se consideraron diferentes lecturas,
desmoronándose y desvaneciéndose; segundo, los compuestos tenían diferentes colores y
diferentes texturas superficiales. Esto es importante en la intemperie. Si una lectura es una
caída en las propiedades mecánicas después de la intemperie, la "calibración" puede
cambiar nuevamente. En términos de desmoronamiento, como se explicará a continuación,
tomando una serie de reclamos de garantía como una lectura, 1 año en Florida es
aproximadamente igual a 1,5 años en Pensilvania, Maryland, Virginia y Nueva Jersey, y a
3,4 años en Nueva Inglaterra, Connecticut, Estado de Nueva York. Un año en Phoenix, AZ,
es aproximadamente igual a
1.3 años en Florida y 4.5 años en Wisconsin, Minnesota, Michigan. Se pueden obtener
comparaciones más detalladas de la Tabla 15.30.
TABLE 15.25 Temperature of the upper panel, inner upper panel, and of the
bottom panel of a composite hollow deck board in the weathering chamber
UV, 1:42 Temperature,°F at the certain cycle time
(the very
Side of the end of UV Water spray +
Board cycle) UV light UV light
0:01 0:18 0:10 0:20 0:30 1:00 1:10–1:42
min min
Upper 165 117 81 118 150 156 163 165
Inner-Upper 151 120 88 109 133 144 150 151
Bottom 131 127 99 127 129 131 131 131
Q-Panel, 0.35 W/m2 at 340 nm, 2-h cycle: 1:42 UV light + 0:18 min UV light and water spray
Estudio de caso: pizarras para techos a base de HDPE (otros componentes principales eran
un retardador de llamas y un relleno inorgánico) hechas con una cantidad insuficiente de
pigmento de óxido de cromo verde y un estabilizador UV después de aproximadamente 2
años en un techo en un estado del sur severamente se desvaneció (L en la escala de
unidades de Hunter Lab pasó de las 46 a 64 unidades iniciales). La inspección de su
superficie bajo un microscopio óptico reveló una vasta red de grietas (Fig. 15.16) en
comparación con una loseta no expuesta (Fig. 15.17). Una ampliación 10 veces mayor
muestra grietas con más detalle (Fig. 15.18).
Con una ampliación de 43 ×, se puede seguir visualmente el daño mecánico acumulado por
los rayos UV por la apariencia y el posterior crecimiento de grietas en la superficie de la
loseta. Resulta que los fenómenos de desvanecimiento y agrietamiento de la superficie
siempre van de la mano: una muestra
Figure 15.16 Green HDPE-based roof slate taken from a roof after 2 years of exposure.Magnification43×.
Figure 15.17 Green HDPE-based roof slate, unexposed. Magnification 43

que se desvanece rápidamente también muestra un crecimiento de grietas más rápido y más
rápido que una muestra que se desvanece más lentamente. La experiencia comercial con
HDPE muestra que después de muchos años de exposición a la radiación UV, el
crecimiento de grietas en la superficie finalmente conduce a una reducción apreciable de la
resistencia a la tracción.
En una caja de intemperismo (0,35 W / m2 a 340 nm, ciclo de 2 h a 1:42 luz UV y 0:18
agua pulverizada + luz UV), las grietas generalmente aparecieron entre 2000 y 2500 h de
exposición de azulejos de color gris, y después de tan solo 600 h de exposición de azulejos
de color verde. Estas grietas crecieron rápidamente con exposición adicional. Después de
aumentar el contenido de pigmento y la cantidad de estabilizador UV, no se produjeron
desvanecimientos ni grietas hasta después de 4000 h en la caja de intemperie.
Cantidad de molienda adicional, si la hay

Agregar molido, a menudo dañado en cierta medida por la degradación oxidativa durante el
proceso o en el campo (cuando se utiliza material compuesto recuperado para hacer
molido), al material compuesto “fresco” no se agrega un elemento destructivo. Regrind no
transporta radicales libres porque, como se describió anteriormente, los radicales libres son
especies químicas de vida corta y se propagan instantáneamente o dejan de ser radicales
libres. Sin embargo, el molido adicional puede disminuir la resistencia y la rigidez (módulo
de flexión) del perfil resultante, si se agrega en cantidades excesivas, pero no aceleraría la
degradación oxidativa del material compuesto final si se obtiene una cantidad adecuada de
antioxidantes. adicional.
Sin embargo, si no se agregan antioxidantes a una mezcla de plástico, rellenos, aditivos y
molienda, una vida útil efectiva de la composición resultante podría ser menor en
comparación con la de la misma formulación sin molienda agregada. Una fórmula
simplificada se parece a
OIT final = OIT1 × A + OIT2 × B
dónde
OIT final es el tiempo de inducción oxidativo de la composición final, OIT1 es la OIT de la
composición sin molienda adicional,
OIT2 es la OIT de la molida,
A es la fracción de la formulación sin molido añadido, y
B (= 1.0 - A) es la fracción del molido agregado en la formulación final.
Si, por ejemplo, la OIT de plástico es de 20 min, la OIT de la composición resultante sin
molienda agregada es de 2 min (OIT1), la OIT de una molienda es de 0,5 min (OIT2), y el
20% de la molienda se agrega al formulación (B = 0,20),
OIT final = 2 × 0.8 + 0.5 × 0.2 = 1.7 min
Por lo tanto, la vida útil aparente de la composición con el molido añadido disminuye en un
15%. Por supuesto, la vida útil real de la composición en el campo estaría determinada por
el factor de temperatura, y los cálculos anteriores dan solo una estimación aproximada del
efecto de un molido sobre la degradación oxidativa de los compuestos.
Si el antioxidante se agrega a la mezcla final en una cantidad tal que aumentaría la OIT de
la formulación inicial (sin molienda adicional) a 20 minutos, la fórmula anterior se vería
como
OIT final = 20 × 0.8 + 0.5 × 0.2 = 16.1 min
Aunque la vida útil aparente de la formulación final es aún más baja (en casi un 20%) en
comparación con la que no requiere un molido adicional, la OIT final es lo suficientemente
alta como para que el compuesto sirva en el campo durante bastante tiempo,
probablemente, bastante más El período de garantía.
Para hacer que la OIT de la formulación final sea igual a 20 minutos, se debe agregar un
20% más de antioxidante a la mezcla, en comparación con eso sin un agregado adicional.
La reestabilización de un triturado de LDPE con un antioxidante agregado fue considerada
por la Ref. [12] La OIT inicial del LDPE fue de 24 min. Después de un ciclo de
procesamiento, la OIT fue de 18 min, después de dos, tres y cuatro ciclos de
reprocesamiento de la OIT fue de 14, 12 y 7 min, respectivamente. Después de eso, se
añadió 0.2% de Recyclostab 421 al molido, y la OIT se convirtió en 38 min. Esto significa,
sin sorpresa, que la OIT para el material reestabilizado fue mayor que para el material
procesado sin reestabilización.
En muchos casos, un molido requiere mayores cantidades de un antioxidante agregado para
la reestabilización. Aquí hay un ejemplo de reestabilización de un material HDPE que se
almacenó por hasta 18 años. Colocado en una caja de intemperie, el material comenzó a
deteriorarse después de 1000 h de exposición. Con 0.2% de Recyclossorb 550 agregado, la
resistencia a la tracción del material aumentó a 260% de la inicial. Con 0,5% de Recy-
clossorb 550 añadido, la resistencia al impacto a la tracción aumentó 6,4 veces [12].
Por lo tanto, con la rectificación agregada hay dos problemas principales que deben
considerarse:
(a) vida útil del producto final, que puede ajustarse fácilmente al valor necesario
simplemente agregando más antioxidante a la formulación final y (b) otras propiedades del
producto compuesto final, propiedades mecánicas en primer lugar; no pueden ajustarse
mediante la adición de antioxidantes, y se determinarían mediante la superposición de
aquellos para la formulación original y para la trituración en cantidades adicionales.
La Tabla 15.26 muestra que con el aumento en el antioxidante, la OIT aumenta
sistemáticamente, desde los primeros 5.3 a 10.9 minutos. La adición de un 20% de mordida
disminuye invariablemente la OIT (en un 10-30%), pero un aumento adicional en el
antioxidante neutraliza completamente el efecto negativo de la molida. 0.05–0.1% del
antioxidante en cada paso elimina por completo la acción negativa del 20% de molida
TEMPERATURA SUPERFICIAL DE LOS SISTEMAS COMPUESTOS DE

DECKING Y BARANDILLA
Como en este capítulo a menudo discutimos eventos que dependen de la temperatura de la

plataforma, es razonable considerar qué es la “temperatura de la plataforma”, cómo
depende del día, la temperatura del aire, cuál es la diferencia en la parte superior e inferior
de una plataforma, y cómo la temperatura de la superficie de la cubierta compuesta se
relaciona con una cubierta de madera para madera [como madera tratada a presión (PTL)] a
la misma temperatura del día, la misma radiación solar y la misma ubicación.
La figura 15.21 muestra la dinámica de la temperatura en la superficie y el fondo de una
plataforma de PTL en el transcurso de un día de verano en Massachusetts. La temperatura
del mediodía era de 83 ° F. Las barras oscuras muestran la temperatura de la superficie
superior y las barras blancas muestran la temperatura en la parte inferior de la misma
plataforma.
130
125
120
115
110
105
100
95
F
90
85
80
75
70
65
60
7:15
8:00
9:15
10:00
12:00
2:00
11:00
1:00
3:00
4:00
5:00
Figure 15.21 Temperature at the top surface (dark bars) and at the bottom (white bars) of a PTL
deck in the course of a summer day in Bedford, M. A. The midday (12 P.M–2 P.M) air temperature was
83°F. Vertical axes: temperature, (degree Fahrenheit). Horizontal axes, daytime, A.M  P.M.
Se puede ver que la temperatura máxima de la superficie superior de la plataforma (118 °

F) se alcanzó a las 2 P.M., y que la temperatura fue 35 ° F más alta que la temperatura del
aire. Además, al mediodía, la temperatura del fondo de la cubierta era 7–9 ° C más baja que
la temperatura superior de la cubierta.
La Figura 15.22 muestra las temperaturas superficiales de un GeoDeck compuesto (perfil
hueco), registrado el mismo día que en la Figura 15.21.
Se puede ver que la temperatura máxima de la superficie superior Cedar GeoDeck (116 ° F)
de la plataforma se alcanzó a las 2–3 P.M. y esa temperatura era 33 ° F más alta que la
temperatura del aire. En realidad, la superficie superior de Cedar GeoDeck es
aproximadamente 2 ° más fría en comparación a la cubierta de PTL. Sin embargo, la
superficie inferior de la plataforma compuesta es mucho más fría que la de la plataforma de
madera. Al mediodía, la temperatura del fondo de la cubierta compuesta era 13-18 ° más
baja que la temperatura superior de la cubierta. La mayor diferencia entre las superficies
superior e inferior fue a las 11 a.m. (18 °), cuando la parte superior ya estaba caliente (109
°) pero la parte inferior todavía estaba fría (91 °) debido a una baja conductividad térmica
del perfil compuesto hueco.
130
125
120
115
110
105
100
95
90
85
80
75
70
65
60
7:15
8:00
9:15
11:00
12:00
1:00
3:00
10:00
2:00
4:00
5:00
Figure 15.22 Temperature at the top surface (light-colored bars) and at the bottom (dark
bars) of a Cedar-colored composite deck (GeoDeck, hollow profile) in the course of a summer
day in Bedford, MA. The midday (12 P.M–2 P.M) air temperature was 83 (degree Fahrenheit).
Vertical axes: temperature, °F. Horizontal axes, daytime, A.M  P.M.
130
125
120
115
110
105
100
F
95
90
85
80
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60
10:00
11:00
12:00
8:00
1:00
2:00
3:00
4:00
5:00
7:15
9:15
Figure 15.23 Temperature at the top surface (dark-colored bars) and at the bottom (lighter bars) of a
Mahogany-colored composite deck (GeoDeck, hollow profile) in the course of a summer day in Bedford,
MA. The midday (12 P.M–2 P.M) air temperature was 83°F. Vertical axes: temperature, (degree Fahrenheit).
Horizontal axes, daytime, A.M  P.M
130
125
120
115
110
105
100
95
F
90
85
80
75
70
65
60
10:00
12:00
11:00
7:15
9:15
2:00
8:00
1:00
3:00
4:00
5:00
Figure 15.24 Temperature at the top surface (light-colored bars) and at the bottom (darker
bars) of a Driftwood-colored composite deck (GeoDeck, hollow profile) in the course of a
summer day in Bedford, MA. The midday (12 P.M–2 P.M) air temperature was 83°F. Vertical
axes: temperature, (degree Fahrenheit). Horizontal axes, daytime, A.M  P.M.
Un patrón de calefacción es bastante diferente con los sistemas de barandas. Aunque una
plataforma cuando se expone a la luz solar durante todo el día está constantemente bajo
radiación solar, aunque en diferentes ángulos a lo largo del día, los postes y las barandillas
giran los lados de la luz solar durante todo el día. Por lo tanto, sus perfiles de calentamiento
son bastante diferentes, como se muestra en la Figura 15.25. Se puede ver que a las 7:15
a.m. solo un lado este del poste era mucho más cálido (78 ° y 81 ° para dos postes) en
comparación con los otros tres lados, que estaban alejados del sol (65 ° y 66-67 °,
respectivamente). También era mucho más cálido que la superficie superior de la
plataforma en sí (68 °), porque la superficie de la plataforma estaba en un ángulo bajo hacia
el sol esa vez
A las 9:15 a.m. el lado este seguía siendo el más cálido (95 ° y 98 ° para los dos postes), y
la superficie de la cubierta superior alcanzó la misma temperatura (98 °). Para el puesto
"más frío", otros tres lados mostraron un gradiente de temperaturas: 85 ° en el lado sur, 82 °
en el oeste y 81 ° en el lado norte.
Entre las 9:15 a.m. y 4 p.m. la temperatura del lado este estaba disminuyendo
constantemente (de 98 a 95 ° para los dos postes, respectivamente) y luego se mantuvo
aproximadamente al mismo nivel (alrededor de 90-91 °), porque la luz solar se alejaba
hacia el sur y luego lado oeste. A su vez, los lados sur y oeste alcanzaron sus picos de
temperatura en 1 P.M (98 °) y 4 P.M. (111 °) para una publicación, y 95 y 104 ° para otra
publicación, respectivamente. Mientras tanto, la superficie superior de la misma cubierta
alcanzó 126 °, siendo calentada constantemente por el sol.
En otras palabras, las publicaciones siempre son notablemente más frescas durante un día
caluroso en comparación con la superficie de la plataforma. Lo mismo es válido para
balaustres y pasamanos, como se muestra en la Figura 15.26 para un pasamanos en la
misma plataforma como se describe anteriormente.
Se puede ver que los datos muestran el mismo patrón que el de las publicaciones. A las 10
a.m. el lado oriental era mucho más cálido en comparación con su lado opuesto.
Aproximadamente a las 12:30
PM. su temperatura se hizo igual, y de 1 P.M a 4 P.M. El lado occidental era más cálido. A
las 5 p.m. la temperatura bajó para ambos. En general, la barandilla la temperatura de la
superficie fue de alrededor de 95 ° durante todo el día (5 °), mientras que la misma
superficie de la cubierta alcanzó 126 ° el mismo día
105
100
95
90
85
F
80
75
70
65
60
7:15
9:15
10:00
11:00
8:00
12:00
1:00
2:00
3:00
4:00
5:00
(a)
115
110
105
100
95
90
F
85
80
75
70
65
60
7:15
8:00
11:00
3:00
5:00
9:15
10:00
12:00
1:00
2:00
4:00
(b)
Figure 15.25 Temperature at four sides of a Driftwood post in a railing system (hollow pro-
files). In each cluster of bars the first one faced east, the second south, the third west, and the
fourth north. The measurements were taken in the course of a summer day in Bedford, MA.
The midday (12 P.M.–2 P.M.) air temperature was 83°F. Vertical axes: temperature, (degree
Fahrenheit). Horizontal axes, daytime, A.M.  P.M. Data are shown for two Driftwood posts
on the same deck but in different locations.
Esto explica por qué los sistemas de pasamanos son mucho más resistentes a la degradación
oxidativa ambiental en comparación con las tablas de cubierta. Como se describe en la
siguiente sección, Kadant Composites tenía 1707 reclamos sobre el desmoronamiento de
los productos compuestos, y entre ellos solo había unos pocos reclamos sobre los
componentes del sistema de barandas. Prácticamente todas las reclamaciones estaban
relacionadas con tableros compuestos.
Tanto las tablas de cubierta compuestas basadas en HDPE como en polipropileno se
calientan con luz solar directa hasta aproximadamente la misma temperatura de la
superficie. Como ejemplo, lo siguiente
Las cifras se obtuvieron en un caluroso día de julio en Massachusetts, con 90 ° de sombra,
en la superficie de CorrectDeck (compuesto a base de polipropileno) y GeoDeck
(compuestos a base de HDPE) al mediodía:
• Cubierta correcta roja, 119 °
• Cubierta correcta Marrón, 126 °
• GeoDeck Mahogany, 122 °.
A las 2 pm. Las temperaturas de la superficie fueron las siguientes:
• Cubierta correcta roja, 127 °
• Cubierta correcta Marrón, 133 °
• GeoDeck Mahogany, 128 °.
Se puede ver que las temperaturas fueron cercanas y principalmente determinadas por el
color y no por la naturaleza del plástico.
Se realizaron estudios más detallados con las mismas juntas en un caluroso día de agosto,
entre las 7 a.m. y 12 p.m. (después de eso, algunas nubes habían introducido factores de
interferencia), ver Tabla 15.27.
Se puede ver que la diferencia entre la temperatura del aire y la temperatura de la superficie
del tablero compuesto fue igual a 2–4 ° temprano en la mañana y alcanzó 34–45 ° al
mediodía.
Nuevamente, no hubo un efecto distintivo de la naturaleza del plástico (polietileno o
polipropileno) sobre la temperatura de la superficie de los tableros compuestos. El efecto de
un colorante fue mucho más notable.
100
95
90
85
80
F
75
70
65
60
10:00
11:00
12:00
1:00
3:00
5:00
2:00
4:00
Figure 15.26 Temperature at two sides of a Driftwood handrail in a railing system (hollow
profiles). In pairs of bars in the Figure the first one faced East, the second—opposite side.
The measurements were taken in the course of a summer day in Bedford, MA. The midday
(12 P.M.—2 P.M.) air temperature was 83°F. Vertical axes: temperature, (degree Fahrenheit).
Horizontal axes, daytime, A.M.  P.M.
TABLE 15.27 Air temperatures and composite board surface temperatures for
CorrectDeck (red and brown) and GeoDeck (Mahogany)
Composite board surface temperature (°F)
Air
temperature CorrectDeck, CorrectDeck, GeoDeck,
Time of the day (°F) red brown Mahogany
7:00 am 66 68 70 70
8:00 am 73 84 90 92
9:00 am 80 98 106 107
10:00 am 87 108 118 118
11:00 am 89 123 133 129
12:00 pm 90 124 135 130
VIDA ÚTIL DE TABLAS DE GEODECK CERO ANTIOXIDANTES EN VARIAS

ÁREAS DE LOS ESTADOS UNIDOS
Como se describirá a continuación en detalle, las placas compuestas GeoDeck se fabricaron

con una cantidad insuficiente de antioxidante desde abril de 2002 hasta septiembre de 2003,
durante más de un año. La cantidad de tablas de cubierta compuestas, hechas durante esos
17 meses, fue suficiente para hacer 11,000 tablas estimadas. Para septiembre de 2003,
algunas de esas tablas habían comenzado a mostrar signos de degradación oxidativa
progresiva, es decir, desmoronándose. Tres años más tarde, en septiembre de 2006, la
cantidad de tablas desmenuzadas en el registro, con reclamos de garantía archivados,
alcanzó 1707 (Tabla 15.28).
Por supuesto, no todas esas 11,000 tablas se derrumbarán. Muchos de ellos son tablas
tablas, muchos de ellos se mantienen a la sombra, y muchos de ellos tienen una densidad lo
suficientemente alta del material, lo que los hace resistentes al desmoronamiento.
Como esas tablas de 1707 se instalaron prácticamente en todos los estados del país, el
análisis de la dinámica del desmoronamiento basado en las reclamaciones de garantía nos
brinda una oportunidad única de aprender sobre el fenómeno de la degradación oxidativa
del material WPC en diferentes condiciones climáticas. Consideramos cada reclamo de
garantía como un único punto experimental obtenido en el laboratorio con un tamaño de
todo el país.
Múltiples observaciones experimentales han demostrado que las placas compuestas
GeoDeck cuando no contienen antioxidantes añadidos comenzaron a desmoronarse en el
área de Phoenix, AZ, después de 4 a 24 meses, dependiendo de la densidad de la placa, la
ubicación (exposición total o parcial a la luz solar directa) y aparentemente en condiciones
de fabricación de la placa (velocidad de extrusión, posible calentamiento excesivo durante
el procesamiento, duración del tratamiento térmico posterior a la fabricación, etc.)
Sería seguro sugerir que en el peor de los casos (baja densidad de tableros, como 1.06–1.08
g / cm3) y luz solar directa la mayor parte del día, los tableros GeoDeck sin antioxidantes
adicionales comienzan a desmoronarse después de aproximadamente 6 meses en Phoenix ,
AZ, área. La OIT de esos tableros a 190 ° C generalmente está en el rango de 0.2-0.3 min.
Por lo tanto, para esos consejos, la diferencia entre la OIT y su promedio de "vida útil
es aproximadamente 0,8-1,3 millones de veces. En este contexto, la vida útil se puede
definir como un período de tiempo después del cual el desmoronamiento se vuelve bastante
notable, y un propietario con una buena probabilidad presenta un reclamo de garantía.
La diferencia en la degradación oxidativa de 0.8–1.3 millones de veces entre 190 ° C y, por
ejemplo, 40 ° C se puede describir con el coeficiente de temperatura de 2.5–2.6, es decir, lo
suficientemente cerca de 2.7, calculado anteriormente y basado en valores muy diferentes.
local
TABLE 15.28 Number of warranty claims regarding

crumbling of GeoDeck boards in 2004–2006
State Number of claims
MO 136
AZ 127
MD 100
PA 98
CA 80
CT, KS 71 each
TX 70
NC 69
IL 68
NJ 66
KY 63
FL 58
NY 57
IN 56
OH, VA 52 each
NM 50
MI 46
WI 42
TN 40
MN 32
SC 31
MA 28
CO 26
GA, LA 20 each
OR 15
WA 12
NE 11
AR 10
VT 6
NV, DE, WY, RI 4 each
NH 3
IA, OK 2 each
MS 1
ME, DC, WV, ND, SD None
TOTAL 1707
Tal buen ajuste es bastante sorprendente teniendo en cuenta una extrapolación en un rango
de temperatura tan amplio (190 ° -40 ° C) y una serie de supuestos. En cualquier caso,
muestra que este enfoque para la degradación oxidativa de materiales compuestos basado
en la OIT y la observación de desmoronamiento tiene sentido.
Esto nos lleva a reclamos de garantía como un instrumento para determinar la tasa relativa
de fallas de las placas debido al desmoronamiento en diferentes regiones de los Estados
Unidos (Tabla 15.28).
Por sí mismos, estos datos no nos dicen mucho. Claramente, el número de reclamos en
algunos estados excede en gran medida a los de otros estados, pero tal vez hay solo algunas
tablas de GeoDeck en esos "otros" estados en primer lugar. Carolina del Sur tiene menos
tablas desmoronadas que Connecticut, pero tal vez hay más tablas en Connecticut.
Para normalizar estos datos con respecto a las cantidades de tablas en las regiones, se
consideró la cantidad de ventas en las regiones en 2003 (cuando se vendió la mayoría de las
tablas defectuosas). El territorio continental de los Estados Unidos se subdividió en 10
regiones, que esencialmente reflejan las distribuciones de GeoDeck en los Estados Unidos,
y las proporciones de reclamos de garantía por ventas se muestran en la Tabla 15.29
TABLE 15.29 Number of warranty claims due to composite board crumbling
(in 2004–2006) and number of claims per $100,000 of sales in 2003 (R)
Number of warranty
States claims, crumbling R
AZ 127 25.1
TX, NM 120 23.0
AR, MO, IA 148 19.0
FL 58 16.9
CA, NV, CO, WA, OR, WY 141 15.8
KY, TN, NC, SC, GA, LA, MS 244 14.5
PA, MD, VA, NJ, DE 320 11.8
KS, OK, NE 84 9.1
NY, MA, VT, NH, CT, ME 169 6.1
MN, WI, IL, IN, MI, OH 296 5.0
Total 1707
Total sales in 2003 was for $17,058,000 (see Tables 1.3 and 9.5).
Ahora, la Tabla 15.29 muestra claramente que los estados del sur produjeron muchos más
reclamos de garantía debido al desmoronamiento, en comparación con los estados de los
Grandes Lagos y los estados de Nueva Inglaterra (además del estado de Nueva York).
¿Podemos decir, según los datos de la Tabla 15.29, que el desmoronamiento en Arizona es
cinco veces más rápido que el desmoronamiento en los estados de los Grandes Lagos?
No del todo. Esta sería una declaración que describe no la tasa de desmoronamiento, sino
más bien una serie de reclamaciones de garantía en un solo momento, es decir, a fines de
2006. En realidad, la dinámica del desmoronamiento sigue una curva con un retraso inicial
-tiempo (Fig. 15.27). La figura 15.27 muestra que cada curva difiere de otra en dos
parámetros: el tiempo de retraso y la parte de la curva en estado estacionario. Otra
característica es la disminución de las reclamaciones de garantía, aparentemente debido al
agotamiento del inventario. Esto es particularmente notable para las curvas de Arizona y
Florida. Estacional (períodos de invierno) ralentizar de reclamos de garantía también son
notables. Un tiempo de retraso refleja el agotamiento de antioxidantes del compuesto, y
después de que se quema, el compuesto "indefenso" comienza a oxidarse y finalmente se
desmorona. En algún momento, el propietario presenta el reclamo de garantía; por lo tanto,
aparece un punto en la figura 15.27.
Por lo tanto, los datos en la última columna de la Tabla 15.29 representan una combinación
de las tres características: el tiempo de retraso, el período de estado estacionario y la
disminución (si se observa).
Este tipo de cinética, como se muestra en la figura 15.27, se describe mediante la siguiente
ecuación:
P = At — B (1 — e — kt)
donde (en este caso particular)
P = el número de tablas desmoronadas después de un cierto período de tiempo (t),
A = la tasa de desmoronamiento constante para el compuesto en el área geográfica dada
(ver Fig. 15.27), cuando el antioxidante se agota por completo. La constante A está
relacionada con la porción lineal de la curva respectiva,
B = constante, aproximadamente igual a 400/1000 en nuestro caso (Fig. 15.27),
k = la constante de velocidad que describe el agotamiento del antioxidante en la primera
fase de la degradación oxidativa.
Cuando el tiempo (t) es lo suficientemente largo, e — kt se vuelve mucho menor que 1; en
este caso particular cuando (t) es más de un año, la ecuación anterior se convierte en
P = At
900
850
Crumbling, warranty claims per 1000 decks
800 Arizona
750
700
650
600
550 California and the
F lo r id a West
500
Texas and New
450 Mexico
400
KY, TN,
350
NC, SC,
300 LA, GA
250
PA, MD,
200 New England and
NJ, VA, DE, New York
150 DC
100 Great Lakes
50 states
0
Figure 15.27 The dynamics of warranty claims accumulated over 2003–2006 in seven
zones—Southern states: AZ; TX and NM; FL; KY, TN, NC, SC, LA, GA; Pacific and neigh-
boring states: CA, WA, OR, CO, NV, WY; Atlantic states: PA, MD, NJ, VA, DE; Northern
states: MN, WI, IL, IN, MI, OH; New England and NY. It was assumed that in terms of sales
(Table 15.29) one deck is worth of $3500 on average. Actual figures support this assumption.
TABLE 15.30 Relative rates of crumbling of the composite boards in some

geographical areas in the United States
States Relative rate of composite board crumbling
AZ 4.5
TX, NM 3.8
FL 3.4
CA, NV, CO, WA, OR, WY 2.8
KY, TN, NC, SC, GA, LA, MS 2.7
PA, MD, VA, NJ, DE 2.4
NY, MA, VT, NH, CT, ME 1.0
MN, WI, IL, IN, MI, OH 1.0
The data are related to linear, steady-state portions of curves in Figure 15.27, when the antioxidant is completely
depleted and the boards are “defenseless” with respect to oxidative degradation.
y el desmoronamiento es proporcional al lapso de tiempo. Esto está

relacionado con la porción lineal de la curva en la figura 15.27. Nuevamente,
la porción lineal describe la tasa de aplastamiento de los tableros cuando se
agotan todos los antioxidantes (Tabla 15.30).
En términos de desmoronamiento, 1 año en Florida es igual a 3,4 años en
Nueva Inglaterra, pero solo cuando se agota todo el antioxidante del tablero y
se alcanza la fase de estado estacionario. Cuanto más corto sea el tiempo
transcurrido desde la instalación de la plataforma, mayor será la relación
anterior. Cuando comenzamos solo la observación de desmoronamiento
contando los primeros lotes de reclamaciones de garantía, la proporción de
reclamaciones de desmoronamiento en Florida y Nueva Inglaterra fue de 51.
Medio año después, la proporción disminuyó a 29. Esta todavía era una fase de
retraso de tiempo para el agotamiento de antioxidantes . Este ejemplo muestra
que tomar esas proporciones sin considerar qué fase del desmoronamiento del
desarrollo se analiza puede ser engañoso.
¿Qué es lo racional detrás de los datos en la Tabla 15.30?
Claramente, la diferencia entre las tasas de desmoronamiento debe explicarse
por las diferencias en las condiciones climáticas en las áreas respectivas. Los
parámetros principales de estas condiciones aparentemente son la temperatura
del aire, la radiación solar y las precipitaciones. Cada uno de estos parámetros
contribuye a la degradación oxidativa de los tableros, aunque de manera
irregular y poco predecible. Estos parámetros son cambios con grandes
amplitudes entre un día caluroso y una noche fría, cielo cubierto y sin nubes,
temporadas de verano e invierno y períodos lluviosos y secos.
A primera vista, el patrón de estos factores es demasiado complicado para
tratar de identificar cualquier explicación significativa de la dinámica
observada del derrumbe de la tabla. Sin embargo, estas complicadas
interferencias y superposiciones de varios factores resultan sin embargo en
patrones de dinámica bastante reproducibles de una degradación oxidativa de
un tablero en cualquier área dada (Fig. 15.27).
Es razonable sugerir que la temperatura es uno de los parámetros más
importantes que determinan la dinámica del desmoronamiento de la tabla. Sin
embargo, ¿qué temperatura considerar? ¿Una temperatura media anual?
Difícilmente, porque la degradación oxidativa depende exponencialmente de la
temperatura y debe ser insignificante durante la temporada de invierno en
comparación con los días calurosos y soleados de verano. Por lo tanto, tiene
sentido considerar la temperatura "promedio alta" en, digamos, julio, durante
varios años. La tabla 15.31 muestra los datos disponibles. Estos datos
generalmente se recopilan durante al menos un período de 30 años y se
normalizan como un promedio estadístico.
TABLE 15.31 July average high temperature
July average high
Area temperature (°F)
Phoenix, AZ 106
Las Vegas, NV 105
Dallas, TX 98
Fresno, CA 98
Oklahoma City, OK 94
Albuquerque, NM 93
Salt Lake City, UT 93
Orlando, FL 92
Hattiesburg, MS 92
Pine Bluff, AR 92
Greensboro, AL 92
Baltimore, MD 92
New Orleans, LA 91
Topeka, KS 90
Nashville, TN 90
Jerome, ID 90
Lincoln, NE 90
Paducah, KY 89
Miami, FL 89
Durham, NC 89
Charleston, SC 89
Evansville, IN 89
St. Louis, MO 89
Raleigh, NC 88
Lewiston, ID 88
Denver, CO 88
Atlanta, GA 88
Washington, DC 88
Carbondale, IL 88
Dover, DE 88
Norfolk, VA 87
Casper, WY 87
Honolulu, HI 87
Des Moines, IA 86
Sioux Falls, SD 86
New Brunswick, NJ 86
Philadelphia, PA 86
New York, NY 85
Bismarck, ND 84
Atlantic City, NJ 84
Buckhannon, WV 84
Helena, MT 84
Madison, WI 83
Albany, NY 83
(Continued)
TABLE 15.31 (Continued)
July average high
Area temperature (°F)
Providence, RI 83
Chicago, IL 83
Spokane, WA 83
Hanover, NH 83
Detroit, MI 83
Minneapolis, MN 83
Los Angeles, CA 82
Cleveland, OH 82
Burlington, VT 82
Bedford, MA 81
Green Bay, WI 81
Portland, OR 80
Hartford, CT 80
Buffalo, NY 80
Caribou, ME 76
San Diego, CA 76
Seattle, WA 75
San Francisco, CA 71
Anchorage, AK
Según los datos de la Tabla 15.31, una diferencia de temperatura alta promedio entre
Phoenix, AZ y Bedford, MA, es de 25 ° F (13.9 ° C). ¿Es suficiente explicar las tasas reales
de tableros compuestos que se desmoronan en estas dos áreas?
Para los cálculos, ver inserción en la pág. 510. La diferencia de temperatura de 25 ° F daría
como resultado una diferencia en la tasa de degradación oxidativa cuatro veces, si el
coeficiente de temperatura es igual a 2.7 (por 10 ° C). La tabla 15.30 muestra la diferencia
de 4.5 veces. Suficientemente cerca. Sin embargo, la temperatura real que debemos
considerar no es la temperatura del aire, que se enumera en la Tabla 15.31, sino la
temperatura de la superficie de la plataforma. Como se describió anteriormente, una
temperatura típica de la superficie de la cubierta compuesta es 50 ° F más alta que la
temperatura del aire en Arizona y 40 ° F más alta en Massachusetts. Por lo tanto, la
diferencia de temperatura real entre las tablas en Phoenix y Bedford en un día caluroso y
soleado, cuando ocurre la oxidación más rápida, no sería de 25 ° F, sino de 35 ° F (19.4 °
C). Con esta diferencia de temperatura y el factor de temperatura de 2.7, la proporción de
desmoronamiento compuesto en Phoenix y Bedford será de 6.9 (vea el inserto en la página
563).
Por lo tanto, para el coeficiente de temperatura de 2.7, la diferencia en la tasa de
desmoronamiento entre Phoenix y Bedford puede estar entre 4.0 y 6.9, para diferencias de
temperatura de 13.9 ° C y 19.4 ° C, respectivamente. En realidad, esta diferencia es igual a
4.5 (Tabla 15.30).
Estos cálculos muestran que incluso la temperatura sola puede explicar las diferencias en la
tasa de desmoronamiento en los Estados Unidos. No estamos apuntando aquí a cifras
exactas; solo mostramos la posibilidad principal de comprender el fenómeno del
desmoronamiento en términos cuantitativos, o al menos semicuantitativos.

VIDA ÚTIL DE LAS TABLAS GEODECK CERO ANTIOXIDANTES 563
De hecho, la diferencia de 4.5 en las tasas de desmoronamiento entre Phoenix y Bedford

puede explicarse fácilmente suponiendo un coeficiente de temperatura de 2.7 y una
diferencia de temperatura de 15.1 ° C, es decir, solo 1.2 ° más que la que se muestra en la
Tabla 15.31. Es bastante realista.
Del mismo modo, la diferencia entre las tasas de desmoronamiento en Texas y Nueva
Inglaterra
(3.8 veces, vea la Tabla 15.30) puede explicarse usando las respectivas temperaturas
medias del aire en Dallas, TX (98 ° F = 36.7 ° C) y Bedford, MA (81 ° F = 27.2 ° C). Para
la diferencia de temperatura del aire de 9,5 ° C y el coeficiente de temperatura de 2,7, la
diferencia calculada en las tasas de desmoronamiento es de solo 2,6. Sin embargo, para la
temperatura de la superficie del tablero compuesto 50 ° F más alta en Dallas y 40 ° F más
alta en Bedford, la diferencia de temperatura es 15 ° C, y la proporción de tasas de
desmoronamiento debería ser 4.4 veces. En realidad es 3,8 veces. Se puede explicar
completamente si la diferencia de temperatura de las superficies de la placa no es 15 ° C,
sino 13.5 ° C, es decir, solo 1.5 ° C más baja. De nuevo, es bastante realista. El enfoque
anterior nos permite estimar la vida útil promedio de la plataforma compuesta
tableros en prácticamente cualquier área de los Estados Unidos, en base a datos
desmoronados disponibles para cualquier otra área. El gráfico que se muestra en la Figura
15.27 puede servir como plantilla para tableros GeoDeck u otros tableros compuestos que
tienen la misma cinética de degradación oxidativa. La pendiente para cualquier área
geográfica se puede calcular a partir de la Tabla 15.31, teniendo en cuenta la diferencia de
temperatura alta promedio entre, por ejemplo, Phoenix, AZ y la ciudad de interés, e
introduciendo un incremento de temperatura adicional
para la superficie del tablero (típicamente + 40 ° F para el norte y + 50 ° F para el sur, o un
incremento interpolado para áreas intermedias), como se mostró arriba.
Al hacer esto, la vida media de los tableros compuestos se puede calcular y
(tentativamente) predecir. En la figura 15.27, la vida media de las tablas compuestas
corresponde al período de tiempo en el que 500 tablas se desmoronan de 1000 instaladas (el
eje vertical).
Con una diferencia de temperatura de 19.4 ° C y un coeficiente de temperatura de la
reacción de 2.7, se aplican las siguientes ecuaciones:
x10 = 2.7
x19.4 = y
dónde
x = aumento en la velocidad de reacción por 1 ° C,
y = aumento en la velocidad de reacción por 19.4 ° C
Para resolver la relación, tomemos el logaritmo de ambas partes:
10 log x = log 2.7

19.4 log x = log y
De la ecuación superior, log 2.7 = 0.431 y log x = 0.0431 De la ecuación inferior, 19.4 ×
0.0431 = 0.836 = log y e y = 6.9
Esto significa que cuando la temperatura aumenta en 19.4 ° C y el coeficiente de
temperatura
es 2.7, la reacción se acelera 6.9 veces
TABLE 15.32 Average half-life time for GeoDeck WPC boards

manufactured without added antioxidant
States Half-life time for the deck (years)
AZ 1.8
TX, NM 2.2
FL 2.7
CA, NV, CO, WA, OR, WY 2.8
KY, TN, NC, SC, GA, LA, MS 3.0
PA, MD, VA, NJ, DE 3.4
NY, MA, VT, NH, CT, ME 6.2
MN, WI, IL, IN, MI, OH 6.2
Actual data for the first six rows, and extrapolated data for the last two rows
Para tableros GeoDeck sin antioxidantes añadidos (fabricados entre abril de 2002 y
septiembre de 2003), los tiempos de vida media para diferentes áreas geográficas se
muestran en la Tabla 15.32.
Los tableros actuales de GeoDeck tienen valores de OIT más de 40 veces mayores en
comparación con los tableros descritos en la Tabla 15.32. Se espera que el tiempo de
servicio de las placas GeoDeck fabricadas actualmente aumente incluso más de 40 veces.
LA OIT Y LA VIDA DE LAS TABLAS DE CUBIERTA COMPUESTA
Muchos investigadores y fabricantes de compuestos subestiman enormemente la capacidad

de degradación oxidativa de los rellenos, los colorantes inorgánicos (óxidos metálicos,
particularmente los que contienen metales libres) y otros aditivos en WPC. Los materiales
compuestos generalmente requieren muchos más antioxidantes en comparación con los
plásticos puros, particularmente cuando se emplea una composición de energía intensa.
Nuestra experiencia ha demostrado que la OIT es una buena prueba de poder para una
estimación de cuánto tiempo servirá el tablero en un mazo en el mundo real en un área
geográfica determinada. Uno podría pensar, a primera vista, que no debería haber ninguna
correlación significativa entre la OIT y la vida útil real de la plataforma, porque una prueba
de la OIT se realiza en oxígeno puro a una temperatura muy alta, mientras que se produce
un deterioro de la placa en una plataforma. bajo luz UV, a una temperatura mucho más
moderada (en comparación con la de una prueba de OIT), en el aire, y bajo algún efecto de
humedad (lluvia, humedad). Sin embargo, tanto la OIT como la degradación oxidativa
natural están controladas por el mismo factor principal principal, es decir, la cantidad de
antioxidantes en la composición. Otros factores, como las condiciones climáticas
específicas, la ubicación de la plataforma, entre otros, afectarán, por supuesto, la vida útil
de la plataforma, pero nuevamente, un valor de la OIT debería ser el primero que se debe
tener en cuenta. Las correlaciones específicas entre la OIT y la vida útil de la plataforma
serán diferentes para cada marca de tablero compuesto y para cada área geográfica, y se
verán afectadas por un grado de exposición de las tablas a la luz solar directa. La densidad
del tablero compuesto, si se conoce, también contribuirá a la tasa de degradación oxidativa,
como se describió anteriormente.
Todas las observaciones de tablas reales en el sur de los Estados Unidos han demostrado
que cuanto mayor es la OIT, mayor es la vida útil de las tablas antes de que se desmorone
(si alguna vez se nota). Para las plataformas GeoDeck en Arizona, la OIT en el rango de
0.2–0.3 min condujo a que las tablas se desmoronaran en aproximadamente 4–6 meses. La
OIT en el rango de 0.5–0.8 min resultó en que las tablas se desmoronaron en
aproximadamente 12–20 meses. Los tableros con la OIT alrededor de 1.0 min duraron
aproximadamente 2 años. Los tableros con OIT por encima de 2-3 no se han desmoronado
en un período de observación de 3 años. Estos datos están relacionados principalmente con
tableros compuestos huecos, aunque los tableros sólidos con los mismos valores de OIT
pueden comportarse de manera similar.
Tentativamente, la vida útil de los paneles GeoDeck en Arizona en el peor de los casos (por
ejemplo, paneles de baja densidad / gravedad específica y expuestos a la luz solar directa la
mayor parte del día) se puede determinar (en años de servicio) mediante la multiplicación
de sus valores de OIT ( en minutos) por 2. Por ejemplo, los tableros con OIT de 5–6 min
servirían en esas condiciones durante un mínimo de 10–12 años, y más probablemente 12–
15 años y más cuando estén a la sombra. Tableros GeoDeck similares servirían por más
tiempo en otras regiones de los Estados Unidos, como se describió anteriormente. En
Nueva Inglaterra, en la región de los Grandes Lagos, y en otras regiones del norte, la vida
útil promedio de los tableros compuestos será de hasta 3-5 veces más con respecto a la
degradación oxidativa en comparación con la de Arizona. Esto significa que en las regiones
del norte de los Estados Unidos en el peor de los casos (tableros de baja densidad,
exposición directa a la luz solar la mayor parte del día), la vida útil de los tableros
compuestos será (en años) la OIT (en min) multiplicada por 10, y en promedio, la OIT se
multiplicó por 20. Además, la vida útil real de las tablas se verá afectada por otros factores,
como el desgaste y el rasgado, por ejemplo, y otros factores no relacionados con la
oxidación.
DURABILIDAD (EN TÉRMINOS DE DEGRADACIÓN OXIDATIVA)
DE TABLEROS DE CUBIERTA COMPUESTA DE MADERA-PLÁSTICO
DISPONIBLES EN EL MERCADO ACTUAL
Los valores de la OIT de los materiales compuestos reflejan dos factores principales: (a)
qué cantidad de antioxidantes está presente en el material y (b) qué tan resistente es el
material mismo a la oxidación térmica. Los valores de la OIT de los materiales compuestos
comerciales determinan la sensibilidad de las tablas de cubierta a la degradación oxidativa,
por lo tanto, la vida útil de las tablas, en primer lugar en el sur. Si son estables al calor / UV
en el sur, no hay que preocuparse en el norte.
La Figura 15.28 proporciona una comparación de las tablas de cubierta compuestas
disponibles comercialmente con respecto a los valores de la OIT de sus materiales. La
figura muestra que el rango de sensibilidad de las placas a la degradación oxidativa es más
de 50 veces, de 2 min a más de 100 min. La mediana es a los 22 min. En realidad, es un
número razonablemente alto. Sin embargo, un tercio de todos los tableros compuestos
comerciales tienen OIT a los 10 minutos y menos, y varios de ellos tienen la OIT por
debajo de los 5 minutos. Esto podría ser una bomba de tiempo para las respectivas
compañías, particularmente si venden sus productos a Arizona, Florida, Texas, California y
otras regiones donde las tablas son muy populares.
100
90
80
70
60 OIT, min
50
40
30
20
10
0
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
1
2
3
4
5
6
7
8
9
Figure 15.28 The OIT values for commercially available WPC deck boards. The manufacturers
and board brand names are numbered in the increasing order of the OIT values.
Se describió anteriormente lo que un valor de OIT por debajo de 1 min, y particularmente

en el rango de 0.2-0.4 min, puede aportar a las placas huecas de WPC. El 60% –90% de
estas tablas, ejemplificadas por las tablas de cubierta GeoDeck, se desmoronaron en el sur
después de un período de tiempo de 4 meses a 3 años, y el 15–20% de esas tablas se
desmoronaron en el norte (ver Fig. 15.27). En la caja de intemperie, estas tablas se
desmoronaron, en el peor de los casos, después de 4 días. En general, la proporción entre el
desmoronamiento en la caja de intemperie y en una cubierta bajo la luz solar directa la
mayor parte del día fue de aproximadamente 1:20 (en el sur) y 1: 100 (en el norte).
Ahora, consideremos por cuánto tiempo puede servir una junta cuya OIT está "un paso
adelante" y es igual a aproximadamente 3 minutos. La figura 15.28 muestra cinco de tales
placas WPC comerciales.
Se mantuvieron dos tableros huecos GeoDeck con la OIT de 3 minutos en la caja de
intemperie durante 8640 h (360 días) y 9140 h (381 días) en condiciones "estándar" (0,35
W / m2 a 340 nm, 102: 18 minutos de ciclo, 63 ° C temperatura del panel negro). Se
tomaron muestras de diferentes partes de los tableros, y los resultados se muestran en la
Tabla 15.33.
Se puede ver que en ambos casos en la capa superior de los tableros, la OIT disminuyó a
0.27–0.28 min, es decir, las capas superiores estaban a punto de desmoronarse (ver
ejemplos múltiples arriba). Las costillas, sin embargo, todavía contenían suficientes
antioxidantes para sostener por un tiempo, así como el panel inferior, en contacto con la
superficie caliente en la caja de intemperie. En realidad, la capa inferior de tableros suele
estar bien protegida contra el desmoronamiento.
Por lo tanto, la capa superior de tableros huecos ejemplificada por GeoDeck, que
inicialmente tenía una OIT de 3 minutos, puede mantenerse en la caja de intemperie
durante más de un año. Esto se traduciría en 20 años en el sur, y mucho más en el norte,
utilizando los coeficientes anteriores. En realidad, su tiempo de servicio puede ser
notablemente menor, considerando otros factores que aún se pasan por alto. Por lo tanto, la
OIT de 3 min es apenas aceptable. Recomendamos la OIT al menos 10 minutos para una
buena durabilidad de las placas WPC.
OXIDATIVE DEGRADATION AND CRUMBLING OF GEODECK DECK BOARDS 567
TABLE 15.33 The OIT values of GeoDeck hollow deck boards after long-term
exposure in the weathering box
The OIT
Exposure time in the change after the
weathering box Samples taken from The OIT (min) exposure (%)
360 days Rib, bottom 1.95 35
Rib, top 1.14 62
Lower panel (exposed to 0.80 73
lower temperature and
moisture)
Top panel (exposed to UV 0.27 91
light and water spray)
381 days Rib, bottom 2.18 27
Rib, top 1.36 55
Lower panel (exposed to 0.75 75
lower temperature and
moisture)
Top panel (exposed to UV 0.28 91
light and water spray)
The initial OIT was 3.0 min.
DEGRADACIÓN OXIDATIVA Y DESMONTAJE DE LAS TABLAS DE TABLAS GEODECK: HISTORIA DEL

CASO Y CORRECCIÓN DEL PROBLEMA
El problema del desmoronamiento de las placas GeoDeck (degradación oxidativa) que resultó en
reclamos de garantía (225 reclamos registrados hasta mayo de 2005 y 1707 reclamos hasta
octubre de 2006) se resolvió en octubre de 2003. En diciembre de 2004, se tomaron medidas
adicionales para aumentar aún más la vida útil. de placas GeoDeck más allá de la duda razonable
con respecto a la garantía de 20 años.
Los sospechosos tableros GeoDeck se fabricaron entre abril de 2002 y septiembre de 2003. No
todos estos tableros eran defectuosos porque muchos de ellos tenían una alta densidad (gravedad
específica) que, como se muestra arriba, protegió significativamente los tableros contra la
degradación oxidativa. Algunos de estos tableros tenían cantidades suficientes de un antioxidante,
particularmente a fines de 2002. Sin embargo, debido a que, no se pudieron identificar mejores
tableros entre los tableros defectuosos que se produjeron sin antioxidante agregado y se
vendieron, todos los tableros se fabricaron entre abril de 2002 y septiembre de 2003 se retiró del
mercado en 2004–2005 (ver más abajo).
Densidad, porosidad y propiedades mecánicas de Geodeck antes de que surgiera el problema

La porosidad de los materiales compuestos es importante porque el oxígeno en el aire se difunde
a través de los poros dentro del tablero, lo que aumenta efectivamente el área superficial de
contacto entre el oxígeno y el plástico. Es por eso que plástico puro (que casi no contiene

poros) es mucho más resistente a la oxidación en comparación con el material compuesto poroso,
basado en el mismo compuesto plástico. Los tableros de baja densidad tienen docenas de veces
más de superficie disponible para la oxidación en comparación con los tableros de alta densidad.
Por lo tanto, los tableros de baja densidad se oxidan docenas de veces más rápido, en las mismas
condiciones, en comparación con los tableros de alta densidad hechos de la misma formulación.
Para el material GeoDeck, la densidad más alta que se puede lograr (por compactación máxima del
material, como por ejemplo por moldeo por compresión) es 1.24 g / cm3. Los cálculos teóricos,
teniendo en cuenta la gravedad específica del plástico, los rellenos y los aditivos también dan el
valor de densidad de 1,24 g / cm3 para el compuesto GeoDeck conformado.
En 2001–2002 (primera mitad de 2002) la densidad de los perfiles GeoDeck fue de 1.13–1.16 g /
cm3. Era más bajo que el máximo porque las cáscaras de arroz no estaban secas (su contenido
típico de humedad era 9.5% p / p), y el vapor resultante en el mezclador produjo microburbujas en
gránulos de los materiales compuestos. Por lo tanto, estos gránulos eran bastante flojos y llevaban
microbolsas de aire al extrusor, lo que conducía a un material compuesto ligeramente "hinchado".
Además, la composición y la extrusión típicamente conducen a la formación de algunas cantidades
de VOC durante los procesos de alta temperatura en la fusión en caliente. Esto también condujo a
una cierta "hinchazón" y, por lo tanto, a una disminución en la densidad del compuesto final en
comparación con los valores teóricos (1.13–1.16 g / cm3 en comparación con 1.24 g / cm3). Sin
embargo, las propiedades mecánicas y de otro tipo de los perfiles GeoDeck fueron bastante
satisfactorias y excedieron ampliamente los requisitos del código de construcción (BOCA). Los
antioxidantes en 2001–2002 se agregaron a la formulación siguiendo las recomendaciones del
fabricante.
En abril-mayo de 2002, se empleó un nuevo mezclador de doble tornillo en la planta. Fue mucho
más eficiente y más agresivo en términos de cizallamiento en comparación con el antiguo
mezclador de un solo tornillo. Además, la velocidad de fabricación de los perfiles GeoDeck se
incrementó significativamente. Esto condujo a una disminución en la densidad (gravedad
específica) de las placas GeoDeck de 1.13–1.16 g / cm3 a 1.10–1.06 e incluso a 1.05 g / cm3. No
fue una tendencia constante. En algunos casos aislados, la densidad era tan baja como 1.04 y
1,02 g / cm3. En septiembre de 2002 se descubrió que algunas tablas (fabricadas en agosto de
2002) mostraron un rápido deterioro en la caja de intemperismo (ver más abajo).
En general, las densidades promedio de los paneles GeoDeck en junio-diciembre de 2002 se
enumeran en la Tabla 15.34.
TABLE 15.34. Average (or isolated boards) densities of GeoDeck
boards in June–December 2002
Month (2002) Average density (g/cm3)
June 1.12
July 1.17
August 1.06–1.03
September 1.16
December 1.12
Las placas compuestas fabricadas en septiembre-diciembre de 2002 se probaron en la caja de

intemperie, así como también se realizaron pruebas de resistencia a la flexión y módulo. Los
resultados estuvieron dentro de la norma. Las pruebas de intemperismo acelerado, realizadas en
febrero de 2003 por una compañía de pruebas independiente que utilizaba tableros fabricados a
fines de 2002, mostraron que la resistencia y el módulo de los paneles GeoDeck antes y después
de la intemperie acelerada satisfacían los requisitos de ICBO, y que la resistencia del fl ex
disminuyó solo 6% y el módulo de fl ex disminuyeron solo un 9%. Las observaciones, reportadas al
ICC-ES en 2003 fueron las siguientes: "No hubo evidencia marcada de grietas en la superficie,
formación de ampollas, destellos, cambio de color o cualquier otro efecto nocivo observado en las
muestras de prueba".
Surgimiento del problema
La primera señal de un problema se notó en septiembre de 2002. Una placa fabricada en agosto
de 2002 y expuesta en la caja de intemperie por solo 860 h, mostró grietas en la superficie.
Tableros similares fabricados en septiembre de 2002 mostraron grietas en la superficie después de
830 h en la caja. Estos fueron efectos aislados, y se atribuyeron a algunas desviaciones
tecnológicas en la planta en Green Bay. Sin embargo, según esas observaciones, en noviembre de
2002 la cantidad de antioxidantes casi se duplicó en comparación con las recomendaciones
originales del fabricante, y estas placas con una mayor cantidad de antioxidantes se produjeron
desde noviembre de 2002 hasta enero de 2003. Estas placas se probaron en la intemperie caja
para 2000 hy se encontraron bastante satisfactorios.
A partir de enero de 2003, las placas GeoDeck se fabricaron sin agregar antioxidantes, ya que el
proveedor de HDPE había asegurado que el plástico tenía una cantidad inusualmente alta de
antioxidantes. Estas placas se fabricaron hasta marzo-abril de 2003, y después de eso, la
fabricación continuó con otra fuente de HDPE, pero las adiciones del antioxidante no se
reanudaron. Este fue un error dramático. La fabricación sin el antioxidante continuó hasta
principios de octubre de 2003. El sistema de control de calidad de la planta no pudo detectar el
problema porque no existía ningún procedimiento que hubiera podido detectar una baja cantidad
(o una ausencia total) de antioxidantes en los materiales compuestos. . El procedimiento fue
desarrollado e implementado en el sistema de control de calidad de la planta más tarde (ver más
abajo).
En julio de 2003 se introdujo un nuevo paso en la planta, a saber, el recocido de los paneles
GeoDeck, para eliminar la contracción de los paneles. Inicialmente, se emplearon hornos de
terceros para hacer el trabajo, y en muchos casos los tableros obviamente se sobrecalentaron. A
menudo se volvieron frágiles y descoloridos. Al ser colocados en la caja de intemperie, mostraron
desmoronamiento, en el peor de los casos, incluso después de 4 días. Estudios más detallados han
demostrado que cuanto más baja es la densidad, menos tiempo se tarda en derrumbarse. Tableros
de densidad 1.06–1.07 g / cm3 se desmoronaron después de 4 días. Tableros de densidad 1.08–
1.10 g / cm3 se desmoronaron después de 7–12 días. Los tableros de densidad 1.15–1.16 g / cm3
no se desmoronaron después de un mes.
Densidad (gravedad específica) de las placas GeoDeck antes de octubre de 2003

La densidad de las placas GeoDeck fabricadas en enero-septiembre de 2003 fue baja (Tabla 15.35)
en comparación con las fabricadas en 2002 y 2004 (ver más abajo).
TABLE 15.35. Average densities of GeoDeck boards in 2003
Month Average density (g/cm3)
January 1.11
February 1.11
March 1.10
April 1.09
May 1.09
June 1.08
July 1.08
August 1.09
September 1.12
October 1.10
November Plant was shut down
December 1.19
Los datos en la Tabla 15.35 pueden presentarse en un formato diferente (Tabla 15.36). Muestran
que en 2003 la mayoría de todos los tableros tenían una densidad inferior a 1.12 g / cm3, y entre
ellos la mayoría de los tableros tenían una densidad en el rango de 1.06–1.09 g / cm3.
Las pruebas de resistencia fl ex y módulo fl ex mostraron que los tableros (incluidos los de
densidad 1.06–1.08 g / cm3) fueron satisfactorios y cumplieron con los criterios ICBO / ICC.
Debido a una mayor porosidad de la tabla (menor densidad), la absorción de agua aumentó del 2%
en 2002 al 3% (y en casos aislados al 4.5%) en 2003. Estaba dentro de los requisitos del código de
construcción en comparación con la de otras tablas de cubierta compuestas en El mercado.
Como se descubrió más tarde, todos estos factores, es decir, la baja densidad de la placa, la mayor
absorción de agua y un desmoronamiento más rápido en la caja de intemperie, dieron como
resultado una baja vida útil de las tablas en las áreas del sur de los Estados Unidos. Se desarrolló,
examinó y verificó un concepto de I + D con respecto al desmoronamiento y un rápido deterioro
de los tableros compuestos, y el problema se resolvió en octubre-diciembre de 2003.
Corrección del problema de desmoronamiento

Nivel de antioxidante En octubre de 2003, se reanudó la cantidad anterior del antioxidante
agregado ("primer nivel"). Esto continuó durante solo 10 días, del 4 al 14 de octubre, y luego la
planta se cerró hasta el 5 de diciembre de 2003. Cuando la planta se reinició, el nivel de
antioxidantes fue más del doble ("segundo nivel"). En diciembre de 2004, se duplicó nuevamente
("tercer nivel"). No hubo razones particulares para el último aumento (tercer nivel) del
antioxidante, porque todos los datos de laboratorio mostraron que el segundo nivel era suficiente
para hacer que las placas GeoDeck duraran toda la vida para satisfacer el tiempo de garantía (20
años). Sin embargo, el tercer nivel del antioxidante se empleó para una protección aún mejor de
las placas GeoDeck y teniendo en cuenta la situación de la garantía.
TABLE 15.36 Distribution of GeoDeck board densities throughout 2003
Number of tested boards Percentage of boards tested
Density having density showed in throughout 2003 by the rank
(g/cm3) the left column of density
1.01 1 1.06 g/cm3 or less
1.02 1 4%
1.03 N/A
1.04 2
1.05 11
1.06 31
1.07 105 1.07–1.09 g/cm3
1.08 266 43%
1.09 178
1.10 170 1.10–1.12 g/cm3
1.11 109 30%
1.12 98
1.13 90 1.13–1.15 g/cm3
1.14 80 17%
1.15 47
1.16 14 1.16–1.18 g/cm3
1.17 18 4%
1.18 26
1.19–1.24 28 2%
Total 1275 100%
Densidad Junto con el aumento del nivel de antioxidantes, se introdujo el secado de las cáscaras
de arroz en la planta y se instalaron extrusoras ventiladas en varias líneas de extrusión. Como
resultado, la densidad de los perfiles GeoDeck aumentó de 1.06–1.09 g / cm3 (casi la mitad de las
placas GeoDeck producidas en 2003 tenían densidad en este rango, ver Tabla 15.36) a 1.18–1.22
g / cm3, la absorción de agua disminuyó de 3 a 1.0 %, y la vida útil de los paneles GeoDeck
(observando desmoronamiento) se incrementó de 4 días en la caja de intemperie a más de 32
meses, sin signos de desmoronamiento.
Nota: Un día en el cuadro de intemperie con respecto al desmoronamiento es equivalente (en una
estimación conservadora) a 1 semana de condiciones de verano en Phoenix, AZ. Por lo tanto, 32
meses en la caja de intemperie es equivalente a 960 semanas o 18 años de condiciones de verano
en Arizona.
El Procedimiento OIT: Proxy de por vida en la oxidación acelerada Se introdujeron tres

procedimientos más para estudiar la durabilidad de los tableros en la empresa. Un procedimiento
consistía en calentar una muestra de material compuesto en oxígeno puro a alta temperatura
(típicamente 190 ° C) y medir el lapso de tiempo antes de que la muestra se oxidara
progresivamente. ASTM D3895 se utilizó como prototipo: sin embargo, podría
no debe seguirse según lo recomendado debido a la naturaleza de un material compuesto relleno
(ASTM D3895 es aplicable a plásticos puros). Los detalles del procedimiento se detallan a
continuación, en la sección Addendum. Esencialmente, el procedimiento muestra la vida útil del
material compuesto en oxígeno puro y a alta temperatura. Cuantos más antioxidantes haya en la
formulación, mayor será la vida útil del material compuesto. Este procedimiento puede
considerarse como un proxy con respecto a la vida útil de la placa compuesta en el mundo real.
Por ejemplo, un perfil compuesto típico de GeoDeck realizado antes de octubre de 2003 mostró
una vida útil (oxígeno puro, 190 ° C) igual a 0.15–0.30 min. Por simplicidad y siguiendo el
procedimiento ASTM anterior, llamaremos a esto OIT "de por vida". El material del "primer nivel"
(ver arriba) mostró que la OIT respectiva es igual a 1.5-3 min, que es aproximadamente 10 veces
mayor. El GeoDeck de "segundo nivel" (desde diciembre de 2003,
ver arriba) mostró OIT 4–5 min y luego fluctuó pero aumentó constantemente en el rango de 6 a
10 min entre septiembre y diciembre de 2004. En diciembre de 2004, se empleó el "tercer nivel"
de antioxidantes, y la OIT alcanzó 12–16 min.
Como se puede ver, la OIT de los materiales GeoDeck 2004–2005 ha aumentado entre 60 y 80
veces en comparación con la de 2003. Teniendo en cuenta que la vida útil de la mayoría de las
placas GeoDeck 2003 en Arizona es de 4 a 24 meses y más, se puede estimar que la vida útil de los
tableros de "primer nivel" sería de 5 a 10 años en Arizona (estimación conservadora; estos
tableros se produjeron en 2002 y durante 10 días, entre el 4 de octubre
y 14, 2003, ver arriba), "segundo nivel" más de 20 años en Arizona, y del "tercer nivel" más de 20
años en Arizona; por lo tanto, mucho más tiempo en otras áreas de los Estados
Estados De hecho, si se agrega el factor de densidad de los tableros GeoDeck (actualmente 1.16–
1.22 g / cm3 en comparación con 1.06–1.09 g / cm3 en 2003 para la mayoría de los tableros, ver
arriba), la vida útil de los tableros GeoDeck actuales será significativamente más larga que se
muestra arriba.
Meteorización acelerada (artificial) El segundo procedimiento fue una meteorización acelerada

bien conocida usando la caja de meteorización. La lectura se estaba desmoronando. Como se
describió anteriormente, para las tablas GeoDeck de 2002, el desmoronamiento no se observó
durante al menos 2000 h (83 días) en la caja de intemperie, como lo demostró un estudio
independiente. Para los tableros anteriores a octubre de 2003, cuando la densidad de los tableros
era baja (1.06–1.09 g / cm3 para la mayoría de los tableros GeoDeck, ver Tabla 15.36) se observó
desmoronamiento después de solo 4 días. Los tableros de esta categoría se derrumbaron después
de 4 meses en Arizona. Cuando la densidad era mayor (1.13–1.16 g / cm3), no se observó
desmoronamiento incluso después de un mes en la caja. Aparentemente, los tableros de esta
categoría se desmoronaron solo después de 24 meses en Arizona o no se desmoronaron en
absoluto durante el tiempo de observación. Otras tablas, con densidades intermedias se
desmoronan en el período comprendido entre 4 y 24 meses y más, con una expectativa de vida de
hasta 5 años para las tablas muy densas, como muestran los cálculos.
Como se mencionó anteriormente, los tableros de GeoDeck del "primer nivel", fabricados a fines
de 2002 y probados por una compañía de pruebas independiente en febrero de 2003, se
describieron en su informe ICC-ES como "No había evidencia marcada de grietas en la superficie ,
ampollas, destellos, cambio de color o cualquier otro efecto nocivo observado en las muestras de
prueba ".
Los tableros GeoDeck de "segundo nivel" (OIT 3–5 min, realizados en diciembre de 2003) se
colocaron en la caja de intemperie en febrero de 2004, y 32 meses después, no muestra signos de
desmoronamiento. Nuevamente, la diferencia de esas vidas de proxy es alta, en este caso más de
100 veces. Se puede sugerir que, en comparación con los tableros GeoDeck 2003 (4–24 meses en
Arizona antes de que se note el desmoronamiento), los tableros GeoDeck producidos después de
diciembre de 2003 pueden tener una vida útil de más de 400 meses en Arizona, es decir, más de
30 años.
Y en diciembre de 2004, la cantidad de antioxidantes casi se triplicó.
Horno de flujo de aire Un enfoque más empleado en la compañía fue estudiar el deterioro
oxidativo de las placas GeoDeck en el horno de flujo de aire. Experimentos preliminares han
demostrado que las placas GeoDeck pueden permanecer en un horno de vacío por un tiempo
indefinido incluso a altas temperaturas, por encima de 230 ° F. A temperaturas más altas, la placa
se deforma porque las temperaturas están demasiado cerca del punto de fusión del HDPE.
El horno de flujo de aire proporciona oxígeno para la oxidación y una temperatura alta para
acelerar el proceso. Sin embargo, no hay luz UV, por lo que el horno solo muestra el efecto de la
temperatura en el proceso de oxidación. Prácticamente no hay desmoronamiento, incluso
después de una larga exposición de tablas en el horno de flujo de aire, y la reducción de la fuerza
se eligió como una lectura en estos experimentos. La prueba se realizó de tal manera que se midió
una combinación de resistencia de flexión y resistencia al corte, como indicadores de integridad
estructural de las tablas GeoDeck.
El experimento tuvo como objetivo una comparación de tableros GeoDeck hechos sin
antioxidantes añadidos ("nivel cero"), tableros de "primer nivel" (hechos durante varios días solo
en octubre de 2003), tableros de "segundo nivel" (hechos entre diciembre de 2003 y Diciembre de
2004), y juntas de "tercer nivel" (hechas después de diciembre de 2004). Los resultados se
enumeran en las tablas 15.8, 15.9 y 15.10.
Estas tablas muestran la tendencia obvia: cuanto mayor es la densidad, mayor es la durabilidad.
Claramente, en presencia de una cantidad relativamente pequeña de un antioxidante ("primer
nivel"), la durabilidad de las tablas es significativamente mayor en comparación con la de la Tabla
15.8. Vale la pena mencionar que en presencia del antioxidante, no se pudieron producir tableros
con una densidad inferior a 1.125 g / cm3 (compárese con la Tabla 15.8). Aparentemente, el
antioxidante ralentizó la descomposición de HDPE en la extrusora, por lo tanto, disminuyó
efectivamente la cantidad de VOC y, como resultado, disminuyó la porosidad de la tabla de
cubierta extruida y aumentó su densidad.
Es notable que a una temperatura notablemente más alta y un tiempo de calentamiento mucho
más prolongado, las tablas con una densidad relativamente alta (1.20 g / cm3) prácticamente no
mostraron degradación, mientras que a una temperatura mucho más baja con tablas de baja
densidad (1.02–1.09 g / cm3) pero sin antioxidantes añadidos perdieron un 50% y más de su
fuerza.
Los experimentos con tableros GeoDeck de "tercer nivel" (realizados en diciembre de 2004 o
después) no pudieron detectar ninguna reducción en la resistencia al fl exión / corte en las
condiciones indicadas en la Tabla 15.10. La carga residual en la falla estuvo en el rango de 99 ± 2%,
y no pudo medirse de manera confiable.
Incluso sin considerar los tableros de "tercer nivel", una comparación de los tableros GeoDeck de
"nivel cero" y "segundo nivel" lleva a conclusiones sorprendentes: la vida útil de los tableros de
cubierta menos duraderos y más duraderos (en términos de reducción de resistencia resultante de
la oxidación de tableros calentándolos a la misma temperatura) difiere en 420 veces. En el mundo
real esto correspondería a 1 mes y 35 años, respectivamente
Este fenómeno muestra dos poderosos factores estabilizadores, prolonga la vida útil de las tablas
de cubierta compuestas, la densidad de la tabla y los antioxidantes añadidos. Estos dos factores
son de una manera funcionalmente intercambiables, pero en conjunto funcionan en sinergia. Los
antioxidantes bloquean la propagación de radicales libres y la densidad controla la cantidad de
oxígeno del aire que fluye hacia los poros de la matriz compuesta. La alta densidad bloquea
efectivamente el acceso de oxígeno y ralentiza la degradación oxidativa de los materiales
compuestos.
Los experimentos en el horno de flujo de aire realizado a diferentes temperaturas y durante
diferentes períodos de tiempo han demostrado que la degradación oxidativa de los tableros
GeoDeck (que conduce a la reducción en la resistencia del tablero) tenía una fuerte dependencia
de la temperatura, con un coeficiente de temperatura cercano a 3/10 ° C (ver arriba).
ESTUDIOS DE CASO
Mazos GeoDeck en Arizona
La Tabla 15.28 muestra que hubo 127 reclamaciones de garantía presentadas en Arizona
con respecto a las tablas GeoDeck desmenuzadas. Algunas imágenes de estos mazos se
muestran en las Figuras 15.10–15.12 y 15.30–15.35.
La Tabla 15.38 enumera como ejemplos los valores de OIT de las tablas reales instaladas
en Arizona. Las primeras varias figuras están relacionadas con tableros fabricados después
de septiembre de 2003. La mayoría de los valores de la OIT están relacionados con tableros
fabricados en 2002-2003.
Mazos GeoDeck en Massachusetts

Hay 28 reclamos de garantía en el registro, archivados con respecto a las tablas
desmoronadas en Massachusetts (Tabla 15.28). El primero fue archivado en Chicopee, MA
(Fig. 15.36).
Figura 15.30. Deck Desmoronandose (crumblimg), Arizona
Figure 15.31. Crumbled board, Arizona.
Figure 15.3 Crumbled handrail, Arizona
Figure 15.33. Crumbling board, Arizona.

Figure 15.34. Crumbling deck, Arizona.
Figure 15.35. Crumbling composite stair and deck boards,

Arizona
TABLE 15.38 OIT figures (at 190°C) for actual composite decks in Arizona
Town (AZ) OIT (min)
Jerome 13.4
Heber 11.9
Heber 8.72
Prescott 8.27
Prescott 5.28
Pinetop 3.41
Heber 2.62
Heber 2.60
Pine 0.95
Pinetop 0.86
Sedona 0.85 (in shade)
0.57 (partial sun)
0.19 (direct sun)
Sedona 0.82
Show Low 0.77
Ashfork 0.42
Show Low 0.35
Payson 0.34
Walker 0.34
Pinetop 0.32
Heber 0.30
Sedona 0.30
Pine 0.28
Prescott 0.27
Ashfork 0.27
Phoenix 0.26
Strawberry 0.26
Heber 0.25
(Continued)
580 THERMO- AND PHOTOOXIDATIVE DEGRADATION
TABLE 15.38 (Continued)

Show Low 0.22
Chino Valley 0.22
Prescott 0.22
Show Low 0.20
Sedona 0.19
Prescott 0.18
Walker 0.16
Prescott 0.16
Sedona 0.16
Pinetop 0.15
Sedona 0.15
Prescott 0.14
Strawberry 0.10
All the deck composite boards with OIT less than 1 min were manufactured in 2002–2003.
Una inspección de la cubierta ha demostrado que comenzó a desmoronarse activamente:
algunas tablas produjeron grietas a lo largo de las líneas de araña, y los fragmentos de
tablas entre estas grietas comenzaron a caerse. La superficie superior de la cubierta se
volvió suave y fácilmente áspera.
Como era el único reclamo de garantía con respecto al desmoronamiento en Massachusetts
en 2005, fue sometido a un cierto escrutinio. La plataforma se instaló en julio de 2003, casi
2 años antes de que se notara el daño y se presentara el reclamo. La OIT de las dos tablas
de repuesto almacenadas en un garaje mostró cifras de 0.29 y 0.59 min. Las juntas con tales
valores de la OIT se habrían derrumbado, por ejemplo, en Arizona en los primeros 2 años;
sin embargo, en Massachusetts deberían quedarse mucho más tiempo. El hecho es que
Chicopee está situado en las montañas de Berkshire, en una elevación de aproximadamente
250 pies. No es demasiado alto, obviamente, pero lo suficientemente alto como para
obtener más luz UV que en la llanura; por lo tanto, mayor temperatura en la cubierta. De
hecho, como informó el propietario, la temperatura en la cubierta es alta para que la nieve
se derrita bastante rápido, así como la evaporación del agua de la cubierta justo después de
la lluvia.
Figure 15.36. The crumbling deck in Chicopee, MA.

Figure 15.37. A crumbling deck in Massachusetts.
Este caso muestra cómo incluso una elevación relativamente modesta puede acelerar la
degradación oxidativa de una plataforma compuesta.
Las Figuras 15.37 y 15.38 muestran algunos otros ejemplos de mazos de craqueo en
Massachusetts.
RECUPERACIÓN VOLUNTARIA GEODECK
En 2003–2004, la compañía fabricante retiró voluntariamente muchas cargas de pistas de

tableros compuestos sospechosos de los distribuidores del producto.
Una consecuencia importante fue que en 2005 la compañía fabricante solicitó a la
Comisión de Seguridad de Productos para el Consumidor de los Estados Unidos (CPSC)
que les informara sobre la situación y anunciara un retiro de seguridad de las tablas de
cubierta fabricadas entre abril de 2002 y octubre de 2003. Estos productos suman
aproximadamente 4.9 millones de pies2 de tableros compuestos de cubierta y
aproximadamente 340,000 pies lineales de materiales de barandilla, que representan
aproximadamente 11,000 tablas basadas en un tamaño promedio de cubierta de 456 pies2.
Como resultado, se presentó el retiro de seguridad del producto (consulte el Cartel de
seguridad a continuación).
Figure 15.38. A crumbling composite deck,Massachusetts
Safety Recall
GeoDeck™ decking boards and railings
Manufactured between April 2002 and October 2003
Kadant Composites Inc. is voluntarily recalling certain GeoDeck™ Decking and Railing Materials
manufactured between April 2002 and October 2003. These materials, if exposed to hot
temperatures and strong sunlight, may degrade prematurely posing a risk of injury.
Consumers should check their GeoDeck™ material for (i) visible cracks on the surface of the
decking materials and/or (ii) a surface that can be easily scratched with a fingernail or the corner
of a credit card. Once it has been verified by Kadant Composites Inc. that a consumer possesses
the recalled decking and/or railing materials, the company will replace such materials at no cost
to the consumer and advise consumers to dispose of recalled materials in accordance with local
law.
For additional information please contact GeoDeck™ Customer Service toll free at 1-800-545-
1710
Monday through Friday, 9 A.M.—5 P.M. (US/Eastern Time) www.kadantcompositesrecall.com
IN COOPERATION WITH THE U.S. CONSUMER PRODUCT SAFETY COMMISSION POST UNTIL
November 18, 2005
PROBLEMA DETABLAS GEODECK: TIEMPO DE INSTALACIÓN Y RECLAMACIONES DE GARANTÍA
El número de reclamaciones de garantía presentadas hasta octubre de 2006 fue de 1707 (Tabla
15.28). Prácticamente todos están relacionados con tableros GeoDeck fabricados antes de octubre
de 2003. Esto podría establecerse considerando directamente los tableros defectuosos,
sin embargo, la mayoría de ellos perdió el sello con la fecha de fabricación. Los sellos se cortaron
comúnmente durante la instalación de la cubierta, o se enmascararon con otras tablas en la
cubierta, o se desvanecieron, o no se pudieron encontrar en las tablas debido a diferentes
razones. No sorprende que el propietario de la plataforma no sepa cuándo se fabricaron las tablas.
Sin embargo, es mucho más fácil saber cuándo se instaló la plataforma, y esta información se
solicita en el formulario de reclamo de garantía.
Obviamente, antes de presentar un reclamo de garantía, deben ocurrir varios eventos. Primero, el
tablero debería haber sido fabricado algún tiempo antes de la compra. Luego se debe instalar la
plataforma. En muchos casos, el período de tiempo entre la fabricación y la instalación es de 1 a 2
años, a veces más que eso. Luego, debe pasar un tiempo hasta que la cubierta comience a
desmoronarse. Dependiendo del área geográfica, puede llevar entre varios meses y varios años.
Puede que nunca suceda, especialmente si la cubierta está cubierta o ubicada en el norte.
Finalmente, lleva un tiempo entre el momento en que el propietario de la plataforma se da cuenta
de que algo está mal con la plataforma y cuando presenta una reclamación de garantía.
La Figura 15.39 muestra una serie de reclamaciones de garantía de desmoronamiento total
relacionadas con el mes en que se instaló la plataforma. Se muestran un total de 1099 reclamos
para los cuales el tiempo de instalación está registrado. El análisis de reclamos muestra que el
tiempo promedio entre la instalación defectuosa de la plataforma y el reclamo respectivo es de
13.3 ± 6.5 meses, es decir, aproximadamente 13 meses. La mediana de este tiempo también es de
13 meses.
Se puede ver que la mayoría de las tablas problemáticas se instalaron en 2003 y 2004 (88% del
total de reclamos de garantía). El cuatro por ciento de todas las tablas problemáticas se instalaron
en 2005, y aparentemente se hicieron en 2002–2003. De acuerdo con los formularios de reclamo
de garantía, algunos propietarios de plataformas habían comprado placas GeoDeck 2–3 años antes
de que la plataforma se instalara realmente. Solo hay dos reclamos aislados en 2006.
8 5
8 0
C la im s o n c r u m b lin g v s . in s ta lla tio n d a te

7 5 2003
7 0
6 5
6 0 2004
5 5
5 0
4 5
4 0
3 5
3 0
2 5
2 0
2005
1 5 2002
1 0
2006
5
0
Oct
Oct
May
May
May
May
May
Jan
March
March
Jan
March
Oct
Oct
Apr
Nov
Apr
Nov
June
Nov
Nov
Apr
Feb
Jan
Feb
Jan
Feb
March
Feb
March
Jan
Feb
Sept
June
July
Dec
June
July
Dec
Apr
July
Dec
Apr
June
July
Dec
June
S ep t
S ep t
Sept
A ugus
A ug
A ug
A ug
Figure 15.39. A total number of warranty claims filed regarding each month in which
decks were installed. The graph shows data for 1099 warranty claims available in the record,
for which deck installation date was reported.
Las pruebas de la OIT de numerosas tablas de cubierta compuestas realizadas por Kadant
Composites han proporcionado una base de datos masiva que sirve como parte de su sistema de
reclamo de garantía. En muchos casos, la compañía ha recolectado muestras de tablas "buenas"
(solo se necesitan muestras de 10-20 mg para las pruebas de la OIT) para determinar la vida útil
esperada de las tablas, y si la OIT era baja, la compañía había ofrecido reemplazar el cubierta
gratuita, sin esperar a que se desmorone. Este enfoque ha tenido una respuesta muy positiva por
parte de los propietarios de mazos, quienes quedaron impresionados con una acción tan proactiva
por parte de la compañía.
Desde 2004, Kadant Composites y luego LDI Composites están fabricando tableros compuestos
GeoDeck con una excelente durabilidad, que debería soportar el clima del sur de los EE. UU.,
Como en Arizona, Texas, Louisiana, Florida, California, entre otros durante 20 años y más.
Referencias
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Rapra Review Reports, Report 131, Vol. 11, No. 11, 2001, pp. 8–9.
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Technology, Rapra Technology Ltd., UK, 2005, p. 79.
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polymer degradation, In: J. Moalli (Ed.), Plastic Failure: Analysis and
Prevention, Plastics Design Library, Norwich, NY, 2001, pp. 219–225.
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Rapra Review Reports, Report 131, Vol. 11, No. 11, 2001, p. 12.
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3,
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Causes, Effects and Case Studies Involving Degradation. Rapra
Technology Ltd., UK, 2001, pp. 84.
G. Wypych Handbook of Material Weathering, 3rd edition, William Andrew Publishing,
Toronto, 2003, pp. 666–667

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TERMOOXIDACIÓN, FOTOXIDACIÓN, DEGRADACIÓN OXIDATIVA Y

DESGASTE Y FALLO DEL PRODUCTO

Los átomos de hidrógeno en el polietileno se llaman

RR  R * + R * (radical macroalquilo primario)

RH  R * + H * (radical macroalquilo secundario)

El radical libre de peróxido es muy inestable y adquiere rápidamente un electrón mediante

R1OO * + R2H  R1OOH + R2 *

Material Number-average Weight-average Viscosity-average

Material Number-average Weight-average Viscosity-average

Material Number-average Weight-average Viscosity-average

FACTORES QUE ACELERAN LA DEGRADACIÓN OXIDATIVA DE COMPUESTOS

La degradación oxidativa de los plásticos y los compuestos a base de plástico generalmente

Densidad (gravedad específica) del compuesto;

Densidad (gravedad específica) del compuesto

agua, es 0.5–6% del volumen total de compuestos durante la inmersión de 24 h en agua, y

TABLE 15.8 Thermooxidation of the “zero level” GeoDeck composite boards in an

Los datos de la Tabla 15.10 se obtuvieron en la cantidad triplicada del antioxidante, en

TABLE 15.10 Thermooxidation of the “second level” (with respect to antioxidants)

Algunos cálculos útiles utilizando el coeficiente de temperatura (° C)

Un ejemplo más de dependencia de la temperatura de la degradación oxidativa de los

Aparentemente, esto puede explicar una dependencia inusualmente elevada de la

Los datos muestran que el coeficiente de temperatura para la reacción disminuye

OIT (min) = 71 × [% AO]

Según los datos de la literatura, el poli (sulfuro de fenileno), el policarbonato y la

Historia del plástico (virgen, reciclado)

El tipo y la cantidad de fibra de celulosa

El tipo y la cantidad de rellenos minerales

La presencia del estres

Figure 15.2 GeoDeck composite board proﬁle, tongue-and-groove.

Figure 15.3 GeoDeck composite board proﬁle, Traditional.

Figure 15.12. Catastrophic failure of a tongue-and-

La presencia de catalizadores metálicos

R1OO * + R2H  R1OOH + R *

Los metales aparentemente promueven la reacción anterior:

R1OO * + R2H + M +  R * + M ++ + R1O * + OH— R1OO * + R2H + M ++  R * +

La “explosión de vapor” es un proceso que tiene lugar cuando el material celulósico

Amount of pigments (w/w) 1 2 3 4 5

y de ese modo disminuye la resistencia del plástico o del material compuesto a la

ROO * + AH  ROOH + A * (15.3)

A * + ROO *  ROOA (15.4)

ROOH + A  ROH + AO (15.6)

Una división de antioxidantes en primaria (rotura de cadena) y secundaria (preventiva) es a

Product Ratio Components

Se ha informado que para varios antioxidantes diferentes y en un rango bastante amplio de

que se mantiene en las cantidades de antioxidantes superiores al 0,16%. Por ejemplo, a

Figure 15.13 A cross-cut of a hollow composite

TABLE 15.23 Molecular weight of some HALS

HALS Molecular weight (Da)

Chimassorb 944 Chisorb 944LD

Figure 15.17 Green HDPE-based roof slate, unexposed. Magniﬁcation 43

Cantidad de molienda adicional, si la hay

OIT final = OIT1 × A + OIT2 × B

OIT final = 20 × 0.8 + 0.5 × 0.2 = 16.1 min

TEMPERATURA SUPERFICIAL DE LOS SISTEMAS COMPUESTOS DE

Como en este capítulo a menudo discutimos eventos que dependen de la temperatura de la

Se puede ver que la temperatura máxima de la superficie superior de la plataforma (118 °

VIDA ÚTIL DE TABLAS DE GEODECK CERO ANTIOXIDANTES EN VARIAS

Como se describirá a continuación en detalle, las placas compuestas GeoDeck se fabricaron

TABLE 15.28 Number of warranty claims regarding

TABLE 15.30 Relative rates of crumbling of the composite boards in some

y el desmoronamiento es proporcional al lapso de tiempo. Esto está

De hecho, la diferencia de 4.5 en las tasas de desmoronamiento entre Phoenix y Bedford

10 log x = log 2.7

TABLE 15.32 Average half-life time for GeoDeck WPC boards