Capitulo III Preparación y Concentración de Minerales

INTRODUCCIÓN.
El material que se obtiene de la explotación de una mina está generalmente compuesto de una
mezcla de minerales de diferentes especies, algunos de los cuales constituyen el objeto de la
explotación, y de material pétreo y sin valor inmediato, constituido por los minerales estériles que
se encuentran dentro de un yacimiento mismo (cuarzo, calcita, arcilla, feldespato, dolomita, etc) y
roca proveniente de las cajas o paredes que limitan el yacimiento y que por efecto de los disparos
se desprenden y es imposible evitar que se junten al mineral.
Esta mezcla de sustancias minerales valiosas y estériles, en diversas proporciones, tienen que ser
tratadas en alguna forma para separar aquello que no sirve, de los minerales que son útiles; para
ello se recurre a las operaciones de preparación (trituración, molienda, clasificación) y
concentración de minerales, que permite obtener productos de alto contenido de elementos
valiosos, que serán procesados en fundiciones y refinerías para obtener metales ò elementos de
alta pureza.
Muy raras veces son las minas que obtienen un producto de laboreo que puede ser vendido
directamente sin ninguna preparación y concentración previa. Lo corriente es que el minero
extraiga el mineral muy sucio, mezclado con sustancias sin valor y de baja ley. Este mineral para
ser vendido tiene que ser preparado y concentrado hasta obtener una ley mínima dada, que exigen
las fundiciones para que el negocio sea económicamente rentable.
Para que funcione adecuadamente cualquiera de los métodos de separación y concentración, es
importante que las partículas minerales tengan un grado de liberación apropiada, éste objetivo se
obtiene en las etapas de trituración y molienda.
Las operaciones y procesos de preparación y concentración de minerales pueden ser clasificados
en :
1.- Preparación del mineral
2.- Concentración (separación sólido – sólido)
3.- Desaguado (separación sólido – líquido)
4.- Operaciones coadyuvantes de transporte y almacenamiento
1.- PREPARACIÓN DEL MINERAL.- Consiste en operaciones de reducción de tamaño y
separación de partículas (trituración – tamizado y rangos gruesos y molienda – clasificación en
rangos finos), para liberar los minerales valiosos de los estériles y preparar en un rango de
tamaños adecuados (malla 200).
2.- CONCENTRACIÓN.- Es la separación de los minerales valiosos de los estériles, para obtener
un alto contenido de la parte valiosa que puede ser comercializado en el procesamiento de las
fundiciones.
La concentración puede realizarse por cualquiera de los siguientes métodos:
a) Flotación.- Su aplicación se basa en la diferencia entre las propiedades superficiales de las
partículas. Es el método mas importante de concentración y tiene aplicación en la obtención de
concentrados de sulfuros fundamentalmente, de carbonatos, silicatos, óxidos, fosfatos y carbones.
b) Gravimetría.- Consiste en la separación sólido – sólido utilizando la diferencia entre las
gravedades específicas de los minerales. Se utiliza especialmente en la concentración de
minerales de oro, estaño, tungsteno, plata, plomo y otros.
c) Magnetismo.- Método de concentración que utiliza la diferencia entre las susceptibilidades
magnéticas de los minerales,
d) Electrostática. Se aplica a casos específicos de minerales que pueden ser separados debido a
sus propiedades conductoras de electricidad.
e) Escogido ò pallaqueo.- Es el método más antiguo de concentración y consiste como su
nombre lo indica en el escogido a mano ò mediante la ayuda de aparatos, de un mineral valioso
aprovechando su diferenciación en color, brillo, fluorescencia, etc de los minerales estériles.
3.- DESAGUADO.- Constituye un conjunto de operaciones de separación sólido – líquido
(sedimentación ò espesamiento, filtración y secado) que se realizan con la finalidad de eliminar el
agua de las pulpas de concentración y relaves originados durante la concentración.
4.- OPERACIONES COADYUVANTES.- Se denomina así a las operaciones de almacenamiento
de minerales ò relaves en tolvas ò canchas, al transporte de sólidos en fajas, pulpas impulsadas
por bombas a través de tuberías. Constituyen etapas intermedias, reguladores ò de alimentación.
LA MINERÌA Y LA METALURGIA
Para producir o concentrar un mineral se necesita un esfuerzo conjunto del geólogo, minero,
metalurgista y del laboratorio de análisis.
El geólogo.- Realiza las exploraciones, evalúa las reservas y controla la calidad del mineral
explotado.
El minero.- Realiza la extracción y transporte del mineral.
El metalurgista.- Realiza el enriquecimiento ò concentración de minerales, logra que sea
comerciable de acuerdo a la demanda del mercado.

DESARROLLO DE LA INDUSTRIA MINERA.

RELACIÓN DE LA METALURGIA CON RAMAS AFINES Y CAMPOS DE LA METALURGIA.
 IMPORTANCIA DE LA METALURGIA.
La metalurgia es importante por las siguientes razones:
Mediante la metalurgia se realiza la concentración de minerales, que es necesario para
rentabilizar toda la operación minera.
Porque las fundiciones por razones técnicas y económicas no compran minerales pobres,
pero si compran minerales ricos o concentrados.

Porque es menos costoso transportar a las fundiciones concentrados de sulfuros valiosos

que transportar mineral pobre. Por ejemplo:

o Para transportar 100 toneladas de mineral con 5% de zinc, se necesita: 5 volquetes (*) de 20
toneladas de capacidad cada uno.

o Para transportar 10 toneladas de concentrado de zinc con 50%, se necesita: 1

volquete de 10 toneladas de capacidad.

o En ambos casos se transporta 5 toneladas de zinc metálico, pero el transporte es

más costoso en el primer caso.

(*) Volquete: vehículo para transportar tierra u otros materiales con un dispositivo mecánico para
volcarla.
Porque las fundiciones tratan los sulfuros valiosos separados en sus respectivos
concentrados que le son entregados por las concentradoras. De esta manera, las concentradoras
se convierten en el nexo entre la mina y la fundición.
A través de la metalurgia las fundiciones entregan a la industria metales puros.

Aprovechamiento de minerales pobres.

Solo minas que producían minerales de leyes metálicas elevadas, podrían operar
rentablemente sin necesidad de recurrir a un proceso de concentración.

Con la metalurgia las plantas concentradoras tratan minerales pobres, a fin de separar los
sulfuros valiosos en forma de concentrados y eliminar lo que no sirve en forma de relaves.
TERMINOLOGÍA Y CONCEPTOS GENERALES

En general no se dispone de un término completamente satisfactorio para describir el tratamiento

mecánico de minerales el que también se le denomina Mineralurgia, Ingeniería de Minerales,
Tecnología de Minerales, Beneficio de Minerales, Preparación Mecánica de Minerales, etc.
Nosotros adoptaremos la denominación de “Tratamiento Mecánico de Minerales”.
Mineral.- En minería mineral, es el producto de la explotación de una mina, ya sea que este
producto tenga o no valor comercial. El mineral está constituido por la mena (parte valiosa) y la
ganga (parte estéril o inservible).
Mena.- Está constituida por especies mineralógicas valiosas y cuyo aprovechamiento constituye el
motivo fundamental de la explotación minera.
Ganga.- Está constituida casi siempre por especies minerales terrosas ò pétreas, principalmente
cuarzo. La ganga también puede estar constituida por ciertos minerales metálicos sin valor como la
Pirita, Mispickel, etc. y otros que son perjudiciales, como la Arsenopirita, Rejalgar, Oropimente,
Estibina, etc.
Diagrama de Flujo (Flowsheet).- Muestra satisfactoriamente la secuencia de las operaciones en
la planta. En su forma más simple, se presenta como un diagrama de bloques en el cual se
agrupan todas las operaciones de un solo carácter.
Cabeza.- Es el mineral bruto que se alimenta a la planta de tratamiento o beneficio.
Concentrado.- Es el material valioso que se obtiene por el procedimiento de concentración
empleado y que contiene la mayor parte de la especie mineralógica valiosa.
Relave.- Es la parte sin valor que sale del tratamiento, está constituido fundamentalmente por
ganga y lleva consigo algo de mena.
Mixtos o Intermedios.- Son productos intermedios sobre el que no se ha podido realizar una
buena separación de la mena y la ganga y que necesariamente debe ser sometido a un tratamiento
adicional.
Ley.- La Ley indica el grado de pureza que tiene el producto o el mineral
Ejemplo: Mineral de cabeza con 1% de cobre. Ley: 1% de cobre, Concentrado de plomo con 80%
de cobre. Ley: 80% de cobre y Relave final con 0.1 % de cobre. Ley: 0.1% de cobre.
Liberar.- Quiere decir reducir las partículas a tamaños bien pequeños, de tal manera que cada
parte valiosa o sulfuro se encuentre separado o libre de otro elemento. Esto lo podemos
experimentar, tomando un trozo de mineral y chancándolo con un martillo hasta reducirlo a una
arena fina.
Grado de Reducción.- Es la relación entre la alimentación y el producto de una máquina de
trituración
Pulpa.- Mezcla de mineral molido más agua.
Mineral Rico.- Se llama así, al mineral de primera calidad o al mineral de “veta madre” que
contiene gran cantidad de la parte valiosa o sulfuros y muy poca ganga o material estéril.
Mineral Pobre.- Es aquél que contiene pequeñas cantidades de la parte valiosa y gran cantidad de
material estéril.
TRITURACIÓN O CHANCADO

COMMINUCIÒN.
Se denomina comminuciòn en términos generales a la reducción de trozos grandes a fragmentos
pequeños de rocas. La comminuciòn usualmente se lleva a cabo en dos pasos relacionados pero
separados, los cuales son trituración o chancado y molienda.
TRITURACIÓN O CHANCADO.
El chancado es una operación unitaria o grupo de operaciones unitarias en el procesamiento de
minerales, cuya función es la reducción de grandes trozos de rocas a fragmentos pequeños. La
chancadora es la primera etapa de la reducción de tamaños, generalmente trabaja en seco y se
realiza en dos o tres etapas que son: chancadora primaria, secundaria y ocasionalmente terciaria.
Las chancadoras se diseñan de modo que reduzcan las rocas, de tal manera que todos los
fragmentos sean menores que el tamaño establecido, la energía que se gasta en la chancadora
es convertida en gran parte, en sonido y calor; por lo que se acepta generalmente, que la
eficiencia de chancado es baja; ésta eficiencia puede variar, porque las menas tienen cierta
dureza, humedad, contenido de finos, etc.
El chancado, se lleva a cabo mediante máquinas que se mueven lentamente en una trayectoria fija
y que ejercen presiones inmensas a bajas velocidades, la acción de chancado se aplica sobre la
roca por una parte móvil que se acerca y se aleja de una parte fija, el mineral es cogido y
presionado entre estas dos partes. Si las deformaciones producidas por las fuerzas aplicadas no
exceden el límite elástico del material, entonces no habrá chancado. Por otro lado, si se excede el
límite elástico en los puntos donde se aplica la fuerza, se producirán grietas y roturas; las cuales
originan que la energía de deformación, fluya hacia la superficie y las grietas se propaguen
causando fracturamiento. Una vez que las rocas grandes han sido rotas, los fragmentos caen hacia
abajo dentro de la máquina, hasta que son nuevamente cogidas y presionadas por la quijada.
Hay cuatro maneras básicas de reducir el tamaño del material que son: impacto, atrición (fricción),
deslizamiento y compresión.
1. Impacto.- Se refiere a un golpe instantáneo de un objeto moviéndose contra otro; ambos
pueden estar moviéndose en cuyo caso nos encontramos ante un impacto dinámico.
2. Africciòn.- El término es aplicado para la reducción de material, por medio de fricción entre dos
superficies duras.
3. Deslizamiento.- La reducción de tamaño por deslizamiento, consiste en cortar por hendiduras el
material.
4. Compresión.- En las chancadoras mayormente intervienen fuerzas de compresión, como su
nombre lo indica la chancadora por compresión es hecha entre dos superficies, generalmente usan
este método las chancadoras de quijada y las giratorias.
Generalmente el equipo usado en la trituración, hace uso combinado de los métodos descritos,
donde la naturaleza y dureza del material juega un rol importante. Además ciertas rocas y
minerales son más duras que otras y ofrecen por lo tanto una mayor resistencia a la fractura.
La importancia del chancado para el procesamiento de minerales, radica es que mediante
ella, es posible liberar los minerales valiosos de los estériles y preparar las superficies y el
tamaño de las partículas para procesos posteriores de concentración.
El tamaño del producto de la operación de chancado a nivel industrial es del orden de 3/4", 1/2”,
3/8” y 1/4”. Dependiente fundamentalmente de la capacidad de la planta y de las características del
mineral.
CLASIFICACIÒN DE LAS CHANCADORAS
Las chancadoras se clasifican de acuerdo al tamaño del mineral tratado que son:
1. Chancadora Primaria.- La cual tritura tamaños enviados directamente de las minas (rocas de
un máximo de 60”) hasta un producto de 8” a 6”. En este tipo se usan mayormente las chancadoras
de Quijadas o Mandíbula.
2. Chancadora Secundaria.- Que toma el producto de la chancadora primaria y lo reduce a
productos de 3” a 2”. En este tipo se usan las chancadoras Giratorias o de Cono.
3. Chancadora Terciaria.- Que toma el producto de la chancadora secundaria y lo reduce a
fragmentos de 3/4”, 1/2”, 3/8” y 1/4”; los cuales se envían a un molino de barras o bolas según sea
el caso. En este tipo se usan las chancadoras Giratorias o de Cono.
CARACTERÍSTICAS DE LA CHANCADORA DE QUIJADA O MANDÍBULA
Podemos mencionar las siguientes características:
Abertura grande de recepción

La forma de la abertura de recepción, favorece la alimentación de rocas de tamaño

grande. Esto le da una ventaja sobre la chancadora giratoria.

Las muelas o blindajes pueden invertirse en la quijada y los costos operarios son varias
veces menores que las giratorias.

La chancadora de quijada manipula alimentación sucia y pegajosa, ya que no existe lugar

debajo de la quijada, donde el material se puede acumular y obstruya la descarga.

Los mantenimientos de rutina se efectúa más fácilmente en una chancadora de quijada.

Los tipos de chancadoras de quijadas son: Chancadora tipo Blacke, Chancadora tipo
Dodge y la Chancadora tipo Universal.

CARACTERÍSTICAS DE LA CHANCADORA GIRATORIA

Podemos mencionar las siguientes características:
La chancadora giratoria se compone fundamentalmente de un tronco de cono recto, donde
se coloca el “Mantle” (móvil) que es como una campana y se mueve excéntricamente en el
interior de una cámara. Encima del mantle se coloca como una taza llamado Bowl Liner (fija), la
trituración del mineral se efectúa en el espacio anular comprendido entre el mantle y el bowl liner.
Para regular la salida del mineral se sube o se baja el bowl liner (taza).
La abertura anular de descarga, da lugar a la obtención de un producto más cúbico y
homogéneo.

La forma de la abertura de recepción es favorable, para la alimentación de trozos

delgados, lisos y llanos.

La longitud de la abertura de recepción combinada con el área grande, minimiza los

campaneos o atoros.

La alimentación es mas simple, puede ser alimentada desde por lo menos dos puntos.

El bajo efecto de la volante, minimiza los picos de arranque.

El servicio de las grúas puente, es mas simple que para una chancadora de quijada; una
giratoria se puede manipular mediante una sola grúa, mientras que una de quijada necesita una
grúa con movimiento en dos direcciones.

La velocidad mayor del eje del piñón, permite el uso de motores de velocidades mayores.

El sistema de lubricación es forma continua, mediante una bomba.

La lubricación es continua y es mas simple y económica que en la chancadora de quijada.

La protección de seguridad es mucho mas fácil.

Los tipos de chancadoras giratorias son: Chancadora Allis Chalmers y chancadora

Symons

Dentro de las chancadoras Symons existen dos tipos que son: Chancadora Symons
Standard, la que más se utiliza industrialmente y la Chancadora Symons de cabeza corta.

SELECCIÓN DE UNA CHANCADORA PRIMARIA

La selección del tipo y tamaño ideal de una chancadora primaria, es un problema de gran
importancia para el diseño de una planta de chancado. Generalmente, la chancadora primaria es
una de las mas grandes y mas costosas de las unidades de una planta. En la selección se tiene
que tener en cuenta los siguientes factores:
1. Las características del material que va a ser chancado; lo cual involucra la clasificación
geológica de la roca, su estructura física y su resistencia al chancado; es decir suave, medio duro,
duro, muy duro y extremadamente duro.
2. El promedio de capacidad diaria u horaria, las capacidades de las chancadoras deben diseñarse
considerando las diferentes interrupciones, fundamentalmente en el transporte del mineral; por eso
se considera una capacidad de reversa de 25 a 50 %
3. El tamaño del producto; este tamaño está relacionado con la capacidad. Es usual operar con un
radio de reducción tan grande como sea posible.
4. El tipo y tamaño de los equipos del tajo, tienen importancia en la selección del tamaño de la
chancadora. Los efectos de la voladura, tamaño de las palas y del transporte.
5. Los arreglos en la alimentación, si no hay una buena alimentación se podrían formar puentes o
campaneos, originando costosos retrasos para limpiar los atoros.
SELECCIÓN DE CHANCADORAS SECUNDARIAS Y TERCIARIAS
El término chancado secundario es aplicable a la etapa de chancado simple o múltiple, que sigue
inmediatamente después de la chancadora primaria, tomando todo o parte del producto de la etapa
primaria como su alimentación. El término de chancado terciario, es aplicable a la etapa de
chancado que generalmente sigue al chancado secundario.
En la selección de las chancadoras secundarias y terciarias, hay tener en cuenta los siguientes
factores:
1. Capacidad.- La capacidad de una sola unidad secundaria, no tiene que coincidir
necesariamente con la capacidad de la chancadora primaria; los arreglos adecuados de separación
de finos (cedazos), disminuyen la carga que pasa a la chancadora secundaria.
2. Tamaño de Alimentación.- La abertura radial de recepción de la chancadora giratoria, no debe
ser menor que tres veces la abertura de descarga en su posición abierta de la chancadora
primaria. Por ejemplo, si el producto de la chancadora primaria de quijada fuera 10 pulgadas,
entonces la chancadora secundaria giratoria, debería tener una abertura radial no menor que 30
pulgadas.
3. Tamaño de Producto.- No existe reglas impuestas para determinar, si en el chancado
secundario, debe haber una sola máquina, dos o más máquinas que operen en paralelo. Esta claro
que si la abertura de recepción necesaria de una máquina secundaria, requiere la selección de una
chancadora cuya capacidad iguala o excede a la de la primaria, los arreglos de dos etapas no son
necesarios. El número y tamaño de las chancadoras secundarias, dependerá del tamaño de la
primaria, las condiciones de descarga, el tipo y las y condiciones de la secundaria que se va usar.
FACTORES QUE DETERMINAN EL RENDIMIENTO DE LAS
CHANCADORAS.
La eficiencia o rendimiento de las chancadoras primaria, secundaria y terciaria se debe a los
siguientes factores:
A la velocidad de alimentación
Al tamaño del mineral que se alimenta

A la dureza del mineral

A la humedad del mineral

Al tamaño del mineral que se reduce

Al desgaste de los forros

A la potencia de trabajo requerido

Al control de operación

Insuficiente zona de descarga del triturador

 Falta de control en la alimentación

Controles de automatización

TAMIZADO INDUSTRIAL
Llamado también cedazo o zaranda se define como la clasificación del material en grupos de
tamaño; es decir separar los finos de los gruesos, esto se consigue mediante el zarandeo. El
material que pasa a través de la abertura del cedazo, se le llama undersize; mientras que el
material remanente sobre la malla se le denomina oversize.
FAJAS TRANSPORTADORAS
Las fajas sirven para transportar el mineral y están compuestos por:
a) Faja propiamente dicha.- Hecha de lona y jebe
b) Poleas. - Son las que sostienen a la faja, están compuestos por:
b.1) Polea Motriz o Cabeza. Que lleva acoplado el motor, que es la que la mueve a la faja.
b.2) Polea de cola o impulsada. Que lleva un tensor horizontal de tornillo, sirve para templar la
faja.
c) Polines.- Sostienen a la faja la faja y están espaciados a una determina distancia, dan la forma
de un canal a la faja para impedir que se derrame el mineral. Los polines de retorno sostienen a
la faja en su retorno en su parte inferior. Los polines de guía controlan que la faja no se salga
hacia los lados.
CÀLCULOS, BALANCES Y CONTROLES EN LA SECCIÓN DE CHANCADO
CONSUMO ENERGÉTICO POR TONELADA DE MINERAL TRITURADO
Los costos de energía representan el gasto principal en trituración y molienda, por eso las variables
que controlan estos costos son importantes. Para el cálculo del consumo de energía se emplean
las siguientes relaciones:
P = (Volts. x Amps. x √3 x cos Ф) / 1000 (1)
W = P /Т (2)
Donde:
P = Energía realmente suministrada
W = Consumo de energía (KW – hr / TC
Volts = Voltaje suministrado al motor, se toma de la placa
Amps = Amperaje realmente suministrado al motor. Se determina midiendo el amperaje de los tres
conductores y obteniendo un promedio.
√3 = Factor de corrección en estrella del motor trifásico
Cos Ф = Factor de potencia
1000 = Factor de conversión de Watts a KW
Т = Tonelaje de mineral alimentado (TC / hr)
Ejemplo
Calcular el consumo de energía de una chancadora de quijada que trata 30 TC/hr. Los datos
obtenidos del motor de la chancadora son los siguientes:
Potencia = 120 HP Intensidad = 96,8 Amp. (pràctico) Cos Ф = 0,8
Voltaje = 440 Volts. I. nominal = 120 Amp. (placa)
Solución:
Calculamos la energía total suministrada empleando la relación (1)
P = (440 volt. x 96,8 Amp. x √3 x 0,8) / 1000 = 59,02 Kw
Con la relación (2) se calcula el consumo de energía:
W = 59,02 Kw / (30 TC/hr) = 1,967 Kw-hr / TC
También podemos calcular, el tonelaje máximo que puede tratar la chancadora:
Т = (0,746 Kw/HP) x 120 HP / (1,967 Kw-hr) / TC
Т = 45, 51 TC / hr
CALCULO DE LA CAPACIDAD DE TOLVAS.
La capacidad de una tolva se determina teniendo en cuenta la forma geométrica de ésta, la
granulometría y densidad aparente del mineral. Debemos tener presente que el material que se
almacena en tolvas, no está compacto ya que existen espacios libres entre los trozos de mineral y
éstos serán mayores cuanto mayor sea la granulometría del mismo. Además, las tolvas nunca se
llenan completamente, quedando un espacio libre considerable en su parte superior; por estas
consideraciones se debe estimar en cada caso específico, la proporción de espacios libres, que
debe descontarse del volumen total de la tolva para obtener resultados mas reales.
Ejemplo Nº 1:

De la fig. Adjunta, si la densidad apa -

rente del mineral es 2,9 y su porcen-
taje de humedad de 5%. Considerar
que la proporción de espacios libres
es de 30% del volumen total de la
tolva.
Solución:
Calculamos el volumen total de la
Tolva
V tolva = V paralelepípedo sup. + V paralelepípedo inf. / 2
V tolva = (4 x 6 x1, 5) m3 + 1/2 (4 x 6 x 3,5) m3 = 78 m3
V útil tolva = 78 x 0,7 = 54,6 m3
Capacidad tolva = 54,6 m3 x 2,9 TMH /m3 = 158,34 TMH
.Capacidad tolva = 158,34 TMH x 0,95 = 150,42 TMS
Capacidad tolva = 150,42 TMS
Ejemplo Nº2
Calcular la capacidad de la tolva de finos de la fig. La densidad aparente del mineral es de 2,8 y el
porcentaje de humedad es 4%.Considerar 10% de espacios libres
Solución:
V total tolva = V paralelepípedo + V tronco pirámide
V total tolva = l x a x h + h1 (A1 +A2 + √A1 x A2) / 3
V paralelepípedo = 5,9 x 4,7 x 7,2 = 199,66 m3
A1 = 5,9 x 4,7 = 27,73 m2
A2 = 0,5 x 0,5 = 0,25 m2
h1 = 2,1 m
V tronco pirámide = 2,1(27,73 + 0,25 + √27,73 x 0,25) / 3
V troco. Pirámide = 21,43 m3
V total tolva = 199,66 + 21,43 = 221,09 m3
Capacidad tolva = 221,09 m3 x 2,8 TMH / m3 = 619,05 TMH
Capacidad tolva = 619,05 TMH x 0,96 = 594,29 TMS
Capacidad tolva = 594,29 TMS
CÀLCULO DE LA CAPACIDAD DE CHANCADORAS
Cálculo Capacidad de la Chancadora de Quijada o Mandíbula
Utilizando las relaciones empíricas de Taggart, podemos calcular la capacidad teórica aproximada.
T = 0,6LS (3)
T = Capacidad de la chancadora en TC/hr
L = Longitud de la chancadora en pulgada
S = Abertura de set de descarga en pulgadas
Pero podemos obtener las siguientes
Relaciones:
A = L x a de donde L = A / a
Reemplazando en (3) se obtiene:
Dónde:
R = Grado de reducción
A = Área de la abertura de la boca de la chancadora en pulg. 2
a = Ancho de la boca de la chancadora en pulgada
Considerando condiciones de operación como: dureza, humedad, rugosidad. La fórmula se
convierte en:
TR = Kc x Km x Kf x T (5)
Dónde:
TR = Capacidad en TC / hr
Kc = Factor de dureza:
Puede variar de 1,0 a 0,65
Ejemplo:
Dolomita = 1,0 cuarzita = 0,80
Andesita = 0,9 riolita = 0,80
Granito = 0,9 basalto = 0,75 etc.
Para una operación normal de dureza media, Kc = 0,90
Km = Factor de humedad :
Para chancadora primaria no es afectada severamente por la humedad y
Km = 1,0
Para chancadora secundaria, para una operación normal Km = 0,75
Kf = Factor de arreglo de la alimentación :
Para una operación eficiente, un sistema de alimentación mecánica supervisado por un operador,
Kf = 0,75 a 0,85
Ejemplo:
Calcular la capacidad de una chancadora de quijada de 10” x 24”, la abertura de descarga es de
3/4”, el recorrido de la mandíbula móvil 1/2”, la velocidad de la mandíbula es de 300 rpm y el peso
específico del mineral es de 2,8.
Solución:
Podemos aplicar la relación (3) o (4)
T = 0,6 x 24 x 3/4 = 10,8 TC / hr
Considerando condiciones de operación como: Kc = 0,90 ; Km = 1,0 y Kf = o,80
La capacidad de la chancadora resulta:
TR = 10,8 x 0,90 x 1,0 x 0,80 = 7,78 TC / hr
TR = 7,78 TC / hr x 0,9072 TM / 1 TC = 7,06 TM / hr
Cálculo Capacidad de las chancadoras giratorias
Las chancadoras giratorias se especifican por la abertura o ancho de la boca y la longitud de la
circunferencia; es decir axL. Mayormente la denominación de estas chancadoras, es simplemente
mencionando” L”, para calcular su capacidad puede emplearse la fórmula (2)
Ejemplo:
Calcular la capacidad de una chancadora giratoria de 4”x36” o simplemente de 3', si el set de
descarga es de 1/2”.
Solución:
a = 4,0 pulg
L = 36,0 pulg.
S = 1/2” = 0,5 pulg.

Determinamos el grado de reducción:

R = a / S = 4,0 / 0,5 = 8
Calculamos el área de alimentación (A)
Sabemos que la longitud de la circunferencia es : L = 2 π r
r2 = L / 2x 3,1416 = 36 / 6,2832 = 5,73 pulg.
r1 = r2 – a = 5,73 – 4,0 = 1,73 pulg.
A1 = 3,1416 x r12 = 3,1416 (1,73)2 = 9,40 pulg.2
A2 = 3,1416 x r22 = 3,1416 (5,73)2 = 103,15 pulg.2
A = A2 - A1 = 103,15 – 9,40 = 93,75 pulg.2
T = 0,6 x A / R = 0,6x93,75 / 8 = 7,03 TC / hr
Considerando las condiciones de operación y utilizando la fórmula (3), tenemos:
TR = 7, 03 x 0, 9 x 0, 75 x 0, 80 = 3,80 TC / hr
TR = 3, 80 TC / hr x 0, 9072 TM / 1 TC = 3, 45 TM / hr
Cálculo de la Razón de Reducción y la Razón Límite de Reducción
La Razón de Reducción (R) de una chancadora cualquiera, se determina comparando el tamaño
del mineral alimentado con el del triturado. Si el tamaño del mineral alimentado es de 12”(tamaño
máximo) y el del mineral triturado es de 2,5 “ (dimensión del set de descarga), la Razón de
Reducción se calcula de la siguiente manera :
R =Tamaño de mineral alimentado/ tamaño de mineral triturado = 12,0”/ 2,5” = 4,8
La Razón Límite de Reducción es el 85% de la Razón de Reducción, por lo tanto:
Rl = 0,85 x 4,8 = 4,08
Cálculo de la Capacidad de la correa Transportadora
Ejemplo:
Calcular la capacidad de una faja transportadora que tiene una longitud de 194 pies, ancho de 3
pies y tiempo que da una revolución es de 55 segundos. El peso promedio corte de la correa del
mineral es 4,56 Kg / ft , con un porcentaje de humedad de 5 %
Solución:
Longitud = 194 ft Peso promedio corte correa = 4,56 Kg / ft
Ancho = 3 ft Porcentaje de humedad = 5 %
Tiempo de Rev. = 55 seg.
Calculamos la velocidad de la correa
Veloc. Correa = 194 ft / 55 seg.x 60 seg. / 1min = 211, 64 ft / min
Cap. correa = 211,64 ft/min x 4,56 Kg/ft x 60 min/1hr x1TMS/1000 Kg x 0,95
= 55,01TMS / hr
Deducción de la Fórmula para el Cálculo de la Eficiencia del Cedazo
Es importante realizar el cálculo de eficiencia, para saber en qué medida se está efectuando la
clasificación granulométrica del mineral, con qué eficiencia y cuàles son los tonelajes de Rechazo y
Tamizado. De igual forma nos permite determinar si la zaranda es apropiada para el tonelaje de
mineral tratado.
Aplicando el balance de materia:
F = R + T (a)
Ff = Rr + Tt (b)
Por definición, la eficiencia es :
E = Tt / Ff x 100 (c)
De (a) obtenemos:
R=F–T
Reemplazando en (b):
Ff = (F – T)r + Tt
Ff = Fr – Tr + Tt
F (f – r) = T ( t – r )
T / F = (f – r ) / ( t – r )
Reemplazando en (c)
E = ( f – r )t / (t – r )f x 100
Como t = 100 % siempre, la eficiencia resulta:
E = ( f – r ) 100 / f( 100 – r) x 100 (6)
Dónde:
F = Tonelaje de mineral fresco alimentado
T = Tonelaje de mineral tamizado
R = Tonelaje de mineral rechazado
d = Abertura de malla de la criba o zaranda
f = Porcentaje de partículas finas inferiores que “d” en la alimentación
r = Porcentaje de partículas finas inferiores que “d” en el rechazo
t = Porcentaje de partículas finas inferiores que “d” en el pasante
Ejemplo
Calcular la eficiencia de una zaranda, cuya malla tiene una abertura de 3/4”. El análisis
granulométrico de la alimentación, tamizado y rechazo arroja los siguientes resultados:

MALLA ALIMENTACIÓN (F) RECHAZO (R) TAMIZADO (T)

Pulg. Kg. %P % Ac(-) Kg. %P % Ac(-) Kg. %P % Ac(-)
+ 1” 4,4 16,27 83,73 4,25 37,61 62,39 -.- -.- -.-
+3/4 “ 4,3 16,22 67,51 2,61 23,10 39,29 -.- -.- 100,0
+1/2” 3,8 14,44 53,07 3,00 26,55 12,74 1,76 11,01 88,99
+3/8” 5,1 19,24 33,83 1,08 9,56 3,18 3,18 20,04 68,95
+4 1,7 6,56 27,37 0,36 3,18 0,00 4,27 27,53 41,42
-4 7,2 27,27 0,00 -.- 0,00 0,00 6,59 41,42 0,00
Total 26,5 100,0 11,3 100,0 15,80 100,0
De la fila correspondiente a la malla 3/4”, ya que es la abertura de la malla del cedazo, extraemos
los siguientes valores; que corresponden a los % Ac(-) en cada caso:
f = 67, 51 r = 39, 29 t = 100, 0
Aplicando la fórmula (6) tenemos:
E = (67,51 – 39,29) 100 / 67,51 (100 – 39,29) x 100 = 68,85 %
E = 68,85 %

LA MOLIENDA
La molienda es la operación final de reducción de tamaño o la liberación de las partículas valiosas
del mineral, para proceder a su concentración. En ésta etapa es necesario reducir su tamaño de 1”,
3/4”, 1/2”, 3/8”, 1/4”, hasta un producto de 40 a 80 % -200 mallas.
La molienda se produce normalmente en tambores rotativos, los mismos que pueden utilizar los
siguientes medios de molienda: El propio mineral (molienda autógena) y medios metálicos(barra o
bolas de acero). Los medios de molienda o elementos triturantes deben golpearse entre sì, en esto
se diferencia éstas máquinas de las de chancado, en los cuales las superficies triturantes por el
mecanismo que las mueve nunca llegan a tocarse. El producto del chancado del mineral, se
almacena en la tolva de finos de donde cae por un shute a la faja transportadora que alimenta al
molino de barras o bolas. Entre el shute y la faja hay una compuerta para medir la cantidad de
mineral que se va tratar en la planta.

FUNCIONAMIENTO DE LOS MOLINOS

Los molinos funcionan girando sobre sus muñones de apoyo a una velocidad determinada para
cada tamaño de molienda, cuando el molino gira los elementos de molienda, como las barras o
bolas son elevadas por las ondulaciones de las chaquetas o blindajes y suben hasta cierta altura,
de donde caen girando sobre si y golpeándose entre ellas y contra las chaquetas, vuelven a subir y
caer as sucesivamente. En cada vuelta del molino hay una serie de golpes, estos golpes son los
que van moliendo el mineral.
MEDIOS DE MOLIENDA
Llamado también elementos de molienda, el molino cilíndrico emplea como medios de molienda
las barras o bolas, cayendo en forma de cascada para suministrar la enorme área superficial que se
requiere para producir capacidad de molienda. Estos cuerpos en movimiento y libres, los cuales
son relativamente grandes y pesados comparadas con las partículas minerales, son recogidos y
elevados hasta un ángulo tal, que la gravedad vence a las fuerzas centrífugas y de fricción. La carga
luego efectúa cataratas y cascadas hacia abajo rompiendo de esta manera las partículas minerales,
mediante impactos repetidos y continuados, así como por flotamiento.
BLINDAJES DE MOLINO
Llamado también forros o chaquetas, que afectan las características de molienda de un molino en
dos maneras:
a) Por el espacio muerto que ellos ocupan dentro del casco del molino; este espacio podría ser
ocupado por mineral y medios de molienda. Es decir le resta capacidad de molienda.
b) Los forros controlan la acción de molienda de los propios medios de molienda.
Desde el punto de vista mecánico, los forros de molino funcionan para voltear la carga de los
medios de molienda a lo largo de las líneas del piñón y catalina.
VARIABLES DE MOLIENDA
Para que la molienda sea racional y económica hay considerar las siguientes variables o factores :
1.- Carga de mineral. La cantidad de carga que se alimenta al molino debe ser controlada,
procurando que la carga sea lo máximo posible. Si se alimenta poca carga se perderá capacidad
de molienda y se gastará inútilmente bolas y chaquetas. Si se alimenta demasiada carga se
sobrecargará el molino y al descargarlo se perderá tiempo y capacidad de molienda.
2.- Suministro de agua. Cuando el mineral y el agua ingresan al molino forman un barro liviano
llamado pulpa, que tiene la tendencia de pegarse a las bolas o barras, por otro lado el agua ayuda
avanzar carga molida.
Cuando se tiene en exceso la cantidad de agua lava la barras o bolas, y cuando estás caen se
golpean entre ellas y no muelen nada. Además el exceso de agua , saca demasiado rápido la
carga y no da tiempo a moler, saliendo la carga gruesa.
Cuando hay poco agua la carga avanza lentamente y la pulpa se vuelve espeso alrededor de las
barras o bolas, impidiendo buenos golpes porque la pulpa amortigua dichos golpes.
3.- Carga de bolas o barras. Es necesario que el molino siempre tenga su carga normal de
medios moledores, porque las barras y bolas se gastan y es necesario reponerlas. El consumo de
las barras y bolas dependen del tonelaje tratado, dureza del mineral, tamaño del mineral
alimentado y la finura que se desea obtener en la molienda. Diariamente, en la primera guardia
debe reponerse el peso de bolas consumidas del día anterior.
Cuando el molino tiene exceso de bolas, se disminuye la capacidad del molino, ya que éstas
ocupan el espacio que corresponde a la carga.
Cuando la carga de bolas está por debajo de lo normal, se pierde capacidad moledora por que
habrá dificultad para llevar al mineral a la granulometría adecuada.
4.- Condiciones de los blindajes. Es conveniente revisar periódicamente la condición en que se
encuentran los blindajes, si están muy gastados ya no podrán elevar las bolas a la altura suficiente
para que puedan trozar al mineral grueso.
La carga de bolas y la condición de los blindajes se puede controlar directamente por observación
o indirectamente por la disminución de la capacidad de molienda y por análisis de mallas del
producto de la molienda.
5.- Tiempo de molienda. La permanencia del mineral dentro del molino determina el grado de
finura de las partículas liberadas. El grado de finura está en relación directa con el tiempo de
permanencia en el interior del molino. El tiempo de permanencia se regula por medio de la cantidad
de agua añadida al molino.
CONTROL DE LAS VARIABLES EN LA MOLIENDA
Toda molienda se reduce a administrar y controlar correctamente las variables
1.- Sonido de las barras o bolas. El sonido de las barras o bolas señalan la cantidad de carga
que hay dentro del molino, y debe ser ligeramente claro. Si las barras o bolas hacen un ruido sordo
es porque el molino está sobre cargado, por el exceso de carga o poco agua. Si el ruido es
excesivo es porque el molino está descargado o vacío, falta de carga o mucho agua.
2.- La densidad de pulpa. La densidad de la pulpa de la carga del molino es también una manera
de controlar las variables, agua y carga. La densidad de pulpa en la molienda debe mantenerse
constante.
3.- El amperímetro. Es un aparato eléctrico que está conectado con el motor del molino. Su misión
es señalar cuál es el amperaje o consumo de corriente eléctrica que hace el motor. El amperímetro
de marcar entre determinados límites, por lo general una subida del amperaje indica exceso de
carga, una bajada señala la falta de carga.
Para cada molino está instalado su respectivo amperímetro, los amperímetros de los molinos de
bolas no tienen mucha variación.
PARTES DEL MOLINO
Mencionamos las partes principales del molino:
Muñón de alimentación. Es el conducto para la entrada de carga impulsada por la
cuchara de alimentación.
Chumaceras. Se comporta como soporte del molino y es a la vez la base sobre la que
gira el molino.

Piñón y Catalina. Son los mecanismos de transmisión de movimiento. El motor de molino

acciona un contra eje al que está acoplado el piñón. Este es el encargado de accionar la catalina
la que proporciona el movimiento al molino.

Cuerpo o Casco. Es de forma cilíndrica y está en posición horizontal, dicha posición

permite la carga y descarga continúa. En su interior se encuentran las chaquetas o blindajes, que
van empernadas al casco del molino, que proporcionan protección al casco.

Tapas. Soportan los cascos y están unidos al muñón

Forros, Blindajes o Chaquetas. Sirven de protección del casco del molino que resiste el
impacto de las barras y bolas, así como de la misma carga.

Muñón de descarga. Es la parte por donde se realiza la descarga de la pulpa. Por esta
parte se alimentan barras y bolas.

Trommel. Desempeña un trabajo de retención de bolas, especialmente de aquellos que

por excesivo trabajo han sufrido demasiado desgaste. De igual modo sucede con el mineral o
rocas muy duros que no pueden ser molidos completamente, por tener una granulometría gruesa
quedan retenidos en el trommel. De esta forma se impiden que tanto bolas como partículas
minerales muy gruesas ingresen a las bombas. El trommel se instala solamente en los molinos
de bolas.

Ventana de Inspección. Está instalado en el casco del molino, tiene una dimensión
suficiente como para permitir el ingreso de una persona. Por ella ingresa el personal a efectuar
cualquier reparación en el interior del molino. Sirve para cargar bolas nuevas (carga completa)
asi como para descargarlas para inspeccionar las condiciones en las que se encuentran las bolas
y blindajes.

MOLIENDA AUTÒGENA
En los años recientes se ha centrado la atención en la molienda autógena o automolienda. La
molienda autógena se describe como aquella molienda en la que no se usan medios de molienda
de acero (bolas o barras), sino el mismo material que está siendo molido.
La atracción de la molienda autógena es que reduce los costos de operación que proviene
principalmente del rebajado consumo de acero, eliminación de la contaminación química por el
 hierro desgastado, disminución en el uso de reactivos químicos. Así mismo se ha detectado un
consumo de potencia de 5 a 25% mayor por tonelada de mineral molido en molienda autógena,
comparada con la molienda clásica.

CLASIFICACIÒN
Se denomina clasificación, a la separación de un conjunto de partículas de tamaños heterogéneos
en dos porciones; es decir finos y gruesos. La clasificación se realiza por diferencias de tamaño y
de gravedad específica, que originan diferentes velocidades de sedimentación entre las partículas
en un fluido (agua).
Las operaciones de clasificación se efectúan en diferentes tipos de aparatos, tales como los
clasificadores mecánicos (clasificadores helicoidales y de rastrillos) y los hidrociclones.
Comúnmente en las plantas concentradoras se denomina al rebose del clasificador o finos con
expresión inglesa overflow (O/F) y a la descarga o gruesos como underflow (U/F).
CONTROL DE OPERACIÓN EN LA MOLIENDA
Entre los principales controles que se realiza en la sección de molienda son .los siguientes:
← Se controla la carga de alimentación al molino.
← Se controla la densidad de pulpa en la descarga del molino, en el overflow y underflow del
hidrociclòn o clasificador.

← El número de barras y bolas que se cargan a los molinos.

← Horas de funcionamiento, horas de parada y el total de horas trabajadas por cada molino.

MOLIENDA PRIMARIA Y SECUNDARIA

En algunos circuitos de la planta se tiene molienda primaria y secundaria; en este caso como
molienda primaria trabaja el molino de barras y como molienda secundaria el molino de bolas. Se
ilustra el siguiente circuito de molienda primaria y secundaria.
CALCULOS, BALANCES Y CONTROLES EN LA SECCIÓN DE MOLIENDA
Cálculo del peso total de bolas y la carga diaria
Se calcula el peso total de bolas, utilizando la expresión:
W = 80 x D2 x L (7)
Dónde:
W = Peso total de bolas en libras (lb)
D = Diámetro al interior de revestimientos en pies (ft)
L = Longitud del molino en pies (ft)
Ejemplo
Calcular el peso total de bolas de un molino 7’ x 6’
Solución:
Los molinos se designan mencionando el diámetro y la longitud (Dx L)
D = 7 ft
L = 6 ft
Remplazando en (6)
W = 80 x (7)2 x 6 = 23520 lbs
Para la carga inicial de bolas:
Suponiendo que empleamos bolas de 3” de diámetro (Ф)
1 bola de 3”Ф = 1,817 Kg
23520 lbs x (1 bola 3” Ф / 1,817 Kg ) x (1 Kg / 2,2 lbs) = 5883,8 bolas
Aproximando Nº de bolas iniciales = 5884 bolas
Para la carga diaria de bolas al molino, se tiene que tener los siguientes datos:
§ Mineral tratado en planta = 500 TMS / dìa
§ Factor de consumo de bolas = 0,84 Kg /TMS
§ Peso promedio de 1 bola de 3” Ф = 1,817 Kg
(500TMS/día) x (0,84 Kg /TMS) x (1 bola 3”Ф / 1,817 Kg) = 231,15 bolas/dìa
Aproximando la carga diaria de bolas de 3” Ф = 231 bolas / día
Determinación de la velocidad crítica (Vc)
En un molino a una velocidad angular baja, los medios de molienda, se elevan a una cierta altura,
junto con el tambor, y luego resbalan o ruedan hacia abajo. Al aumentar la velocidad de rotación a
partir de una velocidad llamada crítica, las bolas bajo el efecto de una fuerza centrífuga se adhieren
a las paredes internas del molino y giran junto con él sin realizar ningún trabajo de molienda.
La velocidad crítica se calcula con la siguiente expresión:
Vc = 76,8 / √D (8)
Donde :
Vc = Velocidad crítica en RPM
D = Diámetro entre revestimientos en ft
Ejemplo
Calcular la velocidad crítica del molino de bolas 7’ x 6’
Solución:
Reemplazando en la relación (8)
Vc = 76,8 / √7 = 76,8 / 2,646 = 29,02 RPM
Determinación de la velocidad de operación (Vo)
La velocidad de operación se determina en función de la velocidad crítica
Para molino de bolas: Vo = 70 - 85 % de la Vc
Para molino de barras: Vo = 60 - 75 % de la Vc
Para molino autógena: Vo = 75 - 95 % de la Vc
Ejemplo
Calcular la velocidad de operación del molino de bolas 7’ x 6’
Solución:
Vo = 0,85 x 29,02 = 24,67 RPM 25 RPM
Vo = 0,70 x 29,02 = 20,31 RPM 20 RPM
La velocidad de operación oscila entre 20 a 25 RPM
La velocidad de operación es de 22 RPM
Determinación de la carga circulante del molino
En el circuito de molienda es de particular importancia la determinación de la carga circulante (cc),
porque sirve para la selección del equipo y el cálculo de eficiencia de la molienda. La carga
circulante, es el tonelaje de arena que regresa al molino de bolas. La relación o razòn de carga
circulante (Rcc), es aquella relación entre el tonelaje de cc y tonelaje de alimentación. El cálculo se
hará para un sólo molino y se basa en el análisis granulométrico, dilución, porcentaje de sólidos, y
densidad de pulpa.
Reducción de la carga circulante:
F = Alimentación al molino
U = Underflow o Arenas o Carga circulante
D = Descarga del molino
O = Overflow o Rebose clasificador
Balance en el molino
U + F = D (a)
Para una malla determinada
Uu + Ff = Dd (b)
(a) en (b)
Uu + Ff = (U + F) d
Uu + Ff = Ud + Fd
U(u - d) = F(d – f)
U / F = (d – f) / (u – d) (c)
Balance global del circuito
F=O
Para una malla determinada
Ff = Oo, f = o
Reemplazando en (c)
U / F = (d – o) / (u – d) (9)
Relación de carga circulante (Rcc)
Por definición: Rcc = U / F (d)
U = Rcc x F (10)
Remplazando (d) en (9)
Rcc = (d – o) / (u – d) (11)