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INSTITUTO

TECNOLÓGICO
DE DURANGO.

PRUEBAS, ENSAYOS Y SELECCIÓN DE MATERIALES.


Tarea 2
“Ensayos no destructivos de evaluación y control de calidad”.

Docente: Dr. Carlos Omar Ríos Orozco.

Equipo 6.
Alumnos:
 Flores Arellano Juan Alejandro. 16040594
 Moreno Alberto Jose. 16041118
 Villaseñor Mora Jesus Manuel. 16040380

Victoria de Durango,
Fecha de entrega: 05 de marzo de 2020. Durango, México.
Resumen.

El objetivo de tener un monitoreo de maquinaria o contar con un método de


inspección, es que al momento de aplicar de manera correcta las diferentes herramientas para
monitorear las máquinas, permite, además de asegurar continuidad de funcionamiento
confiable de los equipos, una disminución sustancial de los costos de mantenimiento, por las
siguientes razones:
I. Eliminación de averías: La rotura de un equipo, puede traer como consecuencia
daños importantes.
II. El planificar una reparación permite realizarla en el momento adecuado, con la
previsión de repuestos, recursos humanos y procedimientos óptimos.
III. Lograr que luego de la reparación el equipo puede en buenas condiciones de
montaje. Si no es así, resolver problemas que pudieran presentarse.
IV. Minimizar las tareas de mantenimiento preventivo, debemos tener en cuenta lo
siguiente: “Lo que anda bien, no se toca”.
V. El control e historial de las vibraciones, presiones, temperatura, etc., lo cual
permitirá evaluar las solicitaciones mecánicas a que un equipo está sujeto,
permitiendo a partir de datos concretos efectuar mejoras en el diseño.
Existen distintos métodos de inspección o ensayos no destructivos, tales como son:
 Inspección visual.
 Inspección por medio de fugas.
 Inspección por microondas.
 Inspección por ultrasonido.
 Inspección por líquidos penetrantes.
 Inspección térmica.
 Inspección de metrología de puntos.
Los cuales son puntos que se tomarán a continuación.
Tabla de contenido.
Resumen......................................................................................................................................2
Objetivo.......................................................................................................................................4
Ensayos No Destructivos de evaluación y control de calidad...................................................5
Inspección visual.....................................................................................................................5
Sistemas de visión y sistemas de robóticos de inspección..................................................5
Prueba de fugas.......................................................................................................................6
Inspección................................................................................................................................7
Microondas..........................................................................................................................7
Ventajas...................................................................................................................................8
Desventajas..............................................................................................................................8
Aplicaciones............................................................................................................................8
Normas....................................................................................................................................8
Ultrasonido..........................................................................................................................9
Inspección por líquidos penetrantes......................................................................................10
Preparación y limpieza del equipo:.......................................................................................10
Aplicación del penetrante......................................................................................................11
Eliminación del exceso del penetrante..................................................................................11
Aplicación del revelador.......................................................................................................11
Inspección final de la pieza...................................................................................................11
Ventajas:................................................................................................................................11
Desventajas:...........................................................................................................................11
Aplicaciones:.........................................................................................................................11
Normas..................................................................................................................................12
Inspección térmica................................................................................................................12
Conclusión................................................................................................................................14
Referencias bibliográficas........................................................................................................15
Cuestionario..............................................................................................................................16
Objetivo.

El objetivo de realizar esta tarea es que el estudiante de ingeniería mecatrónica


conozca los diferentes tipos de ensayos no destructivos existen, y cuales son aplicables a
ciertos ámbitos que queramos. De esta forma saber qué tipo de ensayo debemos utilizar en
distintos materiales, y como realizarlo de forma correcta.
Ensayos No Destructivos de evaluación y control de calidad.

Los Ensayos No Destructivos abarcan un amplio abanico de técnicas de análisis usadas


en las industrias, para evaluar las propiedades del material.
Este tipo de ensayos son utilizados comúnmente para evaluar y describir un material sin
alterarlo de forma permanente sus propiedades físicas, químicas, mecánicas o dimensionales.
Es una técnica muy valorada debido a que puede ahorrar tanto tiempo como dinero durante la
evaluación del producto o material. Ayuda a la seguridad y fiabilidad a través de identificar
fallas y defectos en los materiales o productos, no tiene la necesidad de interrumpir las
operaciones o retrasar los procesos.

Inspección visual.

La inspección visual se realiza mediante la observación directa del componente o con


la ayuda de una lampara, lupa, un microscopio de bajo aumento, con espejos o con cámaras de
video con el fin de detectar los defectos superficiales más evidente, como, por ejemplo:
 Puntos de corrosión
 Contaminación superficial
 Discontinuidades superficiales, incluidos fisuras, poros, segregaciones,
descarburaciones, entre otros.
 Problemas con derivados de los acabados superficiales
A veces es útil realizar un ataque químico previo de la superficie que se va a examinar. Esta se
utiliza frecuentemente en la inspección de soldaduras, la detección directa de fisuras muy
pequeñas solo es posible cuando el inspector es de gran experiencia.

Sistemas de visión y sistemas de robóticos de inspección.


La inspección automatizada de control de calidad se ha posicionado como la solución más
rentable para la industria, tanto por la efectividad de la visión artificial, como por las mejoras
en la productividad y la agilidad que aporta a la cadena de producción.
Esos sistemas de inspección dotados de visión artificial actúan mediante la obtención
procesamiento y análisis de imágenes, aportando la información necesaria para conocer todas
las características del producto y si estas coinciden con los estándares de calidad fijados.
Contar con esta herramienta de inspección no invasiva permite que el control de calidad
automatizado sea más exhaustivo y siempre responda a los mismos parámetros y estándares
con los que ha sido configurado el sistema. También se consigue eliminar cualquier decisión
subjetiva en la inspección, mejorando la repetibilidad y rendimiento del sistema.
Dada esta forma de aplicar un control de calidad e inspección tan eficiente y basado en
diferentes tareas de verificación, reconocimiento y detección de defectos, se logra que la
industria disfrute de estas ventajas en sus procesos de producción:
 Aumento de la productividad: Con un aumento cuantitativo de los productos finales
útiles y un mejor aprovechamiento de los recursos y materias primas.
 Reducción de las pérdidas de productos y materiales: Retirando los productos con
defectos nada más ser detectados y dejándoles fuera de la cadena de producción.
 Reducción de costes: Aprovechando mejor los recursos y obteniendo mayor
rentabilidad de cada unidad de producción.
 Mejora de la calidad del producto final: Lo que favorece la reputación de la marca y la
satisfacción de los clientes al recibir un producto que cumple todas sus expectativas.

Prueba de fugas.

Las pruebas de detección de fugas son un tipo de prueba no destructiva que se utiliza
en sistemas o componentes presurizados o que trabajan en vacío, para la detección,
localización de fugas y la medición del fluido que escapa por éstas. Las fugas son orificios que
pueden presentarse en forma de grietas, fisuras, hendiduras, etc., donde puede recluirse o
escaparse algún fluido.
La detección de fugas es de gran importancia, ya que una fuga puede afectar la seguridad o
desempeño de distintos componentes y reducen enormemente su confiabilidad. Generalmente,
las pruebas de detección de fugas se realizan:
 Para prevenir fugas de materiales que puedan interferir con la operación de algún
sistema.
 Para prevenir fuego, explosiones y contaminación ambiental, o daño al ser humano.
 Para detectar componentes no confiables o aquellos en donde el volumen de fuga
exceda los estándares de aceptación.
El propósito de estas pruebas es asegurar la confiabilidad y servicio de componentes y
prevenir fallas prematuras en sistemas que contienen fluidos trabajando a presión o en vació.
Los componente o sistemas a los cuales generalmente se les realiza pruebas de detección
fugas son:
 Recipientes y componentes herméticos: Para prevenir la entrada de contaminación o
preservar internamente los fluidos contenidos. Por ejemplo: dispositivos electrónicos,
circuitos integrados, motores y contactos sellados.
 Sistemas herméticos: Para prevenir la pérdida de los fluidos contenidos. Por ejemplo:
sistemas hidráulicos y de refrigeración; en la industria petroquímica: válvulas, tuberías
y recipientes.
 Recipientes y componentes al vacío: Para asegurar si existe un deterioro rápido del
sistema de vacío con el tiempo. Por ejemplo: tubos de rayos catódicos, artículos
empacados en vacío y juntas de expansión.
 Sistemas generadores de vacío: Para asegurar que las fugas se han minimizado y
mejorar su desempeño.

Inspección.
Microondas.
EI principio físico en el que se basa el método de radiografía industrial es la
interacci6n que existe entre la radiaci6n electromagnética, de longitud de onda muy corta y de
alta energia, con la materia.
En la radiografía, la cámara es una fuente de Fig. : Esquema que muestra el principio de
radiación que funciona muy diferente a una cámara la técnica de radiografía industrial.
fotográfica. La película no está colocada dentro de la
cámara, sino que se coloca en el sitio opuesto de la
imagen objeto. La radiación no se refleja a la película,
sino que pasa a través del objeto y a continuación
sensibiliza la película. La imagen de la película depende
de cuánto de la radiación pasa a través del objeto y
alcanza la película.
Dentro de los métodos de inspección, la Radiografía Industrial es uno de los métodos
más antiguos y de mayor uso en la industria. Debido a esto, continuamente se realizan nuevos
desarrollos que modifican las técnicas radiográficas aplicadas al estudio no sólo de materiales,
sino también de partes y componentes.
La atenuación de la radiación ionizante es:
 Directamente proporcional al espesor y densidad del material.
 Inversamente proporcional a la energía del haz de radiación.

Los Rayos "X" y Gamma (G) poseen la capacidad de penetrar los materiales. Durante
la exposición radiográfica, la energia de los rayos es atenuada al atravesar un material. Esta
atenuación es proporcional a la densidad, espesor y configuraci6n del material.

Los rayos que logran atravesar el material son registrados por medio de: la impresión
en una placa o papel fotosensible que se somete a un proceso de revelado para obtener la
imagen del área inspeccionada; o, por medio de una pantalla fluorescente o un tubo de video.
Ventajas.
 Se pueden visualizar fallas de la maquinaria y equipo sin necesidad de
desmontar piezas.
 Puede penetrar materiales tan densos como el acero.
 El tiempo necesario para realizar la radiografía es minimo.
Desventajas.
 Puede llegar a ser algo costoso.
 En ocasiones puede dañar maquinaria o equipo que no está diseñado para
recibir ciertos rayos (X, Gama, Omega, etc.).
Aplicaciones.
La radiación ionizante es utilizada en: La Industria, Medicina y la Investigación.
La radiación ionizante puede ser utilizada en control de calidad: Porque puede penetrar
materiales sólidos (Longitud de onda muy corta), en la detección de discontinuidades internas
como: grietas, penetración incompleta, faltan de fusión, etc.; en productos: soldados, fundidos,
forjados.
 Puede aplicarse para la inspección de diversos materiales.
 Se obtiene una imagen visual del interior del material.
 Se obtiene un registro permanente de la inspección.
 Descubre los errores de fabricación y ayuda a establecer acciones correctivas.
Normas.
1. ASME (USA). Consta de una placa con un número de plomo que indica el rango, y 3
agujeros, cuyo diámetro es un porcentaje del espesor a radiografiar 1T, 2T y 4T. Este
indicador de calidad de imagen responde a las especificaciones de la American Society
of Mechanical Engineers. El espesor normal del indicador es igual al 2 % del espesor a
radiografiar, este espesor se indica con números de plomo ver ejemplos de números en
la Fig. 6-9 cuya altura no ha de ser inferior a 3/32" (2,4 mm.).
2. DIN (Alemania). Este penetrómetro consiste en una serie de hilos de diferente
diámetro, también proporcionales al espesor a radiografiar De acuerdo a la norma DIN
54.109, la calidad de imagen se caracteriza por el alambre más delgado de una serie de
alambres de diversos diámetros que varían según la progresión geométrica. Estos van
embutidos en un material plástico transparente.
3. ANFOR (Francia). Este tipo es un hexágono con 6 escalones y perforaciones en cada
uno de ellos, cada escalón se basa en un rango de espesores, y las perforaciones son
equivalentes a los del tipo ASME.

Ultrasonido.

Son ondas mecánicas de presión de la misma naturaleza que las sonoras, pero de mayor
frecuencia. Las ondas ultrasónicas emitidas por el transductor inciden sobre la pared del
material, y por una parte de ellas se refleja y se recoge en el mismo transductor. La señal
eléctrica producida es amplificada y da lugar a un eco en la pantalla de un osciloscopio. Otra
parte de las ondas que atraviesan el material se reflejan en la superficie posterior del
componente y alcanzan el mismo transductor u otro foco receptor, generando la
correspondiente señal eléctrica que, una vez amplificada, da a lugar a un nuevo eco en el
osciloscopio.

Se basa en la impedancia acústica, la que se manifiesta como el producto de la velocidad


máxima de propagación del sonido y la densidad del material. Una de sus principales
características es su elevado costo. Cuando se inventó este procedimiento, se medía la
disminución de intensidad de energía acústica cuando se hacían viajar ondas supersónicas en
un material, requiriéndose el empleo de un emisor y un receptor. Actualmente se utiliza un
único aparato que funciona como emisor y receptor, basándose en la propiedad característica
del sonido de reflejarse al alcanzar una interfase acústica.
Los equipos de ultrasonido que se utilizan actualmente permiten detectar discontinuidades
superficiales, subsuperficiales e internas, dependiendo del tipo de palpador utilizado y de las
frecuencias que se seleccionen dentro de un rango que va desde 0.25 hasta 25 MHz.
Inspección por líquidos penetrantes.

Las pruebas con líquidos penetrantes forman parte de los ensayos no destructivos
(END). El método de examen con líquidos penetrantes es efectivo para detectar
discontinuidades abiertas a la superficie de materiales no porosos. Son discontinuidades
típicas las tajaduras, laminaciones, porosidades y grietas.
Materiales en los que puede usarse esta técnica:
-Aluminio y latón. -Acero comercial e inoxidable.
-Cobre. -Bronce.
-Plomo. -Titanio.
-Magnesio. -Monel.
-Iconel. -Estelitas.
-Cerámica. -Vidrio.
-Bakelitas y otros plásticos no porosos.
El proceso de líquidos penetrantes consiste en la aplicación de un liquido coloreado
llamado penetrante sobre la pieza a inspeccionar. Después de un tiempo durante el cual el
liquido coloreado penetra por capilaridad en el defecto, se limpia la superficie con el segundo
producto que se llama eliminador y se aplica sobre la superficie un tercer producto en polvo
que recibe el nombre de revelador.
El eliminador absorbe el líquido coloreado que se introdujo en el defecto, produciendo
una marca idéntica al defecto.
Modo de empleo:
 Preparación y limpieza de la pieza.
 Aplicación del penetrante.
 Eliminación del exceso de penetrante.
 Aplicación del revelador.
 Inspección final de la pieza.
Preparación y limpieza del equipo:
Limpiar cuidadosamente la superficie a inspeccionar de pinturas, aceites, grasas y otras
contaminaciones.
La técnica de inspección de líquidos penetrantes determina defectos abiertos a la
superficie, por ello, las superficies a inspeccionar deben estar exentas de cualquier
contaminación que impida la entrada del líquido penetrante a los defectos.
Además de esto, es necesario eliminar restos de óxidos, pinturas, grasas, aceites,
taladrinas, carbonillas, etc., y esto se hace por medios quimicos, ya que los mecánicos. Tales
como el cepillado, chorreado, etc., están prohibidos por la posibilidad que tiene su aplicación
de tapar los defectos existentes.
Aplicación del penetrante.
Aplicar el penetrante y dejarlo actuar (15 o 20 minutos).
Será necesario obtener una película fina y uniforme en toda la superficie y se deberá
esperar un tiempo, llamado tiempo de penetración para que el líquido penetrante entre en las
grietas existentes.
Eliminación del exceso del penetrante.
Es todo el líquido que no se ha introducido en los defectos y que permanece sobrante
sobre la superficie de la pieza a inspeccionar. Para evitar que se produzcan indicaciones falsas
o enmascaramiento de las grietas, es necesario realizar una inspección visual al acabar dicha
etapa de eliminación del exceso del penetrante.
Aplicación del revelador.
Se debe aplicar el revelador y dejarlo actuar por aproximadamente 5 minutos. El
revelado es la operación que hace visible al ojo humano la posición del defeco. El revelador es
básicamente un producto en polvo de compuestos químicos blancos, inertes y con una
granulometría tal que dispone de un gran poder de absorción.
Inspección final de la pieza.
Una vez transcurrido el tiempo de revelado, se procede a la inspección de los posibles
defectos de los componentes procesados.
El defecto que a simple vista no era posible apreciarse, pero, despues de realizar el
proceso de ensayo de líquidos penetrantes será posible, ahora sí, poder apreciar las fallas.
Ventajas:
 Puede aplicarse a una gran cantidad de materiales distintos.
 Puede llegar a ser económico.
 No se requiere una capacitación muy extensa para poder realizar el trabajo.
 Es fácil detectar fallas superficiales con este método.
 Son relativamente fáciles de emplear.
 Son económicos.
Desventajas:
 Se requiere tener algo de experiencia, esto para no confundir el penetrante, el
eliminador o el revelador.
 Es necesario limpiar muy bien la superficie para poder aplicar los líquidos
penetrantes.
 Sólo se puede usar en fallas que estén en la superficie.
Aplicaciones:
Las aplicaciones de líquidos penetrantes son extensas, y son de gran versitilidad. Este
método se utiliza desde la inspección de piezas críticas, como los componentes aeronáuticos,
hasta los cerámicos como las vajillas de uso doméstico. Muchas de las aplicaciones descritas
son sobre metales, pero esto no es una limitante, ya que se pueden inspeccionar otros
materiales, como por ejemplo en cerámicos, vidriados, plásticos, porcelanas, recubrimientos
electroquímicos, etc.
Normas.
Norma IRAM-CNEA Y 500-1001(1986).
-Tipo I fluorescente.
 ASTM E-1200 Lavable con agua.
 ASTM E-1208 Postemulsificable lipofílico.
 ASTM E-1219 Removible con solvente.
 ASTM E-12010 Postemulsificable hidrofílico.
-Tipo II coloreados.
 ASTM E-1418 Lavables con agua.
 ASTM E-1220 Removibles con solvente.

Inspección térmica.

La termografía sirve para estudiar la temperatura de un objeto determinado. La


principal ventaja que aporta es que no es necesario el contacto directo con el objeto para poder
comprobar su temperatura.
Gracias al espectro electromagnética del objeto a estudiar podremos identificar su
temperatura, aunque el equipo no se encuentre en contacto directo con los objetos que se
identifican. Estos ensayos no provocan ningún tipo de daño o alteración permanente en el
objeto que se inspecciona.
La termografía capta la información de forma inmediata volcándola en una base de datos.
Estos datos permiten realizar un seguimiento de la evolución de la temperatura de una forma
mucho más fácil y sencilla.
Al acelerar el proceso de registro de la temperatura y volcando de los datos, es posible
elaborar una comparativa mucho más rápida y eficaz. La posibilidad de estudiar la evolución
de la temperatura en un objeto determinado será muy importante para poder identificar el
momento en el que surgen las anomalías.
La Termografía se aplica habitualmente para:
 Mantenimiento predictivo de maquinaria industrial.
 Mantenimiento predictivo en instalaciones eléctricas.
 Detección de gases y fugas.
El análisis termográfico se basa en la obtención de la distribución superficial de la temperatura
del objeto consiguiendo un mapa de calor en el que se visualizan puntos fríos o calientes en
función de las anomalías encontradas.
Un estudio termográfico permite conseguir:
 Un mayor conocimiento de la instalación realizada en cuanto a su estado térmico.
 Localizar fugas y puntos de actuación.
 Evitar interrumpir los procesos productivos.
 Reducir las operaciones de mantenimiento y los tiempos de reparación.
 Alargar la vida útil de los equipos.
 Conseguir descuentos en la póliza del seguro
 Una mayor eficiencia energética.
El estudio de los sistemas de distribución puede alertar de las pérdidas energéticas que se
producen por un mal aislamiento, roturas o un engranaje incorrecto.
Este método resultará altamente recomendable para aquellas situaciones en las que por
motivos de seguridad, imposibilidad de detener la máquina o por temas de acercamiento, no
podemos ponernos en contacto directo con el objeto de estudio. Bastará una distancia de
seguridad para poder hacer la identificación.
Conclusión.

Con la realización de esta tarea, podemos concluir que existen bastantes métodos de
inspección, o bien, pruebas de ensayos no destructivos en materiales, esto con el fin de dar un
mantenimiento preventivo a las piezas o maquinaria, o para saber si algo está fallando y
corregirlo en el momento oportuno. Es importante resaltar que también son utilizados desde el
principio para una selección de materiales, y saber de esta forma si se encuentran en
condiciones óptimas para su uso.
También se concluye que todos estos conocimientos son esenciales para el desarrollo y
aprendizaje del ingeniero mecatrónico, ya que, sin estos conocimientos tan importantes, no se
pudiera realizar un buen trabajo algún día que nos encontremos realizando alguna actividad de
este tipo en la industria.
Los ensayos no destructivos, combinados con los ensayos destructivos, nos pueden dar
mejores resultados del material en el cual lo apliquemos, ya que así podremos tener más
certeza de que estos nos puedan funcionar y no fallar durante su uso. Claro está que cada
ensayo se utiliza según sea su necesidad, por ejemplo, en alguna maquinaria donde no sea tan
fácil el acceso, es más fácil utilizar un ensayo no destructivo mediante la inspección por
ultrasonido, a que desarmar totalmente la pieza y realizar un ensayo destructivo.
Referencias bibliográficas.
Comportamiento mecánico de los materiales. Volumen II. Ensayos mecánicos Ensayos no
destructivos. Escrito por Carlos Núñez, Antoni Roca, Jordi Jorba
http://blog.utp.edu.co/metalografia/12-4-3-pruebas-no-destructivas-de-hermeticidad/
http://www.intertek.es/uploadedFiles/Blocks/Images/IAO/ES/end-services_lowres.pdf
https://scisa.es/termografia-industrial/
https://blog.infaimon.com/inspeccion-visual-control-calidad-no-invasivo/
Nogueira Castro, L. (2002). Introducción al mantenimiento industrial (1st ed., pp. 181-237,
244-246, 297-314).
Cuestionario.

1.- ¿Para que se utilizan los métodos no destructivos?


R. Para determinar si el material base es aceptable antes del uso para fabricación.
Para determinar la aceptabilidad de un ítem después de cada paso de la fabricación.
Para determinar si un producto es aceptable para su uso inicial después de la fabricación final.
Para determinar si un producto es aceptable para uso continuo.
2.- ¿Cuál es el método de evaluación no destructiva de inspección visual?
R. La inspección visual es la observación de una pieza por un inspector ya sea directa o
indirectamente para determinar la presencia o ausencia de discontinuidades en la superficie y
decoloraciones y la condición general de la pieza.
3.- ¿Qué defectos detecta normalmente la inspección visual?
R. Exactitud dimensional de las soldaduras.
Conformidad de la soldadura al tamaño y contorno requeridos.
Aceptabilidad de la apariencia de la soldadura conforme a la rugosidad de la soldadura,
salpicaduras y limpieza.
Presencia de defectos superficiales como cráteres sin relleno, marcas de puntos, socavados,
traslapes y fisuras.
4.- ¿Cuál es el método de evaluación no destructiva, por líquidos penetrantes?
R. La inspección por líquidos penetrantes revela superficies dañadas por medio de la salida de
un medio penetrante a través de un fondo contrastante. Esto es realizado aplicando un
penetrante a una superficie pre limpiada y los defectos de la pieza que va a ser inspeccionada
5.- ¿Cuáles son los dos tipos de líquidos penetrantes mas comunes?
R. Fluorescentes.- líquido penetrante fluorescente revelable con luz ultravioleta.
Visibles.- Indicación mediante un líquido contrastante por lo regular rojo con el fondo
contrastante de un revelador blanco, la revelación tiende a ser más gruesa que el defecto.
6.-¿ Cuál es el método de evaluación no destructiva, por ultrasonido?
R. La técnica de ultrasonido es un método en el cual rayos de ondas de sonido en altas
frecuencias son introducidos en el material para la detección de fallas en la superficie y la
subsuperficie del material.
7.-¿Qué tipo de equipos, piezas son las mayormente inspeccionadas por el método de
ultrasonido?
R. Componentes de molinos: rodillos, flechas, etc.
Equipo de poder: turbinas, rotores generadores, tuberías de presión, soldaduras, recipientes a
presión y componentes de reactores.
Partes de motores a propulsión: turbina, compresor y engranes.
8.-¿Qué es la evaluación no destructiva?
R. La evaluación no destructiva es definida como aquellos métodos utilizados para probar una
parte, material o sistema sin menoscabar su futura utilidad. [3] La evaluación no destructiva es
descrita como prueba no destructiva (NDT), inspección no destructiva (NDI), y examinacion
no destructiva (NDE).
9.- ¿Cuáles son los métodos de detección mas comunes?
R. Ø Visual Ø Microscopía de réplica Ø Partículas magnéticas Ø Campo magnético Ø
Corrientes de Eddy Ø Microondas Ø Perturbaciones en la corriente eléctrica Ø Megabsorción
Ø Ultrasonido Ø Emisión acústica Ø Termografía
10.-¿Cuáles son los ensayos no destructivos convencionales?
R. Las técnicas convencionales proporcionan las bases fundamentales para la aplicación de
técnicas más modernas mas no constituyen un factor decisivo para la resolución del problema
en discusión, el problema requiere una técnica de penetración suficiente para detectar zonas
fusionadas.

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