Departamento Académico:

DEPARTAMENTO DE CIENCIAS DE LA TIERRA

Carrera:

INGENIERÍA PETROLERA

Asignatura:

RECUPERACIÓN SECUNDARIA Y MEJORADA

Actividad:

INVESTIGACIÓN DOCUMENTAL

Catedrático:

EDGAR DAVID OCHOA LANESTOZA

Elaboró:

EDUARDO GUZMAN OVANDO

Introducción

El moldeo por inyección es un proceso establecido, que resurgió

debido a los más recientes desarrollos en el campo del
procesamiento de fluidos de soplado físicos. Sin importar qué tipo
de agente soplante se utiliza, se pueden lograr mejoras en las
propiedades de las piezas así como ventajas en los procesos de
producción. Algunas de las ventajas que se alcanzan con el uso de
agentes soplantes son la disminución de la contracción de las
piezas, menos arrugas y la reducción de marcas de hundimiento en
los productos. Además de estos hechos, que permiten tener una
producción con tolerancias más estrechas, en muchos casos el
tiempo empleado en un ciclo de producción se puede disminuir
notablemente. Por esta razón, las ventajas económicas son
palpables al utilizar este proceso.

Inyección de Gas Hidrocarburo

Este método consiste básicamente en inyectar hidrocarburo ligero a través del yacimiento
para formar una mezcla miscible. Tres diferentes métodos han sido usados. El método
miscible de primer contacto usa un bache de alrededor del 5% del volumen poroso (PV)
de gas licuado del petróleo (LPG), tal como el propano, seguido por gas natural o gas y
agua. Un segundo método, llamado de empuje enriquecido (condensación), consiste en
inyectar un bache del 10 o 20% de gas natural que es enriquecido con los componentes
que van desde el metano hasta el hexano, seguidos por gas pobre, (seco, mayormente
metano) y posiblemente agua. Los componentes enriquecidos son transferidos del gas al
aceite. El tercero y es, llamado de empuje a alta presión (vaporización), consiste de
inyectar gas pobre a alta presión para vaporizar los componentes que van desde el C2
hasta C6 del aceite crudo que es desplazado. Los criterios se presentan a continuación en
la tabla.

El proceso de inyección miscible recupera aceite crudo a través de (1) generar

miscibilidad (en los empujes por condensación y vaporización), (2) Incrementar el
volumen de aceite (hinchamiento); (3) reducir la viscosidad; y (4) por desplazamiento de
gas inmiscible, especialmente mejorando el drene gravitacional a las condiciones de
yacimiento adecuadas

La profundidad mínima es dada por la presión necesaria para mantener la miscibilidad

generada. Los rangos de presión requeridos van de 1200 psi (84 Kg/cm2) para los
procesos con gas LPG hasta 4000 (281 Kg/cm2) o 5000 psi para los procesos de empuje
de gas a alta presión, dependiendo del aceite. Una formación con alto echado es siempre
deseable para permitir algo de estabilización gravitacional del desplazamiento, el cuál
normalmente tiene una desfavorable relación de movilidad.

 Desplazamiento miscible por gas enriquecido Este proceso es similar al proceso

miscible por gas pobre a alta presión, aunque esta vez la transferencia de componentes
intermedios (C2-C6) toma lugar del gas de inyección al aceite del yacimiento (mecanismo
de condensación). Después de sucesivos contactos múltiples, los componentes
intermedios son liberados del gas enriquecido y absorbidos por el aceite del yacimiento, la
forma de la interface desaparece y la miscibilidad es alcanzada entre la fases aceite y
gas.
La inyección de gas enriquecido tiene las siguientes peculiaridades:

- Puede ser usada para yacimientos con más bajas presiones que la inyección de gas
pobre (1500 a 8000 psia o 105 a 562 Kg/cm2)

- Las presiones de inyección requeridas dependen de los componentes del gas

enriquecido y del aceite del yacimiento, así como de su temperatura.

- Para un aceite a una temperatura de yacimiento dada, cambiando la composición del

gas enriquecido inyectado, la miscibilidad puede ser alcanzada. Ésta es claramente una
ventaja, comparada con la inyección de gas pobre. - La heterogeneidad de las arenas, así
como la interdigitización viscosa, puede también dispersar el frente miscible.La principal
desventaja es, sin embargo, el alto costo de la inyección de gas enriquecido

inyección de espuma

El moldeo por inyección de espuma, como MuCell® y agente de soplado químico

(CBA), es capaz de producir en masa piezas con geometrías complejas y excelente
estabilidad dimensional, y es ampliamente utilizado en productos automotrices,
electrónicos / eléctricos, construcción, productos para exteriores y muchas otras
aplicaciones. En el proceso MuCell®, el fluido supercrítico (SCF), generalmente nitrógeno
(N2) o dióxido de carbono (CO2), se mezcla con polímero fundido para crear una solución
monofásica de polímero / gas, que luego se inyecta en la cavidad del molde y finalmente
burbujas se forman en el producto. En el proceso CBA, los agentes espumosos químicos
se mezclan con gránulos de plástico como colorantes o aditivos. La reacción química se
completa en barril y el gas se disuelve en la masa fundida. Las burbujas de gas
comienzan a crecer durante la fase de llenado mientras se libera la presión y se forman
en el producto.

Los beneficios de la tecnología son menores presiones de inyección, temperaturas más

bajas, tiempos de ciclo más cortos, menos energía y menos material. A pesar de todas las
ventajas, la adición de fluido supercrítico trae la complejidad del comportamiento del flujo,
la morfología del material y la calidad de la superficie del producto, lo que dificulta el
desarrollo y la amplia aceptación del proceso.
Desafío

 El número de burbujas y la distribución del tamaño de las burbujas dependen de

las condiciones del proceso y son cruciales para el éxito del desarrollo del producto.
 Las líneas de soldadura y las trampas de aire son factores cruciales para optimizar
el número y las ubicaciones de la puerta.
 Las reglas de diseño de la geometría de la pieza, la pared de la pieza y el grosor
de las costillas son diferentes del proceso de moldeo por inyección convencional.
 Posibles problemas de calidad superficial

Recuperación Mejorada del Petróleo por Inyección

de Alcalinas.
Los álcalis son óxidos, hidróxidos y carbonatos de los metales alcalinos.
Actúan como bases fuertes (pH>7) y son muy hidrosolubles. De
tacto jabonoso, pueden ser lo bastante corrosivos como para quemar la piel,
al igual que los ácidos fuertes.

Inyección de soluciones alcalinas

Fenómeno que se conoce como formación de escamas y consumo de álcali.
Este método consiste en la inyección de soluciones cáusticas o alcalinas en
la formación. Estos reactivos químicos reaccionan con los ácidos orgánicos
presentes naturalmente en los crudos; a medida que el agua alcalina y el
petróleo reaccionan, se van produciendo sustancias jabonosas
(Surfactantes) en la interfase petróleo-agua, que traen como consecuencia la
producción del petróleo.
En la Figura 2, se puede observar el proceso de inyección de Soluciones
Alcalinas.
2.- Cambio de humectabilidad: En necesario reducir la Fuerza Capilar para
mejorar la recuperación del petróleo
Pc=2 σ/r
Cambios en el pH, activan los materiales de la interfase agua-petróleo y trae
cambios en la humectabilidad. Al cambiar el agente humectante en el poro, y
la concentración del agente comienza a aumentar la superficie de contacto,
el poro comienza a progresivamente a ser mojado por petróleo.
3.- Emulsión y entrampamiento del petróleo:

Una emulsión es una mezcla de dos líquidos inmiscibles de manera más o

menos homogénea. Un líquido (la fase dispersa) es dispersado en otro (la
fase continua o fase dispersante).

El petróleo producido a través de la inundación alcalina son gotas finas, por

lo tanto se supone que la reducción de la TIF que tiene lugar entre los ácidos
orgánicos y la solución alcalina también conduce a la formación de la
emulsión.La emulsión puede ser Petróleo/Agua o Agua/ Petróleo, o ambos
dependiendo del tipo de crudo.

4.- Solubilización de las películas rígidas del petróleo en la interfase

petróleo-agua
El petróleo producido a través de la inundación alcalina son gotas finas, por
lo tanto se supone que la reducción de la TIF que tiene lugar entre los ácidos
orgánicos y la solución alcalina también conduce a la formación de la
emulsión.
La emulsión puede ser Petróleo/Agua o Agua/ Petróleo, o ambos
dependiendo del tipo de crudo.

Limitaciones

- Se obtienen mejores resultados si el material alcalino reacciona con el

petróleo del yacimiento; este debe tener un numero acido mayor de 0,2 mg
KOH/g de petróleo.
- La tensión interfacial entre la solución alcalina y el petróleo debe ser menor
de 0,01 dinas/cm.
Gravedad API 13-35
Viscosidad <200>
Composición Necesarios ácidos
orgánicos
Saturación de petróleo >35%
Litología Preferiblemente arenisca
Espesor de arena No crítico
Permeabilidad >20 mD
Promedio
profundidad <9000>
Temperatura <200>
Salinidad <>
Porosidad No critico
INYECCIÓN DE SURFACTANTES

Los surfactantes son compuestos cuyas estructuras moleculares contienen

tanto grupos hidrofílicos (que atraen en agua) como grupos hidrofóbicos (que
repelen el agua). Cuando se agregan a un medio acuoso, las moléculas de
surfactantes forman estructuras denominadas micelas, las cuales permiten
interactuar en la interfaz de ambos fluidos otorgándole sus principales
funciones como la reducción de la tensión interfacial por absorción en la
interfaz líquido-líquido y aumento de la solubilidad por medio de una
concentración critica micelar (Fig.1), la cual para el caso del petróleo permite
que éste penetre el corazón de las micelas formando un sistema de
microemulsión.
De acuerdo a la cargan que poseen los surfactantes se clasifican en:
aniónicos, catiónicos, no iónicos y anfotéricos. Para la recuperación
mejorada del petróleo los surfactantes que se emplean son los aniónicos
dentro de los que destacan los sulfonatos, los cuales en base a su fórmula
de agente tensioactivo permite optimizar el proceso de recobro.
Fundamento Teórico del Proceso
La cantidad de hidrocarburo que se produce por energía natural del
yacimiento o por la aplicación de mecanismos como la inyección de agua o
gas, por lo general no es mayor al 40% de petróleo original en sitio, debido al
efecto de las fuerzas viscosas que impiden la fluidez del petróleo y fuerzas
capilares que retienen el hidrocarburo en el medio poroso. Es por ello, que la
movilidad del petróleo residual está sujeta a una competencia entre las
fuerzas viscosas y fuerzas capilares, que se expresa a través del
denominado número capilar definido como:

Nc= μγ/(σ cos⁡θ ) (a)

Dónde:

µ: viscosidad del fluido desplazante.

γ: velocidad del fluido desplazante.
θ: ángulo de contacto.
σ: tensión interfacial.