TFM RafaelEspadasPerez PDF

Memoria del Trabajo Fin de Máster realizado por
Rafael Espadas Pérez, 71728101-W

para la obtención del título de
Máster en Ingeniería de Automatización e Informática Industrial
Diseño, construcción y puesta en marcha de sistemas de

automatización avanzada en Planta Piloto Industria 4.0
para la fabricación de spinners
Design, assembly and commissioning of advanced automation systems in an
Industry 4.0 pilot plant for fidget spinners manufacturing
Universidad de Oviedo
Tutor: FELIPE MATEOS MARTÍN
FEBRERO 2019
Máster en Ingeniería de Automatización e
PLANTA PILOTO INDUSTRIA4.0
Informática
Rafael Espadas Pérez - uo217244@uniovi.es

Informática
Agradecimientos
En primer lugar, quisiera agradecer a Felipe, Jorge y Alfonso. Por tratarme desde el minuto cero
como uno más del equipo, por su confianza ciega en mi trabajo y en mis decisiones.
A todos los profesores y compañeros del MAIIND, gracias a vosotros he recuperado las ganas de
aprender que había perdido.
A mi Madre y mi Padre, por darme todo lo que teníais y más, por la educación que me habéis
dado y los valores que me habéis inculcado.
A Julia, te quiero hermana, gracias por todo lo que me has aguantado y lo que te queda…
A Willy, algún día montaremos nuestra propia empresa.
A Hermes, eres la luz de nuestras vidas.
A mis amigos y compañeros de grupo, por los buenos y malos momentos, por estar ahí, por las
horas interminables de furgoneta y por los sueños cumplidos.
A ti, Daria, sin ti nunca hubiese tomado la decisión de realizar este Máster y ,por ende, este TFM
no existiría. Por tu apoyo incondicional, especialmente durante este año duro. Jamás te olvidaré,
te quiero.

Informática

Informática
Índice
1 Introducción ...................................................................................................... 1
1.1 Datos generales ............................................................................................................................... 1
1.2 Antecedentes ................................................................................................................................... 1
1.3 Objetivos y alcance .......................................................................................................................... 3
1.4 Documentos ..................................................................................................................................... 4
1.5 Industria 4.0. .................................................................................................................................... 5
1.5.1 Principios de la Industria 4.0: Integración horizontal y vertical .................................................. 6
1.5.2 Principios de diseño en Industria 4.0 ........................................................................................... 8
1.5.3 Tecnologías presentes en la Industria 4.0 ................................................................................... 9
2 Especificaciones generales de la planta ............................................................ 11

2.1 Idea preliminar ............................................................................................................................... 11
2.2 Estructura general de la planta ...................................................................................................... 12
2.3 «Fidget spinner» ............................................................................................................................ 14
2.4 Bases .............................................................................................................................................. 15
2.5 Estaciones de trabajo ..................................................................................................................... 16
2.5.1 Alimentador de bases ................................................................................................................ 16
2.5.2 Alimentador de «fidget spinner» ............................................................................................... 17
2.5.3 Almacén de bases ...................................................................................................................... 19
2.5.4 Prensa de rodamientos.............................................................................................................. 20
2.5.5 Prensa de bolas .......................................................................................................................... 21
2.6 Sistema de transporte .................................................................................................................... 23
2.7 Trazabilidad del producto .............................................................................................................. 24
2.7.1 Tag RFID ..................................................................................................................................... 24
2.7.2 Lector/Grabador RFID ................................................................................................................ 25
2.8 Ordenes de producción .................................................................................................................. 25
3 Integración de los elementos de instrumentación y control .............................. 29

3.1 Consideraciones generales ............................................................................................................ 30
3.1.1 Alimentación neumática y eléctrica .......................................................................................... 31
3.1.2 Acceso y visibilidad .................................................................................................................... 32
3.1.3 Flexibilidad para la conexión de componentes ......................................................................... 33
3.1.4 Alimentación neumática y electroválvulas ................................................................................ 33
3.2 Estaciones de trabajo ..................................................................................................................... 34

Informática
3.2.3 Almacén de bases ...................................................................................................................... 39

3.2.5 Prensa de bolas .......................................................................................................................... 42
3.4 Galería de imágenes....................................................................................................................... 48
4 Conclusiones y líneas de desarrollo futuras ...................................................... 54

4.1 Conclusiones .................................................................................................................................. 54
4.2 Futuros trabajos ............................................................................................................................. 55
5 Glosario ........................................................................................................... 57
6 Bibliografía ...................................................................................................... 58

Informática
Índice de ilustraciones
Ilustración 1 Planta Piloto Industria 4.0 y grupo de trabajo. ............................................................. 3
Ilustración 2 Revoluciones industriales. [https://www.i-scoop.eu]................................................... 6
Ilustración 3 Integración horizontal, desde el proveedor al consumidor. [https://www.i-scoop.eu]7
Ilustración 4 Integración vertical de los sistemas a través de niveles jerárquicos.
[https://www.i-scoop.eu] .................................................................................................................. 8
Ilustración 5 Tecnologías presentes en la industria 4.0. [https://www.i-scoop.eu] ........................ 10
Ilustración 6 "Hand-spinner" ............................................................................................................ 11
Ilustración 7 Concepción inicial de la planta .................................................................................... 11
Ilustración 8 Estructura actual de la planta...................................................................................... 12
Ilustración 9 Diferentes modelos de «fidget spinner» ensamblados. ............................................. 15
Ilustración 10 Bases para el modelo básico. .................................................................................... 16
Ilustración 11 Alimentador de bases, ensamblaje SolidWorks. ....................................................... 17
Ilustración 12 Alimentador de «fidget spinner», ensamblaje SolidWorks....................................... 19
Ilustración 13 Almacén de Bases, ensamblaje SolidWorks. ............................................................. 20
Ilustración 14 Prensa de rodamientos, ensamblaje SolidWorks...................................................... 21
Ilustración 15 Prensa de bolas, ensamblaje SolidWorks. ................................................................. 22
Ilustración 16 Pinza del sistema de transporte, ensamblaje SolidWorks. ....................................... 24
Ilustración 17 Tag RFID. [https://www.schneider-electric.es] ......................................................... 25
Ilustración 18 Lector/Grabador RFID. [https://www.schneider-electric.es] ................................... 25
Ilustración 19 Detalle del primer ensamblaje virtual de la planta. .................................................. 30
Ilustración 20 Canaleta por la que se distribuye la alimentación eléctrica y neumática. ................ 31
Ilustración 21 Detalle entrada de potencia, eléctrica y neumática, a una estación. ....................... 31
Ilustración 22 Detalle de los dos pisos de elementos de instrumentación y control. ..................... 32
Ilustración 23 Detalle módulo de interconexión y PLC. ................................................................... 33
Ilustración 24 Detalle de varios elementos neumáticos. ................................................................. 34
Ilustración 25 Dimensiones CBB8-18GS75-E2 y CBN10-F46-E2. [https://www.pepperl-fuchs.com]
.......................................................................................................................................................... 35
Ilustración 26 Dimensiones E3F1-DP11 2M. [https://industrial.omron.es]..................................... 35
Ilustración 27 Detalle E3F1-DP11 2M............................................................................................... 36
Ilustración 28 Detalle sensor capacitivo para la detección de base alimentada. ............................ 36
Ilustración 29 Secuencia de alimentación. ....................................................................................... 38
Ilustración 30 Detalle ML100-55/103/115 y de la tornillería utilizada para las baldas ................... 39
Ilustración 31 Detalle del sensor inductivo. ..................................................................................... 40

Informática
Ilustración 32 Detalle de la sensórica de la prensa de rodamientos. .............................................. 41

Ilustración 33 Detalle del agujero practicado en la chapa. .............................................................. 41
Ilustración 34 Modificaciones en la estructura de nivelación.......................................................... 43
Ilustración 35 Detalle de los agujeros necesarios para los sensores capacitivos. ........................... 43
Ilustración 36 base de bolas y sensor capacitivo. [https://www.pepperl-fuchs.com] .................... 44
Ilustración 37 Empujadores de bolas y sensor inductivo. [https://www.pepperl-fuchs.com] ........ 44
Ilustración 38 Detalles de la rampa y el sistema de evacuación. ..................................................... 45
Ilustración 39 Escuadras cambiadas, unión estructura de nivelación/chapa de la mesa. ............... 46
Ilustración 40 Detalle de los perfiles que sujetan la protección de metacrilato.............................. 46
Ilustración 41 Detalle del sensor capacitivo de detección de base. ................................................ 47
Ilustración 42 Piezas añadidas al sistema de transporte. ................................................................ 47
Ilustración 43 Alimentador de bases................................................................................................ 48
Ilustración 44 Alimentador de «fidget spinner». ............................................................................. 48
Ilustración 45 Almacén de Bases. ..................................................................................................... 49
Ilustración 46 Prensa de rodamientos. ............................................................................................ 50
Ilustración 47 Prensa de bolas. ........................................................................................................ 50
Ilustración 48 Sistema de transporte. .............................................................................................. 51
Ilustración 49 Detalle frontal. .......................................................................................................... 51
Ilustración 50 Detalle conjunto. ....................................................................................................... 52
Ilustración 51 Detalle lateral. ........................................................................................................... 52
Ilustración 52 Detalle lateral. ........................................................................................................... 53

Informática
Índice de tablas
Tabla 1 Datos generales del Trabajo Fin de Máster. .......................................................................... 1
Tabla 2 Códigos modelo básico. ....................................................................................................... 26
Tabla 3 Ejemplos ordenes de producción. ....................................................................................... 26
Tabla 4 Explicación del código de estado asociado a cada «fidget spinner» que se fabrica. .......... 28

Informática
1 Introducción
1.1 Datos generales
Datos Generales del Trabajo Fin de Máster

Título en español automatización avanzada en Planta Piloto Industria 4.0 para la
fabricación de spinners
Design, assembly and commissioning of advanced automation systems

Título (en inglés)
in an Industry 4.0 pilot plant for fidget spinners manufacturing
Autor del proyecto Rafael Espadas Pérez
Tutor del proyecto Felipe Mateos Martín
Titulación Máster de Ingeniería de Automatización e Informática Industrial
Centro E. P. de Ingeniería de Gijón
Departamento Ingeniería Eléctrica, Electrónica, de Computadores y de Sistemas
Área Ingeniería de Sistemas y Automática
Ubicación Edif. Dptal Oeste Nº 2, Planta 2, Puerta 19
Fecha de presentación 13-Febrero-2019
Tabla 1 Datos generales del Trabajo Fin de Máster.
1.2 Antecedentes
La forma en que las personas compran y consumen productos ha cambiado y por ello las
nuevas fábricas necesitan adaptarse a la nueva realidad. Los consumidores requieren un alto
nivel de personalización hacia el concepto de lote unitario, al tiempo que las compras se
realizan a través de internet sin restricciones horarias. Además, debe estar informado durante
todo el proceso incluyendo la fabricación y suministro del producto final. También es
importante mantener un bajo coste y reducir los tiempos de recepción.
A lo largo de la historia se han llevado a cabo transformaciones en la industria, desde la
mecanización, la revolución industrial, el uso de los computadores y hoy en día la aplicación de
los nuevos paradigmas que suponen la Industria 4.0 (Smart Factories, Factory of the Future,
Industria Conectada 4.0).
En este nuevo contexto, las empresas necesitan personal capacitado en múltiples disciplinas
para poder analizar, mantener y reparar, diseñar, instalar y montar, operar, programar, poner
en marcha, gestionar, mejorar y optimizar los procesos, etc. Todo ello se puede conseguir de
1
Informática
forma más efectiva mediante el uso de fábricas y máquinas inteligentes como la Industria 4.0
propone.
Desde el ámbito universitario se plantea el reto de formar a estos nuevos profesionales, que
sean capaces tanto de crear estas infraestructuras como de manejarse en este nuevo entorno.
Es un consenso general entre los agentes académicos, económicos y sociales la importancia de
orientar esfuerzos en esta dirección para conseguir la transformación digital permitiendo
productos de más alto valor añadido y nuevos modelos de negocio.
El Área ISA-Uniovi está llevando a cabo un proyecto para el diseño y construcción de una
planta piloto para la fabricación de “«fidget spinner» que sea la base para el desarrollo y
demostración de aplicaciones alrededor de la Industria 4.0, concepto de gran actualidad en lo
que se refiere a la implantación de la digitalización que se está produciendo en todos los
ámbitos del ciclo de vida completo de los productos.
Si bien algunos aspectos de esta instalación está definidos, sobre todo en lo que compete a la
distribución y funcionalidad básica de las estaciones de trabajo que conforman la plataforma,
así como a la arquitectura básica del sistema de control y supervisión, quedan aún muchas
tareas que desarrollar para una completa puesta en marcha preliminar de la instalación.
En este Trabajo Fin de Máster se ha llevado a cabo el diseño, construcción y puesta en marcha
de una novedosa planta para la fabricación de «fidget spinner» que está sirviendo de estímulo
para la implantación de aplicaciones en el ámbito de la Industria 4.0, como plataforma de
desarrollo y experimentación docente e investigadora.
La planta consta, hasta el momento como fruto de este trabajo, de 5 estaciones de trabajo
plenamente operativas para la alimentación de los componentes del spinner y la realización de
las operaciones de ensamblado de piezas. El conjunto precisa además de un sistema de
transporte flexible que asegure la conexión entre todas las estaciones y la trazabilidad de todo
el proceso que en este momento también está en funcionamiento. Otras 3 estaciones para la
verificación del proceso productivo y su posterior almacenamiento están actualmente en
desarrollo
La planta se ha ubicado en el Área de Ingeniería de Sistemas y Automática del Campus de
Gijón, habiendo participado en el proyecto un número considerable de profesores y
estudiantes, y la colaboración inestimable del Área de Ingeniería Mecánica, así como de varias
empresas (Alcoa Foundation, ABB España, Phoenix Contact, SMC e Iturcemi) e instituciones
como el Instituto Universitario de Tecnología de Asturias (IUTA).
2
Informática
Ilustración 1 Planta Piloto Industria 4.0 y grupo de trabajo.

Entre los motivos que han justificado la realización de este proyecto, se encuentran los nuevos
paradigmas para la concepción de la fábrica inteligente, dada la complejidad y número de
disciplinas involucradas, así como su elevado y necesario nivel de integración. Esto hace
especialmente difícil la formación de estudiantes e investigadores para la adquisición de
conocimientos y habilidades que permitan su implantación. Por ello, nada mejor que disponer
de una instalación real con requerimientos de fabricación de un producto concreto,
consiguiendo de manera efectiva la aplicación de tecnologías sustentadoras de la digitalización
de la industria y con ello acercar el aprendizaje de estas disciplinas de gran interés y
actualidad.
Los beneficiarios de esta infraestructura serán de forma directa los estudiantes y profesores
relacionados con las múltiples materias que tienen cabida en la Industria 4.0 (automatización
avanzada, integración de sistemas, trazabilidad, visión artificial, análisis y visualización de
datos, seguridad funcional, realidad aumentada, fabricación aditiva, etc.). Se podrán realizar
prácticas y demostraciones en asignaturas relacionadas, así como el desarrollo de trabajos fin
de grado y de máster, sin descartar la ayuda que puede prestar esta instalación en diversas
actividades de investigación.
1.3 Objetivos y alcance

Este Trabajo Fin de Máster tiene como principal objetivo el diseño y desarrollo de los
programas de control, supervisión e integración de toda la instalación, incluyendo la
automatización completa del proceso productivo, a partir de las herramientas disponibles en
cuanto a controladores, sistema SCADA, trazabilidad RFID, instrumentación y accionamientos
de altas prestaciones.
Para llevar a cabo este trabajo se han de desarrollar un conjunto de tareas que permiten
conseguir objetivos parciales, culminando con la puesta en marcha de la instalación; estas
tareas son:
3
Informática
1. Estudio detallado de la información de partida, actualización de necesidades y

redefinición de decisiones adoptadas sobre la instalación en general. Selección de
sensores y actuadores para una más completa operatividad del conjunto de la planta.
2. Diseño de la instalación eléctrica y neumática, en especial la conexión de entradas y
salidas a los controladores que permitan flexibilidad para una cómoda y segura
sustitución de componentes.
3. Montaje y construcción general de la planta piloto, colaborando especialmente en la
instalación de componentes eléctricos, instrumentación y accionamientos, equipos de
control, supervisión, seguridad funcional y comunicaciones.
4. Configuración del sistema de control y supervisión, basado en controladores tipo
autómatas programables, independientes por cada estación, incluyendo las
comunicaciones industriales.
5. Análisis y modelado del sistema de automatización acorde a metodologías
estandarizadas que permitan el diseño apropiado de los programas de control, el
mantenimiento y la escalabilidad de las aplicaciones.
6. Desarrollo e implantación de los programas de control, preferiblemente IEC 61131-3,
con definición de bloques funcionales y funciones apropiados para el uso de
componentes especiales, y la gestión automatizada del conjunto de la planta piloto.
7. Desarrollo de una aplicación de supervisión y control con capacidades para la
explotación y supervisión del proceso automatizado en general, con prestaciones para
la gestión preliminar de la producción y presentación de resultados.
8. Puesta en marcha de la instalación con demostración del funcionamiento integral de la
misma.
1.4 Documentos
Los documentos que configuran el presente proyecto están de acuerdo con el Reglamento de
Trabajos Fin de Máster de Ingeniería de Automatización e Informática Industrial (2014), y se
corresponden con:
1. Memoria – Se trata del presente documento, en el que se incluye: una introducción,
unas especificaciones generales de la planta piloto y una explicación detallada de la
integración de la instrumentación necesaria para cada estación en particular. Se
completa con una serie de conclusiones y futuros trabajos.
2. Componentes de cada estación – Presenta aquellos elementos eléctricos, de
instrumentación y control, neumáticos y mecánicos, a parte de los ya necesarios, para
el montaje individual de las estaciones. Ver el documento
«02-Componentes_de_cada_estación.pdf»
3. Relación de entradas y salidas a cada controlador – Corresponden a las señales lógicas
que permiten controlar independientemente cada estación. En el documento
«03-Relacion_entradas_salidas.pdf», se muestran las señales físicas de entrada y salida
con las que se trabaja en cada estación.
4. Planos neumáticos – Corresponden al conexionado de equipos a nivel neumático,
desde el compresor hasta los elementos finales de actuación, pasando por las
4
Informática
unidades de mantenimiento y electroválvulas. Ver el documento

«04-Planos_Neumáticos.pdf».
5. Planos eléctricos – Corresponden al conexionado de equipos a nivel eléctrico. Ver el
documento «05-Planos_Eléctricos.pdf».
6. Redes de comunicaciones – Presenta las diferentes redes de comunicación
coexistentes en la estación. Ver el documento «06-Redes_Comunicaciones.pdf».
7. Manual del programador – En este documento se analizan pormenorizadamente los
diferentes programas de control desarrollados, incluido el análisis y modelado a través
de la implementación de la guía GEMMA a través de la programación mediante SFCs.
Si se requiere mayor nivel de detalle. Ver el documento
«07-Manual_Programador.pdf».
8. Manual del usuario – Presenta una breve guía que permitiría a un hipotético usuario el
manejo y control de la planta sin la necesidad de un gran conocimiento de los aspectos
técnicos y de la programación desarrollada. Ver el documento
«08-Manual_Usuario.pdf».
9. Planificación y Presupuesto – En este documento se indican la planificación temporal y
las diferentes partidas que conforman el proyecto, así como sus costes parciales y el
montante total. Ver el documento «09-Planificacion_Presupuesto.pdf».
10. Hojas de características – Se incluyen hojas de especificaciones y manuales de los
principales equipos y software utilizados. Ver carpeta «10-Datasheets ».
11. Programas de control – Se adjunta el código de programa completo de la aplicación.
En él se incluyen tablas de variables, referencias cruzadas, código de programa e
instancias. Ver carpeta «11-PROGRAMACION »
1.5 Industria 4.0.

Como preámbulo se presenta cierta información acerca del nuevo paradigma que supone la
Industria 4.0 considerando que la plataforma objeto de este Trabajo Fin de Máster pretende
ser una novedosa iniciativa educacional y demostrativa de este tipo de aplicaciones.
A lo largo de la historia ha habido diferentes puntos de inflexión que han supuesto una forma
disruptiva de producción, con respecto a las técnicas utilizadas en el pasado, estos eventos se
conocen como Revolución Industrial.
Comúnmente son identificadas 3 revoluciones industriales:
• Primera revolución industrial – tiene lugar, aproximadamente, entre 1760 y 1840,
representa la transición de artesanos a trabajadores «inexpertos» que utilizan
maquinas impulsadas por rueda hidráulica o por vapor de agua. Los cambios más
significativos tuvieron lugar en la industria textil, pero más adelante estos cambios
empezaron a ser aplicados en casi todos los aspectos de la vida cotidiana.
• Segunda revolución industrial – se produjo, aproximadamente, entre 1850 y 1914,
comienzo de la Primera Guerra Mundial. Principalmente, se distinguen tres fuentes de
avance tecnológico:
o Aparición de nuevos materiales: metales, químicos, cemento.
5
Informática
o Aumento de la oferta de energía: electricidad, petróleo.

o Mejora de los procesos productivos ya existentes.
Es en este momento en el que surge la producción en masa y las cadenas de montaje.
• Tercera revolución industrial – se considera que se desarrolló a partir de 1960 y para
algunos aún seguimos en ella, gracias a la automatización y los ordenadores que
permiten alcanzar niveles de precisión y exactitud nunca vistos. También aparecieron
los primeros robots industriales, máquinas de control numérico, energías renovables.
La industria 4.0 o cuarta revolución industrial es un término que surge, originariamente a
principios de la segunda década del siglo XXI en Alemania, debido a una, significativa,
transformación en la forma en la que se produce, a consecuencia de la digitalización de la
manufactura. Toma el testigo de la tercera revolución industrial, mejorándola, con sistemas
autónomos e inteligentes alimentados por datos y aprendizaje automático, llamados sistemas
ciber-físicos.
Ilustración 2 Revoluciones industriales. [https://www.i-scoop.eu]
1.5.1 Principios de la Industria 4.0: Integración horizontal y vertical

A pesar de ser diferentes, la integración horizontal y vertical, buscan el mismo objetivo: crear
un ecosistema, a través de todos los procesos, en el que los datos de todos los sistemas sean
accesibles entre sí.
Integración horizontal – se refiere a la digitalización de toda la cadena de valor y suministro de
una empresa, a través de la cual, los intercambios de datos y los sistemas de información se
sitúan en el centro. A la integración de todos los sistemas y que los flujos de información vayan
desde los proveedores, pasando por los procesos internos, hasta los distribuidores y,
finalmente, al consumidor.
No es una estrategia fácil de adoptar, incluso en empresas pequeñas, pero supone múltiples
mejoras: ahorro en costes, mayor productividad y satisfacción de los trabajadores, satisfacción
del consumidor final, colaboración entre las diferentes áreas de la empresa, creación de valor
añadido, un servicio más rápido y fluido.
6
Informática
Ilustración 3 Integración horizontal, desde el proveedor al consumidor. [https://www.i-scoop.eu]

Integración vertical – trata la integración de los sistemas en varios niveles jerárquicos de
producción. Estos niveles son:
• Nivel de campo – se refiere a las señales de entrada/salida, es decir, a los sensores y
actuadores que generan la información del proceso. Hacen de puente entre el mundo
físico y el digital, sobre esta capa se apilan los siguientes niveles.
• Nivel de control – incluye la parte de control, la regulación de equipos y sistemas
mediante PLCs.
• Nivel de producción – esta parte tiene que ver con la monitorización, supervisión y
control, a través de un SCADA.
• Nivel de operaciones – se realiza por medio de un sistema MES, «Manufacturing
Execution System», se planifica la producción, se tiene un control de calidad y una
medida de la eficiencia general de los equipos.
• Nivel de planificación empresarial – a través de un sistema ERP, «Enterprise Resource
Planning», se gestionan y procesan los pedidos, se ejecuta la planificación de
producción de la empresa y se ejecuta la gestión de procesos de negocio, BPM,
«Business Process Management».
7
Informática
Ilustración 4 Integración vertical de los sistemas a través de niveles jerárquicos.

[https://www.i-scoop.eu]
1.5.2 Principios de diseño en Industria 4.0

Para las empresas que quieren entender, identificar e implementar proyectos de industria 4.0,
existen seis pautas de diseño fundamentales, son las siguientes:
• Interoperabilidad, interconexión y conectividad – habilidad de máquinas, dispositivos,
sensores y trabajadores de comunicarse entre ellos a través del internet de las cosas.
En resumen, dispositivos, comunicaciones, personas y datos conectados entre sí,
personas conectadas y colaborando con máquinas, maquinas trabajando con
máquinas.
• Claridad de la información y virtualización – capacidad de los sistemas de información
y ciber-físicos de crear y simular copias virtuales de elementos del mundo físico,
creando modelos digitales que son alimentados con los datos recogidos. Simulación de
los modelos y gemelos digitales de los equipos.
• Descentralización – se refiere a la habilidad que tienen los sistemas ciber-físicos para
tomar decisiones por ellos mismos y realizar tareas de la forma más autónoma posible.
Excepto cuando se dan ciertas circunstancias, que se delega la tarea al responsable de
más alto nivel.
• Competencias de Tiempo Real – consiste en la recolección y análisis, inmediato, de los
datos y así obtener el conocimiento deseado. Flexibilidad, mantenimientos
preventivos o predictivos. Datos en tiempo real para una economía en tiempo real.
• Asistencia técnica y orientación al servicio – es la capacidad de los sistemas de
proveer información comprensiva, tomar decisiones, resolver problemas en el menor
tiempo posible y servir de soporte a las personas, interacción hombre-máquina.
También trata el paradigma de transformar la producción centrándola en el
consumidor final, productos personalizados y con valor añadido.
8
Informática
• Modularidad – modificar los elementos existentes como respuesta a una nueva

demanda de los clientes, socios, gobiernos, mercados y todos los posibles cambios.
Entornos dinámicos flexibles y agiles para planificar lo impredecible.
1.5.3 Tecnologías presentes en la Industria 4.0

A continuación, se hace una pequeña referencia a cada una de ellas:
• Ciberseguridad – debido a que los sistemas de control de instalaciones y procesos
industriales no fueron diseñados teniendo en cuenta ser conectados a internet, es
necesario protegerlas frente accesos no autorizados, desde dentro como desde fuera
de la planta. Resulta necesario diseñar las máquinas de tal forma que incluyan medidas
de ciberseguridad y seguridad física para minimizar los riesgos.
• Realidad aumentada – incluye una serie de tecnologías que permiten al usuario
visualizar, a través de un dispositivo, el mundo real con información gráfica añadida,
en tiempo real. Añade información virtual a la información física existente.
• Big Data, Análisis de Datos, Machine Learning e Inteligencia Artificial – dado el
ingente volumen de datos que generan las maquinas es posible detectar defectos y
fallos en la producción, así como, analizar los datos para identificar patrones que
permitan optimizar el proceso rápida y eficientemente. Como resultado se obtiene un
incremento de la productividad y de la calidad del producto.
• Internet de las cosas (IoT, del inglés «Internet of Things») - Un componente clave de
la industria 4.0 es el internet de las cosas que se caracteriza por tener los dispositivos
conectados entre sí. Esto no solo ayuda con las operaciones internas, sino que, a
través de la nube, donde se almacenan los datos, los equipos y los procesos pueden
ser optimizados utilizando conocimiento de otros con el mismo equipo o permitiendo
a pequeñas empresas acceder a recursos tecnológicos que no podrían adquirir por
ellos mismos.
• Cloud Computing – ofrece servicios computacionales, generalmente a través de la
nube (Internet), para que las empresas se puedan centrar en su negocio y no tengan
que gastar recursos en equipos informáticos y su mantenimiento. Los proveedores de
este servicio suelen trabajar con un modelo de negocio en el que se paga a medida
que se requiere más funcionalidad, bien gestionado puede suponer un ahorro en
costes.
• Equipamiento Autónomo – hoy en día la robótica es más asequible que nunca para
cualquier empresa. Tener equipamientos autónomos capaces de realizar tareas por
ellos mismos o equipos que interactúen con el hombre, robótica colaborativa, para
realizar diversas tareas, supone realizar las mismas de una forma más segura y rápida
lo que significa una reducción en costes y una optimización de las tareas realizadas.
• Integración de sistemas – gracias a protocolos de comunicación que permitan a
máquinas, dispositivos, sensores y actuadores comunicarse entre ellos a través del
internet de las cosas.
• Simulación – capacidad de los sistemas ciber-físicos de tener un gemelo digital, es
decir, una réplica digital en tiempo real de un dispositivo físico. Permite un mejor
conocimiento, posibilidad de aprendizaje y optimización del proceso.
9
Informática
• Fabricación Aditiva – esta tecnología ha mejorado increíblemente en la última década;

en un principio se usaba para prototipado rápido y hoy en día en producción. Avances
en el uso de metal, en fabricación aditiva, han abierto un amplio abanico de
posibilidades.
Ilustración 5 Tecnologías presentes en la industria 4.0. [https://www.i-scoop.eu]
10
Informática
2 Especificaciones generales de la planta

2.1 Idea preliminar
La idea general gira alrededor de la fabricación de «fidget spinner», con diferentes
características en cuanto a la forma, color y componentes, permitiendo en su momento
realizar pedidos personalizados acorde con los nuevos modelos de negocio y hábitos de
consumo. Por lo tanto, se ha de organizar una planta con diferentes módulos o estaciones que
permitirán el ensamblaje de las piezas necesarias, en diferentes estaciones, conectadas con un
sistema de transporte ágil y flexible, e incluyendo un sistema para garantizar la calidad y
trazabilidad de todo el proceso.
Ilustración 6 "Hand-spinner"
La ilustración siguiente, muestra la organización de la planta de fabricación de spinners, tal y
como fue inicialmente concebida. Se hace una breve descripción de esta para posteriormente
describir con más detalle la planta tal y como ha sido diseñada y construida, encontrando
algunos argumentos a las decisiones tomadas al respecto.
Ilustración 7 Concepción inicial de la planta

Esta instalación estaría formada por una serie de estaciones (1 a 5) que junto al sistema de
transporte (16) permitiría el ensamblado del producto final, y una estación (6) para control de
calidad basado en visión artificial. El puesto (51) corresponde con una máquina ya disponible
11
Informática
para la clasificación de bolas de metal y cristal que se complementaría con un robot

colaborativo (53) que trabaja junto al operario en el campo de bolas (52) para llenado de los
contenedores de la estación (5) de inserción de bolas en el spinner. Las bases se introducen en
el sistema en la estación (1) y permiten en transporte del spinner a las diferentes ubicaciones.
La parte derecha de la instalación (estaciones 7 a 10) permitirían realizar un ensayo dinámico
del spinner (7), su etiquetado (8), el empaquetado a modo de pedido (9) y el almacenamiento
final (10) para una posible expedición a cliente. Pudiera ser de interés dotar esta parte del
proceso de un robot industrial (13) para hacer más flexibles las operaciones previstas de
manipulación.
Entre las estaciones 1-6 y las estaciones 7-10 se consideraba la posibilidad de someter el
spinner ensamblado a un conjunto de operaciones de limpieza y homogenización teniendo en
cuenta la existencia de una planta para manejo de fluidos (76). El transporte a través de esta
estación intermedia (76) se haría mediante un puente-grúa (67).
Finalmente, la plataforma dispondría de un puesto de control y supervisión (12) aunque puede
haber otros puntos para manejo y explotación de la instalación (pantallas táctiles, terminales
móviles, etc.). Y se dispone al menos de una impresora 3D (11) con previsión para la
integración en el proceso para fabricación el cuerpo del spinner según las órdenes de pedido
recibidas por parte del cliente.
2.2 Estructura general de la planta

La estructura de la instalación inicialmente planteada se ha visto modificada en sucesivas
aproximaciones hacia la solución finalmente planteada que se presenta en la siguiente imagen.
Incluso esta distribución es susceptible de cambios ya que no es un diseño cerrado y se ira
modificando según se vaya desarrollando la planta.
Las estaciones que aparecen en color verde están operativas, y son parte de este Trabajo Fin
de Máster. Las estaciones en color azul están actualmente en desarrollo y en amarillo se
indican aquellas estaciones que están aún por definir.
Ilustración 8 Estructura actual de la planta.

Los elementos de los que consta son los siguientes:
• Línea de ensamblaje – Estaciones 1 a 5. Permiten las operaciones de ensamblado de
las piezas que forman el spinner: cuerpo de material plástico, rodamiento y bolas. El
12
Informática
transporte entre estaciones se realiza por sobre una base que se introduce en el
sistema en la estación 1. Cabe destacar que la estación 2 se encuentra operativa pero
aún quedan ciertos aspectos por definir.
• Sistema de transporte de la zona de ensamblaje – Estación 0. Este mecanismo se
utiliza para transportar la base con el spinner entre las diferentes estaciones donde se
desarrollan las operaciones de ensamblado correspondiente.
• Puesto de control y supervisión – Estación 12. Computador central en el cual se
ejecutará la aplicación SCADA básica que se encarga de la supervisión, control y
adquisición de datos del proceso.
• Impresora 3D para fabricación aditiva – Estación 11. Está estación permitirá fabricar
cualquier pieza que sea necesaria en la instalación a través de una aplicación.
Actualmente, se encuentra en desarrollo una aplicación de móvil que permite fabricar
los diferentes modelos de «fidget spinner», con los que trabaja la planta.
• Clasificador de bolas y campo de bolas – Estaciones 51 y 52. Se basa en una planta ya
disponible que permite la clasificación de bolas según su material (cristal o metal);
estas bolas caen en una mesa organizadamente para facilitar la recogida manualmente
o mediante robot que las harán llegar a los tubos contenedores de la estación de
inserción de bolas.
• Robot colaborativo – Estaciones 13 y 53. Está pensado para realizar tareas de
interacción hombre-máquina. Tales tareas podrían ser: retirar el «fidget spinner», de la
base para que sea llevado por un operario al ensayo mecánico o para la selección de
bolas, para su posterior transporte a la zona de ensamblaje. Actualmente se encuentra
en definición.
• Control de calidad – Estaciones 6 y 7. Esta funcionalidad se lleva a cabo por una
estación de visión por computador (6) en la que se podrán identificar los posibles
defectos relacionados con la fabricación y una estación para realización de un ensayo
mecánico (7) en el que se hará girar el «fidget spinner», para registrar las vibraciones
que produce y así determinar si está correctamente ensamblado. Estas estaciones se
encuentran en fase de desarrollo.
• Encajado de spinners – Estación 8. Esta función permitirá llenar cajas con spinners una
vez han sido ensamblados, y verificados por medio del ensayo por visión y el ensayo
dinámico, acorde al supuesto pedido a cliente. Esta estación está por definir.
• Etiquetadora – Estación 9. Esta estación se encuentra aún sin definir y se encargaría
del etiquetado de los «fidget spinner», mediante un código de barras o similar.
• Almacén final – Estación 10. Permitirá el almacenamiento de productos terminados en
cajas. Esta estación está en una concepción muy preliminar.
• Sistema de transporte de la zona de etiquetado y almacén – Estación 610. Será similar
al utilizado en la zona de ensamblaje. Actualmente se encuentra en definición.
• Puente grúa – Estación 67. Originalmente se pensaba para desplazar de forma aérea
las bases con «fidget spinner», desde la zona de ensamblaje a la zona de etiquetado y
almacén. Actualmente se encuentra en definición.
13
Informática
• Homogeneizado y limpieza – Estación 76. Basado en la planta MIERES, simularía

dichas operaciones debido a que esta instalación cuenta con varios circuitos y dos
depósitos pudiendo regular algunas magnitudes continuas, tales como caudal, nivel y
temperatura. Esta estación si bien está completamente construida, no está integrada
con el resto de la planta.
El presente trabajo supone la puesta en marcha de todos los elementos de la instalación que
conforman la línea de ensamblado de «fidget spinner», así como, de la trazabilidad del
producto desde que se realiza un pedido hasta que este es fabricado.
2.3 «Fidget spinner»

Es el elemento que se ensambla en la planta. Para su diseño se han considerado los siguientes
puntos:
• Se fabricarán al menos tres modelos, Básico, Átomo y Trisquel, con versión de 2 o 3
aspas, con bolas de metal, 1/2”, 12,63mm, o de cristal, 5/8”, 15,875mm, y
rodamientos 608, de tamaño 8x22x7mm, de metal o plástico.
• El cuerpo se fabrica mediante impresión 3D, en material PLA. Inicialmente se asignan
los siguientes colores: Básico en azul, Átomo en naranja y Trisquel en amarillo.
• Los rodamientos se alojarán en el centro del cuerpo por presión garantizando el
apriete adecuado para su uso. Si es preciso, al finalizar el proceso, se añadirá
manualmente un adhesivo. El orificio destinado debe tener un reborde inferior para
hacer de tope durante el proceso de inserción.
• Los centros donde se alojan las bolas, independientemente del material y del número
de aspas, estarán a la misma distancia del centro del «fidget spinner». Las bolas en
modelos de 3 aspas están separadas 120º y en el de dos 180º, compartirán un orificio
los modelos de 2 y 3 aspas.
• Los «fidget spinner» del mismo modelo deben poder apilarse para su alimentación
desde un mismo contenedor.
• En principio las tapas del «fidget spinner» se colocarán manualmente una vez
fabricado. Éstas podrán contener cualquier motivo o logotipo dando una mayor
calidad y atractivo.
14
Informática
Ilustración 9 Diferentes modelos de «fidget spinner» ensamblados.
2.4 Bases
Este elemento sirve como soporte para el transporte del cuerpo del «fidget spinner» a
fabricar. Para su diseño se han considerado los siguientes puntos:
• Se fabrican mediante impresión 3D, en PLA, y en principio en color negro.
• Están diseñadas para alojar, indistintamente en bajo relieve, «fidget spinner» del
mismo modelo, tanto de 2 como de 3 aspas. El alojamiento del «fidget spinner» en la
base debe permitir la fácil y correcta alineación de éste, una vez ubicado no debería
moverse durante el transporte.
• Preferiblemente, deben tener la forma de un paralepípedo de base rectangular o
cuadrada. Incluirán escotaduras laterales a modo de guía, preferiblemente circulares,
para un amarre fácil y seguro por la pinza de transporte. Pueden contener otras dos
ranuras, o escotaduras laterales, para una sujeción sencilla en cada estación de
ensamblaje.
• Independientemente de que estén ocupadas o no se han de poder apilar para su
alimentación desde la estación correspondiente. Si están ocupadas, el «fidget spinner»
no debe sobresalir para permitir un mejor apilamiento.
• Deben disponer de un orificio para alojar un tag RFID cilíndrico, centrado en su parte
frontal. No debe sobresalir de la base, debe quedar suficientemente sujeto y poder
retirarse con cierta facilidad, por medio de clip de presión o con el uso de una
herramienta tipo destornillador empujando a través de un pequeño orificio practicado
en la parte inferior de esta.
15
Informática
Ilustración 10 Bases para el modelo básico.
2.5 Estaciones de trabajo

A continuación, se muestran una serie de especificaciones constructivas y funcionales para
cada una de las estaciones que conforman la línea de ensamblado.
2.5.1 Alimentador de bases

Esta es la estación de partida de la zona de ensamblaje, dispone de un contenedor de bases
apiladas, las especificaciones son las siguientes:
• Al ser todas las bases, independientemente del modelo de «fidget spinner», iguales en
tamaño se puede tener un alimentador de bases único para todos los modelos.
• Cada contenedor debe permitir, al menos, 15 bases, aproximadamente 40cm, deben
tener escotaduras laterales, prácticamente en toda su longitud, para visualizar
fácilmente su contenido y ser fácilmente desmontables para facilitar las operaciones
de llenado, vaciado, cambio de modelo, mantenimiento, etc. Estos cambios deben
afectar mínimamente al sistema de dosificación de bases.
• Cada base lleva un tag RFID, único, que servirá para el desarrollo de aplicaciones de
trazabilidad de todo el proceso. Puesto que las bases son reutilizables en la fabricación
de diferentes «fidget spinner», con cada nueva entrada en el proceso, se deberá
actualizar la información.
• La salida de la base se hace por la parte inferior del contenedor, por medio de un
cilindro neumático que dispone de un empujador que soporta la columna de bases
durante la salida. Al retirarse el cilindro las bases caen por gravedad en el contenedor
pudiendo repetir el proceso.
• El vástago del cilindro junto a él empujador, solidariamente unidos, deben ser guiados
para impedir su desvío durante el movimiento.
• Las bases deben alcanzar una posición límite y mantenerse sujetas, por ejemplo, por
unas pletinas laterales que mantengan la posición para una correcta operación del
16
Informática
sistema de transporte. De esta forma el cilindro puede también retroceder en

cualquier momento.
• Los cilindros son de doble efecto, controlados por electroválvulas 5/2 monoestables y
con detectores magnéticos de final de recorrido acoplados al cuerpo de dicho cilindro.
Se instalarán reguladores de caudal, tanto para el avance como para el retroceso,
pudiendo regular de forma manual la velocidad del movimiento.
• Se instalará un detector para conocer que el contenedor de bases está vacío.
Adicionalmente se pueden instalar otros detectores que permitan conocer niveles
determinados de llenado del contenedor, o incluso poder contar las bases que se
añaden durante el proceso de carga. También se recomienda colocar un detector en el
punto de salida de bases para informar al propio sistema y al sistema de transporte de
la existencia de una base que aún no ha sido retirada.
• Se ha considerar en algún punto de la instalación la evacuación de bases, con «fidget
spinner» alojado o no en su interior.
Ilustración 11 Alimentador de bases, ensamblaje SolidWorks.
2.5.2 Alimentador de «fidget spinner»

Las consideraciones a tener en cuenta son las siguientes:
• Se dispone de dos estaciones que constan de sendos contenedores de «fidget spinner»
apilados y los elementos asociados para su alimentación al proceso productivo.
• Los contenedores tendrán la forma adecuada para sólo cargar un modelo de «fidget
spinner», de 2 o 3 aspas.
• Cada tipo de contenedor, asociado al modelo de «fidget spinner», al ser alojado en la
estación, activa un número de señales, a determinar, correspondientes a finales de
carrera a modo de codificación para informar al sistema de control.
17
Informática
• Cada contenedor puede albergar hasta 20 unidades, deben tener escotaduras

laterales, prácticamente en toda su longitud, para visualizar fácilmente su contenido,
se pueden fabricar mediante fabricación aditiva y serán fácilmente desmontables para
facilitar las operaciones de llenado o vaciado, cambio de modelo, mantenimiento, etc.
Estos cambios deben afectar mínimamente al sistema de dosificación.
• La salida de «fidget spinner» de cada contenedor se hace por medio de un cilindro
neumático de doble efecto con un empujador similar a la estación de alimentación de
bases.
• Los cilindros son de doble efecto, controlados por electroválvulas 5/2 monoestables y
con detectores magnéticos de final de recorrido acoplados al cuerpo de dicho cilindro.
Se instalarán reguladores de caudal, tanto para el avance como para el retroceso,
pudiendo regular de forma manual la velocidad del movimiento.
• El empujador, solidario con el vástago del cilindro, al retroceder permite caer el «fidget
spinner» por gravedad en un hueco con la forma del modelo de «fidget spinner»,
permitiendo mantener su posición durante el desplazamiento hacia la salida. En este
proceso la otra parte del empujador sujeta la columna de «fidget spinner» durante la
extracción.
• Una base adecuada al modelo de «fidget spinner» a dosificar debe colocarse debajo
del «fidget spinner» dosificado, cayendo éste por gravedad en el hueco disponible en
dicha base.
• La base debe permanecer sujeta mientras se dosifica el «fidget spinner» incluso sin
que el sistema de transporte esté sujetándolo con la pinza, que puede estar realizando
otro trabajo. Para ello se puede emplear el sistema de flejes ya apuntadas en la
estación de bases.
• Se instalarán detectores en cada contenedor para reconocer si no está vacío, y si el
«fidget spinner» es para dos o tres bolas. También se recomienda colocar un detector
en el punto donde se ubican las bases durante la dosificación para informar al propio
sistema de alimentación y al sistema de transporte de la existencia de una base en el
punto de recepción.
18
Informática
Ilustración 12 Alimentador de «fidget spinner», ensamblaje SolidWorks.
2.5.3 Almacén de bases

Las características principales a tener en cuenta para el diseño y desarrollo de esta estación
son las siguientes:
• Esta estación se usa a modo de almacén de bases con o sin «fidget spinner», según los
criterios de organización que se establezcan. En el segundo caso haría las mismas
funciones que un alimentador de bases. En cada posición del almacén puede haber un
modelo de base distinto.
• El almacén se basa en un eje eléctrico que permite posicionar, verticalmente, una
«especie de estantería» donde se pueden alojar hasta quince bases en sus respectivas
baldas. Por tanto, la estantería debe moverse por encima y por debajo,
perpendicularmente a la superficie de la mesa de soporte. La carrera del posicionador
debe ser al menos la correspondiente a la longitud de la estantería, 750mm.
• Cada base se ubica en una balda que dispone de flejes laterales para su sujeción,
usando el mismo mecanismo que en otros puntos de las diferentes estaciones, tal y
como se ha explicado.
• La entrada y salida de bases en el almacén las lleva a cabo el sistema de transporte
principal.
• El eje eléctrico coloca la balda correspondiente donde se debe alojar o retirar la base,
quedando a la altura de la mesa por la que el manipulador principal del sistema de
transporte desliza la base durante su movimiento. Se supone que las prestaciones del
conjunto son adecuadas para una operación fiable, rápida y robusta.
• El tag RFID alojado en cada base y el lector/grabador del sistema de transporte
permiten conocer en todo momento el contenido del almacén y la trazabilidad de
19
Informática
fabricación del producto en toda la instalación. También se puede recorrer todo el

almacén para realizar un inventario rápido.
• También deberá disponer de un detector para conocer las baldas ocupadas por las
bases en la estantería.
Ilustración 13 Almacén de Bases, ensamblaje SolidWorks.
2.5.4 Prensa de rodamientos

son las siguientes:
• Se dispondrá de dos tipos de rodamientos, de metal o de plástico, de las mismas
dimensiones, tipo 608: Diámetro interior 8mm, Diámetro exterior 22mm y Altura
7mm.
• El conjunto de rodamientos se almacenan para su dosificación en un contenedor con
forma de tubo cilíndrico con escotaduras laterales para ver su contenido. Si bien los
rodamientos podrán estar mezclados en este contenedor, es responsabilidad de la
planificación de la producción que los rodamientos se ajusten a la demanda para evitar
rechazos en la cadena de producción, o tomar las medidas oportunas. El tubo será
fácilmente desmontable para facilitar las operaciones de llenado, vaciado,
20
Informática
mantenimiento, etc. afectando mínimamente al sistema de evacuación de

rodamientos que se explica a continuación.
• La salida del rodamiento desde el contenedor se hace por medio de un cilindro
neumático de doble efecto que mueve una pieza en forma de paralepípedo, que en
una mitad dispone de un orificio adecuado para alojar el rodamiento, de modo que
sirva de guiado durante el movimiento hacia el punto de inserción en el «fidget
spinner». La otra parte sujetará la columna de rodamientos que quedan en el tubo. Al
retroceder el cilindro, un nuevo rodamiento cae por gravedad en el orificio quedando
listo para la siguiente dosificación.
• Será necesario identificar el tipo de rodamiento que se instala en un determinado
«fidget spinner» y comprobar que es el adecuado. También se recomienda colocar un
detector en el punto donde se ubican las bases durante el prensado para informar al
propio sistema de alimentación y al sistema de transporte de la existencia de una base
en el punto de recepción.
Ilustración 14 Prensa de rodamientos, ensamblaje SolidWorks.
2.5.5 Prensa de bolas

son las siguientes:
• Esta estación debe permitir la inserción de las bolas especificadas en el pedido, metal o
cristal, en los alojamientos disponibles en el «fidget spinner».
• Las bolas se almacenan en dos tubos con los diámetros de bola seleccionados: ½”,
12,7mm, o 5/8”, 15,8mm, ambos pueden ser de metal o de cristal. Pueden mezclarse
varios tipos de bolas en el mismo tubo, pero el sistema debe determinar en algún
momento si son correctos según las órdenes de fabricación establecidas.
• Los tubos contienen escotaduras laterales de modo que permitan ver fácilmente su
contenido, se rellenan manualmente desde la parte superior, donde puede conectarse
una pieza a modo de embudo que permite una más fácil operación. En la instalación
final, los tubos podrán rellenarse desde la estación de Clasificación de Bolas o desde
campo de bolas y robot.
21
Informática
• Los tubos contenedores de bolas serán fácilmente desmontables para facilitar las
operaciones de llenado/vaciado, mantenimiento, etc. afectando mínimamente al
sistema de evacuación de bolas que se explica a continuación.
• El sistema de dosificación de bola, desde cada tubo contenedor, se hace por su parte
inferior mediante un cilindro neumático que mueve una pieza que en su mitad dispone
de un orificio para el guiado de la bola, mientras la otra mitad soporta la columna de
bolas durante el proceso. Cada avance de este cilindro produce la caída por gravedad
de una nueva bola en el orificio de la placa que queda lista para la siguiente
dosificación.
• La salida de la bola desde cada tubo se canaliza hacia un único punto de destino, es
decir, hacia el orificio en el que debe ser insertada la bola en el «fidget spinner». Esto
significa que se debe disponer de una canalización abierta por cada dosificación que
acaban convergiendo en el punto de inserción. Con esto se consigue llevar la bola
hasta el punto deseado, pero no quedará insertada si no se aplica una fuerza
verticalmente.
• Ha de ser posible conocer si algún contenedor se ha quedado sin bolas, e incluso el
tipo de bola.
• Si la bola no es la adecuada al pedido en curso, se debería de poder desechar.
• Todos los cilindros del sistema de dosificación utilizan electroválvulas 5/2
monoestables que se controlan con una señal de salida todo/nada y detectores
magnéticos para el avance y el retroceso.
Ilustración 15 Prensa de bolas, ensamblaje SolidWorks.
22
Informática
2.6 Sistema de transporte

son las siguientes:
• Este sistema permitirá esencialmente todas las operaciones de transporte de las bases
entre las estaciones que conforman las líneas de ensamblado y control de calidad.
También se utiliza para las operaciones de posicionamiento de bases en cada estación,
de la entrada y salida de bases en el almacén y de la evacuación de bases de la planta.
• El actuador eléctrico se ensambla encima y en un borde de la parte alargada de la
mesa, en un lateral, esto permite poder actuar sobre todas las estaciones, que están
ubicadas a su frente.
• El patín que se desplaza linealmente por el posicionador eléctrico debe sujetar
solidariamente un cilindro que permita acercar una pinza neumática de dos garras a
las bases, consiguiendo la sujeción y transporte entre todas las estaciones.
• El patín, el cilindro y la pinza están ensamblados entre sí por medio de piezas
fabricadas mediante impresión 3D, permiten un acoplamiento rígido con apriete por
tornillos.
• Tanto el cilindro como la pinza, ambos de doble efecto, incorporan estranguladores de
caudal manuales y detectores magnéticos para determinar las posiciones de avance y
retroceso permitiendo un control más optimizado y la gestión de posibles errores. El
control neumático se realiza por medio de dos electroválvulas 5/2 biestables.
• Debido a que los cables de los detectores magnéticos, el cable del lector/grabador
RFID y los tubos para el aire comprimido del cilindro y la pinza deben moverse con la
guía del posicionador, se precisa una cadena porta cables con separación de circuitos y
los elementos de apoyo correspondientes.
• El movimiento continuo de este sistema durante el funcionamiento de la planta y los
elementos móviles de cierto peso, así como la velocidad de operación hace que resulte
peligrosa cualquier actividad en el entorno de este sistema. Se debe realizar un análisis
de riesgos detallado y tomar las medidas oportunas garantizando la seguridad de
operación y mantenimiento, tanto de las instalaciones como de los operarios.
23
Informática
Ilustración 16 Pinza del sistema de transporte, ensamblaje SolidWorks.
2.7 Trazabilidad del producto

La trazabilidad de producto es todo el conjunto de medidas y acciones que permiten la
posibilidad de registrar la evolución del producto en todas sus etapas de producción,
transformación y distribución.
Se diferencian dos tipos de trazabilidad:
• Trazabilidad interna, permite obtener la traza que va dejando un producto por todos
los procesos internos de una empresa, las manipulaciones realizadas, la maquinaria
utilizada, el turno de producción, los parámetros de fabricación, el lote al que
pertenece, es decir, todas las diferentes casuísticas que pueden hacer variar el
producto de cara al consumidor final.
• Trazabilidad externa, permite obtener la traza que va dejando un producto desde que
sale de la empresa hasta que llega al consumidor final.
Para hacer el seguimiento del producto se suelen utilizar, códigos QR, códigos de barras o
etiquetas RFID. En este caso particular se consigue la trazabilidad interna del producto gracias
a los elementos descritos en los apartados siguientes.
2.7.1 Tag RFID

Permitirá grabar y leer información, a efectos de trazabilidad, del pedido a fabricar y de las
operaciones del proceso productivo que tienen lugar. Se debe alojar uno por cada base, sus
características son las siguientes:
• Modelo XGHB211345, fabricante Schneider Electric.
• Memoria de 256 bytes, rango de direcciones 0… 127 (0… 7F).
• Forma cilíndrica, dimensiones: M18x1x12mm.
• La distancia, aproximada, para lectura/escritura es de 20mm, depende del
lector/grabador utilizado.
24
Informática
Ilustración 17 Tag RFID. [https://www.schneider-electric.es]

Para más información ver el capítulo Characteristics del PDF, RFID_Catalogo, en
/10-Datasheets/Schneider Electric.
2.7.2 Lector/Grabador RFID

Permite la lectura y escritura de información, de cara a conseguir la trazabilidad completa del
sistema.
• Modelo XGCS4901201, fabricante Schneider Electric.
• Distancia para lectura/escritura: de 10 a 70mm, según el modelo de tag RFID utilizado
la distancia es de 20mm.
• Alimentación: 24 VDC.
• Dimensiones: 40x40x15mm.
• Protocolos de comunicación soportados: Modbus RTU y Uni-Telway.
Ilustración 18 Lector/Grabador RFID. [https://www.schneider-electric.es]

2.8 Ordenes de producción

Inicialmente se consideran unos parámetros de fabricación simplificados, pues solo se tendrán
en cuenta unas cuantas combinaciones de características de «fidget spinner» de cara a la
fabricación. Por el momento se prescinde del tamaño de bola, considerando que las bolas
pequeñas son de metal y las bolas grandes de cristal.
El código del «fidget spinner» a fabricar se compone de los siguientes campos:
25
Informática
• Modelo de «fidget spinner»: Básico – 1, Átomo – 2, Trisquel – 3.

• Número de bolas: 2, 3.
• Material de las bolas: Metal – 1, Cristal – 2.
• Material del rodamiento: Metal – 1, Plástico – 2.
En total se tienen 8 combinaciones diferentes por modelo. A continuación, se muestran unos
ejemplos de códigos, en letra y número para el modelo básico de «fidget spinner», los códigos
serian análogos para el resto de los modelos:
B2MM - 1211 B3MM - 1311
B2MP - 1212 B3MP - 1312
B2CM - 1221 B3CM - 1321
B2CP - 1222 B3CP - 1322
Tabla 2 Códigos modelo básico.

Como las bases tienen la forma asociada a un «fidget spinner» especifico, el código de las
bases es el siguiente:
• Modelo de base: Básico – 1, Átomo – 2, Trisquel – 3.
Las órdenes de producción que deberá gestionar el sistema deberán de tener en cuenta:
• La fecha en la que se realiza el pedido: año, mes, día (YYMMDD), 6 dígitos. 181102.
• El orden de pedido del día, 1 digito. Pedido 3 del 2 de noviembre de 2018.
• El código de «fidget spinner» a fabricar, según lo explicado anteriormente
• La cantidad, 1 dígito. Hasta 9 «fidget spinner».
A continuación, se muestran unos ejemplos de ordenes de producción:
Orden de producción Descripción del pedido
181102 1 1311 3 3 modelos Básicos de 3 bolas de Metal con rodamiento Metálico
181105 1 1222 2 2 modelos Básicos de 2 bolas de Cristal con rodamiento Plástico
181107 1 3322 4 4 modelos Trisquel de 3 bolas de Cristal con rodamiento Plástico
181107 2 3222 2 2 modelos Trisquel de 2 bolas de Cristal con rodamiento Plástico
Tabla 3 Ejemplos ordenes de producción.

Finalmente, para poder llevar un control del estado del proceso de fabricación de cada pedido,
se utiliza un código de 5 dígitos que se debe ir actualizando en el paso por cada estación. Esta
información se grabará en el tag RFID alojado en la base que transporta el «fidget spinner» a
fabricar. El significado de cada dígito, empezando por la izquierda es el siguiente:
26
Informática
Primer dígito, tipo de base
Si el primer dígito es "0" es que no hay nada grabado
Si el primer dígito es "1" es una base para el modelo Básico
Si el primer dígito es "2" es una base para el modelo Átomo
Si el primer dígito es "3" es una base para el modelo Trisquel
Si el primer dígito es "9" es una base con defecto/error
Segundo dígito, tipo de «fidget spinner» y bolas insertadas
Si el segundo dígito es "0" es que la base no tiene «fidget spinner»
Si el segundo dígito es "2" es que la base tiene un «fidget spinner» para 2 bolas ya insertadas
Si el segundo dígito es "3" es que la base tiene un «fidget spinner» para 3 bolas ya insertadas
Si el segundo dígito es "4" es que la base tiene un «fidget spinner» para 2 bolas con ninguna insertada
Si el segundo dígito es "5" es que la base tiene un «fidget spinner» para 2 bolas con 1 insertada
Si el segundo dígito es "6" es que la base tiene un «fidget spinner» para 3 bolas con ninguna insertada
Si el segundo dígito es "7" es que la base tiene un «fidget spinner» para 3 bolas con 1 insertada
Si el segundo dígito es "8" es que la base tiene un «fidget spinner» para 3 bolas con 2 insertadas
Si el segundo dígito es "9" es que la base tiene un «fidget spinner» no adecuado o con defectos
Tercer digito, material de las bolas insertadas
Si el tercer dígito es un "0" es que no se han insertado las bolas en el «fidget spinner»
Si el tercer dígito es un "1" es que se han insertado las bolas metálicas necesarias
Si el tercer dígito es un "2" es que se han insertado las bolas de cristal necesarias
Si el tercer dígito es "9" error en la inserción
Cuarto dígito, material del rodamiento insertado
Si el cuarto dígito es "0" es que no se ha insertado rodamiento
Si el cuarto dígito es "1" en el «fidget spinner» se ha insertado un rodamiento de metal
27
Informática
Si el cuarto dígito es "2" en el «fidget spinner» se ha insertado un rodamiento de plástico
Si el cuarto dígito es "9" error en la inserción
Quinto dígito, numero de «fidget spinner» en fabricación del total
El quinto dígito indica el número de «fidget spinner» en fabricación correspondiente al pedido
Tabla 4 Explicación del código de estado asociado a cada «fidget spinner» que se fabrica.
A continuación, se muestran unos ejemplos de órdenes de producción-códigos de estado junto
a la descripción de los códigos:
• 181102113113-17002 – Pedido número 1 del 2 de Noviembre de 2018, en el que se
piden 3 spinners del modelo básico con 3 bolas y rodamientos de metal. Base modelo
Básico con «fidget spinner» de 3 bolas, sin insertar, sin rodamiento insertado, segundo
de un pedido de 3 unidades.
• 181105112222-15021 - Pedido número 1 del 5 de Noviembre de 2018, en el que se
piden 2 spinners del modelo básico con 2 bolas de cristal y rodamientos de plástico.
Base modelo Básico con «fidget spinner» para 2 bolas, sin insertar, con el rodamiento
solicitado, de plástico, insertado, primero de un pedido de 2 unidades.
piden 4 spinners del modelo trisquel con 2 bolas de cristal y rodamientos de plástico.
Base modelo Trisquel con «fidget spinner» no adecuado, al que se ha colocado
rodamiento plástico, tercero de un pedido de 4 unidades.
piden 2 spinners del modelo trisquel con 2 bolas de cristal y rodamientos de plástico.
Base modelo Trisquel con «fidget spinner» de 2 bolas de cristal, insertadas, sin
rodamiento insertado, segundo de un pedido de 2 unidades.
Si se observa detenidamente, cuando el código de estado sea igual al código del «fidget
spinner» más el número a fabricar, el pedido se habrá completado de forma exitosa.
28
Informática
3 Integración de los elementos de instrumentación y control

La planta se construyó en base al diseño mecánico presentado como Trabajo Fin de Grado por
los siguientes alumnos:
• Laura López García. DISEÑO MECÁNICO DEL SISTEMA DE TRANSPORTE ENTRE FASES
DE VERIFICACIÓN Y ALMACENAJE AUTOMATIZADO DE ‘HAND SPINNERS’ (Sistema de
transporte, mesa, alimentador de bases y separador base-spinner). TUTOR: D. José
Luis Cortizo Rodríguez. FECHA: Julio 2018
• José María Hernández Fernández. DISEÑO MECÁNICO DEL SISTEMA DE TRANSPORTE
ENTRE FASES DE VERIFICACIÓN Y ALMACENAJE AUTOMATIZADO DE ‘HAND SPINNERS’
(Alimentador de spinners). TUTOR: D. José Luis Cortizo Rodríguez. FECHA: Julio 2018
• Andrew Britcliffe Rodríguez. DISEÑO MECÁNICO DEL SISTEMA DE TRANSPORTE ENTRE
FASES DE VERIFICACIÓN Y ALMACENAJE AUTOMATIZADO DE ‘HAND SPINNERS’
(Prensa de rodamientos y prensa de bolas). TUTOR: D. José Manuel Sierra Velasco.
FECHA: Julio 2018
• Santiago Rekarte García. DISEÑO MECÁNICO DEL SISTEMA DE TRANSPORTE ENTRE
FASES DE VERIFICACIÓN Y ALMACENAJE AUTOMATIZADO DE ‘HAND SPINNERS’
(Spinners y almacén de bases). TUTOR: D. José Luis Cortizo Rodríguez. FECHA: Julio
2018
Se han realizado una serie de cambios con respecto al diseño mecánico original, en gran parte
debidos a la necesidad de integrar los elementos de instrumentación y control necesarios para
el funcionamiento correcto de la instalación. Los diseños finales de las piezas modificadas,
realizadas mediante fabricación aditiva, han sido realizados por Alfonso Fernández de Lera.
A continuación, se muestra una serie de imágenes del ensamblaje realizado de los diferentes
Trabajos Fin de Grado referentes a la parte mecánica. En amarillo, se puede observar la zona
donde actuará el sistema de transporte; en verde, la zona reservada para las estaciones de
trabajo; en azul la zona que queda libre para incluir los sistemas de control y demás
aparamenta necesaria.
29
Informática
Ilustración 19 Detalle del primer ensamblaje virtual de la planta.

Para más información acerca de cualquiera de los elementos eléctricos, neumáticos y de
instrumentación y control utilizados ir a la carpeta/10-Datasheets.
3.1 Consideraciones generales

Resulta necesario solventar las siguientes cuestiones:
30
Informática
1. A cada estación le ha de llegar la alimentación, neumática y eléctrica, de la forma más

discreta posible.
2. Cada estación debe de tener fácilmente accesible y a simple vista todos los elementos
de instrumentación y control, esta planta piloto está contemplada para ser un aula
didáctica.
3. Las conexiones de entradas/salidas a los controladores deben permitir flexibilidad para
una cómoda y segura sustitución de componentes.
4. Integración de los elementos neumáticos necesarios para cada estación. En cada
estación se ha de poder regular la presión, así como tener la posibilidad de cortar
fuerza.
3.1.1 Alimentación neumática y eléctrica

Se instala una canaleta en ambos lados largos de la mesa, por una de ellas irán las líneas de
alimentación eléctrica y neumática, las derivaciones a cada estación se realizan mediante
regletas y racores en T respectivamente. Las derivaciones salen a cada estación por orificios
practicados en la chapa, de esta forma el cableado queda lo más discreto posible. Por estas
regletas pueden ir otros elementos como, por ejemplo, los cables de red ethernet asociados a
cada estación o el cableado de los diferentes elementos de seguridad. La otra regleta esta de
momento como reserva, para posibles ampliaciones.
Ilustración 20 Canaleta por la que se distribuye la alimentación eléctrica y neumática.
Ilustración 21 Detalle entrada de potencia, eléctrica y neumática, a una estación.
31
Informática
3.1.2 Acceso y visibilidad

Se considera de interés obtener una segunda altura por encima de las chapas que conforman
cada estación. Como todas las estaciones se encuentran sobredimensionadas a lo largo, se
opta por aprovechar esta situación.
La solución adoptada consiste en utilizar cuatro perfiles de aluminio, 25x25x120mm, para
suplementar una envolvente de cuadro eléctrico, de dimensiones determinadas por la chapa
de la estación correspondiente. De esta forma, en la mayoría de las estaciones, se tienen dos
pisos de elementos eléctricos y de instrumentación y control. Se añaden carrileras DIN tanto
en la chapa como en la envolvente para el ensamblaje de los diferentes elementos.
Ilustración 22 Detalle de los dos pisos de elementos de instrumentación y control.
32
Informática
3.1.3 Flexibilidad para la conexión de componentes

Para permitir flexibilidad en el cambio de controladores se opta por utilizar los siguientes
módulos de interconexión y mangueras de cables de Phoenix Contact:
- Módulos de interconexión: VIP-2/SC/FLK16 y VIP-3/SC/FLK26/LED.
- Mangueras de cables de señal: FLK 16/EZ-DR/50/KONFEK y FLK 26/EZ-DR/50/KONFEK.
Las señales de campo llegan a los módulos de interconexión, bornero X1 en la imagen a
continuación, y parten de estos hacia los PLCs, a través de las mangueras, conectadas a los
módulos de interconexión. Cada manguera se corta para que por un lado esté conectada al
módulo de interconexión y por el otro, cada cable individual, a donde corresponda en el PLC.
De esta forma cuando se quiera cambiar el PLC de una estación, con conectar los cables de la
manguera, adecuadamente sería suficiente.
Ilustración 23 Detalle módulo de interconexión y PLC.
3.1.4 Alimentación neumática y electroválvulas

Por cada estación con necesidad de fuerza neumática, se instala una unidad de mantenimiento
con manómetro y una válvula de accionamiento manual. Estos elementos van unidos entre sí y
el conjunto se ancla a los perfiles que sujetan la envolvente con los elementos eléctricos
mediante una escuadra y tornillería de M4.
33
Informática
Ilustración 24 Detalle de varios elementos neumáticos.

Los soportes de las electroválvulas se anclan a la chapa mediante la tornillería adecuada en
cada caso, siendo necesario también realizar agujeros en la chapa.
3.2 Estaciones de trabajo

A continuación, se presenta de forma detallada todos los cambios mecánicos que se tuvieron
que realizar para integrar la instrumentación necesaria en las diferentes estaciones. También
se presentan las diferentes alternativas de instrumentación que se probaron y una breve
explicación de la decisión adoptada.

En esta estación es necesario saber si el contenedor de bases se encuentra vacío, también se
considera que es importante conocer si ya se ha dosificado una base.
Para saber si el contenedor de bases se vacía, se plantean tres alternativas:
- Utilizar un sensor capacitivo, referencia CBB8-18GS75-E2 de Pepperl Fuchs, acoplado a
la pieza «parte superior base alimentador». Esta opción es descartada debido a que un
sensor capacitivo, convencional, que tenga el suficiente rango de conmutación tiene
que ser necesariamente bastante grande en comparación con el resto de los
elementos de la estación. En la izquierda de la siguiente imagen, se pueden ver las
dimensiones del sensor, su rango de conmutación es regulable de 1 a 8mm.
- Utilizar un sensor capacitivo plano, referencia CBN10-F46-E2 de Pepperl Fuchs,
acoplado a la pieza «parte superior base alimentador». Esta opción es descartada
debido a que, tras realizar exhaustivas pruebas, resulta que las piezas impresas
mediante fabricación aditiva no tienen la suficiente densidad como para ser
detectadas a una distancia adecuada. El sensor es capaz de detectarlas, pero estas han
de estar tocando el sensor. En la derecha de la siguiente imagen.
34
Informática
Ilustración 25 Dimensiones CBB8-18GS75-E2 y CBN10-F46-E2. [https://www.pepperl-fuchs.com]

- Utilizar un sensor fotoeléctrico, que por disponibilidad se utiliza la referencia
E3F1-DP11 2M de Omrom. Este sensor está basado en reflexión sobre objeto, el sensor
emite un haz de luz roja que rebota en el objeto a detectar y vuelve hacia el sensor,
con una distancia de detección regulable de hasta 100mm. Las dimensiones del sensor
se pueden observar en la siguiente imagen. Como se puede ver esta solución resulta
más razonable que las soluciones anteriormente propuestas.
Ilustración 26 Dimensiones E3F1-DP11 2M. [https://industrial.omron.es]
35
Informática
Ilustración 27 Detalle E3F1-DP11 2M.

Para conocer si se ha dosificado una base, se opta por una solución sencilla, utilizar un sensor
capacitivo, referencia CBB8-18GS75-E2 de Pepperl Fuchs, que atraviese la chapa del
alimentador de bases y quede enrasado con respecto a la superficie de esta.
Ilustración 28 Detalle sensor capacitivo para la detección de base alimentada.

Esta estación es, sin duda, la que más dificultades e inconvenientes ha supuesto. Algunos
elementos de la estación aún siguen en proceso definición.
Desde un primer momento se abandona el último diseño mecánico recibido, que estaba
basado en la alimentación de los «fidget spinner» a través de un sistema de cuchillas. Para que
este diseño funcionase, las cuchillas tendrían que ser lo suficientemente finas y estar lo
suficientemente afiladas como para separar dos «fidget spinner» apilados uno encima de otro.
Se considera que es un gran riesgo tener estos elementos en la instalación, ya que pueden ser
fuente de accidentes, evitables modificando el diseño.
36
Informática
La solución propuesta, que está en una fase preliminar, realiza un cometido muy básico, sin
incluir, todavía, mayores funcionalidades.
Se opta por seguir un sistema similar al del alimentador de bases, es decir, tener una pila de
«fidget spinner» en la que se introduzca una base y se dosifique uno, la secuencia a ejecutar es
la siguiente, ver la siguiente ilustración:
• Introducir la base correspondiente en el alimentador de «fidget spinners» desde el
sistema de transporte; con ello se hace retroceder la pieza que sujeta la pila.
• Caída de la pila de «fidget spinners» por gravedad, quedando el último insertado en la
base: Dosificación.
• Avance de la pieza que sujeta la pila con lo que se expulsa la base del alimentador
conteniendo el Expulsión de la base del alimentador y avance.
Para que esta secuencia sea posible resulta necesario sincronizar la entrada de la base con el
retroceso de la pieza que sujeta la pila. Para ello se sustituyen las electroválvulas biestables
5/2, originalmente previstas, por electroválvulas biestables 5/3 de centros abiertos, tanto en
esta estación como en el cilindro que acerca las bases a las estaciones del sistema de
transporte. De esta forma, cuando entre una base en el alimentador, la pieza que sujeta la pila
perderá la presión y retrocederá simultáneamente solidariamente con el avance de la base
que entra en la estación. De la misma forma, cuando se expulsa la base del alimentador, el
cilindro del sistema de transporte pierde presión y retrocederá conforme avanza la pieza que
sujeta la pila de «fidget spinner».
37
Informática
Ilustración 29 Secuencia de alimentación.

Para facilitar todo este proceso de dosificación, resulta necesario modificar las bases:
eliminando esquinas y realizando chaflanes que faciliten el acoplamiento del «fidget spinner»
en la base.
En esta estación es necesario saber: si el contenedor se encuentra vacío, el modelo de «fidget
spinner» que se va a alimentar y si ya hay presente una base en la estación. Actualmente, solo
está implementado el sensor de detección de base existente en el alimentador.
Todavía no se ha encontrado una solución óptima para conocer si el contenedor se encuentra
vacío. Utilizar sensores de barrera por reflexión puede ser una buena solución, pero dificultaría
el intercambio de contenedores.
Mediante finales de carrera y gracias a una codificación mecánica, en los contenedores, se
podría conocer el modelo existente en el alimentador. Con dos finales de carrera se podrían
distinguir hasta 3 modelos diferentes, por ejemplo:
• 00 – No hay contenedor.
• 01 – Modelo básico.
• 10 – Modelo átomo.
• 11 – Modelo trisquel.
Mediante un sistema de visión por computador se podría conocer el tipo y modelo dosificado,
así como detectar si este está del derechas o del revés. Se podría añadir un sistema de visión
en el alimentador o llevar la base hasta la estación de control de calidad antes de realizar
ensamblaje alguno.
Para conocer si ya hay presente una base en la estación, se opta por la misma solución que el
segundo problema de la estación anterior. Se utiliza un sensor capacitivo, referencia
CBB8-18GS75-E2 de Pepperl Fuchs, que atraviese la chapa del alimentador y quede enrasado
con respecto a la superficie de esta.
38
Informática

En esta estación es necesario conocer el estado de cada balda que compone el almacén. Se
podría utilizar un sensor por balda, pero se considera un derroche de recursos. La solución
adoptada consta de un único sensor óptico de barrera por reflexión con filtro polarizado,
referencia ML100-55/103/115 de Pepperl Fuchs, y un espejo donde se refleja el haz, referencia
OFR-100/100, ambos situados a la misma altura a la que queda una balda cuando se va a
producir una operación de entrada/salida del almacén.
Con hacer un único barrido, es posible conocer el estado de cada balda.
También resulta necesario modificar el ensamblaje de las baldas con la chapa que se une al
patín del actuador eléctrico. Esto se debe a que, en un punto, la tornillería inicialmente
sugerida hace que la chapa choque con elementos del actuador, impidiendo su movimiento.
Se opta por avellanar todos los taladros correspondientes a las baldas e introducirlos en el
sentido opuesto. Se sustituyen los tornillos de M5x25 por tornillos avellanados M5x16.
Ilustración 30 Detalle ML100-55/103/115 y de la tornillería utilizada para las baldas

En esta estación es necesario conocer, de antemano, el material del rodamiento que se va a
dosificar y así saber si coincide con el solicitado por el pedido en curso. Sino es así, el
rodamiento se deberá desechar hasta obtener uno igual al solicitado. También se considera
que es importante conocer si ya se encuentra una base presente en la estación.
Para conocer el tipo de material del rodamiento a dosificar y debido a las limitaciones de
espacio que se tienen, se opta por usar sensores lo más pequeños posibles: un par
emisor/receptor de fibra óptica para detectar presencia de rodamiento y un sensor inductivo
para saber si es metálico, señal activa, o de plástico.
El emisor/receptor de fibra óptica consta de las fibras ópticas de plástico,
KLE-C01-2,2-2,0-K116, y de la unidad de control, referencia SU18-16/40a/110/115/126a,
39
Informática
diseñada para su instalación en carril DIN, parametrizable y con función de autodiagnóstico,

ambas de Pepperl Fuchs.
El sensor inductivo, NBN3-8GM30-E2 de Pepperl Fuchs, presenta la dificultad de que, al ser tan
pequeño, su rango de detección también lo es, por lo que ha de estar perfectamente ajustado.
Para lograr esta configuración de la sensórica, resulto necesario modificar las piezas 1, 3, 4 y 5
del plano: “Módulo de rodamientos 2”.
• A la pieza 1, “Chapa de la mesa de rodamientos”, se le realizó un agujero, M8, donde
cae el conductor del sensor inductivo, debido a que la dimensión de este es
prácticamente la misma que la distancia existente en el hueco.
Ilustración 31 Detalle del sensor inductivo.

• La pieza 3, “Soporte”, se modificó y dividió en dos piezas, para que resultase más fácil
su fabricación, sin necesidad de generar soportes, y para poder albergar las fibras
ópticas y el sensor inductivo. Las fibras se sujetan mediante un apriete por tornillos y
el sensor inductivo mediante una tuerca embutida en la pieza.
• La pieza 4, “Base de rodamientos”, se modifica a una forma de cono truncado, en
forma de volcán, para que el tubo de aluminio que contiene los rodamientos sea
mucho más estable ya que antes era muy inestable.
• A la pieza 5, “Empujador de rodamientos”, se le realizan unos agujeros de M3 en los
laterales de la circunferencia para permitir el paso del haz de luz para la detección de
rodamientos.
40
Informática
Ilustración 32 Detalle de la sensórica de la prensa de rodamientos.

El sensor utilizado para la detección de una base en la estación es el mismo que el utilizado
anteriormente en otras estaciones para el mismo cometido. Un sensor capacitivo, referencia
CBB8-18GS75-E2 de Pepperl Fuchs, anclado al pórtico de la prensa, se puede ver en la
ilustración anterior.
Para permitir la operación de evacuación de rodamientos, se realiza un agujero en la chapa de
la mesa de rodamientos de diámetro 40mm, centrado con el agujero por el que caen los
rodamientos una vez dosificados. Actualmente, los rodamientos caen a una caja situada justo
debajo. En un futuro, se pretende tener un sistema que lleve los rodamientos al otro extremo
de la mesa para una sencilla recolección por parte del operador.
Ilustración 33 Detalle del agujero practicado en la chapa.
41
Informática
Para finalizar y por cuestiones de estética se modifican las cuatro escuadras de 33x33x30, que
soportan el pórtico, por unas más pequeñas, de dimensiones 20x20x17mm.

En esta estación también es necesario conocer, de antemano, el material de las bolas que se
van a dosificar y así saber si coincide con el solicitado por el pedido en curso. Si no es así, se
deberán poder desechar las bolas hasta obtener una igual a las solicitadas. También se
considera que es importante conocer si ya se encuentra una base presente en la estación.
Para conocer el tipo de material de las bolas que se van a dosificar se opta por usar un sensor
capacitivo para detectar presencia de bola y un sensor inductivo para saber si es metálica o no.
Esta solución supone unos cuantos cambios con respecto a los planos mecánicos originales, se
modifican las piezas 2, 3, 6, 7, 8, 9, 12, 13 del plano Módulo de bolas2.
• A la pieza 2, “Estructura de nivelación”:
o Se le cambian las escuadras de 33x33x30mm que unen los perfiles de
25x25mm entre sí por escuadras de 20x20x17mm, aunque resulte necesario
limar el mecanismo anti-giro que poseen. Es un cambio estético ya que las
otras estaban sobredimensionadas.
o También resultó necesario retirar dos escuadras para poder acercar la mesa de
giro a la pinza ya que, en un primer montaje, la pinza no llegaba a dejar la base
correctamente. En la siguiente ilustración, flechas rojas, se muestras las
escuadras que se retiraron y la dirección, flechas negras, en la que se
desplazaron los perfiles que sirven de soporte a la mesa de giro.
o Finalmente, como en un primer instante no se había contemplado la
posibilidad de desechar las bolas incorrectas y para poder facilitar la
integración de los sensores y actuadores que lo permiten, se cortó el perfil de
40x40x327mm, marcado por flechas naranjas en la siguiente ilustración, a
40x40x150mm respetando el sistema de anclaje con la pieza 3, “Chapa
superior”. A este perfil también resulta necesario realizar agujeros roscados de
M5, para el anclaje de la nueva pieza 12 que se describirá más adelante.
42
Informática
Ilustración 34 Modificaciones en la estructura de nivelación.

• A la pieza 3, “Chapa superior”, se le realizan agujeros de diámetro 12 para poder
albergar los dos sensores capacitivos, referencia CBB4-12GH60-E2-V1 de Pepperl
Fuchs, que detectan la presencia de bolas. Estos agujeros van 3mm en la dirección de
la flecha negra y en el medio de los dos centros marcados por flechas rojas, ver la
siguiente imagen. Estos sensores se anclan a esta pieza mediante las tuercas que
vienen con ellos el otro anclaje se describe más adelante.
Ilustración 35 Detalle de los agujeros necesarios para los sensores capacitivos.

• Las piezas 6 y 7, “Bases de bolas”, se modifican con el mismo propósito que la
modificación de la pieza anterior, albergar el sensor capacitivo. Aunque son piezas
diferentes se realiza la misma modificación en ambas. Se rediseñan las piezas para que
tengan un agujero de diámetro 12mm, concéntrico con los de 21mm y 17mm, pero en
43
Informática
la parte inferior. Además, se añade la forma de la tuerca en la parte superior para

poder embutirla y así dejar enrasado el sensor, posee una distancia de conmutación
ajustable de hasta 4mm, más que suficiente, al estar enrasado con la bola que se
dosifica. De abajo arriba se tendría: tuerca, chapa superior, base de bolas y tuerca. Ver
la ilustración a continuación.
Ilustración 36 base de bolas y sensor capacitivo. [https://www.pepperl-fuchs.com]

• Las piezas 8 y 9, empujadores de bolas, se rediseñan para que puedan albergar en su
interior el sensor inductivo, referencia NBB2-6,5M30-E2 de Pepperl Fuchs, que
dictaminará el material de la bola dosificada. Básicamente, se le modifica el interior,
de tal forma, que pueda albergar el sensor. Es muy importante que este esté situado
correctamente y no se mueva en el interior, si no es así, debido a los 2mm de rango
que tiene el sensor no trabajaría correctamente y la instalación fallaría en su cometido.
Se ha de tener especial cuidado con el conductor del sensor debido al movimiento de
esta pieza.
Ilustración 37 Empujadores de bolas y sensor inductivo. [https://www.pepperl-fuchs.com]

• La pieza 12, “Rampa”, se rediseña totalmente para poder desechar las bolas que no
coincidan con las solicitadas por el pedido en curso. En esencia, la pieza es igual solo
que se estira en su lado largo para poder incluir el agujero por el que se desechan las
bolas y hacer sitio para las trampillas, activadas por cilindros de doble efecto. Si la bola
44
Informática
a dosificar no coincide con la solicitada, se desechará con la apertura de la trampilla.

Actualmente estas bolas caen a una caja situada debajo del agujero por el que se
evacúan. En un futuro, se pretende tener un sistema que las lleve al otro extremo de la
mesa para una sencilla recolección por parte del operador. La rampa se sujeta al perfil
de 40x40mm con tornillería de M5x40 y a dos perfiles de 25x25x40mm con tornillería
de M4 y tuercas de cabeza de martillo. Los cilindros se sujetan a estos perfiles gracias a
la pieza que se puede ver en la imagen siguiente y tornillería de M4.
Ilustración 38 Detalles de la rampa y el sistema de evacuación.

• Se cambian las escuadras de 33x33x30mm, flechas rojas en la siguiente ilustración, que
une la estructura de nivelación con la chapa de la mesa de bolas por escuadras de
20x20x17mm, aunque resulte necesario limar el mecanismo anti-giro que poseen. Es
un cambio estético ya que las otras estaban sobredimensionadas.
45
Informática
Ilustración 39 Escuadras cambiadas, unión estructura de nivelación/chapa de la mesa.

• Se incluyen dos perfiles de 25x25x120mm para poder anclar una protección física de
metacrilato para impedir el acceso a la prensa, ver la siguiente imagen. Se encuentran
sujetos por escuadras de 20x20x17mm y tornillería de métrica 4.
Ilustración 40 Detalle de los perfiles que sujetan la protección de metacrilato.

• El sensor utilizado para la detección de una base en la estación es el mismo que el
utilizado anteriormente en otras estaciones para el mismo cometido. Un sensor
capacitivo, referencia CBB8-18GS75-E2 de Pepperl Fuchs, anclado al pórtico de la
prensa, con tornillería de métrica 4, por una pieza que lo deja en voladizo, se puede
ver en la siguiente ilustración.
46
Informática
Ilustración 41 Detalle del sensor capacitivo de detección de base.

Se diseñan dos piezas que un principio no estaban previstas: La primera permite un mejor
anclaje de la cadena porta cables al cilindro que va unido al patín, anteriormente sujetada por
bridas, ver pieza negra de la ilustración siguiente. La segunda tiene un propósito de seguridad
y es albergar los vástagos del cilindro cuando este está recogido para evitar posibles golpes,
ver pieza roja de la ilustración a continuación.
Ilustración 42 Piezas añadidas al sistema de transporte.
47
Informática
3.4 Galería de imágenes

A continuación, se muestran una serie de imágenes de las diferentes estaciones ensambladas.
Ilustración 43 Alimentador de bases.
Ilustración 44 Alimentador de «fidget spinner».
48
Informática
Ilustración 45 Almacén de Bases.
49
Informática
Ilustración 46 Prensa de rodamientos.
Ilustración 47 Prensa de bolas.
50
Informática
Ilustración 48 Sistema de transporte.
Ilustración 49 Detalle frontal.
51
Informática
Ilustración 50 Detalle conjunto.
Ilustración 51 Detalle lateral.
52
Informática
Ilustración 52 Detalle lateral.
53
Informática
4 Conclusiones y líneas de desarrollo futuras

4.1 Conclusiones
Este proyecto incluye una primera puesta en marcha de todos los elementos que conforman la
planta piloto, hasta un cierto nivel en el que se puede ver el potencial de esta.
Teniendo en cuenta que mi implicación en este proyecto comenzó a principios de Septiembre
de 2018, gracias a una beca de investigación del IUTA, y que a finales de Noviembre era
necesario que la planta piloto estuviese presentable y a ser posible produciendo, los resultados
obtenidos son más que satisfactorios. El 29 de Noviembre tuvo lugar el Concurso Alcoa Young
Talent Competition III en el que se presentó la planta piloto.
Durante las primeras semanas, mientras se esperaba por la llegada de los materiales para
realizar el montaje, me fui familiarizando con elementos concretos y, así, adelantar trabajo:
• Los diferentes PLCs y el software que permite su programación.
• El sistema RFID.
• Los diferentes actuadores eléctricos utilizados.
A medida que fueron llegando los materiales se realizaron las siguientes tareas, sin seguir un
orden concreto, según conveniencia:
• Montaje mecánico de las estaciones.
• Pruebas de carácter neumático de cada estación. Para determinar la presión de trabajo
y el diámetro del tubo con el que se distribuye el aire.
• Integración de la instrumentación especifica asociada a cada estación, teniendo que
realizar modificaciones en los diversos elementos mecánicos para su integración.
• Instalación eléctrica y preciso etiquetado de todos los elementos susceptibles.
• Programación de los controladores a medida que el montaje lo permitía.
Una vez se consiguió la puesta en marcha por separado de cada una de las estaciones, llegó el
momento de integrarlas a través de las aplicaciones básicas desarrolladas. En este punto se
tuvieron que realizar diversos ajustes electromecánicos que, hoy, todavía hay que realizar
cuando es necesario.
Finalmente, a una semana del Concurso Alcoa Young Talent Competition III se consigue el
objetivo de tener una primera aproximación de carácter sencillo y muy secuencial del
funcionamiento de la planta piloto.
A partir de Diciembre y hasta la defensa de este proyecto se ha realizado una programación
mas exhaustiva y de detalle:
• Se consigue la producción de más de un «fidget spinner» al mismo tiempo. Esto se
consigue gracias al tratamiento de la etiqueta RFID que permite esta versatilidad,
conocer el punto en el se está dentro del proceso.
• Desarrollo mas exhaustivo, pero aún bastante básico, de las aplicaciones SCADA.
• Depuración de los programas de control.
54
Informática
Personalmente, echó la vista atrás y me parece bastante surrealista haber alcanzado el punto
en el que esta la planta piloto, actualmente, en el corto periodo de tiempo que ha pasado.
Sin lugar a duda, los conocimientos adquiridos durante el Grado y el Máster han sido de gran
ayuda. También ser una persona con inquietud y a la que le gusta realizar trabajos manuales
de montaje ha ayudado.
El haber participado de forma activa en un proyecto de la Universidad era algo que quería
realizar en algún punto de mi vida. Como experiencia personal ha sido muy enriquecedora:
debido al trato recibo, la ingente cantidad de cosas que he aprendido y la confianza que han
puesto en mí todos los implicados en el desarrollo de esta planta piloto.
Como conclusión, espero que la planta piloto no quede en el olvido y se desarrollen muchos
trabajos innovadores, gracias a ella, en los años venideros.
4.2 Futuros trabajos

A pesar del ingente conjunto de tareas que ha supuesto la realización de este Trabajo Fin de
Master, con los resultados comentados, se especifican a continuación una relación de otras
tareas, de mayor o menor envergadura, que permitirían mejorar o solucionar algunos
aspectos. Estas son las siguientes:
• Implementar un servidor OPC para que los equipos intercambien la información
necesaria y esta información sea accesible por cualquier aplicación que se desarrolle
en la planta piloto. Actualmente se comparte la información entre estaciones a través
del software de generación de pantallas de explotación.
• Modificar los alimentadores de «fidget spinner» para determinar presencia de spinner,
numero de aspas y el modelo que se encuentra en el alimentador. Mediante
instrumentación o bien mediante un sistema de visión.
• Añadir otro alimentador de «fidget spinner». De momento solo se ha implementado
no de los dos previstos.
• Revisar el diseño final de las piezas realizadas mediante fabricación aditiva de la prensa
de rodamientos. Es posible que se den atascos importantes si se combinan
rodamientos de metal y plástico.
• Diseñar e instalar sistemas de recogida de rodamientos y bolas tras su evacuación para
un acceso y recogida sencilla por parte del usuario.
• Cambiar el PLC de la prensa de bolas por uno con más memoria. Actualmente, se
encuentra a un 98% de su capacidad.
• Realizar un diseño final de la rampa por la que caen las bolas hacia la prensa, así como
de los elementos que permiten desecharlas si no son las adecuadas.
• Actualmente, en el espacio correspondiente para el encajado del pedido se tiene una
zona de desahogo o buffer intermedio. Implementar este buffer en otro lugar o bien
utilizar el almacén para realizar este tipo de operaciones.
• En la aplicación desarrollada, el RFID solamente se utiliza para conocer el punto de
fabricación en el que se está, es decir, de momento no se escribe la orden de pedido y
55
Informática
dependiendo de esta actuar en consecuencia. Ampliar esta aplicación para incluir

mayores funcionalidades.
• Confirmar si es necesario un flanco, de presencia de etiqueta frente la estación
compacta, para que se ejecute el bloque de instrucciones. No queda muy “elegante”
tener que extender y recoger el cilindro de la pinza cuando hay que hacer operaciones
de lectura y escritura.
• Hacer una depuración exhaustiva de los programas de control, así como de los rearmes
tras una alarma y la correcta coordinación de todas las estaciones.
• Incluir alguna botonera física en algún punto de la planta piloto para poder hacer un
control local o remoto.
• Realizar un análisis de riesgos exhaustivo e implementar las funciones de seguridad
funcional adecuadas que permitan disponer de una instalación conforme a la
normativa de seguridad de máquinas vigente.
• Instalar y configurar tanto el punto de acceso remoto, como el dispositivo M-GUARD
de Phoenix Contact que controla las conexiones entrantes a la planta.
• Completar e integrar las estaciones de verificación basadas en visión artificial y análisis
dinámico de spinners mediante el montaje e instalación del equipamiento adecuado
en cuanto a instrumentación (cámaras, acelerómetros, etc.) así como equipos para
tratamiento de imágenes y análisis de datos.
• Realizar una base de datos con el histórico de pedidos y variables relevantes para
poder tener una concepción general del proceso y realizar una posible optimización de
este.
• Desarrollar e implantar aplicaciones Industria 4.0 en realidad aumentada, gemelo
digital, internet industrial de las cosas, big data, robótica colaborativa, gestión de
energía, análisis acústico para la predicción de defectos, ciberseguridad, sistemas MES,
etc...
• Reflejar todos los cambios mecánicos en los planos.
Desde mi humilde punto de vista, con imaginación y motivación, se podrán desarrollar
infinidad de proyectos de gran interés para avanzar en la experimentación, el conocimiento y
adquisición de habilidades en el ámbito de la fabricación inteligente.
56
Informática
5 Glosario
BPM – Business Process Management.
CPU – Central Processing Unit
ERP – Enterprise Resource Planning.
IoT – Internet of Things.
HMI – Human Machine Interface.
MES – Manufacturing Execution System.
PLC – Programmable Logic Controller.
POU – Program Organization Unit.
RFID – Radio Frequency IDentification
SCADA – Supervision, Control and Data Acquisition.
TAG – Etiqueta.
57
Informática
6 Bibliografía
[1] Industria4.0.:
https://www.forbes.com/sites/bernardmarr/2018/09/02/what-is-industry-4-0-heres-a
-super-easy-explanation-for-anyone/#610b89719788 (Última vez consultado 23 de
Diciembre de 2018).
[2] Industria4.0.:
https://www.engineering.com/AdvancedManufacturing/ArticleID/16521/What-Is-Indu
stry-40-Anyway.aspx (Última vez consultado 23 de Diciembre de 2018).
[3] Industria 4.0.: https://www.i-scoop.eu/industry-4-0/ (Última vez consultado 23 de
Diciembre de 2018).
[4] Industria 4.0.: https://en.wikipedia.org/wiki/Industry_4.0 (Última vez consultado 23 de
Diciembre de 2018).
[5] Industria 4.0.: https://www.cic.es/retos-ciberseguridad-en-la-industria-4-0/ (Última
vez consultado 23 de Diciembre de 2018).
[6] http://www.modbus.org
[7] Documentación Técnica: hardware y software, https://new.abb.com/ (Última vez
consultado 20 de Enero de 2019).
[8] Documentación Técnica: hardware y software, https://www.schneider-electric.es
(Última vez consultado 20 de Enero de 2019).
[9] Documentación Técnica: hardware y software, https://www.smces.es (Última vez
[10] Documentación Técnica: hardware, https://www.phoenixcontact.com (Última vez
[11] Documentación Técnica: hardware: https://www.pepperl-fuchs.com (Última vez
[12] Documentación Técnica: hardware, https://industrial.omron.es (Última vez
58
Componentes de cada estación
Trabajo Fin de Máster realizado por Rafael Espadas Pérez, 71728101-W


FEBRERO 2019
Informática
Rafael Espadas Pérez – uo217244@uniovi.es

Informática
Índice
1 Introducción ...................................................................................................... 1
1.1 Datos generales ............................................................................................................................... 1
1.2 Visión general del documento ......................................................................................................... 1
2 Componentes de cada estación.......................................................................... 2

2.1 Alimentador de bases ...................................................................................................................... 2
2.2 Alimentador de «fidget spinner» ..................................................................................................... 3
2.3 Almacén de bases ............................................................................................................................ 5
2.4 Prensa de rodamientos .................................................................................................................... 7
2.5 Prensa de bolas ................................................................................................................................ 9
2.7 Otros elementos utilizados ............................................................................................................ 13
2.8 Puesto de control y supervisión ..................................................................................................... 14

Informática
Índice de tablas
Tabla 2 Elementos eléctricos, alimentación de bases. ....................................................................... 2
Tabla 3 Elementos neumáticos, alimentación de bases. ................................................................... 3
Tabla 4 Elementos mecánicos, alimentación de bases. ..................................................................... 3
Tabla 5 Elementos eléctricos, alimentación de «fidget spinner». ..................................................... 4
Tabla 6 Elementos neumáticos, alimentación de «fidget spinner». .................................................. 5
Tabla 7 Elementos mecánicos, alimentación de «fidget spinner». .................................................... 5
Tabla 8 Elementos eléctricos, almacén de bases. .............................................................................. 6
Tabla 9 Elementos mecánicos, almacén de bases. ............................................................................ 6
Tabla 10 Elementos eléctricos, alimentación de prensa de rodamientos. ........................................ 7
Tabla 11 Elementos neumáticos, prensa de rodamientos. ................................................................ 8
Tabla 12 Elementos mecánicos, prensa de rodamientos. ................................................................. 9
Tabla 13 Elementos eléctricos, prensa de bolas. ............................................................................... 9
Tabla 14 Elementos neumáticos, prensa de bolas. .......................................................................... 10
Tabla 15 Elementos mecánicos, prensa de bolas............................................................................. 11
Tabla 16 Elementos eléctricos, sistema de transporte. ................................................................... 12
Tabla 17 Elementos neumáticos, sistema de transporte. ................................................................ 12
Tabla 18 Elementos mecánicos, sistema de transporte................................................................... 13
Tabla 19 Otros elementos mecánicos utilizados. ............................................................................. 14

Informática
1 Introducción
1.1 Datos generales


1.2 Visión general del documento

En este documento se presentan los diferentes componentes necesarios para realizar el
ensamblaje final, de cada estación de la planta piloto, así como, diversos elementos que
también resultan necesarios. Se presentan separados en tres familias:
• Elementos eléctricos, de instrumentación y control.
• Elementos neumáticos.
• Elementos mecánicos. Son los elementos que son necesarios a parte de los
especificados en los planos mecánicos.
1
Rafael Espadas Pérez, uo217244@uniovi.es
Informática
2 Componentes de cada estación

Cada estación consta de los elementos eléctricos, neumáticos y mecánicos que se indican en
las siguientes tablas.
2.1 Alimentador de bases

Los elementos necesarios asociados a la parte eléctrica de la estación son los siguientes:
Descripción Fabricante Referencia Uds.

Módulo CPU del PLC ABB PM556-TP-ETH 1
Conector 9 polos para S-500eCo ABB TA563-9 1
Fuente de Alimentación Phoenix Contact UNO-PS/1AC/24DC/ 30W 1
Interruptor Automático ABB SN201LC2 1
Bornero señales de campo Phoenix Contact VIP-2/SC/FLK16 1
Distribuidor de potencial Phoenix Contact VIP-2/SC/PDM-2/16 1
Manguera señales de campo - PLC Phoenix Contact FLK 16/EZ-DR/50/KONFEK 1
Sensor Capacitivo Pepperl+Fuchs CBB8-18GS75-E2 1
Sensor fotoeléctrico Omron E3F1-DP11 2M 1
Envolvente Schneider Electric Spacial CRN - NSYMR32 1
Miscelánea (Cables, punteras, …) - - -
Tabla 2 Elementos eléctricos, alimentación de bases.
Los elementos necesarios asociados a la parte neumática de la estación son los siguientes:

Electroválvula, 5vías, 2 posiciones
SMC SY3140-5LOU-Q 1
monoestable, serie SY3000, 24Vcc
Soporte Electroválvula SMC SY3000-27-1F-Q 1
Tornillo de cabeza redonda (M2 x SMC
SY3000-23-10 2
36)
Junta de sellado SMC SX3000-57-4 1
Cable Electroválvula SMC SY100-68-A-10 1
Unidad de mantenimiento SMC AW-10-M5-A 1
Manómetro SMC G27-10-R1 1
Sujeción unidad de mantenimiento SMC AR12P-270AS 1
2
Informática
Válvula de accionamiento
SMC VHK3-M5-04F 1
mecánico, 3/2 vías
Racor 1/8 SMC KQ2H04-01AS 3
Silenciador 1/8 Imopac SILENBAJ1 2
Cilindro SMC CD85N12-160-B 1
Sujeción cilindro SMC C85L16B 1
Detector Reed SMC D-C73 2
Tabla 3 Elementos neumáticos, alimentación de bases.

Los elementos mecánicos necesarios para el ensamblaje, a parte de los ya indicados en los
planos mecánicos son los siguientes:
Elemento Descripción Uds.

Tornillo M4x10 Unión escuadra-perfil 2
Arandela M5 Unión escuadra-perfil 2
Fabricante: FASTEN, Ref.: 5208
Tuerca cabeza de martillo M4 2
Unión escuadra-perfil
Escuadra 20x20x17mm Fabricante: FASTEN, Referencia: 53301 2
Tornillo M5x16 Unión escuadra-chapa, unión carril-envolvente 6
Arandela M5 Unión escuadra-chapa, unión carril-envolvente, 6
unión escuadra-perfil
Tuerca M5 Unión escuadra-chapa 2
Tuerca encliquetable M5 Unión carril-envolvente 4
Tornillo M6x16 Unión perfil-chapa, unión envolvente-perfil 6
Arandela M6 Unión perfil-chapa, unión envolvente-perfil 6
Tuerca M6 Unión perfil-chapa, unión envolvente-perfil 2
Tornillo M3x40 Unión chapa-base electroválvula 2
Arandela M3 Unión chapa-base electroválvula 2
Tuerca M3 Unión chapa-base electroválvula 2
Tabla 4 Elementos mecánicos, alimentación de bases.

Hay que recordar que hay que roscar los perfiles de aluminio con un macho de roscar.
2.2 Alimentador de «fidget spinner»

3
Informática

Módulo de entradas digitales ABB DI562 1
Bornero señales de campo Phoenix Contact VIP-3/SC/FLK26/LED 1
Tabla 5 Elementos eléctricos, alimentación de «fidget spinner».

SMC SY3440-5LOU-Q 2
biestable, serie SY3000, 24Vcc
Soporte Electroválvula SMC SS5Y3-42-02-C4F-Q 1
Tornillo de cabeza redonda (M2 x SMC
SY3000-23-10 4
36)
Válvula de accionamiento
SMC VHK3-M5-04F 1
4
Informática
Racor + Regulador de Caudal SMC AS1201FG-M5-04-A 2
Tabla 6 Elementos neumáticos, alimentación de «fidget spinner».


Tornillo M5x16 Unión escuadra-chapa, unión 8
carril-envolvente
Arandela M5 Unión escuadra-chapa, unión 8
carril-envolvente
Tabla 7 Elementos mecánicos, alimentación de «fidget spinner».
2.3 Almacén de bases


Módulo de salidas digitales ABB DO562 1
Actuador eléctrico SMC LEFS32RB-750B 1
5
Informática
Driver del actuador SMC LECP6/LEFS32RB-750 PNP 1

Manguera driver/señales de campo SMC LEC-CN5-1 1
Interruptor Automático Schneider Electric A9N21554 1
Sensor óptico de barrera Pepperl+Fuchs ML100-55/103/115 1
Material Reflector Pepperl+Fuchs OFR-100/100 1
Tabla 8 Elementos eléctricos, almacén de bases.


Tornillo M5x16 Unión carril- chapa 8
Arandela M5 Unión carril- chapa 8
Tuerca M5 Unión carril- chapa 6
Tornillo M6x16 Unión perfil-chapa, unión envolvente-perfil, 6
Tornillo M3x20 Unión chapa-sensor fotoeléctrico 2
Arandela Mx3 Unión chapa-sensor fotoeléctrico 2
Tuerca M3 Unión chapa-sensor fotoeléctrico 2
Tabla 9 Elementos mecánicos, almacén de bases.
6
Informática
2.4 Prensa de rodamientos


Sensor Inductivo Pepperl+Fuchs NBN3-8GM30-E2 1
Fibra Óptica Pepperl+Fuchs SU18-16/40a/110/115/126a 1
Fibras ópticas de plástico Pepperl+Fuchs KLE-C01-2,2-2,0-K116 1
Schneider
Envolvente Spacial CRN - NSYMR32 1
Electric
Tabla 10 Elementos eléctricos, alimentación de prensa de rodamientos.

Electroválvula, 5vías, 2 posiciones SMC SY3140-5LOU-Q 2

Tornillo de cabeza redonda (M2 x SMC SY3000-23-10 4

36)
7
Informática
Sujeción unidad de SMC AR12P-270AS 1

mantenimiento
Válvula de accionamiento SMC VHK3-M5-04F 1
Horquilla Cilindro SMC GKM6-12 1
Tabla 11 Elementos neumáticos, prensa de rodamientos.


Tornillo M5x16 Unión escuadra-chapa, unión 6
carril-envolvente
Arandela M5 Unión escuadra-chapa, unión 6
carril-envolvente
8
Informática

Tornillo M3x30 Apriete fibras ópticas 2
Tabla 12 Elementos mecánicos, prensa de rodamientos.

Hay que recordar que hay que roscar los perfiles de aluminio con un macho de roscar
2.5 Prensa de bolas


Módulo de entradas digitales ABB DI562 1
Módulo de salidas digitales ABB DO562 1
Actuador eléctrico SMC LERH30K-1-R16P1D 1
Driver del actuador SMC LECP6/LERH30K-1 PNP 1
Manguera driver/señales de campo SMC LEC-CN5-1 1
Fuente de Alimentación Phoenix Contact UNO-PS/1AC/24DC/60W 1
Distribuidor de potencial Phoenix Contact VIP-3/PT/PDM-2/24 1
Sensor Capacitivo Pepperl+Fuchs CBB4-12GH60-E2-V1 2
Sensor Inductivo Pepperl+Fuchs NBB2-6,5M30-E2 2
Envolvente Schneider Electric 1
Tabla 13 Elementos eléctricos, prensa de bolas.
9
Informática

SMC SY3140-5LOU-Q 3
SMC SY3120-5LOU-C4-Q 2
Soporte Electroválvula SMC SS5Y3-20-02-00F-Q 1
Tornillo de cabeza redonda (M2 x 36) SMC SY3000-23-10 10
Válvula de accionamiento mecánico,
SMC VHK3-M5-04F 1
3/2 vías
Horquilla Cilindro SMC GKM6-12 2
Cilindro SMC CDJP2B10-20D 2
Detector Reed SMC D-A93 2
Racor SMC 4
Unión en T SMC KQ2T04-00A1 1
Tabla 14 Elementos neumáticos, prensa de bolas.


Tornillo M4x10 Unión escuadra-perfil, sujeción cilindros 13
10
Informática
evacuación, sujeción sensor capacitivo

Fabricante: FASTEN, Ref.: 5208 13
Tuerca cabeza de martillo M4 Unión escuadra-perfil, sujeción cilindros
evacuación, sujeción sensor capacitivo
Tornillo M5x16 Unión escuadra-chapa, unión carril-envolvente 6
Arandela M5 Unión escuadra-chapa, unión carril-envolvente 6
Tornillo M5x40 Sujeción rampa 2
Tabla 15 Elementos mecánicos, prensa de bolas.
Hay que recordar que hay que roscar los perfiles de aluminio con un macho de roscar


Módulo CPU del PLC ABB PM583-ETH 1
Base Terminal CPU AC500 ABB TB511-ETH 1
Módulo de comunicaciones Profinet ABB CM579-PNIO 1
Actuador eléctrico SMC LEFB32T-2000B 1
Driver del actuador SMC JXCP1/LEFB32T-2000 1
Lector/Grabador RFID Schneider Electric XGCS4901201 1
11
Informática

Envolvente Schneider Electric NSYMR64 1
Tabla 16 Elementos eléctricos, sistema de transporte.


Placa terminal para EX600 SMC EX600-ED2 1
Unidad SI para EX600 SMC EX600-SPN1 1
Placa de válvula para EX600 SMC EX600-ZMV2 1
Conjunto de placa P/E SMC SY50M-1-1A-C10 1
Conjunto de placa final P/E SMC SY50M-3-1A-C10 1
Tirantes SMC SV2000-55-1-4 3
Placa ciega SMC SY50M-26-1A 2
Base apilable (Cableado biestable) SMC SY50M-2-1DA-C6 4
EX600 unidad de entradas/salidas
digitales (Tipo borna, 8 entradas y SMC EX600-DMPF 1
salidas, PNP)
Electroválvula, 5vías, 2 posiciones SMC
SY5200-5U1 1
Electroválvula, 5vías, 3 posiciones SMC
SY5400-5U1 1
Unidad de mantenimiento SMC AW-20-F01E-B 1
Válvula de accionamiento mecánico, SMC
VHK3-M5-06F 1
3/2 vías
Cilindro SMC MGPM12-150Z 1
Pinza SMC MHL2-10DZ 1
Detector Reed SMC D-M9PZ 4
Tabla 17 Elementos neumáticos, sistema de transporte.

12
Informática

Tornillo M8x16 Unión envolvente-perfil 2
Unión envolvente-perfil
Tornillo M5x16 Unión carril-envolvente 10
Arandela M5 Unión carril-envolvente 6
Tabla 18 Elementos mecánicos, sistema de transporte.
2.7 Otros elementos utilizados

Los elementos asociados a la parte eléctrica son los siguientes:

Interruptor Automático, acometida Schneider Electric SN201LC16 1
Interruptor diferencial, acometida ABB FH202 AC-25/0,03 1
Interruptor Automático, schuko Schneider Electric A9F74603 1
Interruptor Automático, schuko ABB SN201LC2 2
Schuko ABB M1175 3
Envolvente Schneider Electric NSYMR64 1
HMI ABB CP607 2
Soporte HMI - - -
Switch Industrial Phoenix Contact FL SWITCH 2008 2
Switch convencional D-Link DGS-1008D 1
Punto de acceso WLAN Phoenix Contact FL WLAN 1100 1
Miscelánea (Cables, punteras,
- - -
canaleta…)
Los elementos asociados a la parte neumática son los siguientes:

Compresor con unidad de SMC
SAI2088 1
mantenimiento
Separador para serie AC20-A SMC Y200T-A 1
Válvula de accionamiento mecánico, SMC
EVHS2500-F01-X116 1
3/2 vías
13
Informática

Tapón SMC KQ2P-06 1
Los elementos mecánicos necesarios para el ensamblaje:

Tornillo M8x16 Unión envolvente-perfil 2
Tuerca cabeza de martillo M8 Unión envolvente-perfil 2
Tornillo M5x16 Paneles, unión carril-envolvente 14
Arandela M5 Paneles, unión carril-envolvente 14
Protecciones Metacrilato colada transparente 3mm, corte -
por láser y plegado
Paneles decorativos Paneles de Composite Design Plus Silver (tipo -
DIBON)
Tabla 19 Otros elementos mecánicos utilizados.
2.8 Puesto de control y supervisión

Ordenador CPU, tipo torre:
• Intel Core i7-8700, 3,2GHz.
• Placa Base GIGABYTE B360M-D3H.
• Memoria RAM: 32GB/DDR4.
• Disco SSD: 120 GB Kingston.
• Disco HD: 1 TB WD Caviar.
• Tarjeta Gráfica: GT710/2 GB.
• Caja ATX Unyka Aero C10.
• Fuente Nox Urano SX/500W.
• Teclado/Ratón-USB MK120.
Monitor 23,8” LG 24MK400H-B.
14
Relación de entradas/salidas a los controladores

para la obtención del titulo de
Diseño, construcción y puesta en marcha de sistemas de automatización avanzada en Planta

Piloto Industria 4.0 para la fabricación de spinners
Design, assembly and commissioning of advanced automation systems in an Industry 4.0 pilot
plant for fidget spinners manufacturing
Tutor:Felipe Mateos Martín
Febrero 2019
Introducción.....................................................................Página 3
Estación 1: Alimentador de Bases………………………………...Página 4
Estación 2: Alimentador de «fidget spinner»………………..Página 5
Estación 3: Almacén de Bases……………………………………….Página 6
Estación 4: Prensa de Rodamientos……………………………...Página 7
Estación 5: Prensa de Bolas…………………………………………..Página 8
Estación 0: Sistema de Transporte……………………………….Página 10

Visión general del documento
El objetivo de este documento es proveer informacion detallada sobre cada una de las señales con las opera
cada uno de los controladores del proceso de ensamblado.
Detalla que señales tiene cada PLC, una descripción y donde tienen que conectarse, tanto en los borneros de
campo como en los mismos PLCs.
Página 3
PM556-TP-ETH 1. Alimentador de bases (4 entradas, 1 salida)
8DI/6DO
Señales de
X1
VIP-2/SC/FLK16
Pin en CPU ID en CPU Hilos a conectar (en gris)
Pin en VIP Descripción
campo
1 C0..7 Negro 1 Reserva

2 DI0 Marrón 2 I_xA0 Empujador de bases en posición de retroceso (magnético)
3 DI1 Rojo 3 I_xA1 Empujador de bases en posición de avance (magnético)
4 DI2 Naranja 4 I_xEmpty Detector de contenedor de bases vacío (fotoeléctrico)
5 DI3 Amarillo 5 I_xBase Base en posición de recogida (capacitivo)
6 DI4 Verde 6 Reserva
7 DI5 Azul 7 Reserva
8 DI6 Violeta 8 Reserva
9 DI7 Gris 9 Reserva
10 * Blanco 10 Reserva
11 * Blanco-Negro 11 Reserva
12 * Blanco-Marrón 12 Reserva
13 DO0 Blanco-Rojo 13 Q_xAminus Retroceso del empujador de bases (EV 5/2 monoestable)
14 DO1 Blanco-Naranja 14 Reserva
15 DO2 Blanco-Amarillo 15 Reserva
16 DO3 Blanco-Verde 16 Reserva
17 DO4
18 DO5
19 UP
20 ZP
Alimentador de Bases Página 4

PM556-TP-ETH
2. Alimentador de «fidget spinner» (14 entradas, 4 salidas)
8DI/6DO
Señales de
X1
VIP-2/SC/FLK16
Pin en CPU ID en CPU Hilos a conectar (en gris)
campo
2 DI0 Marrón 2 I_xA0 Empujador A en posición de retroceso (magnético)
3 DI1 Rojo 3 I_xA1 Empujador A en posición de avance (magnético)
4 DI2 Naranja 4 I_xBit0CSA Bit 0 del código del modelo, alimentador A (final de carrera)
5 DI3 Amarillo 5 I_xBit1CSB Bit 1 del código del modelo, alimentador A (final de carrera)
6 DI4 Verde 6 I_xEmptyA Detector modelo de 2 bolas, alimentador A (por determinar)
7 DI5 Azul 7 I_xNBallsA Detector modelo de 3 bolas, alimentador A (por determinar)
8 DI6 Violeta 8 I_xBaseA Base en posición alimentador A (capacitivo)
9 DI7 Gris 9 Reserva
13 DO0 Blanco-Rojo 13 Q_xAplus Avance del empujador, alimentador A (EV 5/2 biestable)
14 DO1 Blanco-Naranja 14 Q_xAminus Retroceso del empujador, alimentador B (EV 5/2 biestable)
15 DO2 Blanco-Amarillo 15 Q_xBplus Avance del empujador, alimentador A (EV 5/2 biestable)
16 DO3 Blanco-Verde 16 Q_xBminus Retroceso del empujador, alimentador B (EV 5/2 biestable)
17 DO4
18 DO5
19 UP
20 ZP
DI562 (16DI)
Pin en ID en Señales de
X2
VIP-2/SC/FLK16
Hilos a conectar (en gris)
módulo módulo campo
2 I0 Marrón 2 I_xB0 Empujador B en posición de retroceso (magnético)
3 I1 Rojo 3 I_xB1 Empujador B en posición de avance (magnético)
4 I2 Naranja 4 I_xBit0CSB Bit 0 del código del modelo, alimentador B (final de carrera)
5 I3 Amarillo 5 I_xBit1CSB Bit 1 del código del modelo, alimentador B (final de carrera)
6 I4 Verde 6 I_xEmptyB Detector modelo de 2 bolas, alimentador B (por determinar)
7 I5 Azul 7 I_xNBallsB Detector modelo de 3 bolas, alimentador B (por determinar)
8 I6 Violeta 8 I_xBaseB Base en posición alimentador A (capacitivo)
9 I7 Gris 9 Reserva
10 C8..15 Blanco 10 Reserva
11 I8 Blanco-Negro 11 Reserva
12 I9 Blanco-Marrón 12 Reserva
13 I10 Blanco-Rojo 13 Reserva
14 I11 Blanco-Naranja 14 Reserva
15 I12 Blanco-Amarillo 15 Reserva
16 I13 Blanco-Verde 16 Reserva
17 I14
18 I15
19 *
20 *
Alimentador de «spinner» Página 5

PM556-TP-ETH
3. Almacen de bases (6 entradas, 11 salidas)
8DI/6DO
VIP-2/SC/FLK16
Pin en CPU ID en CPU X1 Hilos a conectar (en gris) Pin en VIP Señales de campo Descripción

2 DI0 Marrón 2 I_xBase Detector de base en balda
3 DI1 Rojo 3 I_xBUSY (B7 Blanco 2 puntos rojos) Actuador en movimiento
4 DI2 Naranja 4 I_xSETON (B9 marron 3 puntos rojos) Señal de que el actuador conoce el origen de coordenadas
5 DI3 Amarillo 5 I_xINP (B10 amarillo 3 puntos negros) Señal de que se ha alcanzado la posición de destino
6 DI4 Verde 6 I_xSVRE (B11 amarillo 3 puntos rojos) Servomotor activado
7 DI5 Azul 7 I_xALARM (B13 verde 3 puntos rojos) Se ha generado una alarma (contacto NC)
8 DI6 Violeta 8 I_xB0 Cilindro sistema de transporte recogido
9 DI7 Gris 9 I_xB1 Cilindro sistema de transporte extendido
13 DO0 Blanco-Rojo 13 Reserva
14 DO1 Blanco-Naranja 14 Reserva
17 DO4
18 DO5
19 UP
20 ZP
D0562 (16D0)
Pin en ID en VIP-2/SC/FLK16
módulo módulo X2 Hilos a conectar (en gris) Pin en VIP Señales de campo Descripción
1 * Negro 1 Reserva
2 O0 Marrón 2 Q_xIN0 (A3 amarillo un punto negro) Dato de paso, bit 0
3 O1 Rojo 3 Q_xIN1 (A4 Amarillo un punto rojo) Dato de paso, bit 1
4 O2 Naranja 4 Q_xIN2 (A5 verde un punto negro) Dato de paso, bit 2
5 O3 Amarillo 5 Q_xIN3 (A6 verde un punto rojo) Dato de paso, bit 3
6 O4 Verde 6 Q_xIN4 (A7 gris un punto negro) Dato de paso, bit 4
7 O5 Azul 7 Q_xIN5 (A8 gris un punto rojo) Dato de paso, bit 5
8 O6 Violeta 8 Q_xSETUP (A9 blanco un punto negro) Retornar al origen
9 O7 Gris 9 Q_xHOLD (A10 blanco un punto rojo) Detener temporalmente el actuador
11 O8 Blanco-Negro 11 Q_xDRIVE (A11 marron dos puntos negros) Activar accionamiento de dato de paso especificado
12 O9 Blanco-Marrón 12 Q_xRESET (A12 marron dos puntos rojos) Reiniciar alarma e interrumpir funcionamiento
13 O10 Blanco-Rojo 13 Q_xSVON (A13 amarillo 2 puntos negros) Activar servomotor
14 O11 Blanco-Naranja 14 Reserva
15 O12 Blanco-Amarillo 15 Reserva
16 O13 Blanco-Verde 16 Reserva
17 O14
18 O15
19 UP
20 ZP
Almacen de Bases Página 6

PM564-TP-ETH 4. Prensa de rodamientos (7 entradas, 3 salidas)
6DI/6DO
VIP-2/SC/FLK16
Pin en CPU ID en CPU X1 Hilos a conectar (en gris)
Pin en VIP Señales de campo Descripción

2 DI0 Marrón 2 I_xA1 Empujador de rodamientos en avance (magnético)
3 DI1 Rojo 3 I_xBearing Detector de rodamiento (fotoeléctrico)
4 DI2 Naranja 4 I_xMetal Detector de rodamiento metálico (inductivo)
5 DI3 Amarillo 5 I_xBase Base en posición (capacitivo)
6 DI4 Verde 6 I_xB0 Prensa en posición de retroceso (magnético)
7 DI5 Azul 7 I_xB1 Prensa en posición de avance (magnético)
8 AI0 Violeta 8 I_wPos Posición de la pelota de ping-pong (simula presión sobre el rodamiento)
9 AI1 Gris 9 Reserva
10 AOI Blanco 10 Reserva
11 AOU Blanco-Negro 11 Reserva
12 M Blanco-Marrón 12 Reserva
13 DO0 Blanco-Rojo 13 Q_xAplus Sacar rodamiento con empujador (EV 5/2 monoestable)
14 DO1 Blanco-Naranja 14 Q_xBplus Avance de la prensa de rodamientos (EV 5/2 monoestable)
15 DO2 Blanco-Amarillo 15 Q_xFanPWM Control del flujo de aire de los ventiladores
17 DO4
18 DO5
19 UP
20 ZP
Prensa de rodamientos Página 7

PM564-TP-ETH 5. Prensa de bolas (20 entradas, 15 salidas)
6DI/6DO
VIP-2/SC/FLK16
Pin en CPU ID en CPU X1 Hilos a conectar (en gris) Pin en VIP Señales de campo Descripción

2 DI0 Marrón 2 I_xD0 Cilindro D en posición de retroceso (magnético)
3 DI1 Rojo 3 I_xD1 Cilindro D en posición de avance (magnético)
4 DI2 Naranja 4 I_xE0 Cilindro E en posición de retroceso (magnético)
5 DI3 Amarillo 5 I_xE1 Cilindro E en posición de avance (magnético)
6 DI4 Verde 6 Reserva
7 DI5 Azul 7 Reserva
8 AI0 Violeta 8 Reserva
9 AI1 Gris 9 Reserva
10 AOI Blanco 10 Reserva
11 AOU Blanco-Negro 11 Reserva
12 M Blanco-Marrón 12 Reserva
13 DO0 Blanco-Rojo 13 Q_xDminus Retroceso del cilindro D
14 DO1 Blanco-Naranja 14 Q_xEminus Retroceso del cilindro E
17 DO4
18 DO5
19 UP
20 ZP
DI562 (16DI)
2 I0 Marrón 2 I_xA0 Empujador de bolas A en posición de retroceso (magnético)
3 I1 Rojo 3 I_xA1 Empujador de bolas A en posición de avance (magnético)
4 I2 Naranja 4 I_xABall Detector de bolas A (capacitivo)
5 I3 Amarillo 5 I_xAMetal Detector de bolas de metal A (inductivo)
6 I4 Verde 6 I_xC0 Empujador de bolas C en posición de retroceso (magnético)
7 I5 Azul 7 I_xC1 Empujador de bolas C en posición de avance (magnético)
8 I6 Violeta 8 I_xCBall Detector de bolas C (capacitivo)
9 I7 Gris 9 I_xCMetal Detector de bolas de metal C (inductivo)
10 C8..15 Blanco 10 Reserva
11 I8 Blanco-Negro 11 I_xB0 Prensa de bolas en posición de retroceso (magnético)
12 I9 Blanco-Marrón 12 I_xB1 Prensa de bolas en posición de avance (magnético)
13 I10 Blanco-Rojo 13 I_xBase Base en posición (capacitivo)
14 I11 Blanco-Naranja 14 I_xBUSY (B7 blanco 2 puntos rojos) Actuador en movimiento
15 I12 Blanco-Amarillo 15 I_xSETON (B9 marron 3 puntos rojos) Señal de que el actuador conoce el origen de coordenadas
16 I13 Blanco-Verde 16 I_xINP (B10 amarillo 3 puntos negros) Señal de que se ha alcanzado la posición de destino
17 I14 Blanco-Azul 17 I_xSVRE (B11 amarillo 3 puntos rojos) Servomotor activado
18 I15 Blanco-Violeta 18 I_xALARM (B13 verde 3 puntos rojos) Se ha generado una alarma (contacto NC)
19 * Blanco-Gris 19 Reserva
20 * Marrón-Negro 20 Reserva
Marrón-Rojo 21 Reserva
Marrón-Naranja 22 Reserva
Marrón-Amarillo 23 Reserva
Marron-Verde 24 Reserva
Marrón-Azul 25 Reserva
Marrón-Violeta 26 Reserva
Prensa de bolas Página 8

D0562 (16D0)
1 * Negro 1 Reserva
2 O0 Marrón 2 Q_xAminus Retroceso del alimentador de bolas A
3 O1 Rojo 3 Q_xBplus Avance de la prensa de bolas
4 O2 Naranja 4 Q_xCminus Retroceso del alimentador de bolas C
5 O3 Amarillo 5 Q_xIN0 (A3 amarillo un punto negro) Dato de paso, bit 0
6 O4 Verde 6 Q_xIN1 (A4 amarillo un punto rojo) Dato de paso, bit 1
7 O5 Azul 7 Q_xIN2 (A5 verde un punto negro) Dato de paso, bit 2
8 O6 Violeta 8 Q_xIN3 (A6 verde un punto rojo) Dato de paso, bit 3
9 O7 Gris 9 Q_xIN4 (A7 gris un punto negro) Dato de paso, bit 4
11 O8 Blanco-Negro 11 Q_xSETUP (A9 blanco un punto negro) Retornar al origen
12 O9 Blanco-Marrón 12 Q_xHOLD (A10 blanco un punto rojo) Detener temporalmente el actuador
13 O10 Blanco-Rojo 13 Q_xDRIVE (A11 marron dos puntos negros) Activar accionamiento de dato de paso especificado
14 O11 Blanco-Naranja 14 Q_xRESET (A12 marron dos puntos rojos) Reiniciar alarma e interrumpir funcionamiento
15 O12 Blanco-Amarillo 15 Q_xSVON (A13 amarillo dos puntos negros) Activar servomotor
16 O13 Blanco-Verde 16 Reserva
17 O14
18 O15
19 UP
20 ZP
Prensa de bolas Página 9

BV - Bloque de válvulas EX600-
DMPF
0. Sistema de Transporte (8 entradas, 4 salidas)
8DI/8DO
Nombre VIP-3/SC/FLK26
Grupo PIN en BV
señal X1 Hilos a conectar (en gris) Pin en VIP Señales de campo Descripción
1 24 V DC >> Negro 1 Marrón (2)
2 Input 0 Marrón 2 I_xB0 Empujador de bolas A en posición de retroceso (magnético)
0
3 Input 1 Rojo 3 I_xB1 Empujador de bolas A en posición de avance (magnético)
4 0 V DC Naranja 4 Azul (2)
1 24 V DC Amarillo 5 Marrón (2)
2 Input 2 Verde 6 I_xC0 Empujador de bolas A en posición de retroceso (magnético)
1
3 Input 3 Azul 7 I_xC1 Empujador de bolas A en posición de avance (magnético)
4 0 V DC Violeta 8 Azul (2)
1 24 V DC Gris 9 Marrón (2)
2 Input 4 Blanco 10 I_xMan Selector modo manual (sin implementar)
2
3 Input 5 Blanco-Negro 11 I_xAuto Selector modo automático (sin implementar)
4 0 V DC Blanco-Marrón 12 Reserva
1 24 V DC Blanco-Rojo 13 Marrón (2)
2 Input 6 Blanco-Naranja 14 I_xStart Selector start (sin implementar)
3
3 Input 7 Blanco-Amarillo 15 I_xStop Selector stop (sin implementar)
4 0 V DC Blanco-Verde 16 Reserva
1 0 V DC Blanco-Azul 17 0 V DC
2 Output 0 Blanco-Violeta 18 Q_xGreen Luz verde, baliza (sin implementar)
4
3 0 V DC Blanco-Gris 19 0 V DC
4 Output 1 Marrón-Negro 20 Q_xOrange Luz naranja, baliza (sin implementar)
1 0 V DC Marrón-Rojo 21 0 V DC
2 Output 2 Marrón-Naranja 22 Q_xRed Luz roja, baliza (sin implementar)
5
3 0 V DC Marrón-Amarillo 23 0 V DC
4 Output 3 Marron-Verde 24 Q_xBuzzer Sirena, baliza (sin implementar)
1 0 V DC Marrón-Azul 25 Reserva
2 Output 4 Marrón-Violeta 26 Reserva
6
3 0 V DC
4 Output 5
1 0 V DC
2 Output 6
7
3 0 V DC
4 Output 7
Sistema de Transporte Página 10

Planos neumáticos


FEBRERO 2019
Informática

Informática
Índice
1 Introducción ...................................................................................................... 1
1.1 Datos generales ............................................................................................................................... 1
2 Planos neumáticos............................................................................................. 2
2.1 Compresor ....................................................................................................................................... 2
2.5 Prensa de bolas ................................................................................................................................ 5
2.6 Sistema de transporte ...................................................................................................................... 6

Informática
Ilustración 1 Esquema del circuito neumático del compresor. .......................................................... 2
Ilustración 2 Esquema del circuito neumático del alimentador de bases. ........................................ 2
Ilustración 3 Esquema del circuito neumático del alimentador de «fidget spinner». ....................... 3
Ilustración 4 Esquema del circuito neumático de la prensa de rodamientos. ................................... 4
Ilustración 5 Esquema del circuito neumático de la prensa de bolas. ............................................... 5
Ilustración 6 Esquema del circuito neumático del sistema de transporte. ........................................ 6

Informática
1 Introducción
1.1 Datos generales



En este documento se presentan información sobre los diferentes esquemas neumáticos
correspondientes a cada estación que conforma la línea de ensamblaje de la planta piloto.
El aire se distribuye desde el compresor en tubo de 6mm de diámetro. Para cada estación,
salvo para el sistema de transporte, se utilizan racores en T para realizar derivaciones. Estos
racores tienen entradas para tubo de 6mm de diámetro y salida, que va a la estación
correspondiente, en tubo de 4mm de diámetro.
1
Informática
2 Planos neumáticos
A continuación, se muestran los planos neumáticos de cada estación, que han sido
desarrollado con Microsoft Visio, versión 2016.
2.1 Compresor
La salida es en tubo de diámetro 6mm.
1 2
1 2
3
L
Ilustración 1 Esquema del circuito neumático del compresor.

Se dispone de tal forma que, en presencia de aire, el vástago del cilindro A, empujador, este
extendido. Todos los tubos son de diámetro 4mm.
a0 a1
A
4 2
EVA
A-
5 13
1 1
2 2
L 3
Ilustración 2 Esquema del circuito neumático del alimentador de bases.
2
Informática

Se dispondrá de dos alimentadores de «fidget spinner» para sendos modelos A y B; cada
alimentador dispone de un cilindro empujador. Por el momentos solo esta implantado uno de
ellos. Todos los tubos son de diámetro 4mm.
a0 a1 b0 b1
A B
EVA 4 2 EVB 4 2
A+ A- B+ B-
5 1 3 5 1 3
1 1
2 2
L 3
Ilustración 3 Esquema del circuito neumático del alimentador de «fidget spinner».
3
Informática

El cilindro A es el dosificador de rodamiento, mientras que el B se corresponde con la prensa,
es decir, el cilindro que inserta el rodamiento en el «fidget spinner». Todos los tubos son de
diámetro 4mm.
a1 b0 b1
A B
4 2 4 2
EVA EVB
A+ B+
5 13 5 13
1
1 2 2
L 3
Ilustración 4 Esquema del circuito neumático de la prensa de rodamientos.
4
Informática
2.5 Prensa de bolas

Los cilindros se corresponden con:
• Cilindro A: Dosificador de bola pequeña
• Cilindro B: Prensa de bolas
• Cilindro C: Dosificador de bola grande
• Cilindro D: Evacuador de bola pequeña
• Cilindro E: Evacuador de bola grande
Se dispone de tal forma que, en presencia de aire, el vástago de los cilindros A, C, D y E estén
extendidos. Todos los tubos son de diámetro 4mm.
a0 a1 c0 c1 e0 e1
A C E
4 2 2
EVA EVC
4
EVE
4 2
A- C- E-
5 13 5 13 5 13
1
1 2 2
L 3 b0 b1 d0 d1
B D
4 2 4 2
EVB EVD
B+ D-
5 13 5 13
Ilustración 5 Esquema del circuito neumático de la prensa de bolas.
5
Informática

El cilindro B permite acercar o alejar la base a las estaciones. El cilindro C en realidad se
corresponde con la pinza de sujeción. Todos los tubos son de diámetro 6mm.
c0 c1 b0 b1
C B
4 2 EVB
EVC 4 2
C+ C- B+ B-
5 13 5 1 3
1 1
2 2
L 3
Ilustración 6 Esquema del circuito neumático del sistema de transporte.
6
Planos Eléctricos

para la obtención del titulo de

automatización avanzada en Planta Piloto Industria 4.0 para la
Tutor: Felipe Mateos Martín
Febrero 2019
1
2
Introducción……………………………...………………………………...Página 4
Estación 1: Alimentador de Bases………………………………...Página 5
Estación 2: Alimentador de «fidget spinner»………………..Página 9
Estación 3: Almacén de Bases……………………………………….Página 13
Estación 4: Prensa de Rodamientos……………………………...Página 19
Estación 5: Prensa de Bolas…………………………………………..Página 24
Estación 0: Sistema de Transporte………………………………..Página 30
Otros Elementos………………………..…………………………………Página 36
3

Visión general del documento
El objetivo de este documento es suministrar información sobre el cableado y conexión de los diferentes
equipos de control y potencia presentes en la planta piloto.
4
Estación 1:
Alimentador de
bases
5
CP607
VIP-2/SC/PDM-2/16
6
Se etiqueta solamente el cable que lleva la señal Las conexiones a los distribuidores
de potencial se realizan según
conveniencia
Capacitivo Base a1 a0
EVA-
P1 P2 P1 P2 P2
X1.13 X1.05 P2 P1 X1.03 X1.02
X1.04
CP607
P2
15 13 11 9 7 5 3 1
P1
16 14 12 10 8 6 4 2
VIP-2/SC/PDM-2/16 VIP-2/SC/FLK16
P2
24 VDC P1 X1
PS1 Manguera VIP-2/SC/FLK16
7
PS: UNO-PS/1AC/24DC/ 30W
PM556-TP-ETH
PS1/P2
PS1/P1
P1
X1.02
X1.03
X1.04
IA: SN201 L-C2
X1.05
Manguera VIP-2/SC/FLK16
PS1
X1.13
PS1/P2
PS1/P1
8
Estación 2:
Alimentador de
«fidget spinner»
9
PM556-TP-ETH
P2
X1.02 X2.02
X1.03 X2.03
X1.04 X2.04
X1.05 X2.05
X1.06 X2.06
X1.07 X2.07
X1.08 X2.08
X1.13
X1.14
X1.15
X1.16
P2 P1
10
IA: SN201 L-C2
PS1/P2
PS1/P1
PS1
11
Se etiqueta solamente el cable que lleva la señal
a1 a0 Capacitivo_A Las conexiones a los distribuidores
EVA+ EVA-
conveniencia
P1 P1 P2 P2 P2 P1
X1.13 X1.14
X1.02 X1.03 X1.08
EVB+ EVB-
P1 P1
X1.15 X1.16
P2
15 13 11 9 7 5 3 1 15 13 11 9 7 5 3 1
P1
16 14 12 10 8 6 4 2 16 14 12 10 8 6 4 2
VIP-2/SC/FLK16 VIP-2/SC/PDM-2/16 VIP-2/SC/FLK16
X1 P2
24 VDC P1 X2
Manguera VIP-2/SC/FLK16 PS1 Manguera VIP-2/SC/FLK16
12
Estación 3: Almacén
de bases
13
LECP6/LEFS32RB-750 PNP
PM556-TP-ETH
P3
X1.02 X2.02
X1.03
DRV3
X2.03
X1.04 X2.04
X1.05 X2.05
X1.06 X2.06
X1.07 X2.07
X2.08
X2.09
X2.11
X2.12
X2.13
PS2
PS1/P2
PS1/P1
14
PS1: UNO-PS/1AC/24DC/ 30W PS2: UNO-PS/1AC/24DC/ 100W
IA: A9N21554 PS1/P2 PS2/P2
Se han de utilizar fuentes de
PS1/P1 PS2/P1 alimentación diferentes para la
alimentación de la potencia y de las
señales del driver. Para potencia se
utilizará PS2 y para señal PS1
PS1 PS2
15
Se etiqueta solamente el cable que lleva la señal
I/O Cable:LEC-CN5 Las conexiones a los distribuidores
Base Etiqueta Descripción Bornero/Borna conveniencia
- A1 - marron un punto negro P2/PS1
- A2 - marron un punto rojo P1/PS1
BUSY B7 - blanco 2 puntos rojos X1.03
SETON B9 - marron 3 puntos rojos X1.04
INP B10 - amarillo 3 puntos negros X1.05
P2 P1 SVRE B11 - amarillo 3 puntos rojos X1.06
X1.02 ALARM B13 - verde 3 puntos rojos X1.07
IN0 A3 - amarillo un punto negro X2.02
IN1 A4 - amarillo un punto rojo X2.03
IN2 A5 - verde un punto negro X2.04
IN3 A6 - verde un punto rojo X2.05
IN4 A7 - gris un punto negro X2.06
IN5 A8 - gris un punto rojo X2.07
SETUP A9 - blanco un punto negro X2.08
HOLD A10 - blanco un punto rojo X2.09
DRIVE A11 - marron dos puntos negros X2.11
RESET A12 - marron dos puntos rojos X2.12
SVON A13 - amarillo 2 puntos negros X2.13
P2 P2
15 13 11 9 7 5 3 1 15 13 11 9 7 5 3 1
P1 P1
16 14 12 10 8 6 4 2 16 14 12 10 8 6 4 2
VIP-2/SC/FLK16 VIP-2/SC/PDM-2/16 VIP-2/SC/FLK16 VIP-2/SC/PDM-2/16
X1 P2
24 VDC P1 X2 P2
24 VDC P1
Manguera VIP-2/SC/FLK16 PS1 Manguera VIP-2/SC/FLK16 PS2

16
I/O Cable:LEC-CN5 Entradas/Salidas PNP
17
Este sería el cableado ideal para garantizar la seguridad. Tanto la
Conexiones del conector de alimentación señal de corte, como la de restablecimiento deberían de ser
dadas por el autómata de seguridad, actualmente no está
implementado.
Descripción del driver

Etiqueta Nombre Descripción
Si está encendido no hay alarma, si parpadea se
1 PWR Power LED (verde)
estan transmitiendo datos
2 ALM Power LED (rojo) Si está encendido hay una alarma en el actuador
3 CN5 Parallel I/O Connector (9 pines) Utilizado para conectar el PLC con el cable LEC-CN5
4 CN4 Serial I/O Connector (26 pines) Utilizado para conectar el PC con el cable LEC-W1
5 CN3 Conector del Encoder (9 pines)
Utilizados para conectar el cable del actuador
6 CN2 Alimentacion del motor (6 pines)
Conector de alimentación (5 Utilizado para alimentar el controlador con el
7 CN1
pines) conector de alimentación
8 - Etiqueta del actuador compatible También indica si las entradas /salidas son PNP/NPN
9 - Etiqueta del controlador
10 - FG Tierra
18
Estación 4: Prensa de
rodamientos
19
CP607
VIP-2/SC/PDM-2/16
20
PM564-TP-ETH
P4
X1.02
X1.03
X1.04
X1.05
X1.06
X1.07
X1.08
X1.13
X1.14
X1.15
P2 P1
21
S
P2 P1
SU18-16/40a/110/115/126a
IA: SN201 L-C2
22
Las conexiones a los distribuidores
Se etiqueta solamente el cable que lleva la señal de potencial se realizan según
conveniencia
Láser b1 b0 Base Rodamiento Metal a1

EVB+ EVA+
1 2 3 4 5
P2 P1
P1 P1 500Ω P2 P2 P2 P1 P2 P1 P2 P1 P2
X1.14 X1.13 X1.07 X1.06 X1.05 X1.04 X1.03 X1.02
Regleta
PWM
P2 P1
CP607 X1.08
Regleta P2
15 13 11 9 7 5 3 1
P1
P1
X1.15 16 14 12 10 8 6 4 2
VIP-2/SC/PDM-2/16 VIP-2/SC/FLK16
P2
24 VDC P1 X1
23
Estación 5: Prensa de
bolas
24
LECP6/LEFS32RB-750 PNP
PM564-TP-ETH
P5
X1.02 X2.02 X3.02

X1.03
DRV5
X2.03 X3.03
X1.04 X2.04 X3.04
X1.05 X3.05
X2.05
X2.06 X3.06
X2.07 X3.07
X2.08 X3.08
X2.09 X3.09
X2.11 X3.11
X2.12 X3.12
X1.13 X2.13 X3.13
X1.14 X2.14 X3.14
X1.15 X2.15 X3.15
X1.16 X2.16
X2.17
X2.18
PS2
PS1/P2
PS1/P1
25
Se han de utilizar fuentes de alimentación
diferentes para la alimentación de la potencia y de
Se etiqueta solamente el cable que lleva la señal. Las
las señales del driver. Para potencia se utilizará PS2
conexiones a los distribuidores de potencial se y para señal PS1
realizan según conveniencia
IA: A9N21554 PS1/P2 PS2/P2
PS1/P1 PS2/P1
I/O Cable:LEC-CN5
Etiqueta Descripción Bornero/Borna
- A1 - marron un punto negro P2/PS1
- A2 - marron un punto rojo P1/PS1
BUSY B7 - blanco 2 puntos rojos X2.14
SETON B9 - marron 3 puntos rojos X2.15
INP B10 - amarillo 3 puntos negros X2.16
SVRE B11 - amarillo 3 puntos rojos X2.17
ALARM B13 - verde 3 puntos rojos X2.18
IN0 A3 - amarillo un punto negro X3.05
IN1 A4 - amarillo un punto rojo
IN2 A5 - verde un punto negro
X3.06
X3.07 PS1 PS2
IN3 A6 - verde un punto rojo X3.08
IN4 A7 - gris un punto negro X3.09
SETUP A9 - blanco un punto negro X3.11
HOLD A10 - blanco un punto rojo X3.12
DRIVE A11 - marron dos puntos negros X3.13
RESET A12 - marron dos puntos rojos X3.14
SVON A13 - amarillo 2 puntos negros X3.15
26
a0 a1 b0 b1 c0 c1 d0 d1 e0 e1
P2 P2 P2 P2
P2 P2 P2 P2 P2 P2 P1 P1 X1.03 P1 X1.04 P1
X2.02 X2.03 X2.11 X2.12 X2.06 X2.07 X1.02 X1.05
Bola A Metal A Bola C Metal C Base EVA-
P2
P1
P1
P2 P1 P2 P1 P2 P1 P2 P1 P2 P1
X2.04 X3.02 VIP-2/SC/PDM-2/16
X2.04 X2.05 X2.04 X2.05
EVB+ EVC- EVD- EVE- P2 P1
24 VDC
PS2
P1 P1 P1 P1
X3.04 X3.05 X1.13 X1.14
P2 22 19 16 13 10 7 4 1 15 13 11 9 7 5 3 1
15 13 11 9 7 5 3 1
P1
23 20 17 14 11 8 5 2 16 14 12 10 8 6 4 2
16 14 12 10 8 6 4 2 VIP-2/SC/FLK16
P2 P1
VIP-2/SC/FLK16 24 21 18 15 12 9 6 3 X3
X1 P2 VIP-3/PT/PDM-2/24 P1 VIP-3/SC/FLK26
24 VDC X2
Manguera VIP-2/SC/FLK16 PS1
27
I/O Cable:LEC-CN5
Entradas/Salidas PNP
28
implementado.

Si está encendido no hay alarma, si parpadea se
1 PWR Power LED (verde)
estan transmitiendo datos
2 ALM Power LED (rojo) Si está encendido hay una alarma en el actuador
3 CN5 Parallel I/O Connector (9 pines) Utilizado para conectar el PLC con el cable LEC-CN5
4 CN4 Serial I/O Connector (26 pines) Utilizado para conectar el PC con el cable LEC-W1
5 CN3 Conector del Encoder (9 pines)
Utilizados para conectar el cable del actuador
6 CN2 Alimentacion del motor (6 pines)
Conector de alimentación (5 Utilizado para alimentar el controlador con el
7 CN1
pines) conector de alimentación
8 - Etiqueta del actuador compatible También indica si las entradas /salidas son PNP/NPN
10 - FG Tierra
29
Estación 0: Sistema
de transporte
30
JXCP1/LEFB32T-2000
CM579 PM583
DRV0
P0
PLC-COM1 Lector/Grabador RFID

1-Positivo Rojo 1-GND Gris
2-TxD/RxD P Marrón 2-Positivo Rojo
120Ω 3-TxD/RxD N Rosa 3-Negativo Azul
4-Negativo Azul 4-D0 Rosa
5-GND Gris 5-D1 Marrón EMG LK RLS
PS2 PS2
31
Se han de utilizar fuentes de alimentación
diferentes para la alimentación de la potencia y de
las señales del driver. Para potencia se utilizará PS2
y para señal PS1
IA: A9N21554 PS1/P2 PS2/P2
PS1/P1 PS2/P1
PS1 PS2
32
Se etiqueta solamente el cable que lleva Tanto las entradas como las salidas, asociadas al
la señal. Las conexiones a los control del driver y de las electroválvulas,no están
distribuidores de potencial se realizan accesibles fisicamente. Se accede a ellas via PROFINET
según conveniencia
b0 b1 c0 c1
X1.01 X1.01 X1.05 X1.05

X1.04 X1.04 X1.08 X1.08
X1.02 X1.03 X1.06 X1.07
P2
22 19 16 13 10 7 4 1
P1
23 20 17 14 11 8 5 2
VIP-2/SC/PDM-2/16
P2 P1 24 21 18 15 12 9 6 3
24 VDC VIP-3/SC/FLK26
X1
PS1 Manguera VIP-3/SC/FLK26
33
Conexiones al modulo I/O del bloque de
válvulas EX600-DMPF
Grupo Pin Nombre de la señal X1.01 X1.17 Grupo Pin Nombre de la señal
1 24 V (control y entrada) X0 X1.02 X1.18 1 0 V (salida)
2 Entrada 0 X1.03 X1.19 2 Salida 0
0 4
3 Entrada 1 X1.04 X1.20 3 0 V (salida)
4 0 V (Control y entrada) X0 X1.05 X1.21 4 Salida 1
1 24 V (control y entrada) X1 X1.06 X1.22 1 0 V (salida)
2 Entrada 2 X1.07 X1.23 2 Salida 2
1 5
3 Entrada 3 X1.08 X1.24 3 0 V (salida)
4 0 V (Control y entrada) X1 X1.09 4 Salida 3
1 24 V (control y entrada) X2 X1.10 1 0 V (salida)
2 Entrada 4 X1.11 2 Salida 4
2 6
3 Entrada 5 3 0 V (salida)
4 0 V (Control y entrada) X2 X1.13 4 Salida 5
1 24 V (control y entrada) X3 1 0 V (salida)
X1.14
2 Entrada 6 2 Salida 6
3 X1.15 7
3 Entrada 7 3 0 V (salida)
4 0 V (Control y entrada) X3 4 Salida 7
34
implementado.

1 - Display LEDs que indican el estado del controlador
2 P1,P2 Conectores de Profinet Conectado a la red PROFINET
3 SI Serial I/O Connector (9 pines) Utilizado para conectar con el software de parametrizaje
4 ENC Conector del Encoder (16 pines)
Utilizados para conectar el driver con el motor
5 MOT Conector del Motor (6 pines)
Conector de alimentación (5 Utilizado para alimentar el controlador con el conector de
6 PWR
pines) alimentación
8 - Etiqueta del actuador compatible
9 - MAC Address PROFINET MAC Address
10 - FE Tierra
35
Otros elementos
36
IA: SN201LC16 IA: FH202 AC-25/0,03 IA: A9K24103 IA: SN201LC2 IA: SN201LC2
ACOMETIDA
Schuko: M1175 Schuko: M1175 Schuko: M1175
37
Por disponibilidad de espacio,
Por disponibilidad de espacio,
Se sitúa en un se sitúa en el alimentador de
se sitúa en la prensa de bolas
lateral de la mesa «fidget spinner»
DGS-1008D
FL SWITCH 2008 FL SWITCH 2008
Se sitúa en un
lateral de la mesa
FL WLAN
1100
PS1/P2 P2
PS1/P1 P1
38
39
40
Redes de comunicaciones


FEBRERO 2019
Informática

Informática
Índice
1 Introducción ...................................................................................................... 1
1.1 Datos generales ............................................................................................................................... 1
2 Redes de comunicaciones .................................................................................. 2

2.1 Ethernet ........................................................................................................................................... 2
2.2 Modbus RTU .................................................................................................................................... 3
2.3 PROFINET ......................................................................................................................................... 4

Informática
Ilustración 1 Diagrama de red. ........................................................................................................... 2
Ilustración 2 Interfaz serie COM1, AC500. Para más información ver el PDF, ac_500:PLCHardware,
en /10-Datasheets/ABB...................................................................................................................... 3
Ilustración 3 Conexionado en Lector/Grabador. Para más información ver el capítulo segundo del
PDF, RFID_UserManual, en /10-Datasheets/Schneider Electric. ....................................................... 4
Ilustración 4 Esquema de conexionado. [http://www.modbus.org] ................................................. 4

Informática
Índice de tablas
Tabla 1 Conexionado entre PLC y Lector/Grabador. .......................................................................... 4

Informática
1 Introducción
1.1 Datos generales



En este documento se presentan las diferentes redes de comunicaciones implementadas en la
planta piloto, hasta el momento, para la línea de ensamblaje de la planta piloto.
1
Informática
2 Redes de comunicaciones
Por el momento se han establecido los siguientes protocolos de comunicación en la planta
piloto, ver la ilustración a continuación:
• Ethernet, entre los PLCs de todas las estaciones, los diferentes HMIs, el punto de
acceso WLAN y el PC en el que se ejecuta la aplicación SCADA.
• Modbus RTU, entre el PLC del sistema de transporte y el lector/grabador de RFID.
• Profinet, entre el PLC del sistema de transporte, el controlador del eje eléctrico del
sistema de transporte y el bloque de válvulas.
Ilustración 1 Diagrama de red.
2.1 Ethernet
En la red Ethernet, cada equipo tiene definida su propia dirección IP, la relación Dirección IP -
Equipo es la siguiente:
• 192.168.0.2 – HMI situada entre las estaciones 4 y 5.
• 192.168.0.3 – HMI situada entre las estaciones 1, 2 y 3.
• 192.168.0.4 – PLC del alimentador de bases.
• 192.168.0.5 – PLC del alimentador de «fidget spinner».
• 192.168.0.6 – PLC del almacén de bases.
• 192.168.0.7 – PLC de la prensa de rodamientos.
• 192.168.0.8 – PLC de la prensa de bolas.
• 192.168.0.10 – PLC del sistema de transporte.
2
Informática
Para tener puntos de acceso suficientes para las estaciones existentes actualmente y en
previsión de otras futuras, se reparten 3 switches en el lado largo de la mesa. Estos se
encuentran conectados en anillo entre sí para dar una mayor solidez a la red. La distribución
de estos es según disponibilidad de espacio y es la siguiente:
• Un switch industrial, modelo FL SWITCH 2008, de Phoenix Contact, situado en la
envolvente de la estación del alimentador de «fidget spinner».
• Un switch convencional, modelo DGS-1008D, de D-Link, situado en el bastidor de la
mesa.
• Un switch industrial, modelo FL SWITCH 2008, de Phoenix Contact, situado en la
envolvente de la prensa de bolas
2.2 Modbus RTU

Se establece una comunicación MODBUS RTU entre el PLC del sistema de transporte y el
lector/grabador RFID.
La conexión en el PLC para la interfaz serie COM1, se configura para el estándar RS-485, sigue
el siguiente esquema:
Ilustración 2 Interfaz serie COM1, AC500. Para más información ver el PDF, ac_500:PLCHardware, en
/10-Datasheets/ABB.
La conexión en el lector/grabador sigue el siguiente esquema:
3
Informática
Ilustración 3 Conexionado en Lector/Grabador. Para más información ver el capítulo segundo del PDF,
RFID_UserManual, en /10-Datasheets/Schneider Electric.
La conexión entre el PLC del sistema de transporte y el lector/grabador RFID queda de la
siguiente forma:
3-TxD/RxD N Rosa 3-Negativo Azul
5-GND Gris 5-D1 Marrón
Tabla 2 Conexionado entre PLC y Lector/Grabador.

Al usar RS-485, son necesarias resistencias de terminación del bus de 120Ω y resistencias de
pull-up y pull-down en el maestro, ya se encuentran integradas en COM1 y se activan al
conectar 1-2 y 3-4.
Ilustración 4 Esquema de conexionado. [http://www.modbus.org]
2.3 PROFINET
En la red Profinet cada equipo también tiene definida su propia dirección IP, la relación
Dirección IP - Equipo es la siguiente:
4
Informática
• 192.168.0.1 – módulo PROFINET del PLC del sistema de transporte. Este módulo actúa
de maestro de la red y se configura para que sus esclavos pueden ir desde la dirección
IP 192.168.0.20 hasta la dirección IP 192.168.0.30.
• 192.168.0.20 – controlador del eje eléctrico del sistema de transporte, JXCP1 de SMC.
• 192.168.0.21 – bloque de válvulas, EX600 de SMC.
5
Manual del programador


FEBRERO 2019
Informática

Informática
Índice
1 Introducción ...................................................................................................... 1
1.1 Datos generales ............................................................................................................................... 1
2 Análisis y Modelado........................................................................................... 2
2.1.1 GDMMA del alimentador de bases ............................................................................................. 4
2.2.1 GDMMA del alimentador de «fidget spinner» ............................................................................ 6
2.3 Almacén de bases ............................................................................................................................ 7
2.3.1 GDMMA del almacén de bases .................................................................................................... 8
2.4.1 GDMMA de la prensa de rodamientos ...................................................................................... 10
2.5 Prensa de bolas .............................................................................................................................. 11
2.5.1 GDMMA de la prensa de bolas .................................................................................................. 12
2.6.1 GDMMA del sistema de transporte ........................................................................................... 15
3 PLCs y Programa de aplicación ......................................................................... 16

3.1 Alimentador de bases .................................................................................................................... 16
3.1.1 Configuración de tareas ............................................................................................................. 17
3.1.2 Organización del programa de control ...................................................................................... 18
3.1.3 F2 Marchas de preparación ....................................................................................................... 19
3.1.4 Modo de funcionamiento automático (F1 Producción Normal) ............................................... 19
3.1.5 Modo Manual (F6 Marchas de Test y F4 Marchas de verificación en desorden) ...................... 20
3.1.6 Funciones y Bloques Funcionales auxiliares .............................................................................. 21
3.2 Alimentador de «fidget spinner» ................................................................................................... 21
3.3 Almacén de bases .......................................................................................................................... 25

Informática

3.4 Prensa de rodamientos .................................................................................................................. 29
3.5 Prensa de bolas .............................................................................................................................. 33
4 Aplicación SCADA ............................................................................................ 45

4.1 Protocolos de comunicación .......................................................................................................... 45
4.2 TAGs ............................................................................................................................................... 47
4.3 Data Transfers ................................................................................................................................ 47
4.4 Aplicaciones HMI desarrolladas ..................................................................................................... 48
4.4.1 Aplicación PC-SCADA (Sistema de transporte) .......................................................................... 49
4.4.2 Aplicación HMI Estaciones 1, 2 y 3 ............................................................................................ 53
4.4.3 Aplicación HMI Estaciones 4 y 5 ................................................................................................ 58

Informática
5 Controladores de los actuadores eléctricos ...................................................... 62

6 Tratamiento RFID ............................................................................................ 64
6.1 Tag RFID ......................................................................................................................................... 64
6.2 Lector/Grabador RFID .................................................................................................................... 64
6.3 Modbus RTU .................................................................................................................................. 65
6.4 Principios de funcionamiento del Lector/Grabador de etiquetas RFID ......................................... 67

Informática
Ilustración 1 GDMMA propuesto para el alimentador de bases. ...................................................... 4
Ilustración 2 GDMMA propuesto para el alimentador de «fidget spinner» ...................................... 6
Ilustración 3 GDMMA propuesto para el almacén de bases.............................................................. 8
Ilustración 4 GDMMA propuesto para la prensa de rodamientos. .................................................. 10
Ilustración 5 GDMMA propuesto para la prensa de bolas. .............................................................. 12
Ilustración 6 GDMMA propuesto para el sistema de transporte ..................................................... 15
Ilustración 7 Configuración del controlador. ................................................................................... 17
Ilustración 8 SFC que supervisa las posibles alarmas. ...................................................................... 18
Ilustración 9 SFC director que llama a los diferentes modos de funcionamiento. .......................... 19
Ilustración 10 SFC implementado para los modos de funcionamiento automático. ....................... 20
Ilustración 11 SFC implementado para los modos manuales. ......................................................... 21
Ilustración 12 Configuración del controlador. ................................................................................. 22
Ilustración 21 SFC implementado para los modos de funcionamiento automático. ....................... 41
Ilustración 23 Pantalla de configuración de los protocolos de comunicación. ................................ 46
Ilustración 24 Detalle de la configuración........................................................................................ 46
Ilustración 25 Pantalla de configuración de la transferencia de datos. ........................................... 48
Ilustración 26 Detalle de la aplicación desarrollada para el sistema de transporte. ....................... 52
Ilustración 27 Detalle de la página inicial. ........................................................................................ 53
Ilustración 28 Función realizada tras pulsar el botón. ..................................................................... 54
Ilustración 29 Detalle de la página correspondiente al alimentador de bases. ............................... 55
Ilustración 30 Detalle de la página correspondiente al alimentador de «fidget spinner». ............. 56
Ilustración 31 Detalle de la página correspondiente al almacén de bases. ..................................... 58
Ilustración 32 Detalle de la página inicial. ........................................................................................ 58
Ilustración 33 Detalle de la página correspondiente a la prensa de rodamientos. ......................... 60

Informática
Ilustración 34 Detalle de la página correspondiente a la prensa de bolas. ..................................... 61

Ilustración 35 Ejemplo de la ventana «Step Data». ......................................................................... 62
Ilustración 36 Ejemplo de la ventana «Drive Test». ......................................................................... 63
Ilustración 37 Tag RFID. [https://www.schneider-electric.es] ......................................................... 64
Ilustración 38 Lector/Grabador RFID. [https://www.schneider-electric.es] ................................... 65
Ilustración 39 Interfaz serie COM1, AC500. Para más información ver el PDF,
ac_500:PLCHardware, en /10-Datasheets/ABB. .............................................................................. 65
PDF, RFID_UserManual, en /10-Datasheets/Schneider Electric. ..................................................... 66
Ilustración 41 Esquema de conexionado. [http://www.modbus.org] ............................................. 66
Ilustración 42 Zonas de memoria de la estación compacta. [https://www.schneider-electric.es] . 67

Informática
Índice de tablas
Tabla 2 Detalles del controlador. ..................................................................................................... 16
Tabla 8 Conexionado entre PLC y Lector/Grabador. ........................................................................ 66
Tabla 9 Tiempo de lectura/escritura. ............................................................................................... 67

Informática
1 Introducción
1.1 Datos generales



En este documento se abordan los aspectos relativos a la programación de los diferentes
elementos de la planta piloto. Para cada una de las estaciones que conforman la línea de
ensamblado, se realiza un estudio de los modos de marcha y parada según establece la guía
GEMMA.
También se describirá en detalle la programación de las diferentes aplicaciones desarrolladas:
• En los autómatas programables de cada una de las estaciones.
• En la aplicación SCADA que las sincroniza.
• En las diferentes pantallas de explotación.
• En los controladores de los actuadores eléctricos.
• En el lector/grabador de etiquetas RFID.
1
Informática
2 Análisis y Modelado
Se realiza un estudio completo de la guía GEMMA para cada una de las estaciones que
conforman la línea de ensamblado.
La guía GEMMA, del francés “Guide d'Etude des Modes de Marches et d'Arrêts”, o guía de
estudio de los modos de marchas y paradas. Es un estándar desarrollado por la ADEPA, del
francés “Agence nationale pour le Développement de la Productique Appliquée à l'industrie”, es
una metodología gráfica que permite plasmar, de forma sencilla y clara, los modos de marcha
y parada de una instalación, así como de las formas y condiciones de transición entre los
diferentes estados.
Se utiliza la guía GEMMA para determinar unas condiciones de trabajo que sean fácilmente
interpretables y escalables para cualquier usuario que requiera realizar modificaciones en los
programas de control.
Se distinguen los siguientes modos de funcionamiento en estado en servicio, que pueden estar
o no presentes en todas las estaciones que conforman la línea de ensamblado:
• Modo Automático – modo de funcionamiento en el cual la estación realizará su
cometido de forma automática.
• Modo Semiautomático – igual que el modo automático, pero para que el sistema
transicione entre etapas, también será necesaria una pulsación por parte del operario
en un botón creado al efecto en el HMI.
• Modo Operaciones – el sistema realizará una actividad, más o menos automática, que
en algún punto requerirá la actuación de un operario.
• Modo Mantenimiento – funciones de verificación y test de los diferentes elementos
que conforman la instalación, siempre bajo la presencia y responsabilidad de un
operario cualificado.
Las estaciones también podrán estar en estos dos estados:
• Estado de Alarma – la estación no está operativa porque se han dado ciertas
condiciones que han hecho saltar una de las alarmas contempladas. Para volver al
estado en servicio será necesario el correcto rearme.
• Estación no operativa – este estado se da cuando la parte de mando se encuentra sin
alimentación eléctrica, es decir, la estación está apagada.
A continuación, se describirá con más detalle el comportamiento de cada una de las estaciones
que conforman la línea de ensamblado y se presentará un GDMMA de cada una de ellas.
Todas las soluciones propuestas utilizan el método de descomposición en tareas coordinadas,
de forma que los estados del GDMMA se dividirán en distintas implementaciones SFC. Se
utiliza la coordinación vertical o jerarquizada, donde un SFC, maestro, gobierna al resto,
esclavos. En este caso la jerarquía es de dos niveles dado que el SFC que actúa como maestro
la mayor parte del tiempo, el presentado en el GDMMA, es gobernado por el SFC de alarmas
de jerarquía superior.
2
Informática
Actualmente no se cuentan con pulsadores y conmutadores físicos, se trabajará desde los

HMIs que se habiliten en la instalación. En los HMIs se cuenta con los siguientes elementos,
salvo particularidades:
• Conmutador modo de trabajo – permite seleccionar entre el modo manual y el modo
automático.
• Conmutador modo automático – permite seleccionar entre el modo automático y el
modo semiautomático.
• Conmutador modo manual – permite seleccionar entre el modo operaciones o el
modo mantenimiento.
• Selector de operaciones – permite seleccionar entre las diferentes operaciones que se
pueden realizar en la estación.
• Pulsador de Marcha.
• Pulsador de Paro.
• Pulsador de Rearme.
• Pulsador de ACK, acuse de recibo por parte del operario.

Una vez alimentado, el sistema parte de un estado en reposo, A1, que se abandona por
pulsación del pulsador de MARCHA más la selección de un modo de trabajo:
• Si se elige el modo de funcionamiento automático, se evoluciona al estado F2, se lleva
el sistema a una situación estable antes de comenzar el modo de trabajo automático,
se describirá más adelante en el documento. En F1, el sistema estará en el modo
automático y esperará por una solicitud de comienzo por parte del sistema de
transporte. Una vez recibida la solicitud, si hay bases disponibles y si no hay una base
en la zona de recogida de bases, el sistema alimentará una base y esperará a que sea
recogida por el sistema de transporte. Si durante el transcurso de F1 se solicita un
paro a fin de ciclo, con el pulsador de PARO, se abandonará el estado una vez finalice
la ejecución que se está ejecutando. Se retornará al estado inicial, A1. Si durante el
transcurso de F1 se solicita un cambio a modo semiautomático, el sistema evoluciona
al estado F5 a un modo de trabajo semiautomático.
• Si se elige el modo de funcionamiento manual se podrá escoger entre el modo
operaciones y el modo mantenimiento. Si se escoge el modo operaciones, el sistema
evoluciona al estado F6 en el cual se realizará el contaje y vaciado de las bases
presentes en la estación, se describirá más adelante en el documento. En cambio, si se
selecciona el modo mantenimiento el sistema evoluciona al estado F4, tests
individuales.
• Se puede pasar de modo automático a modo manual en cualquier momento, previa
realización de unas condiciones iniciales para llevar el sistema a una situación estable.
• Si se produce una alarma en la instalación, el sistema evoluciona al estado D1 y se
detendrá. No se restablecerá hasta que se hayan solventado todos los errores y se
haya pulsado el pulsador de REARME.
3
Informática
2.1.1 GDMMA del alimentador de bases

Solicitud Modo
Operaciones
Fin Modo
Mantenimiento
Hay energía.
Habilitada parte de
Solicitud Modo
control.
Mantenimineto
Condiciones iniciales
A1 Parada en estado
inicial
Solicitud de
Inicialización de la PO Comienzo
Producción
Sistema Parado
Fin Modo
Operaciones
Solicitud Modo
Semi-Automático
Fin Preparación
Proceso
No hay energía.
Desabilitada parte de Solicitud de Fin Modo Semi-
control. Recuperación tras Automático
fallo
Solicitud Parada
Solicitud Parada
Emergencia,
Alarma
Ilustración 1 GDMMA propuesto para el alimentador de bases.
4
Informática

transporte. Una vez recibida la solicitud y si no hay una base en la zona de recogida, el
sistema trabajará juntamente con el sistema de transporte. El sistema de transporte
alimentará una base, se dosificará un «fidget spinner» y esta base será expulsada por
la estación y recogida por el sistema de transporte. Si durante el transcurso de F1 se
solicita un paro a fin de ciclo, con el pulsador de PARO, se abandonará el estado una
vez finalice la ejecución que se está ejecutando. Se retornará al estado inicial, A1. Si
durante el transcurso de F1 se solicita un cambio a modo semiautomático, el sistema
evoluciona al estado F5 a un modo de trabajo semiautomático.
• Si se elige el modo de funcionamiento manual, en esta estación solo hay por el
momento modo mantenimiento, el sistema evoluciona al estado F4, tests
individuales.
• Se puede pasar de modo automático a modo manual en cualquier momento previa
5
Informática
2.2.1 GDMMA del alimentador de «fidget spinner»
Fin Modo
Mantenimiento
Hay energía.
Habilitada parte de
Solicitud Modo
control.
Mantenimineto
A1 Parada en estado
inicial
Solicitud de
Producción
Sistema Parado
Solicitud Modo
Semi-Automático
Fin Preparación
Proceso
No hay energía.
fallo
Solicitud Parada
Solicitud Parada
Emergencia,
Alarma
Ilustración 2 GDMMA propuesto para el alimentador de «fidget spinner»
6
Informática

automático y esperará por una solicitud de recogida o entrada de base por parte del
sistema de transporte. Una vez recibida la solicitud y si no está extendida la pinza del
sistema de transporte en la posición correspondiente al almacén, el sistema se
moverá hasta la primera posición libre si se requiere una acción de entrada o se
moverá hasta la posición solicitada por el sistema de transporte si es una acción de
recogida. Si durante el transcurso de F1 se solicita un paro a fin de ciclo, con el
pulsador de PARO, se abandonará el estado una vez finalice la ejecución que se está
ejecutando. Se retornará al estado inicial, A1. En esta estación no se considera
práctico el modo de funcionamiento semiautomático ya que todas las acciones
dependen del sistema de transporte para ser ejecutadas.
evoluciona al estado F6 en el cual se podrán realizar dos operaciones: conocer que
baldas están ocupadas y el número, y una revisión de las posiciones preconfiguradas
en el controlador, se describirán más adelante en el documento. En cambio, si se
selecciona el modo mantenimiento el sistema evoluciona al estado F4, tests
individuales.
7
Informática
2.3.1 GDMMA del almacén de bases

Solicitud Modo
Operaciones
Fin Modo
Mantenimiento
Hay energía.
Habilitada parte de
Solicitud Modo
control.
Mantenimineto
A1 Parada en estado
inicial
Solicitud de
Producción
Sistema Parado
Fin Modo
Operaciones
Fin Preparación
Proceso
No hay energía.
Desabilitada parte de Solicitud de
control. Recuperación tras
fallo
Solicitud Parada
Solicitud Parada
Emergencia,
Alarma
Ilustración 3 GDMMA propuesto para el almacén de bases.
8
Informática

transporte. Una vez recibida la solicitud y si no hay una base presente, el sistema
esperará a que le llegue una base, durante este periodo se irán desechando los
rodamientos hasta tener uno del material solicitado. Una vez haya llegado la base se
alimentará el rodamiento correspondiente y se prensara, una vez hecho esto la base
será recogida por el sistema de transporte. Si durante el transcurso de F1 se solicita un
paro a fin de ciclo, con el pulsador de PARO, se abandonará el estado una vez finalice
la ejecución que se está ejecutando. Se retornará al estado inicial, A1. Si durante el
transcurso de F1 se solicita un cambio a modo semiautomático, el sistema evoluciona
al estado F5 a un modo de trabajo semiautomático.
evoluciona al estado F6 en el cual se realizará una evacuación y contaje de los
rodamientos presentes en la estación, se describirá más adelante en el documento. En
cambio, si se selecciona el modo mantenimiento el sistema evoluciona al estado F4,
tests individuales.
9
Informática
2.4.1 GDMMA de la prensa de rodamientos

Solicitud Modo
Operaciones
Fin Modo
Mantenimiento
Hay energía.
Habilitada parte de
Solicitud Modo
control.
Mantenimineto
A1 Parada en estado
inicial
Solicitud de
Producción
Sistema Parado
Fin Modo
Operaciones
Solicitud Modo
Semi-Automático
Fin Preparación
Proceso
No hay energía.
fallo
Solicitud Parada
Solicitud Parada
Emergencia,
Alarma
Ilustración 4 GDMMA propuesto para la prensa de rodamientos.
10
Informática
2.5 Prensa de bolas

transporte. Una vez recibida la solicitud y si no hay una base presente, el sistema
esperará a que le llegue una base. Una vez haya llegado la base se irán alimentando y
prensando las bolas correspondientes en los diferentes huecos, una vez hecho el
proceso la base será recogida por el sistema de transporte. Si durante el transcurso de
F1 se solicita un paro a fin de ciclo, con el pulsador de PARO, se abandonará el estado
una vez finalice la ejecución que se está ejecutando. Se retornará al estado inicial, A1.
Si durante el transcurso de F1 se solicita un cambio a modo semiautomático, el
sistema evoluciona al estado F5 a un modo de trabajo semiautomático.
evoluciona al estado F6 en el cual se podrán realizar dos operaciones: una evacuación
y contaje de las bolas presentes en la estación, y una revisión de las posiciones
preconfiguradas en el controlador, se describirán más adelante en el documento. En
cambio, si se selecciona el modo mantenimiento el sistema evoluciona al estado F4,
tests individuales.
11
Informática
2.5.1 GDMMA de la prensa de bolas

Solicitud Modo
Operaciones
Fin Modo
Mantenimiento
Hay energía.
Habilitada parte de
Solicitud Modo
control.
Mantenimineto
A1 Parada en estado
inicial
Solicitud de
Producción
Sistema Parado
Fin Modo
Operaciones
Solicitud Modo
Semi-Automático
Fin Preparación
Proceso
No hay energía.
fallo
Solicitud Parada
Solicitud Parada
Emergencia,
Alarma
Ilustración 5 GDMMA propuesto para la prensa de bolas.
12
Informática

automático, existen dos modos de funcionamiento automático:
o Modo Automático 1: El sistema de transporte irá solicitando al resto de
estaciones que realicen su cometido a medida que el proceso evoluciona.
Pedirá una base al alimentador de bases, la recogerá y la transportará hasta el
alimentador de «fidget spinner». Una vez que se tiene una base con «fidget
spinner» insertado, esta y dependiendo de la disponibilidad del resto de
estaciones, será transportada a la prensa de rodamientos o a la prensa de
bolas o a la zona de desahogo habilitada. El proceso se irá realizando hasta
que finalice el proceso de fabricación, una vez llegado este momento y si el
almacén no está lleno, la base se almacenará, sino será llevada a la zona de
expedición. En cualquier momento si se requiere la necesidad de eliminar la
base del proceso, se llevará hasta el punto definido para tal propósito y se
desechará. Este proceso se realiza hasta que no quedan bases presentes en
alguna de las estaciones y particularmente en la estación de alimentación de
bases.
o Modo Automático 2: El sistema de transporte irá realizando las siguientes
tareas de forma secuencial: pedirá una base al alimentador de bases, la
recogerá y la transportará hasta el alimentador de «fidget spinner». Una vez
que se tiene una base con «fidget spinner» insertado, esta se lleva a la prensa
de rodamientos y una vez prensado a la prensa de bolas. En este momento el
«fidget spinner» está completamente ensamblado y la base se llevará a la
zona habilitada para la expedición. Estas tareas se ejecutarán de forma
continua y cíclica hasta que sea solicitado por un operario lo contrario. El
cometido de este modo es la obtención de datos del proceso que se utilizaran
para otros proyectos.
Si durante el transcurso de F1 se solicita un paro a fin de ciclo, con el pulsador de
PARO, se abandonará el estado una vez finalice la ejecución que se está ejecutando. Se
retornará al estado inicial, A1. Si durante el transcurso de F1 se solicita un cambio a
modo semiautomático, el sistema evoluciona al estado F5 a un modo de trabajo
semiautomático.
evoluciona al estado F6 en el cual se podrán leer o escribir el contenido de las
etiquetas RFID de las bases, se describirá más adelante en el documento. En cambio,
si se selecciona el modo mantenimiento el sistema evoluciona al estado F4, tests
individuales.
13
Informática

14
Informática
2.6.1 GDMMA del sistema de transporte

Solicitud Modo
Operaciones
Fin Modo
Mantenimiento
Hay energía.
Habilitada parte de
Solicitud Modo
control.
Mantenimineto
A1 Parada en estado
inicial
Solicitud de
Producción
Sistema Parado
Fin Modo
Operaciones
Solicitud Modo
Semi-Automático
Fin Preparación
Proceso
No hay energía.
fallo
Solicitud Parada
Solicitud Parada
Emergencia,
Alarma
Ilustración 6 GDMMA propuesto para el sistema de transporte
15
Informática
3 PLCs y Programa de aplicación

La herramienta software de programación utilizada en este proyecto es «Automation Builder
2.0 - Premium» de ABB. El fichero del proyecto que contiene todos los programas de control
de los autómatas programables se identifica por «Planta_Piloto_I_4_0.project».
Automation Builder incluye la parte de configuración hardware de control y la parte
específicamente de programación de los PLCs de ABB que está basada en CoDeSys 2.3.
Todos los programas se basan en la norma IEC 61131-3. Es una parte del estándar
internacional para PLCs que determina los lenguajes de programación, los tipos de datos
admitidos, el tratamiento de variables, aspectos relativos a la configuración, recursos y tareas,
las unidades de organización de los programas (POUs).
Mediante esta norma se disminuyen los desperdicios en recursos humanos a la hora de
realizar el mantenimiento de las aplicaciones.
Hay que señalar que hay ciertos programas implementados en CFC por comodidad, aunque
este lenguaje no esté incluido en el estándar IEC 61131-3.
Los programas están lo suficientemente comentados como para que no sea necesario
describirlo con detalle en este documento. Si se requiere conocer con profundidad cualquier
programa desarrollado consultarlo directamente en la herramienta de desarrollo o en la
documentación generada para cada estación.

Dentro de la red en la que se tienen todos los equipos, este autómata tiene asignada la
dirección IP 192.168.0.4.
El PLC utilizado en esta estación es el siguiente:
Referencia PM556-TP-ETH
Memoria 512 kB
Entradas Digitales 8
Salidas Digitales 6
Entradas Analógicas -
Salidas Analógicas -
Alimentación 24 VDC
¿Conexión Ethernet? Sí, integrada.
¿Admite conexión de módulos I/O? Sí
Tabla 2 Detalles del controlador.

Dentro del proyecto en Automation Builder, la configuración para esta estación tiene el
siguiente aspecto:
16
Informática
Ilustración 7 Configuración del controlador.

Para esta estación solamente hay que:
• Añadir el controlador al proyecto.
• Asignarle la dirección IP a la conexión ETH1.
• Definir las variables de entrada salida en OBIO.
3.1.1 Configuración de tareas

Se ha configurado una única tarea cíclica, de intervalo 100ms, a la que se asocian 3 POUs,
programas:
• G_Alarmas – es el SFC jerárquico de nivel superior a partir del cual se irán llamando el
resto.
• Gestion_Salidas – se encarga de activar o desactivar las salidas físicas del autómata.
Las salidas solo se modifican en esta POU.
• Gestion_Alarmas – se encarga de la supervisión de las posibles alarmas que se pueden
dar en la estación. En esta estación se contemplan las siguientes alarmas:
o Alarma por falta de material.
o Alarma en el avance o retroceso del cilindro A.
o Alarma por una lectura incongruente de los detectores magnéticos del cilindro
A.
17
Informática
3.1.2 Organización del programa de control

La solución propuesta utiliza el método de descomposición en tareas coordinadas, de forma
que los estados del GDMMA se dividirán en distintas implementaciones SFC, salvo ciertas
excepciones. Como se dijo en el capítulo anterior, se utiliza la coordinación vertical o
jerarquizada. En este caso la jerarquía es de dos niveles dado que el SFC que actúa como
maestro la mayor parte del tiempo, G_DIRECTOR, siempre está gobernado por el SFC de
alarmas, G_ALARMAS.
El SFC de nivel superior tiene el siguiente aspecto:
Ilustración 8 SFC que supervisa las posibles alarmas.

En el momento en el que se produzca una alarma se dejará de llamar al SFC director. Tras el
tratamiento de la emergencia, se volverá a llamar al SFC director y tanto este como el resto de
SFCs asociados al director se reiniciarán. Para una visión más detallada acudir al proyecto de
CoDeSys o a la documentación generada en “11-Programacion/Codigo_Fuente_PLCs/PDFs”.
Asimismo, este es el SFC director que llamará al resto de funcionamientos:
18
Informática
Ilustración 9 SFC director que llama a los diferentes modos de funcionamiento.

Tras la presentación de los SFCs maestros, se realizará un análisis organizado en base a los
estados del GDMMA.
3.1.3 F2 Marchas de preparación

En esta estación consisten en tener el cilindro A extendido, que es su posición por defecto.
3.1.4 Modo de funcionamiento automático (F1 Producción Normal)

En el SFC G_Auto, solamente se llama al SFC G_Auto1 que es el que supervisa la ejecución del
modo automático. Se implementa de esta forma por si en un futuro se requiere ampliar las
prestaciones del modo automático de forma que sea fácilmente escalable.
19
Informática
Ilustración 10 SFC implementado para los modos de funcionamiento automático.

La secuencia del SFC G_Auto1 es la siguiente:
En la primera transición se evalúa si se ha recibido la señal de comienzo por parte del sistema
de transporte, si se tienen bases disponibles, señal del sensor fotoeléctrico, y si no hay una
base en la zona de recogida, señal del sensor capacitivo. Si se dan estas condiciones se da la
señal de retroceso del cilindro A. La segunda transición es la activación del detector magnético
que indica que el cilindro A esta recogido, a0. Cuando se da esta condición se espera hasta que
el cilindro vuelve a su posición de reposo, cilindro extendido con a1 activado, al volver esta
posición la base dosificada avanza hasta la zona de recogida, activando el sensor de detección
de base a recoger. Tras esto, se da la señal de finalización del modo automático y se espera
hasta que la base sea recogida por el sistema de transporte, una vez recogida se espera por
una nueva petición por parte del sistema de transporte para dosificar una base.
Tanto el modo de funcionamiento automático, F1 Producción Normal, como el modo de
funcionamiento semiautomático, F5 marchas de verificación en orden están implementados
dentro del SFC G_Auto1 por simplificar.
Para abandonar el modo automático existen 2 opciones:
• Se ha solicitado un cambio al modo de funcionamiento manual.
• Se ha solicitado una parada con el botón de PARO y se abandona el SFC de Auto una
vez se ha finalizado la secuencia en proceso.
3.1.5 Modo Manual (F6 Marchas de Test y F4 Marchas de verificación en

desorden)
Respecto al funcionamiento Manual se han contemplado dos modos: operaciones y
mantenimiento.
• Operaciones (F4 Marchas de verificación en desorden) – Para esta estación se
contempla solamente una operación, el vaciado y contaje de todas las bases
existentes. Para este cometido es necesaria la actuación de un operario. La secuencia
20
Informática
del SFC G_OPE1 es la siguiente: Mientras se tengan bases en el alimentador, se irán

dosificando de la misma forma que en el modo automático. Una vez dosificada,
cuando está en la zona de recogida, se requiere que el operario la retire y le dé al
botón de MARCHA para poder realizar otra iteración y así hasta que no queden bases
en la estación. En este estado se puede pasar a modo mantenimiento cuando se
requiera.
• Mantenimiento (F6 Marchas de test) – En este estado, se permite desde el HMI y a
partir una serie de botones, la activación de los diferentes elementos de la planta bajo
la responsabilidad del operario. En este estado están inhabilitadas las alarmas. En este
estado se puede pasar a modo operaciones cuando se requiera previo paso por unas
condiciones iniciales para llevar al sistema a un estado estable.
Ilustración 11 SFC implementado para los modos manuales.
3.1.6 Funciones y Bloques Funcionales auxiliares

Debido a la simplicidad de esta estación no se han desarrollado funciones o bloques
funcionales auxiliares.

21
Informática
Memoria 512 kB
Salidas Digitales 6

siguiente aspecto:

• Se ha de incluir el módulo de entradas digitales, DI562, dentro del bus de
entradas/salidas, IO_BUS.
22
Informática

programas:
• G_Alarmas – SFC jerárquico de nivel superior a partir del cual se irán llamando el resto.
Las salidas solo se modifican en este POU.
A.
o Alarma por falta de material. Sin implementar por falta de sensórica.
o Alarma en el avance o retroceso del cilindro B. Sin implementar porque no está
montado el alimentador asociado al cilindro B.
B. Sin implementar porque no está montado el alimentador asociado al
cilindro B.

alarmas, G_ALARMAS.
El SFC de nivel superior tiene el mismo aspecto que el presentado anteriormente.
tratamiento de la emergencia, se volverá a llamar al SFC director y tanto este, como el resto de
Así mismo, este es el SFC director que llamará al resto de funcionamientos, similar al
presentado anteriormente.
estados del GDMMA.

En esta estación, se procederá a cargar el alimentador de «fidget spinner». Se avanzará con el
cilindro A hasta que este extendido y se procederá a la carga el cargador. Una vez cargado se
debe de dar en el HMI una señal de que se ha realizado la tarea. El operario pulsara el botón
ACK.
23
Informática

prestaciones del modo automático de forma que sea fácilmente escalable. De forma análoga al
En la primera transición se evalúa si se ha recibido la señal de comienzo por parte del sistema
de transporte y se ha comenzado a introducir la base en la que se alojará el «fidget spinner»,
no estará activo ningún detector magnético del cilindro A. Si se dan estas condiciones se da la
señal de retroceso del cilindro A. La segunda transición es la activación del detector magnético
que indica que el cilindro A esta recogido, a0, en esta posición se dosifica un «fidget spinner»,
por gravedad. Cuando se da esta condición se da la señal de avance del cilindro A. La tercera
transición es la activación del detector magnético que indica que el cilindro A esta extendido,
a1, lo que significa que se ha expulsado la base con el spinner. Tras esto, se da la señal de
finalización del modo automático y se espera por una nueva petición por parte del sistema de
transporte para dosificar un «fidget spinner».

desorden)
Respecto al funcionamiento Manual se ha contemplado un único modo de trabajo, el modo
mantenimiento. Esto es debido al grado de acabado que tiene la estación el momento de
entrega del presente proyecto.
24
Informática

Debido a la simplicidad de esta estación no se han desarrollado funciones o bloques
funcionales auxiliares.

Memoria 512 kB
Salidas Digitales 6
25
Informática

siguiente aspecto:

• Se ha de incluir el módulo de salidas digitales, D0562, dentro del bus de
entradas/salidas, IO_BUS.

programas:
o Alarma por activación de la señal de alarma del controlador del actuador
eléctrico. Se trata de un con tanto normalmente cerrado, es decir, en ausencia
de alarma esta señal nos dará un 1 lógico y en presencia de alarma un 0 lógico.
26
Informática

alarmas, G_ALARMAS.
estados del GDMMA.

En esta estación consiste en llamar al bloque funcional FB_Chequea_Almacen, el cual realiza
un barrido completo para conocer que baldas están ocupadas y cuáles no. Las posiciones del
almacén, que son 15 en total, se implementan mediante un array de 15 posiciones de tipo
BOOL.

En el SFC G_Auto, solamente se llama a un POU que se encarga de supervisar las peticiones del
sistema de transporte.
Si se trata de una petición de entrada de base en el almacén y el sistema de transporte se
encuentra en la posición del almacén con la pinza recogida, se busca la primera posición libre y
se guarda en esa posición la base. Si no hay huecos disponibles el sistema de transporte
decidirá qué hacer con la base.
Si se trata de una petición de recogida de base y el sistema de transporte se encuentra en la
posición del almacén con la pinza recogida, el almacén se mueve hasta la posición solicitada
por el sistema de transporte que retira la base del almacén.
27
Informática

desorden)
mantenimiento.
contemplan dos operaciones:
o Realizar un barrido completo para conocer que baldas están ocupadas y cuáles
no, mediante la llamada al bloque funcional FB_Chequea_Almacen.
o Comprobar que las posiciones preprogramadas en el controlador del actuador
son correctas. En esta operación el operario seleccionará la posición a la que
quiere mover el actuador y dará la señal de comienzo de movimiento para que
el actuador se mueva hasta dicha posición.
En este estado se puede pasar a modo mantenimiento cuando se requiera.
Mantenimiento (F6 Marchas de test) – En este estado, se permite desde el HMI y a
28
Informática

Se han desarrollado los siguientes bloques funcionales:
• FB_Chequea_Almacen – Este FB se encarga de visitar todas las posiciones del almacén
y comprobar cuáles de ellas están ocupadas. El cometido de este FB es visitar cada
posición del almacén en orden ascendente dando las señales pertinentes al
controlador del actuador. Se llama a este FB en las marchas de preparación y en la
operación 1.
• FB_Control_Almacen – Este FB permite el control de los actuadores de SMC de la gama
LECP6. Se trata de un SFC cuya secuencia es la siguiente:
Si es la primera vez que se ejecuta se encenderá el servomotor y se esperará a recibir
la señal de que está encendido. Una vez encendido, se realizará una operación de
vuelta al origen para que el controlador sepa dónde está el origen de coordenadas,
gracias a un encóder. En este momento se podrán recibir peticiones de movimiento vía
selección de una posición preprogramada y activación de la señal de comienzo de
movimiento. Se podrá gestionar otra petición una vez el actuador haya llegado a la
posición solicitada y este no esté ocupado. En toda transición se comprueba que no
esté en estado de alarma, esto es redundante ya que se controla en el SFC de alarmas,
pero tampoco es perjudicial. Se llama a este FB dentro del G_Director en los estados
referentes a las marchas de preparación, al modo de funcionamiento automático y al
modo de funcionamiento manual. Con una única instancia a este bloque funcional se
controlan todos los modos de trabajo.

Memoria 128 kB
Salidas Digitales 6
Entradas Analógicas 2
Salidas Analógicas 1

siguiente aspecto:
29
Informática


programas:
o Alarma por falta de material.
o Alarma en el avance o retroceso del cilindro B.
B.
30
Informática

excepciones Como se dijo en el capítulo anterior, se utiliza la coordinación vertical o
alarmas, G_ALARMAS.
estados del GDMMA.

En esta estación consisten en tener los cilindros A y B recogidos, que es su posición por
defecto.

Mientras no se reciba la señal de comienzo por parte del sistema de transporte y mientras no
haya una base presente en la estación se irán desechando rodamientos hasta que el que se va
a dosificar coincida con los requeridos por el pedido en curso. Una vez se reciba la señal de
comienzo, se tenga el rodamiento correspondiente y haya una base en la estación, se
comenzará el modo automático. Se dosificará un rodamiento, avance del cilindro A, y
dependiendo de su material se prensará, avance del cilindro B, una o dos veces, plástico y
metal respectivamente. A partir de este momento los cilindros A y B estarán recogidos. Tras
esto, se da la señal de finalización del modo automático y se espera hasta que la base sea
recogida por el sistema de transporte, una vez recogida se espera por una nueva petición por
parte del sistema de transporte para dosificar una base.
31
Informática

desorden)
mantenimiento.
contempla dos operaciones:
o El vaciado y contaje de todos los rodamientos. La secuencia del SFC G_OPE1 es
la siguiente: Mientras se tengan rodamientos, se irán dosificando de la misma
forma que en el modo automático. Una vez dosificados y debido a que no hay
una base presente, se caerán por el hueco destinado a la evacuación. Se
realizará hasta que no queden rodamientos en la estación.
o Para simular la fuerza que se realiza en el rodamiento, se llevará la pelota de
ping-pong a una altura diferente dependiendo del material 30 cm o 40 cm,
plástico y metal respectivamente. Esto se realiza gracias a un control PID en el
que la consigna es la señal correspondiente al sensor láser y la actuación se
realiza sobre los ventiladores que elevan la bola. Los parámetros del regulador
varían con la altura a la que se quiere llevar la bola.
32
Informática

Se han desarrollado la siguiente función, F_Conversion. Esta función computa la recta de
calibración de un sensor analógico. Se utiliza para traducir la señal dada por el sensor laser a
un valor de altura en centímetros.
3.5 Prensa de bolas

Memoria 128 kB
Salidas Digitales 6
Entradas Analógicas 2
Salidas Analógicas 1

siguiente aspecto:
33
Informática

• Se ha de incluir un módulo de entradas digitales, DI562, y un módulo de salidas
digitales, DO562, dentro del bus de entradas/salidas, IO_BUS.

programas:
eléctrico. Se trata de un con tanto normalmente cerrado, es decir, en ausencia
o Alarma por falta de material en el alimentador A.
34
Informática

A.
o Alarma en el avance o retroceso del cilindro B.
B.
o Alarma por falta de material en el alimentador C.
o Alarma en el avance o retroceso del cilindro C.
C.
o Alarma en el avance o retroceso del cilindro D.
D.
o Alarma en el avance o retroceso del cilindro E.
E.

alarmas, G_ALARMAS.
estados del GDMMA.

En esta estación consisten en:
• Tener los cilindros A, C, D y E extendidos, que es su posición por defecto.
• Tener el cilindro B recogido, que es su posición por defecto.
35
Informática
• Tener la mesa de giro en posición de recepción de base, es necesario realizar esta

operación debido a que el origen de la mesa de giro no coincide con esta posición de
recepción de base. Se lleva la mesa de giro a la posición correspondiente con 0º, 300º
para el actuador.

Mientras no se reciba la señal de comienzo por parte del sistema de transporte y mientras no
haya una base presente en la estación se irán desechando rodamientos hasta que el que se va
a dosificar coincida con los requeridos por el pedido en curso. Una vez se reciba la señal de
comienzo, se tenga el rodamiento correspondiente y haya una base en la estación, se
comenzará el modo automático. Se dosificará un rodamiento, avance del cilindro A, y
dependiendo de su material se prensará, avance del cilindro B, una o dos veces, plástico y
metal respectivamente. A partir de este momento los cilindros A y B estarán recogidos. Para
simular la fuerza que se realiza en el rodamiento y una vez este prensado, se llevará la pelota
de ping-pong a una altura diferente dependiendo del material 30 cm o 40 cm, plástico y metal
respectivamente. Esto se realiza gracias a un control PID en el que la consigna es la señal
correspondiente al sensor láser y la actuación se realiza sobre los ventiladores que elevan la
bola. Tras esto, se da la señal de finalización del modo automático y se espera hasta que la
base sea recogida por el sistema de transporte, una vez recogida se espera por una nueva
petición por parte del sistema de transporte para dosificar una base.

desorden)
mantenimiento.
o El vaciado y contaje de todas las bolas. La secuencia del SFC G_OPE1 es la
siguiente: Mientras se tengan bolas en cualquiera de los alimentadores, se irán
dosificando de la misma forma que en el modo automático. En vez de caer
hacia la zona de prensado y debido a que los cilindros D y E estarán recogidos
36
Informática
las bolas se caerán por el hueco destinado a la evacuación. Se realizará hasta

que no queden bolas en la estación.
o Comprobar que las posiciones preprogramadas en el controlador del actuador
son correctas. En esta operación el operario seleccionará la posición a la que
quiere mover el actuador y dará la señal de comienzo de movimiento para que
el actuador se mueva hasta dicha posición.

Se ha desarrollado el siguiente bloque funcional, FB_Control_Mesa_Giro – Este bloque
funcional permite el control de los actuadores de SMC de la gama LECP6. Se trata de un SFC
cuya secuencia es la siguiente:
Si es la primera vez que se ejecuta se encenderá el servomotor y se esperará a recibir la señal
de que está encendido. Una vez encendido, se realizará una operación de vuelta al origen para
que el controlador sepa dónde está el origen de coordenadas, gracias a un encoder. En este
momento, se podrán recibir peticiones de movimiento vía selección de una posición
preprogramada y activación de la señal de comienzo de movimiento. Se podrá gestionar otra
petición una vez el actuador haya llegado a la posición solicitada y este no esté ocupado. En
toda transición se comprueba que no esté en estado de alarma, esto es redundante ya que se
37
Informática
controla en el SFC de alarmas, pero tampoco es perjudicial. Se llama a este FB dentro del
G_Director en los estados referentes a las marchas de preparación, al modo de
funcionamiento automático y al modo de funcionamiento manual. Con una única instancia a
este bloque funcional se controlan todos los modos de trabajo.

Referencia PM583-ETH
Memoria 1024 kB
Entradas Digitales -
Salidas Digitales -
¿Conexión Ethernet? Sí, no integrada.

siguiente aspecto:
38
Informática

• Configurar la comunicación Modbus con el lector/grabador de etiquetas RFID.
Interfaces/COM1.
• Definir las variables de entrada salida en el bus de PROFINET, Extension Bus.
• Dentro de la red en la que se tienen todos los equipos, el módulo de PROFINET de este
autómata tiene asignada la dirección IP 192.168.0.1 y sus esclavos pueden ir de la
dirección IP 192.168.0.20 a la dirección IP 192.168.0.254.
• Dentro de la red PROFINET el controlador del sistema de transporte tiene asignada la
dirección IP 192.168.0.20 y el bloque de válvulas la dirección IP 192.168.0.21.

programas:
39
Informática

• Gestion_RFID – se encarga de todos los aspectos necesarios para gestionar la lectura o
escritura de las etiquetas RFID.
eléctrico. Se trata de un con tanto normalmente abierto, es decir, en ausencia
o Alarma en el avance o retroceso del cilindro.
o Alarma por una lectura incongruente de los detectores magnéticos del cilindro.
o Alarma en la apertura o cierre de la pinza.
o Alarma por una lectura incongruente de los detectores magnéticos de la pinza.

alarmas, G_ALARMAS.
estados del GDMMA.

En esta estación consisten en:
• Tener el cilindro recogido y la pinza abierta.
• Que el actuador eléctrico sepa donde tiene el origen de coordenadas.

En el SFC G_Auto, se podrá llamar a dos modos de funcionamiento automático.
40
Informática
Ilustración 21 SFC implementado para los modos de funcionamiento automático.

El SFC G_Auto1 permite que haya hasta dos «fidget spinner» produciéndose a la vez, hasta que
no se acaben las bases en el alimentador de bases y no haya ninguna en el resto de las
estaciones, el procedimiento es el siguiente:
• Se solicita una base al alimentador de bases, cuando esta es dosificada se irá a recoger,
antes de continuar se realizaran las acciones pertinentes con la etiqueta RFID.
• Una vez recogida, se llevará al alimentador de «fidget spinner» para insertar uno en la
base, antes de continuar se realizarán las acciones pertinentes con la etiqueta RFID.
Dependiendo del estado en el que se encuentre el sistema las casuísticas que se pueden dar
son las siguientes:
• Si no se ha insertado rodamiento y la prensa de rodamientos está libre, se dejará allí la
base.
• Si no se han insertado las bolas y la prensa de bolas está libre, se dejará allí la base.
• Si ha terminado la operación de inserción de rodamientos, se escribirá lo pertinente en
la etiqueta RFID y se recogerá la base.
• Si ha terminado la operación de inserción de bolas, se escribirá lo pertinente en la
etiqueta RFID y se recogerá la base.
• Si se han realizado todas las operaciones de forma correcta y el almacén no está lleno,
se almacenará la base.
41
Informática
• Si se han realizado todas las operaciones de forma correcta y el almacén está lleno, se
llevará la base hacia la zona de expedición.
• Si por necesidades de producción se necesita ir a una estación, pero esta se encuentra
ocupada, la base se llevará a una zona de desahogo.
• Si hay una base en la zona de desalojo, se ira a comprobar su estado, leyendo la
etiqueta RFID, y comprobar si es posible ponerla de nuevo dentro del proceso
productivo.
• Si se produce cualquier error la base será retirada y eliminada del proceso en la zona
habilitada para ello.
Una vez se han agotado todas las bases y se han realizado todas las operaciones pertinentes, el
sistema vuelve al origen y el modo automatico1 finaliza.
El SFC G_Auto2 es una versión secuencial y de ejecución continua del modo automatico1, se
realizará hasta que sea solicitado su fin por parte de un operario, mediante la pulsación del
botón de PARO. La secuencia que realizar es la siguiente:
• Si hay bases existentes en el alimentador de bases, se solicitará una y una vez haya
sido dosificada se recogerá.
• Una vez recogida, el sistema avanzará hasta el alimentador de «fidget spinner» donde
se insertará uno en la base.
• Una vez insertado el «fidget spinner», el sistema avanzará hasta la prensa de
rodamientos donde se insertará uno en el «fidget spinner».
• Una vez prensado el rodamiento, el sistema avanzará hasta la prensa de bolas, donde
se prensarán las bolas necesarias, dependiendo del modelo de spinner.
• Una vez se hayan realizado todos los procesos, la base se dejará en la zona de
expedición y una nueva iteración comenzará.

desorden)
mantenimiento.
o La lectura o escritura de las etiquetas RFID presentes en las bases, el sistema
ira a la posición del alimentador de bases donde un operario dejara una base
42
Informática
en la zona de recogida. Desde la pantalla habilitada se podrá extender o

recoger el cilindro y realizar operaciones de lectura o escritura.
o El movimiento del sistema de transporte variando los parámetros: posición,
velocidad, aceleración y deceleración.

Se han desarrollado los siguientes bloques funcionales:
• DWORD_TO_B4 – Este bloque funcional permite descomponer una doble palabra en
cuatro variables tipo byte. Se utiliza en la configuración de los parámetros del
controlador de la pinza.
• WORD_TO_B2 – Este bloque funcional permite descomponer una palabra en dos
variables tipo byte. Se utiliza en la configuración de los parámetros del controlador de
la pinza.
• FB_Config_Antena – Este bloque funcional permite configurar la antena para la lectura
o escritura de un número determinado de registros en la dirección de memoria
deseada.
• FB_Config_Antena_Bloque_Instr – Este bloque funcional permite configurar la antena
para determinar el modo en el que se ejecuta el bloque de instrucciones.
43
Informática
• FB_Cuenta_Tag – Este bloque funcional va contando las nuevas etiquetas que van
apareciendo delante de la estación compacta. También permite precargar un valor en
el contador.
• FB_Deteccion_Tag – Este bloque funcional permite la detección de etiquetas y conocer
su número de identificación único. También permite conocer la dirección de la
estación compacta.
• FB_Escribir_Datos – Este bloque funcional configura el bloque de instrucciones para
realizar una operación de lectura de un número de registros determinados en una
posición de memoria, también, determinada.
• FB_Obtener_Datos – Este bloque funcional configura el bloque de instrucciones para
realizar una operación de escritura de un número de registros determinados en una
posición de memoria, también, determinada.
• FB_Control_Mov_Pinza– Este FB permite el control de los actuadores de SMC de la
gama JXCP1. Se trata de un SFC cuya secuencia es la siguiente: Si es la primera vez que
se ejecuta, se encenderá el servomotor y se esperará a recibir la señal de que está
encendido. Una vez encendido, se realizará una operación de vuelta al origen para que
el controlador sepa dónde está el origen de coordenadas, gracias a un encoder. En
este momento se podrán recibir peticiones de movimiento vía modificación de las
variables destinadas al posicionamiento, así como velocidades, aceleraciones,
tolerancias, … Se podrá gestionar otra petición una vez el actuador haya llegado a la
posición solicitada y este no esté ocupado. En toda transición se comprueba que no
esté en estado de alarma, esto es redundante ya que se controla en el SFC de alarmas,
pero tampoco es perjudicial. Se llama a este FB dentro del G_Director en los estados
referentes a las marchas de preparación, al modo de funcionamiento automático y al
modo de funcionamiento manual. Con una única instancia a este bloque funcional se
controlan todos los modos de trabajo.
Se han desarrollado las siguientes funciones:
• B4_TO_DW – Está función permite componer cuatro bytes en una doble palabra. Se
utiliza en la configuración de los parámetros del controlador de la pinza.
44
Informática
4 Aplicación SCADA
El programa utilizado para realizar las aplicaciones SCADA que se ejecutan en PC-Windows y
las desarrolladas en los diferentes HMIs es el Panel Builder 600, este software contiene las
siguientes funcionalidades:
• Permite diseñar, eficientemente, aplicaciones HMI para cualquier problema de
automatización.
• Soporta gráficos vectoriales, *.SVG, para un diseño preciso, dinámico y fácilmente
escalable.
• Composición alfa para realizar transparencias realistas.
• Librerías que incluyen gran variedad de widgets, objetos, listos para usar, con
numerosas opciones de configuración.
• Simple creación de widgets de usuario a medida, bien combinando o modificando
componentes estándar.
• Plantillas de páginas para un diseño profesional.
• Permite realizar funciones a medida vía Java Script, incluyendo un depurador.
• Fácil adquisición de datos y realización de gráficos.
• Control de accesos para usuarios y grupos.
• Gran colección de herramientas configurables: objetos dinámicos, adquisición de
datos, gestión de alarmas, aplicaciones multilenguaje, recetas, informes, …
• Posibilidad de simular la aplicación para una puesta en marcha eficiente.
4.1 Protocolos de comunicación

Para configurar las comunicaciones entre la aplicación y los dispositivos que proveen los datos,
por ejemplo, autómatas programables, hay que acudir a la opción «Protocols» del árbol del
proyecto en «Config» y editar haciendo doble click.
45
Informática
Ilustración 23 Pantalla de configuración de los protocolos de comunicación.

Se selecciona el protocolo de comunicación «ABB CoDeSys ETH». Se ha de especificar la
dirección IP, el puerto, el tamaño de bloque, el tiempo que espera el cliente por la respuesta
del servidor, el tipo de protocolo «Tcp/Ip_Level2_Route» y el modelo del PLC, Motorola, según
los datos que aparecen en el siguiente cuadro de diálogo.
Ilustración 24 Detalle de la configuración.
46
Informática
Uno de los inconvenientes que se encontraron a la hora de trabajar con este software es que
solo permite realizar cuatro conexiones físicas por aplicación.
Para que el PLC del sistema de transporte, que se utiliza de concentrados de información,
pueda tener accesible la información requerida de las demás estaciones se realiza lo siguiente:
• Se utilizan dos HMIs, pantallas táctiles, distribuidas alrededor de la planta para
comunicar las diferentes estaciones con el sistema de transporte. Por cada una se
pueden comunicar hasta 4 equipos. En base a esta consideración, la estructura de
distribución de información actualmente implementada es la siguiente:
o HMI 1-2-3 – comparte las variables de las tres primeras estaciones con el
sistema de transporte.
o HMI 4-5 – comparte las variables de las estaciones 4 y 5 con el sistema de
transporte.
Las variables necesarias que se deseen compartir se han de configurar en la opción
«Data Transfers» del árbol del proyecto, a través de una aplicación que se ejecuta en
uno de los HMI.
• La aplicación SCADA que se ejecuta en el ordenador de proceso gestiona los modos de
trabajo del sistema de transporte
De esta forma todas las estaciones actualmente implementadas quedan comunicadas entre sí.
4.2 TAGs
Una vez configurada la comunicación en los HMIs a través de Panel Builder 600 se ha de
proceder a la importación de TAGs, previamente exportados desde el proyecto CoDeSys donde
se desarrolla la programación de los autómatas programables.
Para exportar los TAGs desde el proyecto en CoDeSys e importarlos posteriormente en el Panel
Builder, seguir los pasos explicados en el documento «Exporting AC500 tags for use with Panel
Builder» en la carpeta «10-Datasheets\Panel Builder».
4.3 Data Transfers

Para configurar las variables que se comparten entre los dispositivos que pone en contacto la
aplicación, hay utilizar la funcionalidad de transferencia de datos, «Data transfers».
Al añadir una nueva transferencia hay que definir:
• TAG en el dispositivo A.
• TAG en el dispositivo B.
• El sentido de lectura -> escritura de la información: del dispositivo A al dispositivo B,
del dispositivo B al dispositivo A o bidireccional.
• El método de actualización: para las variables lógicas es por un cambio en las mismas y
para las variables analógicas puede ser por solicitud o por que ha excedido unos
límites predefinidos.
• La variable de solicitud de actualización, para variables analógicas.
47
Informática
• Los limites para realizar la actualización, para variables analógicas.

• La habilitación de la transferencia de datos.
• La actualización de las variables tras el arranque.
Ilustración 25 Pantalla de configuración de la transferencia de datos.

La aplicación advierte de que existe una latencia de 500ms a la hora de actualizar las variables,
que en este momento se puede considerar razonable.
Una vez cargados los programas en los PLCs hay que cargar los programas de los respectivos
HMIs, esto es debido a que el método de actualización de las variables es por cambio en la
variable. También se puede configurar para que en el arranque de la aplicación se actualicen
las variables
Para mayor claridad, a continuación, se describe un ejemplo:
• Si no se carga la aplicación y se tiene una variable compartida a TRUE en un PLC, en el
PLC que recibe esta variable compartida aparecerá, esta variable, a FALSE.
• Si se carga la aplicación, se configura para que en el arranque se actualicen las
variables y se tiene una variable compartida a TRUE en un PLC, en el PLC que recibe
esta variable compartida aparecerá, esta variable, a TRUE.
4.4 Aplicaciones HMI desarrolladas

Se desarrollan tres aplicaciones para supervisión y explotación de la planta mediante Panel
Builder 600: la que se ejecuta en el ordenador de proceso (PC SCADA) y las que se ejecutan en
las dos pantallas táctiles (HMIs) instaladas.
48
Informática
En esta parte de la memoria se destacarán aspectos relevantes de la implementación,

reservándose la explicación minuciosa de la utilización de dichas aplicaciones al manual del
usuario.
4.4.1 Aplicación PC-SCADA (Sistema de transporte)

La aplicación desarrollada para el sistema de transporte se ejecuta en el ordenador de proceso
y consta de una única pantalla.
De esquina superior izquierda a esquina inferior derecha y de arriba abajo, los elementos
presentes son los siguientes:
• Etiqueta Sistema de Transporte.
• Botón para muestras las señales del alimentador de bases.
• Pilotos de visualización de las señales del alimentador de bases.
• Etiqueta con el nombre de las señales del alimentador de bases.
• Botón para muestras las señales del alimentador de «fidget spinner».
• Pilotos de visualización de las señales del alimentador de «fidget spinner».
• Etiqueta con el nombre de las señales del alimentador de «fidget spinner».
• Botón para muestras las señales del almacén de bases.
• Pilotos de visualización de las señales del almacén de bases.
• Etiqueta con el nombre de las señales del almacén de bases.
• Botón para muestras las señales de la prensa de rodamientos.
• Pilotos de visualización de las señales de la prensa de rodamientos.
• Etiqueta con el nombre de las señales de la prensa de rodamientos.
• Botón para muestras las señales de la prensa de bolas.
• Pilotos de visualización de las señales de la prensa de bolas.
• Etiqueta con el nombre de las señales de la prensa de bolas.
• Grupo RFID:
o Etiqueta TAG PRESENTE.
o Luz que indica presencia de etiqueta frente la estación compacta.
o Etiquetas con los valores leídos en la etiqueta.
• Simulación de la posición de la pinza.
• Barra incremental que representa la posición del actuador eléctrico.
• Grupo Botonera:
o Etiqueta ALARMA
o Luz de alarma, en cuanto se produzca una alarma se iluminará.
49
Informática
o Etiqueta MARCHA.
o Pulsador de marcha.
o Etiqueta Paro.
o Pulsador de Paro.
o Selector Automático/Manual.
o Selector Automático1/ Automático2.
o Selector Automático/Semiautomático.
o Selector Operaciones/Mantenimiento.
o Selector Operación1/ Operación2.
• Grupo Pedido:
o Etiqueta Rodamientos
o Selector rodamientos Metal/Plástico.
o Etiqueta Bolas
o Selector bolas Metal/Cristal.
o Selector bolas Grandes/Pequeñas.
• Etiqueta de mensajes, G_Director.
• Etiqueta de mensajes del modo automático.
• Etiqueta de mensajes del modo manual.
• Etiqueta de mensajes de la operación 1.
• Gráfico de la posición actual del actuador.
• Grupo Operación 1:
o Etiqueta Leer.
o Pulsador para realizar una acción de lectura.
o Etiqueta Reset Leer.
o Pulsador para resetear la acción de escritura.
o Etiqueta Config Lect.
o Pulsador para realizar una acción de configuración para realizar una lectura.
o Etiqueta Escribir.
o Pulsador para realizar una acción de lectura.
o Etiqueta Config Esct.
o Pulsador para realizar una acción de configuración para realizar una escritura.
o Etiqueta Reset Config Lect.
50
Informática
o Pulsador para resetear la configuración de lectura.

o Etiqueta Reset Escribir.
o Pulsador para resetear la acción de escritura.
o Etiqueta Reset Config Esct.
o Pulsador para resetear la configuración de escritura.
o Etiquetas con los valores a escribir o leídos en la etiqueta.
• Grupo Operación 2:
• Etiqueta Posición 0.01mm.
• Control deslizable para seleccionar la posición.
• Etiqueta Velocidad mm/s.
• Control deslizable para seleccionar la velocidad.
• Etiqueta Aceleración mm/s2.
• Control deslizable para seleccionar la aceleración.
• Etiqueta Deceleración mm/s2.
• Control deslizable para seleccionar la deceleración.
• Etiquetas con los valores de posición, velocidad, aceleración y deceleración.
51
Informática
Ilustración 26 Detalle de la aplicación desarrollada para el sistema de transporte.
52
Informática
4.4.2 Aplicación HMI Estaciones 1, 2 y 3

La aplicación desarrollada para la pantalla táctil, HMI, situada entre el alimentador de bases y
el alimentador de «fidget spinner» consta de 4 pantallas: Inicio, Alimentador de Bases,
Alimentador de «fidget spinner» y Almacén de bases.
4.4.2.1 Página Inicio

Desde esta página, que es la página de inicio de la aplicación, se puede seleccionar la pantalla
correspondiente a la estación con la que trabajar.
Ilustración 27 Detalle de la página inicial.

Se configuran los botones para que cuando se pulse en ellos se ejecute la función
predeterminada que permita navegar a otra página. Cada botón está asociado con una función
de navegación, a la página correspondiente, tras recibir una pulsación.
53
Informática
Ilustración 28 Función realizada tras pulsar el botón.
4.4.2.2 Alimentador de Bases

De esquina superior izquierda a esquina inferior derecha y de arriba abajo, los elementos son
los siguientes:
• Etiqueta ALARMA.
• Luz de alarma, en cuanto se produzca una alarma se iluminará.
• Etiqueta FALTA MATERIAL.
• Luz de falta de material en la estación.
• Selector Automático/Manual.
• Selector Automático/Semiautomático.
• Selector Operaciones/Mantenimiento.
• Pulsador que muestra u oculta el historial de alarmas.
• Etiqueta MARCHA.
• Pulsador de marcha.
• Etiqueta Paro.
• Etiqueta ACK OPERARIO.
• Pulsador de acuse de recibo por parte del operario.
• Etiqueta REARME.
54
Informática
• Pulsador de vuelta a la página inicial.

• Etiqueta ALIMENTADOR DE BASES.
• Historial de Alarmas.
• Grupo operación 1, visible cuando se está en este modo. Incluye la visualización del
contaje de bases.
• Grupo modo mantenimiento, visible cuando se está en este modo. Incluye las salidas
para que puedan ser activadas bajo la supervisión de un operario.
Ilustración 29 Detalle de la página correspondiente al alimentador de bases.
4.4.2.3 Alimentador de «fidget spinner»

los siguientes:
55
Informática

• Etiqueta Paro.
• Etiqueta ACK OPERARIO.
• Pulsador de acuse de recibo por parte del operario.
• Etiqueta ALIMENTADOR DE SPINNERS.
Ilustración 30 Detalle de la página correspondiente al alimentador de «fidget spinner».
4.4.2.4 Almacén de Bases

los siguientes:
56
Informática

• Etiqueta Almacén Lleno.
• Luz que indica que todas las posiciones del almacén están ocupadas.
• Etiqueta Paro.
• Luces de estado de las diferentes posiciones del almacén. Si está encendido la balda
está encendida en verde, sino está apagada. Hay 15 luces, una por balda.
• Etiqueta ALMACEN.
• Grupo operación 2 visible cuando se está en este modo. Incluye 16 pulsadores: uno
por cada una de las posibles posiciones, 15 en total, y un pulsador de iniciar
movimiento, denominado GO.
para que puedan ser activadas bajo la supervisión de un operario. Unas como
pulsadores y otras como conmutadores.
57
Informática
Ilustración 31 Detalle de la página correspondiente al almacén de bases.
4.4.2.5 Transferencia de datos.

Ver el documento «HMI_123.pdf» en la carpeta «Data Transfers».
4.4.3 Aplicación HMI Estaciones 4 y 5

La aplicación desarrollada para la pantalla táctil, HMI, situada frente a la prensa de
rodamientos consta de 3 pantallas: Inicio, Prensa de Rodamientos, Prensa de Bolas.
4.4.3.1 Página Inicio

Desde está página, que es la página de inicio de la aplicación, se puede seleccionar la pantalla
correspondiente a la estación a la que se desea acceder.
Ilustración 32 Detalle de la página inicial.
58
Informática
Se configuran los botones para que cuando se pulse en ellos se ejecute la función
predeterminada que permite navegar a otra página. Cada botón está asociado con una función
de navegación, a la página correspondiente, tras recibir una pulsación.
4.4.3.2 Prensa de Rodamientos

los siguientes:
• Etiqueta Paro.
• Selector Operación 1/ Operación 2.
• Etiqueta Prensa de Rodamientos.
• Grupo operación 1, visible cuando se está en este modo. Incluye diferentes
visualizaciones de los rodamientos que se van desechando.
59
Informática
Ilustración 33 Detalle de la página correspondiente a la prensa de rodamientos.
4.4.3.3 Prensa de Bolas

los siguientes:
• Luz de falta de material alimentador A.
• Luz de falta de material alimentador C.
• Etiqueta Paro.
• Selector Operación 1/ Operación 2.
60
Informática
• Etiqueta Prensa de Bolas.

Ilustración 34 Detalle de la página correspondiente a la prensa de bolas.
4.4.3.4 Transferencia de datos.

Ver el documento «HMI_45.pdf» en la carpeta «Data Transfers».
61
Informática
5 Controladores de los actuadores eléctricos

Para preprogramar las posiciones de los diferentes actuadores eléctricos o realizar tareas de
supervisión, resulta necesario conectar el controlador deseado con el PC a través del cable
especifico, utilizar el kit LEC-W1 de SMC que incluye el software y el cable de conexión para el
almacén de bases y la prensa de bolas y el kit LEC-W2 para el sistema de transporte. Para más
información de como preprogramar los actuadores ver el documento:
«ACTController_Help_software drivers.pdf»
en la carpeta:
«10-Datasheets/Actuadores_Electricos».
En esta misma carpeta se encuentran dos tipos de archivos:
• Los archivos «.dat» son los archivos en los cuales están especificadas cada una de las
posiciones preconfiguradas, se utiliza en la ventana «Step Data».
Ilustración 35 Ejemplo de la ventana «Step Data».

• Los archivos «.txt» son los archivos en los cuales se realizó una prueba rápida para
comprobar las posiciones preconfiguradas, se utiliza en la ventana «Drive Test».
62
Informática
Ilustración 36 Ejemplo de la ventana «Drive Test».
63
Informática
6 Tratamiento RFID
6.1 Tag RFID
Permitirá grabar y leer información, a efectos de trazabilidad, del pedido a fabricar y de las
operaciones del proceso productivo que tienen lugar. Se debe alojar uno por cada base, sus
características son las siguientes:
• Modelo XGHB211345, fabricante Schneider Electric.
• Memoria de 256 bytes, rango de direcciones 0… 127 (0… 7F).
• Forma cilíndrica, dimensiones: M18x1x12mm.
• La distancia, aproximada, para lectura/escritura es de 20mm, depende del
lector/grabador utilizado.
Ilustración 37 Tag RFID. [https://www.schneider-electric.es]

6.2 Lector/Grabador RFID

Permite la lectura y escritura de información, de cara a conseguir la trazabilidad completa del
sistema.
• Modelo XGCS4901201, fabricante Schneider Electric.
• Distancia para lectura/escritura: de 10 a 70mm, según el modelo de tag RFID utilizado
la distancia es de 20mm.
• Alimentación: 24 VDC.
• Dimensiones: 40x40x15mm.
• Protocolos de comunicación soportados: Modbus RTU y Uni-Telway.
64
Informática
Ilustración 38 Lector/Grabador RFID. [https://www.schneider-electric.es]

6.3 Modbus RTU

Se establece una comunicación MODBUS RTU entre el PLC del sistema de transporte y el
lector/grabador RFID.
La conexión en el PLC para la interfaz serie COM1, se configura para el estándar RS-485, sigue
el siguiente esquema:
Ilustración 39 Interfaz serie COM1, AC500. Para más información ver el PDF, ac_500:PLCHardware, en
/10-Datasheets/ABB.
La conexión en el lector/grabador sigue el siguiente esquema:
65
Informática
PDF, RFID_UserManual, en /10-Datasheets/Schneider Electric.
La conexión entre el PLC del sistema de transporte y el lector/grabador RFID queda de la
siguiente forma:
3-TxD/RxD N Rosa 3-Negativo Azul
5-GND Gris 5-D1 Marrón
Tabla 8 Conexionado entre PLC y Lector/Grabador.

Al usar RS-485, son necesarias resistencias de terminación del bus de 120Ω y resistencias de
pull-up y pull-down en el maestro, ya se encuentran integradas en COM1 y se activan al
conectar 1-2 y 3-4.
Ilustración 41 Esquema de conexionado. [http://www.modbus.org]
66
Informática
6.4 Principios de funcionamiento del Lector/Grabador de etiquetas

RFID
Básicamente el funcionamiento del sistema se basa en diferentes áreas de memoria que se
modifican para un cometido u otro. La estación compacta trabaja con variables de 16 bits, es
decir, palabras.
Principalmente se distinguen dos zonas:
Ilustración 42 Zonas de memoria de la estación compacta. [https://www.schneider-electric.es]

• Zona de memoria de la estación compacta, se compone de:
o Zona del sistema, en esta zona se realizan, generalmente, operaciones de
lectura y permite conocer si hay un tag presente, la familia de etiquetas
presente, un contador de etiquetas, el identificador único de la estación
compacta y la dirección de la estación compacta.
o Zona de control e instrucciones, en esta zona se realizan operaciones como la
inicialización, la lectura o escritura automáticas, el modo dormir, control de los
dos LED de la estación. También se encuentran el bloque de instrucciones a
ejecutar, la tabla de lectura y la tabla de escritura.
• Zona de memoria de la etiqueta, donde se graban o se leen los datos. Se puede
calcular el tiempo de lectura escritura en modo estático o dinámico con las siguientes
expresiones, siendo N el número de registros de 16 bits.
Estático Dinámico
Cálculo del tiempo de acceso (ms) Velocidad máxima de la etiqueta (m/s)
Tiempo de Leer o escribir 10
Tiempo de lectura Leer UID Leer un registro
escritura registros
12 + 0,825 x N 19 + 4,1 x N 1,8 0,6 0,2
Tabla 9 Tiempo de lectura/escritura.
67
Informática
Para más información ver el capítulo cuatro del PDF, RFID_UserManual, en

68
Manual de usuario


FEBRERO 2019
Máster en Ingeniería de Automatización
e Informática
Índice
1 Introducción ...................................................................................................... 1
1.1 Datos generales ............................................................................................................................... 1
2 Consideraciones previas .................................................................................... 2

2.1.1 Nota sobre las variables compartidas.......................................................................................... 3
2.1.2 Nota sobre las interfaces de usuario ........................................................................................... 4
2.2 Modo producción............................................................................................................................. 5
2.2.1 Alimentador de bases .................................................................................................................. 5
2.2.2 Alimentador de «fidget spinner» ................................................................................................. 6
2.2.3 Almacén de bases ........................................................................................................................ 8
2.2.4 Prensa de rodamientos................................................................................................................ 9
2.2.5 Prensa de bolas .......................................................................................................................... 10
2.2.6 Sistema de transporte ............................................................................................................... 12
2.3 Modo Manual ................................................................................................................................ 13
2.3.3 Almacén de bases ...................................................................................................................... 16
2.3.5 Prensa de bolas .......................................................................................................................... 19
2.3.6 Sistema de transporte ............................................................................................................... 20
e Informática
Ilustración 1 Detalle de la acometida................................................................................................. 2
Ilustración 2 Detalle del compresor. .................................................................................................. 3
Ilustración 3 Miscelánea de imágenes de las estaciones. .................................................................. 3
Ilustración 4 Pantalla desarrollada para el alimentador de bases. .................................................... 4
Ilustración 5 Página principal HMI 1-2-3. ........................................................................................... 5
Ilustración 6 Pantalla desarrollada para el alimentador de bases. .................................................... 6
Ilustración 8 Pantalla desarrollada para el alimentador de «fidget spinner». ................................... 7
Ilustración 10 Pantalla desarrollada para el almacén de bases. ........................................................ 8
Ilustración 11 Página principal HMI 4-5. ............................................................................................ 9
Ilustración 12 Pantalla desarrollada para la prensa de rodamientos. ............................................. 10
Ilustración 13 Página principal HMI 4-5. .......................................................................................... 11
Ilustración 14 Pantalla desarrollada para la prensa de bolas. ......................................................... 11
Ilustración 15 Pantalla facilitada para el control y supervisión del sistema de transporte. ............ 13
Ilustración 16 Página principal HMI 1-2-3. ....................................................................................... 14
Ilustración 17 Pantalla desarrollada para el alimentador de bases. ................................................ 14
Ilustración 19 Pantalla desarrollada para el alimentador de «fidget spinner»................................ 15
Ilustración 21 Pantalla desarrollada para el almacén de bases. ...................................................... 17
Ilustración 23 Pantalla desarrollada para la prensa de rodamientos. ............................................. 18
Ilustración 25 Pantalla desarrollada para la prensa de bolas. ......................................................... 19
Ilustración 26 Pantalla facilitada para el control y supervisión del sistema de transporte. ............ 20
1 Introducción
1.1 Datos generales

Diseño, construcción y puesta en marcha de sistemas de automatización
Título en español
avanzada en Planta Piloto Industria 4.0 para la fabricación de spinners


En esta sección se expondrán los pasos a seguir para que un usuario realice el manejo y control
de la planta sin la necesidad de conocer, en profundidad, la programación de esta. Como se ha
explicado en el Manual del Programador, hay diferentes interfaces divididas en dos pantallas
táctiles (HMIs) y el ordenador de proceso.
1
e Informática
2 Consideraciones previas
Como paso previo, el operario se debe de asegurar de que llega tanto alimentación eléctrica,
como neumática a la estación o estaciones con las que va a trabajar. Para ello, deberá de seguir
los siguientes pasos:
En el panel lateral corto de la mesa donde se ubican los componentes eléctricos:
• Comprobar que el interruptor automático principal está cerrado.
• Comprobar que el interruptor diferencial principal está cerrado.
• Comprobar que tanto el interruptor automático que gobierna la toma de red utilizada
para alimentar el compresor, así como para alimentar el switch están cerrados.
Ilustración 1 Detalle de la acometida.

Ademas, respecto al compresor:
• Comprobar que el compresor está encendido.
• Comprobar que el compresor tiene la presión adecuada. Este dispone de una unidad de
mantenimiento en la que se podrá regular la presión. Asegurarse de que la presión del
compresor es de 6 bares.
• Abrir la válvula de accionamiento manual para que llegue presión al resto de estaciones.
e Informática
Ilustración 2 Detalle del compresor.

Respecto a las estaciones:
• Comprobar que los interruptores automáticos, de las estaciones con las que se van a
trabajar, están cerrados.
• Comprobar que las válvulas de accionamiento manual, de las estaciones con las que se
van a trabajar, están abiertas. Asegurarse de que la presión de trabajo está entre 4 y 5
bares. Tanto la prensa de rodamientos, como la prensa de bolas pueden requerir mayor
presión que el resto de las estaciones.
Ilustración 3 Miscelánea de imágenes de las estaciones.

Si se va a trabajar con alguno de los ejes eléctricos que precisan que se hayan prefijado las
posiciones deseadas, se deberán de preprogramar estas en los controladores correspondientes.
Para mas información ver el manual del programador.
Se deberán de cargar los programas de control en los autómatas con los que se desean trabajar
y poner los mismo en estado RUN.
Se deberán cargar todas las aplicaciones desarrolladas, para los HMIs y el ordenador de proceso,
cuando se requiera trabajar con la planta piloto.
2.1.1 Nota sobre las variables compartidas

Una vez cargados los programas en los PLCs hay que cargar los programas de los respectivos
HMIs, esto es debido a que el método de actualización de las variables es por cambio en la
variable. También se puede configurar para que en el arranque de la aplicación se actualicen las
variables
A continuación, se describe un ejemplo:
• Si no se carga la aplicación y se tiene una variable compartida a TRUE en un PLC, en el
PLC que recibe esta variable compartida aparecerá, esta variable, a FALSE.
• Si se carga la aplicación, se configura para que en el arranque se actualicen las variables
y se tiene una variable compartida a TRUE en un PLC, en el PLC que recibe esta variable
compartida aparecerá, esta variable, a TRUE.
e Informática
2.1.2 Nota sobre las interfaces de usuario

Se tienen 3 aplicaciones:
• HMI 1-2-3 – se ejecuta en la pantalla táctil situada entre el alimentador de bases y el
alimentador de «fidget spinner». Permite el manejo del alimentador de bases, el
alimentador de «fidget spinner» y el almacén de bases. También comparte las variables
necesarias con el sistema de transporte.
• HMI 4-5 – se ejecuta en la pantalla táctil situada entre la prensa de rodamientos y la
prensa de bolas y permite el manejo de estas. También comparte las variables
necesarias con el sistema de transporte.
• Aplicación ordenador de proceso – como su nombre indica se ejecuta en el ordenador
de proceso y permite el manejo del sistema de transporte.
Por generalizar, las pantallas suelen tener el siguiente aspecto:
Historial de
Alarmas
Mensaje
s
Operaciones y
mantenimiento
Inicio
Ilustración 4 Pantalla desarrollada para el alimentador de bases.

• Historial de alarmas – mediante este botón se habilitará la visualización del historial de
alarmas.
• Mensajes – aparecerán diferentes mensajes que servirán de guía al usuario sobre cómo
actuar.
• Operaciones y mantenimiento – se habilitarán cuando se active dicho modo de
funcionamiento.
• Inicio – mediante este botón el operario podrá volver a la pantalla de inicio.
Si hay alguna particularidad en alguna se describirá mas adelante en el documento.
e Informática
2.2 Modo producción

A continuación, se describirá el modo de producción de «fidget spinner». En este modo todas
las estaciones que conforman el proceso productivo deberán de estar en modo automático.
No se requiere mayor actuación por parte del operario más que poner los diferentes autómatas
en modo automático y el correcto rearme del sistema si se produce cualquier tipo de alarma en
cualquiera de las estaciones.
En todo momento y a través de las diferentes interfaces se darán mensajes al operario del
estado en el que se encuentra cada estación. Salvo en la estación de bolas que no se ha incluido
la gestión de mensajes por falta de memoria en el autómata, problema que deberá ser
solventado.

El operario acudirá al HMI 1-2-3 y en la pantalla de inicio pulsará el botón correspondiente al
alimentador de bases.
Ilustración 5 Página principal HMI 1-2-3.

Tras pulsar, la pantalla cambiará a la siguiente.
e Informática
El sistema arranca en el estado A1, Parada en estado inicial, se indica mediante texto que para
abandonarlo basta con seleccionar un modo de funcionamiento (automático o manual) y pulsar
el botón de marcha.
Si se selecciona el modo de funcionamiento automático el sistema evoluciona el estado F2,
marchas de preparación, el sistema evolucionará hacia unas condiciones estables, explicadas en
el manual del programador, en las cuales podrá desarrollar el modo de funcionamiento
automático.
Una vez se hayan alcanzado dichas condiciones estables, el sistema evolucionará al estado F1,
producción normal, en el cual se ejecutará el modo de funcionamiento automático, descrito en
el manual del programador. En cualquier momento podremos alternar entre el modo
automático y semiautomático, estado F5 marchas de verificación en orden, con el conmutador
habilitado para dicho cometido. Si el sistema está en modo semiautomático se solicitará la
pulsación de marcha para que el sistema transicione.
Si se pulsa el botón de paro, el sistema evoluciona al estado A2, Demanda de parada a fin de
ciclo, durante la ejecución de la rutina automática. El sistema vuelve al estado A1.

alimentador de «fidget spinner».
e Informática

Ilustración 8 Pantalla desarrollada para el alimentador de «fidget spinner».
automático.
e Informática


El operario acudirá al HMI 1-2-3 y en la siguiente pantalla pulsará el botón correspondiente al
almacén de bases.

Ilustración 10 Pantalla desarrollada para el almacén de bases.

e Informática
automático.
el manual del programador.

El operario acudirá al HMI 4-5 y en la pantalla de inicio pulsará el botón correspondiente al
Ilustración 11 Página principal HMI 4-5.

e Informática
Ilustración 12 Pantalla desarrollada para la prensa de rodamientos.

automático.

e Informática

Ilustración 14 Pantalla desarrollada para la prensa de bolas.
El sistema arranca en el estado A1, Parada en estado inicial, para abandonarlo basta con
seleccionar un modo de funcionamiento (automático o manual) y pulsar el botón de marcha.
automático.
e Informática
2.2.6 Sistema de transporte

Una vez se tienen el resto de las estaciones en modo de funcionamiento automático, el operario
pondrá, también en este modo, a el sistema de transporte para que comience la producción.
el botón de marcha. También se podrá escoger entre dos modos de funcionamiento automático,
descritos en el manual del programador.
automático.
e Informática
Ilustración 15 Pantalla facilitada para el control y supervisión del sistema de transporte.
2.3 Modo Manual

En este capítulo se abordarán los modos de funcionamiento manual de cada estación. Para la
ejecución de estos modos, es necesaria la actuación y supervisión de un operario cualificado con
un mínimo conocimiento de la planta o de la estación en concreto con la que va a trabajar.
En todo momento y a través de las diferentes interfaces se darán mensajes al operario del
estado en el que se encuentra cada estación. Salvo en la estación de bolas por falta de memoria
en el autómata.

alimentador de bases.
e Informática

Si se selecciona el modo de funcionamiento manual y se ha seleccionado el modo operaciones
el sistema evoluciona al estado F6, marchas de test. Una vez en este estado y tras la pulsación
de marcha se ejecutará la operación descrita en el manual del programador.
Si se selecciona el modo de funcionamiento manual y se ha seleccionado el modo
mantenimiento el sistema evoluciona al estado F4, marchas de verificación en desorden. Una
e Informática
vez en este estado, el operario podrá comprobar que las salidas del autómata funcionan
correctamente bajo su supervisión.
En cualquier momento se podrá alternar entre los modos manuales de funcionamiento. Tras
salir del estado de mantenimiento, se devuelve el sistema un estado de condiciones estables.


Ilustración 19 Pantalla desarrollada para el alimentador de «fidget spinner».

e Informática
el sistema no evoluciona al estado F6, marchas de test, ya que para esta estación no se ha
contemplado dicho modo.
Tras salir del estado de mantenimiento, se devuelve el sistema un estado de condiciones
estables.

El operario acudirá al HMI 1-2-3 y en la siguiente pantalla pulsará el botón correspondiente al
almacén de bases.

e Informática
Ilustración 21 Pantalla desarrollada para el almacén de bases.
de marcha se ejecutará la operación seleccionada, descritas en el manual del programador.

e Informática

Ilustración 23 Pantalla desarrollada para la prensa de rodamientos.

e Informática


Ilustración 25 Pantalla desarrollada para la prensa de bolas.

e Informática
de marcha se ejecutará la operación descrita en el manual del programador.
2.3.6 Sistema de transporte

Ilustración 26 Pantalla facilitada para el control y supervisión del sistema de transporte.

e Informática
Planificación y presupuesto


FEBRERO 2019
Informática

Informática
Índice
1 Introducción ...................................................................................................... 1
1.1 Datos generales ............................................................................................................................... 1
2 Planificación Temporal ...................................................................................... 2

2.1 Diagrama de Gantt ........................................................................................................................... 2
3 Presupuesto ...................................................................................................... 3
3.1 Material de ABB ............................................................................................................................... 3
3.2 Material de Phoenix Contact ........................................................................................................... 3
3.3 Material de Schneider Electric ......................................................................................................... 5
3.4 Sensórica de Pepperl Fuchs ............................................................................................................. 5
3.5 Actuadores Eléctricos de SMC ......................................................................................................... 6
3.6 Neumática de SMC ........................................................................................................................... 6
3.7 Mesa de la Planta Piloto .................................................................................................................. 8
3.8 Otros Componentes Eléctricos ........................................................................................................ 9
3.9 Otros Componentes Mecánicos ..................................................................................................... 10
3.10 Recursos Humanos......................................................................................................................... 10
3.11 Presupuesto Final ........................................................................................................................... 11

Informática
Índice de Imágenes
Ilustración 1 Planificación Temporal del proyecto desarrollado ....................................................... 2

Informática
Índice de tablas
Tabla 2 Tareas del proyecto. .............................................................................................................. 2
Tabla 3 Cuadro de precios referente a los materiales de ABB. .......................................................... 3
Tabla 4 Cuadro de precios referente a los materiales de Phoenix Contact. ...................................... 5
Tabla 5 Cuadro de precios referente a los materiales de Schneider Electric..................................... 5
Tabla 6 Cuadro de precios referente a los sensores de Pepperl+Fuchs. ........................................... 6
Tabla 7 Cuadro de precios referente a los actuadores eléctricos. ..................................................... 6
Tabla 8 Cuadro de precios referente a los elementos mecánicos. .................................................... 8
Tabla 9 Cuadro de precios referente a la mesa de la planta piloto. .................................................. 9
Tabla 10 Cuadro de precios de otros componentes eléctricos. ....................................................... 10
Tabla 11 Cuadro de precios de otros componentes mecánicos. ..................................................... 10
Tabla 12 Tabla Salarial año 2019, unidad de medida: días naturales.
[https://sede.asturias.es/bopa/2019/01/03/2018-12682.pdf] ....................................................... 11
Tabla 13 Presupuesto final. .............................................................................................................. 11

Informática
1 Introducción
1.1 Datos generales



En este documento se incluye una descripción de la planificación temporal y de las fases del
proyecto. También se incluye una estimación del coste que supone llevarlo a cabo.
En la planificación temporal, se indican el conjunto de tareas que constituyen el proyecto y se
ilustran cronológicamente mediante un diagrama de Gantt.
En el presupuesto, se detallan los diferentes recursos necesarios para el desarrollo e
implementación de todas las fases del proyecto. Se presenta tanto un desglose por familias
afines, como un presupuesto total.
1
Informática
2 Planificación Temporal
A continuación, se muestran las diferentes tareas, con su fecha de inicio y fin, desarrolladas a
lo largo de la ejecución del presente proyecto. No se está teniendo en cuenta todo el trabajo
previo ya realizado por otras personas antes del inicio de este Trabajo Fin de Máster.
Tarea Inicio Fin

Recepción de los pedidos 03/09/2018 28/11/2018
Configuración de los
03/09/2018 24/09/2018
controladores
Configuración y pruebas de
10/09/2018 14/09/2018
los ejes eléctricos
Pruebas RFID 17/09/2018 24/09/2018
Montaje Mecánico 25/09/2018 22/11/2018
Montaje Neumático 08/10/2018 22/11/2018
Montaje Electricidad 15/10/2018 22/11/2018
Programación de los equipos
18/10/2018 27/11/2018
de control
Programación del SCADA 01/11/2018 27/11/2018
Ajustes Electromecánicos 18/10/2018 13/02/2019
Programación avanzada de
03/12/2018 13/02/2019
los sistemas de control
Programación avanzada del
03/12/2018 13/02/2019
SCADA
Elaboración de la
03/12/2018 13/02/2019
documentación
Tabla 2 Tareas del proyecto.
2
Informática
2.1 Diagrama de Gantt
Ilustración 1 Planificación Temporal del proyecto desarrollado
2
Informática
3 Presupuesto
A continuación, se muestran diferentes partidas precios en Euros, y organizadas por
fabricantes en el caso de los materiales.
3.1 Material de ABB

Proveedor Concepto Descripcion Cantidad Neto IVA(21%) Total
ABB PM556-TP-ETH CPU AC500-eCo 3 269,00 56,49 976,47
ABB PM564-TP-ETH CPU AC500-eCo 2 198,00 41,58 479,16
ABB PM583-ETH CPU AC500 1 698,00 146,58 844,58
ABB TB511-ETH Base Terminal CPU AC500 1 72,00 15,12 87,12
ABB TA563-9 Bornero 9 polos 8 3,00 0,63 29,04
ABB TA563-11 Bornero 11 polos 8 3,00 0,63 29,04
ABB DM202-PREM Automation Builder 1 1143,00 240,03 1383,03
ABB PB610 Panel Builder 600 1 1000,00 210,00 1210,00
ABB CP607 Pantalla táctil 4 267,00 56,07 1292,28
Rysel DI562 Módulo Entradas Digitales 3 80,30 16,86 291,49
Rysel DO562 Módulo Salidas Digitales 3 103,45 21,72 375,52
Rysel TA563-9 Bornero 9 polos 6 3,90 0,82 28,31
Rysel TA563-11 Bornero 11 polos 6 3,90 0,82 28,31
Rysel MC502 SD Memory Card 2GB 3 67,15 14,10 243,75
Rysel MC503 Adaptador SD 3 23,90 5,02 86,76
LaElectrica F202AC-25/0,03 Diferencial Acometida 1 22,33 4,69 27,02
LaElectrica S201-C1 I.A. - 1A 8 17,42 3,66 168,63
LaElectrica S201L-C2 I.A. - 2A 8 14,42 3,03 139,59
LaElectrica S201L-C16 I.A. - 16A 1 11,81 2,48 14,29
LaElectrica M1175 Base Schuko 8 13,16 2,76 127,39
Tabla 3 Cuadro de precios referente a los materiales de ABB.
3.2 Material de Phoenix Contact

Proveedor Concepto Descripción Cantidad Neto IVA(21%) Total
Módulo
Phoenix
VIP-2/SC/FLK16 interconexión, 10 35,69 7,49 431,85
Contact
16
3
Informática
Módulo
Phoenix
VIP-3/SC/FLK26 interconexión, 4 45,88 9,63 222,06
Contact
26
Phoenix Cable con
FLK 16/EZ-DR/50/KONFEK 5 26,96 5,66 163,11
Contact regleta, 16
Phoenix Cable con
FLK 26/EZ-DR/50/KONFEK 3 37,09 7,79 134,64
Contact regleta, 26
Phoenix Distribuidor de
VIP-2/SC/PDM-2/16 10 31,91 6,70 386,11
Contact potencial, 16
Phoenix Distribuidor de
VIP-3/PT/PDM-2/24 3 47,44 9,96 172,21
Contact potencial, 24
Phoenix Fuente de
UNO-PS/1AC/24DC/30W 6 52,66 11,06 382,31
Contact alimentación
Phoenix Fuente de
UNO-PS/1AC/24DC/60W 6 65,79 13,82 477,64
Phoenix Fuente de
UNO-PS/1AC/24DC/100W 3 94,55 19,86 343,22
Phoenix Switch
FL SWITCH 2008 2 308,00 64,68 745,36
Contact Ethernet
Phoenix Puntos de
FL WLAN 1100 1 369,00 77,49 446,49
Contact acceso WLAN
Phoenix
FL MGUARD RS4000 Ciberseguridad 1 1082,00 227,22 1309,22
Contact
Phoenix
THERMOFOX SET Etiquetadora 1 298,00 62,58 360,58
Contact
Phoenix MM-EMT (EX15) R C1
Etiquetas 1 54,89 11,53 66,42
Contact WH/BK
Phoenix MM-EML (EX24) R C1
Etiquetas 1 48,83 10,25 59,08
Contact SR/BK
Phoenix MM-EMLF (EX18)R C1
Etiquetas 1 41,98 8,82 50,80
Contact YE/BK
Phoenix MM-TML (EX9,5) R C1
Etiquetas 1 33,58 7,05 40,63
Contact TR/BK
Phoenix
CRIMPFOX DUO 10 Crimpadora 1 155,51 32,66 188,17
Contact
Phoenix WIREFOX 10 Pelacables 1 57,98 12,18 70,16
4
Informática
Contact
Phoenix
PATG 0/15 Porta-Etiquetas 1 4,59 0,96 5,55
Contact
Phoenix
PATG 1/15 Porta-Etiquetas 1 4,06 0,85 4,91
Contact
Phoenix Caperuza final - NS 35/ Para carril DIN
1 27,86 5,85 33,71
Contact 7,5 CAP 100Uds
Tabla 4 Cuadro de precios referente a los materiales de Phoenix Contact.
3.3 Material de Schneider Electric

La Eléctrica NSYMR32 Placa Montaje 3 32,60 6,85 118,34
La Eléctrica A9N21554 I.A. 1P+N 3A 3 90,11 18,92 327,10
La Eléctrica A9K24203 I.A. 2P 3A 1 77,33 16,24 93,57
- XGHB211345 TAG RFID 30 26,98 5,67 979,37
Lector
- XGCS4901201 2 526,00 110,46 1272,92
Grabador
Tuerca-Clip
La Eléctrica AF1EA4 100 0,51 0,11 61,71
M4
Tuerca-Clip
La Eléctrica AF1EA5 100 0,51 0,11 61,71
M5
Tabla 5 Cuadro de precios referente a los materiales de Schneider Electric.
3.4 Sensórica de Pepperl Fuchs

Rodaprinsa Capacitivo CBB8-18GS75-E2 Sensórica 4 72,12 15,15 349,06
Rodaprinsa Capacitivo CBB4-12H70-E2 Sensórica 2 71,05 14,92 171,94
Rodaprinsa Capacitivo Plano CBN10-F46-E2 Sensórica 2 44,70 9,39 108,17
Rodaprinsa Fotocélula ML100-55/103/115 Sensórica 1 46,50 9,77 56,27
Rodaprinsa Reflectante OFR-100/100 Sensórica 1 6,90 1,45 8,35
5
Informática
Rodaprinsa Inductivo NBB2-6,5-M30-E2 Sensórica 2 43,44 9,12 105,12

Rodaprinsa Inductivo NBN3-8GM30-E2 Sensórica 2 43,44 9,12 105,12
Fibra Óptica
Rodaprinsa Sensórica 1 63,75 13,39 77,14
SU18-16/40a/110/115
Fibra Óptica
Rodaprinsa Sensórica 1 44,58 9,36 53,94
KLE-C01-2,2-2,0-K116
Tabla 6 Cuadro de precios referente a los sensores de Pepperl+Fuchs.
3.5 Actuadores Eléctricos de SMC

Actuador
Rodaprinsa LEFS32RB750BR16P1D 1 848,16 178,11 1026,27
Eléctrico
Actuador
Rodaprinsa LERH30K-1-R16P1D 1 755,34 158,62 913,96
Eléctrico
Rodaprinsa LEC-W2 Software Cable 1 108,78 22,84 131,62
Rodaprinsa PCA-1564943 Cable 1 32,40 6,80 39,20
Actuador
Rodaprinsa LEFB32T-2000B-JXCP1 1 1043,11 219,05 1262,16
Eléctrico
Rodaprinsa EX9-AC010EN-PSRJ Conector Cable 1 55,07 11,56 66,63
Rodaprinsa CE1-R05 Cable Conexión 1 80,00 16,80 96,80
Tabla 7 Cuadro de precios referente a los actuadores eléctricos.
3.6 Neumática de SMC

Rodaprinsa CD85N12-85-B Cilindro 1 23,96 5,03 28,99
Rodaprinsa C85L16B Fijación 8 2,52 0,53 24,39
Rodaprinsa GKM6-12 Horquilla 8 2,14 0,45 20,72
Rodaprinsa BJ2-012 Banda detector 14 2,00 0,42 33,88
6
Informática
Rodaprinsa BJ2-016 Banda detector 2 2,00 0,42 4,84

Rodaprinsa D-C73L Detector Magnético 16 14,21 2,98 275,11
Rodaprinsa VHS20-F01 Válvula 7 15,41 3,24 130,52
Rodaprinsa Y200T-A Soporte 7 2,28 0,48 19,31
Rodaprinsa AW20-F01E-B Filtro-Regulador 7 24,17 5,08 204,72
Rodaprinsa SY3140-5LOU-Q Electroválvula SY 8 32,89 6,91 318,38
Rodaprinsa SY3440-5LOU-Q Electroválvula SY 3 60,79 12,77 220,67
Rodaprinsa SY5400-5UI Electroválvula SY 1 70,69 14,84 85,53
Rodaprinsa SY100-68-A-10 Conector 14 4,10 0,86 69,45
Rodaprinsa SY3000-27-1F-Q Placa Base 2 7,07 1,48 17,11
Rodaprinsa SS5Y3-42-02-C4F-Q Placa Base 2 36,34 7,63 87,94
Rodaprinsa SS5Y3-42-03-C4F-Q Placa Base SY3 3 43,37 9,11 157,43
Rodaprinsa KQ2T06-00A Racor T Tubo 6 7 2,00 0,42 16,94
Rodaprinsa KQ2H06-01AS Recto 1/8 Tubo 6 21 1,31 0,28 33,29
Rodaprinsa KQ2H04-01AS Recto 1/8 Tubo 4 4 1,14 0,24 5,52
Rodaprinsa SILENBAJ1 Silenciador 1/8 11 0,90 0,19 11,98
Rodaprinsa KME-TPM-C-18 Tapón Allen 1/8 15 0,45 0,09 8,17
Regulador de
Rodaprinsa IR1020-F01 1 38,18 8,02 46,20
Precisión
Rodaprinsa IR10P-501AS Soporte 1 0,95 0,20 1,15
Rodaprinsa MGPM12-150Z Cilindro con Guías 1 84,55 17,76 102,31
Rodaprinsa D-M9PZ Detector PNP 4 16,73 3,51 80,97
Rodaprinsa MHL2-10DZ Pinza 1 163,44 34,32 197,76
Rodaprinsa SS5Y51-Q1V648 Bloque de válvulas 1 685,50 143,96 829,46
Rodaprinsa EX9-AC010EN-PSRJ Conector Cable 1 55,07 11,56 66,63
Rodaprinsa CE1-R05 Cable Conexión 1 80,00 16,80 96,80
Rodaprinsa G27-10-R1 Manómetro 1/16" 9 7,36 1,55 80,15
Rodaprinsa AR12P-270AS Soporte 9 1,43 0,30 15,57
Rodaprinsa KQ2H04-M5A Racor Recto Macho 9 1,36 0,29 14,81
Rodaprinsa KQ2S04-01AS Racor 9 1,39 0,29 15,14
Rodaprinsa SILENBAJ2 Silenciador 1/4 18 0,90 0,19 19,60
Rodaprinsa KQ2H04-M3G Racor Recto 36 1,52 0,32 66,21
7
Informática
Rodaprinsa TU0425BU-20 Poliuretano Azul 1 5,39 1,13 6,52

Rodaprinsa VHK3-01S-06F Válvula Corte 2 8,23 1,73 19,92
Rodaprinsa KQ2P-10 Tapón Clavija 1 0,74 0,16 0,90
Rodaprinsa AN20-C10 Silenciador 1 4,71 0,99 5,70
Rodaprinsa AS1201F-M5-06A Regulador Caudal 4 5,61 1,18 27,15
Rodaprinsa KQ2H08-10A Racor Reducción T 1 3,12 0,66 3,78
Rodaprinsa KQ2H06-08A Racor Reducción 1 2,44 0,51 2,95
P321802 1/8-0/10
Rodaprinsa Presostato 1 24,65 5,18 29,83
BAR
Tabla 8 Cuadro de precios referente a los elementos mecánicos.
3.7 Mesa de la Planta Piloto

Todos los componentes son de FASTEN excepto la cadena porta cables y la bandeja de soporte
que es de IGUS.

Rodaprinsa 5208 Tuerca 52 0,45 0,09 28,31
Rodaprinsa 5305 Escuadra 46 1,45 0,30 80,71
Rodaprinsa 525113 Tornillo 8 0,60 0,13 5,81
Rodaprinsa 53301 Escuadra 10 0,65 0,14 7,87
Rodaprinsa 52014 Tuerca 16 0,40 0,08 7,74
Rodaprinsa Perfil básico 25x25 metros 2,75 6,88 1,44 22,89
Rodaprinsa Perfil básico 40x40 metros 0,6 11,85 2,49 8,60
Perfil básico
Rodaprinsa 2 21,66 4,55 52,42
30x30x2200
Rodaprinsa Perfil básico 40x40x825 4 13,08 2,75 63,31
Perfil básico
Rodaprinsa 2 30,67 6,44 74,22
30x60x1950
Rodaprinsa Perfil básico 30x30x350 1 9,43 1,98 11,41
Rodaprinsa Mesa Mesa de la planta piloto 1 739,20 155,23 894,43
Cadena Portables y
Rodaprinsa IGUS 2500.05.075.0 1 236,90 49,75 286,65
canal
8
Informática
Tabla 9 Cuadro de precios referente a la mesa de la planta piloto.
3.8 Otros Componentes Eléctricos

La WEIDMULLER
Carril DIN 2mx35mmx7,5mm 1 6,94 1,46 8,40
Eléctrica 03835
La
UNEX 42x43 Canaleta, metros 4 5,01 1,05 24,25
Eléctrica
La
UNEX 1254-19 Base Adhesiva 100 0,13 0,03 15,73
Eléctrica
La
UNEX 2247-0 Brida 4,8x287, Negro 100 0,77 0,16 92,93
Eléctrica
La
UNEX 2221-0 Brida 2,5x101 200 0,17 0,04 40,66
Eléctrica
La
UNEX 2247-0 Brida 4,8x287, Gris 100 0,73 0,15 88,69
Eléctrica
La
UNEX 78031-2 Tapa Canaleta 16x16, metros 4 1,77 0,37 8,57
Eléctrica
La
UNEX 78045-2 Tapa Canaleta 20x50, metros 2 4,21 0,88 10,19
Eléctrica
La
TEKOX 104 Regleta 2,5mm2 1 2,00 0,42 2,42
Eléctrica
La
TEKOX 106 Regleta 6mm2 1 1,36 0,29 1,65
Eléctrica
La
TEKOX 110 Regleta 10mm2 1 0,51 0,11 0,62
Eléctrica
La
SOFAMEL 245100 Puntera Blanca 0,50, 200uds 4 2,02 0,42 9,78
Eléctrica
La
Eléctrica
La
Eléctrica
La
SOFAMEL 255120 Puntera Doble Roja 1,00, 200uds 1 4,79 1,01 5,80
Eléctrica
La
Cable 0,5mm Azul, metros 200 0,09 0,02 20,62
Eléctrica
La
Cable 0,5mm Negro, metros 200 0,09 0,02 20,62
Eléctrica
9
Informática
La
Cable 0,5mm Amarillo, metros 200 0,09 0,02 20,62
Eléctrica
La
Cable 0,5mm Verde, metros 200 0,09 0,02 20,62
Eléctrica
La
Cable 0,5mm Rojo, metros 200 0,09 0,02 20,62
Eléctrica
EDIMAR DGS-1008D Router TP-LINK 1 28,93 6,08 35,01
EDIMAR Ordenador PC de proceso 1 920,00 193,20 1113,20
EDIMAR LG 24MK400H-B Monitor 1 120,00 25,20 145,20
EDIMAR Ordenador Portátil HP 250 1 650,00 136,50 786,50
EDIMAR Tablet Samsung 9,7" 4G 1 350,00 73,50 423,50
Tabla 10 Cuadro de precios de otros componentes eléctricos.
3.9 Otros Componentes Mecánicos

FILAMENTUM, Rapunzell
Triditive Consumible PLA 6 26,50 5,57 192,39
Silver 1,75mm
FILAMENTUM, Crystal
Clear 1,75mm
FILAMENTUM, Traffic
Black 1,75mm
FILAMENTUM, Vertigo
Grey 1,75mm
ELGO S.L. Chapas Aluminio Chapas aluminio planta piloto 1 930,00 195,30 1125,30
Protecciones
ELGO S.L. 1 120,00 25,20 145,20
Metacrilato
ELGO S.L. Composite 1 95,00 19,95 114,95
DELCA Tornillería 1 141,96 29,81 171,77
DELCA Herramientas 1 485,38 101,93 587,31
Tabla 11 Cuadro de precios de otros componentes mecánicos.
3.10 Recursos Humanos

Según el BOPA Nº2 del 3 de Enero de 2019 que establece el convenio colectivo del sector para
la industria del metal del Principado de Asturias, bajo el que se rigen la mayoría de las
empresas que se dedican al sector industrial, establece los siguientes salarios para Titulados
Superiores:
10
Informática
Salario Plus Carencia Plus Pagas Horas Plus

Nivel
Convenio Asistencia Incentivo Convenio Extras Extras Festivo
Titulado Superior 54,18 € 7,53 € 5,63 € 2,24 € 2018,67 € 19,73 € 158,70 €
Tabla 12 Tabla Salarial año 2019, unidad de medida: días naturales.

[https://sede.asturias.es/bopa/2019/01/03/2018-12682.pdf]
Según lo dictaminado en la tabla anterior, se establece un sueldo de 63,95 € brutos diarios.

Teniendo en cuenta las pagas extras, se consideran 14 pagas y 2 de ellas extras, el salario anual
bruto quedaría en 19385,34 € brutos.
Por lo tanto, considerando únicamente los costes asociados al autor de este Trabajo Fin de
Máster y teniendo en cuenta que este proyecto se ha desempeñado en 5 meses la parte
proporcional es la siguiente: 8077,23€.
3.11 Presupuesto Final

Partida €
Material de ABB 7861,78
Material de Phoenix Contact 5036,54
Material de Schneider Electric 2879,84
Sensórica de Pepperl Fuchs 855,47
Actuadores Eléctricos de SMC 2922,86
Neumática de SMC 3052,21
Mesa de la Planta Piloto 1310,26
Otros Componentes Eléctricos 2414,11
Otros Componentes Mecánicos 2049,74
Recursos Humanos 8077,23
Coste Total Bruto 36460,04
Gastos Generales (6%) 2187,60
Beneficio Industrial (13%) 4739,80
Coste Total sin impuestos 43387,44
IVA(21%) 9111,36
TOTAL 52498,81
Tabla 13 Presupuesto final.
El coste final del proyecto es de cincuenta y dos mil cuatrocientos noventa y ocho euros con
ochenta y un céntimos, 52498,81€.
Fdo. Rafael Espadas Pérez
11

TFM RafaelEspadasPerez PDF

Cargado por

Información del documento

Descripción original:

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

TFM RafaelEspadasPerez PDF

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Memoria del Trabajo Fin de Máster realizado por

Rafael Espadas Pérez, 71728101-W

Diseño, construcción y puesta en marcha de sistemas de

Tutor: FELIPE MATEOS MARTÍN

Rafael Espadas Pérez - uo217244@uniovi.es

Rafael Espadas Pérez - uo217244@uniovi.es

Rafael Espadas Pérez - uo217244@uniovi.es

2 Especificaciones generales de la planta ............................................................ 11

3 Integración de los elementos de instrumentación y control .............................. 29

Rafael Espadas Pérez - uo217244@uniovi.es

3.2.3 Almacén de bases ...................................................................................................................... 39

4 Conclusiones y líneas de desarrollo futuras ...................................................... 54

Rafael Espadas Pérez - uo217244@uniovi.es

Rafael Espadas Pérez - uo217244@uniovi.es

Ilustración 32 Detalle de la sensórica de la prensa de rodamientos. .............................................. 41

Rafael Espadas Pérez - uo217244@uniovi.es

Rafael Espadas Pérez - uo217244@uniovi.es

Datos Generales del Trabajo Fin de Máster

Design, assembly and commissioning of advanced automation systems

Autor del proyecto Rafael Espadas Pérez

Tutor del proyecto Felipe Mateos Martín

Titulación Máster de Ingeniería de Automatización e Informática Industrial

Centro E. P. de Ingeniería de Gijón

Departamento Ingeniería Eléctrica, Electrónica, de Computadores y de Sistemas

Área Ingeniería de Sistemas y Automática

Ubicación Edif. Dptal Oeste Nº 2, Planta 2, Puerta 19

Fecha de presentación 13-Febrero-2019

Tabla 1 Datos generales del Trabajo Fin de Máster.

Ilustración 1 Planta Piloto Industria 4.0 y grupo de trabajo.

1.3 Objetivos y alcance

1. Estudio detallado de la información de partida, actualización de necesidades y

unidades de mantenimiento y electroválvulas. Ver el documento

1.5 Industria 4.0.

o Aumento de la oferta de energía: electricidad, petróleo.

Ilustración 2 Revoluciones industriales. [https://www.i-scoop.eu]

1.5.1 Principios de la Industria 4.0: Integración horizontal y vertical

Ilustración 3 Integración horizontal, desde el proveedor al consumidor. [https://www.i-scoop.eu]

Ilustración 4 Integración vertical de los sistemas a través de niveles jerárquicos.

1.5.2 Principios de diseño en Industria 4.0

• Modularidad – modificar los elementos existentes como respuesta a una nueva

1.5.3 Tecnologías presentes en la Industria 4.0

• Fabricación Aditiva – esta tecnología ha mejorado increíblemente en la última década;

Ilustración 5 Tecnologías presentes en la industria 4.0. [https://www.i-scoop.eu]

2 Especificaciones generales de la planta

Ilustración 7 Concepción inicial de la planta

para la clasificación de bolas de metal y cristal que se complementaría con un robot

2.2 Estructura general de la planta

Ilustración 8 Estructura actual de la planta.

• Homogeneizado y limpieza – Estación 76. Basado en la planta MIERES, simularía

2.3 «Fidget spinner»

Ilustración 9 Diferentes modelos de «fidget spinner» ensamblados.

Ilustración 10 Bases para el modelo básico.

2.5 Estaciones de trabajo

2.5.1 Alimentador de bases

sistema de transporte. De esta forma el cilindro puede también retroceder en

Ilustración 11 Alimentador de bases, ensamblaje SolidWorks.

2.5.2 Alimentador de «fidget spinner»

• Cada contenedor puede albergar hasta 20 unidades, deben tener escotaduras

Ilustración 12 Alimentador de «fidget spinner», ensamblaje SolidWorks.

2.5.3 Almacén de bases

fabricación del producto en toda la instalación. También se puede recorrer todo el

Ilustración 13 Almacén de Bases, ensamblaje SolidWorks.