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Tecnológico de Estudios Superiores de

Coacalco.

Carrera: Ingeniería en Gestión Empresarial


Estudio de caso: Recórcholis MAM (Tema 1. Planificación
de requerimientos de materiales).
Grupo: 7621
Integrantes: Alvarez Vizcaya Damaris Betsabe
Cruz Maya Berenice
Monroy Pérez Mónica Nayetzi
Morales Rosas Eduardo Emmanuel
Santiago Rivero Carolina Odeth
Profesor: Rodolfo López Pérez
Fecha de Entrega: 15 mayo 2020
Contenido

Índice de figuras..........................................................................................................................................2

Introducción................................................................................................................................................3

Descripción de la Empresa..........................................................................................................................6

Nombre de la Organización.....................................................................................................................6

Dirección y Croquis de localización........................................................................................................6

Giro de la empresa y Sector de la empresa..............................................................................................6

Productos que transforma o servicios que presta.....................................................................................6

Clientes principales.................................................................................................................................6

Justificación.................................................................................................................................................7

Antecedentes...............................................................................................................................................8

Qué es MRP................................................................................................................................................8

Objetivos del MRP..................................................................................................................................8

Planificación de la producción con MRP.................................................................................................9

Datos de entrada en el sistema MRP......................................................................................................10

Datos de salida del sistema MRP...........................................................................................................10

Problemas por resolver..............................................................................................................................11

Objetivo General.......................................................................................................................................12

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Objetivos Específicos............................................................................................................................12

Marco teórico............................................................................................................................................12

Sistema MRP.........................................................................................................................................12

Control de insumos y productos.............................................................................................................15

Gráficas de Gantt....................................................................................................................................16

El método de asignación..........................................................................................................................17

Reglas de prioridad para asignar trabajos............................................................................................17

Razón crítica............................................................................................................................................18

Secuencia de N trabajos en dos máquinas: regla de Johnson...........................................................19

Programación cíclica...............................................................................................................................19

Desarrollo..................................................................................................................................................20

Control de insumos y productos............................................................................................................23

Gráficas de Gantt...................................................................................................................................24

Método de asignación............................................................................................................................24

Programación Cíclica............................................................................................................................25

Resultados y Conclusiones........................................................................................................................26

Bibliografía................................................................................................................................................27

Índice de figuras

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Ilustración 1 Croquis...................................................................................................................................5

Ilustración 3 Gráficade Gantt.....................................................................................................................20

Tabla 1 Lista de Materiales........................................................................................................................20

Tabla 2 Palomitas de Caramelo.................................................................................................................21

Tabla 3 Palomitas de Mantequilla.............................................................................................................22

Tabla 4 Palomitas de Chile.........................................................................................................................23

Tabla 5 Control de Insumos.......................................................................................................................23

Tabla 6 Método Asignación.......................................................................................................................25

Tabla 7 Requerimiento de personal...........................................................................................................26

Tabla 8 Programación de personal.............................................................................................................26

Tabla 9 Resultados de Programación.........................................................................................................26

Introducción

En el siguiente trabajo se pretende dar a conocer el cómo la cadena de establecimientos


RECÓRCHOLIS puede implementar algunos métodos y estrategias para el mejoramiento
de los procesos de producción y su control de inventarios, así como la detección de los
cuellos de botella para su eliminación, para de esta manera mejorar el servicio de venta.

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El manejo de sistemas de control de inventarios y control de insumos productos pretenderá
llevar un mejor control de todos sus productos tanto como los que tiene en tienda, así como
los que tiene en su almacén, para esto se tiene en cuenta que al implementar un Bill of
Material por sus siglas en inglés (BOM) es un inventario completo de las materias primas,
conjuntos, subconjuntos, piezas y componentes, así como las cantidades de cada uno de
ellos necesarias para fabricar un producto.

Su función principal del BOM dentro de la cadena de establecimientos seria


primordialmente

 Planificar la compra de materias primas.


 Estimar el coste de material.
 Ganar control de inventario.
 Seguimiento y planificación de los requerimientos de material.
 Mantener registros precisos.
 Garantizar la robustez del suministro y reducir los tiempos muertos por paradas debidas a
la falta de material.

En este trabajo también mostraremos diversos diagramas de cómo es que el BOM se


implementa para la elaboración de nuestros productos y los tiempos que se tarda cada una
de nuestras materias en llegar después de levantar un pedido.

MRP los productos o insumos necesarios para la elaboración de las palomitas de maíz
siempre estén en tiempo ya que era muy común que al momento de pedir aceite, sal,
caramelo (para las palomitas acarameladas), siempre faltaba y a causa de esto la
producción de palomitas se veía afectada. Y esto ocasionaba una baja venta en ese
producto. Otro muy común era en la compra de sodas caso contrario a las palomitas, se
pedían sodas de más y como no se vendían pues se quedaban guardadas en el almacén lo
que generaba un costo extra para la empresa porque se pedían muchas más de las
necesarias.

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Para Recorcholis será vital la implementación de diagramas de Gantt ya que se detectó que
gran parte de sus problemas son a causa del acomodo de sus tiempos ya sea a causa de los
atrasos en sus pedidos o en la programación de su producción para contrastar esto también
se implementaran métodos de asignación, reglas de prioridad, razon crítica y la regla de
Jonson para así hacer uso del aprovechamiento del tiempo en los trabajos requeridos. De
igual manera se implementará la secuenciación de N trabajos en 2 máquinas para la
producción de palomitas ya que esta una de las razones que nos impedían alcanzar sal
ventas esperadas. También se implementará un sistema de programación cíclica para
determinar el número de empleados requeridos y su asignaran a cada día de la semana para
una mejor atención al cliente, este también nos ayudara a determinar los días de descanso
de cada trabajador.

Para Recórcholis es muy importante estar actualizados tecnológicamente hablando, y para


muestra de ello la cadena tomo la decisión de que todos los inventarios se llevarían a cabo
por computadora para ser más exactos a la hora de pedir sus productos o insumos para la
elaboración de los productos mencionados, así mismo para pedir sus sodas. Recórcholis
espera que a través de esta nueva implementación sus costos de almacén bajen un
porcentaje bastante favorable y su rango de utilidad crezca ya que a raíz de los problemas
mencionados las utilidades anuales bajaron mucho.

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Descripción de la Empresa

Nombre de la Organización

Servicios Corporativos Recórcholis, SA. Grupo Diniz.

Dirección y Croquis de localización

68, autopista México - Querétaro 3985, centro industrial Tlalnepantla 53040 Tlalnepantla
de Baz. Méx.

Ilustración Croquis

Giro de la empresa y Sector de la empresa

Servicios.

Productos que transforma o servicios que presta

Recórcholis presta servicios de entretenimiento y el producto que transforma es el maíz


palomero.

Clientes principales

Público en General

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Justificación

Este trabajo dará beneficio a Recórcholis ya que se analizará La planificación de


requerimientos de materiales utilizado para gestionar procesos de fabricación

El presente proyecto tiene como fin mejorar el desarrollo optimo en esta sucursal
asegurándose de que los materiales y los productos solicitados para la producción sean
repartidos así mismo mantener el mínimo nivel de inventario.

En este trabajo responderemos a las preguntas

 ¿Qué materiales hacen falta?

 ¿Cuántos son necesarios?

 ¿Qué productos hay que entregar?

 ¿Cuándo se necesitan?

Es importante este proyecto ya que el sistema MRP ayudara a las empresas a determinar la
cantidad de material que necesita, para ser llevada a cabo la producción.

Implementar este sistema MRP trae como beneficio el cumplimiento de órdenes exactas de
compra, ya que se basa en la incrementación de la producción.

El sistema MPR es de suma importancia a nivel de producción ya que es el control directo


de las actividades

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Antecedentes

El interés por desarrollar este proyecto es porque al realizar la investigación sobre la


empresa recórcholis es debido a que hemos detectado una gran cantidad de problemas en el
CEF recórcholis MAM, y al notar que no se le da solución a los mismos se han escuchado
rumores de que posiblemente se cierra el CEF, teniendo como consecuencias no solo para
la empresa, si no para los colaboradores de la misma, entonces nosotros como equipo
vimos que es una gran oportunidad para nosotros como estudiantes el poder aplicar
nuestros conocimientos de la materia Gestión de la producción I –II para fortalecer el
desarrollo de nuestras habilidades, y a su vez poder detectar las problemáticas que
Recórcholis presenta para poder brindar una propuesta de solución mediante una variedad
de sistemas para realizar los cálculos necesarios.

Qué es MRP

La planificación de requerimientos de materiales (MRP o Material Requirements Planning


en inglés) es un sistema de planificación de la producción, programación y control de
stocks, utilizado para gestionar procesos de fabricación.

La mayoría de los sistemas MRP se gestionan mediante un software, pero también es


posible realizar el MRP manualmente, dependiendo de la cantidad de piezas a organizar.

Objetivos del MRP

Un sistema MRP debe cumplir estos tres objetivos:

 Asegurar que los materiales estén disponibles para la producción y los productos estén
disponibles para su entrega a los clientes.

 Tratar de mantener los niveles de stocks de material y de producto terminado lo antes


posible.

 Planificar actividades de fabricación, órdenes de entrega y compras.

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El objetivo final de cualquier empresa es entregar su producto a sus clientes en el plazo de
tiempo más corto posible. Para conseguirlo, es necesario algún tipo de planificación y
MRP optimiza este objetivo.

Para entender cómo funciona el MRP es necesario conocer los conceptos de demanda
dependiente y demanda independiente.

Planificación de la producción con MRP

Las funciones básicas de un sistema MRP incluyen: control de stocks, tratamiento de listas
de materiales y programación elemental. Por tanto, MRP ayuda a las empresas a mantener
niveles de inventario bajos y se utiliza para planificar las actividades de fabricación,
compra y entrega.

Además, las empresas necesitan controlar la cantidad de material que compran, planificar
qué productos son los que se van a producir y en qué cantidades y asegurar de que son
capaces de satisfacer la demanda actual y futura de los clientes, y todo esto al menor coste
posible.

Tomar una mala decisión en cualquiera de estas áreas hará que la empresa pierda dinero,
como, por ejemplo:

 Si se compran cantidades insuficientes de un material (o el material incorrecto), la empresa


puede ser incapaz de cumplir los plazos de entrega.

 Si se compran cantidades excesivas de un material, el dinero se queda en los almacenes.


Mientras este stock se mantenga en el almacén, ese dinero no podrá ser utilizado.

 Si se comienza la producción de un pedido en el momento equivocado puede causar que no


se cumplan los plazos de entrega.

El MRP resuelve estos problemas. Ofrece respuestas a las preguntas:

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 ¿Qué materiales hacen falta?

 ¿Cuántos son necesarios?

 ¿Qué productos hay que entregar?

 ¿Cuándo se necesitan?

La planificación de necesidades de material puede aplicarse tanto a artículos adquiridos a


proveedores externos como a subconjuntos producidos internamente, como componentes
de artículos más complejos.

Datos de entrada en el sistema MRP

Los datos en un sistema MRP a tener en cuenta son:

 El producto final a producir.

 Fecha de entrega.

 Registros de estatus de inventario. Registros de materiales netos disponibles para su uso ya


en stock (presente) y materiales bajo pedido de proveedores.

 Listas de materiales. Detalle de los materiales, componentes y subconjuntos necesarios


para la fabricación de cada producto.

 Datos de planificación. Esto incluye todas las restricciones y direcciones para producir
artículos, tales como: hojas de ruta, estándares de producción de la mano de obra y de
horas máquina, estándares de calidad y pruebas, puestos de trabajo, técnicas de
dimensionamiento de lotes (es decir, tamaño de lote fijo, lote por lote, cantidad de orden
económica), porcentajes de rechazo.

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Datos de salida del sistema MRP

El MRP proporciona dos resultados y una variedad de mensajes e informes:

 La salida 1 es el «Plan Maestro de Producción Recomendado «. Se dota de un calendario


detallado con las fechas de inicio y finalización requeridas, con cantidades, para cada paso
de la hoja de ruta y la lista de materiales (BOM) necesarias para satisfacer la demanda del
plan maestro de producción (MPS).

 El resultado 2 es el «Programa de Compras Recomendado». Esto establece tanto las fechas


en las que deben recibirse los artículos comprados en la instalación como las fechas en las
que deben producirse los pedidos de compras o la liberación de pedido para que coincidan
con los planes de producción.

Problemas por resolver

¿Qué métodos y estrategias se pueden implementar para el mejoramiento de los procesos


de producción y la detección de los cuellos de botella para el mejoramiento del servicio de
ventas y de qué manera impactaran en la mejora del producto final?

El problema que analizaremos en este proyecto es referente a las ventas de ice breakers,
palomitas y refrescos, tomando como referencia los datos que nos ha proporcionado la
gerencia de la sucursal MAM, con estos datos realizaremos un análisis de su sistema de
requerimientos utilizando una planificación de requerimientos de materiales

Con base a los datos que este análisis nos proporcionará mediante las herramientas de este
sistema, tendremos un panorama más amplio sobre la cantidad de productos con el que
cuentan en su stock de almacén es el ideal de acuerdo a sus informes y conociendo la
cantidad de fabricación del producto.

Al conocer los datos de las ventas de estos productos detectamos que el hecho de que en
los paquetes que la sucursal ofrece para incrementar una venta en las máquinas de juegos
incluyen estos productos en los paquetes de recargas a las tarjetas de juegos , provocando

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que los invitados (clientes) prefieran realizar una recarga con un monto mayor que ya les
incluirá los complementos como son la bebida, palomitas y los dulces ya que al conocer los
precios unitarios de cada producto detectan que son elevados con referencia a centros de
autoservicio que se encuentra a unos metros del local recórcholis donde también se puede
ver la escases de variedad de los productos ofrecidos .

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Objetivo General.

Determinar un modelo de gestión de ventas que permita mejorar el crecimiento de la sucursal,


de tal manera que se pueda tener el control del stock de los productos en el almacén y así el
CEF cuente con el producto necesario en el momento justo para evitar pérdidas del producto y
tener un control de las cantidades que deben de tenerse a la semana para la venta de los
mismos y así apoyar a una mejora de las ventas de los productos.

Objetivos Específicos.

1. Identificar cuáles son las causas por las cuales no se venden todos los productos de la
manera esperada o necesaria.
2. Interpretar los datos numéricos de ventas / metas que nos proporcionó la empresa.
3. Analizar el número de ventas que se tienen de cada producto semanalmente.
4. Establecer la cantidad necesaria que se propone de refrescos, ice breakers y palomitas que
se necesitan producir semanalmente.
5. Programar los pedidos que se deberán realizar de cada producto según sea su requisición.
6. Priorizar la cantidad a solicitar de los productos que realmente tienen un mayor impacto
en las ventas

Marco teórico

Sistema MRP

La planificación de requerimientos de materiales, cuya sigla (MRP) del inglés significa


Material RequirementsPlanning, clasifica como una técnica de planificación de la
producción y de gestión de stock más utilizada en la actualidad; se fundamenta en un
soporte matemático y se utiliza cuando el método de gestión del flujo material es
programado y se parte de una demanda conocida. Su creador, Joseph Orlicky de IBM
dirigió los primeros experimentos de lo que bautizó como planeación de requerimientos de
materiales. Aunque sus inicios fueron discretos, en 1972 la American Production and
Inventory Control Society(APICS) adoptó la metodología y la promovió por medio de la

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llamada "cruzada del MRP", la cual se mantiene hasta nuestros días .Las técnicas MRP son
una solución relativamente nueva a un problema clásico en producción: el de controlar y
coordinar los materiales para que estén disponibles cuando se precisan y sin necesidad de
tener un inventario excesivo, lo que responde a la filosofía justo a tiempo (just in time)
según Artes R. (1997).Así, el MRP es un sistema de empuje o de tipo push que produce a
partir de un programa maestro de producción (MPS) la "explosión" de materiales (órdenes
de compra para los proveedores y las órdenes de producción internas para los talleres de
producción de la empresa). El MRP en su concepción inicial, es sencillo por su
formulación y enfoque lógico, no así en su aplicación debido al elevado nivel de
organización, sincronía y significativa cantidad de cálculos que requiere de acuerdo a la
complejidad del problema, por lo que necesita la asistencia informática para su aplicación
práctica. Existen numerosos paquetes informáticos profesionales que permiten acortar y
racionalizar el proceso de planificación siguiendo el sistema MRP, en el contexto de esta
investigación se usará el paquete informático WinQSB (software MRP) como herramienta
de solución, que proporciona funcionalidades para la solución de problemas en el campo
de las matemáticas, aplicada a la administración empresarial, el cual no está muy extendido
en Cuba debido fundamentalmente a la exigencia del dominio de sus herramientas en el
plano teórico, los requerimientos de entrada de datos y no existir una versión en idioma
español. Requerimientos básicos del MRP para la planificación del requerimiento de
materias por el sistema MRP, son necesarias informaciones propias del proceso de gestión,
de cuya oportunidad y fidelidad, dependen en gran medida los resultados a obtener, dentro
de los datos más necesarios se encuentran. Programa maestro de producción (Master
productionschedule MPS). Es el documento que refleja para cada artículo final, las
unidades comprometidas, así como los períodos de tiempo para los cuales han de tenerse
terminados. Usualmente los períodos se corresponden con los períodos calendarios (mes,
semana días) con un horizonte temporal que debe ser lo suficientemente amplio

como para que abarque al menos todos los pasos de fabricación o la duración del ciclo
tecnológico. Lista de materiales (Bill of materials (BOM).Es necesario conocer para cada
artículo su estructura de fabricación, en donde quedan reflejados los diferentes elementos
que lo componen, así como el número necesario de cada uno de esos elementos para

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fabricar una unidad de este artículo, obtenida de los documentos del diseño del producto,
del análisis del flujo de trabajo y de otra documentación estándar de manufactura y de
ingeniería, la que debe ser continuamente actualizada para que refleje la estructura del
producto, sus normas e índices de consumo, los cuales deben de corresponderse con los
datos presentes en las fichas de costo. Fichero de registro de inventarios (Stocks). Si se
dispone en almacén de unidades suficiente de alguno de los componentes necesarios, no
tendría sentido volver a pedirlos o fabricarlos. Por ello es necesario conocer de cada
componente y artículo su nivel actual de existencias en almacén, inventarios de
producciones en proceso y terminada, así como los pedidos ya realizados pendientes de
recibir, la política de pedido para cada uno (stock de seguridad, tipo de lote), y el lead time
determinado. Clasificación de los sistemas MRP no obstante que los sistemas MRP,
conceptualmente, se entienden de manera sencilla, se pueden utilizar en una gran cantidad
de formas similares. Esto conduce a los tres tipos diferentes de sistemas MRP según
Schroeder en 1992 y descritos a continuación: Tipo I: Es un sistema de control de
inventario que no toma en cuenta manufactura y órdenes de compra para las cantidades
correctas en el tiempo oportuno para respaldar el programa maestro. Un sistema MRP I es
en el que intervienen los tres elementos básicos de información (MPS, BOM y STOCKS)
Companys, R. (1989). Tipo II: Es un sistema de información utilizado para planear y
controlar inventarios y capacidades de empresas manufactureras. En este sistema, las
órdenes que resultan del detalle de partes se verifican si se tiene capacidades disponibles
para ejecutarlas, pero no realizando un balance o acomodo de estas. Tipo III: Este sistema
MRP tipo III se utiliza para planear y controlar todos los recursos de manufactura,
inventarios, capacidad, recursos monetarios, personal, instalaciones y equipos. En este caso
el sistema de detalle de partes del MRP también dirige todos los otros subsistemas de
planeación de recursos de la compañía. Características de los sistemas MRP deducir
cuándo deben emitirse los pedidos y su cuantía a los proveedores y a los talleres o procesos
de fabricación y/o montaje por períodos de planificación. Controlar los inventarios
considerando el lead time Programar las necesidades de producción y realizar el
balancematerial Ser dependiente de la demanda (conocida) del producto final Tener en
cuenta el criterio de lotificación para el lanzamiento de la producción.

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Elementos de cálculo del sistema MRP Para cumplir los objetivos que este método tiene
planteados se necesita manejar una serie de datos iniciales sobre los que actúa el algoritmo
MRP, relacionados en las siguientes ecuaciones.

Control de insumos y productos

Muchas empresas tienen dificultades para programar (es decir, lograr una producción
efectiva) porque sobrecargan los procesos de producción. Esto suele ocurrir cuando se
desconoce el desempeño real de los centros de trabajo. Una programación efectiva depende
del ajuste que haya entre el programa y el desempeño. La falta de conocimiento de la
capacidad y del desempeño ocasiona una reducción de la producción. El control de
insumos y productos es una técnica que permite al personal de operaciones administrar el
flujo de trabajo en la instalación. Si el trabajo está llegando más rápido de lo que se
procesa, se sobrecargan las instalaciones y se desarrollan órdenes pendientes. La
sobrecarga ocasiona que la instalación se sature, lo cual conduce a ineficiencias y
problemas de calidad. Cuando el trabajo llega a una tasa menor que el desempeño de las
tareas, la instalación se subutiliza y el centro de trabajo podría quedarse sin trabajo. El
resultado de la subutilización de una instalación es capacidad inactiva y desperdicio de
recursos.

El control de insumos y productos se puede mantener mediante un sistema de tarjetas


ConWIP, el cual controla la cantidad de trabajo en un centro de trabajo. ConWIP es un
acróstico de trabajo en proceso constante (constant work-in-process). La tarjeta ConWIP
viaja con un trabajo (o lote) a través del centro de trabajo. Cuando el trabajo se completa,
la tarjeta se libera y regresa a la estación de trabajo inicial. La tarjeta ConWIP limita de
manera efectiva la cantidad de trabajo en el centro de trabajo, controla el tiempo de entrega
y monitorea las órdenes pendientes. Las alternativas que tiene el personal de operaciones
para administrar el flujo de trabajo en la instalación son:

1. Corregir el desempeño

2. Aumentar la capacidad

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3. Incrementar o reducir el insumo del centro de trabajo mediante

(a) rutas para los trabajos desde o hacia otros centros de trabajo;

(b) aumento o disminución de la subcontratación;

(c) disminución (o aumento) de la producción Producir menos no es una solución muy


popular, pero las ventajas pueden ser sustanciales. Primero, es posible mejorar el nivel de
servicio al cliente porque las unidades se pueden producir a tiempo. Segundo, de hecho, es
posible mejorar la eficiencia porque acumula menos inventario en proceso que aumenta los
costos fijos en el centro de trabajo. Tercero, es posible mejorar la calidad porque una
menor cantidad de trabajo en proceso oculta menos los problemas.

Gráficas de Gantt

Las gráficas de Gantt son una ayuda visual muy útil para determinar las cargas de trabajo y
la programación. Deben su nombre a Henry Gantt, quien las desarrolló a finales del siglo
XIX. Las gráficas muestran el uso de los recursos; por ejemplo, los centros de trabajo y la
mano de obra. Cuando se usan para cargar, las gráficas de Gantt muestran las cargas y los
tiempos ociosos de diversos departamentos, máquinas o instalaciones. Despliegan las
cargas de trabajo relativas en el sistema para que el administrador sepa qué ajustes son
adecuados. Por ejemplo, cuando un centro de trabajo está sobrecargado, pueden
transferirse empleados desde otro centro que tenga poca carga para aumentar la fuerza de
trabajo. O si los trabajos en espera se procesan en centros de trabajo diferentes, algunos
trabajos de los centros con sobrecarga pueden transferirse a los centros con poca carga.
También es común transferir el equipo versátil de un centro a otro.

La gráfica de Gantt de carga tiene una limitación importante:

No toma en cuenta la variabilidad de la producción, como descomposturas inesperadas o


errores humanos que requieren repetir algún trabajo. En consecuencia, la gráfica debe

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actualizarse en forma regular para que refleje los nuevos trabajos y las estimaciones de
tiempo calculadas.

Una gráfica de Gantt de programación se usa para:

Vigilar el avance de los trabajos.4 Indica qué tareas están a tiempo y cuáles están
adelantadas o atrasadas. En la práctica, se encuentran muchas versiones de esta gráfica. La
gráfica de programación incluida en el ejemplo 3 coloca los trabajos en proceso en el eje
vertical y el tiempo en el eje horizontal

El método de asignación

Involucra asignar tareas o trabajos a los recursos.

Algunos problemas de asignación implican maximizar la utilidad, la efectividad, o el pago


de una asignación de personas a tareas o de trabajos a máquinas.

Reglas de prioridad para asignar trabajos

Las reglas de prioridad proporcionan lineamientos para determinar la secuencia en que se


deben realizar los trabajos. Las reglas se aplican especialmente en instalaciones orientadas
al proceso, como clínicas, imprentas y talleres intermitentes de manufactura. A
continuación, examinaremos algunas de las reglas de prioridad más populares, las cuales
intentan minimizar el tiempo de terminación, el número de trabajos en el sistema, y retraso
de los trabajos, al mismo tiempo que maximizan la utilización de las instalaciones. Las
reglas de prioridad más populares son:

• PEPS: Primero en entrar, primero en servir. El primer trabajo en llegar al centro de


trabajo se procesa primero.

• TPC: Tiempo de procesamiento más cortó. Los trabajos más cortos se procesan y
terminan primero.

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• FEP: Fecha de entrega más próxima. El trabajo que tiene fecha de entrega más próxima
se selecciona primero.

• TPL: Tiempo de procesamiento más largo. Los trabajos más largos y más grandes suelen
ser muy importantes y se seleccionan primero.

Razón crítica

La razón crítica es otro tipo de regla de secuenciación. La razón crítica (RC) es un índice
numérico que se calcula dividiendo el tiempo que falta para la fecha de entrega entre el
tiempo de trabajo que resta. A diferencia de las reglas de prioridad, la razón crítica es
dinámica y fácil de actualizar. Tiende a arrojar mejores resultados que las PEPS, TPC, FEP
y TPL en el criterio del retraso promedio del trabajo. La razón crítica da prioridad a los
trabajos que se deben realizar para cumplir con el programa de embarques. Un trabajo con
una razón crítica baja (menor que 1.0) está atrasado con respecto al programa. Si la RC es
exactamente de 1.0, el trabajo está a tiempo. Una RC superior a 1.0 significa que el trabajo
va adelantado y que tiene cierta holgura.

En la mayoría de los sistemas de programación de la producción, la regla de la razón crítica


puede ayudar a lo siguiente:

1. Determinar la situación de un trabajo específico.

2. Establecer la prioridad relativa de los trabajos partiendo de una base común.

3. Relacionar en una base común los trabajos que pueden cubrirse con el inventario y los
que se hacen sobre pedido.

4. Ajustar automáticamente las prioridades (y revisar los programas) según los cambios en
la demanda y el avance de los trabajos.

5. Dar seguimiento dinámico al avance de los trabajos.

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Secuencia de N trabajos en dos máquinas: regla de Johnson

El siguiente paso en complejidad es cuando N trabajos (donde N es 2 o más) deben pasar


por dos máquinas o centros de trabajo distintos en el mismo orden. Este problema se
conoce como problema N/2. La regla de Johnson se puede usar para minimizar el tiempo
de procesamiento de la secuencia de un grupo de trabajos que pasan por dos centros de
trabajo. También minimiza el tiempo ocioso total en las máquinas. La regla de Johnson
implica la realización de cuatro pasos:

1. Hacer una lista de todos los trabajos que incluya el tiempo requerido por cada trabajo en
una máquina.

2. Seleccionar el trabajo con el tiempo de actividad más corto. Si el tiempo más corto está
en la primera máquina, ese trabajo se programa primero. Si el tiempo más corto está en la
segunda máquina, ese trabajo se programa al final. Los empates en los tiempos de
actividad se pueden romper de manera arbitraria.

3. Una vez que se programa un trabajo, debe eliminarse de la lista.

4. Se aplican los pasos 2 y 3 a los trabajos restantes, trabajando hacia el centro de la


secuencia.

Programación cíclica

La programación cíclica con necesidades de personal inconsistentes a menudo se presenta


en servicios tales como restaurantes y el trabajo policial. Aquí el objetivo se enfoca en
desarrollar un programa con el número mínimo de trabajadores.9 En estos casos, cada
empleado se asigna a un turno y tiene tiempo libre.

[ CITATION REN09 \l 2058 ]

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Desarrollo

En la empresa recórcholis se ofrecen 3 tipos de palomitas de mantequilla y de caramelo y


de chile, pero por lo general siempre hay disponibilidad de palomitas de mantequilla, pero
las de caramelo ni de chile, el siguiente MRP tiene como objeto organizar los pedidos para
mantener el almacén con productos en existencia

MRP

En base a la siguiente información se realizó el MRP de los distintos sabores de palomitas.

Tabla Lista de Materiales

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Se encontró que los requerimientos para las palomitas de caramelo son de la siguiente
forma.

Tabla Palomitas de Caramelo

Se encontró que los requerimientos para las palomitas de mantequilla son de la


siguiente forma.

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Tabla Palomitas de Mantequilla

Se encontró que los requerimientos para las palomitas de chile son de la siguiente
forma:

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Tabla Palomitas de Chile

Control de insumos y productos

Se desarrollo un informe de control de insumos y productos para la elaboración de


palomitas para cinco semanas. El insumo planeado es de 80 horas estándar por semana. El
insumo real se acerca a esta cifra. La producción está programada para 70 horas estándar,
que es la capacidad supuesta.

Periodo 1 2 3 4 5
Insumos Planeados 80 80 80 80 80
Insumos Reales 50 50 50 50 50
Desviación -30 -60 -90 -120 -150

Producción Planeada 70 70 70 70 70
Producción Real 60 60 60 60 60
Desviación -10 -20 -30 -40 -50

Cambio Acumulado -10 -20 -30 -40 -50

Tabla Control de Insumos

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Gráficas de Gantt

La siguiente grafica muestra el proceso que lleva el levantamiento de pedido de algunos de


nuestros productos ya que estos se deben pedir con una semana de anticipación para que
lleguen en el día y fecha solicitados. Como se puede ver hay ocasiones que a pesar de que
el pedido se hace en tiempo y forma la mercancía no llega. Lo que ocasiona que nosotros
nos quedemos a medias con la producción de palomitas y genere perdidas para la empresa.

Ilustración Gráfica de Gantt

Método de asignación

En la siguiente tabla se muestra la producción más óptima para nosotros como empresa ya
que se cómo se mostró en la gráfica anterior hay ocasiones que los pedidos no nos llegan
en tiempo y forma, lo que ocasionaba un baja producción y por consecuencia no había las
ventas esperadas, entonces en base a esto se buscó el mejor beneficio para las ocasiones
que nuestro principal fuente de ventas que son las palomitas no llegaran nosotros
tuviéramos una reserva para así mismo cumplir con las metas.

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Tabla Método Asignación

Programación Cíclica

Requerimos determinar el personal necesario para la empresa en el departamento de


servicio al cliente (ventas), usando un estándar de 5 días de trabajo a la semana con dos
días libres consecutivos, pero también se busca minimizar el personal. Sin embargo, como
en la mayoría de los centros de entretenimiento, enfrenta una demanda inconsistente. Los
fines de semana se ha detectado que cuentan con utilización alta, aunque varía entre los
días de viernes a domingo.

Los requerimientos diarios de personal son:

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Día
Personal requerido Lunes Martes Miercoles Jueves Viernes Sábado Domingo
3 3 4 5 6 5 5

Tabla Requerimiento de personal

Procedimiento de programación eficiente.

Día
# Empleado
Lunes Martes Miercoles Jueves Viernes Sábado Domingo
1 3 3 4 5 6 5 5
2 3 3 3 4 5 4 4
3 3 3 2 3 4 3 3
4 2 3 2 2 3 2 2
5 1 2 2 2 2 1 1
6 0 1 1 1 1 1 1
7 0 1 0 0 0 0 0

Tabla Programación de personal

Solución.

Capacidad 3 3 4 5 6 5 5
Capacidad en exceso 0 1 0 0 0 0 0

Tabla Resultados de Programación

Recórcholis necesita seis empleados de tiempo completo para satisfacer las necesidades de
personal y un empleado de medio tiempo que se podría programar para los días sábado.

Resultados y Conclusiones

El sistema MRP es muy útil como complemento del Plan Maestro de Producción, en
especial en lo referente a los inventarios. Para empresas de alta producción y para los
procesos de ensamblaje es interesante. Las herramientas de software informático
contribuirán a facilitar su implementación.

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Ahora sabemos bien que los sistemas que permiten gestionar la producción de manera
aislada ya no son suficientes. Para ser productivos, necesitamos automatizar, conciliar y
centralizar el manejo de nuestro negocio, desde una plataforma completa, segura y
accesible desde cualquier lugar.

Como podemos observas las gráficas de Gantt son una ayuda bastante buena ya que
mediante ellas podemos darnos cuenta de él porque en algunas ocasiones la producción es
muy lenta o no se llega a la meta ya que aquí incluye mucho el factor tiempo porque como
nos dimos cuenta nuestro proveedor de maíz palomero ocasionalmente tardaba en
entregarnos nuestro pedido aunque nosotros lo pidiéramos en tiempo y forma, aunado a
esto tuvimos que implementar también lo que viene siendo métodos de asignación el cual
nos ayudara bastante para nosotros sacer el mayor provecho a la materia con la que
contamos en el almacén para cuando ocurra que el proveedor de maíz no llegue, a nosotros
no nos afecte por el lado de las ventas.

Bibliografía

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PEARSON EDUCACIÓN.

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