PRIMER PARCIAL 2017

SOLDADURA:

MIG/MAG: Mediante la soldadura MIG/MAG se establece un arco eléctrico entre el electrodo, que tiene forma de
hilo continuo, y la pieza a soldar. En esta ocasión la protección tanto del arco como del baño de soldadura se lleva a
cabo mediante un gas, que puede ser activo (MAG) o inerte (MIG). La soldadura MIG-MAG tiene ventajas respecto al
procedimiento de electrodo revestido. Entre ellas cabe destacar la mayor productividad que se obtiene, debido a
que se eliminan los tiempos muertos empleados en reponer los electrodos consumidos. Se estima que para el
procedimiento usando electrodo revestido, el hecho de desechar la última parte del electrodo antes de reponerlo
por otro, más el consiguiente proceso de cebado del arco, hace que sólo el 65% del material es depositado en el
baño, el resto son pérdidas. Sin embargo, el empleo de hilos continuos en forma de bobinas, tanto del tipo sólidos
como tubulares, como material de aportación para el procedimiento MIG-MAG aumenta el porcentaje de eficiencia
hasta el 80-90%. Además, al disminuir el número de paradas se reduce las veces del corte y posterior cebado del
arco, por lo que se generan menos discontinuidades en el cordón como son los famosos "cráteres".

Soldadura oxiacetilénica o autógena: Proceso de soldadura que utiliza el calor producido por una llama, obtenida
por la combustión del gas acetileno con el oxígeno, para fundir el metal base y el de aportación si se emplea.
La soldadura oxiacetilénica, también conocida como soldadura "autógena", consiste básicamente en un soplete
alimentado por un combustible (acetileno) y un comburente (oxigeno). La llama producida desprende tal calor que
es capaz de fundir metales como el cobre, el latón o el acero.
¿Cuándo ocupar la soldadura oxiacetilénica?
• Láminas delgadas de acero, cobre, aluminio, latón o níquel. De espesores menores a 2 cm cuando es autógena
• Tuberías complicadas o sensibles.
• Metales como el acero inoxidable, cobre, latón, níquel, aluminio y el fierro colado
• Cuando no haya energía eléctrica
TIG puede ser utilizado en uniones que requieran alta calidad y en soldaduras de metales altamente sensibles a la
oxidación (tales como titanio y aluminio)
Su uso se hace más bien frecuente en ACEROS INOXIDABLES y ALUMINIO
Puede ser utilizada con o sin material de aporte.
Podría asociarse con un sentimiento de “soldadura tranquila”, no genera proyecciones (salpicaduras) ni escoria; lo
que evita trabajos posteriores de limpieza), no calienta mucho, no deforma mucho; ideal para chapas finas. Desde
0,3mm.
estabilidad y concentración del arco; terminaciones suaves y lisas.
En su ejecución tiene cierto parecido a la autógena y reemplaza en muchos casos a la soldadura oxi-acetilénica.

Funciones del recubrimiento:

 Estabilizan el arco (Funciones eléctricas). Debido a que la electricidad debe “fluir por el aire”; para ello se
añade al revestimiento sales de sodio, potacio y bario; los cuales tienen una tensión de ionización baja y un
poder termoiónico elevado.
 Reducen las salpicaduras de metal.
Orientan adecuadamente el flujo de metal fluido.
influyen en la profundidad del arco
 Añaden elementos de aleación al metal.
 Proveen una atmosfera protectora.
 Eliminan impurezas y óxidos. (ciertamente no requiere de tanta limpieza previa como procesos análogos)
 Proporcionan escoria de características adecuadas para proteger al metal fundido
 Desarrolla operaciones de enfriamiento metalúrgico
 Disminuyen la velocidad de enfriamiento (por lo que se recomienda no “piquetear” muy enseguida.-
Consideraciones para la selección de electrodos:

1. HERRAMIENTAS DE CORTE
1.1. Características de trabajo de las herramientas de corte
Las herramientas de corte deben cumplir con las siguientes condiciones:
 Arrancar la mayor cantidad de material en el menor tiempo posible.
 Dejar las superficies perfectamente terminadas y con la mayor precisión de medidas.
 Mecanizar cualquier clase de material por duro que sea.
 Terminar el trabajo con el menor número de afiladas.
 Realizar las operaciones al menor costo
1.2. Ángulos fundamentales e influencia en las operaciones de corte
 Angulo de filo de cuña
 Ángulo de incidencia
 Ángulo de ataque
 Ángulo de corte
 Ángulo de inclinación de la herramienta
 Ángulo de punta
 Ángulo cortante
 Ángulo efectivo
Las influencias se muestran a continuación:

 Influencia del ángulo de incidencia: si es demasiado pequeño, la cuchilla no penetra bien y roza
excesivamente con la pieza, lo que eleva su temperatura más de lo normal y se desafila antes. Si es
demasiado grande, el filo es frágil ya que no está suficientemente apoyado para resistir las fuerzas de
corte, lo que se traduce en casos de desmoronamiento de filo.
 Influencia del ángulo de desprendimiento o ataque: influye en el ángulo de doblado de la viruta que es
su complementario. En ángulos muy pequeños, la energía consumida es excesiva y la herramienta se
calienta más de lo normal. En ángulos muy grandes, el filo queda debilitado, se separa mejor la viruta y
la pieza queda con mejor terminación superficial.
 Influencia del avance en el ángulo de ataque: cuanto mayor sea el avance, o sea, cuando más gruesa sea
la viruta, más pequeño tiene que ser el ángulo de ataque para resistir mejor las mayores fuerzas de corte
que se originan.
 Influencia del ángulo de oblicuidad del filo principal: influye en las condiciones iniciales del trabajo de la
herramienta, en el espesor y anchura de esta y en la presión sobre el filo.
 Influencia del ángulo de inclinación longitudinal: influye en la dirección de salida de la viruta, la robustez
de la punta de la herramienta y la fuerza de deformación de la pieza.
 Influencia en la dirección de la salida de la viruta: si el ángulo de inclinación es nulo las virutas salen
paralelo al eje de la pieza, si es positivo las virutas se dirigen en dirección opuesta a la pieza y si es
negativo se desprenden hacia la pieza.
1.3. Criterios de selección de una máquina herramienta
Se deben tener en cuenta los siguientes factores:
1. Aspecto de la superficie deseada.
2. Dimensiones del elemento a someter a la operación establecida previamente.
3. Cantidad de piezas a producir.
4. Precisión requerida.

1.4. Rendimiento de una máquina herramienta

Está vinculado directamente con el volumen arrancado de viruta por hora:

𝑞∗𝑣
𝐺 = 1000 𝛾 ∗ 60

Donde , sección de viruta en mm2.

v = velocidad de corte en m/min.
γ = Peso específico del material trabajado, Kg/dm3.
p = profundidad de corte, mm.
a = avance, mm.
1.5. Influencia del punto de ataque de las herramientas sobre el ángulo de incidencia longitudinal.
Afecta cuando la punta de la herramienta ataca a la pieza
- Por encima del eje: la pieza la herramienta en vez de arrancar la viruta puede rozar el material
generando exclusivamente el aumento de la temperatura de ambas.
- Por debajo del eje: herramienta puede enclavarse y romperse debido a que el ángulo de incidencia es
elevado.
1.6. Materiales para herramientas
Las herramientas deben poseer elevada dureza y elevados valores de carga de rotua, limite elástico y
resiliencia.
 Aceros finos al carbono (S): [0,6 a 1,6 %C] para bajas velocidades de corte. Su aplicación se limita a
herramientas manuales de baja velocidad en materiales blandos.
  Aceros rapidos (HS): [0,7 a 0,9 %C] tienen un elevado porcentaje de aleantes. Trabajan con velocidades
de corte de hasta 50 m/min sin perder el filo de corte.
 Aceros extra rapidos (HSS): [4 a 16 % Co] para velocidades de corte superiores a las de los aceros
rapidos.
 Carburos metálicos (C): aleaciones fundidas con W, Cr, Co, Mo, pequeños % de C y de Fe. Para trabajar
metales duros con altas velocidades de corte, conservan el filo hasta temperaturas de 800 °C baja
tenacidad.
 Metales duros (HM):se conoce como WIDIA, velocidades de corte a partir de 250 m/min, y temperatura
de trabajo hasta 850°C.
 Cermets (CT): elevada resistencia al desgaste y al corte en caliente. Aplicación en altas velocidades con
pequeños avances y profundidades.
 Diamante policristalino (PCD): buena duración del filo, elevada fragilidad y por eso se utiliza para bajas
velocidades de corte y profundidades pequeñas. No es aplicable para materiales ferrosos.
1.7. Movimientos fundamentales de las herramientas
 Movimiento de corte o ataque tangente a la superficie de la pieza: es el movimiento que, sin
movimiento de avance, solamente arranca viruta durante una revolucion o durante una carrera.
 Movimiento de avance paralelo a la superficie de la pieza: hace posible, junto con el corte, el arranque
continuo de virutas.
 Movimiento de penetración perpendicular a la superficie de la pieza: deermina el espesor de la capa de
viruta a arrancar.
 Movimiento de aproximación: lleva la herramienta delante de la pieza a trabajar.
1.8. Útiles con ángulos de ataque negativo
Con el objetivo de reducir las vibraciones al limite compatible con la fragilidad de dichas plaquitas. A altas
velocidades, por el calor, las superficies llegan a tomar un estado plástico y asi se desliza fácilmente sobre la
herramienta y la superficie queda limpia y pulida.
1.9. Duración de las herramientas desgaste y criterios de su valoración
Periodo transcurrido entre 2 afiladas consecutivas:
 Deformación y deslizamiento de partículas de viruta.
 Deformación plástica de zonas interiores de las capas de viruta
 Rozamiento de la superficie del útil y la viruta que se desliza sobre ella.
 Rozamiento entre laterales de la herramienta y la superficie trabajada.
1.10. Funciones y características de los líquidos de corte
Funciones:
 Reducir la fricción y el desgaste.
 Reducir las fuerzas y el consumo de energía.
 Enfriar la zona de corte, reduciendo la temperatura y la distorsión térmica de la pieza.
 Lavar y retirar la viruta arrancada.
 Proteger las superficies maquinadas contra la corrosión y oxidación del ambiente.

Características:

 Poder refrigerante: debe tener baja viscosidad para bañar bien el metal, un alto calor especifico y una
elevada conductividad térmica.
 Poder lubrificante: permite un fácil deslizamiento de la viruta sobre la cara anterior de la herramienta.
2. FORMACION DE VIRUTA
2.1. Potencia de corte
De acuerdo a la herramienta, la máquina y el material podemos o no aprovechar al máximo la potencia
disponible:
𝑞 ∗ 𝑘𝑠 ∗ 𝑣
𝑁=
60 ∗ 75 ∗ 𝑛
2.2. Factores que influyen en la velocidad de corte, según Taylor
 Material a trabajar y de la herramienta
 Ángulo de corte
 Sección de viruta
 Lubrificación y refrigeración
 Forma de trabajo de la herramienta
 Duración y vida del filo
 Presión de viruta sobre el filo
2.3. Fuerzas que intervienen en el proceso de arranque de viruta y relación entre ellas
2.4. Fuerza especifica de corte y factores del que depende

2.5. Tipos de viruta

 Viruta continua: se forma en materiales dúctiles a grandes velocidades de corte y/o con grandes ángulos
de ataque.
 Viruta de borde acumulado o recrecido: son capas de material de la pieza maquinada, que se depositan
en forma gradual sobre la herramienta. A medida que aumenta la velocidad de corte, disminuye el
tamaño del borde acumulado.
 Viruta escalonada o segmentada: son semicontinuas. Los metales de baja conductividad térmica y
resistencia que disminuye rápidamente con la temperatura, como el titanio, muestran este
comportamiento.
 Virutas discontinuas: son segmentos que pueden fijarse, firmemente o flojamente entre si. Se suelen
formar en materiales frágiles, a velocidades muy bajas o muy altas, a grandes profundidades de corte,
ángulos de ataque bajos, falta de un fluido de corte eficaz o baja rigidez de la maquina herramienta.
 Viruta en forma de rizos: al trabajar en aceros blandos, cobre, plomo, estaño y algunos plásticos con
altas velocidades de corte.
2.6. Resistencia especifica de corte, determinación y factores que influyen sobre su valor
Establece la proporcionalidad directa entre la fuerza de corte Fc y la sección de viruta q: 𝐹𝐶 = 𝜎𝑆 ∗ 𝑞
𝜎𝑠 depende de:

 Material: de la pieza y herramienta. Aumenta el rozamiento y la dureza, aumenta sigma.
 Geometría de la herramienta y la pieza: cuanto mayor es el ángulo de ataque, menor es sigma.
 Sección de viruta: a mayor sección menos sigma.
  Velocidad de corte: si aumenta la velocidad, disminuye un poco sigma.
 Lubrificación: un incremento en la lubrificación disminuye sigma.
 Desgaste de la herramienta: modifica la geométrica y por tanto sigma.
2.7. Esquema simplificado de Merchant y determinación de las deformaciones

2.8. Curva representativa de los costos. Velocidad económica y de máxima producción

$/pieza= f(Vc), CT=CF + costo de tiempo de utilización de máquina + costo herramienta

CF: fijo para cualquier ΔVc, para aumento de Vc el costo de la herramienta aumenta porque necesita mayor
calidad.
El número máximo de pieza corresponde a una velocidad máxima de producción.
Recomendable trabajar entre Vp y Vc.
2.9. Criterios de selección de la velocidad de corte en función del costo de mecanizado
Criterio de minimo costo: se determina la velocidad de corte que minimiza el costo de producción por
unidad de producto. Se tienen en cuenta los 4 componentes de costo que determinan el costo total:
 Costo del tiempo de manejo de la pieza o de la parte: 𝐶0 ∗ 𝑇ℎ
 Costo del tiempo de corte: 𝐶0 ∗ 𝑇𝑚
 𝑇
 Costo del tiempo de cambio de herramienta: 𝐶0 ∗ 𝑛𝑡
𝑝
𝐶𝑡
 Costo de la herramienta:
𝑛𝑝
𝑇𝑡 𝐶𝑡
𝐶𝑐 = 𝐶0 ∗ 𝑇ℎ + 𝐶0 ∗ 𝑇𝑚 + 𝐶0 ∗ +
𝑛𝑝 𝑛𝑝

Criterio de máxima producción: se determina la velocidad que minimiza el tiempo de producción. Este
objetivo es importante cuando las ordenes de producción se deben terminar tan rápido como sea posible.

3. TORNOS
3.1. Datos característicos para la selección del torno paralelo
La elección del torno debe basarse en:
 Baja producción de piezas.
 Mecanizados que requieran mucha potencia.
 Bajo grado de precisión.
 Grandes dimensiones de piezas admitidas.
3.2. Partes componentes principales de un torno paralelo. Accesorios.
1. Bancada: lleva en su parte superior y en toda su longitud libre las guias que alinean a la izquierda el
cabezal motriz, al centro el carro porta-herramientas y a la derecha el contrapunto.
2. Cabezal: va montado sobre la bancada, a la izquierda del operario que manipula el torno, compre el
árbol principal. Tiene como objeto sostener el plato que sirve para sujetar la pieza que se ha de
trabajar e imprimirle el movimiento de rotación continuo.
3. Carro porta-herramientas (charriot) y delantal: puede desplazarse longitudinalmente sobre las guías
de la bancada para imprimir el movimiento de avance a la herramienta fijada sobre la torre. El
charriot puede desplazarse transversalmente.
4. Carro contrapunto: viene montado sobre las guías de la bancada, a la derecha del operario y tiene la
función de sostener las piezas que giran. Se desplaza a lo largo de la bancada y se ubica sonde sea
más conveniente para tornear la pieza.
5. Cambio de velocidades: situado en el lado izquierdo y comunica el movimiento del árbol del cabezal
al husillo de roscar y a la barra, imprimiendo a esta un numero de revoluciones variable a voluntad.
6. Caja Norton: sistema de cambios que permiten seleccionar la relación de transmisión que le llega a
la barra de cilindrar y al tornillo patron, y por tanto la velocidad de traslación del carro porta-
herramientas.
7. Circuitos de lubrificación y refrigeración
8. Barra de cilindrar: transmite el movimiento automatico a los carros en operaciones que no sean
roscado.
9. Barra de roscar: ídem anterior pero en roscado.
3.3. Aplicación, movimientos fundamentales y características de las herramientas empeladas en las
operaciones de mecanizado
3.4. Tipo de trabajos realizados en tornos
Con el torneado se pueden obtener:
 Superficies cilíndricas.
 Superficies planas.
 Superficies cónicas.
 Superficies esféricas.
 Superficies perfiladas.
 Superficies roscadas.
3.5. Factores que intervienen en la determinación de la energía consumida en una operación de mecanizado y
como se relacionan los parámetros.
 La expresión que determina la potencia de un torno es:
𝑞 ∗ 𝑣 ∗ 𝜎𝑠
𝑁𝑒𝐶𝑉 =
4500 ∗ 𝑛
Donde:
q: seccion de viruta trabajada.
v: velocidad de corte.
σ_s: resistencia del material a ser arrancado.
η: rendimiento de la maquina.
3.6. Factores que deben considerarse en la determinación del tiempo total de mecanizado
El tiempo de producción depende de los siguientes factores:
𝑚∗𝑣
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 =
𝑎∗𝑛
Donde: m es el número de pasadas, v la velocidad de corte, a la velocidad de avance y n el número de
revoluciones.
3.7. Movimiento manuales y automáticos del torno
3.8. Explique el funcionamiento de un torno semiautomático
 Tornos semiautomáticos de torre horizontal: La automaticidad viene dada por un carro adicional
(también con movimiento longitudinal) que posee una torre giratoria porta-herramientas de 6
posiciones. También en la torreta anterior del carro normal se pueden montar 4 herramientas diferentes
y una en la torreta posterior, totalizando 11 herramientas diferentes. Se pueden realizar operaciones
como: agujereado, ensanchado, escariado, roscado, refrentado, cilindrado exterior o interior, etc.

 Tornos semiautomáticos de torre horizontal, de ciclo automático: Pueden desarrollar en forma

automática el ciclo completo de trabajo y parar una vez terminado.

 Torno “Auto Robot”: Permite la fabricación continua de gran producción. Se han automatizado todos los
movimientos mediante aplicaciones electro neumáticas.

 Torno semiautomático de torre frontal: La torreta porta-herramientas está dispuesta en forma frontal,
según un eje horizontal.
3.9. Explique la fabricación de mango de hachas
3.10. Características de una herramienta empleada en una operación de rasurado

4. FRESADO Y CREADORA DE ENGRANAJES

4.1. Características y aplicaciones de las operaciones de fresado
El fresado es un procedimiento de elaboración mecánica mediante el cual una herramienta (fresa) provista
de aristas cortantes dispuestas simétricamente alrededor de un eje, gira con movimiento uniforme y arranca
el material al elemento que es empujado contra ella. El movimiento de alimentación del elemento va
vinculado al movimiento rotativo de la fresa, por lo que cada diente arranca la porción de material (viruta)
que le corresponde. Dicha viruta tiene espesor variable y es parecida a una coma.
El movimiento de rotación lo asume la herramienta mientras que el movimiento de avance generalmente es
asumido por la pieza.
Se distinguen dos tipos de fresado:
1. Mediante herramientas de corte periférico.
2. Mediante herramientas de corte frontal.
Aplicaciones: superficies planas, perfiles y entallado de engranajes, formas especiales.
4.2. Fresado universal: características de la máquina y aplicaciones
No son adecuadas para la producción en serie, las características son:
 Mesa portapieza orientable respecto al eje de giro de portafresas o viceversa.
 Posibilidad de aplicar al cabezal motriz un aparato para el fresado según un eje vertical o inclinado.
  Posibilidad de aplicar sobre la mesa un aparato divisor universal y un contrapunto, o bien una mordaza.
4.3. Divisor universal: aplicaciones, cálculo de división diferencial
Es un accesorio típico de las fresadoras universales que sirve para:
 Sostener la pieza durante todo el tiempo de operación.
 Permitir realizar un determinado número de fresados equidistantes alrededor de una circunferencia.
 Permitir ejecutar ranuras helicoidales a lo largo de una superficie cilíndrica.

El divisor universal puede ser usado de las siguientes maneras:

 División directa: número de divisiones del plato/número de divisiones del perfil
𝐾
 División indirecta simple: 𝑅 =  R es el n° de vueltas de la manivela, K el n° de dientes de la corona y
𝑍
Z el n° de divisiones requeridas.
𝑎∗𝑏 40 𝑎∗𝑏
 División diferencial: 𝑐∗𝑑 = (𝐼 − 𝑖) ∗ 𝐼
 𝑐∗𝑑 = 𝑅: relación de transmisión entre el husillo C y el carrete L
unido al divisor, I es el n° de divisiones próximo tomado, i es el n° de divisiones a efectuar.
40∗𝑝2 𝑎∗𝑏
 Fresado helicoidal: 𝑝1
= 𝑐∗𝑑  p1 es el paso axial de la hélice a ejecutar, p2 es el paso de la rosca del
husillo de la mesa. a,b es el n° de dientes de ruedas conductoras; c,d es el n° de dientes de ruedas
conducidas.
4.4. Creadora de engranajes: explicar los distintos sistemas
Máquinas que con el auxilio de herramientas permiten labrar surcos alrededor de una superficie cilíndrica o
cónica con el fin de crear dientes.
• Dentada por fresa-tornillo
La sección de la fresa representa un peine lineal cuyo paso normal es igual al del engranaje a construir. Con
una misma fresa-tornillo se pueden tallar engranajes de diferentes números de dientes pero del mismo
modulo. Pueden obtenerse
o Engranajes cilíndricos de dientes rectos.
o Engranajes cilíndricos de dientes helicoidales.
o Ruedas helicoidales para tornillos sin fin.
o Tornillos sin fin para ruedas helicoidales.
Los diferentes dentados se obtienen orientando de manera específica el eje de la fresa. Para el caso del
tornillo sin fin el diámetro de la fresa tornillo-debe ser igual al del tornillo que debe engranar con la rueda.
• Dentado con herramienta circular
Se tiene una rueda a tallar y un engranaje “indeformable”. La cuchilla o contador deberá tener un
movimiento rectilíneo alternativo de vaivén. La rueda a tallar gira conjuntamente con la herramienta
generadora.
• Dentado realizado con las fresadoras universales
Este sistema se encuentra en la actualidad fuera de uso porque, aparte de producir un tallado imperfecto del
diente, requiere bastante tiempo. Este método es aconsejable para producciones pequeñas.
4.5. Herramientas de fresar: tipos y consideraciones para el proyecto de una fresa
Las fresas pueden ser de dos tipos:
 Fresas tangenciales: tienen los filos paralelos al eje de rotación de la fresa.
 Fresas frontales: filos dispuestos perpendicularmente al eje de giro.

Adoptan diversas formas:

 Cilíndricas
o Rectas
o Helicoidales
 Conicas
 De forma
 Consideraciones para el proyecto de una fresa:

1. Los ángulos de ataque e incidencia dependen exclusivamente del material a arrancar.

2. Para materiales de poca resistencia se usan fresas con dentado muy entrado, con angulo de corte muy
agudo y hélice muy inclinada.
3. Fundición y aceros de resistencia normal: dentado muy entrado, α y δ de valor medio y hélice de paso
rápido.
4. Materiales muy tenaces: fresas de dentado medio.
5. Las fresas de acabado deben tener un dentado mas fino.
6. Las fresas, conforme a la operación a realizar, deben tener el minimo diámetro consentido.
4.6. Presión máxima de corte y potencia absorbida
Presión máxima de corte:
2𝜋 ∗ 𝑎 ∗ 𝑏 ∗ 𝜎𝑆 ∗ √𝑝(𝐷 − 𝑝)
𝑃𝑚𝑎𝑥 =
1000 ∗ 𝑧 ∗ 𝑣
b: ancho de la zona a fresar
p: profundidad
D: diámetro de la fresa
Z: número de dientes.
Potencia absorbida:
𝑃𝑚𝑎𝑥 ∗ 𝑅 ∗ 𝑛 𝑀𝑓 ∗ 𝑛
𝑁= =
𝜂 𝜂
R: radio de la fresa
Mt: momento torsor en el eje de la fresa.

5. LIMADORA- MORTAJADORA Y BROCHADORA

5.1. Hacer una comparación entre limadora, acepilladora y mortajadora
 En la limadora, la herramienta tiene un movimiento longitudinal principal y la mesa porta pieza tiene
movimiento transversal de avance de carácter intermitente.
 En la cepilladora, la herramienta tiene un avance transversal intermitente, mientras que la mesa porta
pieza se mueve longitudinal y alternativamente.
 En la mortajadora, la herramienta se desplaza verticalmente con el movimiento principal, dándole a la
pieza el avance conveniente mediante dos volantes de maniobra que lleva la mesa de trabajo.
5.2. Operación de mortajado: descripción de las operaciones y características de las herramientas empleadas.
El mortajado consiste en arrancar material linealmente en el interior de un agujero o una cámara, se podría
decir que es una máquina de cepillar vertical. Con la mortajadora se pueden ejecutar diversos tipos de
ranurados en agujeros. Se emplea para elaboraciones unitarias (construcción de modelos, construcción de
utillajes) ya que el procedimiento es largo y caro.
La herramienta para mortajar se diferencia de las demás por la posición del filo de corte respecto al eje del
agujero en el que debe operar. La herramienta puede ser también de plaquitas de metal duro, en este caso,
el mango puede ser de acero al carbono. Las plaquitas se eligen según las medidas normalizadas y los
ángulos de corte y despulla se obtienen de las mismas tablas para herramientas de tornear.
5.3. Características principales de las herramientas para brochado
Las brochas son herramientas formadas por una barra que posee una sucesión longitudinal dispuestos
geométricamente respecto a un eje o a un plano y variable diametralmente según una progresión
aritmética. La brocha recorre una superficie trabajada previamente, arranca material en un solo sentido de
marcha y produce, al final de la carrear, un nuevo perfil.
5.4. Máquinas empleadas en el brochado
 Brochadoras para interiores: el husillo dispuesto según un eje horizontal. Se pueden hacer uno o dos
chaveteros en agujeros redondos o transformar el perfil de un agujero redondo a acanalado, estriado,
 cuadrado, hexagonal, etc. El mandril de la máquina que sujeta la brocha se mueve linealmente, puede
ser de accionamiento mecánico o hidráulico.
 Brochadoras mecánicas horizontales para interiores: el mandril es accionado por un casquillo roscado
interiormente con rosca trapezoidal. Se pueden realizar brochados helicoidales. Y el mandril se para
automáticamente al final de cada carrera.
 Brochadoras hidráulicas horizontales para interiores: el avance del mandril es producido por un embolo
de ajuste perfecto
 Brochadoras de exteriores: sirven para hacer un semiacabado o acabado de perfiles exteriores. Se
emplea para la producción en serie.
5.5. Definir los elementos que intervienen en el proyecto de una brocha
El proyecto de las brochas para interiores se desarrolla determinando ordenadamente los siguientes
elementos:
1. Diámetro del agujero inicial
2. Grueso total del material a arrancar
3. Incremento de los dientes
4. Paso de los dientes
5. Perfil de los dientes
6. Número total de los dientes
7. Numero de brochas
8. Prueba a la tracción de la sección mínima
9. Elección del tipo de mango
10. Ejecución del dibujo

5.7 Factores que intervienen en la determinación de la energía consumida en la operación de

limado/cepillado y como se relacionan.
Potencia máxima absorbida:
𝑣 ∗ (𝑃 + 𝑄 ∗ 𝑓)
𝑁𝑎 =
𝜂
P: fuerza de desgarro total
Q: peso de la pieza en trabajo o del carro
f: coeficiente de rozamiento entre la mesa y guias del banco

6. MECANIZADO CON ABRASIVO

6.1. Tipos de abrasivos y aglomerantes
Los abrasivos pueden ser naturales o artificiales.
Naturales:
 El cuarzo, el gres, la sílice y la arena, muy similares entre sí, compuestos casi siempre de óxido de silicio.
 El esmeril, corindón, granado, a base de sesquióxido de aluminio.
 El diamante.

Artificiales:

 Sesquióxido de aluminio, llamado alundum.

 Carburo de silicio, llamado carborundum, crystolon o korundum.
 Carburo de boro, llamado diamante negro o norbide.
 Diamante.
 Aglomerantes:

 Aglomerante cerámico (arcilla y fundentes vitrificables)

 Aglomerante al silicato (arcilla y silicato de sosa líquida)
 Aglomerante elástico (goma, resina sintetica)
6.2. Aplicaciones y características de las operaciones de rectificado
El rectificado se utiliza para corregir las irregularidades de carácter geométrico que inevitablemente se
producen durante las operaciones precedentes (de tratamientos térmicos o de máquinas herramientas)
como excentricidad de una pieza, rugosidad de la superficie, etc. También es posible pulir y llevar las
dimensiones de una pieza al orden de las milésimas de milímetro.
6.3. Muelas abrasivas: factores que definen las condiciones de trabajo
Las muelas son consideradas como herramientas policortantes, cuyas cuchillas numerosas y protegidas están
constituidas por numerosos granos abrasivos que arrancan el material en pequeña cantidad. Se utilizan en
las operaciones de desbaste, rectificado, bruñido y afilado.
Para elegir las condiciones de trabajo se debe considerar:
1. La calidad del abrasivo (en función de la calidad y dureza del material a trabajar).
2. El tamaño de grano (en función del grado de pulido que se desea obtener).
3. El tipo de aglomerante.
4. La velocidad de la muela.
5. La velocidad de la pieza.
6. La profundidad de pasada.
7. La velocidad de avance lateral.
8. La clase y cantidad del líquido refrigerante

6.4. Rectificadora sin centro; descripción y funcionamiento; aplicaciones

El rectificado sin centro se ejecuta en máquinas especiales, conocidas con el nombre de centerless, están
constituidas según el principio de sostener la pieza mediante una regla de acero extraduro. La muela
operadora, que actúa como una rectificadora normal para superficies cilíndricas exteriores, gira a gran
velocidad y comprime la pieza rectificándola. Ésta gira sobre si misma por el frotamiento originado con la
muela conducida.
Con esta rectificadora, se puede rectificar además de las superficies cilíndricas sencillas de un solo diámetro,
también superficies cilíndricas de varios diámetros, cónicas y superficies de forma. Para ello es necesario un
utillaje especial que incluye un expulsor.
6.5. Explicar el proceso de rectificado de un árbol de levas