10-2 COMPRESORES:

Son máquinas destinadas a elevar la presión del aire que aspiran de la atmósfera. Un
compresor convierte la energía mecánica de un motor eléctrico o de combustión, en energía
potencial del aire comprimido, a la hora de instalarlos deberá elegir un lugar exento de polvo
y lo mas fresco.

Existen dos tipos fundamentales de compresores:

a) Volumétricos: en ellos el aire que entra en un recipiente hermético es reducido a un
volumen inferior al que tenía a la presión atmosférica.
b) Dinámicos: el aire que es aspirado aumenta su velocidad a medida que pasa por las
distintas cámaras, transformándose su energía cinética en energía de presión.

10-3 Compresores alternativos:

El compresor de émbolo (pistón) es el de más difusión en el mercado debido, sobre todo, a

que existen de todos los tamaños posibles y capaces de proporcionar desde mas pequeños
3
caudales hasta caudales superiores a los 500m /min. ; en cuanto a presiones, se consigue
hasta los (4bar) en los de mas baja presión y una etapa de compresión y hasta (15bar) en
los de dos etapas. Existen también de tres o mas etapas de compresión que proporcionan
presiones superiores pero para aplicaciones especiales sin interés en la materia que nos
ocupa. Los más usados industrialmente son los de una o dos etapa, pudiendo estar dotadas o
no de refrigeración forzada alrededor de una camisa y en la salida de presión. El refrigerante
suele ser agua o aceite que se hace circular mediante una bomba de cualquier tipo. Los que
no van dotados de circulación forzada, de refrigerante se proyectan con delgadas aletas en el
cuerpo de la cámara de compresión con objeto de aumentar la superficie de radiación de
calor hacia el exterior. En los de mayor tamaño se instala un ventilador que ayuda a dichas
aletas a obtener una evacuación más enérgica del calor desarrollado. (Es decir pueden ser
refrigerados por agua, aire o aceite).

Hasta 400 kPa (4 bares).

Hasta 1500 kPa (15 bares).
Más de 1500 kPa ( 15 bar ).

No resulta económico, pero también pueden utilizarse compresores :

De 1 etapa hasta 1.200 kPa (12 bar).
De 2 etapa hasta 3.000 kPa (30 bar).
De 3 etapa hasta 22.000 kPa (220 bar).

Compresor de émbolo o de pistón de una etapa:

El aire aspirado a presión atmosférica, se comprime a la presión deseada con una sola
compresión.
Se trata de una máquina que transforma el movimiento circular de un eje procedente del
motor en un movimiento rectilíneo alternativo mediante un mecanismo de biela- manivela.
Consta de una válvula de admisión y otra de escape funcionamiento es el siguiente:
Al descender el émbolo, la válvula de admisión se abre, debido ala depresión creada, de
forma que se llena el cilindro de aire.
Al ascender el émbolo se cierra la válvula de admisión, se abre escape, y sale una embolada
de aire
Debido ala compresión del aire, este eleva su temperatura, que incluso puede llegar hasta los
180°C. Para poder evacuar el calor, se colocaran alrededor del pistón aletas de refrigeración
( parecidas a las que llevan los motores de las motos).
Con este tipo de compresor se pueden conseguir presiones entre 3 y 10 bar

Compresor de émbolo de dos etapas:

Compresor de émbolo de una sola etapa:

Compresor de émbolo o pistón de dos etapas:

NEUMÁTICA Docente Técnico: J. F. Cono 1

En un compresor de una sola etapa, cuando se comprime el aire por encima de los 6 bares, el
calor excesivo que se crea, reduce en gran medida su eficacia.
Debido a esto, los compresores de émbolo utilizados en los sistemas industriales de aire
comprimido son generalmente de dos etapas.
El aire recogido a presión atmosférica se comprime en dos etapas, hasta la presión final.
En la primera, se comprime aproximadamente entre 3 y 5 bares, tras lo cual se enfría
mediante aletas exteriores (igual que en el tipo anterior) o por medio de conducción del agua.
Se alimenta entonces el cilindro de la segunda etapa que puede comprimir el aire hasta 25
bares. El aire comprimido entra en el cilindro de segunda etapa de compresión a una
temperatura muy reducida, tras pasar por el refrigerador intermedio, mejorando el
rendimiento en comparación con la unidad de una sola compresión.
La temperatura final a la que suele elevarse el aire comprimido oscila entre 120 y 140C.
Nota: Observa que el símbolo del compresor es el mismo en los dos casos; ello se debe al
que el símbolo del compresor es único, independiente del tipo que se emplee.

10-4 COMPRESOR DE DIAFRAGMA:

Los compresores de diafragma suministran aire comprimido seco hasta los 5 bares y
totalmente libre de aceites. Por lo tanto, se utilizan ampliamente en las industrias
alimenticias, farmacéuticas y similares.
Cave recordar que este tipo forma parte de los compresores de émbolo. Una membrana
separa el émbolo de la cámara de trabajo; el aire no entra en contacto con las piezas móviles
por esta causa el aire comprimido esta exento de aceite.

Compresor de diafragma

10-5 Compresores rotativos:

Compresor rotativo de paleta deslizante o multicelular:

Este compresor tiene un rotor montado excéntricamente con una serie de paletas que se
deslizan dentro de ranuras radiales.
Al girar el rotor, la fuerza centrífuga mantiene las paletas en contacto con la pared del estator
y el espacio entre las paletas adyacentes disminuye desde la entrada de aire hasta la salida,
comprimiendo así el aire.

NEUMÁTICA Docente Técnico: J. F. Cono 2

La lubricación y la estanqueidad se obtienen inyectando aceite en la corriente de aire cerca
de la entrada. El aceite actúa también como refrigerante para eliminar parte del calor
generado por la compresión, para limitar la temperatura alrededor de 190 C.
Las ventajas de este tipo de compresores residen en sus dimensiones reducidas, su
funcionamiento silencioso y su caudal prácticamente uniforme y sin sacudidas.

Compresor de paletas

10-6 COMPRESOR DE TORNILLOS:

Dos rotores helicoidales engranan girando en sentidos contrarios, (macho o cóncavo) y (otro
hembra o convexo) contenidos en una carcaza. Durante la rotación los lóbulos del macho se
van introduciendo en los huecos de la hembra, desplazando el aire axialmente y
disminuyendo su volumen. El aire ingresa por un extremo y es evacuado por el otro en
sentido axial.
El aceite lubrifica y cierra herméticamente los dos tornillos rotativos. Los separadores de
aceite, eliminan el mismo del aire de salida.
Con estas máquinas se pueden obtener caudales continuos y elevados, de más de
400m3/min., a presiones superiores a 10 bares.
Este tipo de compresor, a diferencia del compresor de paletas, ofrece un suministro continuo
libre de altibajos.
El tipo industrial de compresores de aire más común, sigue siendo la máquina alternativa,
aunque los tipos de tornillos y paletas se están usando cada vez más.

Principio del compresor de tornillo

Engranes de los tornillos

10-7 Compresor Roots:

NEUMÁTICA Docente Técnico: J. F. Cono 3

En estos compresores, el aire es llevado de un lado a otro sin que el volumen sea modificado.
En el lado de impulsión, la estanqueidad se asegura mediante los bordes de los émbolos
rotativos. Otra cualidad importante de estas máquinas es el escaso ruido que producen,
siendo muy similar a la de los compresores de tornillos, o sea, sobre los 75db
El caudal máximo suele rondar los 9m3/min. Y
La presión, obtenida en dos etapas de compresión

No supera los 8 bares, en principio, y si las pérdidas

de presión en la red no son muy elevadas, esta presión es suficiente para accionar cualquier
sistema neumático. Este tipo de compresores el aire que se obtiene esta libre de todas
impurezas (ya que no llevan lubricación).sin aceites. Utilizándose generalmente en la
industria farmacéutica, transformadoras de alimentos y cosméticos. Se usan principalmente
para el transporte neumático.

10-8 TURBOCOMPRESORES:

Trabajan según el principio de la dinámica de los fluidos, y son muy apropiados para
grandes caudales: sé fabrican del tipo axial y radial. El aire se pone en circulación por
medio de una o varias ruedas de la turbina. Esta energía cinética se convierte en una energía
elástica de compresión.
Ese gran caudal que son capaces de producir es de baja presión, en neumática convencional
apenas son utilizados debido sobre todo, susodicha baja presión que proporcionan. Se
mencionan aquí con simple ilustración y con el objeto de proporcionar al estudiante de esta
materia una mayor información al respecto.

COMPRESOR AXIAL:
Estos son equipos dinámicos, en los cuales el aire pasa a trabes de alabes y se transforma en
alta velocidad pasando luego en su última etapa por un difusor y transformando a esta
energía de movimiento del aire en presión. Estos tienen uso frecuente allí donde se necesitan
grandes caudales, dado que su presión por cada etapa es muy baja es necesario hacer
conexiones en serie de varias etapas (hasta 24)

NEUMÁTICA Docente Técnico: J. F. Cono 4

 La rotación de los alabes acelera el aire en sentido axial de flujo

COMPRESORES RADIALES:
Los compresores radiales son, al igual que los compresores axiales equipos dinámicos, en los
cuales se convierte a la energía de movimiento (energía cinética) en presión. En este caso la
aspiración es axial, luego el aire cambia de dirección y se entrega en forma radial. También
los compresores radiales se usan allí donde se necesitan grandes caudales de aire, son de muy
bajo mantenimiento y para lograr presiones mayores deben ser puesto en serie, en varias
etapas .En general este tipo de compresores permiten manejar grandes caudales a grandes
presiones (220.000m3/h y 300bar, como máximo).

Aceleración progresiva de cámara a cámara en

sentido radial hacia fuera; el aire en circulación regresa de nuevo al eje. Desde aquí se vuelve
a acelerar hacia fuera

11-1 PREPARACIÓN DEL AIRE COMPRIMIDO:

11-2 IMPUREZAS:

La fuente principal del deterioro de los componentes neumático es la utilización de aire

comprimido no acondicionado adecuadamente.
Las impurezas más frecuentes son los condensados, por producto de la humedad ambiente
(incorporadas al sistema por el compresor), condensados de aceites degradados del
compresor, partículas metálicas provenientes de su desgaste, así como óxidos metálicos
desprendidos de cañerías y polvo atmosférico.
Dichas impurezas serán arrastradas por el flujo de aire hacia los puntos de utilización
provocando errores de medición en equipos de control, obturación de pequeños orificios,
oxidación de partes, internas en equipos, atascamientos o prematuros desgastes en órganos
móviles, y en definitiva menor rendimiento de la instalación:

NEUMÁTICA Docente Técnico: J. F. Cono 5

De lo visto se concluye en que no es aconsejable utilizaran en equipos neumáticos el aire
comprimido tal como sale del compresor es preciso un tratamiento acorde a los
requerimientos de instalación; pudiéndose distinguir tres formas de realizarlos:

11-2 A la salida del compresor:

a) aire-agua
Refrigeradores: (Post-Enfriadores)
b) aire – aire

11-3 A la salida del depósito:

c) frigoríficos

Secadores: d) por adsorción

e) por absorción

11-4 En las bocas de utilización:

Filtros

Reguladores de presión

Lubricadores

11-2 Deshidratación del aire:

Post-enfriadores:

Después de la compresión final, el aire esta caliente, al enfriarse, el agua se depositara en

cantidades considerables en el sistema de tuberías, lo cual deberá evitarse. La manera más
efectiva de eliminar la mayor parte de agua de condensación es someter el aire a la
refrigeración posterior, inmediatamente después de la compresión.
Loa post-enfriadores son intercambiadores de calor que pueden ser unidades refrigeradas por
aire o por agua.

Refrigeración por aire-agua:

.Consiste en una serie de conductos por los cuales fluye el aire comprimido y sobre los
cuales se hace pasar una corriente forzada de aire frió por medio de un ventilador un
ejemplo típico se ilustra en la figura.
La temperatura de aire de salida del aire comprimido refrigerado debe ser aproximadamente
15°C por encima de la temperatura del aire de refrigeración

NEUMÁTICA Docente Técnico: J. F. Cono 6

 Principio de un post- enfriador refrigerado por aire

11-2-2 Refrigeración por aire-agua:

Se trata esencialmente de un revestimiento de acero que aloja unos conductos en los que el
agua circula por un lado y el aire por el otro, normalmente de forma que el flujo de ambos
fluidos sea en sentido contrario a través del refrigerador. Este principio se ilustra en la figura.
UN post-enfriador de agua nos asegurara que el aire descargado estará aproximadamente
10°C por encima de la temperatura del agua de refrigeración.
Una purga automática acoplada, o integrada, en el post-enfriador elimina el condensado
acumulado.
Los post-enfriadores podrán estar equipados con una válvula de seguridad, un manómetro y
se recomienda que se incluyan termómetros tanto para el aire como para el agua.

Principio de un post-enfriador por agua

11-3 SECADORES DE AIRE:

Los post-enfriadores enfrían el aire hasta unos 10 a 15 °C por encima del medio refrigerante. El
control y operación de los elementos de un sistema neumático serán normalmente a temperatura
ambiente ( aprox. 20°C ). Esto nos puede hacer pensar que no se precipitara ningún condensado
más y que la humedad remanentes expulsada con el aire de salida de vuelta a la atmósfera. A
menudo, la temperatura del aire o la salida del post- enfriador puede ser mas alta que la temperatura
circundante con la cual pasa por las líneas de tuberías, por ejemplo durante la noche. Esta situación
enfría el aire comprimido todavía más, por lo que habrá todavía mas, por lo que habrá todavía vapor
que se condensará como agua.

NEUMÁTICA Docente Técnico: J. F. Cono 7

La medida empleada en el secado de aire es la bajada del punto de roció, el cual se define como la
temperatura a la cual el aire esta completamente saturado de humedad ( 100% h r ). Cuanto más
bajo sea el punto de roció, menos humedad queda en el aire.
Existen tres tipos de secadores de aire disponibles que operan por procesos de absorción, adsorción
o refrigeración.

11-3-1 SECADO POR ABSORCIÓN (SECADO COALESCENTE):

El aire comprimido es forzado a través de un agente secante, yeso deshidratado o cloruro de

magnesio que contiene en forma sólida cloruro de litio o cloruro de calcio, el cual reacciona
con la humedad para formar una solución sólida que es drenada desde el fondo del depósito.
El agente secante debe ser regenerado a intervalos regulares ya que el punto de roció se eleva
en función del punto del consumo de sales durante el funcionamiento. De todas formas, a
presiones de 7 bar; son posibles puntos de roció de 5°C.
Las principales ventajas de este método son un bajo costo inicial y de funcionamiento. Por el
contrario, la temperatura de entrada no debe exceder de 30°C.
Los productos químicos implicados son altamente corrosivos, necesitando un filtrado
cuidadosamente comprobado para asegurar que ninguna fina partícula corrosiva sea
arrastrada al sistema neumático
.

Principio del secador de aire por absorción

11-3-2 SECADO POR ADSORCÍON ( DESECANTE ):

En una cámara vertical, esta contenido un producto químico tal como el sílicagel o la
alúmina activada en forma granular, para que, por métodos físicos, absorba la humedad del
aire comprimido que pasa a través de él. Cuando el agente secante se satura, es regenerado
mediante secado por calentamiento o, como en la figura; por la perdida de calor de un flujo
de aire secado previamente.
El aire comprimido húmedo, entra a través de una válvula de control direccional y pasa
atravesando la columna desecante. El aire seco, fluye hacia la vía de salida.
Entre un 10% y un 20% del aire seco pasa a través de la columna desecante que no se esta
utilizando, para reabsorber su humedad con el fin de regenerarla.
El flujo de aire de refrigeración va entonces hacia el escape.

NEUMÁTICA Docente Técnico: J. F. Cono 8

Principio del secador de aire por absorción, regenerado por pérdida de calor

La válvula de control direccional es accionada periódicamente por un temporizador para

conseguir alternativamente el suministro de aire a una columna y la regeneración de la otra,
para proporcionar el aire seco continuo.
Con este método, son posibles puntos de roció extremadamente bajos, por ejemplo de –30°C.
Un indicador de color puede ser incorporado al desecante para comprobar el grado de
saturación. El microfiltrado es esencial a la salida del secador para prevenir el arrastre de
partículas absorbentes. El costo inicial y de funcionamiento es comparativamente alto, pero
los costos de mantenimientos tienden a ser bajos.

11-3-3 SECADO POR REFRIGERACIÓN:

Es una unidad mecánica que incorpora un circuito de refrigeración con dos intercambiadores
de calor.
El aire húmedo a alta temperatura es PRE-enfriado en el primer intercambiador de calor (1)
transfiriendo parte de su calor al aire frió de salida.

NEUMÁTICA Docente Técnico: J. F. Cono 9

 Principio del secador de aire por refrigeración.

Entonces, en el intercambiador de calor (2), el aire es enfriado gracias al principio

refrigerador de extracción del calor como resultado de la evaporación de gas freón en su
propio circuito de refrigeración. En ese momento la humedad y las partículas de aceite se
condensan y son automáticamente drenadas.
El aire frió seco de la tubería de retorno, pasa a través del intercambiador de calor por aire
(1) y toma calor del aire entrante a alta temperatura. Esto previene la formación de roció en
la salida de descarga, aumentando el volumen y bajando la humedad relativa
Mediante los métodos modernos, es posible una temperatura de salida de 2°C, aunque una
temperatura del aire de salida de 5°C es suficiente para la mayoría de las aplicaciones del
aire comprimido. La temperatura de entrada puede ser superior a los 60°C, pero es más
económico pre-enfriarlo para llevarlo a temperaturas de entrada más bajas.
Como regla general, el costo del secado de aire puede representar entre el 10% y el 20% del
costo del aire.

11-4-1 Separador de condensados:

Cuando se desea mejorar la calidad de la red de aire comprimido, y no hace falta

necesariamente un secador:
v Porque no se necesite un grado de secado tan alto.
v Porque no puede ser usado en lugares donde no se admiten fuentes de energía.
v Porque es demasiado caro y no se justifica la inversión.
Los separadores de agua, son elementos imprescindibles, colocándose a la salida del
compresor .Su eficacia en la eliminación de condensados es de un 99%, su tamaño es

NEUMÁTICA Docente Técnico: J. F. Cono 10

compacto y no necesita sustitución del elemento interno, con lo cual su mantenimientoes
nulo.
Hay una extensa gama de tamaños, que van desde ½”, para potencia de compresor de 15CV,
hasta 2” y potencia de 100CV.

Esquema de instalación de un separador de condensados

11-4-2 FILTRO DE LÍNEA PRINCIPAL:

Un filtro de gran capacidad será instalado después del depósito de aire para eliminar de este
la contaminación, los vapores de aceite procedentes del compresor y el agua.
El filtro debe tener una mínima caída de presión y capacidad para eliminar el vapor de aceite
procedente del compresor con el fin de evitar la emulsión en la línea con el líquido
condensado.
El filtro de línea principal no posee deflector para la separación del agua como es el caso de
los “filtros estándar” descriptos en la sección del “tratamiento del aire”. Una purga o un
drenaje automático, bien sea incluida de serie o bien acoplada, nos asegurara la descarga
regular del agua acumulada.
El filtro es generalmente del tipo de cartucho de cambio rápido.

Típico filtro de línea

NEUMÁTICA Docente Técnico: J. F. Cono 11

 11-4-3 UNIDADES
DE
FILTRO – REGULADOR- LUBRICADOR (F.R.L):

Los elementos compuestos por, 1) filtro, 2) regulador de presión y 3) lubricador modulares

pueden estar combinados en una unidad de servicio conectándolos con bloques de unión y
anclaje. En las configuraciones mas recientes, se pueden instalar fácilmente escuadras de
fijación y otros accesorios como en la figura.

Selección del tamaño e instalación:

El tamaño de la unidad modular, debe seleccionarse de acuerdo con el caudal unitario

máximo del sistema. Generalmente, los fabricantes proporcionan esta información
.

Típica unidad de filtro-regulador-lubricador en una configuración modular”

NEUMÁTICA Docente Técnico: J. F. Cono 12

 1) 2) 3)

11-4-4 TRATAMIENTO DEL AIRE:

Como se ha descrito, anteriormente, el aire atmosférico lleva polvo y humedad. Tras la
compresión, la humedad se condensa en el post- enfriador y en el depósito, pero siempre
queda algo. Además, finas partículas de aceite carbonizado, cascarillas de las tubería y otras
materias extrañas como por ejemplo material de sellado desgastado forman sustancias
gomosas. Todo esto, puede producir efectos nocivos al equipo neumático, incrementando el
desgaste de las juntas y de los componentes, La deformación de las juntas, la corrosión y
atasco de las válvulas.
Para eliminar estos contaminantes, es necesario limpiar el aire lo más cerca posible del punto
de utilización. El tratamiento de aire incluye también la regulación de presión y, a veces, la
lubricación.

11-4-5 Filtraje:

a ) Filtro estándar:

El filtro estándar consta de un separador de agua y un filtro combinado. Si el aire no ha sido

deshidratado anteriormente, se recogerá una cantidad considerable de agua y filtro retendrá
impurezas sólidas como partículas de polvo y de óxido.
La separación del agua se produce principalmente por una rotación rápida del aire,
provocada por un deflector en la entrada. Las partículas más pesadas de suciedad, agua y
aceite son expulsadas al impactar contra el vaso del filtro antes de ir a depositarse en el
fondo. Entonces, el líquido puede ser purgado por un drenaje de purga manual o automática.
La placa separadora crea una zona de calma debajo del torbellino de aire, impidiendo que el
separado vuelva entrar en la corriente de aire

NEUMÁTICA Docente Técnico: J. F. Cono 13

Típico filtro separador y purga automática opcional

El elemento filtrante elimina las partículas más finas de polvo, de cascarilla, de óxido y aceite
carbonizado al fluir el aire hacia la salida. El elemento filtrante estándar, elimina todas las partículas
contaminantes de hasta 5 micras. Este elemento puede retirarse fácilmente, lavarse y reutilizarse un
cierto número de veces antes de que sea necesario sustituirlo debido a una caída de presión
excesiva.
El vaso se fábrica normalmente en poli carbonato. Por seguridad, debe estar protegido por un
protector metálico. En ambientes químicamente peligrosos, deben utilizarse materiales especiales
para el vaso. Cuando el mismo este expuesto al calor, chispas, etc.; es recomendable utilizar un vaso
metálico.
Si el agua de condensación se acumula a gran velocidad, es aconsejable instalar una purga
automática como la figura.

b) FILTROS MICRÓNICOS:

Cuando la contaminación por vapor de aceite es desaconsejable, se utiliza un filtro micrónico. Al

ser un filtro puro, no está provisto de deflector.

NEUMÁTICA Docente Técnico: J. F. Cono 14

El aire fluye desde la entrada al centro del cartucho filtrante y luego hacia la salida como la figura.
El polvo queda atrapado dentro de los elementos micro filtrantes. El vapor de aceite y la niebla de
agua se convierten en líquido por una acción coalescente dentro del material filtrante, formando así
unas gotas en el cartucho filtrante que se recogen en el fondo del vaso.

c) FILTROS SUB-MICRÓNICOS:

Un filtro sub.-micrónico elimina virtualmente todo el aceite y el agua y también las partículas más
finas hasta 0,01 micras, para proporcionar la máxima protección ha los: dispositivos neumáticos de
medición, pintura pulverizada electrostática, limpieza y secado de accesorios electrónicos, etc
El principio de su funcionamiento es el mismo que el del filtro micrónico, pero su elemento filtrante
tiene capas adicionales con una mayor eficacia filtrante
.

d) SELECCIÓN DEL FILTRO:

El tamaño del filtro que se requiere para una aplicación específica depende de dos factores:
v El caudal máximo de aire comprimido de aire comprimido utilizado por el equipo
neumático.
v La caída de presión máxima aceptable para la aplicación.
Los fabricantes suministran diagramas de caudal/presión para permitir la correcta selección del
tamaño del filtro.
Debe observarse que la utilización de un filtro estándar, puede no resultar muy eficaz para bajas
velocidades de flujo.

e) CALIDAD DEL AIRE:

Niveles de filtraje:

NEUMÁTICA Docente Técnico: J. F. Cono 15

En la siguiente figura se ilustran los distintos niveles de pureza para diferentes aplicaciones.
El aire procedente del compresor pasa por un post-refrigerador provisto de purga automática para
eliminar el agua de condensación y la suciedad. Mas agua de condensación se elimina por la purga
automática, puesto que el aire se enfría posteriormente en le deposito de aire. Se pueden instalar
purgas adicionales en todos los puntos bajos del conducto.
El sistema se divide en tres partes principales:
Las derivaciones (1y2) proporcionan el aire directamente del depósito. Las derivaciones (3 y 6)
utilizan el aire acondicionado por un secador de tipo refrigerado. La derivación 7 incorpora un
secador adicional de absorción.
Los filtros estándar de las sub.-derivaciones (1 y 2), provistos de purgas automáticas, eliminan el
agua de condensación: la subderivación (2) es de mayor pureza debido al filtro micrónico. Las sub.-
derivaciones (3-5) utilizan aire seco refrigerado, por lo tanto, la derivación (3) no requiere purga
automática, la derivación 4 no necesita filtraje previo y la derivación (5) proporciona un nivel de
pureza del aire utilizando un filtro micrónico y un filtro sub.-micrónico, mientras que la humedad
ha sido eliminada por un secador de aire refrigerado. Definición esquemática de 7° de filtraje

La sub.-derivación 6 incorpora un filtro para la eliminación de los olores. Un secador de absorción

elimina todo riesgo de condensación a temperaturas mas bajas en la sub.-derivación 7.
Las aplicaciones típicas se indican en la tabla.

NEUMÁTICA Docente Técnico: J. F. Cono 16

11-4-6 REGULACIÓN DE LA PRESIÓN:

La regulación de la presión es necesaria porque, a presiones por encima del nivel optimo, se
produce un desgaste rápido con un incremento mínimo nulo de efectividad. Cuando la presión del
aire es demasiado baja, resulta antieconómica puesto que tiene como consecuencia un rendimiento
escaso.

Reguladores de presión:

El regulador o (válvulas reguladora de presión) tiene la misión de mantener la presión de trabajó

(secundaria) lo más constante posible, independientemente de las variaciones que sufra la presión.
De red (primaria) y del consumo de aire. La presión primaria siempre ha de ser menor que la
secundaria.

Las principales válvulas de presión son:

v Válvula reguladora de presión (reductora de pres.)

v Válvula de secuencia ( control de presión )
v Válvula de sobrepresíon ( de seguridad )

a) Regulador estándar:

NEUMÁTICA Docente Técnico: J. F. Cono 17

Los reguladores de presión pueden tener un émbolo o diafragma para equilibrar la presión de la
salida
Contra la fuerza regulable de un resorte tal como aparece en la figura La presión de salida se
predispone regulando el tornillo que carga el resorte de regulación
Para mantener abierta la válvula principal, permitiendo que fluya
Desde el orificio de entrada de presión P1 al orificio de la presión
De salida P2. Cuando el circuito conectado con la salida se encuen-
tra a la presión preestablecida, actúa sobre el diafragma creando
Una fuerza elevadora contra la carga del resorte. Si desciende el
Nivel de consumo, P2 aumenta ligeramente, lo que hace aumentar
La fuerza sobre el diafragma contra la fuerza del resorte; el
Diafragma de la válvula se eleva entonces hasta que la fuerza del
Resorte sea nuevamente igualada. El caudal de aire que pasa por
La válvula se reduce hasta que se equilibre en el nivel de consumo y
Se mantenga la presión de salida.
Si el nivel de consuma, P2 disminuye ligeramente, lo que hace
Disminuir la fuerza del diafragma contra La del resorte; el diafragma y la válvula descienden hasta
que la fuerza del resorte se iguale nuevamente, lo que hace aumentar el caudal de aire por la válvula
hasta que se equilibra el nivel de consumo.
Sin consumo de aire la válvula esta cerrada. Si la presión de salida sube por encima del valor
regulado debido a:

Una nueva regulación a una presión de salida más baja o bien; un impulso contrario externo desde
el actuador.

El diafragma se eleva para abrirle asiento de alivio de forma que la presión en exceso puede ser
evacuada por el orificio de escape en la cápsula del cuerpo del regulador

NEUMÁTICA Docente Técnico: J. F. Cono 18

 Función de descarga

b) FILTRO REGULADOR:
El filtra del aire y la regulación de la presión se combinan en un solo filtro-regulador (siendo este
con el que constamos en nuestro tablero).que proporciona una unidad compacta que ahorra espacio
según la figura.

Filtro regulador

c ) SELECCIÓN DEL TAMAÑO DE UN REGULADOR

DE PRESIÓN: CARACTERÍSTICAS:

El tamaño de un regulador de presión, se selecciona para obtener el caudal deseado para la

aplicación, con una variación mínima de presión en toda la gama de caudales de la unidad.
Los fabricantes suministran información gráfica respecto a las características de caudal de sus
equipos. El más importante es el diagrama Caudal/Presión que ilustra cómo evoluciona P2 al
aumentar el caudal como en la figura. La curva tiene tres partes distintas:

NEUMÁTICA Docente Técnico: J. F. Cono 19

 Diagrama típico de caudal/presión:

I. Poco consumo, con un pequeño intersticio en la válvula que no permite aún una regulación
real.
II. La gama de caudales en los que es efectiva la regulación.
III. La gama de saturación: la válvula está completamente abierta y una regulación es imposible

Hay otras clases de reguladores, para requerimientos especiales de presiones, solo lo

nombráremos como por ejemplo:

v Regulador de presión con válvula antirretorno.

v Regulador de presión para equilibro de cargas.
v Regulador proporcional de la presión.

11-4-7 LUBRICACIÓN DEL AIRE COMPRIMIDO:

En la actualidad, la lubricación no es una necesidad para los componentes neumáticos

modernos,
Puesto que éstos, están prelubricados para toda su vida:

v Su duración y rendimiento sastifacen por completo los requisitos de las modernas

maquinarias, com procesos dónde se requieren un gran número de ciclos.
v Las ventajas de los sistemas “no lubricados” son muchas, enumeramos algunas como:
v Ahorro en el costo el equipo de lubricación y de mantenimiento de los niveles de aceite.
v Es mas limpio. Los sistemas son más higiénicos y esto es especialmente importante en
las industrias alimenticia y farmacéutica.
v La atmósfera queda mas limpia de aceite, para un ambiente de trabajo mas sano y mas
seguro.

Pero algunos equipos, debido a que las condiciones de trabajo son extremas, requieren
lubricación, y de esta forma, se aumenta la vida útil de los mismos. Para asegurarse de que estén
continuamente lubricados, se añade cierta cantidad de aceite al aire comprimido por medio de
un lubricador.

a) LUBRICADORES PROPORCIONALES:

NEUMÁTICA Docente Técnico: J. F. Cono 20

En un lubricador (proporcional) se crea una caída de presión entre la entrada y la salida,
directamente proporcional al caudal unitario y se hace subir el aceite del vaso al visualizador del
goteo.
Con un tamaño fijo de restricción, un caudal unitario muy alto crearía una caída de presión
excesiva y produciría una mezcla de aire / aceite que contendrá demasiado aceite y que inundara
el sistema neumático.
Al contrario, un caudal unitario disminuido puede no crear la caída presión suficiente, lo que
tendrá como consecuencia una mezcla demasiado pobre.
Para solventar estos problemas, los lubricadores tienen secciones transversales auto-reguladas
para producir una mezcla constante.

El aire que entra en (A) sigue dos caminos: fluye por la paleta amortiguadora hacia la salida y
también entra en el vaso lubricador por la válvula de retención.
Cuando no hay caudal, existe la misma presión sobre la superficie del aceite en el vaso, en el tubo
de aceite y en el visualizador de goteo. Por consiguiente, no hay movimiento de aceite.
Cuando el aire fluye por la unidad, el restrictor del visualizador de goteo provoca una caída de
presión entre la entrada y la salida. Cuanto más elevado es el caudal, más grande es la caída de
presión
Puesto que el visualizador de goteo está conectado por un orificio capilar a la zona de baja
presión inmediatamente después del mismo, la presión es inferior a la del vaso. Esta diferencia
de presión fuerza la subida del aceite en el tubo, por la válvula de retención del aceite y el
regulador del caudal hasta el visualizador.
Una vez en el visualizador, el aceite se infiltra por el orificio capilar en la corriente de aire
principal de mayor velocidad. El aceite se rompe en partículas minúsculas, se atomiza y mezcla
homogéneamente con el aire debido al torbellino creado por la lengüeta amortiguadora.
La lengüeta amortiguadora esta fabricada en material flexible para permitir que se doble al
aumentar el caudal, ensanchando el paso de este, para regular automáticamente la caída de
presión y mantener siempre una mezcla constante.
El regulador de caudal permite la regulación de la cantidad de aceite para una caída de presión
determinada. La válvula de retención del aceite retiene el aceite en la parte superior del tubo, en
el caso que se detuviera temporalmente el caudal de aire.
La válvula de retención del aire posibilita el rellenado de unidad sin necesidad de desconectar el
suministro de aire.

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El avance correcto del aceite depende de las condiciones de funcionamiento, aunque, como
norma general, se permitan unas o dos gotas por ciclo de la máquina. Este mecanismo de
lubricación se basa en efecto de Venturi.
.Se recomienda un aceite mineral puro (ISO VG 32).Hay otras formas de lubricación, por
ejemplo: lubricación por inyección, lubricador de micro- niebla, sistema de lubricación
centralizada.

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