D75KS

MANUAL DE SERVICIO

septiembre 1998
Números de serie 732205 y siguientes
(Rev 6-05)

Sandvik Mining and Construction D75KS

BLASTHOLE

732205

Caterpillar C27

2948 kg / 6,500 lb

Sandvik Mining and Construction

13500 NW County Road 235
Alachua, Florida 32615 - EE.UU.
Tel. (386) 462-4100
Fax. (386) 462-3247
 Las tres palabras señalizadoras de riesgo siguientes se utilizan a lo largo de éste
manual para enfatizar las instrucciones importantes. Para el propósito de este manual,
dichas señales se definen como se indica a continuación:

Indica una situación de riesgo que, de no

! PELIGRO evitarse, podría provocar la muerte o daños importantes.

Indica una situación de riesgo que, de no

! ADVERTENCIA evitarse, podría provocar la muerte o daños importantes.

Indica una situación de riesgo potencial que, de no

ATENCIÓN evitarse, podría provocar daños menores o moderados.

Ley de seguridad sobre productos tóxicos y agua potable de Califor-

nia, EE.UU. (California Proposition 65)
ADVERTENCIA:
Este producto contiene y, cuando se utiliza, produce productos quími-
cos que el Estado de California, EE.UU. reconoce que producen
cáncer, malformaciones congénitas y otros daños en el sistema repro-
ductor.

CENTROS REGIONALES DE SERVICIO

Y VENTAS DE SANDVIK

USA (EE.UU.) Sandvik (Europa)

345 Patton Dr. SW Postfach 101644
Atlanta, GA 30336-1817 (Industristrasse 36)
EE.UU D-46240 Bottrop
Tel.+ 800 826 7625 ALEMANIA
Tel.+49 2041 99060

Sandvik (Africa) Pty. Ltd. Sandvik (Zona asiática del Pacífico) Ltd.
64 Jet Park Road, Jet Industrial Sites, 111 Neythal Road
Boksburg SG-628598
SUDÁFRICA Singaproe
Tel.+27 11 397 2575 Tel.+265 17 18

Sandvik (Chile) S.A. Sandvik Tamrock Oy

Barón de Juras Reales #5050 P.O. Box 100
Conchali - Santiago (Pihtisulunkatu 9)
CHILE FIN-33311 Tampere
Tel.+56 2 676 0200 FINLANDIA
Tel.+358 31 2414111
 sops3-97.fmk

Prácticas seguras de trabajo para perforadores

Introducción
El equipo perforador de Sandvik se diseña, prueba y fab-
rica con mucho cuidado. Esta máquina, si es usada y
mantenida por personal adiestrado y calificado, rendirá
un servicio seguro y confiable. Existen oficinas de Sand-
vik en todo el mundo que pueden responder las pregun-
tas que surjan en cuanto a las prácticas de uso y
mantenimiento seguro de este equipo.
Para reducir al mínimo el riesgo de sufrir accidentes y
lesiones, todas las personas involucradas en el uso y
mantenimiento de esta máquina DEBEN leer y compren-
der las precauciones de seguridad dadas a continuación
y los manuales preparados para esta máquina.
Si bien creemos que hemos identificado adecuadamente • Asegurarse que la zona de trabajo esté debidamente
varios riesgos potenciales que pudieran causar daños a iluminada cuando se hacen perforaciones nocturnas.
la propiedad y lesiones o la muerte al personal, existen • Mantener un juego completo para primeros auxilios en
ciertos peligros que pudieran estar presentes y que no el sitio de perforación. Al menos dos miembros de la
han sido tomados en cuenta. Por lo tanto, recae en el cuadrilla de perforación o del personal en la zona de
propietario de la perforadora, el operador y la cuadrilla de trabajo de la perforadora deberán tener conocimientos
trabajo la responsabilidad de asegurarse que la perfora- de primeros auxilios y de resucitación cardiopulmonar.
dora esté debidamente equipada y que pueda trabajar de • Comunicarse con las empresas de servicios públicos
modo seguro para evitar los accidentes. para conocer la ubicación exacta de líneas de transmi-
Además de las precauciones descritas en estas páginas, sión en la zona de perforación.
recomendamos que los propietarios y operadores lean la
Drilling Safety Guide preparada por la Federación Inter- Responsabilidades del operador
nacional de Perforadores y disponible a través del Depar- La seguridad siempre debe ser la primera preocupación
tamento de Publicaciones Técnicas de Sandvik. del operador. El operador debe negarse a usar una perfo-
radora en la cual exista alguna condición no segura. Es
Responsabilidades de la gerencia responsabilidad del operador de la perforadora asegu-
Es responsabilidad de la gerencia: rarse que la misma esté debidamente equipada, pueda
• Asegurarse que todos los operadores de este equipo usarse de modo seguro y que las condiciones del sitio
hayan sido debidamente adiestrados, que sean com- permitan trabajar con seguridad
petentes, gocen de buenas condiciones físicas y, de :
ser necesario, que porten las licencias del caso.
• Asignar tareas específicas de seguridad a los miem- SEGURIDAD
bros de la cuadrilla e instruirles en cuanto al procedi- PRIMERO
miento de informe de condiciones no seguras.
• Exigir el uso de ropa protectora y protectores en los
ojos y oídos.
• Asegurarse que los procedimientos de uso y manteni-
miento de esta perforadora cumplen con todas las dis-
posiciones de los códigos, reglamentos y normas
federales, estatales y locales.

Prácticas seguras de trabajo para perforadores iii

• El operador debe asegurarse que los dispositivos de
parada de emergencia, “auxiliares de
trabajo” y las “señales de advertencia” funcionen antes
de empezar a trabajar.
• El operador debe estar alerta, en buenas condiciones
físicas y libre de los efectos de las drogas, alcohol y
medicamentos que pudieran afectar los sentidos de la
vista y la audición y los reflejos.

radora pueda trabajar de modo seguro para evitar los

accidentes. Son algunos puntos a revisarse:
• Comprobar que no haya “bloqueos” ni rótulos de “no
usar” fijados a los controles.
• El operador no debe intentar arrancar, usar o dar man-
• Revisar el registro de la máquina para comprobar que
tenimiento a la perforadora a menos que haya recibido
se hayan efectuado los procedimientos de manteni-
el adiestramiento adecuado y que haya leído este
miento periódico e inspecciones, y que se hayan lle-
manual.
vado a cabo las reparaciones del caso.
• El operador no debe usar este equipo si alguno de sus
• Después de arrancar el motor, comprobar que todos
controles tiene un rótulo de “bloqueo”.
los dispositivos de parada de emergencia, indicadores
• Si existe alguna condición riesgosa, el operador debe
y medidores funcionen.
colocar un rótulo que identifique la condición en los
controles de arranque y advertir a otros posibles usua-
rios de la perforadora.

• Comprobar que el (los) extinguidor(es) de incendios

• El operador no debe usar la perforadora sin antes
comprobar que todos los dispositivos de protección del
personal y protectores de la máquina estén en su
lugar.
Revisión de seguridad del operador
El operador debe efectuar una revisión de seguridad
antes de iniciar los trabajos para asegurarse que la perfo-
tengan carga y esté(n) a la mano.
• Limpiar las ventanas interiores de la cabina, de ser
necesario.
• Probar que todos los controles funcionen correcta-
mente.
• Comprobar si hay daños y sustancias resbaladizas,
tales como lodo, aceite o hielo, en las escalerillas y
plataformas.
• Al final de la jornada, el operador debe guardar la per-
foradora de modo adecuado para impedir que la
misma sea utilizada por personas no autorizadas para
ello.

iv

¡ESPERA UN
MOMENTITO!
• El operador nunca debe admitir pasajeros en la
máquina salvo en el compartimiento para pasajeros.
• El operador deberá considerar que todas las líneas
eléctricas tienen corriente.
Planificación de la obra
El encargado debe comprender con claridad la natura-
leza de los trabajos a realizarse y tomar en cuenta todos
los peligros existentes en el sitio. Deberá desarrollar un
plan que permita ejecutar los trabajos con seguridad y
explicar dicho plan a los miembros de la cuadrilla de tra-
bajo. Se deben tomar en cuenta factores tales como:
• ¿Se perforará en sitios húmedos?
• ¿Existen líneas de servicios públicos o estructuras que
será necesario mover o evitar?
• ¿Se anticipa alguna condición climática poco común o
extrema?
sops3-97.fmk
• ¿Se van a efectuar perforaciones nocturnas?
• ¿Será necesario propulsar la máquina sobre alguna
pendiente?
• ¿Se perforará en terrenos difíciles?
• ¿Se ha preparado un patrón de perforación?
• ¿Cuál es la profundidad que exige el patrón de perfo-
ración?
• ¿Se necesitará usar herramientas especiales para
completar la tarea?
• ¿La perforación será vertical, o inclinada?
Precauciones de trabajo
• El trabajar cerca de una línea de energía eléctrica o el
tocarla con alguna parte de la máquina puede causar
electrocuciones.
No levantar el mástil de perforación ni trabajar con
la máquina cerca de líneas de energía eléctrica sin
antes verificar el perímetro de trabajo seguro esta-
blecido por los reglamentos locales, estatales o
federales.
Prácticas seguras de trabajo para perforadores v
• El levantar o bajar el mástil y el perforar con la dora impida que los tubos de perforación pasen
máquina mal sostenida o desnivelada puede aplicar más allá de la placa superior.
un esfuerzo excesivo a la estructura del chasis de la
máquina o permitir que la misma
se vuelque.
No levantar ni bajar el mástil, ni intentar perfora-
ción alguna hasta que la máquina se encuentre
debidamente sostenida y nivelada por los gatos
niveladores.
• El perforar con un mástil no fijado puede aplicar pre-
sión excesiva a los cilindros elevadores del mástil, per-
mitiendo la caída del mismo.
No intentar perforar hasta que los pasadores de
traba del mástil estén debidamente insertados.
Prácticas generales de seguridad
• Antes de abandonar el puesto del operador, todos los
Al usar o dar mantenimiento a esta máquina, estar atento
controles deberán estar en punto muerto y con sus
a lo siguiente:
dispositivos de bloqueo y de seguridad aplicados.
• La liberación repentina de una tapa o manguera bajo
No dejar la perforadora desatendida cuando está
presión puede expulsar un chorro de aceite caliente.
en marcha.
No abrir depósitos hidráulicos, depósitos neumáti-
• No estacionar la máquina ni colocarla en pendientes cos ni conexiones hidráulicas mientras la máquina
que excedan sus límites de inclinación. se encuentre en marcha o mientras los sistemas
Estacionar o colocar la máquina en suelo nivelado estén presurizados.
o en forma perpendicular a la pendiente (en sen-
tido horizontal).

PRESION

• Antes de entrar en algún recinto, asegurarse de fijar la

puerta en posición abierta. Evitar el quedar atrapado,
asegurarse que ninguna persona se encuentre dentro
de algún recinto antes de cerrar sus puertas y trabar-
las.
Se puede sufrir asfixia dentro de los recintos.

• Estacionar o colocar la máquina de modo que el viento
mantenga los vapores de escape del motor alejados
del operador.
Los vapores de escape de los motores diesel son
letales.
• El aceite hidráulico expulsado a presión alta a través
de un agujero pequeño puede penetrar la piel o inyec-
tarse en el cuerpo.
No intentar localizar una fuga hidráulica con las
manos.

• Un tubo de perforación que se encuentre suelto puede

deslizarse a través de la abertura de la placa superior
y soltarse de la cargadora al propulsar la máquina.
Antes de bajar el mástil, alinear la cargadora en
una posición tal que la placa superior de la carga-

vi

• El descuidarse al subir o bajar de la máquina puede
causar lesiones graves.
Siempre esperar a que la máquina se haya dete-
nido por completo. No saltar para subir ni bajar de
la misma. Siempre usar ambos pies y ambas
manos y observar la regla de mantener 3 puntos
de contacto.
• Los sistemas hidráulicos pueden retener presión por
mucho tiempo. Si la presión no se libera correcta-
mente antes de intentar darle mantenimiento al sis-
tema hidráulico, esta presión puede causar el
movimiento de algunos componentes o hacer que
aceite caliente salga despedido y que las mangueras
se suelten abruptamente.
Aliviar la presión del sistema antes de intentar
hacer ajustes o reparaciones.
sops3-97.fmk
Prevención de incendios
• Mantener la máquina libre de plantas, polvo de carbón
y trapos con aceite.
• Limpiar el aceite y combustible que se derrame, parti-
cularmente cerca de superficies calientes y compo-
nentes generadores de calor.
• Si lo tiene, revisar si el sistema de supresión de incen-
dios (FSS) tiene mangueras o cilindros dañados.
• Revisar todas las líneas y conexiones eléctricas,
incluso los bornes de batería, para comprobar que
estén firmemente conectadas y libres de desgaste,
abrasión y corrosión.
• No usar la perforadora en trabajos de perforación de
petróleo, gas o agua potable a menos que la cabeza
de perforación esté debidamente equipada con protec-
tores contra explosiones y con el equipo exigido por la
ley o recomendado en el documento API 54 del Insti-
tuto de Petróleo de los EE.UU. (American Petroleum
Institute).
• Revisar todos los puntos de encendido de la máquina
(bloque del motor, múltiples de escape, silenciadores,
turboalimentadores, etc.) para asegurarse que no
estén en contacto con ninguna de las mangueras.
• Mantener las baterías bien sujetas en su comparti-
miento y tapadas.
• Nunca inyectar éter ni otros fluidos auxiliares de arran-
que en el (los) filtro(s) de admisión del motor y del
compresor. El éter y otros fluidos auxiliares que entren
al compresor pueden causar una explosión.
• No guardar fluidos inflamables en la máquina ni cerca
de ella.
• El aceite del motor, el fluido hidráulico y el aceite del
compresor son inflamables. No usar la máquina si
tiene mangueras o líneas desgastadas o con fugas.
• No limpiar los elementos lavables de filtros con solven-
tes inflamables, combustible diesel, keroseno o gaso-
lina.
Prácticas seguras de trabajo para perforadores vii
• No intentar hacer soldaduras de reparación hasta
haber aislado o quitado todos los materiales inflama-
bles, incluyendo aceite y combustible, trapos con
aceite y polvo de roca y de carbón, de la máquina.
• Desconectar los cables de la batería antes de soldar
en la máquina.
• Mantener las herramientas alejadas de los componen-
tes eléctricos con corriente, tales como los bornes,
para evitar la formación de arcos.
• Si se van a cargar las baterías, siempre apagar el car-
gador antes de conectar o desconectar los cables de
las baterías.
• El compuesto (éter etílico) que se usa en el sistema
auxiliar de arranque del motor es sumamente inflama-
ble. La sustitución de cilindros y el mantenimiento de
este sistema deben hacerse en una zona bien venti-
lada. No guardar ni instalar los cilindros a temperatu-
ras superiores a 160°F (71°C).
• El compuesto anticongelante (metanol) que se usa en
los sistemas anticongelamiento de líneas neumáticas
es inflamable. Llenar el sistema con este compuesto
únicamente en zonas bien ventiladas y alejadas de
fuentes de calor, llamas y chispas. No guardar ni expo-
ner este sistema ni el compuesto a temperaturas supe-
riores a 150°F (65°C), ni exponerlo a la luz solar
directa.

viii
 TABLA DE CONTENIDO
MODELOS D55SP, D60KS y D75KS
SECCION 1 - INTRODUCCION
INTRODUCCION ................................................................. 1- 1
SECCION 2 - ESPECIFICACIONES DE
REFRIGERANTE, COMBUSTIBLE y LUBRICANTES
REFRIGERANTE COMBUSTIBLE y LUBRICANTES -
especificaciones .............................................................. 2- 1
SECCION 3 - MONTAJE/BASTIDOR
AUTO LEVELLING - calibration............................ 018083-000
ORUGA - manual de servicio .................................. 018157-000
RUEDA DE GUIA DELANTERA ............................. 018157-063
FINAL DRIVE.......................................................... 018157-106
RODILLO ACCIONAL DE LA
TRANSMISIÓN FINAL ....................................... 018157-107
RODILLO DE ORUGA SUPERIOR......................... 018157-157
CONJUNTO DE LA ORUGA (D75KS ..................... 018157-161
CONJUNTO DE LA ORUGA (D55SP) .................... 018157-272
ACONDICIONADOR DE AIRE/CALEFACTOR -
Sigma ................................................................. 019148-000
SECCION 4 - MOTOR
MANUAL DE MANTENIMIENTO DE
EJES IMPULSORES .......................................... 001022-000
FILTRO DE AIRE .................................................... 001036-000
MOTOR - Caterpillar, Funcionamiento y
mantenimiento (3412B) ...................................... 003021-000
TACOMETRO - instalación/ajustes -
Motor Caterpillar ................................................. 006269-000
MOTOR - Cummins, refrigerante combustible y
lubricantes .......................................................... 007557-000
MOTOR - Cummins, Funcionamiento y
mantenimiento (KT-KTTA).................................. 007557-000
TACOMETRO - instalación/ajustes -
Motor Cummins .................................................. 007672-000
MOTOR - Caterpillar, Funcionamiento y
mantenimiento (3412E) ...................................... 019851-000
MOTOR - Cummins, Funcionamiento y
mantenimiento (QSK19) ..................................... 020235-000
MOTOR - Caterpillar, Funcionamiento y
mantenimiento (C27) .......................................... 033329-000
SECCION 5 - COMPRESOR/SISTEMA
DE ENFRIAMIENTO
JUEGO DE SELLOS DE EJE DE EXTREMO
DE AIRE - Instrucciones (H.P.) .......................... 001958-121
BUJE CONICO DE BLOQUEO - instrucciones
de instalación...................................................... 008674-000
COMPRESOR - ajustes de entrada de aire ............ 010119-000
JUEGO DE SELLOS DE EJE DE EXTREMO
DE AIRE - Instrucciones (L.P.) ........................... 012457-000
MOTOR - enfriador, instrucciones de mantenimiento
(ver 019147-000 en la Sección 7 - Sistema Hidraulico)
ENFRIADOR (Masabi) ............................................ 021740-000
Tabla de contenido - Página 1
SECCION 6 - TUBERIAS DE AIRE
UNION GIRATORIA DE TUBERIA DE AIRE -
FMC Chiksan ...................................................... 001217-000
UNION GIRATORIA DE TUBERIA DE AIRE -
OPW/Dover......................................................... 001217-001
CILINDRO - instrucciones de mantenimiento
(Hydroline) ......................................................... 001690-001
SECCION 7 - SISTEMA HIDRAULICO
CAJA DE ENGRANAJES - mando de 3 bombas
(001003/002233) ................................................ 001003-000
VALVULAS DE CONTROL
(GRUPOS ESCALONADOS) ...... 001023-000 y 001024-000
VALVULA DE RETENCION - doble, de piloto......... 001316-000
BOMBA - instalación de sello, modelos A o C ........ 001329-000
FILTRO DE AIRE - depósito hidráulico ................... 001658-000
BOMBA HIDRAULICA............................................. 002764-000
CAJA DE ENGRANAJES - mando de
4 bombas (004167) ............................................ 003837-000
ACUMULADOR - instrucciones de
precarga/recarga ................................................ 004695-000
DEPOSITO HIDRAULICO - ajuste de
presión/alivio de aire........................................... 004756-000
BOMBA - accesorio, instrucciones .......................... 008172-000
BOMBA - ventilador (020237) ................................. 019147-000
DIAGRAMA ESQUEMATICO - sistema
hidráulico (D75KS H.P.) ..................................... 019229-001
DIAGRAMA ESQUEMATICO - sistema
hidráulico (D75KS L.P.) ...................................... 019420-001
DIAGRAMA ESQUEMATICO - sistema
hidráulico (D55SP L.P.) ...................................... 019677-001
DIAGRAMA ESQUEMATICO - sistema
hidráulico (D55SP H.P.) ..................................... 019678-001
CILINDRO HIDRAULICO ........................................ 020050-000
CILINDRO HIDRAULICO ........................................ 020058-055
CILINDRO HIDRAULICO ........................................ 020059-000
BOMBA - accesorio, instrucciones .......................... 021434-000
BOMBA - vane (replaces 008610) ......................... 021435-000
DIAGRAMA ESQUEMATICO - sistema
hidráulico (D55SP L.P., EHC) ............................ 021588-001
SECCION 8 - SISTEMA DE MASTIL/AVANCE
CADENA.................................................................. 001085-000
CADENA - ajuste (D60/D75KS) .............................. 001085-001
CADENA - ajuste (D55SP) ...................................... 001085-002
CADENA/RUEDA DENTADA - límites de desgaste 001085-071
VALVULA DE RETENCION - ajuste ....................... 008737-000
CADENA - información del juego de ajuste
(D60/D75) ........................................................... 015847-000
SECCION 9 - SISTEMA DE ROTACION
MANDO DE PLANETARIOS - instrucciones........... 001004-000
CABEZA ROTATORIA - guarnición de
caja de sello de unión giratoria........................... 001111-000
MOTOR - mando de cabeza rotatoria, instrucc.
de reacondicionamiento......................................001329-01B
PURGA DE DESCARGA DE LA PRESION
DEL CABEZAL ROTATIVO................................ 001670-002
d55smtoc
CABEZA ROTATORIA - instrucc.
de reacondicionamiento (D55SP) .......................002153-000
MOTOR HIDRAULICO.............................................002746-000
CABEZA ROTATORIA - juego de manguito
(para 002153)......................................................009532-000
CABEZA ROTATORIA - instrucc.
de reacondicionamiento (D60KS/D75KS) ...........009647-000
UNION SUSTITUTA SUPERIOR - información
de instalación ......................................................011201-000
SECCION 10 - MALACATE
MALACATE - modelo BG8, manual mant. y serv. ...007755-001
SECCION 11 - SISTEMA DE INYECCION DE AGUA/
COLECTOR DE POLVO
MOTOR - colector de polvo .....................................001011-000
VALVULA DE ALIVIO - inyección de agua ..............001104-000
BOMBA - inyección de agua, 9 GPM.......................002168-000
FILTRO DE AIRE/REGULADOR - información
de mantenimiento................................................002428-000
COLECTOR DE POLVO - Tamrock-Driltech,
mantenimiento.....................................................007702-000
MOTOR - inyecc. de agua, manual mant. y serv. ....009999-000
COLECTOR DE POLVO - Tipton,
mantenimiento.....................................................010756-101
SECCION 12 - SISTEMA DE LUBRICACION
BOMBA - inyección de aceite ..................................011353-000
LUBRICADOR - inyección de aceite........................011362-000
SECCION 13 - SISTEMAS OPCIONALES
PRECALENTADOR - manual de mantenimiento.....003908-000
LUBRICACION CENTRAL - sistema manual ..........006111-000
LUBRICACION CENTRAL - sistema automático.....006113-000
LUBRICACION CENTRAL - sistema automático.....006113-010
SUPRESION DE INCENDIOS - manual
de mantenimiento................................................006120-000
PRECALENTADOR - manual de mantenimiento.....008868-002
SISTEMA MONITOR DE PERFORACION -
Instrucciones .......................................................015702-000
GENERADOR - motor (3.152) .................................019105-001
GENERADOR - motor (4.236) .................................019105-002
GENERADOR (Magnaplus) .....................................019105-003
d55smtoc
SECCION 14 - DIAGRAMAS ESQUEMATICOS
ELECTRICOS
SISTEMA ELECTRICO - diagrama esquemático
(auto levelling) .................................................. 019699-002
SISTEMA ELECTRICO - diagrama esquemático
(D55SP/D75KS L.P.) .......................................... 020248-001
SISTEMA ELECTRICO - diagrama esquemático
(D55SP H.P., 3412E motor) ............................... 020318-001
SISTEMA ELECTRICO - diagrama esquemático
(D75KS H.P.)...................................................... 020853-001
SISTEMA ELECTRICO - diagrama esquemático
(D55SP L.P., EHC)............................................. 021580-001
WIRING - chart (D55SP) ......................................... 021581-001
SISTEMA ELECTRICO - diagrama esquemático
(D55SP H.P., 3412B) ......................................... 021692-001
SISTEMA ELECTRICO - diagrama esquemático
(D75KS L.P., QSK)............................................. 021763-001
SISTEMA ELECTRICO - diagrama esquemático
(D55SP L.P., 3412E) .......................................... 021867-001
SISTEMA ELECTRICO - diagrama esquemático
(D75KS H.P., 3412E) ......................................... 022162-001
SISTEMA ELECTRICO - diagrama esquemático
(D75KS L.P., 3412E) .......................................... 023225-001
VARIABLE SPEED CONTROL - (D55SP/D75) ..... 023260-01E
CALEFACTOR - diagrama esquemático................. 023268-001
CALEFACTOR - diagrama esquemático................. 023268-002
SISTEMA ELECTRICO - diagrama esquemático
(D60KS L.P., 3412E) .......................................... 023447-001
SISTEMA ELECTRICO - diagrama esquemático
(D55SP H.P., 3412E) ......................................... 023966-001
SISTEMA ELECTRICO - diagrama esquemático
(D75KS C27) ....................................................BH00002487
Tabla de contenido - Página 2
 SECCIÓN 1
INTRODUCCIÓN
GENERALIDADES
Este manual presenta una guia paso a paso
para realizar el mantenimiento de la perfora-
dora. Se recomienda estudiar este manual y el
Manual del operador detenidamente antes de
manejar la máquina o relizar tateas de manten-
imiento.
Debe prestarse cuidadosa atención a las
instruccioned de servicio y mantenimiento para
los diferentes componentes y sistemas de la
máquina. La experiencia indica que los proced-
imientos aquí descritos son prácticas preferidas
cuyo incumplimiento puede disminuir la
duración en servicio de los equipos y/o dis-
minuir su desempeño normal.
19716-2
Cuando se necesite pedir piezas de repuesto
se deberá consultar el manual de piezas. Para
un servicio de piezas rápido y eficaz, comu-
níquese con su distribuidor Sandvik, dando el
modelo y número de serie de la maquina, junto
con el número de la pieza y la descripción del
artículo requerido, ya que su personal está
totalmente capacitado para brindarle su ayuda y
asesoría en cualquier problema de servicio o
funcionamiento que se pueda hallar. Los repre-
sentantes de campo de Sandvik están a su dis-
posición para asesorarle y ayudarle con
problemas especiales.
ESPECIFICACIONES DE LA MÁQUINA
Condiciones de Trabajo Recomendadas
Esta máquina ha sido diseñada para trabajar a
temperaturas medioambientales de entre
-40°C y +54°C (-40°F y +130°F).
Maneras y Condiciones en las que esta
Máquina NO Debe Ser Utilizada
• Capacitación inadecuada del operador
• Con personas sin autorización en el área de
trabajo.
• Mala iluminación
• Nivelación inadecuada
• Transporte de personas
• Sistemas de seguridad defectuosos.
Introducción - Página 1-1
NOMENCLATURA/TERMINOLOGÍA
Los términos utilizados en esta ilustración se
emplean a lo largo del presente manual.

PARTE DELANTERA
LIMPIADOR
NEUMÁTICO ENFRIADOR COMPRESOR

CABEZAL ROTATIVO

CADENA DE DEPÓSITO
ALIMENTACIÓN RECEPTOR
MÁQUINA
AMORTIGUADORES

DEPÓSITO DE CAJA DE
TUBO DE LA INYECCIÓN LA
PERFORACIÓN DE AGUA BATERÍA

MÁSTIL IMPULSOR DE LA 19716-1

19716-3 BOMBA DE
PROPULSIÓN

IMPULSOR DE
LA BOMBA DEPÓSITO
HIDRÁULICA DE
LUBRICACIÓN
RECOLECTOR
DEL POLVO DEPÓSITO
HIDRÁULICO

CILINDRO DE CABINA
GATEAMIENTO

CILINDROS
ELEVADORES
DE MÁSTIL

CARGADOR

CAPOTA PARA EL POLVO ORUGAS CABINA

PARTE TRASERA
Página 1-2
VALORES DE PAR TORSOR RECOMENDADOS PARA EL EQUIPO MATERIAL
ESTÁNDAR- UNC
Esta tabla es para los números de piezas:
001554-_____TORNILLO DE CASQUILLO cab. Hex
005486-_____TORNILLO DE CASQUILLO cab. Hex
001559-_____TORNILLO DE CASQUILLO, cab. hueca
001570-_____TORNILLO, clavija de cab. plana
001577-_____TUERCA, Hex - regular
001575-_____TUERCA, Hex - pesada
001562-_____TUERCA, Hex - autobloqueable

Tamaño de Rosca
Gruesa (UNC) Grado 5 de par torsor Grado 8 de par torsor
(diámetro en Pies Lbs (Kg/M) Pies Lbs (Kg/M)
pulgadas)

1/4 6 (.8) 9 (1.2)

5/16 12-14 (1.5) 17-19 (2)

3/8 22-24 (3) 31-34 (4.5)

7/16 36-39 (5) 50-55 (7)

1/2 54-59 (8) 76-84 (11)

9/16 77-85 (11) 110-120 (15-16.5)

5/8 107-118 (15-16) 153-166 (21-23)

3/4 190-210 (26-29) 270-292 (37-40)

7/8 280-310 (38-43) 437-475 (60-66)

1 425-460 (59-63) 650-710 (90-98)

1-1/8 570-620 (79-86) 930-1000 (128-138)

1-1/4 810-870 (112-120) 1310-1410 (181-195)

1-3/8 1060-1140 (146-157) 1730-1850 (239-256)

1-1/2 1410-1510 (195-209) 2290-2460 (316-340)

NOTA: Estos valores de par torsor se deben utilizar en procedimientos de ensamblaje general. En los procedimientos
de ensamblaje e instalación se pueden especificar los requisitos de par torsor especiales.
NOTA: Todos los sujetadores tienen que estar libres de mugre y óxido en el momento del ensamblaje. A menos que se
diga lo contrario no se debe aplicar lubricación a las roscas.

Introducción - Página 1-3

VALORES DE PAR TORSOR RECOMENDADOS PARA EL EQUIPO MATERIAL
ESTÁNDAR - UNF
Esta tabla es para los números de piezas:
001555-_____TORNILLO DE CASQUILLO, cab. Hex
005487-_____TORNILLO DE CASQUILLO, cab. Hex
001560-_____TORNILLO DE CASQUILLO, cab. hueca
001571-_____TORNILLO, clavija de cab. plana
001578-_____TUERCA, Hex - regular
001576-_____TUERCA, Hex - pesada
001563-_____TUERCA, Hex - autobloqueable

Tamaño de Rosca
Gruesa (UNC) Grado 5 de par torsor Grado 8 de par torsor
(diámetro en Pies Lbs (Kg/M) Pies Lbs (Kg/M)
pulgadas)

1/4 7 (1) 10-11 (1.5)

5/16 14-16 (2) 20-22 (3)

3/8 25-28 (3.5) 35-39 (5)

7/16 39-43 (6) 55-61 (8)

1/2 63-69 (9) 86-94 (12)

9/16 87-95 (12-13) 123-134 (17-18.5)

5/8 126-138 (17-19) 171-187 (24-26)

3/4 213-233 (30-32) 300-328 (42-45)

7/8 312-338 (43-46) 480-520 (66-72)

1 466-504 (64-70) 715-770 (99-106)

1-1/8 640-695 (89-96) 1040-1120 (144-155)

1-1/4 900-960 (124-133) 1460-1560 (202-216)

1-3/8 1210-1300 (167-180) 1970-2100 (272-290)

1-1/2 1585-1700 (167-180) 2570-2750 (272-290)

NOTA: Estos valores de par torsor se deben utilizar en procedimientos de ensamblaje general. En los procedimientos
de ensamblaje e instalación se pueden especificar los requisitos de par torsor especiales.
NOTA: Todos los sujetadores tienen que estar libres de mugre y óxido en el momento del ensamblaje. A menos que se
diga lo contrario no se debe aplicar lubricación a las roscas.

Página 1-4
 SECCIÓN 2
Anticongelante
ESPECIFICACIONES Utilizar siempre anticongelante con glicol etilénico en
DE REFRIGERANTE, cantidad adecuada para proveer protección a la tem-
peratura mínima de funcionamiento anticipada.
COMBUSTIBLE y Elementos de acondicionador de refrigerante
LUBRICANTES Los elementos de acondicionador de refrigerante
deben utilizarse para mantener una concentración
ESPECIFICACIONES DEL de acondicionador de 3% a 6% en el refrigerante. Al
llenar el sistema o cambiar el refrigerante, utilizar un
REFRIGERANTE (Caterpillar®) elemento de precarga. Instalar un nuevo elemento
Usar siempre una mezcla de agua de llenado, anti- de mantenimiento cada 250 horas de servicio.
congelante y acondicionador del sistema de enfri-
amiento aprobados. ESPECIFICACIONES DEL
Solicitar al fabricante del motor las especificaciones COMBUSTIBLE (Caterpillar®)
detalladas o el formulario Caterpillar® SEBD0518. Los motores diesel fabricados por Caterpillar®
tienen capacidad para funcionar con una variedad de
AGUA DE LLENADO (Caterpillar®) combustibles. Estos combustibles se dividen en dos
categorías: preferidos y permitidos.
Agregar siempre acondicionador al agua refriger-
ante. Nunca usar sólo agua pura en el sistema de Los combustibles preferidos proveen una vida de
enfriamiento. servicio y un rendimiento máximos. Estos combusti-
bles se obtienen por destilación del petróleo y se
En la tabla siguiente se indica el tipo de agua acept- denominan comúnmente fueloil, aceite combustible,
able para utilizar en la preparación de la mezcla de gasoil y queroseno.
anticongelante con glicol etilénico y agua.
Los combustibles permitidos son combustibles líqui-
AGUA ACEPTABLE dos crudos o combustibles combinados. El uso de
Contenido 50% anticongelante/ Sin estos combustibles puede ocasionar costos de man-
de agua 50% agua anticongelante tenimiento más elevados y reducir la vida útil
del motor.
Cloruros 100 ppm o menos 50 ppm o menos
Consultar el formulario SEHS7067 de Caterpillar®
Sulfatos 100 ppm o menos 50 ppm o menos para el resumen detallado de los combustibles
Dureza 200 ppm o menos 100 ppm o menos preferidos y sus especificaciones.
(contenido
de CaCO3) Requisitos de cetanos

Sólidos 500 ppm o menos 250 ppm o menos El índice cetánico recomendado para este motor
disueltos es 40.
pH 6,5 ó mayor 6,5 ó mayor

ppm = partes por millón

Especificaciones de refrigerante, combustible y lubricantes - Página 2-1

Punto de turbidez del combustible
En los climas fríos, la parafinación del combustible
puede obturar los filtros de combustible. Para evitar
la parafinación del filtro y la pérdida de potencia, el
punto de turbidez del combustible debe estar por
debajo de la temperatura del aire ambiente. Algunos
accesorios de calentamiento de combustible, que
pueden ser provistos por el concesionario Tamrock-
Driltech o Caterpillar®, pueden reducir al mínimo la
parafinación del filtro de combustible.
Contenido de azufre del combustible
El porcentaje de contenido de azufre del combustible
afecta los intervalos de cambio de aceite y filtro del
motor (consultar la tabla siguiente).
INTERVALOS DE CAMBIO DE
ACEITE DEL CARTER (Caterpillar®)
Azufre en Intervalo de cambio
combustible de aceite
0,0% a 0,4% 250 horas
0,4% a 1,0% 125 horas
1,0% a 1,5% 62 horas
NOTA:
Si el combustible tiene un contenido de azufre de
más de 0,5%, el aceite CG del motor debe tener un
número base total (TBN) equivalente a 20 veces el
porcentaje de azufre (TBN medido conforme al
método ASTM D-2896). Si el contenido de azufre por
peso es mayor que 1,5%, utilizar un aceite con un
TBN de 30 y reducir a la mitad el intervalo de cambio
de aceite. Para las recomendaciones sobre el aceite
del motor, consultar al concesionario Caterpillar®.
ESPECIFICACIONES DE
LUBRICANTES
Generalidades
Las clasificaciones que se enumeran a continuación
son equivalentes a las clasificaciones SAE J183. Las
especificaciones MIL son las especificaciones mili-
tares de los Estados Unidos. Las siguientes defini-
ciones resultarán útiles para la compra de
lubricantes. Las clasificaciones específicas de esta
máquina se encuentran en la Tabla de lubricantes.
Página 2-2
Aceites de motor (CH-4)
Utilizar únicamente aceites que cumplan con la clas-
ificación de servicio de motores CH (MIL-L-2104D).
En la fábrica, esta máquina se llenó con aceite BP
15W-40. Consultar el formulario SEBU5939 de Cat-
erpillar para una lista de marcas de aceites CH.
NOTA:
En el caso de máquinas nuevas y reacondicionadas,
el aceite del motor y el filtro deben cambiarse
después de las primeras 50 horas de funciona-
miento.
Grasa lubricante (MPGM)
Utilizar únicamente grasa universal (MPGM) que
contenga de 3% a 5% de bisulfuro de molibdeno.
La grasa NLGI Grado N° 2 resulta adecuada para
la mayoría de las temperaturas. A temperaturas
extremadamente bajas, utilizar grasa NLGI Grado
N° 1 ó 0.
Aceites del compresor (COMP)
Al igual que con cualquier tipo de aceite, no mezclar
diferentes tipos de aceite. La contaminación de los
aceites sintéticos con vestigios de AFT puede causar
la formación de espuma o el taponamiento u obtu-
ración de los orificios.
Cuando se trabaje entre 80 y 100°F (27 y 38°C) y
con una humedad relativa superior al 80%.
NOTA:
Los intervalos de cambio de aceite del compresor
varían según el tipo de aceite utilizado. Las
recomendaciones de los fabricantes de aceite prev-
alecen sobre los intervalos sugeridos en este man-
ual.
Aceites hidráulicos (HYDO) Aceite refrigerante (REF)
Utilizar aceites hidráulicos de tipo industrial que el Utilizar un aceite refrigerante ISO 100.
proveedor de aceite haya certificado que contienen
aditivos con propiedades que protegen contra el des-
gaste, la espuma, el polvo y la oxidación, aptos para
uso intensivo.
En el momento de su despacho, esta máquina se
llenó con aceite hidráulico Citgo 32 AW.

Lubricante universal para engranajes (MPL)

Utilizar lubricante para engranajes de clasificación
GL-5 (MIL-L-2105B) EP140. Utilizar SHC 75 x 90 en
condiciones ambientales frías y SHC 5 x 90 en condi-
ciones árticas.

Especificaciones de refrigerante, combustible y lubricantes - Página 2-3

10-01

VISCOSIDAD DE LUBRICANTES RECOMENDADOS

TEMPERATURA °F −22 −4 +14 +32 +50 +68 +86 +104 +122
EXTERIOR °C −30 −20 −10 0 +10 +20 +30 +40 +50
SAE 5W-20 (SPC)
SAE 5W-20
CARTER DEL MOTOR SAE 10W
CH-4
SAE 10W-30
SAE 15W-40

SAE 30
SAE 40

COMPRESOR -40°F ISO 32

ISO 46
COMP
Ver los intervalos de cambio de aceite
ISO 68

CD SAE 10W
TREN DE RODAJE, CAJA DE
ENGRANAJES DE MANDOS CD SAE 30
FINALES CD SAE 40W
MPL
CD SAE 50W

32AW

SISTEMA HIDRAULICO 46AW

HYDO 68AW

100AW

BOMBA DE INYECCION SAE 30

DE AGUA - CH SAE 10W-30

MALACATE y CAJA DE GL-5 EP 90

ENGRANAJES DE MANDO
DE LA BOMBA SHC 75W-90
MPL SHC 5W-90

SAE 10W
BOMBA DE LUBRICACION
AUTOMATICA
CH

* Comunicarse con el Departamento de Servicio de Sandvik antes de llenar.

Página 2-4
 ACEITES HIDRAULICOS EQUIVALENTES 996

ISO ISO ISO ISO

MARCA DEL LUBRICANTE FABRICANTE 22 32-46-68 100 150

ACEITE HIDRAULICO MH PETROLEOS MEXICANOS X X

AMOCO AW OIL AMOCO OIL CO. X

AMOCO RYDON OIL MV AMOCO OIL CO. X X

ANTECH EXXON/ESSO X

ASHLAND VG ASHLAND OIL CO. 32

BARTRAN HV BP OIL CO. 46 y 68

BRESLUBE VG BRESLUBE LTD. - CANADA X X

CANADIAN OIL MOXY T OIL CANADA X X X

CANVIS AW BP OIL CO. X X

CHAMPION SUPER GRADE LOWE OIL X

CHEVRON AW CHEVRON X

CITGO AW CITGO X X X

D-A WEAR GUARD II VG D-A LUBRICANT CO. - EE.UU. X

DECOL ANTI-WEAR SHELL CANADA X X X

DTE 24-25-26 MOBIL OIL CORP. X

DURO AW ARCO X X

EAL SYNDRAULIC MOBIL OIL CO. X

ELF OLNA DS ELF/ANTAR X

ENERGOL HLP-HD SERIES BP OIL CO. X X

EPPCO UNIVERSAL GP EPPERT OIL CO. X

GULF HARMONY AW GULF R&D X

GULF SYNFLUID SL H__AW GULF USA X

HIDRALUB EP MARAVAN S.A. X X

HARMONY AW GULF CANADA LTD. X X

HYDRAFLOW PETRO CANADA X X X

HYDRALUBE AW LUSCON IND. X X

HYDRELF DS ELF 46 y 68

HYSPIN AWS-AD CASTROL INC. X

HYTAC DISTAC LUBRICANTS X X

KENOIL R&O AW KENDALL REFINING CO. X X

LUSCON HD LUSCON IND. X X

MARATHON MULTI. VG MARATHON PETROLEUM X X

MOBIL HYD. OIL NZ MOBIL OIL CO. X

MOBIL HYD. OIL ZF MOBIL OIL CO. X

MYSTIK AW/AL CATO OIL & GREASE CO. X X

NERVOL FLUID SH2 NERVOL X X X

NUTO-H EXXON/ESSO X X X

(Página 1 de 2)

Especificaciones de refrigerante, combustible y lubricantes - Página 2-5

996
ISO ISO ISO ISO
MARCA DEL LUBRICANTE FABRICANTE 22 32-46-68 100 150

NUTO-HP EXXON/ESSO 32 y 46

NUTO-H PLUS EXXON/ESSO X

NYCO HYD. OIL NYCO LUBRICANT CORP. X X

ORLY AGENA ORLY INTERNATIONAL X

ORLY GALA ORLY INTERNATIONAL X

ORLY HYDRO ORLY INTERNATIONAL X

PACER POWER V PACER LUBRICANT INC. X X X

PARADENE ANTI-WEAR AW DRYDEN OIL CO. - EE.UU. X X X

PEAK HYDRA AW SERIES PEAK OIL CO. 46 y 68 X

PEN PREMIUM EP PENTAGON CORP. 32 y 68 X

PENNZBELL AW PENNZOIL PROD. CO. X X

PENNZOIL AW PENNZOIL PROD. CO. X X X

PENNZOIL AWX PENNZOIL PROD. CO. X X

RANDO OIL HD TEXACO INC. - EE.UU. X X

ROL ANTELITTERAM HVI ROL RAFFINERIA X

ROYAL AW EPPERT OIL CO. X

ROYAL PREMIUM VG EPPERT OIL CO. X

RYKON OIL AMOCO OIL CO. X

SELCO SF 330 SELCO X X X

SHARLU HYDROFLUIDS AW SHARJAH NATIONAL LUBE OIL X

CO. LTD.

SHOSEKI W-R SHOWA OIL LTD. - JAPON X 32, 46 y 56

STAR PREMIUM VG EPPERT OIL CO. X

SUNVIS 8__ WR SUNCOR o SUNTECK X X X

SUPER BLUE HYD. OIL AUTOLINE OIL CO. X X X

SUPER HYD. OIL VG CONOCO X X

TELLUS SHELL CANADA LTD. X X X

TELLUS SHELL CO. - EE.UU. X X

TERRAPIN IND. OIL AUTOLINE OIL CO. X X X

TOTAL AZOLI A ZS J.W.LANE 46 y 68 X

TRC HYD. OILS VG TEXACO REFINERY X

UNION UNAX AW VG UNION OIL - EE.UU. 32 y 46 X X

UNIVIS N EXXON/ESSO X X

UNIVIS N PLUS EXXON/ESSO X X

UNIVIS SHP EXXON/ESSO 32 y 46

YUKONG SUPERVIS YUKONG LTD. X

(Página 2 de 2)

Página 2-6
RECOMENDACIONES ACERCA DEL LUBRICANTE DEL COMPRESOR DE AIRE
Sandvik alienta a los usuarios a participar en un programa de análisis de aceite con el proveedor del mismo.
Esto podría provocar un intervalo de cambio de aceite diferente del que se indica en estas tablas.
NOTA:
La mezcla de aceites sintéticos con ATF puede causar problemas de funcionamiento o provocar la formación
de espuma o el taponamiento u obturación de los orificios. No mezclar diferentes tipos de fluidos.

AMBIENT CHANGE LUBRICANT

ISO
TEMPERATURE INTERVAL DESCRIPTION

-40°F to +95°F (-40°C to +35°C) 1000 Horas 32 Mobil SHC-624, 924 & 1024

-40°F to +100°F (-40°C to +38°C) 1000 Horas* 32 Mobil Rarus 424

-40°F to +100°F (-40°C to +38°C) 1000 Horas 32 Chevron HiPerSYN

-40°F to +100°F (-40°C to +38°C) 1000 Horas 32 Chevron Tegra Synthetic

-40°F to +100°F (-40°C to +38°C) 1000 Horas 32 Shell Corena PAO

-40°F to +100°F (-40°C to +38°C) 1000 Horas 32 Royco 432

-40°F to +100°F (-40°C to +38°C) 1000 Horas 32 Conoco Syncon R&O

-40°F to +100°F (-40°C to +38°C) 1000 Horas 32 Texaco Cetus PAO

-40°F to +100°F (-40°C to +38°C) 1000 Horas 32 Valvoline Syn Guard CP

-40°F to +100°F (-40°C to +38°C) 1000 Horas 32 Petro-Canada Super SCF32

+30°F to +100°F (-1°C to +38°C) 1000 Horas 46 Chevron HiPerSYN

+30°F to +100°F (-1°C to +38°C) 1000 Horas 46 Citgo CompressorGuard

+30°F to +100°F (-1°C to +38°C) 1000 Horas 46 Conoco Syncon R&O

+30°F to +100°F (-1°C to +38°C) 1000 Horas 46 Petro-Canada Super SCF46

+30°F to +100°F (-1°C to +38°C) 1000 Horas 46 Royco 446

+30°F to +100°F (-1°C to +38°C) 1000 Horas 46 Texaco Cetus PAO

+30°F to +100°F (-1°C to +38°C) 1000 Horas 46 Valvoline Syn Guard CP

+30°F to +100°F (-1°C to +38°C) 1000 Horas* 46 Mobil Rarus 425

+80°F to +120°F (+27°C to +49°C) 1000 Horas 68 Conoco Syncon R&O

+80°F to +120°F (+27°C to +49°C) 1000 Horas 68 Mobil SHC-626, 926 & 1026

Compresores de presión baja y alta

Cuando se trabaje entre +80 y 100°F (+27 y 38°C) con una humedad relativa superior al 80%, debe utilizarse
un fluido de hidrocarburo sintético, Mobil SHC o similar, tal como se recomendó anteriormente.
Todas las recomendaciones acerca de lubricantes se basan en una velocidad máxima de CALENTAMIENTO
de 1200 rpm.
* 500 horas presión alta

Especificaciones de refrigerante, combustible y lubricantes - Página 2-7

Página 2-8
 6-10-98

BASTIDOR de junta y apoyado contra el labio de retención

(8).
(018157-000) .
GENERALIDADES
Las orugas que se utilizan en esta máquina son
una versión modificada de las orugas utilizadas
en las excavadoras de la serie Caterpillar® 330.
INSTALACION DE LAS JUNTAS DUO-CONE
Las instrucciones que se facilitan a continu-
ación son para la instalación de las Juntas
Duo-Cone Caterpillar® que se utilizan en diver-
sas aplicaciones en las orugas de las
máquinas.
Es de la máxima importancia que se sigan los ¡NOTA !
procedimientos de montaje y de instalación Cerciorarse de que el aro tórico (2) quede bien
correctos cuando se utilizan las Juntas colocado sobre el aro de junta (1) y de que no
Duo-Cone. Muchas de las averías de las Juntas esté retorcido. Las mellas, los cortes y los
Duo-Cone son el resultado directo de uno o arañazos pueden dar lugar a fugas.
más errores cometidos durante el montaje o la
instalación de los componentes de la junta. 3. Poner la herramienta de instalación (9)
sobre el aro de junta (1) con el aro tórico (2).
Sumergir los aros en un recipiente con Tricloro-
! ADVERTENCIA etano hasta que todas las superficies del aro
Evítese el contacto prolongado de la piel con el tórico (2) queden mojadas.
Tricloroetano. Debe evitarse también el respirar
los vapores en lugares cerrados sin una venti-
lación adecuado y no se debe fumar. No
utilizarlo en las proximidades de llamas al
descubierto o de operaciones de soldadura ni
de otras superficies calientes cuyas temperatu-
ras sobrepasen los 482° C (900° F).

1. Eliminar cualquier película de aceite, polvo u
otras materias extrañas de los aros tóricos de
goma (2) y de las rampas (4) y (7), así como de
los labios (3) y (8) de ambos aros de junta (1) y
alojamientos (5). Utilizar para ello el Tricloroet-
ano y toallas de tela o de papel limpias.
¡NOTA !
No permitir nunca que los aros tóricos o las ram-
pas entren contacto con aceite antes de que am-
bos aros de junta sean colocados juntos en su
posición de montaje final.
4. Con todas las superficies del aro tórico (2)
mojadas, utilizar la herramienta de instalación
(9) para situar el aro de junta (1) y el aro tórico
(2) a escuadra con respecto al alojamiento (5)
tal como se muestra en la figura. Hacer uso de
una presión súbita y uniforme para hacer entrar
(empujar) el aro tórico (2) por debajo del labio
de retención (3) del alojamiento (5).

2. Poner el aro tórico (2) sobre el aro de junta

(1), en la parte inferior de la rampa (7) del aro

018157-000 HOJA 1 DE 2
6-10-98

5. Comprobar la altura de montaje (A) en cua-
tro puntos como mínimo con una separación de
90° entre ellos. La diferencia de altura todo
alrededor del aro no debe ser de más de 1 mm
(0,04").
cies de estanqueidad. Incluso un pequeño frag-
mento de una toalla de papel puede bastar para
mantener separadas las caras de la junta y dar
lugar a una fuga.

6. Si son necesarios pequeños ajustes, no se

debe empujar directamente sobre el aro de
junta (1) sino que se ha de usar la herramienta
de instalación (9).
9. Poner una fina capa de aceite limpio sobre
las caras de la junta. Utilizar un aplicador, un
papel de seda desechable o el dedo limpio para
distribuir el aceite de una manera uniforme.
Poner mucho cuidado para que el aceite no
entre en contacto con los aros tóricos de goma.

7. El aro tórico (2) puede quedar retorcido si no

está mojado en toda su superficie durante la
instalación o si hay rebabas o salientes sobre el
labio de retención (3) del alojamiento (5).
¡NOTA !
La mala alineación, las torsiones y los salientes
de un aro tórico darán lugar a averías en la junta.
¡IMPORTANTE! 10. Asegurarse de que los dos alojamientos (5)
Los aros tóricos (2) no deben en ningún caso estén en la alineación correcta y sean concén-
resbalar sobre las rampas de los aros de junta tricos. Desplazar las piezas lenta y cuidadosa-
(1) ni de los alojamientos (5) de éstos últimos. mente la una hacia la otra.
Para evitar el deslizamiento, esperar un mínimo
de dos minutos para dejar que el Tricloroetano ¡NOTA!
se evapore antes de seguir con el montaje. Una No golpear las juntas una contra otra. Un impac-
vez correctamente situado en su sitio, el aro tóri- to fuerte puede rayar o romper los componentes
co debe únicamente rodar sobre las rampas. de la junta.

11. Una vez en su sitio, fijar todas las piezas de

manera firme.

8. Limpiar bien las caras de junta (6) de los

aros de junta (1). Usar un trapo que no deje
pelusa o una toalla de papel. No son admisibles
partículas de ninguna clase sobre las superfi-
018157-000 HOJA 2 DE 2

RUEDA DE GUIA
DELANTERA
(018157-063)
RETIRADA
¡NOTA!
El muelle recuperador y el ajustador hidráulico
de la oruga se retiran al mismo tiempo.
1. Consultar el apartado de "Conjunto de la
Oruga" y separar la banda de rodadura de la
oruga.
2. Haciendo uso del ajustador hidráulico de la
oruga, extender la rueda de guía delantera y el
muelle de recuperación del conjunto del basti-
dor inferior tanto como sea posible.
1615395a.tif
3. Haciendo uso de una barra para hacer
palanca, desplazar el conjunto (1) de la rueda
de guía delantera y el muelle de recuperación
parcialmente fuera del bastidor y acoplarles
unas gazas de izado tal como se indica.
1615395b.tif
4. Hacer deslizar la rueda de guía delantera y
el muelle de recuperación fuera del conjunto del
bastidor inferior en forma de una sola unidad. El
peso de la unidad es de 383 kg (845 libras).
018157-063
6-10-98
Para facilitar el desmontaje, hacer girar la rueda
de guía y el muelle 180 grados y volverlos a
hacer deslizar hacia el interior del bastidor. Aflo-
jar los cuatro pernos (3) pero sin quitarlos por el
momento. Hacer deslizar el conjunto fuera del
bastidor de la oruga.
5. Quitar los cuatro pernos (3) que sujetan la
rueda de guía delantera al soporte delantero
para el muelle de recuperación. Separar la
rueda de guía delantera del muelle de recuper-
ación y del ajustador hidráulico de la oruga. El
peso de la rueda de guía delantera es de 208
kg (460 libras). El peso del muelle de recuper-
ación y del ajustador hidráulico de la oruga en
conjunto es de 175 kg (385 libras).
REVISION GENERAL
Desmontaje
1. Limpiar por completo el exterior de la rueda
de guía delantera antes de proceder al desmon-
taje de la misma.
2. Quitar el tapón de llenado/vaciado de la
rueda de guía delantera. Vaciar el aceite de la
rueda en un recipiente adecuado. La capacidad
de la rueda de guía es de 555 ml (19 onzas).
3. Poner la rueda de guía delantera apoyada
sobre el lado de la misma tal como se indica en
la figura que hay más abajo. El peso de la rueda
de guía delantera es de 208 kg (460 libras).
4. Retirar los dos pasadores elásticos (1) de los
soportes (2). Sujetar un polipasto de elevación a
los dos soportes (2) y retirarlos del eje de la
rueda de guía delantera. El peso de cada soporte
es de unos 34 kg (75 libras) aproximadamente.
5. Retirar las juntas Duo-Cone (3) de los
HOJA 1 DE 3
6-10-98
soportes (2).
6. Retirar el eje (5) de la rueda de guía
delantera.
7. Quitar las dos juntas tóricas (4) del eje (5).
8. Quitar la junta Duo-Cone (6) de cada lado
de la rueda de guía delantera.
9. Quitar los casquillos (7) de cada lado de la
rueda de guía.
Montaje
1. Limpiar a fondo todas las piezas de la rueda
de guía delantera antes del montaje de la
misma.
2. Comprobar el estado de los casquillos (7).
Si los casquillos están gastados o deteriorados,
utilizar piezas nuevas para su substitución.
3. Enfriar los casquillos (7) e instalar uno a
cada lado de la rueda de guía delantera con
una prensa.
018157-063 HOJA 2 DE 3
4. Instalar de forma temporal un soporte (2)
sobre el eje (5). Instalar el eje en la rueda de
guía delantera. Instalar el otro soporte (2) sobre
el eje. Comprobar el juego axial del eje. El
juego axial del eje debe ser de 0,26 a 1,26 mm
(0,010 a 0,050 pulgadas). Retirar los dos sopo-
rtes (2) y el eje (5) de la rueda de guía
delantera.
¡NOTA!
Las juntas de goma y todas las superficies que
hacen contacto con las juntas deben estar lim-
pias y secas. Después de la instalación de las
juntas, poner aceite SAE 30 limpio sobre las
superficies de contacto de las juntas metálicas.
5. IInstalar una junta Duo-Cone (6) en cada
lado de la rueda de guía con la herramienta (A).
¡NOTA!
Consultar el apartado de la Introducción de la
sección sobre las orugas del presente manual
para una mayor información acerca de la colo-
cación de las juntas Duo-Cone.
6. Instalar una junta Duo-Cone (3) en cada
soporte (2) con la herramienta (A).
7. Comprobar el estado de las juntas tóricas
(4) que se utilizan en el eje (5). Si las juntas
están gastadas o deterioradas, utilizar piezas
nuevas para su substitución. Colocar las dos
juntas tóricas (4) en el eje (5). Poner aceite SAE
30 limpio en las juntas.

8. Comprobar el estado de los pasadores elás-
ticos (1) que se utilizan para la sujeción de los
soportes (2) al eje (5). Si los pasadores elásti-
cos están gastados o deteriorados, utilizar pie-
zas nuevas para su substitución.
9. Instalar el eje (5) en uno u otro de los soportes
(2). Cerciorarse de que el orificio para el pasador
elástico del eje está encarado con el agujero para
dicho pasador elástico en el soporte. Asimismo,
asegurarse de que la marca "R" y la superficie fre-
sada del eje queden mirando hacia la parte
trasera del soporte tal como queda situado en la
máquina. Colocar un nuevo pasador elástico (1)
para mantener junta la unidad. Situar el corte del
pasador elástico tal como se indica en la ilus-
tración que aparece a continuación.
PARTE TRASERA DE LA
RUEDA DE GUIA
10. Instalar el eje y el soporte en la rueda de
guía delantera.
11. Colocar el otro soporte (2) en el eje (5). Ase-
gurarse de que el orificio para el pasador elás-
tico del eje esté alineado con el agujero para
dicho pasador elástico en el soporte. Colocar
un nuevo pasador elástico (1) para fijar el sopo-
rte al eje.
12. Comprobar la rueda de guía delantera por lo
que respecta a fugas de aire. Aplicar aire com-
primido a una presión de 245 a 265 kPa (35,5 a
38,5 psi) a la rueda de guía durante un mínimo
de 30 segundos. Si la lectura del manómetro no
cambia en un período de tiempo de 30 segun-
dos, se puede dar por supuesto que no hay
fugas en la rueda de guía delantera.
13. Poner la rueda de guía delantera en posición
vertical. Llenarla con 555 ml (19 onzas) de aceite
SAE 30 limpio. Poner una capa fina de sellador
de roscas sobre los hilos de rosca del tapón de
llenado/vaciado y volver a colocarlo en su sitio.
018157-063
6-10-98
INSTALACION
1. Asegurarse de que las superficies de aco-
plamiento del apoyo delantero para el muelle de
recuperación y los dos apoyos para la rueda de
guía delantera estén limpios y exentos de tierra
y de residuos antes de proceder a la insta-
lación.
2. Sujetar el muelle de recuperación y el ajus-
tador hidráulico de la oruga a un polipasto de
izado. Poner la unidad en posición sobre la
rueda de guía delantera. Colocar de forma tem-
poral cuatro pernos (3) que mantengan unido el
conjunto.
3. Sujetar la rueda de guía y el muelle de recu-
peración a un polipasto de izado y poner el con-
junto parcialmente dentro del bastidor de la
oruga dejando los pernos (3) a la vista. Apretar
los pernos.
4. Hacer deslizar la rueda de guía delantera, el
muelle de recuperación y el ajustador hidráulico
de la oruga parcialmente hacia el interior del
conjunto del bastidor inferior dejando los per-
nos (3) a la vista. Retirar el polipasto de la
unidad. Apretar los pernos (3) 325 Nm (30 ft-
lbs).
1615395b.tif
5. Abrir la válvula de descarga que hay en el
ajustador de la oruga sólo una vuelta.
6. Tirar del conjunto sacándolo del bastidor de
la oruga e instalarlo en su posición correcta.
Utilizando una barra para hacer palanca, hacer
deslizar la rueda de guía delantera y el muelle
de recuperación el resto del trayecto hacia el
interior del conjunto del bastidor de la oruga.
7. Consultar el apartado del "Conjunto de la
Banda de Rodadura" y volver a conectar el con-
junto de la oruga.
HOJA 3 DE 3
6-10-98

018157-063 HOJA 4 DE 3
 5-6-99

TRANSMISIÓN FINAL DE la cubierta del extremo y vacíe el aceite en un

recipiente adecuado.
CADENA (018157-106)

DESCRIPCIÓN

La transmisión final tiene un motor de pistón inte- c40-20

gral y un freno de disco múltiple de desembrague
hidráulico (350 psi / 24 bar). Se instala como una
unidad completa en el bastidor de la cadena. El
motor de transmisión y el hidráulico tienen depó-
sitos de aceite independientes. Aunque el motor
está integrado, se puede realizar el manten-
imiento o cambiarlo sin desmontar la transmisión.

La transmisión final consta de tres etapas plane- TAPÓN DE TAPÓN DE NIVEL//

tarias. Cada etapa incorpora un conjunto de DRENAJE LLENADO
engranajes planetarios ajustados que proporcio-
nan una distribución de carga uniforme. Todos 2. Quite los pernos (23) que sujetan el motor
los componentes transmisores del par están (118) y retire el motor de la transmisión. Conecte
hechos de acero de alta aleación templado, for- todas las mangueras y tape todos los puertos.
jado y enfriado. Los engranajes externos están
carbonados. Se utilizan exclusivamente coji- 3. Quite el tapón (108) de la cubierta de la trans-
netes de rodillos de precisión. Dos grandes coji- misión para tener acceso y quitar el tornillo (109).
netes de rodillos cónicos soportan la rueda
dentada. Un sello con refuerzo metálico protege NOTA
la unidad contra la contaminación. No es necesario quitar este tornillo si sólo va a
cambiar los discos del freno.
El freno de disco múltiple de desembrague hidráu-
lico accionado por resorte se utiliza como freno de
4. Comprima la placa de soporte del freno (26)
seguridad. El freno se desembraga cuando se pre-
y quite el anillo de retención (28). Libere la
suriza con aceite hidráulico. Los discos internos
presión de la placa de soporte hasta que esté
(30) están ranurados en el acoplador de entrada
suelta. Quite la placa de soporte.
(3). Los discos externos (29) están ranurados en el
husillo (1). Cuando no se presuriza el freno, tanto
los discos externos como los internos se compri-
men mediante un pistón accionado por resorte
(25). Cuando se presuriza el freno, los resortes (31
y 32) se comprimen entre el pistón y la placa de 1878163a.tif
soporte (26), esto libera los múltiples discos que, a
su vez, desembragan y conectan el freno.
PLATE

REVISIÓN

28
Desmontaje
26
1. Coloque la transmisión de tal forma que uno
de los agujeros de drenaje esté en el fondo de
5. Se deben quitar los resortes (31 & 32) del

018157-106 PÁGINA 1 DE 6
5-6-99
pistón del freno (25) y guardarlos juntos.
6. Inyecte aire presurizado en el puerto de
desembrague del freno para ayudar a quitar el
pistón del freno (25).
7. Quite el conjunto de disco de freno (29 & 30)
junto con el acoplamiento (3) y si ha quitado el
tornillo (109), retire el eje (87). Inspeccione el
conjunto de disco por si las superficies están
dañadas o quemadas. Reemplácelo con un
conjunto de disco de freno y un conjunto de
sello nuevo si existe algún daño.
8. Retire el eje (87).
9. Coloque la transmisión con el lado del motor
hacia abajo.
10. Quite los doce tornillos de capuchón (106) y
despegue la cubierta (104). Quite la arandela
de presión (105).
11. Quite los doce pernos (67) y quite la cubi-
erta de extremo del anillo dentado (51).
12. Quite la primera etapa del engranaje plane-
tario (88).
13. Quite la primera etapa del ensamblaje plan-
etario (89).
14. Quite el anillo de retención (59) y quite el
engranaje planetario (52) de la primera etapa
del ensamblaje planetario (89).
15. Quite la segunda etapa del ensamblaje plan-
etario (53).
16. Quite el anillo de retención (18) y el
engranaje central (17) de la segunda etapa del
ensamblaje planetario (53).
17. Quite los 24 tornillos de cabeza hueca (48) y
despegue el anillo dentado (49).
18. Quite el anillo de retención (8) y despegue la
tercera etapa del ensamblaje planetario(4) del
husillo (1). Quite la arandela de presión (100).
19. Si el sello frontal (15) del ensamblaje de la trans-
misión no tiene fugas, debe comprobarse la pre-
carga de los cojinetes de rodillos cónicos (20, 21)
para determinar si se debe seguir desmontando.
018157-106
20. Gire el anillo dentado (49) del ensamblaje de la
transmisión de manera manual. Escuche atenta-
mente por si hubiera sonidos de aspereza en los
cojinetes y compruebe que no hay puntos muy
apretados o sueltos mientras giran. La transmisión
debería ser firme y tener una resistencia uniforme
a la rotación. Si los cojinetes no están sueltos o
hay asperezas, no continúe desmontando.
21. Si el sello frontal (15) tiene fugas, los cojinetes
(20 y 21) tienen puntos ásperos o el anillo den-
tado (49) gira con demasiada facilidad, los coji-
netes de rodillos cónicos deben reemplazarse.
22. Si el sello frontal (15) tiene fugas, los cojinetes
(20 y 21) y dicho sello deben reemplazarse.
NOTA!
Recomendamos que se cambie el sello frontal
cada vez que se ajusten o se reemplacen los
cojinetes de rodillos cónicos. Bajo ninguna cir-
cunstancia debe acoplarse una pieza nueva de
sello con una vieja.
23. Corte la tuerca del husillo (19) en los pasa-
dores de guía (44) y retírela.
24. Saque el ensamblaje del husillo (1) fuera de
la brida (47).
25. Quite los cojinetes (20 y 21) del husillo (1) y
de la brida (47).
26. Quite el anillo de retención (6) y deslícelo hacia
fuera del anillo piloto (5) junto con el cojinete (99).
27. Inspeccione las etapas de los ensamblajes
planetarios como si fueran unidades completas.
Limpie a fondo los carros planetarios como uni-
dades completas y la parte interna de la trans-
misión. Asegúrese de que no queda ningún resto
de aceite y contaminación de la transmisión y de
los cojinetes de rodillo cónicos. Limpie a fondo y
compruebe tanto el engranaje y los cojinetes por
si tuvieran daños y aplique aceite nuevo. Si tiene
que reemplazar los engranajes o cojinetes,
reemplácelos como conjuntos completos.
28. La primera etapa de los cojinetes planetar-
ios (91) debe reemplazarse en conjuntos de
tres piezas.
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 21 47 5 4 99 100 11 12 17 18 54 55 67
20 19
15
8Coj

1
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90
118

91
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59

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109

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23 110
111

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3
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37
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87
35
36
89
44 29 6 49 53 52 66
48 46
30
5-6-99
5-6-99
29. La primera etapa de los engranajes plane-
tarios (90) debe cambiarse como un conjunto
completo de tres. Recomendamos cambiar el
engranaje central (88) junto con este conjunto
de engranajes.
30. La segunda etapa de los cojinetes planetar-
ios (55) debe reemplazarse en conjuntos de
tres piezas.
31. La segunda etapa de los engranajes plane-
tarios (54) debe cambiarse como un conjunto
completo de tres piezas. Recomendamos cam-
biar el engranaje central (52) junto con este
conjunto de engranajes.
32. Para retirar el engranaje central (52) de la
primera etapa del carro planetario, quite el anillo
de retención (59).
33. La tercera etapa de los cojinetes planetarios
de (12) debe reemplazarse en conjuntos de
diez piezas.
34. La tercera etapa de los engranajes planetar-
ios (11) debe cambiarse como un conjunto
completo de cinco piezas. Recomendamos
cambiar el engranaje central (17) junto con este
conjunto de engranajes.
Montaje
Antes de proceder al montaje de la transmisión
final, debe superponerse la nueva tuerca del
husillo (19) sobre las roscas de éste (1).
Coloque la tuerca sobre las roscas de la sigu-
iente manera:
A. Aplique un compuesto para rectificado de
válvulas a las roscas del husillo.
B. La nueva tuerca del husillo (19) debe funcio-
nar en y fuera de las roscas hasta que pueda
atornillarse fácilmente de manera manual. Este
procedimiento asegura que se obtiene el mejor
ajuste de par cuando se ajusta la pre-carga.
018157-106
C. Lave a fondo el husillo (1) y la tuerca (19)
para eliminar cualquier resto del compuesto.
1. Instale las porciones de taza de los cojinetes
(20 y 21) en la brida de salida (47). Utilice un
punzón blando de latón para colocar las tazas
totalmente contra los hombros.
NOTA
Se recomienda enfriar las tazas con hielo seco
o nitrógeno líquido para que la instalación sea
más fácil.
2. Presione el cono del cojinete cónico (20)
sobre el husillo (1).
3. Instale una mitad del sello frontal (15) en la
brida de salida (47) y la otra mitad en el husillo
(1). No utilice aceite en las juntas tóricas del
sello durante la instalación.
NOTA
Tenga cuidado de no dañar el recubrimiento de
metal del sello o de cortar las juntas tóricas
durante la instalación. Limpie la cara del sello
con un paño sin pelusa para eliminar cualquier
resto de contaminación.
4. Baje la brida de salida (47) sobre el husillo
(1). Tenga cuidado de no dañar el sello.
5. Instale el cono del cojinete cónico (21) sobre
el husillo (1).
6. Aplique Loctite 638 a las roscas de la tuerca
(19).
7. Mientras gira continuamente la brida de sal-
ida del anillo dentado (47) en una dirección
solamente, apriete la tuerca del husillo (19) a
5,531 pies-lb (7,500 Nm). Esto es necesario
para pre-cargar correctamente el cojinete de
rodillo cónico.
8. Instale los pasadores de guía (44) en la
tuerca que está al mismo nivel (19).
9. Instale el cojinete (99) en el anillo piloto (5).
Instale el anillo piloto en el husillo (1) y aseg-
PÁGINA 4 DE 6

úrelo con el anillo de retención (6).
10. Instale la arandela de presión (100) en el
anillo piloto (5) antes de colocar la tercera etapa
del ensamblaje planetario (4) sobre el husillo
(1).
11. Bloquee la tercera etapa del ensamblaje
planetario en el husillo instalando el anillo de
retención (8) sobre el extremo de éste.
12. Coloque la junta tórica (46) en el anillo den-
tado (49) antes de montar el engranaje en la
brida (47). Asegúrelo con tornillos (48).
13. Instale el engranaje central (17) en plane-
tario (4).
14. Instale la segunda etapa del ensamblaje
planetario (53) en el engranaje central (17).
15. Bloquee la segunda etapa del ensamblaje
planetario en el engranaje central (17) insta-
lando el anillo de retención (18).
16. Instale el engranaje central (52) en el
ensamblaje planetario (53).
17. Instale la primera etapa del ensamblaje
planetario (89), el anillo de retención (59) y el
engranaje central (88) en la transmisión.
18. Instale una junta tórica nueva (66) en la
cubierta de extremo del anillo dentado (51).
19. Instale la cubierta (51) en el anillo dentado
(49) y asegúrela con los doce pernos de cabeza
hexagonal (67). Apriete los pernos a 64 pies-lbs
(86 Nm).
20. Instale el eje de entrada (87) desde el
extremo del motor de la transmisión aseg-
urándose de acoplar las ranuras con el
engranaje central (88).
21. Instale el acoplamiento (3) sobre el eje (87)
y dentro del cojinete (99).
22. Instale nuevos anillos de soporte (35) en el
018157-106
5-6-99
husillo (1). Instale nuevos anillos de soporte
(38) sobre el pistón (25). Instale primero los ani-
llos de soporte y, después, instale los sellos del
pistón entre los anillos de soporte. Aplique una
fina capa de lubricante para engranaje en los
sellos del pistón (36 y 37) antes de la insta-
lación.
23. Monte el conjunto de disco de freno (artículo
29 x 8 piezas y artículo 30 x 7 piezas).
24. Instale el pistón montado (25) en la trans-
misión asegurándose de que se asienta total-
mente sobre el anillo piloto (5).
25. Instale la junta tórica (107) en la cubierta
(104). Aplique Loctite 270 en la superficie de la
arandela de presión (105) antes de instalarla en
la cubierta.
26. Instale la cubierta (104) sobre la cubierta del
anillo dentado (51). Utilice un calibrador de sep-
araciones para medir la separación entre la
arandela de presión (105) y el engranaje central
(88). Idealmente la separación debería ser de
0,39 a.0,78 pulgadas (1 a 2 mm). Si es necesa-
rio reemplace la arandela de presión.
27. Asegure la cubierta (104) en su sitio con
doce tornillos de cabeza hueca (106). Apriete
los tornillos a 15,5 pies-lbs (21 Nm).
28. Instale el tornillo (109) y apriételo. Ponga el
tapón (108).
29. Coloque la camisa (103) en el casquillo
(101) e instale en la cubierta (104).
30. Instale el tornillo de capuchón (109) y
apriételo.
31. Instale los tornillos de capuchón (110 y 111)
y el tapón (108).
32. Inserte los resortes (31 y 32) en la parte
trasera del pistón (25).
33. Coloque la placa de soporte (26) en la parte
superior de los resortes (31 y 32).
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5-6-99

34. Ponga el anillo de retención (28) en el piloto

del motor y comprima los resortes de freno lo
suficiente para instalar el anillo de retención
(28) en la ranura del husillo.

35. Antes de instalar el motor COMPRUEBE

QUE HAY 1-2 mm DE SEPARACIÓN ENTRE
EL EJE DEL MOTOR Y EL ACOPLADOR (3).

36. Instale el motor (118) e instale la transmisión

en el bastidor de la cadena. Vuelva a conectar
las mangueras hidráulicas.

37. Gire el mecanismo de accionamiento para

que un tapón de llenado esté en la posición de
12 en punto del reloj y el otro en la posición de
las 3 en punto. Llene la transmisión hasta el
fondo de la posición de las 3 en punto con
aceite para engranajes. Vuelva a poner los
tapones.

38. Después de cuatro horas de funcionami-

ento, vuelva a comprobar el nivel del aceite.

018157-106 PÁGINA 6 DE 6

RODILLO ACCIONAL DE LA
TRANSMISIÓN FINAL
(018157-107)
REMOCIÓN
1. Separe la oruga como se describe en el
tópico “Ensamblaje del Carril - Separación” de
la presente sección.
2. Utilizando los cilindros de nivelación, eleve
la máquina de tal modo que las orugas no
toquen el suelo.
3. Quite los dieciséis pernos (1) que sostienen
el rodillo accional en la transmisión final.
4. Amarre el perno de anilla (B) y un cabres-
tante al rodillo accional (2) como se muestra.
Quite el rodillo accional. El rodillo accional pesa
88 kg (195 lb).
018157-107
6-10-98
INSTALACIÓN
1. Antes de instalar el rodillo accional, limpie
cuidadosamente las superficies de aco-
plamiento del rodillo accional y la transmisión
final.
2. Amarre el perno de anilla (B) y un cabres-
tante al rodillo accional (2), y colóquelo en su
posición en la transmisión final.
3. Aplique una capa delgada de bloqueador de
rosca en las roscas de los dieciséis pernos (1)
que sostienen el rodillo accional en la trans-
misión final. Instale los pernos que sostienen el
rodillo accional en la transmisión final. Apriete
los pernos a un par de torsión de 900 ± 100 Nm
(660 ± 75 lb pie).
4. Baje la máquina a la oruga y conecte otra
vez el carril como se describe en el tópico
'Ensamblaje del Carril - Conexión' de la pre-
sente sección.
1 de 1 HOJAS
6-10-98
 3-13-98

RODILLO DE ORUGA
SUPERIOR (018157-157)
RETIRADA
Retirar los rodillos de oruga superiores de los
conjuntos de las orugas como sigue:
1. Situar la máquina sobre un suelo plano y
horizontal.
4. Colocar unos bloques de madera y un gato de
! ADVERTENCIA elevación (A) debajo del conjunto de la oruga tal
como se indica y elevar el conjunto de la oruga
La grasa del cilindro de ajuste de la oruga está separándolo del rodillo portador de la anda.
a una presión elevada. La grasa que salga de la
válvula de descarga del ajustador de la oruga,
que está a alta presión, puede penetrar en el
cuerpo dando lugar a lesiones personales o a
la muerte. Al aflojar la tensión sobre la banda
de rodadura, aflojar la válvula de descarga sólo
una vuelta. No inspeccionar visualmente la vál-
vula de descarga para ver si está saliendo gra-
sa del ajustador de la oruga. En vez de ello,
mirar la banda de rodadura para ver si se
afloja. Si la banda de rodadura no se afloja 5. Apoyar el rodillo y retirar el perno (2) y el
después de haber abierto la válvula de descar- rodillo portador (3) de la oruga. El peso del
ga, mover la máquina hacia adelante y hacia rodillo portador de la oruga es de 25 kg
atrás para aflojar la tensión de la banda. (55 libras).

2. Aflojar la tensión sobre la banda de REVISIOB GENERAL

rodadura. Aflojar la válvula de descarga (1)
Desmontaje
correspondiente al ajustador de la oruga una
1. Limpiar a fondo el exterior del rodillo porta-
sola vuelta. Si la banda de rodadura no se afloja
dor de la oruga antes de proceder al desmon-
después de haber abierto la válvula de
taje del mismo.
descarga, mover la máquina hacia adelante y
hacia atrás hasta que la tensión quede aflojada.
2. Quitar el tapón (2) y vaciar el aceite del
rodillo portador en un recipiente adecuado. La
capacidad del rodillo portador de la oruga es de
210 ml (7 onzas).

3. Aflojar el perno (2) que sujeta el rodillo

portador (3) de la oruga al soporte de montaje
que hay en el conjunto del bastidor inferior.

018157-157 HOJA 1 DE 5
3-13-98

3. Retirar los tres pernos de cabeza hueca (1)

y la tapa (3) del rodillo portador de la oruga.

4. Quitar la junta tórica (4) de la tapa (3).

5. Elevar la arandela sacándola del retenedor

(7) y a continuación quitar los pernos de 8. Retirar la junta Duo Cone (10) del conjunto
cabeza hueca (5) y (6) y el retenedor (7) del del eje (8).
extremo del conjunto del eje.

9. Medir la distancia (X) sobre el conjunto del

6. Retirar con cuidado el conjunto del eje (8)
del rodillo portador de la oruga.
eje. Anotar esta dimensión a los efectos del
montaje posterior. Haciendo uso de una
prensa, empujar el eje (8) para hacerlo salir del
collarín (11). Quitar la junta tórica del interior
del collarín.

10. Retirar los cojinetes (12) y (13) del rodillo

portador de la oruga.

7. Retirar la junta Duo-Cone (9) del rodillo

portador de la oruga.

018157-157 HOJA 2 DE 5

Montaje
1. Limpiar a fondo todas las piezas del rodillo
portador de la oruga antes de su montaje.
¡NOTA!
No volver a utilizar los cojinetes (12) y (13). Usar
piezas nuevas para substituirlos.
¡NOTA!
El cojinete (13) es del tipo recto.
2. Disminuir la temperatura del cojinete (13) e
instalarlo en el ánima del lado interno del rodillo
portador con el uso de una prensa. Situar el
cojinete hasta que quede al nivel del plano
refrentado del orificio para el eje en el rodillo
portador.
¡NOTA!
El cojinete 12 lleva una valona.
3. Disminuir la temperatura del cojinete (12) e
instalarlo en el ánima del lado externo del
rodillo portador haciendo uso de una prensa. El
ánima del lado externo puede ser identificada
por los tres agujeros roscados (H) del rodillo
portador de la oruga. Situar el cojinete hasta
que la valona del mismo haga contacto con el
plano refrentado del ánima del rodillo.
018157-157
3-13-98
4. Comprobar el estado de la junta tórica que
se utiliza en el collarín (11). Si la junta está gas-
tada o deteriorada, utilizar una pieza nueva
para substituirla. Colocar la junta tórica en el
collarín. Poner aceite limpio en la junta.
5. Haciendo uso de una prensa, instalar el col-
larín (11) sobre el eje (8) hasta que la dimen-
sión (X) sea de 127,4 ± 0,2 mm (5,02 ± 0,008
pulgadas).
6. Determinar el juego axial del eje como sigue:
¡NOTA!
No colocar las juntas Duo-Cone en el rodillo
portador de la oruga ni en el collarín (11) en
este momento.
A. Instalar el conjunto del eje (8) en el rodillo
portador de la oruga sin las juntas Duo-Cone.
B. Instalar el retenedor (7) y los pernos de
cabeza hueca (5) y (6) sobre el extremo del
conjunto del eje (8).
C. Utilizar un comparador de esfera para medir
el juego axial del conjunto del eje (8). El juego
axial del conjunto del eje debe ser de 0,25 a
1,25 mm (0,0098 a 0,0492 pulgadas). El
cojinete (12) controla la cantidad de juego axial
del eje.
D. Desarmar el rodillo portador de la oruga,
pero no retirar el collarín (11) del eje (8).
¡NOTA!
La junta de goma y todas las superficies que
hacen contacto con las juntas deben estar limpi-
as y secas. Después de la colocación de las jun-
tas, poner aceite SAE 30 limpio sobre las
superficies de contacto de las juntas metálicas.
7. Instalar una junta Duo-Cone (10) en el col-
larín (11).
¡NOTA!
Consultar el apartado de la Introducción de la
HOJA 3 DE 5
3-13-98
sección del Bastidor del presente manual para
una mayor información acerca de la instalación
de las juntas Duo-Cone.
8. Instalar la junta Duo-Cone (9) en el rodillo
portador de la oruga (lado sin los tres agujeros
roscados).
9. Instalar con cuidado el conjunto del eje (8)
en el rodillo portador de la oruga. Colocar el
retenedor y los pernos de cabeza hueca (5) y
(6). Colocar la arandela en el retenedor (7).
10. Comprobar el estado de la junta tórica (4)
que se utiliza en la tapa (3). Si la junta está
gastada o deteriorada, utilizar una pieza nueva
para su substitución. Poner aceite limpio en la
junta tórica (4) e instalarla en la tapa (3).
11. Colocar la tapa (3) en el rodillo portador de
la oruga y poner los tres tornillos de cabeza
hueca (1) que la sujetan.
018157-157
12. Poner el rodillo portador de la oruga en
posición vertical. Llenar el rodillo portador con
210 ml (7 onzas) de aceite SAE 30 limpio.
Poner una capa fina de sellador de tubos Cater-
pillar sobre los hilos de rosca del tapón (2).
Colocar el tapón (2).
INSTALACION
1. Asegurarse de que el eje del rodillo portador
y el ánima del soporte de montaje que hay en el
conjunto del bastidor inferior estén limpios y
exentos de tierra.
2. Poner el rodillo portador en posición en el
soporte de montaje. Ajustar el rodillo portador
hasta que la distancia (B), la distancia entre la
cara externa del soporte de montaje y el rodillo
portador sea de 7,0 ± 0,5 mm (0,28 ± 0,02 pul-
gadas).
3. Después de haber ajustado la posición del
rodillo portador en el soporte de montaje,
apretar el perno (2).
HOJA 4 DE 5
 3-13-98

4. Asegurarse de que el rodillo portador gira

con suavidad al accionarlo con la mano. Hacer
descender de forma lenta el conjunto de la
oruga sobre el rodillo portador.

5. Tensar la oruga. Véase la sección del

Mantenimiento Preventivo en el Manual del
Operador.

018157-157 HOJA 5 DE 5
3-13-98

018157-157 HOJA 6 DE 5

CONJUNTO DE LA ORUGA
(018157-161)
SEPARACION DE LA ORUGA
1. Situar la máquina sobre un suelo nivelado.
! ADVERTENCIA
La grasa del cilindro de ajuste de la oruga
está a una presión elevada. La grasa que
salga de la válvula de descarga del ajustador
de la oruga, que está a alta presión, puede
penetrar en el cuerpo dando lugar a lesiones
personales o a la muerte. Al aflojar la tensión
sobre la banda de rodadura, aflojar la válvula
de descarga sólo una vuelta. No
inspeccionar visualmente la válvula de des-
carga para ver si está saliendo grasa del
ajustador de la oruga. En vez de ello, mirar la
banda de rodadura para ver si se afloja. Si la
banda de rodadura no se afloja después de
haber abierto la válvula de descarga, mover
la máquina hacia adelante y hacia atrás para
aflojar la tensión de la banda.
2. Aflojar la tensión sobre la banda de roda-
dura. Aflojar la válvula de descarga (1) corre-
spondiente al ajustador de la oruga una sola
vuelta. Si la banda de rodadura no se afloja
después de haber abierto la válvula de des-
carga, mover la máquina hacia adelante y hacia
atrás hasta que la tensión quede aflojada.
3. Mover el conjunto de la oruga hasta que el
pasador maestro quede situado entre los dos
rodillos superiores.
4. Retirar las dos zapatas de la oruga que están
018157-161
6-10-98
directamente encima del pasador maestro.
5. Haciendo uso de un martinete, aplicar
presión sobre el pasador maestro para hacerlo
salir del eslabón maestro e instalar un pasador
piloto en su lugar.
6. Poner la máquina en marcha y situar el pas-
ador piloto en la parte superior de la rueda den-
tada de la transmisión final.
7. Eliminar la carga del pasador piloto y retirar
dicho pasador piloto.
8. Sujetar un polipasto de elevación a la parte
posterior del conjunto de la oruga. Elevar el
conjunto de la oruga haciéndolo salir de la
rueda dentada y a continuación hacerlo
descender hasta el suelo.
9. Empujar la máquina para hacerla salir del
conjunto de la oruga.
CONNEXION DE LA ORUGA
1. Instalar el utillaje (A) en el eslabón de la
oruga y sobre la rueda dentada de la
transmisión final tal como se muestra en la
siguiente figura.
2. Poner la máquina en marcha. Mover la rueda
dentada hacia adelante hasta que el conjunto de
la oruga se arrastrado hacia arriba sobre la rueda
dentada y el extremo del conjunto de la oruga
esté por delante de una línea vertical que pase a
través del centro de la rueda dentada. Retirar el
utillaje (A).
3. Instalar la herramienta (B) entre el primer
casquillo del eslabón de la oruga y la rueda den-
HOJA 1 DE 2
6-10-98

tada tal como se muestra en la siguiente figura. ánimas para los pasadores.

4. Mover la rueda dentada hacia adelante. Uti-

lizar la herramienta (B) para guiar el conjunto
de la oruga sobre los rodillos transportadores y
la rueda de guía delantera.
5. Instalar el conjunto © de pasador y cadena,
así como el pasador (1) entre los eslabones de
los extremos del conjunto de la oruga en la
forma que se indica.
6. Desplazar el conjunto de la oruga hacia
adelante o hacia atrás hasta que la separación
del conjunto de la oruga esté por debajo de una
línea horizontal que pase a través del centro de
la rueda dentada.
9. Poner grasa para usos generales en las áni-
mas del pasador maestro del conjunto de la
oruga y sobre el pasador piloto. Colocar las
arandelas y los distanciadores en el eslabón
maestro e instalar el pasador piloto que se ha
utilizado durante la retirada de la oruga. Mover
la oruga hasta que el eslabón maestro quede
situado entre los dos rodillos superiores.
10. Introducir a prensa el pasador maestro.
11. Volver a instalar las zapatas de la oruga.
12. Tensar la banda de rodadura de la oruga.
Véase la sección del Mantenimiento Preventivo
en el Manual del Operador.

7. Poner grasa para usos generales sobre los

dos casquillos (2) de la oruga e instalarlos en
los eslabones de la oruga tal como se indica. La
grasa mantendrá los casquillos en su sitio.

8. Situar la herramienta (D) debajo de la parte

trasera del conjunto de la oruga en la forma que
se muestra en la ilustración. Desplazar el con-
junto de la oruga hacia atrás hasta que la sepa-
ración del conjunto de la oruga se cierre y las
ánimas para los pasadores en ambos extremos
del conjunto de la oruga estén alineados entre
sí. Puede que sea necesario mover la máquina
hacia adelante y hacia atrás para encarar las

018157-161 HOJA 2 DE 2

CONJUNTO DE LA ORUGA
(018157-272)
SEPARACION DE LA ORUGA
1. Situar la máquina sobre un suelo nivelado.
! ADVERTENCIA
La grasa del cilindro de ajuste de la oruga
está a una presión elevada. La grasa que
salga de la válvula de descarga del ajustador
de la oruga, que está a alta presión, puede
penetrar en el cuerpo dando lugar a lesiones
personales o a la muerte. Al aflojar la tensión
sobre la banda de rodadura, aflojar la válvula
de descarga sólo una vuelta. No
inspeccionar visualmente la válvula de des-
carga para ver si está saliendo grasa del
ajustador de la oruga. En vez de ello, mirar la
banda de rodadura para ver si se afloja. Si la
banda de rodadura no se afloja después de
haber abierto la válvula de descarga, mover
la máquina hacia adelante y hacia atrás para
aflojar la tensión de la banda.
2. Aflojar la tensión sobre la banda de roda-
dura. Aflojar la válvula de descarga (1) corre-
spondiente al ajustador de la oruga una sola
vuelta. Si la banda de rodadura no se afloja
después de haber abierto la válvula de des-
carga, mover la máquina hacia adelante y hacia
atrás hasta que la tensión quede aflojada.
3. Mover el conjunto de la oruga hasta que el
pasador maestro quede situado entre los dos
rodillos superiores.
4. Retirar las dos zapatas de la oruga que están
directamente encima del pasador maestro.
018157-272
6-10-98
5. Haciendo uso de un martinete, aplicar
presión sobre el pasador maestro para hacerlo
salir del eslabón maestro e instalar un pasador
piloto en su lugar.
6. Poner la máquina en marcha y situar el pas-
ador piloto en la parte superior de la rueda den-
tada de la transmisión final.
7. Eliminar la carga del pasador piloto y retirar
dicho pasador piloto.
8. Sujetar un polipasto de elevación a la parte
posterior del conjunto de la oruga. Elevar el
conjunto de la oruga haciéndolo salir de la
rueda dentada y a continuación hacerlo
descender hasta el suelo.
9. Empujar la máquina para hacerla salir del
conjunto de la oruga.
CONNEXION DE LA ORUGA
1. Instalar el utillaje (A) en el eslabón de la
oruga y sobre la rueda dentada de la
transmisión final tal como se muestra en la
siguiente figura.
2. Poner la máquina en marcha. Mover la rueda
dentada hacia adelante hasta que el conjunto de
la oruga se arrastrado hacia arriba sobre la rueda
dentada y el extremo del conjunto de la oruga
esté por delante de una línea vertical que pase a
través del centro de la rueda dentada. Retirar el
utillaje (A).
3. Instalar la herramienta (B) entre el primer
casquillo del eslabón de la oruga y la rueda den-
tada tal como se muestra en la siguiente figura.
HOJA 1 DE 2
6-10-98

4. Mover la rueda dentada hacia adelante. Uti-
lizar la herramienta (B) para guiar el conjunto
de la oruga sobre los rodillos transportadores y
la rueda de guía delantera.
5. Instalar el conjunto © de pasador y cadena,
así como el pasador (1) entre los eslabones de
los extremos del conjunto de la oruga en la
forma que se indica.
mas del pasador maestro del conjunto de la
oruga y sobre el pasador piloto. Colocar las
arandelas y los distanciadores en el eslabón
maestro e instalar el pasador piloto que se ha
utilizado durante la retirada de la oruga. Mover
la oruga hasta que el eslabón maestro quede
situado entre los dos rodillos superiores.
10. Introducir a prensa el pasador maestro.

6. Desplazar el conjunto de la oruga hacia
adelante o hacia atrás hasta que la separación
del conjunto de la oruga esté por debajo de una
línea horizontal que pase a través del centro de
la rueda dentada.
11. Volver a instalar las zapatas de la oruga.
12. Tensar la banda de rodadura de la oruga.
Véase la sección del Mantenimiento Preventivo
en el Manual del Operador.

7. Poner grasa para usos generales sobre los

dos casquillos (2) de la oruga e instalarlos en
los eslabones de la oruga tal como se indica. La
grasa mantendrá los casquillos en su sitio.

8. Situar la herramienta (D) debajo de la parte

trasera del conjunto de la oruga en la forma que
se muestra en la ilustración. Desplazar el con-
junto de la oruga hacia atrás hasta que la sepa-
ración del conjunto de la oruga se cierre y las
ánimas para los pasadores en ambos extremos
del conjunto de la oruga estén alineados entre
sí. Puede que sea necesario mover la máquina
hacia adelante y hacia atrás para encarar las
ánimas para los pasadores.

9. Poner grasa para usos generales en las áni-

018157-272 HOJA 2 DE 2

ACONDICIONADOR DE AIRE
(019148-000)
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Aunque este sistema ha sido diseñado para
uso industrial, requiere servicio periódico. Este
mejora el rendimiento, la confiabilidad y la
duración.
Dos semanas después del arranque inicial,
revisar lo siguiente:
• El montaje, mando y la escuadra del
compresor para comprobar su alineación,
apriete de tornillería y tensión de correas.
• El sistema en busca de fugas.
• El apriete de los pernos de montaje.
• El apriete de los pernos de sujeción.
• Si hay evidencias de averías.
• Las escobillas del motor en busca de
desgaste anormal.
• El apriete de los ventiladores en sus ejes.
• El apriete de las conexiones eléctricas.
• Las mangueras en busca de evidencia de
rozaduras y frotaciones.
Programa de mantenimiento
Estos intervalos se basan en condiciones
“promedio” de trabajo y deben ajustarse según
el entorno existente.
Cada 8 horas de funcionamiento o diariamente
• Limpiar los filtros de aire de retorno y del
presurizador.
• Revisar todo el sistema en busca de
anomalías.
Cada 250 horas o mensualmente
• Efectuar todos los trabajos de
mantenimiento diario.
• Buscar fugas.
• Despejar los conductos de vaciado.
• Revisar los sellos.
• Lavar la zona y el serpentín del
condensador.
• Revisar todas las conexiones.
• Revisar el montaje, mando y la escuadra del
compresor para comprobar su alineación,
apriete de tornillería y tensión de correas.
• Revisar las mangueras.
019148-000 HOJA 1 DE 3
6-23-97
Cada 500 horas o trimestralmente
• Efectuar todos los trabajos de
mantenimiento diario y mensual.
• Revisar las escobillas del motor y limpiar
el motor con un chorro de aire.
• Sustituir el filtro del presurizador.
• Sustituir el elemento del filtro de aire de
retorno.
Cada 2000 horas o anualmente
NOTA:
Es mejor efectuar los trabajos siguientes
inmediatamente antes del inicio de la
temporada fría.
• Efectuar todos los trabajos de
mantenimiento diario, mensual y trimestral.
• Sustituir las correas de transmisión del
compresor.
• Sustituir el receptor.
NOTA:
En los sistemas con refrigerante 134a esto es
sumamente importante puesto que los aceites
sintéticos absorben mucho más humedad que
los aceites minerales usados en sistemas con
refrigerante R12. Aunque las mangueras de
refrigerante deben ser de tipo barrera, todavía
permiten la absorción de humedad en el
sistema.
El mejor método para sustituir estos filtros es
“bombear el sistema” para aliviar la presión del
mismo. Con el motor a ralentí, cerrar la válvula
de la línea de líquido entre el condensador y el
receptor. Cerrar la tapa y hacer funcionar el
sistema en modo de enfriamiento hasta que el
mismo se corte a “baja presión” de 0,7 bar
(10 psi) y permanezca cortado. Abrir la
cubierta del condensador y cerrar la válvula de
la línea de líquido que conduce a la válvula TX.
El refrigerante existente entre las dos válvulas
debe existir en estado vaporoso. Los filtros
entonces pueden retirarse y sustituirse, y se
puede purgar la sección corta entre las
válvulas para luego cargarla a presión con
refrigerante 134a.
No debe ser necesario añadir refrigerante y
el filtro puede sustituirse en una fracción del
tiempo y costo de lo que se necesitaría si se
perdiera toda la carga.
6-23-97

• Revisar el conmutador y las escobillas del LOCALIZACION DE AVERIAS

motor, reparando o reemplazando Muchos de los problemas pueden
componentes según se requiera. Los diagnosticarse siguiendo la trayectoria de la
motores de condensador requieren atención línea de alimentación del sistema.
especial por encontrarse descubiertos. Si
uno de ellos llega a fallar, ocasionará La alimentación se conecta al conector de
problemas de funcionamiento en otras clavijas múltiples y se conduce al conmutador
partes del sistema. En la mayoría de los de modo (MODE), después al de velocidad
casos, resulta rentable instalar 2 motores del ventilador (alambre 101) o al ciclo de
nuevos al inicio de cada año. Los motores enfriamiento (alambre 108). Se usan disyuntores
típicamente pueden experimentar 1 cambio para proteger todos los motores, los cuales se
de escobillas. El segundo conjunto de encuentran detrás del filtro de aire de retorno.
escobillas dura apenas la mitad de lo que Si el botón ha saltado hacia afuera, ello indica
duran las originales. que ha habido una corriente excesiva, cuya
• Sustituir las mangueras internas del causa debe revisarse y repararse.
calentador.
• Lavar el evaporador, y los serpentines y El embrague ejecuta su ciclo usando
cámaras del condensador. interruptores de presión por medio de un relé.
• Revisar los sellos de la cubierta y sustituirlos La localización de averías es un proceso de
de ser necesario. eliminación.
• Revisar las paletas del ventilador y
cambiarlas si están dañadas.
PROBLEMA SOLUCION
UNIDAD NO ARRANCA Revisar la alimentación del conmutador de modo en el pleno de aire de retorno, alambre 100.
Revisar la conexión a tierra.
Revisar los disyuntores.
VELOCIDAD DEL Comprobar que se recibe alimentación en alambre 102 en baja, 103 en media, y 104 en alta
VENTILADOR velocidad.
Comprobar que la conexión central de derivación haga contacto con la resistencia. Esto puede
ajustarse según preferencias.
Comprobar si los ciclos se ejecutan en los controles de presión alta o de presión baja. Los
medidores indican cuáles controles participan. Si la aspiración se corta hasta 0,7 bar (10 psi), se
trata del circuito de presión baja; si la descarga llega a 24 bar (350 psi) es el de presión alta.
ENFRIAMIENTO Carga de refrigerante, ¿se indica lleno en la mirilla?
INTERMITENTE. SI SE ¿Hay obstrucciones en el sistema? (por ejemplo: secador, válvula TX). Las obstrucciones
TRATA DE CORTE DE BAJA algunas veces pueden identificarse por la caída en la temperatura después del punto de
PRESION, REVISAR LO obstrucción.
SIGUIENTE: ¿Están las válvulas de líneas de líquido completamente abiertas?
¿Está obstruido el filtro de aire de retorno?
¿Está funcionando el ventilador del evaporador? ¿En el sentido correcto?
¿Está debidamente ajustado el regulador de presión del evaporador?
ENFRIAMIENTO ¿Está obstruido el serpentín del condensador? Limpiarlo, en su caso.
INTERMITENTE. SI SE ¿Funcionan ambos ventiladores? ¿En el sentido correcto?
TRATA DE ALTA PRESION, ¿Está sobrecargado el sistema? La mirilla indica lleno aun después de haber recuperado algo de
REVISAR LO SIGUIENTE: refrigerante.
¿Están las válvulas de líneas de líquido abiertas?
¿Hay obstrucciones en las líneas de líquido?
¿Hay aire en el sistema? ¿Se ha abierto el sistema sin purgarlo después de modo adecuado?
ENFRIAMIENTO Carga, ¿la mirilla indica lleno?
INSUFICIENTE ¿Están limpios el serpentín y la zona del condensador?
¿Funciona la válvula TX de modo satisfactorio?
¿Indica el termostato que se necesita enfriamiento?
¿Existe una presión diferencial adecuada entre los lados de presión alta y baja del compresor a
velocidades normales? La presión de descarga debe ser de 12-17 bar (175-250 psi) y la de
aspiración 0,7-1,7 bar (10-25 psi).

019148-000 HOJA 2 DE 3
 NOTA: 1R = 1 OHMIO
2R = 1 OHMIO
1CB - 6 CB = 8 AMPERIOS

CONMUTADOR DE VELOCIDAD DEL VENTILADOR

CONMUTADOR DE MODO MOTOR DE

2 VENTILADOR DER.
3 4
2 5 1 3 DE EVAPORADOR

ALTA

BAJA
1R

VENTILAR
6

ENFRIAR

APAGADO
CALENTAR
MEDIANA
1

RECALENTAR
APAGADO
1CB
2R BN
1M
2CB
2M
MOTOR DE VENTILADOR IZQ. DE EVAPORADOR

019148-000 HOJA 3 DE 3
3CB
MOTOR DE VENTILADOR DE AIRE FRESCO
3M
4CB
MOTOR DE VENTILADOR N° 1 DE CONDENSADOR
4M
5CB
MOTOR DE VENTILADOR N° 2 DE CONDENSADOR
5M

2PS RELE DE EMBRAGUE

1PS 1CR
6CB
A EMBRAGUE DEL COMPRESOR

1CR
6-23-97
6-23-97

019148-000 HOJA 4 DE 3
 6-6-97

EJE IMPULSOR
(001022-000)

GENERALIDADES
Los procedimientos siguientes corresponden a los
ejes serie 1550 fabricados por Spicer. Se describen
los temas siguientes: seguridad, inspección, lubrica-
ción y análisis de problemas.

PRECAUCIONES DE SEGURIDAD
3. Revisar si la estría de la horquilla deslizante
! ADVERTENCIA tiene movimiento radial excesivo. La soltura radial
entre la horquilla deslizante y el tubo del eje no debe
Los ejes impulsores en movimiento exceder de 0,17 mm (0.007 pulg).
pueden ser peligrosos. La ropa, piel,
cabello, manos, etc. pueden atraparse.
Esto puede causar lesiones graves o
la muerte.
No intervenir en el eje impulsor
(con o sin protector) si la máquina
está en funcionamiento.
Si el eje impulsor permanece expuesto
después de haberlo instalado, instalar
un protector.

4. Verificar si el eje tiene el tubo dañado o torcido

INSPECCION GENERAL
1. Verificar el apriete de la tornillería de montaje de
las bridas de ambos extremos del eje.
2. Verificar si hay desgaste excesivo en los extre-
mos de los conjuntos de cojinetes y muñones. La
soltura no debe exceder un valor máximo de
0,15 mm (0.006 pulg).
o si le hacen falta pesos. Asegurarse que no haya
materias extrañas acumuladas en el eje. Si se des-
cubren materias extrañas, quitarlas cuidadosamente
para evitar dañar el eje.
ATENCIÓN
No intentar medir el descentramiento cuando
el eje gira a potencia.
5. Medir el descentramiento con el eje impulsor
montado de manera que pueda girarse con la mano.

001022-000 HOJA 1 DE 4
6-6-97
0,50 mm
(0.020 pulg)
0,25 mm (0.010 pulg)
0,12 mm (0.005 pulg)
T.I.R. (Valor total indicado)
El descentramiento medido en los diferentes puntos
no debe exceder una distancia adicional de
0,25 mm (0.010 pulg) T.I.R. (Valor total indicado)
sobre el descentramiento especificado por el
fabricante.
ANALISIS DE PROBLEMAS
EN CAMPO
Los problemas en las juntas universales, como regla
general, son de naturaleza progresiva. General-
mente se agravan rápidamente y arruinan los com-
ponentes relacionados.
Algunas señas de deterioro de las juntas universa-
les son:
1. Vibración
2. Soltura en junta universal
3. Decoloración de la junta universal debido a acu-
mulación de calor
4. Es imposible purgar los cuatro sellos de muñón
5. Se escucha un ruido o chirrido en la línea de
mando
Problemas relacionados con la lubricación
Las causas más frecuentes del desgaste de las jun-
tas universales son la falta de lubricación, el uso de
lubricante de calidad no adecuada, lubricación ini-
cial no adecuada o la falta de lubricación adecuada
y oportuna. Para evitar los problemas relacionados
con la lubricación:
1. Lubricar todas las graseras, incluyendo las que
frecuentemente se pasan por alto, las que no se
encuentran a la vista, las que estén cubiertas con
polvo o las difíciles de alcanzar.
2. Estar consciente que algunas graseras tienen
apariencia distinta a la de graseras regulares y
001022-000 HOJA 2 DE 4
requieren el uso de un adaptador de punta de aguja
en la pistola engrasadora.
3. No olvidar la lubricación de la horquilla desli-
zante.
4. Usar técnicas correctas de lubricación. Lubri-
cante fresco debe salir de los cuatro sellos de
cojinete.
5. Usar el lubricante correcto. Este deberá ser del
tipo recomendado, tal como Grado 1 ó 2 de N.L.G.I.
con aditivos para presión extrema y resistencia a
temperaturas altas.
6. Las juntas universales nuevas deben lubricarse
al armarlas en las horquillas de eje impulsor.
7. Observar los intervalos recomendados de lubri-
cación.
En general, los problemas de lubricación pueden
ser de uno de dos tipos — acanaladuras o roza-
miento de punta. Las acanaladuras son las ranuras
formadas por los cojinetes de agujas en el muñón
de la cruceta. Las acanaladuras también pueden
deberse a la aplicación de un par de torsión que
excede la capacidad de la junta universal usada. El
rozamiento de punta es la pérdida de metal en la
punta del muñón y también puede deberse a proble-
mas de alineación. Los dos tipos de problemas pue-
den deberse a la falta de lubricación.
Los problemas que no resultan de la falta de lubrica-
ción son causados por fallas en la instalación, ángu-
los y velocidad del eje impulsor. Las fracturas en los
componentes, causadas por el par de torsión, la
fatiga y las combaduras se deben a sobrecargas,
ángulos excesivos de junta universal y largos de
ejes impulsores que exceden los límites críticos de
velocidad.
Problemas relacionados con vibración
La vibración es un problema en el eje impulsor que
puede manifestarse en sentido transversal o de tor-
cedura.
La vibración transversal resulta de una condición de
desequilibrio que actúa sobre los ejes de soporte
cuando el eje impulsor gira. Cuando un componente
desequilibrado, o con un lado más pesado que el
otro, se hace girar, se genera una fuerza de des-
equilibrio cuya magnitud aumenta en proporción al
cuadrado de la velocidad de giro. Cuanto mayor la
velocidad de giro del eje, tanto mayor la fuerza de
desequilibrio que actúa sobre el eje.

VIBRACION TRANSVERSAL
La fuerza generada por esta condición de desequili-
brio tiende a torcer los miembros de soporte. Puesto
que los miembros tienen una frecuencia natural de
vibración similar a la de un péndulo oscilante, se
pueden producir vibraciones violentas cuando la
velocidad de rotación es igual a la frecuencia natural
de los soportes.
Cada extremo del eje debe equilibrarse de modo
individual, puesto que cada soporte se verá afec-
tado por el desequilibrio en la porción del eje que
sostiene. Los efectos del desequilibrio son eviden-
tes únicamente durante la rotación.
La vibración transversal causada por un desequili-
brio en el eje impulsor usualmente produce ondas
sonoras que pueden escucharse y vibración mecá-
nica que puede sentirse. La fuerza causada por el
desequilibrio aumenta con la velocidad y no con el
par de torsión de carga.
La vibración de torcedura, aunque produce un
efecto similar a la transversal, se compone de un
movimiento totalmente distinto. La vibración trans-
versal produce un movimiento de combadura, mien-
tras que la vibración de torcedura tiende a torcer
componentes.
VIBRACION DE TORCEDURA
001022-000 HOJA 3 DE 4
6-6-97
La energía que produce la vibración de torcedura
puede deberse a impulsos de potencia provenientes
del motor o a ángulos incorrectos en las juntas uni-
versales. Este tipo de vibración es difícil de identifi-
car, sin embargo posee ciertas características
particulares. Crea un sonido perturbador evidente y
en ocasiones transmite una vibración mecánica.
Las vibraciones de torcedura pueden generarse en
uno o más períodos del intervalo de trabajo de la
máquina y tienden a ser más severas a velocidades
más bajas. Los cambios en el par de torsión de
carga generalmente afectan el nivel de vibración. La
velocidad no uniforme que se produce cuando una
junta universal trabaja angulada produce la vibra-
ción torsional. Si una línea de mando tiene dos o
más juntas en serie, es deseable disponer los ángu-
los de cada una de las juntas individuales de
manera que el resultado neto reduzca al mínimo la
falta de uniformidad en las características de veloci-
dad del sistema. La cantidad de fuerza excitatriz de
torcedura que puede aceptarse sin causar perturba-
ciones excesivas depende de la velocidad de tra-
bajo y de las características de las estructuras de
soporte y otras unidades en la línea de mando y el
sistema del tren de mando. Otros problemas de
vibraciones en el eje impulsor pueden deberse a
desgaste o daños en las juntas universales. Estas
juntas deben recibir mantenimiento constante según
las especificaciones de lubricación de Spicer.
Reparación
La reparación de ejes universales deben efectuarla
nuestros técnicos de reparación de ejes impulsores
universales. El reacondicionamiento se efectúa en
este caso usando repuestos genuinos. La repara-
ción de ejes universales debe efectuarse en el taller
del usuario sólo en caso de emergencia, y los úni-
cos equipos que pueden repararse son aquéllos
cuya velocidad de trabajo no excede los 300 rpm.
Los ejes que trabajan a más de 300 rpm deben ser
sometidos a procedimientos de equilibrio. Comuni-
carse con el concesionario Spicer de su localidad
para las reparaciones que requiera.
PROCEDIMIENTO DE LUBRICACION
Los intervalos de lubricación varían según la aplica-
ción y las condiciones de trabajo. En general, para
obtener la vida útil máxima de los componentes del
eje impulsor, lubricar los puntos A y B cada 500
6-6-97

horas de trabajo bajo condiciones normales, o cada
200 horas de trabajo continuo.
Volver a lubricar las estrías en los intervalos reco-
mendados para las juntas universales.
1. Aplicar lubricante a presión con la pistola engra-
sadora a la grasera hasta que salga lubricante por el
agujero de alivio del tapón que está en el extremo de
la horquilla deslizante de la estría.
2. Tapar el agujero de alivio con un dedo y conti-
nuar aplicando lubricante a presión hasta que la
grasa salga por el sello de la horquilla deslizante.

1. Usar el lubricante adecuado para purgar los

cuatro sellos de cada una de las juntas universales.
Esto expulsa los contaminantes abrasivos de cada
conjunto de cojinete y asegura que los cuatro estén
llenos. Aplicar tanto lubricante hasta abrir los sellos
a presión. Los sellos Spicer están hechos para
abrirse a presión.
2. En los modelos con graseras dobles centrales o
los juegos de grasera única, si alguno de los sellos
no se abre para purgarse, mover el eje impulsor de
un lado al otro y después aplicar presión con la pis-
tola engrasadora. Esto da mayor espacio libre al
extremo de empuje del cojinete que no se está pur- ATENCIÓN
gando. En los juegos de dos graseras, intentar apli- A temperaturas frías, asegurarse de usar la
car la grasa a través de la grasera opuesta. Verificar máquina inmediatamente después de haberla
que el anillo elástico esté completamente asentado y lubricado. Esto activa la estría de la horquilla
buscar rebabas en el anillo elástico o en su ranura de deslizante y quita el exceso de lubricante. El no
asiento. hacerlo puede permitir que el lubricante exce-
3. Debido a la capacidad de sellado superior de sivo se endurezca debido a la temperatura fría,
este tipo de sello, en ocasiones habrá uno o más expulsando el tapón. El extremo de la estría
sellos de cojinete que no se abren para purgarse. entonces quedaría abierto y expuesto a contami-
nantes, causando el desgaste y/o agarrota-
Soltar la tensión del sello aflojando los pernos que miento de la estría. La pérdida de funciones del
sujetan el conjunto del cojinete cuyo sello no se eje impulsor puede causar lesiones personales
abre para purgarse. Puede ser necesario aflojar el o la muerte. Si se tienen dudas en cuanto a la
conjunto de cojinete aproximadamente 1,5 mm cantidad de veces que se han quitado los per-
(0.06 pulg) como mínimo. Si al aflojar el conjunto de nos, cambiarlos por nuevos.
cojinete el mismo no se purga, retirarlo para deter-
minar la causa de la obstrucción.

Lubricación de estrías de horquilla deslizante

El lubricante que se usa en las juntas universales es
satisfactorio para las estrías de la horquilla desli-
zante. Las estrías Glidecote y las de acero usan una
grasa para presión extrema de buena calidad que
cumple los requisitos del Grado 2 de N.L.G.I.

001022-000 HOJA 4 DE 4
 5-8-96

FILTROS DE AIRE -
MOTOR Y COMPRESOR
(001036-000)
VACIADO DE TAZONES DE POLVO Y
LIMPIEZA DE TUBOS DEL
PREFILTRO
LIMPIEZA DE TUBOS DEL PREFILTRO
Los tazones de polvo deben vaciarse cuando están
a 2/3 de su capacidad o cada 8 horas de funciona-
miento de la máquina. 4. Después de limpiar, volver a armar el filtro ase-
gurándose que todas las conexiones estén bien
1. Soltar el tazón como se muestra para vaciar el
selladas.
polvo.
2. Soltar la banda retenedora de la caja del tazón CAMBIO DE ELEMENTOS
de polvo y retirar la caja.
Generalidades

ATENCIÓN El servicio apropiado de los filtros de aire propor-

ciona máxima protección contra el polvo. El servicio
Nunca limpiar los tubos del filtro de aire con aire adecuado también puede ahorrar tiempo y dinero,
comprimido ni con agua a presión cuando los ya que aumenta la vida útil del filtro y la eficacia de
elementos están instalados en el conjunto. la limpieza. Dos de los problemas de servicio más
Nunca limpiar los tubos con vapor. comunes son: servicio demasiado frecuente y servi-
3. El polvo ligero puede quitarse de los tubos con cio inadecuado. Reemplazar o limpiar los elementos
un cepillo de cerdas duras. Si hay obturación evi- sólo cuando el indicador de restricción del filtro o la
dente, quitar la sección inferior del cuerpo del filtro luz de advertencia del tablero de instrumentos así lo
de aire y limpiarla con aire comprimido o agua indique. No dejarse engañar por la apariencia del
caliente cuya temperatura no exceda los 71°C filtro: el filtro siempre se verá sucio. Los procedi-
(160°F). mientos de servicio poco cuidadosos pueden causar
contaminación. Utilizar los siguientes procedimien-
ELEMENTO DE INDICADOR tos como guía para el mantenimiento del filtro de
SEGURIDAD DE SERVICIO/ aire.
TUERCA
Elemento primario
1. Aflojar la tuerca mariposa y deslizar suave-
mente el elemento primario para extraerlo del con-
junto de filtro de aire.
2. Inspeccionar el indicador de servicio del ele-
mento de seguridad. Si el indicador se encuentra en
la zona roja, quitar y reemplazar el elemento.
TUBOS
ELEMENTO 3. Inspeccionar la parte interior de la caja del filtro
PRIMARIO
y, en caso de que sea necesario efectuar la limpieza,
TAZON DE POLVO
quitar el elemento de seguridad. No permitir que
ingrese polvo en el conducto de toma de aire.

001036-000 HOJA 1 DE 4
5-8-96

4. El filtro debe reemplazarse si presenta abolla- C. Después del secado, inspeccionar el elemento
duras o frunces. No sacudir ni golpear el elemento con una lámpara, tal como se muestra. Si es necesa-
para quitar el polvo. El elemento primario debe lim- rio, reemplazar el elemento.
piarse con aire comprimido o agua presurizada, o
bien lavarse con detergente. Para limpiar el ele-
mento primario, proceder del siguiente modo:
AIRE COMPRIMIDO

! ADVERTENCIA
Al trabajar con aire comprimido, utilizar
siempre ropa de protección y una máscara
para la cara. Si no se utilizan estos elemen-
tos, pueden ocurrir daños a los ojos o
incluso ceguera.
ATENCIÓN
El uso de aire comprimido a más de 205 kPa
(30 psi) puede dañar el elemento del filtro.
A. Hacer fluir aire A LO LARGO (y no a través) de
los pliegues interiores y exteriores del filtro, tal como
se muestra.
AGUA PRESURIZADA
LAVADO CON DETERGENTE
A. Quitar el exceso de polvo con agua o aire com-
primido tal como se describió anteriormente.
B. Lavar el elemento usando agua tibia y un deter-
gente doméstico que no produzca espuma, o utilizar
solución de lavado Donaldson D-1400.
C. Si es necesario, enjuagar el elemento con agua
limpia desde ambos lados.
D. Secar por circulación de aire caliente a menos
de 71°C (160°F).
E. Después del secado, inspeccionar el elemento
con una lámpara, tal como se muestra. Si es necesa-
rio, reemplazar el elemento.

INSPECCION

AIRE COMPRIMIDO

B. Después de realizar la limpieza, inspeccionar el

elemento con una lámpara tal como se muestra. Si
es necesario, reemplazar el elemento.
AGUA PRESURIZADA
5. Antes de instalar el elemento limpio o un ele-
mento nuevo, presionar la empaquetadura del ele-
ATENCIÓN mento para asegurarse de que no se haya resecado.
El uso de agua presurizada a más de 280 kPa
6. Deslizar el elemento primario sobre el elemento
(40 psi) (sin boquilla) puede dañar el elemento
de seguridad y apretar la tuerca mariposa.
del filtro.
7. Antes de arrancar el motor, inspeccionar todas
A. Dirigir el agua A LO LARGO (y no a través) de
las conexiones del filtro de aire y el conducto de aire
los pliegues interiores y exteriores del elemento.
para verificar que no existan fugas.
B. Secar el elemento al aire libre. No secarlo con
una lámpara.

001036-000 HOJA 2 DE 4

Elemento de seguridad
El elemento de seguridad debe reemplazarse cada
tres veces que se limpie o reemplace el elemento
primario, o según lo señale el indicador de servicio
ubicado en la tuerca de sujeción del filtro, tal como
se muestra.
1. Quitar el elemento primario tal como se ha
descrito.
001036-000 HOJA 3 DE 4
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2. Quitar el pasador hendido y la tuerca que fijan
el elemento de seguridad en posición.
3. Quitar y desechar el elemento de seguridad. El
elemento de seguridad no debe limpiarse.
4. Limpiar el interior de la caja del filtro, en particu-
lar alrededor de las zonas de las superficies de
sellado del elemento.
5. Instalar un nuevo elemento de seguridad.
6. Instalar el elemento primario.
5-8-96

001036-000 HOJA 4 DE 4
 03-09-93

FIJAR EL CAPTADOR MAGNETICO

ATORNILLANDOLO HASTA ENROSCARLO
EN EL VOLANTE Y DESPUES AFLOJANDOLO
UN CUARTO DE VUELTA Y APRETANDO LA
CONTRATUERCA

NOTE! THIS INFORMATION

APPLIES TO MACHINES
EQUIPPED WITH CATERPILLAR
ENGINES ONLY.

TABLERO DE
INDICADORES
EN EL PUESTO DEL
OPERADOR

TIERRA

SEÑAL
CABLE DE ALIMENTACION
PARA 3306 - AJUSTARLO EN POSICION “A” (ENCENDIDO) PROVENIENTE
PARA3406 - AJUSTARLO EN POSICION “6” DEL INDICADOR ELECTRICO
PARA 3408 - AJUSTARLO EN POSICION “6” MAS CERCANO (USUALMENTE
PARA 3412 - AJUSTARLO EN POSICION “6” EL TERMOMETRO DEL AGUA)
PARA 35O8 - AJUSTARLO EN POSICION “A”
PARA 3512 - AJUSTARLO EN POSICION “A”

TACOMETRO - INSTALACION/AJUSTE - MOTORES CATERPILLAR

006269-000 SHEET 1 OF 1
 03-09-93

TACOMETRO - INSTALACION/AJUSTE - MOTORES CATERPILLAR

006269-000 SHEET 2 OF 1
 07-25-96

AJUSTE/INSTALACIÓN DE TACÓMETRO DE MOTOR

CUMMINS
007672-000

ATORNILLE EL CAPTADOR MAGNÉTICO

HASTA QUE ENGANCHE
EL VOLANTE.
AFLOJE UN CUARTO DE VUELTA
Y APRIETE LA CONTRATUERCA.

ESTACIÓN DEL OPERARIO

PANEL DE CALIBRES.

TIERRA

CUMMINS KTA-19 POSICIÓN “8” SEÑAL

CUMMINS KT-19C POSICIÓN “8”
CUMMINS QSK-19C POSICIÓN “6”

007672-000 HOJA 1 DE 1
07-25-96

DE MOTOR Y COMPRESOR
GENERAL
Driltech Mission ha convenido con Caterpillar/
Cummins fabricantes de motores, para ofrecer
las series E, EUI, o HEUI y las series QSK y
CELECT de motores, para el accionamiento
de los compresores.
Hemos convenido con Sullair Corporation, para
ofrecer un paquete de compresor de lóbulos,
para baja presión (BP).
DESCRIPCIÓN
La potencia del motor es usada para conducir
combinadamente la presión y el vólumen de
un compresor de baja presión y una etapa.
Los requerimientos son mayores para accionar
un compresor de 2600 cfm, versus uno de
750 cfm.
La potencia(HP) corriente de un motor en alta
velocidad está basada en (RPM). La velocidad
está dada para un motor con carga en alta RPM.
El actual Tope Límite de calibración para un
motor, es de un poco más de 1800.
• 450 HP (336kw) @ 1800 RPM
• 500 HP (373 kw) @ 1800 RPM
• 521 HP (389 kw) @ 1800 RPM
• 555 HP (414 kw) @ 1800 RPM
• 630 HP (470 kw) @ 1800 RPM
• 650 HP (485 kw) @ 1800 RPM
• 755 HP (563 kw) @ 1800 RPM
• 800 HP (597 kw) @ 1800 RPM
 ESPECIFICACIONES • 950 HP (708.4 kw) @ 1800 RPM
• 1200 HP (896 kw) @ 1800 RPM
La medida de los compresores se basa en la
descarga de aire en piés cúbicos x min(cfm).
Hay un gran variedad de compresores, para
diferentes condiciones de perforación.
El concepto básico del sistema compresor
es el de barrer los detritus lejos del Tricono,
o de otro tipo de herramienta de perforación.
Compresores clasificados por vólumen y
máxima presión(PSI) están disponibles para
equipos accionados por motor Diesel.
• 750 CFM / 100 PSI (21.2 m³ / 6.9 bar)
• 900 CFM / 100 PSI (25.5 m³ / 6.9 bar)
• 1050 CFM / 100 PSI (29.7 m³ / 6.9 bar)
• 1300 CFM / 100 PSI (36.8 m³ / 6.9 bar)
• 1600 CFM / 100 PSI (45.3 m³ / 6.9 bar)
• 2000 CFM / 80 PSI (56.6 m³ / 5.5 bar)
• 2600 CFM / 80 PSI (73.6 m³ / 5.5 bar)
• 3000 CFM / 80 PSI (85 m³ / 5.5 bar)
Las aplicaciones con motores eléctricos (CA)
6600 volts,3 fases, 50 o 60 Hz.
Sobre 900 HP @ 1500 RPM - 50 Hz
Sobre 1000 HP @ 1880 RPM - 60 Hz
Compresores clasificados por vólumen y
máxima presión(PSI)están disponibles para
equipos accionados por motor eléctrico.
• 2829 CFM / 80 PSI (80 m³ / 5.5 bar)
• 3335 CFM / 80 PSI (94.4 m³ / 5.5 bar)
Especificaciones Motor y Compresor Página 3
Los grupos de motor y compresor son compati-
bles para aplicaciones específicas de perforación.
Condiciones de clima y operación tales como
altitud, son factores para la selección de los com-
ponentes del grupo de potencia, que cubran las
necesidades extras de la perforación.

Cuando seleccione el tamaño del compresor

y las herramientas de perforación, use la siguie-
te tabla de corrección por altura :

ALTITUD ALTITUD FACTOR DE

PIE METROS CORRECCIÓN
4000 1200 .86

5000 1500 .82

6000 1800 .79

7000 2100 .76

8000 2400 .73

9000 2700 .70

10000 3000 .68

11000 3400 .65

12000 3700 .63

13000 4000 .60

14000 4300 .58

Use la tabla de corrección por altitud :

- Para perforaciones sobre los 4000 piés

(1.200 metros ).

- Cuando determine la entrega del compresor o los

piés cúbicos x minuto (SCFM).

- En la selección de las dimensiones correctas de

barra y tricono para una buena velocidad de barrido.

Ejemplo :

900 CFM(25.5 m. cu.) @ 5000 piés (1500 metros)

entrega del compresor = 900 x .82 = 738 CFM

1600 CFM(45.3 m. cu.) @ 8000 piés(2400 metros)

entrega del compresor = 1600 x .73 = 1168 CFM

Página 4
 Especificaciones Sistema Compresor (BP)

GENERAL

Las especificaciones para compresor BP son generales.Los componentes principales listados son
comprados ya diseñados,Y que se ajustan a las perforadoras Driltech Mission para voladura. Los
conceptos de perforación con BP son métodos rotativos, usando Tricono de Rodillos.

COMPONENTE ESPECIFICACIÓN

TERMOSTATOS ACEITE COMPRESOR ABIERTO, PARA CERRAR @ 184°F(84°C) SULLAIR

ABIERTO, PARA CERRAR @ 170°F(76.6°C) G.D.

VÁLVULAS BYPASS ENFRIADOR DE ACEITE 2 @ 50 PSI (3.5 BAR ) SULLAIR

1@3O PSI (2.1 BAR) G.D.

VÁLVULA SEGURIDAD TANQUE DE AIRE 1 @ 140 PSI (9.7 BAR )

VÁLVULA DE MÍNIMA PRESIÓN 1 @ 50 PSI (3.5 BAR ) O

1@60PSI(4 BAR )
PRESIÓN DE DESCARGA 80 PSI (5.5 BAR ) O
100 PSI (6.9 BAR )

INDICADOR DIFERENCIAL SEPARADOR ( CSP ) 1@10 PSI ( .70 BAR )

BYPASS FILTRO ACEITE PRINCIPAL(CFP2) 25 PSI ( 1.7 BAR )

INDICADOR DE FILTRO AIRE (CFP1) 1@ 25 PULGADAS COL. AGUA

SWITCH TEMPERATURA AIRE/ACEITE (CAT) 230 °F ( 110 °C ) TEMPERATURA AIRE COMPRESOR

SWITCH PRESIÓN ACEITE COMPRESOR (COP) 35 PSI (2.5 BAR) PRESIÓN ACEITE COMPRESOR

DESDE AÑO 2000 FÁBRICA RELLENA CON ACEITE SHELL CORENA AW32 / CORENA POA (SINTÉTICO )

Lista de especificaciones, corresponden a todas las máquinas Driltech Mission de baja presión. Cambios
menores se han realizado por antiguedad del componente, y mejoras en el ciclo de perforación

Cuando conecten switches eléctricos en el sistema del compresor refiéranse a las abreviaturas
(COP) o (CAT), en el esquema eléctrico específico de la máquina.

OPCIONES FUTURAS Y PREFERENCIAS DE CLIENTES AGREGADAS AL SISTEMA DE AIRE

OPCIONES / FUTURAS ESPECIFICACIONES

PRESURIZACIÓN TANQUE HIDRÁULICO 5 PSI (.3 BAR) ALIVIO @ 12 PSI (.8 BAR )

REGULACIÓN DE AIRE COLECTOR DE POLVO SECO 50 PSI(3.5 BAR) ALIVIO @ 90 PSI (6.2 BAR )

TANQUE LUBRICADOR MARTILLO O TRICONO 60 PSI ( 4 BAR )

REGULACIÓN DESCARGA DE AIRE 30 PSI (2 BAR)

REGULACIÓN AUTOMÁTICA LUBRICACIÓN DE HILOS 80 - 100 PSI (5.5 - 6.8 BAR)

REGULACIÓN SISTEMA AUTOMÁTICO DE ENGRASE 60 - 100 PSI (4 - 6.8 BAR)

REGULACIÓN SISTEMA LUBRICADOR DE CADENA 60 - 80 PSI (4 - 5.5 BAR)

Especificaciones Motor y Compresor Página 5

Especificaciones Motor y Compresor Página 6
 COMPONENTES
GRUPO DE POTENCIA
COMPRESOR BAJA PRESIÓN
GENERAL
Esta sección describe el motor, acoplamiento
del compresor de una etapa y la importancia
de velocidades apropiadas del motor.
DESCRIPCIÓN
Los componetes motrices de motor y compresor
son partes compradas e instaladas bajo las
especificaciones de Driltech Mission.
Los compresores son montados al motor elegido
por el cliente,mediante un acople de aluminio
instalado al volante del motor, más un acople de
goma vulcanizada y finalmente un buje cónico
montado al eje del compresor.
TORQUE PERNO
75-85 Lb.pié
(102 - 115 Nm)
LOCTITE 242
Refiérase a material de servicio 008674-000
para procedimiento de montaje del buje cónico
en la instalación de un nuevo compresor.
El mismo procedimiento debe ser usado cuando
se reinstale un buje cónico en el eje de un
compresor.
drive coupling installation
SEGUROS
El eje del compresor y el acoplamiento motríz
deberían rotar libremente después de la
instalación final del componente.
! ALERTA
Al usar un martillo o aplicando gran fuerza
en el eje de entrada cuando se instale el aco-
plamiento, puede dañar los rodamientos.
Es un práctica recomendada, la de agregar 20
lts.de aceite limpio de compresor en la admision
de aire del compresor, antes de de arrancar ya
sea uno nuevo o reacondicionado.
La entrada de admisión tiene (una válvula
de mariposa o una de disco ) las que usan
empaquetaduras y sellos entre los componentes.
NOTA!
Válvulas de mariposa son aplicadas en modelos
antiguos y aún se encuentran disponibles en 750
cfm (21.3 mt.cu.) de una etapa.
Válvulas de disco son aplicadas y están dispo-
nibles en 900cfm (25.5 mt. cu.) y en series
mayores.
Válvula de doble disco son usadas específica-
mente en las máquinas serie 90 y disponibles
en 26003 cfm(73.6 mt. cu.) y de mayor vólumen.
Componentes Grupo de Potencia Página 7
 poppet inlet
control

butterfly inlet
control

VÁLVULA ADM.
DE DISCO

Al montar la válvula control de admisión, el alinea-

miento y el libre accionar del plato de mariposa,
son requerimientos básicos para obtener una
buena presión de operación ( carga y descarga).
Mantenga apropiadamente la tubería de admisión
y codos de conección. Reemplace sellos gasta-
dos y gomas dañadas por el tiempo.
Cuando saque o instale un compresor bajo tér-
minos de garantía, es necesario que :
VELOCIDAD DEL MOTOR
El mantener las velocidades correctas tanto en
alta como en baja son esenciales para el com-
presor, acoplamiento, chassis del equipo y todo
lo relacionado con la duración del máquina.
La velocidad mínima en baja de 1200 RPM, es
esencial para evitar daños y desgastes del
acoplamiento y minimizar las vibraciones.

- Localice el número de serie del equipo

TACÓMETRO DE MOTOR
- Mantenga la limpieza durante el proceso de
remoción y/o nstalación del componente.

- Siga los procedimientos de limpieza

- Reemplace los componentes gastados

- Llene apropiadamente la documentación para

el retorno al vendedor; papeles de puesta en
marcha provistos con la unidad de reemplazo

- Especifique el tipo de aceite usado

- Siga procedimientos de mecánica comunes

durante la instalación del compresor y que
algunos ya han sido explicados aquí.
Página 8
La alta velocidad del motor variará entre modelos
de máquinas. La alta velocidad es requerida para
que el compresor entregue la cantidad correcta de
aire de acuerdo a especifícaciones.
 CIRCUITO MANGUERAS COMPRESOR BP

VALVULA ADMISIÓN TIPO MARIPOSA

lp hose system2

FILTRO
ACEITE
RODAMIENTOS
(OPCIONAL)

HÁCIA TANQUE
HIDRÁULICO PRESIÓN AIRE
DE TRABAJO
PRESIÓN TANQUE
DE AIRE

NOTA!
Sin embargo, hay muchas variaciones de componentes entre modelos y generaciones de máquinas,
pero los conceptos permanecen iguales.

Componentes Grupo de Potencia Página 9

 VÁLVULA ADMISIÓN TIPO DISCO (PLATO)

PRESIÓN AIRE DE TRABAJO

PRESIÓN TANQUE AIRE

lp hose system

017503-002
VÁLVULA DE
DESCARGA

La válvula de descarga final puede ser piloteada o

controlada eléctricamente tal como se muestra.

Página 10
 VÁLVULAS ADMISIÓN DE DOBLE DISCO

COMPONENTES
SISTEMA AIRE SECO

lp hose system3

BLOCK TÉRMICO
SENSORES TÉRMICOS

La válvula de admisión de doble disco es un
equipamiento estandar para las máquinas
de la serie D90KS.
Este paquete corresponde a dos tanques.El
de sección vertical es el acumulador de aire,
con elementos separadores es su interior.
Su aplicación es para 2400 cfm y tamaños mayo-
res de compresores Sullair de baja presión y una
etapa. La presión regulada no excede de 80 PSI
(5.5 bar).
Componentes Grupo de Fuerza Página 11
CABINA DEL OPERADOR
Marcadores de presión en la cabina del operador
permiten una referencia visual de las funciones
de perforación.Presión aire de tanque y de trabajo
tienen diferentes lecturas.
Presión aire en tanque no debe ser menor a 60 psi
(4bar) o 50 psi(3.5bar) durante la perforación.
La presión de aire en tanque debe ser regulada
para una máxima presión, no mayor que 100 psi
(6.9 bar) para válvulas de mariposa o disco y
80 psi para válvulas de doble disco.
La presión de aire de trabajo depende de :
- c o n d i c i o n e s de l terre n o
- tamaño del orificio o restrictor del tricono
El tacómetro de motor registrará 1800 o
2100 RPM en alta velocidad.
Durante la modalidad de perforación el motor
operará moderadamente entre 185° y 200°F
(85 °C y 93 °C).Las temperaturas del compresor
oscilarán entre 185 a 195°F (85 a 90.5 °C)
La temperatura mínima de operación del
compresor debe ser de 100 °F (37.7 °C)
sobre la temperatura ambiente.
Note!
Podría ser necesario 1) la velocidad del
ventilador y/o 2) cubrir los enfriadores de
aceite durante condiciones extremas de frío
para permitir un adecuado flujo de los fluídos,
a través de los intercambiadores de calor.

- perforando con aire seco o inyección de agua

- área anular adecuada para extraer detritus

- p r o f u n d i d a d de l ho yo

- peso específico del detritus

operator station gauge panel

Cuando sea aplicable mantenga una presión de aire

de trabajo mayor a 35 psi(2.4bar) y menor que 60 psi
(4.8 bar ) en el marcador del panel de operación.

Página 12
 PAQUETE DE POTENCIA El sistema de combustible para la serie 3500
suministrado para los equipos Driltech Mission
SERIE 90 está controlado por un solenoide y por el
panel de control de velocidad 2301 A .

Velocidades De Motor
GENERAL

Las máquinas Driltech Mission series D90KS
y 1190 usan un paquete de potencia diesel o
eléctrico.En la serie 90 el equipamiento del tren
de potencia debe diseñarse de acuerdo a las
necesidades del cliente y condiciones geográficas.
La baja velocidad está calibrada a 1200 rpm.
El control de velocidad 2301A gradúa el tiempo
que toma, entre la baja velocidad 1200 rpm,
hasta la alta velocidad de 1850 rpm.

DESCRIPCIÓN

Las máquinas Driltech Mission serie 90 están

disponibles con motor Caterpillar serie 3500 o
o motor eléctrico ABB, como unidad de potencia.
014099 SERIES
ACOPLE MOTRIZ
DE COMPRESOR
MODELO DIESEL ELÉCTRICO

D90KS 3508/3512

D90KSP 3508/3512

1190D 3508/3512

1190DSP 3508/3512

1190E X

1190ESP X

La ubicación de componentes están sujetas a

cambios sin previo aviso de acuerdo a las espe-
cificaciones de ingenieria y línea de productos.
Las siguientes páginas muestran la ubicación
genérica de componentes diesel y eléctricos
para máquinas fabricadas por Driltech Mission
en su planta de Alachua Florida USA.
Motores serie 3500
El paquete de motor tienen especificaciones
típicas, que dependerán de la altura y clima.
Siga todos los procedimientos de operación y
mantenimiento entregados por el fabricante de
los motores.
SMS TB
GOV MCB
ACB ESPB
(EJB)
El rendúmiento crítico del motor es monitoreado
mediante el panel de Driltech Mission DMS.
Switches de temperatura y presión, los que
son una pieza común de reemplazo Caterpillar,
y que se encuentran a través de un distribuidor
local de Caterpillar.
Los switches ECF(control flujo refrigerante)
ECT(control temperatura refrigerante) y EOP
(control presión aceite) están conectados al
panel monitor DMS.

Componentes Grupo de Fuerza Página 13

 Ver en manual SENR4676 de servicios Cat.
para la Operación, Ajuste y Búsqueda de pro-
MONITOR SWITCH blemas del control de velocidad 2301A.
DE CONTACTO ACRENE VALORES SWITCH

M15 EOP 35 PSI La siguiente tabla podría ser usada para diagnós-
M16 ECT 225° F
tico en el campo, del control de velocidad 2301A.
M17 ECF 5 PSI

COMPONENTE LECTURAS
PUNTO DE TEST
Terminal 21 en panel DMS, envía una señal ACRENEM ESPERADAS
de 24 v cc al relé del solenoide de combustible
GOV T2+ / T1- 24 -35 VDC
mientras el panel DMS nivel 3, detecte una
señal correcta de temperatura o presión. HMS T7 / T8 200 OHMS
Cuando el terminal 21 pierde esa señal,el relé AC VOLTS
se desenergizará y el motor se detendrá. ACT T9+ / T10- 0 - 6 VDC

IRS T2 / T5 Abierto en Baja

Ver en la sección opciones eléctricas de este Cerrado en Alta
manual, para detalles y búsqueda de problemas
y soluciones en el circuito DMS de Driltech Mission.
El panel 2301A es para controlar la velocidad
del motor. El sistema mide constantemente la
En una caja de conección sellada frente a cilindro #1
velocidad y hace las correcciones necesarias
del motor, se encuentra el control de velocidad 2301A
para la dosificación del combustible, a través
y los interruptores térmicos del arranque de motor
del sistema de inyección.
Al abrir la caja de conecciones, encontrarán
Cables blindados Driltech Mission se muestran
montado en la puerta el control de velocidad
conectados a los terminales del control de velocidad.
Woodward.
- ACT- Actuador del M otor
- FRS - Relay Solenoide de Combustible *

- G - Tierra
- HMS - Señal de Horómetro

- IRS - Switch de Velocidad *

*Parte Driltech
La velocidad del motor es detectada por el
pickup magnético HMS. Mientras que los dientes
del volante pasan a través de las líneas de fuerza,
alrededor del pickup se crea un voltage de CA.
NOTA!
El pickup magnético debe quedar a una distancia
de .022 a .033 de pulg. (0.56 a 0.85 mm) de los
IRS HMS ACT
G FSR dientes de la cercha del volante.

Para instalación en el campo, con motor detenido

Introduzca el pickup hasta topar con los dientes
de la cercha.
Página 14
Luego gire a la izquierda 1/2 vuelta y apriete
la tuerca seguro a 50 lb- pié (67.8 Nm ).
Cuando la velocidad de motor aumenta; la señal de CA
desde el pickup HMS al control de velocidad es
convertida a una señal CC hacia el actuador
del motor y la velocidad del motor disminuye.
Cuando la velocidad de motor decrece; la señal de CA
desde el pickup HMS al control de velocidades
es convertida a una señal de CC hacia el actuador
del motor y la velocidad del motor aumenta.
Actuador está conectado en el motor, a las varillas
del sistema de combustible. Este cambia la señal
eléctrica de entrada desde la caja de control a una
señal mecánica que disminuye el combustible.
La velocidad nominal y la baja son fijadas median-
te los potenciómetros de velocidad.
A. Regule la baja velocidad a 1200 RPM.
B. Regule la alta velocidad a 1850 RPM.
El potenciómetro controla la cantidad de
tiempo que le toma al motor para ir desde baja
velocidad hasta la máxima programada.El alza
de velocidad debiera ser de 500 RPM x segundo.
Potenciómetro limitador de combustible es
usado durante el arranque para controlar la
la cantidad de combustible.Puede ser ajustado
para una partida fácil. La función del limitador se
desconecta automáticamente una ves que el
motor ha tomado velocidad.
El circuito de seguridad por falla, cortará todo
el voltage de salida del actuador, si es que la
señal del pickup es menor que 1 VCC o 100
CPM. El motor no arrancará si la señal del
pickup falla.
NOTA!
Falla del pickup o baja velocidad durante el
arranque, causará que el actuador se mueva
a la posición de corte de combustible.
Ajustes Iniciales A Control De velocidad 2301A
La calibración inicial para nuevos módulos de
control de velocidad, requieren de los siguien-
tes procedimientos del manual SENR4676.
1. Ajuste el potenciómetro de velocidad al
punto mínimo(ccw)(contra punteros reloj).
2. Ajuste la perilla de velocidad externa
(si es que usa), a la posición media.
3. Ajuste perilla de reset a posición media
4. Ajuste perilla de ganancia a posición media
5. Ajuste rampa de tiempo al mínimo (ccw)
6. Ajuste baja velocidad al máximo (cw)
7. Ajuste perilla de caída, al mínimo(ccw)
8. Ajuste potenciómetro del actuador de compen-
sación, en 2 de la escala de 0 10 para motor diesel
9. Atornille el limitador de combustible al máx .
Condiciones operacionales tales como altitud
podrían requerir ajustes adicionales.
Ajustes al control de velocidad 2301A y al
sistema de combustible, deben ser efectuados
solamente por un Técnico Eléctrico calificado.
Contacte a su distribuidor local de Caterpillar
por un Técnico en Generadores.
ACOPLAMIENTO COMPRESOR
Motor
Motores serie 3500 son montados al chassis
con pernos.Durante la mantención de rutina
revise los soportes delanteros y traseros.
- Pernos del Volante 650 - 710 lb.pié
(881 - 962 Nm ).
- Pernos de la Polea 270 - 292 lb. pié
(366 - 396 Nm ).
Componentes Grupo de Potencia Página 15
- Pernos del centro 650 - 710 lb.pié(881-962 Nm)
El conjunto acoplamiento conductor de la serie
14099 requierede un montaje y alineamiento
adecuado, más los valores de apriete correctos.
LOS PERNOS
CON LOCTITE
- Anillo conductor al volante 153 - 166 lb.pié
(207 - 225 Nm)
NOTE!
Todos los pernos de montaje deben ser
asegurados con Loctite 242 (trabado roscas)
- Cubierta de la tapa 72 - 80 lb. pié
(98 - 108 Nm)
- Cubierta al anillo conductor 72 - 80 lb. pié
(98 - 108 Nm)
Un seguro de pestaña y un chavetero son ubicados
en el eje del compresor. Se espera obtener una
medición de 5.25 pulg.(13.3 cm ) entre la
carcaza del compresor y la cara plana del
seguro de pestaña.
Página 16
FLANGE CARCAZA
EJE MONTAJE COMPRESOR
5.25 INCH
13.3 CM
El alineamiento radial de izquierda a derecha del
eje es esencial para un buen balanceo y duración.
Desalineamiento causará un desgaste prematu-
ro, vibración y falla de componentes.
El alineamiento axial esta designado para ser
descentrado.El alineamiento del eje debiera
ser de más / menos 3°sin exceder de un ángulo
máximo de 30°.
Los soportes del compresor son de caucho,
montados entre arandelas planas y pernos.
- El apriete de los pernos de soportes es 153 - 166
lb.pié (207-225Nm) con tuerca de seguro.
LINEA CENTRO
DEL EJE
MOTOR SERIE 3500 COMPRESOR SERIE 32
Cuando el motor o compresor son removidos o
reinstalados en terreno es recomendable el uso
de un comparador de carátula al eje del compresor,
para determinar la verdadera tolerancia para el
eje y el acoplamiento conductor.
Antes de efectuar un apriete final, efectuar un
buen alineamiento lado izquierdo y derecho.
 LUBRICACIÓN Esta sección describirá la circulación de aceite
a través de estos componentes.
COMPRESOR
Desde Enero del 2000, fábrica llena los compreso-
BAJA PRESIÓN (BP) res con aceite sintético Shell Corena AW 32 serie PAO

Tanque Receptor De Aire

GENERAL
Compresores de baja presión y una etapa usados
en las máquinas, utilizan aire contenido a presión
para dirigir la circulación de aceite a través de
mangueras, válvulas, enfriadores y el compre-.
sor en si. Esta sección describirá la circulación
de aceite a través de estos componentes
Driltech Mission usa tres tipos de tanque receptor
para aplicaciones de baja presión en perforación.
Los tanques receptores " Tanques T "usan una
sección vertical soldada a una gran sección horizon-
tal. La sección horizontal es el depósito de aceite,
y la vertical el depósito de aire, más el separador.

Se aplican en máquinas : D25KS,D245KS,

DESCRIPCIÓN D40KS,D45KS,D50KS,D55SP,D60KS,D75KS.

Componente que son comunes a través de las

distintas aplicaciones de compresores de baja El tanque " T " es el receptor más comunmente
presión en máquinas Driltech Mission. usado.
- Tanque receptor de aire
- Visores de nivel de aceite
- Aceite sintético para compresor
- Válvula de alivio de seguridad
- Válvula de mínima presión
standard tee tank
- Filtro de elemento separador
- Indicador diferencial del separador
- Sistema trasvasije de aceite
- Termostatos para aceite
- Válvulas bypass de enfriador
- Enfriador de aceite
- Válvula retención de aceite
- Switch de seguridad por temperatura SERIE D45KS

- Switch de seguridad baja presión ( opcional)

- Unidad compresora de una etapa
- Válvula check de descarga
- Mangueras de alta temperatura
Debido al vólumen(es) los receptores de (2)
dos tanques están disponibles en las máquinas
modelos D90KS y 1190. El modelo de dos tanques
tiene receptores separados para aceite y aire.

Lubricación Compresor Página 17

 En todos los diseños de tanque, el nivel de
aceite debe ser revisado 2 minutos después
de la parada o cuando el aceite está en reposo.

Válvula De Mínima Presión

La válvula de mínima presión esta ubicada en

D90KS air receiver tank
la sección vertical para todos los modelos ,
manteniendo una presión de aire dentro del tanque
durante la operación. La miníma presión es de
50 psi(3.5 bar) o 60 psi(4 bar) la que es capáz de
empujar el aceite a través de todas las partes que
necesitan lubricación.

minimum pressure
RESORTE Y PISTON
ENTRADA AIRE SECO

SERIE D90KS VALVULA

SERIE DE90KSP CHECK

PURGA
En los modelos D90KS y 1190 con aplicaciones
especiales de 3000 CFM y mayores, es la tercera
SALIDA AIRE SECO
mayor aplicación en tanques receptores. La
sección vertical es el depósito para aceite y aire VALVULA DE MÍNIMA PRESION
con separador de aceite en su interior.

! ALERTA
La tapa está bajo presión de resorte. Use
extrema precaución al remover la tapa
del cuerpo.

La válvula de mínima presión debe estar libre de

aceite de compresor. Solo aire seco debe pasar
a través de esta válvula.
GD air receiver tank
Cuando pruebe la mínima presión :

1. Opere el motor diesel en las altas RPM

establecidas por el fabricante.

2. Abra la válvula de servicio, dando paso al aire

y observe el manómetro de la cabina del
operador. Existen puntos extras para tomas
de presión en el tanque mismo.

SERIE 1190E

Página 18
La presión de aire dentro del tanque, nunca
debiera bajar a menos que la presión establecida
para el resorte de la válvula de mínima presión
Elemento De Filtro Separador
Dentro de la sección vertical del tanque receptor
se encuentra un solo elemento.
TUBO
DE TRASVASIJE
separator element CORCHETE EN
EMPAQUETADURA
Y FILTRO
DRENAR
AGUA
DIARIAMENTE
El elemento separador en aplicaciones de baja
presión, el aire pasa a través del elemento
desde afuera hacia adentro. El elemento separa-
dor esta diseñado para separar el aceite del aire.
La neblina de aceite será atrapada entre en la
la parte externa del elemento y la pared del
tanque. Aire y gotas microscópicas de aceite
pasarán a través de los pliegues de papel filtro.
Para eliminar la eléctricidad estática dentro del
elemento, en la empaquetadura del elemento
tiene un corchete como conección a tierra.
No remueva el corchete de la empaquetadura.
Retorno Aceite de Trasvasije
Un retorno de aceite llamado de trasvasije se
produce por un sistema que lleva el aceite que
logró pasar por el separador, retornandolo a la
caracaza del compresor.
Esta línea de retorno tiene un filtro de malla y
un visor con un orificio calibrado en su interior
para controlar el flujo de aceite de retorno.
La cantidad de aceite que retorna depende de la
presión de aire en tanque. Se espera un retorno
de (236 ml) a (.94 lts.) durante la perforación.
Los componentes del compresor requieren un
servicio cada 250 horas.
FILTRO
compressor oil filter
w/ scavenge components
ORIFICIO
Por razones de suguridad espere un mínimo
de 2 minutos después de parar el compresor,
antes de iniciar la mantención.
Filtros De Aceite Principales Del Compresor
Un tapón de 1/4" localizado en la tapa del filtro,
debe ser abierto antes de remover el filtro para
purgar todo residuo de presión que haya quedado
atrapado dentro del recipiente, después de parar
la máquina.
Cuando ejecute una mantención de rutina observe
las condiciones de los filtros. Asegurese que todos
los sellos(anillos)de goma estén en su lugar.
Sellos sueltos o faltantes deben ser reinstalados
antes de poner la máquina en servicio.
Lubricación Compresor Página 19
 El enfriamiento del aceite dependerá de la
posición de las válvulas térmicas.Estas válvulas
FILTROS ACEITE
COMPRESOR se extienden aprox. 5/8"(15mm) para sellar en
el asiento del block. En la medida que éstas
válvulas se extienden, ellas restringirán el libre
flujo del aceite,forzandolo hacia el enfriador.
ANILLOS RETENCIÓN
2 SELLOS POR FILTRO En condiciones de clima frío, cuando el aceite
está helado, y su viscocidad es alta durante la
partida, dos válvulas de 50psi (3.5bar) pueden
CONECTOR abrirse, permitiendo un flujo libre a través de
VÁLVULA cuatro vías hacia el compresor de una etapa.
DE PLÁSTICO
BYPASS DE FILTRO
Enfriadores De Aceite

Las cabezas de los enfriadores de aceite son

de un buen aluminio y tubos de baja turbulencia.
La presión en los enfriadores depende de la presión
regulada en el sistema. Cuando se testean los
enfriadores,las lecturas debieran ser >80 psi
hasta 110 psi(5.7 a 7.9 bar). Dependiendo de la
regulacón en el tanque receptor, se podría ver
FILTRO ACEITE PRINCIPAL DEL COMPRESOR
hasta 140 psi (9.7 bar).

Block Térmico Con Bypass El flujo en los enfriadores de aceite, dependerá

de la posición de las válv. térmicas, temperatura
Dos válvulas térmicas dirigen el aceite al compresor del aceite y posición de las válvulas de bypass.
a través del filtro y/o el enfriador, dependiendo
de la temperatura del fluído. Las vávulas térmi-
cas y la válvula bypass del enfriador está enros-
cadas dentro del block, en donde existen puntos
de toma de presión y así poder verificar las
caidas de presión.

BLOCK ENFRIADOR DE ACEITE

DOS TERMOSTATOS
DOS VALVULA BAYPASS
FIL 184°F 184°F

oilcooler.tif
X
50 DE

X SECCION (AKG)
ERA COMPRESOR
AE
ERA= ESTANQUE RECEPTOR DE AIRE
H E= HACIA ENFRIADOR
DE = DESDE ENFRIADOR
FIL= FILTROS DE ACEITE
X = PUNTO DE TESTEO

Página 20
En condiciones de operación con tiempo frío,
podría ser necesario cubrir completamente los
enfriadores con una cortina. Una cortina detendrá
el flujo de aire, subiendo la temperatura del aceite,
mejorando el flujo dentro del enfriador y dismi-
nuyendo las caidas de presión en el enfriador.
La caída de presión de aceite esperada en el enfria-
dor, es medida como caída diferencial de pre-
sión a través del enfriador de aceite.
- menor que 5 a 15 psi (.3 a 1 bar)
- menor que 15 a 35 psi(1 a 2.4 bar)
- sobre 35 a 50 ( 2.4 a 3.4 bar)
La caída de temperatura de aceite esperada en
el enfriador, es medida como caída diferencial de
de temperatura a través del enfriador.
- 20 a 40 °F ( - 6 a 4.4 °C )
VÁLVULA DETENCIÓN DE ACEITE
La válvula de detención de aceite va montada
cerca de la salida del filtro de aceite principal.
Dicha válvula recibe una señal de presión
piloto, igual a la presión de aire de descarga
del compresor.
IN
OUT
VÁLVULA DETENCIÓN DE ACEITE
La función primaria de la válvula de detención de
aceite, es mantener aceite en las mangueras y
componentes relativos después de la parada.
Después de la válv. de deteción de aceite, el
aceite del compresor fluye a través un circuito,
el que conduce el aceite a los puntos de lubri-
cación.Los rodamientos de la distribución son el
último punto al que se inyecta aceite. El tamaño de
las mangueras estan determinados por el requeri-
miento del punto a lubricar.Orificios calibrados en
los adaptadores limitan el flujo a los rodamientos.
Como una opción se puede tener un switch de
seguridad COP( presión aceite compresor).El
switch está calibrado para abrirse a una pre-
sión bajo los 35 psi (2.4 bar).Este switch deten-
drá el motor en caso de baja presión.
Unidad Compresora De Una Etapa
Un compresor de baja presión está construido
de dos rotores( lóbulos) hermanados.
Un rotor macho y uno hembra, están
sostenidos dentro de la carcaza por
rodamientos radiales y axiales.
El vólumen del aire de descarga depende
del radio de los engranajes, la velocidad de
giro y el diseño del sistema de lubricación.
single stage air end
COMPRESOR
DE UNA ETAPA
Unidades nuevas y reconstruidas están disponi-
bles en el almacén de partes de Driltech Mission.
Verifique el modelo y N° de serie de la máquina
para la especificación del compresor.
Lubricación Compresor 21
En la operación de la máquina, la temperatura saturado con aceite, y ocasionar que el compresor
de aceite del compresor debería mantenerse gire en sentido contrario al detener el motor.
a un mínimo de 100 °F(37.7 °C) ,sobre la
temperatura ambiente. El operador debe ob-
servar la tempertura de operación. Un sensor
en el codo de descarga y un marcador de temp.
en el panel del operador,le permiten una refe-
rencia visual de las temperaturas aire / aceite. sullair discharge check valve

Es común ver un compresor de baja presión

operar a temperaturas entre180-210°F(98.8°C
durante el ciclo de carga en perforación.Operan-
do la máquina en condiciones de ambiente extre-
mo, posiblemente requerirá de componentes
especiales. Sería necesario que : VÁLVULA CHECK DE DESCARGA

- Mejorar la viscocidad del aceite, ya sea NOTA!

usando los grados ISO 32 o ISO 46. La válvula check de descarga debe ser removida
de un compresor de baja presión, que use válvula
- Cambiar el valor de las válvulas térmicas de tipo disco en la admisión de aire.

- Modifcando el ventilador mediante el aumento o

disminución de sus RPM a valores específicos. VÁLVULA CHECK
EMPAQUE DE DESCARGA
COMPRESORES
- Restringir el paso de aire sobre los enfriadores GHH Y SULLAIR
mediante una cortina CUERPO

VALVULA CHECK DE DESCARGA PLATO RETENEDOR

La válvula check de descarga está montada en RESORTE

el codo de salida del aire, para todas las aplica-
ciones con válvula admisión de mariposa. ANILLO DE SEGURO

La válvula check de descarga, evita que el aceite

del tanque se devuelva hacia el compresor una EMPAQUETADURA
ves que la máquina se detiene.

Sin la válvula check descarga, la presión de SENSORES DE SEGURIDAD PARA COMPRESORES

aire dentro del tanque puede hacer girar al
compresor en reversa, después de detenerse.
La válvula check de descarga es unidireccional
permitiendo un flujo libre hacia la manguera de
descarga con aceite caliente retornando hacia
el estanque bajo presión. Note que el aire puede
estar a una alta presión de 140 psi (9.7 bar)
y una temperatura del aceite a 230°F(110 °C).
El compresor es una inversión mayor. Es reco-
mendable proteger la inversión con un interruptor
de seguridad, en caso de alta temperatura.
Switches eléctricos y relé de parada, están en
circuito serie o paralelo,permitiendo al pro-
ducto Driltech Mission proteger su compresor.

Una falla en la válvula check, puede ocasionar

niveles de aceite fluctuantes , filtro de aire
Página 22
 Siga el procedimiento de limpieza según
OPCIONAL necesidad,durante un Overhaul del compresor.
35 PSI 2.4 BAR
(COP)
DIAGRAMAS CIRCULACION DE ACEITE

Los siguientes diagramas son genéricos y solo

ilustran la circulación de aceite en los componentes
del compresor. El tanque receptor es del tipo " T ".
Ilustraciones adicionales muestran al tanque de
tipo vertical y al de dos tanques.
SENSOR
(ATS)

230° F
SENSOR
SENSORES DE SEGURIDAD (CAT)

La opción Driltech Mission permite que los sistemas

del compresor sean monitoreados con un panel
común, por el sistema de monitoreo DMS.
Este panel esta montado en la cabina del
operador.

En lo relativo a monitoreo del compresor,se

usan switches pre-calibrados, tales como:
- CFP Filtro de aire del compresor @ 25 "de vacío
- CSP presión separador del compresor @ 10
psi (.7 bar )
- CAT temperatura aire del compresor @ 230 °F
(110° C)
- COP presión de aceite del compresor @ 35 psi
(2.4 bar)

NOTA!
No es obligatorio el tener un monitor de presión
de aceite de compresor. El interruptor COP para
baja presión es opcional.

LIMPIEZA DEL SISTEMA

La mantención del compresor se realiza cada

250 horas. Lo manuales de mantención y
lubricación ,detallan los procedimientos generales.

Lubricación Compresor Página 23

 DIAGRAMA FLUJO DE ACEITE SISTEMA COMPRESOR BAJA PRESION
ACEITE FRÍO

Página 24
DIAGRAMA FLUJO DE ACEITE SISTEMA COMPRESOR BAJA PRESION
ACEITE CALIENTE

Lubricación Compresor Página 25

 RECOMENDACIÓN DE LUBRICANTES PARA COMPRESORES

Driltech Mission anima al usuario a participar en un programa análisis de aceite con el proveedor
de lubricantes. Esto podría dar períodos diferentes de cambio de los que entrega esta tabla.

NOTA!
Mezclando aceite sintético con un ATF podría liderar los problemas operacionales, como
espuma,taponeado de orificios calibrados, etc.. No mezcle dirferentes tipos de aceites.

TEMPERATURA HORAS DE
ISO DESCRIPCIÓN LUBRICANTE
AMBIENTE CAMBIO

-40°F a +95°F 1000 Hoars 32 Mobil SHC-624, 924 & 1024

(-40°C a +35°C)

-40°F a +100°F 1000 Horas 32 Shell Corena PAO

(-40°C a +38°C)

-40°F a +100°F 1000 Horas 32 Royco 432

(-40°C a +38°C)

-20°F a +120°F 500 Horas Sullair AWF

(-29°C a +49°C)

+20°F a +100°F 250 Horas 32 Dexron II ATF

(-7°C a o +38°C)

+30°F a +100°F 1000 Horas 32 Conoco Syncon R&O

(-1°C a +38°C)

+30°F a +100°F 1000 Horas 32 Texaco Cetus PAO

(-1°C a +38°C)

+30°F a +100°F 1000 Horas 32 Petro-Canada Super Compres-

(-1°C a +38°C) sor Fluid SCF32
+80°F a +120°F 1000 Horas 46 Texaco Cetus PAO
(27°C a +49°C)

+80°F a a 20°F 1000 Horas 68 Mobil SHC-626, 926 & 1026

(+27°C to +49°C)

COMPRESORES DE ALTA Y BAJA PRESION

Cuando se opera entre + 80 y 100 °F(+ 27 y 38°C) con una humedad relativa sobre 80 %, los aceites
de hidrocarburos sintéticos como Mobil SHC u otros, deben ser usados como los recomendados arriba.

Las recomendaciones de lubricantes estan basadas a una velocidad de 1200 rpm (durante calentamiento)

Página 26
 PROCEDIMIENTO PARA
CAMBIO ACEITE COMPRESOR
GENERAL
El siguiente procedimiento ha sido escrito para
compresores de baja y alta presión y debería
ser usado :
- Cuando una limpieza total es necesaria
- Aplicaciones severas de trabajo
- Cuando cambia de de marca o viscocidad
del aceite de compresor.
Desde Enero 2000 Driltech Mission está
enviando sus máquinas desde fábrica, con
aceite Shell Corena AW 32 en el compresor.
En ciertas áreas del mundo este aceite podría
no encontrarse. En este caso hay que cambiarlo
por el aceite local disponible.Cuando esto sucede
es imperativo sacar y limpiar el aceite original
del sistema.
La mezcla de dos diferentes tipos de aceite
puede causar los siguientes problemas:
- Espuma , grandes burbujas pueden causar cavi-
tación en los componentes y producir bol-
sas de aire en el enfriador, restringiendo el flujo.
- Sobre temperatura , el aceite que no fluye a
través del enfriador no disipa calor.
- Excesivo paso de aceite, a través del elemento
separador se iniciará un excesivo consumo
de aceite, que llegará hasta el tricono.
Cuando el siguiente procedimiento es seguido,
estos problemas se reducirán o no existirán.
PROCEDIMIENTO
Antes de cambiar de aceite, contacte al Depto.
de Servicio de Driltech Mission informando las
especificaciones del aceite que va a usar.Este
paso es para determinar si el aceite es el
apropiado para el compresor.
Drenando Del Aceite
Dependiendo de la temperatura ambiente, podría
ser necesario arrancar el motor y calentar el
compresor antes de cambiar el aceite.
1. Una ves que el aceite esté caliente, detenga
la máquina y retire la llave del contacto de
arranque.
2. Ubique 2 tambores de 50 gal.( 190 lts.)
de capacidad cada uno.
3. Conecte una manguera a la válvula de
drenaje ubicada bajo el tanque receptor.
4. Habra la válvula de bola para drenar el aceite
dentro de los tambores.Siga las reglas de
medio ambiente del lugar en que se encuentra.
! ALERTA
Arrancar el motor cuando el aceite ha sido
drenado dañará al compresor.
¡ No permita que el motor arranque !
5. Gire la llave de contacto,tenga apretado
el botón de parada y haga girar el motor
para que el compresor gire 2 o 3 veces.
Esto empujará cualquier residuo de aceite
que haya quedado en el compresor o tanque.
6. Desconecte la manguera superior e inferior
del enfriador del compresor permitiendo que
todo el aceite drene desde el enfriador.
7. Saque el filtro separador. El cambio del
elemento separador dependerá de las
horas de intervalo. Cuando haya dudas
y no conozca el número de horas,
reemplace el elemento.
8. Desconecte la línea de trasvasije para
que drene, saque y limpie y reponga el
filtro de malla y apriete.
9. Cambie los filtros principales del compresor.
El receptáculo de filtros deber ser sacado,
Procedimiento Cambio Aceite Compresor Página 27
 desenroscándolo de la base, para obte-
ner un completo vaciado.
10. Desconecte y drene la manguera piloto de
la válvula de detención de aceite.
11. Desconecte todas las mangueras del enfriador y
compresor, para drenar todo aceite que
haya quedado en el sistema.
12.. SOLO EN APLICACIONES DE ALTA PRESIÓN
Saque la válvula check de descarga desde
la salida del compresor ,( ubicada bajo el
compresor) para drenar el aceite que haya
quedado en esa área.
13. Saque la tubería de admisión de aire compresor.
Nuevos O-rings serán necesarios de reempla-
zar,en todas las mangueras que hayan sido
removidas en este procedimiento
Agregando Aceite
1. Ponga un poco de aceite en la parte supe-
rior del enfriador permitiendole que empuje
cualquier aceite que haya quedado en el enfri-
dor. Una vez que el aceite nuevo salga del
enfriador, instale la manguera superior.
2. Ponga un poco de aceite limpio en la admisi-
sión de aire del compresor para barrer aceite
original.Una vez heho esto, instale la válvula
check de descarga (Aplicaciones de AP).
3. Ponga un poco de aceite dentro del tanque
para expulsar aceite que haya quedado.
4. Cierre la válvula de drenaje.
5. Instale filtro separador, con nueva empaqueta-
dura, no saque el corchete antiestático de la
empaquetadura. No se requieren sellantes
adicionales.
6. Monte la tapa del tanque receptor, y apriete
los pernos a las especificaciones dadas.
7. Para aplicaciones de baja presión instale
tubo de trasvasije y apriete los adaptadores.
Página 28
8. Conecte la linea de trasvasije en los puntos
adecuados.
9. Instale los filtros de aceite, asegurandose
que el conector de plástico está instalado
entre los dos filtros series KS15 o KZ25.
10.Conecte línea piloto a válvula reten. de aceite.
11. Llene el tanque receptor con aceite nuevo y limpio
hasta el nivel requerido en el visor de nivel,
instale el tapón de llenado y apriete.
12. Sostenga el botón de parada, haga girar el
compresor y revise posibles fugas, si las hay
réparelas antes de hacer correr el equipo.
13. Arranque el motor y manténgalo a baja velo-
cidad 1200 rpm, si hay fugas réparelas.
14. Permita al compresor correr, hasta que
alcance la temperatura de operación.
( Aproximadamente 160 a 220 °F )
15. Detenga el motor y espere 15 a 20 minu-
tos y revise nivel de aceite del compresor.
16. Agregue aceite si es que se requiere,
hasta el nivel apropiado del visor.
17. Si después de algunas horas de trabajo
existe un problema de espuma , Ud
debería drenar el aceite del tanque
receptor y rellenar nuevamente.
El aceite podría ser traspasado a tambores
limpios ,usando el carro de filtrado portátil,
que se muestra más abajo en la figura.
CARRO PORTATIL DE FILTRADO
N/P 023912-001
 MANTENCIÓN TANQUE
SEPARADOR DE AIRE
GENERAL
La rutina de mantención de tanques recepto-
res, requiere de una persona capacitada que
aplique principios seguros de operación y
hábitos de limpieza.
DESCRIPCIÓN
Los equipos de perforación Driltech Mission,
generan aire comprimido para el ciclo de per-
foración. El aire presurizado es almacenado
en el tanque durante la operacion del equipo.
El circuito del compresor tiene una válvula de
descarga final para drenar el aire después de
la parada. Cuando se ejecuta una mantención,
es esencial que sea detenida un mínimo de
dos (2) minutos antes de iniciar el servicio,
permitiendo que el circuito drene todo el aire.
A mayor período de detención beneficiará a
que la tempertura del aceite baje.
Recomendamos usar la guía Driltech Mission de
lubricación y mantención, cuando se lleven a
cabo las rutinas para 250, 500, 1000, y 2000
horas de mantención.
Los detalles dados en esta sección, están rela-
cionados a las especificaciones de servicio
para tanques receptores y separadores.
MODELO DE MAQUINA COMPRESOR
D25KS,D245KS,T40KS BAJA PRESIÓN
D40KS,D45KS,D50KS BAJA PRESIÓN
D55SP,D60KS,D75KS BAJA PRESIÓN
T60KS BAJA PRESIÓN
D90KS,D90KD,D90KSP BAJA PRESIÓN
SERIE 1190 BAJA PRESIÓN
Existen diferentes tanques receptores para com-
presores de baja y alta presión. No obstante
las máximas presiones fijadas y temperaturas
especificadas podrían diferir.
Bajo un la ley local los tanques podrían nece-
sitar una recertificación, la cual debe ser hecha
solamente por un Ingeniero calificado.Debido a
la complejidad de las leyes mundiales, Driltech
Mission solicita al cliente, que el descubra como
empresa de procedimientos estandar, a cerca
de las leyes locales de su área.
Descarga De Estática
Un aceite sometido a calor por compresión y
velocidad, puede generar elétricidad estática
dentro de tanque receptor durante la opera-
ción.Todos los modelos Driltech Mission de má-
quinas perforadoras, usan un resorte o corchete
de descarga. Este accesorio permite una buena
conección a tierra para el elemento separador
- En aplicaciones de alta presión se requiere de un
resorte instalado en la parte inferior del filtro,
en donde se encuentra el perno de fijación.
- En aplicaciones de baja presión, se requiere de
un corchete puesto en la empequetadura
de la tapa superior.
! PELIGRO
La eléctricidad estática contenida, podría tener
la capacidad de inflamar el aceite, causando que
el compresor se inflame, ocurriendo un incendio.
¡No operar una máquina que no tenga resorte
o el corchete en la empaquetadura !
Mantención de Separador Página 29
TANQUES RECEPTORES DE AIRE

Las siguientes figuras son de manuales de

partes específicos. Por favor note que los
aprietes de pernos cambian según modelos.

Limpie las caras de apoyo de la empaqueta-

dura antes de instalar una nueva. No use
ningún sellante en el tanque o su tapa.

APRIETE PARA PERNO DE TAPA

3/4 10 UNC GRADE 8 270 -292 FT LB (364 - 394 Nm)

D40KS, D45KS, D50KS

APLICACIONES PARA BAJA PRESIÓN

APRIETE PARA PERNO DE TAPA

3/4 10 UNC GRADE 8 270 -292 FT LB (364 - 394 Nm)

D25KS, D245S, T40KS

APLICACIONES PARA BAJA PRESIÓN

Página 30
APRIETE PARA PERNO DE TAPA
3/4 10 UNC GRADE 8 270 -292 FT LB (364 - 394 Nm)

D55SP, D60KS, T60KS, D75KS

APLICACIONES PARA BAJA PRESIÓN

Mantención Separador Página 31

APRIETE PARA PERNO DE TAPA
3/4 10 UNC GRADE 8 270 -292 FT LB (364 - 394 Nm)
ANILLO RETENEDOR DE FILTRO
TORQUE PARA TUERCA
3/8 16 UNC 22 - 24 FT LB (29.7 - 32 Nm)

D90KS, D90KD, D90KSP

APLICACIONES PARA BAJA PRESION

APRIETE PARA PERNO DE TAPA

3/4 10 UNC GRADE 8 270 -292 FT LB (364 - 394 Nm)
ANILLO RETENEDOR DE FILTRO
TORQUE PARA TUERCA
3/8 16 UNC GRADE 8 31 - 34 FT LB (42 - 45.5 Nm)

SERIE 1190
APLICACIONES PARA BAJA PRESIÓN

Página 32
 SISTEMAS CONTROL DE AIRE (BP)
GENERAL
Los siguientes esquemas ilustrarán los sistemas de control para válvulas admisión de mariposa
de los sistemas de uno o dos discos.

ESQUEMA ENTRADA AIRE VALVULA DE MARIPOSA PARA COMPRESOR BAJA PRESIÓN

WAPG A COLECTOR
RAPG
MANÓMETRO DE PRUEBA PARA
DE POLVO
CALIBRAR REGULADOR
DE BAJA PRESIÓN

X
w
MPV
SV
A ESTANQUE HIDRÁULICO VÁLVULA SEGURIDAD
BIT AIR W 7/16 *

)(
UHV

W
RAPG
)(
3/32

RBD
T SBD ICC
W T
T W T

X )
X ) X

)(
ACM 1/32
X X X
SILENCIADOR
DESCARGA DE AIRE

W
LP REG

MANGUERAS PARA CONTROL DE SEÑAL

FIGURA 1

La válvula de mariposa,de control de admisión se mantiene cerrada para el arranque. Un cilindro de

control de admisión se extenderá con el aire comprimido.La velocidad del cilindro con resorte es con-
trolada por un orificio en su entrada de 1/32"(.793 mm), el lado del resorte está conectado a la atmós-
fera a través de un silenciador. El cilindro de control de entrada se extiende con la presión de aire que pasa
por un regulador. Un orificio de 3/32" (2.381 mm) dentro del plato de entrada succiona aire de la manguera
de señal, cuando el reg. de baja presión se cierra.El cilindro actuado por resorte cierra la mariposa de admisión.

Un ajuste correcto de la válvula de admisión, es crítico para el arranque y las presiones en el tanque. El
cilindro de entrada debe ser sostenido por un solo perno, lo que le dará un leve juego de lado a lado.

Sistema control entrada de aire(LP) Página 33

Cuando ajuste la válvula de control de entrada, instale un vacuómetro en la damisión del compresor.
Saque el pasador del vástago del cilindro de control antes de calibrar los componentes de admisión.
Durante el arranque la presión de aire subirá lenta y gradual. Lleve el motor a 1850 rpm y ajuste el
tornillo de descarga, hasta obtener la lectura esperada de vacío entre 26 a 28" hg con la vávula de
admisión tipo mariposa cerrada.

PLACA ENTRADA VÁLVULA MARIPOSA

PERNO UNION DE BOLA

PARA PALANCA DE POSICIÓN

PERNO DE MONTAJE

EJE CON MUESCA DE POSICIÓN

PERNO TOPE DE DESCARGA

Conecte el vástago del cilindro de control de admisión a la palanca de la válv. de mariposa. Ajuste
la conección de rótula para alinearla con la palanca, sin mover el plato de la mariposa de admisión.
Asegure el perno de la rótula, para que tenga un leve desplazamiento de lado a lado.

Cuando la calibración del tornillo de tope de descarga esté correcta, el resultado sera de una suave
descarga durante el período de trabajo. La descarga a través del silenciador será constante. ( Sin intermitencia)

La máxima presión dentro del tanque receptor deberá ser fijada con el regulador de BP,100 psi
(6.9 bar) es un ajuste estandar. No exceda de 110 psi ( 7.6 bar ).

SALIDA ENTRADA DE AIRE RBV

ICC

VENTILACIÓN

LAINAS
Cant. 4

REGULADOR DE BAJA PRESIÓN

PERNO DE AJUSTE CALIBRADO A 100 PSI(6.9 BAR)

Página 34
Calibración De Reguladores

Realice la calibarción del regulador de presión con motor detenido y con presión CERO en el
tanque receptor.

El regulador debe calibrarse en su lugar en la máquina y con herramientas estandar. Es aconsejable

instalar un manómetro de 500 psi(35 bar) con una manguera en el punto de testeo provisto en el
indicador de saturación del elemento separador, en el tanque receptor.

1. Arranque la máquina

2. Mantener la máquina andando a 1200 rpm para calentar los aceites y el aire. Es recomendable
calentar el aceite y aire del compresor antes de efectuar la calibración del regulador.

3. Suba las RPM del motor a las especificadas, 1850 rpm.

4. Observe en el manómetro de presión la lectura actual en el tanque receptor.

5. Ajuste el regulador de baja presión con el tornillo de ajuste, para incrementar la presión y
obtener 100 psi ( 6.9 bar), que es la presión de descarga.

Nota :
Si la presión de aire sobrepasa el valor, redusca el valor a que fué ajustado el regulador y
suavemente ajuste nuevamente el regulador al valor pre-establecido.

6. Revise en el manómetro de presión, la lectura actual en el tanque receptor.

7. Reduzca la velocidad del motor a baja, y permita que el motor se enfrie antes de detenerlo.

8. Detenga la máquina bajo los principios operacionales.

9. Espere apróx. 2 a 3 minutos para que el aire en el tanque sea evacuado a la atmósfera.
El aire será evauado a través de un silenciador ubicado bajo el chassis de la máquina.

10. Revise que la presión en el tanque receptor sea CERO antes de fectuar un servicio

11. Retire el manómetro que instaló previamente en el punto de testeo

Nota final :

El sistema de lubricación depende de las presiones de aire operacionales. Los componentes de aire
y aceite del compresor están sujetos a la presión de aire del sistema.

En las pruebas de enfriadores de aceite las presiones de testeo están relacionadas a las presiones re-
guladas. Con la excepción de la caida de presión en la lubricación de las partes será por presión de tanque.

Válvulas De Descarga

Dos válvulas montadas en el block de control permiten al tanque descargar a la atmósfera. Cuando el aire es
evacuado, éste es silenciado por un silenciador ubicado en la parte baja del chassi del equipo.

Sistema control aire de admisión (LP) Página 35

- La válvula de descarga final se cierra durante la operación, y se abre cuando la máquina
se detiene, para así vaciar el aire del tanque receptor.

- La válvula de descarga en operación se cierra durante el ciclo de carga o condiciones de operación

y se abre por sobre la presión de descarga manteniendo estable la presión en el tanque receptor.

AIRE PILOTO
ACEITE PILOTO

VDO ( RBV ) VDF ( SBV )

VALVULA DESCARGA EN OPERACIÓN VALVULA DESCARGA FINAL

SILENCIADOR

El silenciador debe mantenerse limpio de barro, residuos de aceite o polvo. Cuando el silenciador
se tapa, queda aire atrapado en el tanque receptor. Problemas operacionales pueden sobrepasar
el regulador de aire, presión excesiva en el tanque receptor, haciendo actuar la válv.seguridad del tanque.

Página 36
Válvula Sullair de Admisión De Disco Simple

Este sistema de control es instalado en aplicaciones de perforación,de una etapa y baja presión en
la línea de productos D40KS hasta D75KS. El sistema ha sufrido varias modificaciones desde que el
dibujo que se muestra fue hecho. Por nombrar algunas.

- Remoción de la válvula check de descarga

- Reubicación de señal piloto a la válvula de descarga final
- Cambio de la secuencia válvula de descarga final
- Instalación de solenoide para control válvula de descarga final

VÁLVULA DE MÍNIMA
VÁLVULA DE DISCO
PRESIÓN
TANQUE RECEPTOR DE AIRE

VÁLVULA
SERVICIO FILTRO
ENTRADA AIRE

)(
VÁLVULA
DESCARGA
FINAL

VÁLVULA REGULADORA
DE PRESIÓN
SOLENOIDE
DE BYPASS

VÁLVULA
DESCARGA
EN OPERACIÓN

FIGURA 1
ESQUEMA BÁSICO VALVULA REDUCTORA PILOTEADA

Figura 1, el esquema muestra todos los componentes en una condición normal. El compresor
detenido. Esta es una válvula de admisión cerrada en una condición sin carga.

Sistema control aire de admisión (LP) Página 37

VÁLVULAS CONTROL DE AIRE

VÁLVULA DE ADMISION TIPO DISCO

V1
VÁLVULA DE DISCO SULLAIR
CERRADA PARA EL ARRANQUE.
AIRE PILOTO (P1) CERRADA SIN CARGA
CUANDO NO ESTÁ PERFORANDO.

RELLENO DE ACEITE
(USAR ACEITE COMPRESOR)

V2

V1
VÁLVULA DE DISCO SULLAIR
ABRE DURANTE EL ARRANQUE.
EN CONDICIONES DE CARGA
ABRE CUANDO ESTA PERFORANDO.

RELLENO DE ACEITE
(USAR ACEITE COMPRESOR)

AIRE PILOTO (P2)

V2

Mantención

A las válvulas de admisión tipo piston, se les debe dar servicio de lubricación durante los procedimien-
tos de mantención, con no más de 0.75 US pint ( 355 ml ).

Descripción de Puertas

P1 puerta piloto, desde solenoide de bypass ,válvula piloto substractiva, válvula check y orificio de control,puerta V1

P2 puerta piloto, desde solenoide bypass, reductor de presión.

V1 puerta de purga, desde válvula descarga en operación- válvula de purga

V2 puerta de purga, desde válvulo piloto substractiva, válvula check,puerta P1,válvula piloto de descarga final.

Página 38
Válvula Reductora De Presión
VÁLVULA REDUCTORA DE PRESIÓN (BIAS REGULATOR )
SISTEMA CONTROL DE AIRE SULLAIR

ESTA CONDICION MUESTRA VÁLVULA DE DISCO ABIERTA

EN LA PUERTA P2 PARA QUE EL COMPRESOR ENTRE EN CARGA

VÁLVULA REDUCTORA PILOTEADA

VÁLVULA REDUCTORA PILOTEADA CIERRA LA VALVULA DE DISCO
VÁLVULA DISCO PILOTEADA PARA SULLAIR & GARDNER DENVER

AIRE DE PRESIÓN DE ENTRADA, ES PRESIÓN DESDE EL TANQUE DE AIRE

PRESIÓN AIRE DE SALIDA, CIERRA VALVULA DE DISCO @ PUERTA P1

Sistema control aire de admisión(LP) Página 39

 ATORNILLE (HÁCIA ADENTRO) LA VÁLVULA SUBTRACTIVA PARA REDUCIR LA PRESIÓN DE SALIDA

DESATORNILLE (HÁCIA AFUERA) LA VÁLVULA SUBTRACTIVA PARA AUMENTAR LA PRESIÓN DE SALIDA

NOTA: EL PLATO DE ASIENTO ES REMOVIBLE. LA BOLITA DE RETENCIÓN

EN EL DIAGRAMA DESCANSA EN UNA SUPERFICIE DE 90° EN EL PLATO DE ASIENTO

LA PRESIÓN DE AIRE DE ENTRADA ES MENOR

QUE EL VALOR DE LA VÁLVULA PILOTO SUBTRACTIVA

PRESIÓN DE SALIDA CERO PERMITE AL REDUCTOR

DE PRESIÓN ABRIR LA VÁLVULA DE DISCO

Con el tanque receptor a una presión de 100 psi(6.9 bar), la presión de salida de la vávula subtractiva
piloto es de aprox. 5 psi(.34 bar) menos que la presion de salida de la válvula reductora de presión.

Cuando se han efectuado ajustes a la válvula subtractiva piloto los valores crecen o decrecen, un
ajuste similar es obligatorio para la valvula reductora de presión.

Para mejores resultados haga el ajuste de presión con una fuente externa.Es recomendable
usar la red de aire del taller o del camión de servicios y que la presión usada esté por sobre
la presión requerida por la válvula subtractiva piloto.

- Conecte el suministro de aire a la entrada de la válvula ,con un manómetro de 330 psi (20 bar)

- Conecte un manómetro de 150 psi (10 bar ) a la puerta de salida, la salida de éste manómetro
debe estar cerrada a la atmósfera.

- Utilice todos los principios de seguridad operacionales cuando intervenga en estas regulaciones.
Descargue toda la presión de aire del circuito antes de desacoplar los accesorios.

VALVULA REDUCTORA DE PRESION CON AIRE DE TALLER VALV.SUBST.PILOTEADA CON AIRE DE TALLER
REGULADA A 100 PSI ENTRADA - 55 PSI SALIDA REGULADA A 100PSI ENTRADA - 50 PSI SALIDA

Página 40
Válvulas De Descarga Final y Descarga En Operación (purga )

018349-002 VÁLVULA DESCARGA EN OPERACIÓN ( RBD )

TANQUE

SEÑAL
PILOTO

PUERTA V1 VÁLVULA DE DISCO

Estas válvulas son suministradas como un pistón normalmente cerrado y requieren una señal piloto
separada para purgar el aire desde la entrada hacia la salida.

Durante la marcha de la máquina la válvula de descarga final está cerrada por un resorte para mantener la pre-
sión dentro del tanque receptor. El lado de pilotaje está conectado a la cavidad de entrada del compresor, la cual
forma un vacío durante la operación el compresor. La ausencia de presión en la puerta piloto de la válvula de
descarga final, permite que dicha válvula se mantenga cerrada durante la operación de la máquina.

Cuando la máquina se detiene, existe una presión remanente en el tanque. La admisión del compresor
formó un vacío durante la operación, ahora al detenerse comienza a ejercer presión.La presión de aire
remanente abre la válvula de descarga final de acuerdo al ajuste de control de flujo. La presión de aire
será expulsada hacia la atmósfera por un silenciador en la puerta de salida de la válvula de descarga final.

Una válvula de control de flujo está ubicada en la puerta de pilotaje de la válvula de escarga final. Esta válvula de
control de flujo debe ser ajustada abierta a 1/4 de vuelta y asegurada.Para detalles refiérase a figura #6.

Durante la operación de la máquina, la válvula de descarga en operación (purga) se mantiene cerrada por resorte
hasta que una señal piloto es recibida en la puerta de pilotaje. Cuando la presión del tanque abre la válvula
subtractiva, una señal piloto es dirigida para abrir la válvula de descarga en operación. El aire comprimido
recirculará desde el tanque receptor hacia la puerta V1, ubicada en la válvula admisión de disco.

La mantención de éstas válvulas, solo se limita a sellos y anillos "O", no se requieren ajustes.

Sistema control aire de admisión(LP) Página 41

 PRESIÓN DE AIRE Y RESORTE

V2
P1

V1 P2

)(
PRESIÓN DE AIRE
REDUCIDA

SOLENOIDE
ENERGIZADO CON
BOTÓN DE BYPASS

FIGURA 2
EN MODO DE ARRANQUE

La válvula admisión de pistón es mantenida cerrada con presión de aire reducida, la que pasa
a través del solenoide de bypass y por medio de la fuerza del resorte ubicado en la cavidad P1.

La presión de aire esperada durante la partida, es aproximadamente de 10 a 15 psi durante el arran-

que y el solenoide de bypass es energizado con el botón de bypass. La baja presión de aire es una
baja carga para el motor y compresor durante la crítica partida. Los 10 a 15 psi contenidos en el tan-
que receptor, empujan el aceite a través de las partes a lubricar de la unidad compresora.

Cuando el motor se encuentra ya funcionando suavemente en baja velocidad, se debe soltar el

botón de bypass.

La figura 3, muestra en la modalidad de operación después del arranque cargando la valvula subtractiva.

Página 42
 SOLO PRESIÓN DE RESORTE

P1
V2

P2 PRESIÓN DE AIRE
REDUCIDA ABRE

)(
LA VÁLVULA
VÁLVULA DE MÍNIMA
PRESIÓN ABRE A
60 PSI ( 4 bar )

SOLENOIDE DE BYPASS
DESENERGIZADO
FIGURA 3 MODALIDAD FUNCIONANDO
MODALIDAD FUNCIONANDO
DESPUÉS DE ARRANCADO

Cuando se suelta el botón de bypass, el solenoide de bypass se desenergiza. Con el solenoide de

bypass en la condición normal la presión reducida de aire es dirigida a la cavidad P2 en la válvula
de pistón.El aire dentro de la cavidad P1 es succionado hacia la admisión en la puerta V2. Un ori-
ficio .063 ( 1/16 ") dentro del adaptador en P1, permite una restricción y control durante las purgas.

Figura 4, muestra en la modalidad de funcionamiento sin carga y sin perforar.

Sistema control aire de admisión (LP) Página 43

 PRESIÓN DE RESORTE MAS PRESIÓN DE AIRE
MANTIENE VÁLVULA DE PISTÓN CERRADA

V1
P1
V2

P2

VALVULA DE MÍNIMA PRESIÓN ABRE

ENTREGANDO AIRE A VÁLVULA DE SERVICIO
Y LISTO PARA LA CONDICIÓN DE PERFORACIÓN

VALV. DESCARGA EN OPEARACIÓN

ABRE POR PRESIÓN PILOTO

VALV. SUBSTRACTIVA ENVIA

AIRE A LA CAVIDAD P1
FIGURA 4 PARA CERRAR LA ADMISIÓN

FUNCIONANDO SIN CARGA

Y SIN PERFORAR

Cuando la presión de aire dentro del tanque llega a la establecida para la válvula subtractiva,
la válvula de admisión de aire será cerrada.

El aire de la válvula subtractiva es dirigido a la cavidad P1 para cerrar la admisión. La presión del
resorte ayuda al cierre de la admisión ( sumar la presión de aire + 5 psi de la presión del resorte) .

La presión de aire de la válvula reductora de presión es forzada hacia la admisión a través de un

orificio de .090, localizado dentro de la válvula de pistón, en la puerta P2.

Cuando se ajusta la máxima presión de aire en el tanque receptor, es necesario ajustar por etapas
las dos válvulas . Si la válvula subtractiva es ajustada en 5 psi por sobre la presión disponible
dentro del tanque receptor, entonces la válvula reductora de presión requerirá del mismo incremento.

El tipo de ajuste por etapas es necesario, para una adecuada secuencia de abertura y cierre de la admisión.

Figura 5, muestra la modalidad de funcionamiento con carga para el ciclo de perforación.

Página 44
 VÁLVULA MÍNIMA PRESIÓN ABIERTA VALV. SUBTRACTIVA Y CAVIDAD P1
INDUCEN AL AIRE HACIA PUERTA V2

P1
V2

V1 ADMISIÓN ABIERTA
P2

VÁLVULA DE SERVICIO
ABIERTA, ENVIANDO
AIRE ALTRICONO O BIT

VALV. REDUCTORA DE PRESIÓN

CONTROLA EL PISTÓN ABIERTO
A TRAVÉS DE LA CAVIDAD P2

FIGURA 5
FUCIONANDO CON CARGA
VÁLVULA SUBSTRACTIVA PILOTO SE CIERRA
PARA CICLO DE PERFORACIÓN CUANDO LA PRESIÓN EN TANQUE DE AIRE
CAE A UNA PRESIÓN MENOR DE LA QUE ESTÁ REGULADA LA VÁLVULA

Cuando la presión en el tanque receptor cae por debajo de la presión a que está regulada la válvula
subtractiva, en ella se producirá un diferencial de presión entre las puertas de entrada y salida.

Con la presión de entrada menor a la fuerza del resorte, la válvula subtractica se cerrará. La
conección de salida al orificio en P1 y con una purga externa en la válvula, el aire será pur-
gado rápidamente. La válvula de disco se abrirá con la presión de aire en la cavidad P2.

Una presión mínima de 60 psi (4 bar) es mantenida en el tanque receptor para una adecuada circulación
y lubricación del aceite. Durante el ciclo de perforación la presión típica en el tanque receptor es
es de 60 a 75 psi. La presión podría subir debido a las condiciones de operación.

La presión de broca o de trabajo, depende de las restricciones que hayan en la columna de barras y que
tipo de herramientas de perforación se están siendo utilizadas. La típica presión de trabajo es de 10 a 20
psi ( .7 a 1.4 bar ) menos de la que registra el tanque receptor.

Figura 6, muestra la modalidad detenida.

Sistema control aire de admisión(LP) Página 45

 AIRE ATRAPADO
EN PUERTAS V FUERZA DEL RESORTE
MANTIENE DISCO CERRADO

AIRE ATRAPADO

VÁLVULA MINIMA PRESIÓN SE CIERRA

CUANDO PRESIÓN DE AIRE DEL TANQUE
CAE POR BAJO DE ESPECIFICACIÓN

VÁLV. DESCARGA FINAL

PILOTEADA POR PRESIÓN

FIGURA 6
MODALIDAD DETENIDA

La presión dentro del tanque receptor, está disponible en todas direcciones después de la parada. Con la
válvula check de descarga eliminada, la presión de aire puede fluir a través de puerta V1 hacia la válvula
control de flujo, la que está abierta 1/4 de vuelta, el aire bajo presión quedará atrapado entre la válvula
de control de flujo y la puerta de pilotaje. Este aire atrapado piloteará la válvula de descarga final llevándola
a la posición abierta y así purgar todo el aire desde el tanque receptor, después de la parada del equipo.

! ALERTA
Dependiendo de la regulación de la válvula de control de flujo, aire bajo presión puede quedar atrapado
en el circuito por largos períodos, incluso después de la parada. Si la válvula de control de flujo está
muy abierta o si la tuerca de ajuste no fué asegurada, se deben tomar muchas precauciones cuando
se realice una mantención al tanque receptor o cambiando filtros de aceite al compresor.

Página 46
MODIFICACIONES

Aplicación : Válvula Admisión De Aire Sullair

VÁLVULA DESCARGA
FINAL SEÑAL PILOTO DE ACEITE

V2

V1

FIGURA 7
VÁLVULA DESCARGA FINAL
MODALIDAD DESCARGA FINAL

Esta modificación permite que una señal externa de pilotaje con presión de aceite del motor, cierre
la válvula de descarga final. El beneficio de ésta modificación es que la válvula que es normalmente
abierta, permitirá que el aire bajo presión sea vaciado completamente después de la parada.

Figura 8, muestra la modificación eléctrica de la válvula de descarga final ( purga ).

Sistema control aire de admisión(LP) Página 47

 AIRE DE TANQUE LLAVE DE ENCENDIDO
SE PURGA A LA PARA ENERGIZAR
ATMÓSFERA

V2

V1

FIGURA 8

Esta es una nueva válvula, en una aplicación normalmente abierta. Energía eléctrica desde la llave
de encendido (KS),energizará para cerrar la puerta de drenaje. Ha sido instalada en fábrica en la
Máquinas Driltech D45KS desde 1988. El N/P del solenoide es 017503-002 y puede ser instaladas
en todas las válvulas de admisión del tipo disco, para la válvula de descarga final (purga).

Todas las otras aplicaciones de válvulas, se mantienen en la misma configuración.

Página 48
Búsqueda De Averías En Sistema Control Válvula De Disco Simple

Los sistemas de compresores de baja presión que requieran ajustes mecánicos muy seguidos en terreno,
es por que han sido mal intervenidos o tienen componentes desgastados o ambas cosas.

Válvula Piloto Subtractiva

Cuando la válvula piloto subtractiva es calibrada, pequeños giros del tornillo de ajuste son necesarios para
cambiar la presión de salida. Enroscando el tornillo de ajuste se disminuirá la presión de salida del aire,
con lo cual la válvula de disco no cerrará en forma eficiente. Teniendo como consecuencia la subida de
presión, la que accionará la válvula de seguridad. Fábrica recomienda que el ajuste de la válvula subtrac-
tiva sea efectuado con aire de taller, de acuerdo a las vistas mostradas en la página 28 de este manual.

Válvula reductora de presión

Cuando la válvula reductora de presión es calibrada, pequeños giros del tornillo de ajuste son necesarios para
cambiar la presión de salida. Enroscando el tornillo de ajuste se aumentará la presión de salida del aire.
Podría ser necesario modificar la presión de 50 psi regulada en fábrica, para obtener una completa
abertura del pistón. Los ajustes de la válvula reductora de presión afectan las lecturas de vacío.

Control De vacío

Cuando se controle el funcionamiento de la válvula de admisión de disco, será necesario conectar

un manómetro de vacío a la garganta del compresor. Se necesitarán una llave de bola , una manguera
y un manómetro de vacío. Cierre la válvula de bola durante las partidas y detenciones.

LECTURAS DE VACÍO PUEDEN DIFERIR DE ACUERDO CON :

CONDICIONES DE ALTURA SOBRE O BAJO NIVEL DEL MAR

CONDICIONES CLIMÁTICAS
ESTADO DEL COMPRESOR
ESTADO VÁLVULA ADMISIÓN DE PISTÓN

LECTURA ESPERADAS BASADAS A 360 PIE SOBRE NIVEL DEL MAR

AL ARRANCAR, USANDO BYPASS ( 20 A 22 Hg )

AL ARRANCAR, SOLTANDO BYPASS (8 A 10 Hg )
EN BAJAS RPM, MOTOR SIN CARGA ( 24 A 26 Hg )
EN ALTAS RPM, MOTOR SIN CARGA ( 26 A 28 Hg)

Revise seguido el nivel de aceite de la válvula de disco. Cuando el nivel es bajo, el pistón responde
lento y la presión en el tanque sobrepasará los valores regulados. Si se requiere un constante relleno
de aceite, es que algún sello está dejando pasar aceite por el pistón hácia la cámara de la válvula
admisión de disco.Esta condición también podría dar síntomas de problemas de regulación de aire.

Durante condiciones de tiempo frío, se podría formar hielo dentro de la válvula de disco, liderando los proble-
mas problemas operacionales. Podría ser necesario instalar un filtro o trampa de humedad N/P 022462-001
en la linea principal de aire. Este filtro es usado para remover la condensación acumulada.

Sistema control aire de admisión(LP) Página 49

Restricción En Tricono

El tamaño de toberas u orificios restringen el libre flujo de aire. Revise junto con su proveedor de
triconos, para el uso de tamaños apropiados de toberas en una condición especécífica de perforación.

TOBERA

FALDÓN

RODILLOS

TRICONO DE RODILLOS BIT DE GARRAS

Un barrido óptimo durante el ciclo de perforación deberia ser superior a 4000 piés x min., hasta
9000 piés x min. de velocidad de barrido para los detritus.

Alta velocidad de barrido generará un desgaste excesivo en las herramientas de perforación y el pozo
mismo. Los faldones, rodillos, adaptador y las secciones bajas de la barra sufrirán una desgaste por
arenado, debido a las condiciones abrasivas de la roca.

Página 50
ADMISIÓN DE DISCO DOBLE la aguja, a favor punteros del reloj.

5. Si la válvula de admisión no cierra del todo

GENERAL
Válvulas de disco doble, son equipamiento
estandar en todas la máquinas serie 90 con
compresores de 2600 CFM y más.
para mantener 80 psi (5.5 bar), se deberá
regular la válvula subtractiva, localizada en la
caja de control. Para ajustar use un regulador
de presión y aire de taller, con 80 psi(5.5 bar)
entrando a la válvula subtractiva. Ajuste la vál-
vula, hasta obtener 20 psi(1.4 bar) en la salida.

020841
DESCRIPCIÓN

Refiérase a la publicación 020845-001 de litera-

tura de servicio para un completo detalle de los
sistemas de control, relativos a las válvulas de
de disco doble, sin control de vólumen.

Los siguientes procedimientos han sido modificados

para que calzen con el formato de entrenamiento.

Refiérase al sistema eléctrico, en manual de

entrenamiento parte 2, N° 023501-034 que
detalla los controles electroneumáticos.

El procedimiento para regular y calibrar la 6. La válvula de control de flujo ubicada al final

válvula de disco está escrito en página
32 ese manual.
AJUSTE DE COMPRESOR (BP) CON
VÁLVULA DE ADMISIÓN DE DISCO DOBLE
1. Cierre la válvula principal de aire.
2. Arranque el motor y déjelo en baja (1200 rpm ).
La presión de aire debería subir hasta que
llegue a la presión regulada, 80 psi ( 5.5 bar )
y la válvula de descarga debería abrirse.
3. Después de calentar, eleve la velocidad del
motor a máximo (1800 rpm). La válvula de
admisión debería cerrarse.
de la válvula de descarga debe ser regulada
atornillandola hasta el tope y después desator-
nillarla aproximadamente 1 1/2 vuelta.
Si el sistema no se evacúa completamente
cuando la máquina se detiene, será necesario
atornillar la válvula de aguja un poco más y así
mantener la valvula de descarga abierta más
tiempo. No todo el aire escapa y podría quedar
atrapado en el sistema unos 5 psi (.34 bar ) apróx.
7. Si se va a efectuar un prueba de capacidad,abra
la válvula principal de aire. Regule el control de
vólumen al máximo y efectúe la prueba. Nota:
La prueba de capacidad debe hacerse con la
válvula de aire totalmente abierta y un orificio
calibrado instalado corriente abajo.

4. Ajuste la válvula de aguja ubicada en la parte

trasera de la admisión hasta que pueda sentir
aire saliendo por el silenciador ubicado bajo la
válvula de aguja.Si la válvula de descarga en
operación comienza a abrir y cerrar, reduzca
el aire que escapa por el silenciador, girando
Sistema Control Válv. Admisión Disco Doble(LP) Página 51
Control De Vólumen Variable (Opcional)
1. La prueba de control de vólumen variable debe
ser efectuada durante la medición de capacidad
(vólumen de entrega).
abertura ( # s 3 o 4 del diál), es esencial para
el control de la válvula de disco.
Válvula Piloto Subtractiva

2. Con el regulador de presión completamente

abierto ( contra punteros reloj ), el compresor
debe alcanzar los CFM requeridos.

3. Atornille la válvula aproximadamente tres

(3) vueltas. El manómetro debe maracar 5 psi
( .34 bar ) y el vacío en la admisión debería ser
apróx. de 8.5 Hg . La capacidad debería ser
de apróx. de 1600 CFM. ENTRADA

4. Atornille la válvula aproximadamente una SALIDA

(1) vuelta más, para alcanzar 7 psi (.48 bar)
en el manómetro. El vacío en la damisión
Se mantiene cerrada durante la partida, se abre
debería ser de apróx. 13" de Hg y la capaci-
con la presión del tanque para cerrar las válvulas
dad debería ser de 1600 CFM apróx..
de disco doble.
PARTIDA
Válvula Descarga En Operación ( Purga )
Para reducir al mínimo las cargas parásitas durante
Recibe una señal piloto para abrirse desde el
la partida, el compresor no debería comprimir
solenoide de bypass durante la partida, y una ves
aire. Por lo tanto, las válvulas de disco deberían
más cuando se abre la válvula subtractiva . El
estar cerradas para limitar la entrada de aire.
aire escapará hácia la atmósfera a través del
silenciador, cuando la válvula de descarga en
Solenoide De Bypass ( N.C. )
operación tenga una señal piloto activa.
El solenoide de bypass normalmente cerrado,
es energizado por el switch de bypass duran-
te la partida.La presión de aire pasa a través
de un restrictor, cerrando parcialmente la válvula
de admisión, reduciendo el vólumen de entre-
ga y las cargas parásitas durante la partida.

Válvulas De Disco

Inicialmente, las válvulas de disco se abren

parcialmente, debido al vacío creado por el
compresor. El solenoide de bypass dirige una
presión de aire para mantener los discos cerrados Válvula De Descarga Final
durante la partida, solamente. Una pequeña can-
de aire escapa de la válvula de aguja y silenciador. Se mantiene cerrada durante la operación. Aire
no debe salir hácia la atmósfera por el silenciador.
Válvula De Aguja

El ajuste de ésta válvula debe ser 1/8 a 1/4 de

Página 52
Válvula De Mínima Presión
Cerrada cuando la presión en el tanque es me-
nor que 50 psi(3.5 bar). Se abre cuando la pre-
sión del tanque es mayor que 50 psi (3.5 bar)
para permitir un flujo de aire corriente abajo.
DESDE TANQUE
PURGA
SALIDA
COMPRESOR FUCIONANDO CON CARGA
( INYECTANDO AIRE AL POZO )
El requerimiento principal, es de levantar
presión de aire, en el menor tiempo posible.
Por lo tanto la válvula de admisión de disco
debe estar completamente abierta.
Solenoide De Bypass
Se mantiene cerrado durante la operación.
Válvulas De Disco
Se abren para cargar el compresor sin presión
de aire desde la válvula subtractiva. Aire esca-
pará desde el silenciador de la válvula de aguja
durante la condición de carga del compresor.
Válvula De Aguja
Presión de aire drenará a la atmósfera a través
del silenciador, pero no continuará sucediendo
durante la condición de carga del compresor.
Válvula Subtractiva Piloto
Se cierra cuando la presión del tanque es menor
que 80 psi(5.5 bar).Cuando la presión en el tanque
sube a los 80 psi, ésta se abrirá y una presión de
aire reducida, cerrará la válvula de admisión.
AIRE DE TALLER VAL. PILOTO SUBSTRACTIVA
REG.A 80 PSI ENTRADA, SALIDA A 20 PSI
Válvula De Descarga En Operación
No tiene señal piloto desde la válvula subtractiva.
La válvula de descarga está cerrada, y no
debiera salir aire por el silenciador.
Válvula De Descarga Final
Cerrada durante la operación de la máquina,y no
debiera salir aire por el silenciador
Válvula De Mínima Presión
Abre cuando la presión en el tanque es mayor
que 50 psi(3.5 bar),dejando que el aire fluya
hácia las barras y el tricono.( corriente abajo )
Sistema Control Válv. Admisión Disco Doble (BP) Página 53
UNIDAD DE COMPRESOR SULLAIR

NV

RBV

CBS

SPV

SBV

MPV

FIGURA 1
DURANTE LA PARTIDA

Página 54
ESTA ES UNA APLICACION PARA COMPRESOR GADNER DENVER CON DOS VÁLVULAS
DE ADMISIÓN. ESTA SE APLICA EN LAS MÁQUINAS MODELO 1190E.

Sistema Control Válvulas Admisión Disco Doble (BP) Página 55

Página 56
CONTROLES DE VÓLUMEN Control De Vólumen Montado En Válvula
De Mariposa, De Ajuste Mecánico.
GENERAL
MANÓMETRO
La opción limitador de vólumen puede colocarse PARA TEST
en la mayoría de los mecanismos de admi- DE VACÍO
sión. Esta opción puede ser puesta en fábrica, o
como un paquete para ser instalado en terreno.

AJUSTES

Son solo simples ajustes y componentes

electrónicos. En esta sección se detallarán
PERNO TOPE PERNOS DE MONTAJE
los componentes específicos uno a uno. DE CARGA AJUSTABLES

- Válvula control de admisión de un disco

para regulación de aire ( 1 limitador )

- Válvula control de admisión de un disco

para regulación de aire ( 2 limitadores)
- Válvula control de admisión de doble disco
para regulación de aire ( 1 limitador)
- Válvula control de admisión electrónica de
disco doble y volumen variable
- Valvula admisión de mariposa, con control
de vólumen electrónico
PERNO TOPE
DE DECARGA
010368-001
El accesorio N/P 010368-001,limitador de la ad-
misión, también limitará la descarga. Afectando
entre un 0 y 30 % la eficiencia del compresor.
Limitador De Regulación De Aire
Para Una Válvula Admisión De Un Disco

- Válvula admisión de mariposa, con ajuste

mecánico de control de vólumen
TANQUE DE AIRE

Una válvula admisión de mariposa estará limitada en

su valor de apertura por un tope mecánico.Serán
necesario ajustes cuando se instale ésta aplicación

Equipamiento requerido para la prueba :

- Vacuómetro

- Adaptador para conección a manguera KIT CONTROL DE VÓLUMEN 019429

- Una llave de 9/16" ( 15 mm )

El válvula de admisión de un disco, estará limitan-
do la posicion abierta para la carga del compresor.
- Un termómetro ambiental
Presión de aire reducida estará siendo enviada
a la puerta P1, restringiendo la carrera de aber-
tura de la válvula de disco.

Control de Vólumen Página 57

 REGULADOR CONTROL
DE VÓLUMEN VÁLVULA DE LANZADERA ( DOBLE CHECK)

CONTROL DE VÓLUMEN CON 1 LIMITADOR DE REGULACIÓN DE AIRE

La regulación de aire permanece igual desde

la válvula subtractiva y el reductor de presión VÁLVULA ÚNICA (1 DISCO) CONTROL DE ADMISIÓN
(bias).

El regulador de control de vólumen está monta-

do en un marco sobre la válvula de admisión
del compresor.El regulador normalmente cerrado
debiera ser ajustado entre 65 a 95 psi(4.5 a 6.5 bar).

La presión regulada del control de vólumen,

llenará el pistón de la válvula de admisión de
disco, limitándole la carrera de abertura.

Con un vacuómetro instalado en la garganta

del compresor, la posición del pistón debe se
calibrada entre 08 y 27 Hg

La válvula lanzadera de 3 puertas,permite en puer

ta P1 que la mayor presión de aire cierre la vál-
vula de admisión para la ondición de descarga.

Página 58
La series 90 de Driltech que usan compresor
Sullair de 2600 CFM, están configuradas con
un pistón piloto conectado al varillaje y eje
situado sobre la carcaza del compresor.

019602 VÁLVULA DE GIRO

La válvula de giro Sullair, es controlada por la

presión de aire del tanque durante la partida de
la máquina, en baja y alta velocidad del motor.

Cuando la válvula de giro está actuada al máx. el,

compresor está entregando el 60 % de su capaci-.
cidad.La menor entrega significa un ahorro de
combustible durante la partida y en baja velocidad.

Cuando el operador da paso al aire para perforar,

el vólumen de salida aumenta de acuerdo con el
ajuste que el operador efectúa desde su control.

La descripción de operación de la válvula de

giro, está dada en éste manual, en la sección:
Control Variable De Vólumen ( Válv. de Giro ).

Control de Vólumen Página 59

La serie 1190E de Driltech,que usa compresor
Gardner Denver de 3000 CFM están configura-
das con un válvula de giro SSY,que es un com-
ponente de la carcaza del compresor.

AGUJERO INDICADOR
EN CILINDRO

1 3
2

CARA REBAJADA VÁLV. DE GIRO

VÁLVULA DE GIRO GARDNER DENVER SSY

El máx. de CFM es obtenido,cuando el indicador

del tornillo de ajuste de la válvula de giro, está
alineado con el # 1 del plato de fijación.

Cuando la válvula de giro está en la posición

#1,el agujero indicador bajo el cilindro debe
estar ubicado en forma tangencial con la cara
rebajada de la válvula de giro.

PRECAUCIÓN
No meta los dedos en el agujero indicador, use
un espejo con iluminación adecuada para
determinar la posición de la válvula de giro.

Tres posiciones, son aplicables con la válvula

de giro Gardner Denver.

- posición 1 igual 100 % de eficiencia

- posición 2 igual 77 % de eficiencia

- posición 3 igual 64 % de eficiencia

El ajuste de la válvula de giro debe ser realizado

con la máquina detenida, con el compresor sin
carga y sin presenecia de presión de aire dentro
del tanque receptor.

Página 60
 CONJUNTO VÁLVULA
DE GIRO Y CONTROL
DE VÓLUMEN VARIABLE
GENERAL
Máquinas de la serie 90 tienen la opción de insta-
lado en fábrica del kit de control vólumen, como
parte del fabricante del compresor.
DESCRIPCIÓN
Un pistón con control de varillas, está ubi-
cado en el extremo del eje de la carcaza del
compresor.
El operador puede variar el vólumen con un
control electrónico desde la cabina.
Para mayor detalle del sistema,refiérase a la
literatura de servicio 019602-052. Dicha lite-
ratura ha sido modificada para que calze con
este material de entrenamiento.
La válvula de giro se usa para variar el vólu-
men del compresor, desde su valor máx,. hasta
un 50 % menos. Esto lo efectúa una válvula in-
terna, la que tiene un control de abertura que de-
penderá de cuanta presión le sea aplicada a la
válvula. Si la presión sube, la válvula de giro abre
progresivamente un puerta conectando la cáma-
ra de compresión con la de admisión del compre-
sor, permitiendo que parte del aire de admisión
retorne hácia la admisión antes que se inicie la
compresión. Dando el efecto de que el largo
de los rotores(lóbulos) se hayan reducido.
021948
El sistema usado para controlar la posición de la
válvula de giro,depende del requerimiento de aire
(Compresor cargado o descargado).Cuando la vál-
vula principal está cerrada, no se requiere aire de
trabajo; la válvula de giro estará al mínimo de CFM.
Esto se efectúa por el uso de una válvula de
tres vías-dos posiciones, actuada por solenoide.
Con la válvula de aire principal cerrada, una
presión de aire regulada es dirigida a la válvula
de giro, reduciendo el vólumen al mínimo.
Presión de aire es aplicada a la válvula de ad-
misión para descargar el compresor, reduciendo
la presión en el tanque en apróx. 35 psi (2.4 bar ).
Cuando la válula principal es abierta, una señal
eléctrica es enviada a la válvula de 2 posiciones
para desplazarla y direccionar la presión de aire
a través del regulador de presión, antes que la
presión de aire llegue a la válvula de giro.
Regulando ésta válvula entre 0 y 18 psi(1.24 bar)se
controlará el vólumen del compresor de un mínimo
hasta un máximo. Al mismo tiempo el aire hácia la
admisión, a través de la válvula control de presión
Control de Vólumen Página 61
de descarga es detenido, permitiendo que el
tanque receptor vaya a máxima presión.
La reducción de vólumen, pero más importante
es la reducción de presión, que dá como resultado
un ahorro de potencia cuando no se requiere aire
de trabajo durante la partida; baja velocidad ,trasla-
ción, nivelación y cambio de barras de la máquina.
AJUSTES DE COMPRESOR CON VÁLVULA
DE GIRO EN APLICACIONES DE BAJA PRESIÓN
1. Cierre la válvula de aire principal.
2. Arranque el motor dejándolo en baja(1200 rpm).
La presión de aire subirá hásta la presión de des-
carga 35 psi(2.4 bar), y la válvula de descarga
estará abierta.La válvula de giro estará en la re-
gulación mínima reduciendo los CFM de salida.
3. Si la presión de descarga no mantiene 35 psi
(2.4 bar), la válvula control de descarga ubicada
en la caja de control ,tendrá que ser calibrada.
Use un regulador de presión con aire de
taller a 35 psi(2.4 bar) conectada a la puerta
de entrada de la válvula.Ajuste la válvula para
una presión de salida de 20 psi(1.4 bar). Des-
pués que la válvula de aire principal se haya
abierto y vuelto a cerrar, la presión de des-
carga caerá, hasta apróx. 40 psi(2.75 bar) y
lentamente retornará a 35 psi ( 2.4 bar .)
4. Después de calentar el motor, aumente su
velocidad al máx.(1800 rpm). La válvula de
admisión debiera cerrarse y la válvula de giro
retornará a su mínima regulación.
5. Ajuste la válvula de aguja ubicada atrás de
la admisión, hasta que aire pueda ser detectado
saliendo por el silenciador localizado bajo la
válvula de aguja. La presión de tanque será apróx.
de 35 psi(2.4 bar). Si el compresor oscila o la vál-
de descarga abre y cierra, disminuya la cantidad
de aire que escapa desde el silenciador, atorni-
llando la válvula de aguja. La presión de tan-
que permanecerá en 5 psi (2.4 bar ).
6. Abra la válvula principal. La válvula de giro debe
ría estar parcial o totalmente abierta y la presión
Página 62
mínima de tanque debería ser 50 psi(3.5 bar).
El vólumen dependerá de la posición en que
el control sea ajustado en la cabina. Ajuste el
control variable en la cabina y obeserve que la
válvula de giro está controlando máx. y mínimo.
7. Si la válvula de admisión no cierra lo suficiente
para mantener 80 psi(5.5 bar), entonces será
nesesario regular la válvula subtractiva localizada
en la caja de control de aire.Para regular use un
un regulador de presión y aire de taller a 80 psi
( 5.5 bar )en la válvula. Ajuste la válvula para
obtener 20 psi ( 1.4 bar ) en la salida.
8. La válvula control de flujo, localizada en la vál
vula de descarga final, debe ser regulada ator-
nillandola, hasta que tope y desatornillandola
11/2 vuelta.Si el sistema no se purga completa-
mente cuando la máquina se detiene, será nece-
sario atornillar la válvula control de flujo para así
mantener la válvula de descarga final abierta
por un período más largo. No todo el aire esca-
pa y puede quedar atrapado apróximadamente-
5 psi (.34 bar ) en el sistema.
9. Cierre la válvula principal de aire. La presión
del tanque deberá bajar hasta apróx. 40 psi(2.75
bar) y lentamente retornar a 35 psi (2.4 bar) y
la válvula de giro, quedará en la regulación mínima.
10. Si se va a fectuar una prueba de capacidad
del compresor, la válvula de aire principal deberá
estar aberta al máx. .Ejecute prueba de capacidad.
Nota: La prueba de capacidad debe hacerse con
la válvula de aire abierta, y un restrictor apropiado
deberá estar instalado corriente abajo.
Componentes aplicables a un compresor de
baja presión y de válvula de disco doble, con
la opción de control de vólumen.
Partida (Arranque)
Para reducir las cargas parásitas a mínimo durante
la partida, la admisión del compresor puede
ser restringida durante el ciclo inicial. La válvula
de disco se mantendrá parcialmente cerrada
limitando la entrada de aire en la admisión.
Solenoide De Bypass (N.C.)
El solenoide de bypass normalmente cerrado,
es energizado y abierto durante la partida. La
dpresión de aire pasa a través de un restrictor,
cerrando parcialmente la valvula de admisión
para así reducir la suministro de aire.
Válvula De Disco (Admisión)
Inicialmente las válvulas de disco se abren
parcialmente, debido al vacío creado por el
compresor.El solenoide de bypass dirige una
presión de aire para mantener los discos cerrados
solamente durante la partida. Una pequeña can-
tidad de aire escapa a través de la válvula de
aguja y el silenciador.
Válvula De Aguja
El ajuste de ésta válvula debe ser de 1/8 a 1/4,
abertura que esencial para control válvula de disco.
Válvula Subtractiva Piloto
Se mantiene cerrada durante la partida.
Válvula Descarga En Operación (Purga)
Un pilotaje se abre cuando la válvula de des-
carga se abre. El aire sale a la atmófera a tra-
vés del silenciador, para controlar una presión
apróx. de 35 psi(2.4 bar) dentro del tanque.
Válvula Descarga Final
Cerrada durante la operación.No debe salir
aire hácia la atmósfera por el silenciador.
Válvula Mínima Presión
Cerrada cuando la presión de tanque es menor
que 50 psi(3.5 bar). Abre cuando la presión es
mayor que 50 psi(3.5 bar).
Regulador-QBI
No tiene función.
Válvula De Tres Vías (N.A.)
El solenoide es energizado con el switch de
baja velocidad( 1200 rpm). El aire pasa a la
válvula de control de descarga y a la válvula doble
check, manteniendo la válvula de giro al mínimo
y la presión del tanque, aproximadamente a
35 psi(2.4 bar).
Válvula De Giro (Control De Vólumen)
Cuando la vávula de tres vías está energizada,
se mantiene un vólumen de descarga mínimo.
COMPRESOR FUNCIONANDO CON CARGA
( INYECTANDO AIRE AL POZO)
El requerimiento principal, es el de levantar
presión de aire en el menor tiempo posible.
Por lo tanto la válvula de admisión de disco
debe estar totalmente abierta.
Solenoide De Bypass
Desenergizado y cerrado durante la operación.
Válvula De Disco
Totalmente abierta durante el ciclo de carga.
Válvula De Aguja
El aire drena a la atmófera a través del silen-
ciador, pero debe cerrarse durante el ciclo de
carga del compresor.
Control de Vólumen Página63
Válvula Subtractiva Piloto
Está cerrada cuando la presión en el tanque es
menor que 80 psi(5.5 bar). Cuando la presión en
el tanque sube sobre los 80 psi(5.5 bar) una pre-
sión de aire reducida cerrará la admisión,
Pruebas de vacío aplicables a la configuración de
vólumen.
Los números citados está basados en condicio-
nes al nivel del mar, y se requerirán de factores
de corrección para altura y clima espécíficos

Válvula Descarga En Operación (Purga)

Los números citados reflejan los de un compre-
Como no hay señal piloto de la vávula subtrac- sor de 2600 cfm, con válvula de admisión de dos
tiva, la válvula de descarga está cerrada,no debe discos operando a sus máx. RPM.
salir aire a través del silenciador a la atmósfera.

Válvula Descarga Final

VÓLUMEN DE ENTREGA LECTURA DE VACÍO
Cerrada durante la operación. No debe salir
aire a través del silenciador a la atmósfera. 2674 CFM -1.0 HG

2519 CFM -4.6 HG

Regulador QBI
2128 CFM -8.6 HG
Suministra presión de aire reducida en varios 1634 CFM -13.0 HG
rangos a la válvula de giro, a través de la válvula
doble check. El operador controla el regulador
QBI. Este regula la abertura de la válvula de giro
y el vólumen de entrega del compresor.

Válvula De Tres Vías

Cerrada y desenergizada, por lo tanto no sumi-

nistra aire a la válvula de descarga o a la
válvula de giro. ( Execpión de QBI).

Válvula De Mínima Presión

Abierta cuando la presión en el tanque es mayor

que 50 psi(3.5 bar), permitiendo el flujo de aire
hácia hacia la barras y el tricono de peforación.

Restricción En Tricono

Las toberas u orificios restringen el flujo de aire.

Revise con su proveedor de Triconos, para el uso
de toberas del tamaño apropiado según las nece-
sidades específicas de perforación en la mina.

Un barrido óptimo durante el ciclo de peforación

debe ser mayor que 4000 pié x min., hasta un
máx. de 9000 pié x min. de velocidad. Refiérase
a las cartas entregadas en el manual de introdu-
cción a la perforación para voladura (023501-012).
Página 64
Control de Vólumen Página 65
Página 66
 COMPONENTES DE AIRE
AUXILIARES
GENERAL
Las máquinas Driltech Mission están especifica-
das para cumplir los requerimientos del cliente.
Los siguientes equipamientos opcionales están
disponibles para asistir a las funciones de manten-
ción y perforación de nuestra línea de productos.
- Sistema colector de polvo seco
- Sistema engrase de hilos
- Presurización estanque hidráulico
- Sistema centralizado de engrase
- Sistema de soplado y limpieza
- Lubricación de Tricono o Bit
- Sistema lubricador de cadenas **
DESCRIPCIÓN
Colector Y Supresor De Polvo
dustoptions.tif
Los sistemas colectores de polvo secos, tienen
la finalidad de suprimir las partículas de polvo que
se desprenden durante el ciclo de perforación.
Hay muchos tamaños y estilos usados en la
industria. Son comunes en todas partes.
La supresión del polvo de perforación es parte obli-
gatoria del equipamiento de seguridad del operador.
Los dos disponibles son :
- Sistema Colector Seco : con: sellos
cortinas, turbina de succión, filtros y caja
colectora de polvo, con vaciado manual.
- Sistema Inyección de Agua:: por medio de
cortinas, varios tamaños de tanque de agua,
bomba de agua con válvula de alivio.
SISTEMA CONTROL POLVO
x
DCT
50 A
PSI
F
A
90
PSI F
A
F
)(
Los colectores de polvo deben ser calibrados
para las condiciones de terreno y material a per-
forar. Ciertas aplicaciones requieren de una aten-
ción especial para adecuar los componentes co-
lectores de polvo. Un solo tamaño de colector
no es suficiente para todas las aplicaciones.
Cilindros actuadores y capotas de polvo tienen
sellos adecuados para supresión de polvo, bajo
la mayoría de las condiciones de perforación.
Componentes Auxiliares de Aire Página 67
Las mantenciones diarias o cuando lo requiera el Ponga grasa en el balde, instale el plato
sistema, serán responsabilidad del usuario final. seguidor y la bomba dentro de la grasa
y asegure la tapa del contenedor.

ckthrgrsr.tif

El operador usa una palanca de control montada

en la cabina o un interruptor eléctrico para activar
el sistema colector de polvo. Controles adiciona-
les permiten accionar los movimientos de la capota.

El sistema colector de polvo con ventilador, Válvulas de control de flujo ajustables,

presurizacipon de aire y temporizador eléc- presión de aire reducida, más tobera de
trico, están detallados en la literatura de ser- inyección, hacen llegar la grasa hasta el
vicio 007702-000. buje de la mesa de perforación.

Sistema Automático Para Engrase De Hilos La presión de operación para esta bomba
está entre 80 y 100 psi (5.5 - 6.9 bar ).
El antiguo método de los operadores para en-
grasar los hilos con una brocha, aún existe. SISTEMA ENGRASE HILOS DE BARRA

x
Nuevos conceptos permiten al operador a per-
manecer en la cabina y aún así, puedan aplicar
grasa a los hilos de la barra de perforación.

Grasa especial para los hilos, puede ser bombeada 100

mediante un actuador de aire, a través de man- PSI
gueras, adaptadores hasta los hilos de la barra.
)(

Marcas de grasa para hilos de barras )(

)(

• Texaco Threadtex

• Kopper Koat by Jet lube

La mantención diaria, o cuando lo requiera el
• J89 by Jet lube el sistema de engrase de hilos, será reponsa-
bilidad del usuario final.
• Driltech Copper 024178-003

Página 68
Presurización Tanque Hidráulico
Todos lo productos Drilrech Mission tienen com-
ponentes reguladores de presión de aire en la
parte superior del tanque hidráulico.
La presurización del tanque hidráulico sirve a
dos carácteristicas principales.
- Mantener una presión positiva a la entrada
de la bombas hidráulicas.
- Ayudar en el control de la contaminación.
PRESURIZACIÓN
TANQUE HIDRÁULICO
Máquinas operando en altitudes por sobre los
4000 piés(1200 mts.)necesitan tomar el estado
de presión estandar, es decir 5 psi (.3 bar).
La literatura de servicio 004756-000, detalla el
procedimiento de ajuste para la regulación de
partes de aire del tanque hidráulico.
RAP
10u
40u
x
REGULACIÓN DE 5u
5-7 12
AIRE TANQUE HIDRÁULICO
PSI PSI
Diariamente,y en servicios de 500 horas,la
presurización del tanque debe ser revisada,
siendo esto, responsabilidd del usuario final.
Cuando efectúe rellenos de aceite, abra la vál-
vula de bola para purgar presión de aire resi-
dual.Esta prática se recomienda para prevenir
fallas en las empaquetaduras o sellos de las
las tapas y en las conecciones internas.
Sistema Lubricador De Tricono
Máquinas para aplicaciones de baja presión pue-
den ser equipadas con dos tamaños de tanques
(10gal.(38 lts.) o 30 gal.(114 lts.), para un lubricante
especial, llamado aceite para perforar en rocas.
Cuando se seleccione un aceite para lubricar los
rodillos de tricono, se debe considerar lo sgte.:
- Condiciones Ambientales
- Temperatura de Opreración
El ciclo de lubricación puede ajustarse por can-
tidad o flujo de inyección en un tiempo determi-
nado. El aceite es inyectado al sistema después
de la válvula de servicio ( Válvula principal).
RELÉ
(LTR)
RDOregulation.tif
FILTRO Y
SOLENOIDE
REGULADOR
BOMBA
Literarura de servicio 011362-000 detalla los
ajustes que están disponibles para mecánicos
Componentes Auxiliares de Aire Página 69
y operadores. Ajuste la inyección de aceite para
obtener una fina niebla o una película de aceite
dentro de la barra y en los rodillos del tricono.
Con la máquina andando el sistema de inyección
de aceite debería estar estableen 60 psi(4 bar).
La regulación Driltech Mission en fábrica, es
de 10 vueltas del regulador hácia afuera.
El ciclo de tiempo se ajusta para cada aplicación
de perforación.Cada temporizador tiene un ciclo
ON y OFF ( Encendido y Apagado).
- Ciclo ON es la duración del tiempo de aire regu-
lado y dirigido a la bomba de lubricación y de-
be ser regulado para 2 segundos de intervalo.
- Ciclo OFF es el tiempo de inyección de aceite,
y debe ser regulado para un intervalo de
6 a 10 segundos.
Para acceder al temporizador y sus coneccio-
nes, abra la caja de uniones (LBJ).
x Todos los puntos del sistema de engrase están
60
PSI
5u LTR
LS
LUBRICADOR DE MARTILLO (DTH )
Página 70
Se requiere de un relleno diario.Use un aceite
limpio y aprobado para la función de lubricar
el tricono.
Contaminantes dentro del tanque lubricador,
pueden obstruir el flujo de aceite hácia la bomba.
La literaratura de servicio 011353-000 detalla los
procedimientos de servicios para la bomba.
Notas:
Permita una adecuado tiempo para el llenado
de la cámara de la bomba, con respecto de
la viscocidad del aceite que está usando.Un
ciclo rápido no permite que aceites,debido a la
viscocidad y la temperatura alcancen a llenar
completamente la cámara de la bomba.
Ciclos muy rápidos sobrecargaran el resorte del
pistón.El pistón podría quebrarse lo que signi-
caría la pérdida de lubricación al tricono.
Durante una perforación normal se podrá visua-
lizar aceite dentro de las barras de perforación.
Es normal usar 1 quarts(.95 lts.) de aceite por
hora de perforación.
Sistema Centralizado Automático De Engrase
disponibles para lubricar pasadores de cilindros,
bujes y rodamientos de los piñones de cadenas.
Puntos que no son engrasados por el sistema
automático,y que requieren engrase manual son :
- Crucetas y ejes de cardán
- Piñones móviles del sistema de avance
- Codos giratorios en el cabezal de rotación
Esto sistema puede sere programado manual o
eléctricamente.
 x
(HP)
autogreaseparts.tif
(LP)

60 -80
PSI

)( LT

Dependiendo de las aplicaciones del compresor LS

los items aquí mostrados pueden ser diferentes.

La bomba de engrase requiere lubricante y pre-

sión de aire reducida.Un solenoide abrirá el paso
de aire a la bomba de engrase desde el tempori- SISTEMA
zador o del módulo de programación eléctrico. AUTOMÁTICO DE ENGRASE

La energía eléctrica es de 24 VCC y puede ser La mantención diaria o cuando lo requiera,

programada para inyectar grasa a intervalos y
tiempos predeterminados.
Literatura de servicio 00113-000 muestra deta-
lles de los sistemas del componente.
es de responsabilidad del usuario final.
Se recomienda rellenar diariamente el lubricador
de línea, con un aceite de calidad para líneas de
aire o un SAE 10W o equivalente.Abra diariamente
la purga en el depósito del filtro o trampa de agua.

Filtrado Línea De Aire

En condiciones de mucho frío podría requerirse un

filtrado en la línea de aire, para separar la conden-
sación en las líneas de suministro de aire seco.

Un filtro de carbón N/P 022462-001, puede ser

conectado en línea, con cualquiera de los compo-
nentes de regulación de aire antes mencionados.

Auxiliary Air Components Page 71

Sistema Lubricador De Cadenas Cuatro surtidores ubicados en el mástil,están
apuntando hácia las cadenas de empuje y
Los fabricantes de cadenas, prefieren lubricar levante para rociar el lubricante.
las secciones móviles de las cadenas, con una
pequeña cantidad de lubricante para cadenas. El operador controla la lubricación, con un switch
de doble acción ubicado en la cabina.
El lubricante para cadenas puede ser de base
petróleo, maquina o lubricante apropiado para
las condiciones ambientales en que se usa-
rá. Aceite sintético podría utilizarse en
condiciones de clima muy severas.

En condiciones normales un aceite del tipo

SAE 20 o SAE 40 será suficiente.

Inspección diaria de nivel, es un deber para ase-

gurarse que la bomba de lubricación no succio-
nará aire. Rellene el tanque basándose en las
necesidades de consumo.

BOMBA

SUMINISTRO DE
AIRE REGULADO

SOLENOIDES

023182 GRUPO LUBRICADOR CADENA

Para un buén mantenimiento de la cadena, el sis-

tema de avance debe moverse libre en un despla-
zamiento completo arriba y abajo.

Accione el switch a la modalidad de aire duran-

te la carrera completa del avance.Este ciclo pre-
CALENTADOR
INMERSIÓN limpiará la cadena con aire comprimido.

023192 CONJUNTO TANQUE GRASA

El sistema lubricador de cadena es actuado por
una presión de aire reducida desde el tanque.
La presión de aire deberá ser de 60 a 80 psi,
para operar la bomba.
Accione el switch a la modalidad de aceite duran-
te la carrera completa de avance. Este ciclo
lubricará las cadenas con aceite.
Accione el switch a la modalidad de aire durante
la carrera completa de avance. Este ciclo purgará
el aceite desde las mangueras de inyección.

Page 72
 SOLUCIÓN DE PROBLEMAS EN SISTEMA COMPRESOR
DE BAJA PRESIÓN (BP)
SÍNTOMA
Equipo se detiene con demanda de aire
presente ( con carga )
Equipo no levanta máxima presión de
carga
Equipo no levanta máxima presión de
descarga ( contiuación )
CAUSA PROBABLE ACCIÓN
Baja presión de aceite o alta temp. de aire. Revise switch de temperatura
Switch temperatura de aceite defectuoso de descarga aire / aceite
Revise switch opcional, con parada por
baja presión de aceite
Bajo flujo de aire de enfriamiento Revise RPM ventilador, presión de aceite
y flujo del sistema
Bajo nivel de aceite en tanque receptor Revise nivel en visor central de tanque
receptor y vea si el nivel está en el centro
Aceite y filtros sucios o filtros endurecidos Cambie aceite y filtros
Aceite erróneo para condición ambiental
Falla de termostatos Saque y revise termostato
Falla circuito eléc. parada de emergencia Revise switches parada de emergencia
Válvula bypass de presión abierta Saque y revise válvulas de bypass
Revise fugas de aire en las líneas, vál.
abiertas y/o fallas en mangueras de con-
trol de circuitos y colector de polvo
Filtro de aire sucio Revise filtros de aire de admisión
Regulador BP, Válv. Reductora de Presión Revise diafragmas de regulador de presión
o Válvula. Subtractiva Piloto por daños,repare y ajuste si es necesario
Regulador de baja presión defectuoso Repare o reemplace regulador
Falla válvula mínima presión Saque y revise válvula de mínima presión
que no esté pegada, revise los sellos y
repare si es necesario
Válvula descarga en operación (purga) Saque , inspeccione y repare
Válvula descarga final Saque, inspeccione y repare
Mayor demanda de la que puede dar El tamaño del compresor no es el ade-
cuado para esa aplicación
Válvula admisión de aire pegada Revise que los movimientos sean libres,
ajustes de carrera y regulaciones
Revise orificio calibrado en cilindro actua-
dor de válvula de admisión de aire
Formación de hielo en mangueras control
de señal, instale filtro 022462-001 de carbón
Solución de Problemas en Sistema de Compresor (BP) Página 73
 Descarga inapropiada con exceso de pre- Regulador (es) de presión Revise los reglajes del regulador de pre-
sión, causando que la válvula de seguri- sión . Ajuste o repare si es necesario
dad en el tanque receptor, se habra
Control válvula mariposa de admisión Revise los reglajes y ajustes de la vál-
vula de admisión de aire

Varillas de control atascadas

Cilindro de control atascado o defectuoso

Plato adaptador Orificio de 3/32" en plato adaptador tapado

Tornillo tope de descarga El tornillo tope de descarga está muy

adentro, permitiendo que la válvula de
admisión se abra demasiado

Control válvula admisión de disco Ajuste incorrecto de válvula subtractiva

Sincronización incorrecta entre la válvula

subtractiva piloto y el reductor de presión
Ajuste de acuerdo a especificaciones

Entrega insuficiente de aire Filtro admisión de aire Revise filtro y cambie si es necesario

Filtro separador Separador aire / aceite tapado, cambie

si es necesario

Regulador de presión Revise su ajuste y cambie si es necesario

Motor Diesel Revise las RPM en alta

Válvula de admisión Revise válvula de admisión, puede estar

pegada en la posición cerrada

Sicronización en la regulación de válvulas Regulaciones de presión en válv.subtrac-

iva y reductora de presión fuera de rango

Válvula de descarga en operación (purga) Revise,limpie y repare si es necesario

Válvula de descarga final Revise, limpie y repare si es necesario

Línea de control Revise por obstrucción, fugas en líneas

de control, condenzación se ha congelado

Consumo excesivo de aceite Elemento separador Filtro línea de trasvasije u orificio calibra-
do ,pueden estar tapados

Elemento(s) separador dañado

Tuerca de fijación del elemento separador

no está apretada a 50 lb. pié (37 Nm )

Aceite Aceite incorrecto

Exceso de espuma en el aceite

Nivel de aceite muy alto

Aceite contaminado, drénelo, lave y relle-

el sistema de acuerdo a procedimientos.

Página 74
Sobre calentamiento del compresor
El compresor no cambia a las distintas
presiones a las que ha sido pre-ajustado
Solamente en la serie D90KS
Enfriador de aceite Superficie externa sucia
Taponeado parcial o total por mugre
acumulada
Clima Aceite muy viscoso debido a condiciones
de clima muy frio
Cubrir el enfriador o corregir la viscoci-
dad del aceite de a cuerdo al clima
Termostatos Rotos o no corresponden a la tempe-
ratura ambiente del lugar de trabajo
Gastados, reemplace si es necesario
Aceite Bajo nivel de aceite en tanque receptor
Aceite incorrecto para ese ambiente
Aceite contaminado con agua u otras
materias
La mezcla de dos aceites disitintos
Ventilador de enfriamiento Baja velocidad del ventilador, revise RPM
Baja presión en el sistema del ventilador
Bajo caudal de bomba a motor ventilador
Falla del motor del ventilador
Aspas del ventilador gastadas
Bajas RPM Motor Diesel
Dirección de giro del ventilador en el
sentido opuesto a los punteros del reloj
Mangueras de la bomba al motor del
ventilador invertidas
Falla en válvula retención de aceite
Líneas de lubricación rodamientos tapadas
Compresor Mangueras del enfriador colapsadas o
con restricciones
Circuitos eléctricos de control Válvula solenoide defectuosa o sucia
solenoide control de carga y descarga
Switch de carga / descarga defectuoso
Cable dañado entre el switch y solenoide
Ajuste regulador de presión
Ajuste defectuoso del regulador en la
válvula admisión de disco
Solución de Problemas en Sistemas Compresor (BP) Página 75
 El aceite del compresor es expulsado Prodedimiento de parada inapropiado El equipo es detenido en altas rpm,duran-
hácia los filtros durante la parada te la operación, en condición de carga

Componentes del compresor Falla en la válvula de detención de aceite

Falla en válvula check de descarga

Aceite espumoso

Nivel de aceite muy sobrepasado

Driltech Mission, LLC

13500 NW County Road 235
Alachua Florida 32615
386-462-4100

Página 76
LITERATURA DE SERVICIO 006477-000 Conjunto embrague compresor

007702-000 Servicio colector de polvo (Driltech)

GENERAL 008674-000 Instalación buje cónico
Esta sección nos dará referencia específica, sobre
010119-000 Ajuste válvula admisión de aire
los números del material de servicio para compre-
sores de alta y baja presión, los que se encuen-
010756-101 Servicio colector de polvo(Tipton)
tran en los procedimientos Driltech Mission.
011060-000 Lubricación centralizada
DESCRIPCIÓN
011353-000 Instrucciones bomba lubricación DTH
Cuando se ajustan o reparan componentes,
se necesitan y es recomendable, el uso de 011362-000 Instrucciones inyección aceite de lub.
los procedimientos de servicio.
012457-000 Instrucciones para sellos de eje BP
Esta sección podría ser acualizada cuando
nuevos procedimientos sean escritos. 015702-000 Instrucciónes fallas panel DMS

001036-000 Limpiadores de Aire 016708-000 Limpiador de aire Motor / Compresor

001044-173 Instrucciones para sellos de eje BP 017144-000 Instrucciones conector de expansón

001111-000 Empaque sello giratorio 017239-000 Instrucciones para sellos de eje BP

001217-000 Junta giratoria tubo de aire (Chiksan) 018190-000 Limpiador de aire Motor / Compresor

001217-001 Junta giratoria tubo de aire (Dover) 0019602-052 Conjunto válvula de giro serie 90

001658-000 Presurización tanque hidráulico 020247-000 Servicio colector de polvo (Qmp)

001670-002 Válvula alivio de presión 020845-001 Válvula admisión doble disco serie 90

001958-121 Instrucciones para sellos de eje AP 020965-000 Sistema monitor peforadora (DMS)

002428-000 Instrucciones regulador / filtro de aire 021237-000 Limpiador de aire Motor / Compresor

003751-000 Instrucciones montaje lateral junta 021531-001 Cartilla micro switch (DMS)
giratoria (Crs)
021740-000 Conjunto enfriadores
004320-000 Ajuste para válvula de admisión
023260-01A Control variable de velocidad
004756-000 Presurización tanque hidráulico

006113-000 Sistemas de lubricación centralizado

006113-010 Sistemas de lubricación centralizado

006307-000 Limpiador de filtros Motor / Compresor

Apéndice 1 Literatura De Servicio - Página !

JUEGO DE SELLOS
DE EJE DE COMPRESOR
(001958-121)
ATENCIÓN
Desconectar la batería y rotular el sistema
de encendido para indicar a las demás personas
que se están llevando a cabo trabajos de
mantenimiento.
Desarmado
1. Sacar el segmento exterior del anillo “V” (2) del
eje.
2. Quitar los seis pernos de 1/4 pulg y el escudo
contra polvo. Deslizar el segmento interior del anillo
“V” (2) para quitarlo del eje.
3. Quitar los seis pernos de 5/16 pulg y quitar el
retenedor del sello de aceite.
4. Quitar del eje los componentes restantes del
conjunto del sello de aceite (1). Los fuelles de cau-
cho (1D) se pegan al eje y es necesario soltarlos
empujando el sello completo a lo largo del eje. Si se
usan herramientas para hacerlo, tener cuidado de
evitar rayar el eje o dañarlo de modo alguno.
5. Quitar el anillo retenedor (5), el asiento (1A) y el
pasador de resorte (6) del retenedor del sello de
aceite.
ATENCIÓN
No quitar, soltar ni perturbar los tornillos de
1/2 pulg que retienen el cojinete. Estos tornillos
mantienen el juego axial del eje fijado en fábrica.
Inspección
1. Limpiar todos los componentes a fondo y quitar
los compuestos selladores viejos, el material de
empaquetadura y las materias extrañas del cojinete,
el retenedor (1F) y el retenedor del sello de aceite.
001958-121 HOJA 1 DE 3
2-14-97
2. Revisar el retenedor del sello de aceite y el eje
y quitar las rebabas y bordes afilados.
3. Limpiar el eje a fondo con una arpillera fina para
quitar la tierra, suciedad, partículas metálicas, etc.
NOTA:
En las máquinas con números de serie 5DH20-1 al
7DH20-150, el sello debe deslizarse sobre el
chavetero. Asegurarse de quitar todos los bordes
afilados del chavetero antes de instalar el sello.
NOTA:
Armado e instalación
1. De ser necesario, insertar el pasador de resorte
(6) a presión en el retenedor del sello de aceite.
ATENCIÓN
No poner los dedos en las superficies contralap-
idadas secas. El acabado de la superficie con-
tralapidada puede dañarse fácilmente y debe
manipularse con mucho cuidado. La superficie
contralapidada se distingue por estar extrema-
damente pulida.
2. Cubrir la cavidad del retenedor del sello de
aceite con una capa ligera de aceite liviano limpio, tal
como aceite de motor 10W-30. Desenvolver el
asiento (1A) y manipularlo con cuidado para evitar
dañar las superficies contralapidadas.
3. Lubricar e instalar el anillo “O” (1B) en la ranura
del asiento (1A).
4. Alinear el agujero en el asiento (1A) con el pas-
ador (6) e insertar el asiento en la cavidad aplicando
presión ligera, procurando no dañar la superficie
contralapidada del asiento.
5. Instalar el anillo retenedor (5) en la ranura para
sostener el asiento (1A) en su lugar.
2-14-97

TORNILLOS
RETENEDOR DE SELLO RETENEDORES DE
DE ACEITE COJINETE DE 1/2 PULG
NO QUITAR

PERNOS DE 5/16 PULG,

6 DE C/U

PERNOS DE 1/4 PULG,

6 DE C/U.

ESCUDO CONTRA
POLVO RETENEDOR
DE RESORTE

DEFLEXION DE 2,5 mm (0.10 PULG)

DESPUES DEL ARMADO

ITEM CTD. DESCRIPCION

1 1 CONJUNTO DE SELLOS en eje
1A 1 ASIENTO
1B 1 ANILLO “O”, 4-1/2 x 3/32
1C 1 ANILLO primario
1D 1 FUELLE
1E 1 CORREA impulsora
1F 1 RETENEDOR
1G 1 RESORTE
2 2 ANILLO EN V
3 1 EMPAQUETADURA de escudo contra polvo
4 1 ANILLO “O”
5 1 ANILLO retenedor
6 1 PASADOR de resorte, 1/8 x 3/8

001958-121 HOJA 2 DE 3

6. Cubrir el eje con aceite liviano y limpio, tal como
el aceite de motor 10W-30.
NOTA:
Si el sello nuevo del eje tiene un retenedor de
resorte, botarlo.
7. Cubrir el diámetro interior del fuelle (1D) y la
superficie contralapidada del sello con aceite de
motor.
ATENCIÓN
El conjunto del sello debe empezar a instalarse
colocándolo en escuadra sobre el eje y forzán-
dolo a mano contra la superficie contralapidada
de carbono. Si el conjunto de sello se agarrota
en el eje, quitarlo con cuidado y volver a intentar
instalarlo. No se requiere aplicar fuerza excesiva
para el armado.
8. Instalar el resorte (1G) y el conjunto de sello
sobre el eje con la superficie contralapidada de car-
bono hacia afuera. Deslizar el sello cuidadosamente
hacia abajo hasta que haga contacto con el resorte.
9. Lubricar e instalar el anillo “O” (4) sobre el
retenedor del sello de aceite.
ATENCIÓN
Se producirán fugas de aceite si el conjunto de
sello se empuja demasiado abajo en el eje, haci-
endo que el fuelle de caucho se sujete sobre el
eje, sin permitir que el resorte aplique presión
entre las superficies contralapidadas.
001958-121 HOJA 3 DE 3
2-14-97
10. Instalar el retenedor del sello de aceite sobre el
eje y alinear los agujeros para pernos. Empujar el
retenedor hacia abajo a escuadra con el eje y lenta-
mente contra la tensión del resorte hasta que el
retenedor del sello de aceite haga contacto con el
retenedor del cojinete.
11. El sello entonces queda a su altura correcta de
trabajo. Instalar los seis pernos de 5/16 pulg y apre-
tarlos a 2,5 kg•m (18 lb-pie).
ATENCIÓN
El anillo “V” interior (2) no debe tocar el
retenedor del sello de aceite.
12. Lubricar el interior de los anillos “V” (2). Ajustar
el anillo interior (2) en sentido axial con el reborde del
anillo orientado hacia afuera, para obtener una dis-
tancia de 2,5 mm (0.10 pulg) hasta la superficie del
retenedor sobre la cual el escudo contra polvo y la
empaquetadura (3) se están instalando.
13. Instalar la empaquetadura (3) y el escudo con-
tra polvo usando seis pernos de 1/4 pulg y apretarlos
a 1,5 kg•m (11 lb-pie).
14. Instalar el anillo “V” exterior (2) con el reborde
hacia el escudo contra polvo y deslizarlo hasta com-
primirlo a una dimensión de 9,0 mm (0.35 pulg).
2-14-97

001958-121 HOJA 4 DE 3
 5-6-97

CONTROL DE ENTRADA CILINDRO DE PALANCA

DE AIRE DEL COMPRESOR CONTROL

(010119-000)
GENERALIDADES
Este tema indica los procedimientos para el retiro,
instalación y ajuste del control de entrada de aire del
compresor y su varillaje.
CONTROL DE
RETIRO VOLUMEN

Para retirar el conjunto de la válvula de entrada de

aire, proceder del siguiente modo:
1. Aflojar las abrazaderas que conectan la tubería
al adaptador de entrada de aire.
2. Rotular las mangueras conectadas al cilindro
de control de entrada antes de desconectarlas.
Taponar las aberturas del cilindro y las mangueras.
ADAPTADOR
DE ENTRADA PERNOS
VALVULA DE
ENTRADA
MULTIPLE
DE ADMISION
DE AIRE
CILINDRO
DE CONTROL
3. Sacar los pernos que sujetan el adaptador de
entrada de aire al múltiple de admisión de aire. Qui-
tar el adaptador y el conjunto de control de entrada.
DESARMADO
Desarmar el conjunto de la válvula de entrada de la
manera siguiente:
1. Observar la separación aproximada de la vál-
vula de entrada antes de quitar la tornillería que fija
el cilindro de control de entrada a la palanca del
cilindro.
2. Aflojar la tornillería que fija la palanca del cilin-
dro al eje de la válvula de entrada y deslizar el con-
junto de la palanca para quitarlo del eje.
3. Sacar los dos pernos de cabeza hueca que
sujetan la escuadra a la válvula de entrada.
4. Quitar la tornillería que fija el cilindro de control
de entrada a la escuadra.
ARMADO e INSTALACION
Armar e instalar el conjunto de la válvula de entrada
de la manera siguiente:
1. Quitar los residuos de material de empaqueta-
dura de las superficies de sellado del múltiple de
admisión de aire, de la válvula de entrada y del adap-
tador de entrada.
2. Instalar el conjunto de la escuadra en la válvula
de entrada usando los dos pernos de cabeza hueca.
3. Instalar el cilindro de control de entrada en el
conjunto de la escuadra.
4. Deslizar la palanca del cilindro sobre el eje de la
válvula de entrada.
5. Conectar el cilindro de control a la palanca del
cilindro (apretar la tornillería con la mano).
6. Recordar la separación aproximada de la vál-
vula de entrada y apretar la tornillería que fija la
palanca del cilindro al eje de la válvula de entrada.
7. Ajustar el tornillo de ajuste de cierre de la vál-
vula de modo que toque la palanca del cilindro.

010119-000 HOJA 1 DE 2
5-6-97

2. Instalar un vacuómetro en el adaptador que

TORNILLO ADAPTADOR
DE CIERRE está en el costado del múltiple de admisión de aire.

TORNILLO
DE CIERRE

MULTIPLE
LUMBRERA
8. Aplicar una pasta adhesiva a un lado de las DE PRUEBA
DE VACIO
empaquetaduras de la válvula de entrada antes de
colocar las empaquetaduras en la válvula.
9. Colocar el conjunto de entrada en el múltiple de
admisión de aire. Quitar la tornillería que fija el cilin-
dro a la palanca y accionar la palanca para compro-
bar que no haya interferencias entre la válvula y el 3. Arrancar la máquina y ajustar el tornillo de
múltiple de admisión. ajuste de cierre de la válvula hasta obtener una indi-
cación de 1 kg/cm2 (28 pulg) en el vacuómetro.
10. Instalar el adaptador de entrada de aire y fijarlo
al múltiple. Apretar los pernos siguiendo un patrón 4. Revisar la ranura de la válvula de entrada
entrecruzado. cuando la válvula se abre completamente. Cuando
está completamente abierta, el ángulo deberá medir
11. Comprobar el movimiento de la válvula antes de
15 a 20° respecto a la vertical.
apretar la tornillería que fija el cilindro a la palanca.
12. Conectar nuevamente la tubería de entrada de
aire.
15° - 20°
AJUSTE
Ajustar el conjunto de la válvula de entrada de la
manera siguiente:
1. Antes de empezar a ajustar la válvula de 15° - 20°
entrada, observar la posición de la ranura en el eje
de la válvula de entrada. El ángulo de la ranura es
igual al ángulo de la válvula de entrada. Si la ranura
está horizontal, la válvula está cerrada y será nece-
sario abrirla ligeramente.

VALVULA DE 5. Ajustar la extensión de la varilla del cilindro

ENTRADA según sea necesario.

RANURA

010119-000 HOJA 2 DE 2
 2-20-97

INSTALACION DE BUJES SEPARACION ENTRE BUJE Y EJE IMPULSOR

CONICOS DE BLOQUEO
(008674-000) VOLANTE DEL
MOTOR
ACOPLAMIENT
O

TORNILLO DE
FIJACION
GENERALIDADES
Los procedimientos dados a continuación describen CHAVET
A
el retiro y la instalación de los bujes cónicos de blo-
queo Tamrock-Driltech N° 004785 usados en el SEPARACION (DEL
GRUPO DEL
acoplamiento flexible del compresor. COMPRESOR EN
MANUAL DE BUJE
REPUESTOS)

Retiro
1. Quitar los tornillos de fijación del buje.
2. Insertar uno de los tornillos de fijación en el agu-
jero roscado del buje. Apretar el tornillo de fijación
para quitar el buje.
3. Insertar el buje en el cubo. Alinearlo con el
patrón de agujeros. Dos (*) de los agujeros en el buje
cónico separados 180° (*) entre sí no tienen roscas
y deben quedar alineados con los agujeros roscados
del cubo.

Instalación CUBO DE MANDO

1. Limpiar el eje, la cavidad y el exterior del buje y (ROSCADO PARA
RETIRAR EL BUJE)
del cubo de todo residuo de aceite, laca y polvo.

2. Aplicar pasta selladora Loctite #RC/609 al cha-

vetero del eje e insertar la chaveta. Martillar la cha- CHAVETA DE EJE
veta suavemente para asegurarse que esté bien
asentada. EJE IMPULSOR DE
COMPRESOR

NOTA: SIN ROSCA (PARA

Si el eje del compresor tiene un espaciador localiza- TORNILLOS DE INSTALAR BUJE)
dor, el buje cónico de bloqueo debe quedar asen- FIJACION
tado contra el espaciador. Si no se usa el
espaciador, consultar el Manual de repuestos BUJE CONICO DE
(Grupo del compresor) para obtener la dimensión BLOQUEO
correcta desde el extremo del eje impulsor del
extremo de aire hasta la superficie del buje cónico. 4. Aplicar pasta selladora Loctite #242 a los torni-
llos de fijación y enroscarlos en los agujeros semi-
rroscados del cubo. Instalar el cubo y el buje en el
eje.

008674-000 HOJA 1 DE 2
2-20-97

5. Apretar los tornillos de fijación de modo alter- N° PIEZA VALOR DE APRIETE

nado hasta el valor recomendado que se da en la DE BUJE Nm (lb-pie)
tabla de valores de apriete de tornillos de fijación.
004785-001 49 (67)
6. Usar un martillo de no más de 6 lb (**) para 004785-002 49 (67)
impulsar un bloque, manguito o punzón contra el
004785-003 49 (67)
extremo grande del buje.
004785-004 26 (36)
004785-005 18 (24)
ATENCIÓN 004785-006 49 (67)
No martillar el buje ni el eje del compresor. 004785-007 26 (36)
7. Repetir los pasos 5 y 6 hasta que la indicación 004785-008 26 (36)
de la llave torsiométrica después de haber martillado 004785-009 62 (84)
sea igual a la indicación antes de haber martillado. 004785-010 49 (67)
8. Llenar todas las cavidades con grasa. 004785-011 62 (84)

* En los bujes 004785-011 los agujeros están 004785-012 49 (67)

separados 120° entre sí (3 agujeros sin rosca sepa- 004785-013 105 (142)
rados uniformemente entre sí). TABLA DE VALORES DE APRIETE
DE TORNILLOS DE FIJACION
** En los bujes 004785-011 usar un martillo de
12 lb.

008674-000 HOJA 2 DE 2
 2-20-97

UNION GIRATORIA CHIKSAN NOTA:

EN TUBERIA DE AIRE Puede ser necesario adelgazar el lubricante endure-
cido con solvente a base de petróleo.
(001217-000) 5. Separar los componentes macho y hembra
después de haber sacado las bolas.
REACONDICIONAMIENTO
Herramientas necesarias: ATENCIÓN
Llave ajustable, alicates, destornillador y tornillo de No dañar las superficies fresadas al separar los
banco. componentes. Proteger las superficies de sell-
ado en todo momento.
Desarmado 6. Quitar cuidadosamente la guarnición vieja de la
1. Quitar la tapa contra polvo del tapón de bolas. cámara de guarnición hembra usando un destornilla-
dor.
2. Sacar el tapón de bolas y el anillo “O” usando
una llave ajustable.
NOTA: ATENCIÓN
Si se usa el tapón almenado de bolas, sacar el pas-
Tener sumo cuidado al quitar la guarnición vieja
ador hendido primero usando alicates.
para evitar dañar las superficies de sellado.
3. Fijar el componente hembra en un tornillo de
7. Quitar el retenedor de grasa del componente
banco, colocando el agujero del tapón de bolas
macho.
sobre un recipiente adecuado.
8. Limpiar todas las piezas con solvente a base de
4. Girar el componente macho. Las bolas deberán
petróleo.
caer.
TAPA CONTRA POLVO PASADOR HENDIDO
GUARNICION MOLDEADA
GRASERA
TAPON
ANILLO “O” DE BOLAS
PISTAS DE BOLA BOLAS
ANILLO
RETENEDOR DE GRASA ANTIEXTRUSION

CAMARA
DE GUARNICION

SUPERFICIE DE SELLADO
DE GUARNICION
COMPONENTE MACHO COMPONENTE HEMBRA

001217-000 HOJA 1 DE 3
2-20-97
9. Buscar desgaste excesivo, corrosión y otros
daños en las piezas.
A. Inspeccionar las pistas de las bolas en
busca de abolladuras, acanaladuras y otros daños.
B. Revisar los componentes macho y hembra
en busca de erosión y corrosión excesivas.
C. Inspeccionar minuciosamente las superfi-
cies interiores de los codos en busca de evidencia de
erosión y corrosión.
ATENCIÓN
Reemplazar todas las piezas que muestren
evidencias de daños en las pistas de las bolas,
las superficies de las empaquetaduras y
otras zonas.
10. Las superficies de sellado deberán estar com-
pletamente lisas. Quitar los rasguños leves y picadu-
ras puliendo con un material abrasivo fino.
11. Volver a limpiar todas las piezas después de
haberlas pulido para quitar las partículas metálicas y
materiales abrasivos.
Armado
1. Aplicar una capa liviana de lubricante a las pis-
tas de bolas, superficies de sellado y a la guarnición
nueva.
NOTA:
Asegurarse de utilizar el lubricante apropiado para
las condiciones de trabajo.
2. Instalar el retenedor de grasa nuevo en el com-
ponente macho estirándolo suavemente sobre las
pistas de bolas.
NOTA:
El reborde del retenedor debe quedar alejado de las
pistas de bolas.
3. Instalar la guarnición nueva en la cámara de
guarnición del componente hembra.
NOTA:
El anillo antiextrusión debe quedar orientado hacia
afuera, hacia las pistas de bolas.
001217-000 HOJA 2 DE 3
4. Fijar el componente hembra en un tornillo de
banco con el agujero del tapón de bolas hacia arriba.
5. Insertar el componente macho en el compo-
nente hembra.
6. Mirar a través del agujero del tapón de bolas
para alinear las pistas de bolas.
7. Dejar caer las bolas en las pistas. Girar el com-
ponente macho, agregando bolas hasta llenar
ambas pistas con el número correcto de bolas.
• La unión giratoria de 1-1/2 pulg requiere 54
bolas de acero de 1/4 pulg de diámetro
• La unión giratoria de 2 pulg requiere 48 bolas
de acero de 3/8 pulg de diámetro
• La unión giratoria de 3 pulg requiere 66 bolas
de acero de 3/8 pulg de diámetro
NOTA:
Contar la cantidad de bolas que se coloca en cada
pista para asegurarse de colocar la cantidad exacta.
Un número incorrecto puede causar agarrotamiento
o desgaste excesivo y reducir la presión o perjudicar
la capacidad estructural.
8. Instalar un anillo “O” en el tapón de bolas.
9. Instalar el tapón de bolas.
NOTA:
Si se usa el tapón almenado de bolas, apretarlo
hasta dejarlo bien firme. Después, aflojarlo un
cuarto de vuelta e insertar el pasador hendido. Si
tiene el tapón hexagonal de bolas, apretarlo a
aproximadamente 68 Nm (50 lb-pie).
10. Lubricar los cojinetes de la manera siguiente:
A. Usar una pistola engrasadora pequeña para
forzar una pequeña cantidad de lubricante a través
de la grasera.
NOTA:
El lubricante estándar es Chiksan N° 7.
B. Girar el componente macho 90° (un cuarto
de vuelta) y añadir más grasa.
 2-20-97

C. Repetir el paso B (anterior) dos veces más,

añadiendo lubricante cada cuarto de vuelta.
D. Verificar que la rotación sea suave.

ATENCIÓN
El exceso de lubricante puede causar agarrota-
miento de la unión giratoria, deformar el anillo
antiextrusión y desplazar la guarnición. Usar
únicamente el lubricante necesario para obtener
una rotación suave. Si la unión giratoria es más
difícil de girar después de haber añadido grasa
que antes, o si se observa lubricante en el inte-
rior de la guarnición primaria, o si se observa
deformación de la guarnición en el diámetro
interior, desarmar la unión e inspeccionar todos
los sellos minuciosamente en busca de daños.
Cambiar los sellos dañados y las guarniciones
que hayan sido deformadas o desplazadas hacia
la cavidad.
11. Instalar la tapa contra polvo.

001217-000 HOJA 3 DE 3
2-20-97

001217-000 HOJA 4 DE 3
 02-06-97

CONJUNTO DE LA JUNTA junta giratoria.

GIRATORIA
(001217-001)
3. Introduzca el cojinete
scundario en el cuerpo de la junta giratoria.
Sostenga el sello contra polvo ajustado con-
tra la ranura del cojinete secundario de tal
manera que penetre completamente en la
cámara de sello contra polvo. Aplique una
ligera presión con la mano para forzar la
entrada del cojinete scundario en el
arosello.

4. Las ranuras de las bolas

deben estar alineadas con las ranuras de
las bolas en el cuerpo de la junta giratoria a
fin de pemitir la entrada fácil de las bolas en
ÍTEM CANTIDAD DESCRIPCIÓN los anillos de rodadura. Gire lentamente el
cojinete secundario en movimiento de
1 48 COJINETE - de bolas, 3/8”
vaivén mientras introduce las bolas a través
de diámetro
de los orificios individuales para llenar cada
2 1 SELLO - contra polvo, fieltro uno de los anillos de rodadura.
3 1 AROSELLO
4 2 TUERCA - de seguridad
5 2 RETENEDOR - de bolas
6 1 ACCESORIO para engrase
5. Enrosque los retendores de
las bolas hasta hacer contacto con la bola
directamente debajo del retenedor y luego
desenrosque ligeramente.

1. Limpie cuidadosamente la
cámara, engrase el arosello y colóquelo en
la cámara de sello o en el cuerpo de la junta
giratoria.
2. Limpie las superficies del
cojinete y del sello, luego coloque el sello
contra polvo alrededor del diámetro menor
de la ranura en el cojinete scundario de la
001217-001
6. Enrosque la tuerca de
seguridad. Sujete el pemo retenedor en
posición con un llave Allen a la vez que apri-
eta la tuerca de seguridad con una llave de
tuercas de extremo abierto. Lubrique.
NOTA
Para desarmar las juntas giratorias, invierta
el procedimiento.
HOJA 1 DE 1
 02-06-97

001217-001 HOJA 2 DE 1
 2-21-97

CILINDRO HIDRAULICO
.

(001690-001) RANURA
EXTERNA
GENERALIDADES
Este cilindro hidráulico se usa en varias aplicacio-
nes. Por lo tanto, los procedimientos de retiro e ins-
talación no se incluyen. CARTUCHO PALANQUEAR
DE VARILLA
NOTA:
Los procedimientos siguientes se usan en los cilin-
dros fabricados por Hydro-Line.

REACONDICIONAMIENTO
No es necesario desarmar este cilindro completa- F. Colocar el cartucho nuevo en el extremo de la
mente para sustituir el cartucho de la varilla o los varilla, asegurándose de girarlo al insertarlo en la
sellos del extremo del tubo. varilla.
G. Insertar el cartucho (montado en la varilla) en la
1. Reemplazar el sello del cartucho de la varilla hendidura de la cabeza.
de la manera siguiente: H. Cambiar el retenedor del cartucho de la varilla.
A. Quitar las tuercas de la varilla de acoplamiento. Apretar las tuercas de la varilla de acoplamiento a
B. Quitar el retenedor del cartucho de la varilla. 13,5 Nm (10 lb-pie).
.

TUERCAS DE 2. Para cambiar los sellos del extremo del tubo,

VARILLA DE proceder del siguiente modo:
ACOPLAMIENTO
A. Quitar las tuercas de la varilla de acoplamiento
en el extremo del cilindro.
B. Separar la cabeza y la tapa de los extremos del
cilindro.
C. Botar los sellos usados y limpiar los componen-
tes a fondo, incluyendo el interior del tubo y las ranu-
TUBO ras de sello en la cabeza y la tapa.
RETENEDOR DE D. Lubricar los sellos nuevos de tubo con vaselina
CARTUCHO DE VARILLA CABEZA para sostenerlos en su lugar antes de instalarlos.
Asegurarse que los sellos estén bien asentados en
sus ranuras y contra el diámetro exterior de la
C. Quitar el cartucho de la varilla insertando un
ranura.
destornillador en su ranura exterior. Palanquear con
cuidado. Ver la ilustración. NOTA:
D. Limpiar la hendidura del cartucho en la cabeza. Al instalar sellos de anillo continuo, evitar estirar
E. Lubricar el lado interior del cartucho de la varilla el sello.
y el lado exterior del cartucho nuevo antes de Al instalar sellos de anillo dividido, insertar los sellos
armarlo. CON CUIDADO para evitar estirarlos. Asegurarse
de topar las puntas del sello una contra la otra al
empezar a asentar un sello nuevo en una ranura.
Usar un dedo para sujetar las puntas juntas y en su
lugar mientras se asienta el resto del sello con la
otra mano.

001690-001 HOJA 1 DE 2
2-21-97

E. Dejar que las piezas se sequen.

SELLO DE ANILLO CONTINUO
F. Aplicar pasta adhesiva Uniloc #571 a las roscas
del émbolo (o la tuerca del émbolo) y la varilla. Todas
las roscas deben quedar humedecidas con la pasta
adhesiva.
G. Instalar el émbolo en la varilla. Aflojarlo 2 vuel-
tas y asegurarse que las roscas estén cubiertas con
pasta adhesiva. Volver a apretar bien firme.
VARILLA DE
EMBOLO

EMBOLO

AGUJEROS ESPARRAGO
PARA LLAVE
QUITAR
AJUSTABLE

INSTALAR
SELLO DE ANILLO DIVIDIDO

E. Volver a armar el cilindro. Apretar las tuercas de

H. Dejar curar la pasta adhesiva por 30 minutos
la varilla de acoplamiento con la mano solamente.
antes de aplicar una presión de prueba al cilindro
F. Apretar las tuercas de la varilla de acoplamiento
armado.
siguiendo el orden ilustrado.
G. Revisar el valor de apriete de 13,5 Nm
(10 lb-pie) siguiendo el mismo orden.

3. Para desarmar el conjunto de émbolo y vari-

lla, proceder de la manera siguiente:
A. Calentar el émbolo y la varilla a 205°C-233°C
(400°F-450°F).
B. Usar una llave ajustable para quitar el émbolo
girándolo en sentido contrahorario.
C. Desenroscar el espárrago del extremo de la
varilla, de ser necesario.
D. Limpiar las roscas de la varilla y del émbolo
(o la tuerca del émbolo) completamente usando un
solvente y un cepillo.

001690-001 HOJA 2 DE 2
 SIMBOLOGIA HIDRAULICA

(P14P)

BOMBA DE DESPLAZAMIENTO
CON DOBLE BOMBAS ENFRIADOR ACUMULADOR
DE CARGAS

MOTOR HIDRAULICO CILINDRO DE DOBLE ACCION LINEAS NO CONECTADAS

BI-DIRECCIONAL

VALVULA SELENOIDE
RESTRICTOR DE DOS POSICIONES BOMBA HIDRAULICA

MOTOR HIDRAULICO DE UNA

MANOMETRO SOLA DIRECCION FILTRO
(P6P)

BOMBA DE DESPLAZAMIENTO
LINEA DE DRENAJE VALVULA CHECK VARIABLE CON BOMBA DE CARGA

VALVULA DE VALVULA DE FLUJO DE

ALIVIO AJUSTABLE BOMBAS CONECTADAS CONTROL PRIORITARIO

CILINDRO DE DOBLE
ACCION CON VALVULA
CENTRO CERRADO, CHECK PILOTEADA VALVULA DE LANZADERA
3 POSICIONES, CON ALIVIO
VALVULA 4 VIAS CON
SENSOR DE CARGA
 ENCERRADO DIRECCION DE ROTACION TRINQUETTE

RESORTE MOTOR ELECTRICO SELENOIDE

VALVULA DE CARRETE VALVULA DE CARRETE

CONTROL MANUAL 2 POSICIONES UNA POSICION

LINEAS CONECTADAS CONECTOR TERMINAL TAPONADO

VALVULA SELENOIDE
PROPORCIONAL
VALVULA REDUCTORA DE DOS VIAS VALVULA DE CARRETE
DE PRESION 3 POSICIONES

CONTROL DE
SENSOR DE TEMPERATURA FLUJO AJUSTABLE VALVULA CONTRABALANCE

VALVULA
VALVULA LANZADERA TERMICA BOMBA NEUMATICA
 SISTEMAS TÍPICOS
GENERAL
Esta sección describe los sistemas hidráuli-
cos principales y sus parámetros de diseño.
DESCRIPCIÓN
Los sistemas estan clasificados como circui-
tos abiertos y cerrados. Estos circuitos son
separados y no se relacionan entre si.
Sistemas de Propulsión o Traslación
Proveen movilidad a las máquinas montadas
sobre orugas
• Bombas y motores de pistones están en
una configuración de circuito cerrado.
Sistemas de Rotación
Accionan el giro de los accesorios de perfora-
ción, tales como : barras, martillo de fondo
( DTH ) con Bits, o Triconos.
• Bombas y motores de pistones están en
una configuración de circuito cerrado.
Sistemas de Avance ( Pulldown )
Los sistemas de avance difieren entre un pro-
ducto y otro de la familia Driltech. Se usan 4
aplicaciones a través de los productos.
• Una, es bomba de pistones con cilindro(s)
en un circuito abierto.
• Una, es bomba de paleta con cilindro(s)
en un circuito abierto.
• Una, es bomba de pistones con cilindro(s)
en un circuito cerrado.
• Una, es bomba de pistones y motor en
un circuito cerrado.
Sistemas de Enfriamiento
Requeridos para enfriar el motor, compresor,
aceite hidráulico y desde 1966 para enfriar aire
de admisión a los motores . Hay dos tipos de
ventiladores disponibles (Aluminio / Acero )
• Bomba de paleta y motor con ventiladores de
alumnio de 36", 42" y 48 "(diámetro exterior) .
• Bomba de paleta y motor con ventiladores de
acero de 42",48" y 54" (diámetro exterior ).
• Bomba y motor de pistones,control hidráulico,
y ventiladores de acero de 48" y 54" ( dia.ext.)
• Bomba y motor de pistones, control electrónico,
y ventiladores de acero de 48" y 54"(dia. ext.)
Accesorios de Perforación
Necesarios para el ciclo de perforación y que
requieren un vólumen fijo de aceite. Nos refe-
rimos a los siguientes sistemas como accesorios.
• Bomba de paletas mediante válvulas direc-
cionales, filtrado de retorno y estanque.
Aplicada en banco de válvula inferior,interme-
dio y superior, dirigiendo aceite a los actuadores.
Cuando la bombas de accesorio están en la con-
dición de flujo libre, ellas son usadas como siste-
ma de carga, lo que nos da un adecuado reabas-
tecimiento para los cilindros.
Las válvulas de alivio o válvulas compensadoras
individuales, dependerán de las advertencias del
fabricante del componente.
Contrapresión (HPR)
La contrapresión es presión elevada del sistema
de retorno y puede ser usada como una presión
de carga en algunos productos Driltec. Cuando la
bomba de paleta está en flujo libre, el ajuste de
la contrapresión es el de la válvula de alivio.
• La contrapresión en el retorno de los aceites,
se genera en el bloque de alta presión de
retorno (HPR).
Sistemas Típicos Página 3
Los esquemas hidráulicos tienen nomencla-
turas abreviadas para dar detalles de las puer-
tas y bloques de un circuito hidráulico.
Sistemas bomba de lodo
En aplicaciones para la perforación de pozos de
agua puede usarse la asistencia de lodo para
perforación. El sistema hidráulico es un simple
circuito cerrado agregado al sistema bomba
de lodo.
• La bomba de pistón y motor están en una
configuración de circuito cerrado.
Esta aplicación generalmente se limita a las
perforadras T40KW, usadas en el mercado
de pozos de agua.
Página 4
A través de este manual los términos anotados
y los sistemas descritos anteriormente será usa-
dos para explicar en detalle los sistemas especí-
ficos. Flujo y presión serán especificados en la
sección correspondiente.
Revisaremos los esquemas hidráulicos para
máquinas específicas.
Los componentes hidráulicos mayores son :
• Bombas y motores de pistón Denison Hidraulic
• Bombas y motores de paleta Denison
• Bombas y motores de pistón Sundstrand
• Motores Hydramatic - Rexroth
• Válvulas de cartucho Sun Hydraulics
• Válvulas direccionales Denison
• Válvulas de alivio Denison
• Cilindros General Engeniering
 PUESTA EN MARCHA
INSALACIÓN BOMBA NUEVA
Las bombas Denison requieren un procedi-
miento de ajuste y asentamiento específico.
Como cualquier otro; los sistemas Driltech
requieren de una limpieza total de los compo-
nentes y fluídos. Tiempo adecuado para ins-
talación, llenado correcto de la bomba,man-
gueras, y ajuste adecuado de presiones.Todo
es vital para la vida útil de la bomba nueva.
El factor área de trabajo es algo que se olvida
muchas veces antes de intervenir el equipo y
en la instalación de nuevos componentes.Pre-
pare el área para el servicio a realizar.
La guía aquí descrita es el procedimiento re-
comendado para un personal de mecánicos
competente, que está instalando en terreno
una bomba nueva o reacondicionada. Es pre-
ferible que el trabajo se realice en un ambien-
te controlado, tal como lo sería en un taller.
Instale tapón de aislación en la puerta correcta, El bloque de válvula de control consiste en
tal como lo señalan las instrucciones del paquete válvulas de alivio y controles semejantes. No
es recomendado abrir la válvula de control en
BOMBA DE CIRCUITO ABIERTO el campo.
NO USE TAPÓN DE AISLA-
CIÓN DENTRO EN PUERTA H
3
BOMBA de 6 y 7.25" Cu. x Rev.
EN BOMBA DE CIRCUITO
CERRADO CON FILTRO
PARALELO SI USE TAPÓN
DENTRO DE PUERTA H
Las bombas de 6 y 7.25 pulg. cu. requieren la co- •
locacción de tapón en puerta H,como se describió.
En las bombas de 14 pulg. cu. se debe instalar
el tapón de aislación, bajo la tapa SAE indicada
en la próxima figura. Este tapón no tiene una
designación de puerta.
TAPÓN DE
AISLACIÓN
FILTRADO 3
BOMBA de 14 " Cu. x Rev.
EXTERNO
EN BOMBA DE CIRCUITO CERRADO CON
FILTRADO PARALELO, USE TAPÓN DE
AISLACIÓN EN LA PUERTA QUE SE MUESTRA
El tapón de aislación, fuerza al flujo de acite de
la bomba de lóbulos(gerotor) a un filtrado fino.El
bloque principal de válvulas, requiere filtrado fino.
NOTA !
Una equivocación en colocar el tapón en la puer-
ta designada, permitirá que en algún punto los
contaminantes ingresarán dentro de la válvula
originando una operación errática del sistema.
La unidad se vende separada. Se debe tener
cuidado de que no entre mugre en la bomba
durante la remoción e instalación de la uni-
dad, ya que se encuentra sin su tapa.
Cuando instale adaptadores en las puertas
'V' y 'KG' de las bombas Denison de pistones
dos items son protegidosy especiales.
La puerta'KG' tiene un adaptador con rebaje
para O-ring N/P 002144-001. Este se enrosca
sobre el filtro de malla dentro de la puerta'KG'.
• La puerta ' V ' tiene una espiga moduladora
dentro de una perforación excéntrica.Se usa
adaptador plano para O-ring en la puerta 'V'.
Procedimiento de Puesta en Marcha Página 5

SERVO FILTRO
ESPIGA
COMPENSADOR
DE AJUSTE DE
PRESIÓN PRINCIPAL
1. Purgue todo el aire de la bomba cuando esté
llenando el circuito con aceite limpio desde
tanque hidráulico. Localice el tapón ubicado
en la parte superior de la bomba Denison
que ha sido reemplazada.
2. Desde 1966 las bombas tienen un tapón en
el flange de montaje. Abra y drene aceite
hasta que una suave corriente de aceite
salga por este tapón. Reinstale el tapón
después que haya purgado todo el aire.
PURGA
3. Las bombas antiguas también necesitan pur-
ga. Saque el tapón más alto o retire un perno
de la tapa control de carrera de la bomba.
NOTA !
Cuando la remoción del perno es la única alter-
nativa, será necesario reemplazar la arandela
de nitrilo 001330-128 y soltar todos los pernos.
Los pernos deben ser apretados cruzados y a
30 lbs.pie ((40.8 Nm ).
Página 6
4. Rellene el tanque hidráulico hasta la marca
lleno (full)del visor, tomando en cuenta la
pocisión de los cilindros. No sobrepase el
nivel del tanque. Todo el aceite que entre
debe ser vía bomba manual o por el cen-
tro Wiggins(opcional) de llenado rápido.
Todo el aceite que entre a través de una de
las puertas debe ser filtrado a 10 micrones.
5. Use aire comprimido de taller o de cualquiera
otra fuente para presurizar el tanque hidráu-
lico y todo el sistema. Una presión de aire
reducida a 5 psi durante 10 minutos. Este
tiempo permitirá que el aire atrapado en los
bloques y mangueras sea purgado antes de
arrancar la máquina.
AIRE DE TALLER
Reg.de 5 PSI
6. Instale manómetros adecuados en las puertas
G, KG o una mangera de extensión desde KG
y V, VA o VB. Refiérase al dibujo de la bomba
para ubicar las puertas mencionadas.
7. Copias de la carta de rendimientos está dis-
ponible en el procedimiento de ajuste para
sistemas hidráulicos específicos. La carta
de rendimientos detalla todas las presiones
requeridas durante el testeo de la bomba.
8. Refiérase a la carta apropiada para los
ajustes de la bomba.
La lectura de servo-presión se obtiene desde
la puerta G y requiere de una conección en línea
para las bombas de rotación y propulsión.No obs-
truya la presión cuando conecte un manómetro.
9. Conecte una T con cabeza giratoria y reducción
para la conección de mangueras. El acceso a
 la puerta común G está en la entrada de la ca-
ja del filtro en línea. (micro filtros CC3 o CC7). BOMBA de
3 14 Pulg.Cu. x Rev
V DG
10. En bombas de avance(Pulldown) de circuito KG
abierto( sin filtro en línea) se puede acceder VB
a puerta G directamente, sin la conección de
una T. En esta aplicación se puede instalar
un manómetro en la puerta G. B

Z
ALT DG
P6P all ports Z
J A G
ALT (KG)
VA

A- PRESIÓN / RETORNO
H B- PRESIÓ / RETORNO
D DG- PRESIÓN CARACAZA

VA A G- SERVO PRESIÓN

DG J- REABASTECIMIENTO HÁCIA FILTRO

V KG- MALLA SERVO, PRESIÓN REABASTECIMIENTO
V- PRESIÓN PRINCIPAL AMBAS PUERTAS A & B
KG
VA- PRESIÓN PRINCIPAL PUERTA A
B VB- PRESIÓN PRINCIPAL PUERTA B ( NO MOSTRADA)
Z- PRESIÓN CARCAZA EN NEUTRO
Z- SERVO PRESIÓN DE FRENO( BOMBA ACCIONADA)

A- PRESIÓN / RETORNO
B- PRESIÓN / RETORNO
C- ENTRADA
D- DRENAJE CARCAZA
DG- PRESIÓN CARCAZA
FB- CONTROL PURGA LADO B (SOLO BOMBA AVANCE)
G- SERVO PRESIÓN, HÁCIA EL FILTRO( NO MOSTRADO)
H- SERVO PRESIÓN, DESDE EL FILTRO
k- REABASTECIMIENTO AUXILIAR
KG- SERVO MALLA, PRESIÓN REABASTECIMIENTO
V- PRESIÓN PRINCIPAL AMBAS PUERTAS A y B
VA- PRESIÓN PRINCIPAL EN PUERTA V
VB- PRESIÓN PRINCIPAL EN PUERTA B
Las bombas usadas pueden variar ligeramente
en componentes como : compensador de ajuste
ajuste de neutro,puertas cruzadas para tubos
y controles de entrada.
Bombas de la serie de 14 pulg. cu. usan un
accionador serie 500 en el lado de entrada
de la bomba.
Refiérase al Libro 4 Sistemas Hidráulicos, para
detalles de ajuste del sistema hidráulico de la
unidades de accionaminto de la bomba.

Z- PRESIÓN CARCAZA EN NEUTRO Refiérase al Libro 2 sistemas eléctricos de má

Z- SERVO PRESIÓN DE FRENO (BOMBA ACCIONADA) quinas serie 90, para ajustes eléctricos de las
unidades de accionamiento de la bomba.
Las bombas usadas pueden variar ligeramente
en componentes como : compensador de ajuste
ajuste de neutro, puertas cruzadas para tubos
y controles de entrada.

Procedimientos de Puesta en Marcah Página 7

 Rodaje de Bomba y Ajustes de Presiones
1. La lectura de presión de reabastecimiento es
desde el adaptador KG o de la manguera de
extención colocada en la bomba freno de
propulsión y bypass de control de carrera.
2. La lectura de presión principal es desde la
puerta comun V o desde VA y VB. Las bom-
bas de rotación y avance tienen manómetros
y controles remotos de presión en la cabina,
conectados por mangueras a la puerta V.
La aplicacion típica de bombas de propulsión,
no tiene manómetros.Hay opciones en má-
quinas que pueden estar conectadas a la
puerta V de la bomba de propulsión para
testeo cuando tiene sistema de trabado.
3. Ponga en neutro todos los controles y cables
en la consola de operación para disminuir
toda carga hidráulica durante el arranque
del sistema con el motor.
4. Cuando el motor de la máquina arranque,
las rpm deben estar a 1200. El tacómetro
en la consola permite el control de rpm. Si
tiene dudas use un foto-tacómetro y una
cinta reflectante colocada en la masa del
del motor.
5. Permita que el motor que gire al mínimo de
1200 rpm y sin carga por unos 20 minutos.
No use los controles de la bomba en este
tiempo de rodaje. La bomba de lóbulos tiene
que llenar mangueras,tuberías y válvulas en
el circuito. El aire atrapado en los componen-
tes será purgado hacia el estanque a través
de las mangueras de drenaje de carcaza y
puertas de drenaje durante el período crítico.
6. En aplicaciones de circuito cerrado para bom-
bas de rotación y propulsión, la servo-presión
estará entre (330-580 psi) y presión de rea-
bastecimiento entre (200-300 psi).En bajas
rpm estas presiones estarán un poco más
bajas que lo especificado. Permita un tiem-
po de rodaje antes de revisar las presiones
de servo y de reabastecimiento.
Página 8
7. Para presiones detalladas refiérase a la carta
de rendimiento del sistema, entregada con
el procedimiento de ajustes. Las presiones
efectivas serán con el motor en altas RPM
después del debido tiempo de rodaje.
NOTA !
Según la aplicación de la máquina, haga correr
su motor en altas rpm. Las más típícas para
motores sin carga son 1800, 1900 y 2100 rpm
de acuerdo al modelo de máquina.
8. El ajuste del compensador principal está dado
por fábrica,y debe ser ajustado a una presión
mínima de aproximadamente 500 psi.
9. Los ajustes de presión deben hacerse en inter-
valos de 500 psi y cada 10 minutos. Los va-
lores de presión máxima están indicados en la
carta de rendimiento y solo se lograrán cuando
la operación se frene ( Stall ) ( Estoleado)
10. Después del período de rodaje y que las pre-
siones están de acuerdo a especificaciones,
baje las rpm del motor a 1200. Deje el motor
a bajas rpm para enfriamiento y deténgalo.
11. Saque todos los manómetros usados para
la revisión y ajuste de presiones.
12. Reconecte a su configuración original las
mangueras y adaptadores del sistema
que fueron usados durante el testeo.
13. Para bombas nuevas se requiere de un
rodaje entre 30 minutos a (1) una hora,
dependiendo de las condiciones de tra-
bajo y medio ambiente.
Este procedimiento no incluye la remoción o
montaje de la bomba Denison.
INSTALACIÓN BOMBA NUEVA
Bombas Sauer Sundstrand de pistones axiales,
requieren de ajustes y rodajes específicos.
Como cualquier otro; los sistemas Driltech
requieren de una limpieza total del fluído y
sus componentes. Tiempo adecuado para
instalación, llenado correcto de la bomba,
mangueras y ajuste de presiones, todo es
vital para la vida útil de la bomba.
El factor área de trabajo es algo que se olvida
muchas veces antes de intervenir el equipo y
en la instalación de nuevos componentes.
Prepare el área para el servicio a realizar.
La guía aquí descrita, es el procedimiento re-
comendado para un personal de mecánicos
competentes que está instalando en terreno
una bomba nueva o reacondicionada. Es pre-
ferible que el trabajo se realice en un ambien-
te controlado, tal como lo sería un taller.
La válvula de alivio de puerta A no es ajustable
y está pre regulada a 3675 psi (250 bar) y se
ubica bajo el tapón HP.
NOTA :
En las bombas MPV046 que tengan instalada la
válvula de alivio en puerta B se producirá una
traba hidráulica. El motor y ventilador se de-
tendrán abruptamente. El operar en ésta condi-
ción, podría provocar daños al motor hidráulico.
Tapón de Bypass
El tapón de Bypass debiera ser cerrado girando-
lo en sentido del reloj con un apriete máximo de
7 a 10 lbs-pie, (9.5 a 13.6 Nm ).
Válvula de Alivio Sistema de Carga

La válvula de alivio del sistema de carga es del

Las máquinas Driltech montadas sobre orugas tipo lainas, ubicada bajo el tapón CH. El apriete
usan dos modelos de bombas Sundstrnd en del tapón es de 30 a 70 lbs-pie(41 a 95 Nm).El
circuito cerrado unidireccional. test de presión de carga puede ser tomado en la
línea de entrada al filtro paralelo o en puerta M3.
La MPVO46 serie 46 es aplicable a las
máquinas D40KS, D45KS, D50KS y Limitadores de Vólumen Ajustable
modelo reciente de Gator.
Los tornillos de ajuste para despazamiento de ca-
MPV046 rrera y vólumen, está ubicados en ambos lados
BOMBA
DE CARGA
M1 de la bomba. La tuerca de seguro requiere una
llave exa. de 5/16" y un atornilador de paleta pa-,
ra darle un apriete, de 4 a 7 lb-pie(5.4 a 9.5 Nm)
L1
mpv040 MPVO46 TORNILLOS CONTROL DE DESPLAZAMIENTO
BP L2

HP CH

HDC
X1 X2
HP- PUERTA DE ALIVIO
PARA ARRANQUE INICIAL
CH- ALIVIO DE CARGA ENRÓSQUELO.
DESENRÓSQUELO PARA AJUSTE
VELOCIDAD FINAL DE VENTILADOR
La aplicación Driltech para bomba MPVO46 es
usada para un flujo de salida unidireccional.Solo
Antes de la puesta en marcha de la bomba, se
se usa una válvula de alivio mutifuncional.La vál-
debe girar el tornillo 3 veces en el sentido de
vula alivio puerta B,será sacada ante de arrancar.
los punteros del reloj. Este ajuste asegura que
la bomba no descargue su vólumen total en el
Válvula alivio multifuncional
momento crítico del arranque.

Procedimiento de Puesta en Marcha Página 9

Para prevenir daño a las partes del limitador
de vólumen, haga los ajustes iniciales de este
tornillo con la máquina detenida y cero presión
de carga.
NOTA :
El ajuste del limitador de vólumen debe ser ca-
librado en el ajuste final de la bomba, para así
permitir la máxima velocidad del ventilador.
Refiérase a las cartas de ajuste y rendimiento
del sistema del ventilador.
La bomba MPV090 serie 90 se aplica para
las máquinas D55SP,D60KS,D75KS,D90KS y
como una mejora para el modelo Gator.
PUERTA DE FILTRADO Y PRESIÓN DE CARGA
ALIVIO - A
ALIVIO - Bmpv090
M1
X1
BOMBA DE CARGA X2
HDC
A B
MPV090 S
La válvula de alivio multifuncional es ajustable
a través de un rango de presión de 0 a 3600psi
( o a 250 bar ).
La bomba MPV090 también es operada en una
sola dirección de salida de flujo. La válvula multi-
funcional de la puerta B ha sido desatornillada
(contra reloj) apretada y asegurada.
Desatornille (contra reloj ) la válvula multifunciónal
de puerta A , para así partir de cero. Atornille la
válvula(favor reloj) 2.5 a 3 vueltas. Esto permi-
tirá que la bomba desarrolle una pequeña presión,
a fin de que el motor gire lentamente durante
el procedimiento inicial de puesta en marcha.
La regulación final de la válvula multifuncional de
la puerta A, deberá ser efectuada durante duran-
te el procedimiento de ajuste de la bomba.
Página 10
RODAJE DE BOMBA Y AJUSTE DE PRESIÓN
1. Instale la línea de suministro de entrada a la
puerta B. Asegúrese de dejar bastante tiempo
para que la bomba se llene de aceite. Duran-
el proceso de llenado abra el adaptador que
esté más alto en la bomba para que purge
el aire. Generalmente las puertas M1 y M2
y L, son las que se encuentran más altas.
2. Instale un manómetro de 1000 psi (60 bar)
en la puerta de presión de carga M3, o en
la línea de entrada del filtro paralelo.
3. Es recomendable desconectar las líneas
hidráulicas del control de desplazamiento
(HDC) en las puertas X1 y X2, hasta antes
de la partida inicial.
4. Arranque la máquina y que opere a baja
velocidad de motor ( 1200 rpm ).
5. Déjela corriendo durante 3 a 5 minutos con
las mangueras HDC desconectadas. Obse-
ve la temperatura de los fluídos de la máqui-
na durante el período de rodaje, ya que el
ventilador no girará. No deje operar el equi-
po hasta que se pare por temperatura.
6. Cuando la presión de carga se estabilice de
180 a 210 psi(12.5 a 14.5 bar) y el periódo
de trabajo sea suficinte, detenga el equipo.
7. Conecte las mangueras piloto X1 y X2 del
control de desplazamiento hidráulico. Si
las mangueras piloto son conectadas a las
puertas equivocadas, el motor no girará.
8. Conecte un manómetro de 5000 psi (350
bar) a la puerta de M1 para monitorear la
presión principal del sistema durante el
procedimiento de ajuste del ventilador.
9. Arranque la máquina y observe el sentido de
giro del ventilador.Si las conecciones son
correctas el giro será contra reloj (ccw).
Si el ventilador no gira revise las conecciones de
mangueras en la puertas A y B o puertas piloto
X1 y X2 y el ajuste de válvula multifuncional.
El ajuste de presiones variará dependiendo de
los componentes específicos de la máquina.
Refiérase a sistema de enfriamiento del libro
5 de entrenamiento para tabla de rendimientos.
Durante el procedimiento de arranque y rodaje
de una bomba nueva o reparada es necesario
solamente monitorear la presión de carga.
El sistema de presiones y carga anotado en el
libro 5 de entrenamiento, refleja la presión efec-
tiva de trabajo para la máquina específica.
El conocimiento del circuito cerrado del sistema
de ventilador es el paso final en el ajuste de las
valvulas piloto externas usadas en el sistema
de ventilador Driltech Mission desde 1995.
El servicio de la bomba, ajustes de presiones y
diagnóstico del sistema deben ser realizados
por técnicos calificados y entrenados.
En este procedimiento no incluye sacar e insta-
lar bomba Sundstrand de la caja de engranajes.
INSTALACIÓN BOMBA NUEVA
Bombas de paleta Denison y de engranajes Sun-
strand, son para los accesorios de perforación.
Tal como cualquier sistema hidráulico, Driltech
requiere de una limpieza total de los fluídos y
componentes.Tiempo adecuado para el monta-
je, llenado adecuado de la bomba, mangueras y
componentes y el ajuste correcto de presiones,
son vitales para la vida útil de una bomba nueva.
Las condiciones de trabajo son un factor muchas
veces olvidado durante un servicio a la máquina
e instalación de componentes. Prepare el área
de trabajo para el servicio a realizar.
La guía aquí descrita es un procedimiento reco-
mendado para un servicio y personal mecánico
competente, que está realizando la instalación de
una bomba nueva o reacondicionada en el cam-
po. De preferencia este trabajo debe ser realiza-
do en un ambiente controlado, tal como un taller.
En literatura de servicio 008172-000,008610-000
y 021434-000 se detallan las bombas de paleta.
Las bombas de paleta y engranajes usadas en
los sitema hidráulicos Driltech son componentes
simples. Estas bombas estan libres de válvulas
y no es necesario la instalación de manómetros
en sus puertas( lumbreras).
Las partes internas de estas bombas son lubri-
cadas por el mismo fluído. Es necesario que el
fluído se mantenga limpio en el sistema. No se
debe permitir que se acumule mugre en la bom-
ba o alrededor del eje.
Es importante que los acoplamientos y tube-
rías de admisión se encuentren bién apretadas
para prevenir la succión de aire al sistema.
Las restricciones y entrada de aire provocarán
daños en el corto plazo de operación de la bom-
ba. Limpie o reemplace las líneas de suminis-
tro, durante los intervalos de mantención.
Después que la bomba nueva o reacondicionada
halla sido instalada y todas las mangueras han
sido apretadas, es necesario llenar la bomba con
aceite.Se debe usar aceite limpio solamente.
Cuando se llena el estanque con aceite, queda-
rá aire atrapado en los bloques y mangueras.
Use aire comprimido y filtrado de taller para
presurizar el estanque hidráulico a través de su
propio sistema. Una presión de aire reducida
de 5 psi debe aplicarse por aproximadamente
10 minutos. Esto permitirá que el aire atrapado
en los bloques y mangueras sea purgado an-
tes de arrancar la bomba.
AIRE DE TALLER
Reg. a 5 psi
Procedimiento de Puesta en Marcha Página 11
Después que la presurización y la precarga se cerrado y las presiones del sistema que nece-
han completado, desconecte todas las herra- sitan ser revisadas y/o ajustadas.
mientas usadas y normalice el sistema.

Instale un manómetro de 500 psi en el bloque

llamado HPR. Refiérase al sitema de contra-
presión en la tabla de rendimientos del ma-
nual de entrenamiento 5.
PUNTO DE TEST
RODAJE DE BOMBA Y TESTEO DE PRESIONES VENTILADOR

1. Arranque el motor y opere a baja velocidad,

(1200 rpm por 3 a 5 minutos). Deje todos los
controles en neutro, no opere las funciones.

2. Revise la presión hidráulica en HPR en

baja velocidad del motor.
3. Después de 5 minutos de operar el motor en
baja velocidad, cambie a alta velocidad.
4. Confirme la presión de HPR con la tabla de
contrapresiones.
NOTA !
Bajo condiciones severas de tiempo, podría
ser necesario aumentar el periodo de opera-
ción hasta 30 minutos.
5. Monitoree las temperaturas de los fluídos
durante el ciclo de operación.
6. Accione una función de los accesorios de
perforación ( llave de corte, llave de mesa
cortina de polvo ).
7. Mire y escuche la bomba nueva en su accio-
mamiento. Observe posibles fugas, escuche
si hay ruidos anormales en su ciclo.
8. Baje la velocidad del motor a 1200 rpm y per-
mita un tiempo adecuado de enfriamiento.
El servicio de la boma, ajustes de presiones y
diagnosticos del sistema deben ser realizados
por técnicos calificados y entrenados.
Este procedimiento no incluye sacar e insta-
lar la bomba Sundstrand desde la caja de
engranajes
MÓDULOS DE VACÍO Y BOMBAS
Cuando se encuentre realizando una rutina
de mantención en un sistema hidráulico,es
permitido el uso de accesorios de vacío.
El accesorio de vacío seusa para el reemplazo
O-rings, mangueras y sellos.
Debido a los muchos cambios que hay que efec-
tuar, no es recomendable el uso de módulos de
vacío en los cambios de bombas.
Las mejores prácticas a seguir en un cambio de
bomba son :
• Vacíe todo el aceite en tambores adecuados

9. Detenga el motor y retire el manómetro de • Use herramientas apropiadas para el trabajo

HPR y prepare la máquina para arrancar.
• Revise componentes, incluidas las mangueras
Bombas de paleta usadas en un sistema de ventila-
dor con circuito abierto deben arrancar de la misma • Evalúe y limpie el sistema
manera. Solo necesitan saber la teoría de circuito
• Reemplace componentes si es necesario
Página 12
• Reensamble los componentes bajos las
mismas especificaciones del fabricante.
• Siga los procedimientos de arranque,
operación y trabajo seguro.
NOTA !
Después de usar un módulo de vacio o bomba
y todos los componentes están instalados, será
necesaria la precarga del sistema hidráulico con
5 psi de presurizacion de aire, tal como se men-
cionó en las páginas 6 y 11 de este manual.
INSTALACIÓN MOTOR NUEVO
La siguiente es un guía relacionada con la
instalación de motor nuevo.
El método será un resumen para ser aplicado
a los modelos Denison, Sundstrand y Rexroth
usados en los productos Driltech.
Como se ha anotado anteriormente, el servicio
hidráulico, ajuste de presiones y diagnóstico
del sistema, deben ser realizados por técnicos
calificados y entrenados.
• Lea y entienda el manual de instrucciones.
Identifique componentes y sus funciones
• Inspeccione visualmente componentes, como
mangueras, herramientas de la maquina y
accesorios por riesgos potenciales.
• Asegure la perforadora en relación con
accesorios tales como; barras, orugas,
piñones de avance y cadenas antes de
remover algún componente hidráulico.
• ¿Han sido limpiadas adecuadamente
las mangueras o reemplazadas ?
• Asegúrese de que todos los flanges de
de mangueras tiene O-rings nuevos.
• No fije el motor nuevo al componente que
va a accionar. Deje libre el eje del motor
para que gire durante el rodaje.
• Permita un tiempo apropiado al igual que
en el rodaje de la bomba (págs 8,10,12),
para ayudar en el llenado del motor.
RODAJE DE MOTOR Y TESTEO DE PRESIONES
- Cuando sea aplicable purge la bomba con
la válvula de presión remota o el compen-
sador de la bomba.
• Abra la válvula de presión remota o el com-
pensador (sentido del reloj ) para aminorar
la presión del circuito durante la partida.
• Cuando sea aplicable instale un manó-
metro de carga o servo presión en la
puerta correcta de la bomba.
• Cuando sea aplicable instale un manómetro
en la puerta correcta del circuito principal.
• Cuando sea aplicable ponga los controles
de la bomba en posición neutro.
1. Arranque el motor y opere en baja veloci-
dad (1200 rpm) por el tiempo predetermi-
nado.
2. Como larga sean las mangueras, tan largo
será el tiempo de operación del sistema.
3. Para aplicaciones en que los controles del
operador permiten cambiar el sentido del
flujo de la bomba,deje que el motor rote de
3 a 5 minutos en los dos sentidos y si carga.
NOTA :
Todo el procedimiento debiera tomar entre
10 a 30 minutos.
4. Revise las presiones de servo, carga y rea-
bastecimiento durante los ciclos de cambio
de rotación. Las presiones deberían ser
estables dentro de los rangos anotados en
la tabla específica de rendimientos.
5. Reduzca la velocidad del motor y detenga
la máquina para poder fijar el motor en el
componente que va a accionar.
Procedimientos de Puesta en Marrcha Página 13
6. Inspeccione o cambie los acoplamientos.
NOTA !
Es recomendable usar una grasa de litio con
disulffuro de molibdeno o similar como lubri-
cante para el eje y acoplamiento en compo-
nentes nuevos ( Mobilux EP111).
7. Ajuste el control de presión remoto o el com-
pensador de la bomba (favor reloj) en peque-
ños incrementos hasta la presión de deten-
ción (Stall), de acuerdo a lo dicho en libro 5.
8. Asegure el compensador y coloque el control
de la bomba en neutro.

7. Siga las especificaciones del fabricante cuan- 9. Saque el seguro de trabado.

do monte un motor al conjunto a propulsar.
NOTA !
La especificación de apriete final para válvulas
de aceite caliente que son aplicables a motores
de propulsión, es de 125 lb.pie. (92.5 Nm).
8. Motores hidráulios con válvula de aceite ca-
liente montadas exteriormente requiere que
se le instale un flujómetro en la conección
de la manguera drenaje de carcaza.
NOTA !
El ajuste final para válvula externa de aceite
caliente es de 3 a 4 gpm (11.4 a 15.2 lpm ).
REVISIÓN FINAL PRESIÓN DE MOTOR
1. Arranque el motor y opere a 1200 rpm.
10. Baje las rpm del motor y deje que éste se
enfrie durante un período.
11. Detenga el motor, alivie presiones residuales
del sistema hidráulico y saque el equipamie-
ento de testeo y diagnóstico.
12. Reconfigure la máquina a especificaciones.
NOTE !
Este procediemiento podría tomar entre 20 a 30
minutos para hacerlo seguro y acusioso.
El motor Sundstrand del ventilador no se debe
operar hasta la condición de su detención(Stall).
La presión del motor debe ser la establecida en
la carta específica de rendimientos.

2. Rote el componente sin carga para alinear

el seguro ( Llave de barra o pasador). Este
procedimiento está anotado en el sistema
que corresponde del libro 5 de entrenamiento.

3. Con el seguro trabe(parada)(stall) el siste-

ma hidráulico Con esto se podrá ajustar la
presión máxima del sistema.

4. Cuando sea aplicable ponga la bomba en

neutro y desenrosque (contra reloj) el
control de presión remoto.

5. Lleve el motor a las máximas rpm estable-

cidas para esa máquina.

6. Opere el control de la bomba hasta un 20 %

y observe la presión del circuito principal.

Página 14
 COMPONENTES El O-ring N° de parte 002174-030 es de la
serie 90-225 hecho de Nitrilo.
SUPLEMENTARIOS DE BOMBA
Bloques de : Gator, D25KS, D245S

GENERAL NÚMERO DE PARTE APRIETE

016175-001 125 Lb. Pie

Esta sección describe conjuntos de válvulas y
170 Nm
bloques montados en las pueras A/B de bombas.
016175-002 125 Lb. Pie
170 Nm
DESCRIPCIÓN 016175-004 125 Lb. Pie
170 Nm
Los siguientes productos: Gator,D25KS,D245S,
TM40KW,D55SP(H),D75KS(H) usan bloques Los bloques mostrados han sisdo usados en
específicos ubicados en las puertas A/B de las los productos descritos desde 1990.Han habido
bombas Denison. cambios de fabricación debido a la acción de
secuencia para las válvulas direccionales.
Un montaje adecuado es esencial para que las
vávulas en los bloques trabajen correctamente.
002174-030
Una instalación apropiada de las válvulas dentro P1 O-RING
de su alojamiento permitirán que éstas asienten
adecuadamente y por su diseño sellen las puertas,
dirigiendo al aceite por los caminos requeridos. GA1
D2 GB1

Por regla el aceite tomará el camino de menor D1

resistencia. Si las válvulas no está asentadas V1
PUERTA A
correctamente, el aceite podría drenar o retor- PERFORACIÓN
nar a la presión de tanque hidráulico. PUERTA B
PROPULSIÓN
Las próximas fotos nos proporcionarán los 016175-002
aprietes ( torques) máximos cuando traba-
jen con los componentes en cuestión. Indiferente a las características operacionales de
la secuencia, estas válvulas deben ser asenta-
das apropiadamente en sus alojamientos.

Identifique las válvulas como de perforación o

propulsión por las puertas A o B del bloque. El
apriete es común en bloque 016175-000.

PROPULSIÓN (NC) PERFORACIÓN (NA)

016175-058 016175-059

150 -160 lb. pie 150 -160 lb. pie

203 - 217 Nm 203 - 217 Nm

Componentes Suplementarios de Bombas Página 15

El sistema de avance(pull down) para los mo-
delos D55SP,D75KS de alta presión requieren
un sistema de avance lento ( Aplicación DTH).
• C55SP2H
• C75K6H
Un bloque de avance fino N/P 017954-001 es
montado en la puerta B de la bomba de avance
y un O-ring N/P 002174-030 sella el bloque a la
puerta de la bomba. Descarte y reemplace este
O-ring cada ves que el bloque sea removido de
de la puerta B de la bomba de avance.
BLOQUE
AVANCE FINO
D55SP , D75KS
D55SP FEED VALVE
El apriete(torque) del bloque es esencial para
la correcta operación del cartucho y solenoide.
Cuando instale el bloque de avance fino en la
puerta B de la bomba de avance, apriete los
pernos en forma cruzada a 125 lb.pie (170 Nm).
Un cartucho N/P 016175-054 calza en el blo-
que de avance fino y requiere un apriete final
de 150-160 lb. pie(203-217 Nm). Este cartu-
cho es usado para limitar el flujo de salida de
la bomba de avance hacia los cilindros de avan-
ce, para una entrega de solo 10 gpm (38 lpm).
Página 16
002174-030 O-RING
FFV
FFS
BOMBA DE AVANCE
D55SP - D75KS
BLOQUE AVANCE FINO 017954- 001
APRIETE DE PERNOS 125 LB. PIE (170 Nm)
La boma de avance es usada en aplicacción de
circuito abierto. La puerta A de la bomba de avan-
ce es de 2" de diámetro y actúa como sumistro. La
puerta B de la boma es de 1.5", por lo tanto el blo-
que solo puede ser montado en puerta B
El sistema de avance para el modelo TM40KW
tiene una bomba de avance rápido y un bloque de
control direccional en la puerta B de la bomba.
CARTUCHOS DE CONTROL
002174-030 O-RING
BOMBA AVANCE RÁPIDO
TM40KW
BLOQUE AVANCE RÁPIDO 016175-002
APRIETE DE PERNOS 125 LB. PIE (170 Nm)
Cuando instale el bloque de avance rápido en la
puerta B de la bomba de avance, apriete los
pernos en forma cruzada 125 lb. pie (170 Nm).
Los dos cartuchos de control calzan en el bloque
de avance rápido y requieren de un apriete
final de 150-160 lb. pie (203-217 Nm).
Los sistemas de propulsión Caterpillar 330,
330L,350 y 375 y sus motores, requieren un
enfriamiento y filtrado adicional en exceso por
sobre el drenaje de los motores normales. Para
permitir esta función en las aplicaciones de cir-
cuito cerrado un bloque de aluminio con dos
válvulas, es montado en las puertas del motor.
Otras aplicaciones
Los equipos Driltech construidos desde 1988
hasta 1994 con orugas Caterpillar serie 235
y motores angulares Rexroth, tienen un estilo
diferente de válvula de lanzadera de aceite
caliente, de la que se muestra aquí.

Siempre use un set de O-rings nuevos para se-
llar entre el bloque de las puertas del motor y
los flanges adaptadores.
Llame al Departamento de Servicios Driltech
Mission, cuando haga un servicio a máquinas
D40KS,D45KS,D50KS,D55KS,D60KS y D75KS
construidas entre los años 1988 y 1994 con moto-
res serie 235 D6 y válvulas de aceite caliente.

Los siguientes productos usan bloques monta-

dos exteriormente con válvula de aceite caliente
y mangueras montadas al chassis.

• Los productos Gator con orugas serie 320

tienen la válvulas de lanzadera montadas en
una placa central sobre el chassis izquierdo.

• Los productos D25KS,D245KS con orugas

serie 325, tiene las válvulas montadas en
un soporte ubicado entre el marco del pedes-
tal del mástil.

NOTA !
Los valores de aprieteson muy importanres cuan-
do se reinstale el bloque de válvula de lanzadera
en las puertas del motor o el carrete de la válvula
de lanzadera y la válvula de alivio en el bloque.

COMPONENTE VALOR

BLOQUE 100.110 lb. pie

EN LAS PUERTAS DEL MOTOR (135 - 150 Nm )

CARRETE VÁLVULA LANZADERA 45 - 50 lb. pie

EN EL BLOQUE (60 - 68 Nm )

VÁLVULA DE ALIVIO 30 - 35 lb. pie

EN EL BLOQUE (40 - 48 Nm )

Componentes Suplementarios de Bombas Página 17

Página 18
 SISTEMA DE PROPULSIÓN
CIRCUITO CERRADO
El concepto principal de una perforadora es que
sea móvil. Debido a las condiciones de piso en
el ambiente minero y la duración de los tiempos
de perforación v/s el de traslado, las orugas
para excavadoras son las más suministradas
para las máquinas perforadoras hoy en día.
Un sistema de orugas en un circuito cerrado,
consiste en una bomba de pistones axiales,
mangueras y tuberías,conectadas a un motor
de despalzamiento fijo. Cada oruga tiene un
freno dentro del mando final, aplicado por re-
sortes y desaplicado por presión hidráulica.
La bomba de pistones Denison tiene cuatro
presiones, las que debieran ser observadas
cuando se hace un ajuste y diagnóstico de
los componentes de las orugas. Refiérase a
la tabla de valores en el manual de la máqui-
na para obtener las presiones específicas.
Los componentes de las orugas necesitarán
ser fijados para poder frenar(stall) la bomba
cuando se revisen o ajusten las presiones.
Un metódo para frenar las orugas, es desco-
nectar la manguera de 1/4" que está conecta-
da al freno ubicado en el mando final. Este es
el metóto preferido. Algunas orugas no tienen
una puerta de freno externo, en estecaso hay
que colocar un pasador en el diente de la
rueda motriz como medio de freno.
La seguridad del operador y del equipo deben
ser la prioridad cuando se instale o saque el
pasador que ha fijado la oruga.
REVISIÓN PRESIÓN DE BOMBA :
No Requiere Ajuste de Presiónes.
• Instale un manómetro de 5000 psi( 350 bar)
en la puerta A de la bomba de propulsión. Las
estaciones de testeo se conectan por HPS1.
• Desconecte el cable de accionamiento de ca-
rrera en la bomba (Opcional).
• Cuando sea aplicable desconecte la manguera
Z y ponga tapón macho y hembra en ella.
ALERTA! CARDÁN GIRANDO
PUERTA
' DG '
PUERTA
' VA '
propel pump PUERTA ' Z '
PUERTA MAN-
GUERA FRENO
PUERTA' KG'
MANGUERA
REABASTECI.
1. Arranque motor Diesel o Eléctrico
2. Ponga el motor Diesel en altas RPM.
3. Caliente el aceite a > 100°F (37.7 °C)
Si se usa el metódo del pasador, gire lenta-
mente la oruga hasta que el pasador se apo-
ye contra del bastidor de la oruga.
4. Ponga el control de la bomba a un 20 % de
su recorrido ( manual o eléctrico ).
5. Observe la presión en el manómetro.
La opción de bloqueo de traslación, purga la
presión de bomba(revise las válvulas auxiliares
en la caja de bomba o en el pedestal del mástil).
6. Refiérase a la carta de rendimientos para las
presiones correctas.
7. Vuelva la bomba a la posición neutro.
8. Gire la orugas en sentido contrario y retire
el pasador de la rueda motriz.
Sistemas de Propulsión Página 19
9. Baje las RPM y detenga el motor.
10.Reconecte la manguera del freno a la
puerta 'Z' de la bomba si es aplicable.
11.Desconecte los manómetros de las
puertas de la bomba.
Confirme la opciones de la máquina antes
de efectuar un diagnóstico.
Opcionales tales como bloqueos de: traslación,
de freno/gatos, cabezal rotación/freno, conta-
dor de profundidad/freno, pueden interrumpir la
presión de la bomba de traslación mediante
solenoides de venteo de bomba y freno.
REVISIÓN PRESIÓN DE BOMBA
DIAGNÓSTICO Y BÚSQUEDA DE FALLAS
• Instale una T con manómetro de 1000 psi(70
bar)en puerta 'G' o 'H' para prueba de servo
presión. Las estaciones hidráulcas de prueba
tienen conección de manómetro en LPS 1 o 2
• Instale un manómetro de 500 psi(35 bar) en
la puerta 'KG' conectando una manguera
con Tde cabeza giratoria para test de pre-
sión de reabastecimiento. Las estaciones
de testeo tienen conección en LPS 1 o 2.
• Si es aplicable saque tapa y tapón a manguera
de puerta 'Z' del control de salida de bomba.
1. Arranque el motor
2. Ponga el motor en altas RPM
3 Caliente el aceite a > 100°F(37.7 °C)
4. Gire lento la oruga hasta que el pasador se
trabe entre el bastidor y rueda motriz.
5. Revise el manómetro de servo presión y
y anote valor de presión en neutro.
6. Revise el manómetro de presión de reabaste-
cimiento y anote valor de presión en neutro.
Página 20
7. Opere el control de la bomba de propulsión
a un 20 % ( manual o eléctrico).
8. Revise el valor de la presión principal.
9. Revise manómetro de servo presión y compa-
re con la lectura en neutro.
10.La servo presión se incrementa con la presión
de trabajo.
11.Revise el manómetro de presión de reabaste-
cimiento y compare con la lectura en neutro.
12. La presión de rebastecimeiento decrese depen-
diendo de componentes tales como; válvula de
aceite caliente ( su ajuste) o de las condiciones
en que se encuentra el motor hidráulico.
MANGUE.
DRENAJE
VÁLVULA
ALIVIO
MOTOR
HIDRÁULICO
hot oil shuttle
PUERTA
TESTEO MANGUE.
FRENO
VÁLVULA
LANZADERA
Cuando las presiones de reabastecimiento, servo,
y principal estan dentro de las especificaciones :
1. Gire la oruga en contra y remueva el pasador
usado para trabar (stall).
2. Vuelva el control de la bomba a neutro.
3. Baje las RPM del motor y deténgalo.
4. Reconecte la manguera de freno a la puerta 'Z',
si es aplicable.
Refiérase a la tabla de rendimientos para la espe-
cificación de presiones.
 CARTA RENDIMIENTO PROPULSIÓN
AJUSTE DE PUERTA ' Z'
NEUTRO PUERTA 'DG '
FRENO
Principal Servo Reabastecimiento
Modelo psi psi psi PUERTA 'KG'
TESTEO DE
(bar) (bar) (bar) REABASTECIMIENTO

GATOR* 3000 330/580 200/300

(207) (23/40) (14/21) P6P test ports
PUERTA ' VA '
D25KS 3500 330/580 200/300 PUERTA ' A '
(242) (23/40) (14/21) PRESIÓN
PRINCIPAL
D245S 3500 330/580 200/300 PUERTA 'H '
SERVO
(242) (23/40) (14/21)

D40KS 4200 330/580 200/300

(290) (23/40) (14/21)

D45KS 4200 330/580 200/300

(290) (23/40) (14/21)
PUERTA ' V '
D50KS 4200 330/580 200/300 PRESIÓN PRINICIPAL
(290) (23/40) (14/21) AMBAS DIRECCIONES

D55SP* 4200 330/580 200/300 COMPENSADOR

(290) (23/40) (14/21) PRESIÓN PRINCIPAL

D60KS* 4200 330/580 200/300

(290) (23/40) (14/21) El diagnostico de bomba y motor(s) requiere un
T60KS 3500 psi 330/580 200/300 manómetro para presión de carcaza, un flujómetro
(242) (23/40) (14/21) conectado a la línea drenaje de carcaza.La presión
D75KS* 4200 330/580 200/300 de carcaza no debe exceder de 75 psi. Las presio-
(290) (23/40) (14/21) nes típicas de carcaza son entre 8 a 45 psi.
D90KS 4200 330/580 200/300
(290) (23/40) (14/21) Todas las presiones deben ser revisadas con el
motor en altas RPM y el aceite hidráulico a una
D90KSP 4200 330/580 200/300
(290) (23/40) (14/21)
temperatura > 100°F ( 37.7 °C).
1190E* 4200 330/580 200/300 Aplicaciones de servo presión para circuito
(290) (23/40) (14/21)
cerrado en un rango entre las especificaciones
anotadas. La típica servo presión en neutro es
Las bombas de propulsión son del tipo de freno 390 a 410 psi(27-28.5 bar) variando su rango, de
automático,( manual o eléctrico) con un control acuerdo a la máxima presión del sistema.
de bypass en neutro.
Aplicación de presión de reabastecimiento
Ajustes de neutro podrían necesitarse, si es que para circuito cerrado en un rango entre las
la bomba tiene movimiento indeseados en las especificaciones anotadas. La típica presión de
puertas de trabajo A o B. Desconecte el cable reabastecimiento es de 210 a 220 psi(14.5/15
de accionamiento antes de ajustar. bar)y decrecerá cuando se acciona el actuador.
La presión de reabastecimiento más baja acepta-
Puerta 'Z' conecta con el freno en mando final ble en un sistema rotativo, es de180 psi(12 bar),
de oruga. El paso de la manguera podría estar durante la modalidad de propulsión.
cortado por un solenoide de bloqueo de oruga.
NOTA !
Puerta 'Z' es presión de carcaza mientras la bom- La presión principal * debería ser un poco más alta
ba está en neutro. Cuando la bomba es accio- que lo anotado, para una potencia adicional debi-
nada, puerta 'Z' se transforma en servo presión. do a selección de mando final y peso de máquina.
Sistemas de Propulsión Página 21
Sistema típico de propulsión izquierdo o derecho • La puerta ' Z ' de freno, no se aplica para los
sin la opción de bloqueo. equipos Gator, D25KS y D245KS

CONJUNTO FRENO Los equipos Gator, D25KS y D245KS usan un

APLICADO POR RESORTES bloque de control direccional con cartuchos o
DESAPLICADO HIDRÁULICAMENTE válvulas de disco, lo que permite a la bomba de
> 271 PSI (18.7 BAR) propulsión actuar como avance o rotación.

LPR
MDS

HOS

HOS
x

LPD

HOS

PUERTA 'Z'
MCS
LPR

TCS
HPS

LPR
X

LPR LPS
LPS
MDS

Los modelos D25KS / D245KS usan una presión

Nomenclatura relacionada con los componentes
del sistema de propulsión mostrado aquí. Estos
nombres son comunes en todos los productos.
• LPS baja presión de suministro
- LPR - baja presión de retorno
• HOS - válvula aceite caliente
Página 22
piloto constante para cambiar las válvula de car-
tuchos de la modalidad de propulsión a perfora-
ción. Esta presión piloto viene del circuito ventila
dor a un valor mayor que 2200 psi(152 bar). El
circuito ventilador es independiente de propulsión.
Refierase a la sección de componentes suplemen-
tarios de este manual para un correcto montaje de
bloques y válvulas para una bomba específica.
Sistemas Bloqueo de Propulsión(Traslación)
Opciones para máquinas específicas podrían
usar adicionalmente válvulas con solenoides,
para control presion de bomba y frenos.
Una apropiada secuencia de operación usando
el pedal de traslación(seguridad), será esencial
para la vida de los componentes hidráulicos.
La secuencia de operación es :

• Máquina lista para traslación

CONJUNTO FRENO
APLICADO POR RESORTES • Ambos controles bomba traslación en neutro
DESAPLICADO HIDRÁULICAMENTE
> 271 PSI (18.7 BAR )
• Pise sobre el pedal de traslación

• Accione los controles de bomba de traslación

hacia adelante o hacia atrás.
(
24 VCC • Ponga en neutro los controles de la bomba de
traslación cuando vaya a detener la marcha.
O
TFS - Retire el pié del pedal de traslación.
O

Pisar el pedal antes de accionar los controles de

x la bomba de propulsión o accionar el pedal arriba
y abajo cuando están accionados los controles de
la bomba de propulsión,ocasionará serios proble-
mas con los sellos y componentes relativos al sis-
LBS tema hidráulico.
RBS
PUERTA 'Z' El análisis de fallas en sistemas de propulsión con
bloqueo de componentes podría requerir de :
PUERTAS 'V'
T T
• Tapas y tapones hidráulicos del # 4
T T
• Tester eléctrico o luces de testeo
PVS
• Accionar el switch anti bloqueo
X

PUERTAS KG • Conocimiento de la ubicación de los compo-

O PUERTAS Z nentes y puertas de bombas.

LIMITACIONES DE GRADIENTES

El solenoide(PVS) purgará la presión principal de El próximo ejemplo y la carta de rendimientos

de la bomba de propulsión hasta que el pedal de están disponibles en un formato simple y relacio-
traslación o los relé de control sean actuados. nado al modelo de máquina, en todo manual de
operador publicado por Driltech Mission.
Solenoides de freno izquierdo (LBS) y derecho
(RBS)cortarán la servo presión al freno hasta que
el pedal de traslación o los relé de control sean
actuados.

Sistemas de Propulsión Página 23

 GRADOS PORCENTAJE
9° 15.8%

11° 19.4%

26° 12° 21.3 %

15° 26.8%

16° 28.7%
17°
17° 30.6%

18° 32.5%
20°
19° 34.4%

20° 36.4%
20° 21° 38.4%

22° 40.4%

23° 42.4%
GRADIENTES D55SP
25° 46.6%

26° 48.8%

27° 51%
29° 55.4%

MEDIDA EN GRADOS
12°
10
= 10 % DECLIVE
100

21° ELEVACIÓN VERTICAL

GRADOS de DECLIVE =
DISTANCIA HORIZONTAL
TANGENTE x INCLINACIÓN = GRADOS

15° MEDIDA EN PORCENTAJE

10’

15°
100’

GRADIENTES D55SP ELEVACIÓN VERTICAL x 100

Grado en % es 100 x Inclinación o
DISTANCIA HORIZONTAL

Página 24
 SISTEMA DE ROTACIÓN 2. Ponga el motor en altas RPM

3. Caliente el aceite a > 100 °F ( 37.7 °C )

CIRCUITO CERRADO 4. Lentamente rote la barra para alinearla
con la llave de sujeción.
El sitema de rotación de una perforadora con-
siste en una bomba axial de pistones y tuberias
5. Fije la barra con la llave de sujeción o
de acero conectadas a un motor de despalaza-
llave de mesa.
miento fijo o variable.
6. Ajuste ( manual o electricamente) la presión
Las Bomba Denison de pistones tiene 4 presio-
de rotación, a un valor mínimo.
nes que deben ser observadas cuando se hace
un ajuste o diagnóstico de los componentes de
7. Accione la palanca de control de la bomba a
rotación. Refierase a la carta de rendimientos
a un 20 % ( eléctrico o manual )
de rotación para valores especificos del equipo.
8. Observe la presión de rotación en el manó-
Los componentes de rotación deben ser trabados
metro del panel del operador.
para frenar (stall) la bomba cuando se hace una
revisión o ajuste de presiones. Siempre que sea
9. Ajuste(manual o eléctrico) la válvula de control
posible deje los rebajes de la barra de perforación
de presión, mirando la presión en el manómetro
frente a la llave de barras para fijar la barra.
hasta llegar al valor de presión del compensador.
La seguridad del operador y del equipo deben
10. Refierase a la carta de rendimientos para
ser una prioridad cuando se esté efectuando
obtener las presiones adecuadas.
el trabado o fijación de la barra.
11. Si la presión de la bomba está en las especifi-
Las herramientas aprobadas son: LLave de mesa,
caciones, afloje el control de presión remoto.
Llave 'J' o tapones de flanges adecuados al tama-
ño de las puertas de la bomba.
12.Ponga el control de la bomba en neutro.

13. Destrabe la barra retirando la llave de mesa.

Los operadores debieran ajustar la presión de

rotación a cualquier valor entre 100 psi hasta la
máxima presión de la bomba dependiento del
tamaño de barra, tricono y condiciones de terreno
Se recomienda operar en le rango alto.

REVISIÓN PRESIÓN DE BOMBA

DIAGNÓSTICO Y BÚSQUEDA DE FALLAS

• Instale una 'T' y manómetro de 1000 psi

(70 bar) en la puerta 'G' o 'H' para testeo
REVISIÓN PRESIÓN DE BOMBA
de la servo-presión.
No Requiere Ajuste de Presiones
• Instale un manómetro de 500 psi ( 35 bar )
en la puerta 'KG' para testeo de presión
1. Arranque el motor de la máquina
de reabastecimiento.
Sistema de Rotación Pägina 25
1. Arranque el motor de la máquina. Ua ves que las presiones de reabastecimiento
y servo está de acuerdo con las especificadas :
2. Ponga el motor en altas RPM.
18.Ponga el control de la bomba en neutro.
3. Caliente el aceite > 100 °F (37.7 °C ).
19.Destrabe la barra retirando la llave de mesa.
4. Observe el manómetro y anote la presión
en neutro.
CARTA RENDIMIENTOS DE ROTACIÓN
5. Observe el manómetro y anote la presión
de reabastecimeinto. MODELO PRINCIPAL SERVO REABASTECIMIENTO
PSI PSI PSI
6. Refiérase a la carta de rendimientos de (BAR) (BAR) (BAR)

rotación para valores específicos. GATOR 3000 330/580 200/300

(207) (23/40) (14/21)
7. Lentamente rote la barra para alinearla D25KS 3500 330/580 200/300
con la llave de sujeción. (242) (23/40) (14/21)

D245S 3500 330/580 200/300

8. Fije la barra con la llave de sujeción o (242) (23/40) (14/21)
llave de mesa.
D35KS 3000 330/580 200/300
(207) (23/40) (14/21)
9. Ajuste ( manual o eléctrico) la presión
de rotación a un valor mínimo. D40KS* 3500 330/580 200/300
(242) (23/40) (14/21)

10.Accione la palanca de control de la bomba D45KS 3500 330/580 200/300

a un 20 % (manual o elétrico). (242) (23/40) (14/21)

D50KS 3500 330/580 200/300

11.Observe la presión de rotación en el manó- (242) (23/40) (14/21)
metro del panel del operador. D55SP* 4200 330/580 200/300
(290) (23/40) (14/21)
12.Ajuste(manual/eléctrico)la válvula de control D60KS* 4200 330/580 200/300
de presión, mirando la presión de rotación en (290) (23/40) (14/21)
manómetro para válvula de compensación.
D75KS** 4200 330/580 200/300
(290) (23/40) (14/21)
13.Observe el manpmetro de servo-presión y
compare con la lectura en neutro. D90KS** 3500 330/580 200/300
(242) (23/40) (14/21)

14.La servo-presión se incrementa con la pre- D90KSP** 3500 330/580 200/300

(242) (23/40) (14/21)
sión de trabajo.
1190E** 3500 330/580 200/300
15.Observe la presión de reabastecimeinto y (242) (23/40) (14/21)
compare con la lectura en neutro.
En el diagnostico de bomba y motor(s) se requi-
16. La presión de reabastecimiento decrece re instalar un manómetro para presión de car-
dependiendo de la condición del componente. caza y un flujómetro en la línea de drenaje.

17. Revise la carta, búsqueda y solución de fallas El rango típico de presiones de drenaje de carcaza
para ver si las presiones estan fuera de rango. está entre 5 psi en neutro hasta 45 psi (.4 a 3 bar)
cuando se traba (stall). La presión de carcaza no
debe exceder de 75 psi (5.2 bar).

Página 26
Todas las presiones deben ser revisadas en Tapones del tipo flange están disponibles en el
altas RPM y con el aceite hidráulico a una departamento de partes de Driltech Mission y se
temperatura de 100 °F ( 38.6 °C ). usan para propósito de diagnóstico y frenado(stall).

Aplicaciones de servo presión de circuito

cerrado en un rango entre las especificaciones N/P TAPÓN FLANJE TAMAÑO TAPÓN FLANGE
anotadas. La típica servo presión en neutro está
en un rango de 390 a 410 psi(27/28.5 bar) y se 004762-001 .50 #8-8
incrementa según la máxima presión del sistema. 004762-002 .75 #12-12

004762-003 1.00 #16-16

Aplicaciones de presión de rebastecimiento
para circuito cerrado en un rango entre las 004762-004 1.25 #20-20
especificaciones anotadas. La típica presión de
004762-005 1.50 #24-24
reabastecimiento está en un rango de 210 a 220
psi(14.5/15 bar) y decrecerá cuando se aciona el 004762-006 2.00 #32-32
actuador. La presión de reabastecimiento más
baja aceptable en un sitema rotativo, es de 180 Las bombas de rotación podrían frenarse(stall)
psi (14.5/15 bar) durante el ciclo de perforación. en la puertas de trabajo A y B durante el diagnós-
tico. Se recomienda girar la válvula compensadora
NOTA! (contra reloj) antes de frenar(stall) la bomba.
* modelos que podrían tener dos motores para
alto par(torque) y baja velocidad de perforación. 001330-000 = 6 cu in
002764-000 = 7.25 cu in
** modelos que son con dos motores para PARTES DISPONIBLES
alto par(torque) y baja velocidad de perforación

VÁLVULA CHEK Instalaciones de bomba/motor nuevos

DE DRENAJE
Cuando reemplace bomba(s) y motor(s) se reco-
mienda isnpeccionar y/o cambiar acoplamiento(s)
estriado del eje.
PERNOS Y ZAPATAS DE
NYLATRON PARA AJUSTE
Y ALINEAMIENTO CABEZAL Se recomienda lubricar los acoplamientos estria-
dos, con una grasa base Litio con Disulfuro de
Molibdeno ( Mobil EP 111 ).
Es necesario mantener una presión en las man-
gueras de retorno, evitando el vaciado del motor.
Inspeccione las mangueras por rozamientos y
cámbielas antes que fallen.

Sistemas de Rotación Página 27

Los motores de rotación llevan una arandela tipo
resorte ubicada entre entre el flange del motor
y el acoplamiento. No opere el sistema de rota-
ción sin la arandela ya que un desplazamiento
excesivo del acoplamiento dañará los compo-
nentes de rotación.
• LPR baja presión de retorno
• LPS baja presión de suministro
• HPS alta presión de suministro
• HOS válvula lanzadera de aceite caliente

Sistema Típico de 1 o 2 Motores de Rotación • LPD baja presión de drenaje

Los motores de rotación tienen dos o cuatro

MOTOR # 2 pernos de anclaje, con diferentes números de
OPCIONAL parte según la aplicación.
)(
)(

HOS

LPR

USE UNO NUEVO

002713-001 O
002713-002 C U A N D O
EL PLANETARIO SE ABRE
)(
)(

MOTORES
HOS 001329-000 = 6 cu in
002746-000 = 7.25 cu in

Velocidad de Rotación y Par (Torque)

El motor y su planetarios son aparejados como

LPD un set, para así lograr la velocidad y par de-
seado para las condiciones de terreno (roca).

El set de planetario se identifica por N/P

LPR
• 001004-001 = 4.89 r e d u c c i ó n
X

LPS • 001079-001 = 3.27 r e d u c c i ó n

HPS
Flujo de la bomba, número de motores, despla-
zamiento de los motores y reducción de los plane-
tarios, son los elementos principales al seleccionar
La nomenclatura referente a los sistemas de la velocidad correcta para barra y tricono.
rotación serán enseñados aquí. Estos nombres
son comunes a través de nuestros productos.
Página 28
 REDUCCIÓN 50 GPM 60 GPM 75 GPM 113 GPM
# DESPALZAMIENTO
PLANETARIA MAX RPM MAX RPM MAX RPM MAX RPM
3
1 6 IN 3.27 160 192 240 ****
3
1 6 IN 4.89 106 127 160 ****
3
2 6 IN 3.27 80 96 120 175
3
2 6 IN 4.89 53 64 80 118
3
1 7.25 IN 3.27 132 158 198 ****
3
1 7.25 IN 4.89 89 106 132 ****
3
2 7.25 IN 3.27 61 79 99 145
3
2 7.25 IN 4.89 45 53 66 97

Hermane motor y reducción de planetario con • control de ajuste eléctrico

el flujo de la bomba para obtener la velocidad
deseada en la barra de perforación. CONTROL ELÉCTRICO (VP01)

Los ejemplos mostrados son algunas de las

aplicaciones más comunes.

El par (torque) máximo está disponible a través

del rango de presión de la bomba y motor
seleccionado.

Una válvula de control de presión remota y un

manómetro conectado a la presión principal de
la bomba facilita la regulación del par a ser
usado para la barra y tricono según el terreno. P T

Dos tipos de válvulas son aplicadas en las

máquinas perforadoras :
• control de ajuste manual
CONTROL MANUAL (003500-001)
Las válvulas de control de presión remotas podrí-
an ser desconectadas desde la puerta de la bom-
ba durante los diagnósticos. Cuando el asiento de
la válvula está abierto o dañado debido a un des-
gaste normal, la presión de la bomba tomará el
camino de baja presión de drenaje.

Desonecte una manguera en la puerta P o T e

T instale un tapón dejando la válvula en bypass.
No solamente tape la manguera si no también
la puerta de la válvula, para impedir que ingrese
mugre al sistema.
P

Sistemas de Rotación Página 29

Aplicaciones Para Dos Velocidades De Rotación
SERVO SUMINISTRO
El alto par de rotación comienza a inquietar cuan-
do perforamos en diferentes clases de terreno.
RDS
Los sistemas de rotación de dos velocidades
permiten al operador cambiar el par y la velo-
cidad del motor cuando aparecen diferentes
clases de terreno. La entrega de la bomba se
estandar,lo que cambia es el despazamiento del
motor de acuerdo a lo que necesita el operador.

APLICACIÓN DE UN MOTOR DE DOS VELOCIDAES

Bajo condiciones normales de operación los mo-

tores está en máximo ángulo lo que permite una
velocidad estandar, cuando se acciona el aceite
de servo por un solenoide dirigéndolo al control
de entrada, disminuirá el ángulo delmotor.

Página 30
ALTA PRESIÓN DE RETORNO
CONTRA-PRESIÓN
En los sistemas de bombas de paleta, el aceite
circula como fujo libre en nuestros diseños, a
través de los bancos de válvula direccionales
(Stacker). El aceite es dirigido por estas válvu-
las para mover los accesorios que asisten al
ciclo de perforación.
Algunos de los accesorios de perforación son :
• aire de peforación
• seguros de mástil
• cargador(s) de barras
• control de polvo e inyección de agua
• opción de perforación en ángulo
Después de libre circulación o de haber actuado
el aceite hidráulico es dirigido a los filtros de
retorno para un filtrado fino.
Después del filtrado y bajo presión, el aceite está
disponible como reabastecimiento para las
bombas de avance y rotación.
ESTANQUE HIDRÁULICOS
Las máquinas Driltech Mission tienen 4 varia-
ciones de estanques hidráulico.
• GATOR, D245SP, D560
• D25KS, D245KS, T25KW,T35KS
• D40KS, D45KS, D50KS, D55SP, D60KS,
D75KS, T40KS, T60KS
• D90KS, D90KSP, 1190E
Todos los tanques usan la siguiente nomenclatura
• LPS baja presión de suministro
• HPS alta presión de suministro
• LPR baja presión de retorno
• HPR alta presión de retorno
• LPD baja presión de drenaje
Todos los estanques Driltech usan la elevada
presión de retorno desde HPR, como una presión
de reabastecimiento para las bombas de avance.
Observe a diario y dé un mantenimiento a esta
presión cada 500 horas, lo que extenderá la vida
útil de la bomba de avance (pull down).
VÁLVULA
DE ALIVIO
BLOQUE
(LPR) PUERTA
DE TEST
(LPS)
LÍNEAS
SUMINISTRO
(LPD) BLOQUE
(HPR)
ESTANQUE HIDRÁULICO D25KS / D245KS
(T25KW - T35KS)
Incrementos bruscos de presión de las bombas
de paletas, grupos de válvulas y sistema de avan-
ce ocurren durante la operación normal. Maquinas
de mediano rango podrían tener un acumulador
de 2.5 galones, montado en la base del mástil.
Un manguera conecta el acumulador con un tubo
que va al bloque de retorno HPR.
Cargue el acumulador según especificaciones en
literatura de servicio 004695-000, usando (n2) gas
de nitrógeno como único componente de recarga.
Alta Presión de Retorno Página 31
 125-150 PSI

LPR HPR
PUERTA
DE TEST

125 O

HPS
150 HPR LPR

CHECK
LPD VALVE
LPS
LPD
D40KS, D45KS, D50KS, D55SP, D60KS, D75KS

D40KS D90KS 1190E

D45KS
D50KS
D55KS
D60KS
D75KS
! CAUTELA
La presión de HPR/HPS debiera ser menor
012446 SERIE que la presión de reabastecimiento de la bom-
RPKC ba. Se recomienda que las presiones de reabas-
RPKE tecimiento y HPS se mantengan en un diferen-
cial de 30 a 50 psi (2-3.5 bar).

VELOCIDADES DE LAS BOMBAS

En máquinas de mediano rango contra-presión Las bombas de paletas son específicas para los
puede ser tomada desde el tubo HPS de 2" modelos de máquinas y sus sistemas operativos.
(52 mm), este tubo está ubicado entre los sopor- Las bombas primarias utilizadas para los accesorios
tes diagonales del pedestal del mástil. de perforación son Denison serie T6C/T6CC .

La relación de la caja de engranajes determina

LPS la entrega de las bombas en altas RPM del motor.
Esto es determinado en fábrica para el modelo
HPS específico de la máquina perforadora.

Bajas RPM del motor generarán flujos de aceite

sinembargo la velocidad de actuación estará fuera
de especificaciones. La entrega de flujo de la
bomba debe ser medido y cualquier testeo de pre-
siones o ajustes de la contra-presión deben se rea-
lizados con el motor en altas RPM.

Página 32
Hay tres puertas de presión disponibles para
el testeo de la contra-presión.

• En el bloque para válvula de contra-presión,

antes del filtro.

• En la tubería de suministro referida como

(HPS), después del filtro. La más común.

• En la tubería de retorno, referida como

(HPR) antes del filtro.

TESTEANDO PRESIONES HPR/HPS

No Requiere Ajustes de Presiones TEST DE PRESIÓN

HPR/HPS GATOR
• Instale un manómetro de 500 psi(35 bar)
en cualquiera de las tres puertas.

1. Arranque el motor de la máquina

2. Ponga el motor en altas RPM

3. Caliente el aceite a >100 °F (37.7 °C ) La foto muestra la puerta de test de contra-

4. Observe el manómetro ( HPS ) conectado
en el lugar seleccionado para (HPS).
5. Opere la palanca de control de la bomba y de
la válvula direccional del sistema de avance.
presión en bloque HPR/HPS de Gator. El ajus-
te de la válvula de alivio es de 150 psi(10 bar),
usando un manómetro de 500 psi (35 bar).
TESTEANDO PRESIONES HPR/HPS

6. Observe el manómetro durante el consumo Se Requiere Ajuste de Contra-presiones.

de la bomba de avance.
- Instale un manómetro de 500 psi(35bar)
en cualquiera de las tres puertas.
7. Refiérase a carta de rendimientos HPR/HPS.
1. Arranque el motor de la máquina.
8. Si la presión se mantiene en el valor desea-
do durante la utilización de la bomba de
2. Ponga el motor en altas RPM.
avance, no se necesitará de ajustes.
3. Caliente el aceite a > 100 °F ( 37.7 °C).
La presión podría ser inestable durante la ope-
ración de avance. El manómetro podría oscilar
4. Observe el manómetro que está conectado
durante la demanda de aceite.
en la ubicación selecionada.
Durante el movimiento del sistema de avance
5.. Se requiere una llave Allen de 5/32"( 4mm)
la presión de HPR/HPS varía de 30 a 100 psi
y una llave corona de 9/16"(14 mm) para
(2 a 6.9 bar), por sobre la presión ajustada en
el ajuste, lo que puede variar segun modelo.
neutro. Los incrementos de presión en HPR/HPS
por sobre los 250 psi(17 bar) causarán daños.

Alta Presión de Retorno Página 33

6. Suelte la tuerca de seguro de la válvula de
MODELO HPR/HPS
contra-presión. psi (bar)

7. Giros (favor reloj) incrementan la presión, GATOR 150

(10/10.5)
giros (contra reloj) bajaran la presión.
D25KS 175
8. Refiérase a la carta de rendimientos de alta (12)

presión para ver el valor de éstas válvulas. D245S 175

(12)
9. Conseguido el rango de presión, apriete la D35KS 150
tuerca de seguro. (10/10.5)

D40KS 125/150
10. Opere la bomba de avance y válvula de con- (8.5/10.5)
trol direccional y observe la presión HPS.
D45KS 125/150
(8.5/10.5)
11. La presión de HPS no debiera caer por deba-
D50KS 125/150
jo de la presión especificada. (8.5/10.5)

D55SP 125/150
(8.5/10.5)
NOTA !
D60KS 125/150
• Durante la actuación de los cilindros de(avan- (8.5/10.5)
ce,subida mástil, gatos de nivelación) y de la D75KS 125/150
bomba de avance a máximo caudal, la contra- (8.5/10.5)
presión podría subir por sobre lo especifica-
D90KS 175/230
do. Esto es debido a las variaciones del (12/16)
vólumen de aceite retornando hacia la contra-
D90KSP 175/230
presión, por el accionar de los cilindros. (12/16)

• Cuando dichos cilindros han sido operados 1190E 175/230

en forma abusiva, los excesos de presión (12/16)
quedrán registrados en el sistema de contra-
presión. Las altas presiones dañarán los Vea procedimientos de búsqueda y solución de
componentes hidráulicos. fallas, cuando la contra-presión no pueda se ajus-
tar o mantenerse durante la operación de avance.
Los ejemplos de operación abusiva son, aunque
no solo se limitan a : Pida ayuda al equipo de soporte técnico de
Driltech Mission en el evento que existan presio-
• Cambios bruscos de dirección de los cilindros nes excesivas en los bloques HPR/HPS durante
de avance ( arriba y abajo). el ciclo de perforación.
• Deteniendo los cilindros de levante de mástil du- Podrían requerirse instrucciones de operación y/o
rante la subida o bajada, en máximo vólumen.
partes adicionales.
CARTA DE RENDIMIENTOS HPR

Las presiones aquí anotadas son estáticas.

Las presiones pueden llegar a ser mayores
o menores segun las cargas del sistema.

Página 34
 2-18-92

ACUMULADOR 7. La válvula de purga puede ser usada para

aliviar cualquier exceso de presión de precarga
(004695-000)
8. Reemplace el sello y protector de válvula.

RECARGANDO
La carga del acumulador debe ser revisada ca-
da 100 horas de operación, aproximadamente.
! CAUTELA Si la presión de la vejiga no se mantiene, se
debe cambiar el acumulador completo.
Al sobre cargar un acumulador se puede
dañar la vejiga y/o sus componentes. Tem-
peraturas extremas pueden dar lecturas de
presiones incorrectas. La carga de un acu-
mulador solo se debe hacer cuando la tem-
peratura ambiente esté entre los 70 a 100 °F
(21 y 38°C).

1. Purge toda la presión hidráulica del sistema

! CAUTELA
No use oxigeno como un gas de carga.
Solo se debe usar nitrógeno seco.

2.. Saque el protector de válvula y el sello.

3. Instale la manguera con tuerca giratoria

al regulador de presión.

4. Instale una conector giratorio a la válvula de

gas. Apriete manualmente y solo lo suficiente
como para comprimir el empaque del conector,
y prevenir fugas de gas.

5. Precargue lentamente la vejiga hasta cerca

de 10 PSIG antes de completar el apriete de la
válvula. Use una segunda herramienta para
mejorar el apriete aplicado a la tuerca.

6. Proceda a inflar el acumulador a 100 psi(7

bar), abriendo suavemente la válvula del regu-
lador de presión del cilindro de nitrógeno y
cerrándola ocasionalmente para permitir que
la aguja de manómetro se estabilice( esto dará
una lectura más precisa). Cuando se tenga la
presión correcta, cierre la válvula del regulador
de presión del cilindro de nitrógeno.

Acumulador Página 35
2-18-92

Página 36
 SISTEMA DE AVANCE
GENERAL
Hay diferentes configuraciones de sistemas
de avance. Este manual detalla :
• D55SP Avance rápido - Aplicación rotativa
• D55SP Avance fino - Aplicación DTH
• D40KS - Aplicación perforación DTH
• Serie 90 Cilindro de avance - Aplicación
rotativa.
• Serie 90 Motor de avance - Aplicación
rotativa.
• Gator Perforación/Traslación- Aplicación DTH
• D25KS/D245KS Perforación/Traslación (DTH)
Confirme el esquema específico de la perfora-
dora, para otras aplicaciones.
SISTEMAS DE AVANCE ( PULL DOWN )
Los modelos de máquinas, cilindros de avance,
cadenas de levante y empuje son las cosas bá-
sicas a considerar cuando se hace un ajuste del
sistema de avance. La carta de rendimientos
nos proveen las especificaciones del sistema
de avance en la gama de productos Driltech.
La bomba Denison de pistones puede estar
en una aplicación de circuito abierto o cerrado.
El sistema de avance tiene que ser operado
trabado (stall), para poder ajustar la máxima
presión del sistema.
Cuando sea posible haga el testeo del sistema
de avance sin las barras en el cabezal. El cabe-
zal vacío se muestra en la siguiente ilustración.
Los pasos anotados en esta sección deben ser
usados en toda aplicación de Avance Driltech.
OPERE EL SISTEMA DE AVAN
CE, PARA QUE EL CABEZAL
ESTÉ ARRIBA LA MAYOR
PARTE DEL TRAYECTO
La operación y seguridad de la máquina debe
ser la mayor preocupación cuando se está haci-
endo el ajuste de presiones hidráulicas. Manten-
gase alejado de partes en movimiento, tales como
cadenas, piñones mientras estén en movimiento.
! ALERTA
Aceite bajo presión puede penetrar la piel
causando problemas de salud o posible
muerte. No busque fugas de aceite con su
mano desnuda. Evite el contacto con aceite,
siempre que sea posible.
! ALERTA
Aceite caliente causará severas quemaduras
Cuando se esté ajustando la bomba de avance
será necesario también registrar la presión de
servo y alta presión de suministro (HPS)
REVISANDO PRESIÓN DE BOMBA :
No Require Ajsuste de Presión :
1. Arranque el motor de la máquina.
2. Ponga el motor en altas RPM.
3. Caliente el aceite a >100 °F (37.7 °C )
Los modelos Gator, D25KS, D245KS tienen el
el selector de perforación/propulsión (DPS),pón-
galo en el modo de perforación antes de operar
cualquiera de los sistemas de avance.
Sistema de Avance Página 37

4. Accione el control de la bomba a un 20 % de
su recorrido ( manual o eléctrico ).
5. Ajuste (manual o eléctrico) el control de presión
de avance(contra reloj) al mínimo.
6. Accione la válvula de control direccional a la
posición levante (adelante).
7. Cuando los cilidros de avance esten totalmen-
retraidos y el cabezal esté al tope del mástil,
ajuste el control de presión de avance (favor
reloj) a la máxima presión.
8. Si la presión de avance está en lo especificado,
baje la presión con el control( contra reloj).
9. Ponga la válvula de control direccional en la
posición neutro.
10. Vuelva el control de la bomba a cero (0).
REVISANDO PRESIÓN DE BOMBA :
Diagnóstico y búsqueda de fallas
• Instale un manómetro de 1000 psi (70 bar)
en la puerta de servo-presión 'G.'
• Instale un manómetro de 500 psi (35 bar) en
bloque HPS( presión de reabastecimiento).
1. Arranque el motor de la máquina.
2. Ponga el motor en altas RPM.
Página 38
Si la boma es nueva permita un tiempo adecuado
para la pre-carga, según procedimiento ya descrito.
3. Caliente el aceite a > 100 °F ( 37.7 °C )
4. Ponga el control de la bomba a un 20 % de su
recorrido ( manual o eléctrico ).
5. Ajuste el control de presión de la bomba
(contra reloj) al mínimo.
6. Accione la válvula de control direccional hacia
la posición levante.
7. Cuando los cilindros de avance estén totalmen-
retraidos y el cabezal esté al tope del mástil,
ajuste el control de presión de avance ( favor
reloj) a la máxima presión.
8. Saque la tapa de protección del compensador
y suelte la tuerca de seguro.
9. Ajuste la presión del comprensador ( favor reloj)
para subir la presión de frenado(stall).
10. Ajuste la presión del compensador (favor reloj)
para bajar la presión de frenado (stall).
11. Ajuste la presión a las especificadas para ese
modelo de acuerdo a la tabla de rendimientos.
12. Observe la servo-presión cuando esté ajus-
tando la presión principal.
13. Observe la presión HPS cuando esté ajus-
tando la presión principal.
14. Ponga la válvula de control direccional en la
posición neutro.
Cuando la presión principal, servo y HPS están
dentro de las especificaciones.
15. Vuelva el control de la bomba cero (0)
Coloque los controles de la bomba de avance
en neutro, cuando traslade o arranque el equipo.
Todas las presiones son con el aceite hidráulico
a temperatura > 100 °F(37.7 °C), motor en altas
RPM y los manómetros en las puertas correctas.
CARTA RENDIMIENTOS DE AVANCE • Servo-presión en un circuito abierto está en
un rango de 160 a 280 psi(11-19 bar). Servo-
HPS o presión aumenta con la presión de trabajo.
Modelo Principal Servo
Reabastecimiento
Psi Psi
Psi
(Bar) (Bar) SERVO
(Bar)
PRESIÓN
GATOR * 3000 330/580 200/300
(207) (23/40) (14/21)

D25KS * 3500 330/580 200/300

(242) (23/40) (14/21)

D245S * 3500 330/580 200/300

(242) (23/40) (14/21) PRESIÓN DE
CARCAZA
D35KS 3000 N/A N/A
(207)

D40KS 3000 160/280 125/150 APLICACIÓN

(207) (11/19) (8.5/10.5) CTO. ABIERTO
D45KS 3000 160/280 125/150
(207) (11/19) (8.5/10.5) • Servo presión en un circuito cerrado está en
D50KS 3000 160/280 125/150 un rango de 330 a 580 psi(23-40 bar).Servo-
(207) (11/19) (8.5/10.5) presión aumenta con la presión de trabajo.
D55SP 3200 160/280 125/150
(220) (11/19) (8.5/10.5) • Presión de reabastecimiento en un circuito
cerrado es de 200 a 300 psi (14- 21 bar)
D60KS 3500
(242)
160/280
(11/19)
125/150
(8.5/10.5)
Presión de reabastecimiento disminuirá
según la condición de los componentes.
D75KS 3500 160/280 125/150
(242) (11/19) (8.5/10.5)
Presión de carcaza en bomba de pistón 5 - 40 psi
D90KS * 3500 330/580 200/300 (.4 - 2.8 bar) dependiendo de la presión principal.
(242) (23/40) (14/21) Presión de carcaza aumenta con la presión del
D90KSP * 3500 330/580 200/300 sistema y no debe pasar de 75 psi (5.2 bar).
(242) (23/40) (14/21)

1190E * 3500 330/580 200/300

DESPEGUE DE MÁQUINA ( ANTIVUELCO)
(242) (23/40) (14/21)
Es un sistema de seguridad de la máquina, dise-
ñado para limitar la capacidad de perforación y
Los productos * tienen sistemas de avance de
sobre presiones. Está conectado al sistema de
circuito cerrado por lo tanto las presiones de
avance en todas las aplicaciones y monitorea
servo y reabastecimiento diferirán con los mode-
el lado del vátago de los cilindros del sistema.
los con circuito abierto en su sistema de avanve.
Los componentes del sistema antivuelco son :
Presiones auxiliares que deben ser controladas
caundo se haga un diagnóstico y búsqueda de • Un bloque con válvula de alivio incorporada
de fallas en un sistema de avance :
• Interconección con mangueras # 4
• Alta presión de suministro(HPS) ajustable des-
de 125 a 150 psi(8.5-10.5 bar) en máquinas • Válvula check en línea, ubicada en la puerta
de rango medio y 175 psi(12 bar) en otras apli- FB de la bomba de avance.
caciones anotadas en la carta de rendimientos
HPR. Esta presión es de reabastecimiento en • Válvula de ajuga en línea, conectada a la
circuito abierto, a una presión preescrita. puerta DG de la bomba de avance.

Sistema de Avance Página 39

El ajuste de válvula alivio antivuelco puede li- cilindros de avance cuando se está en una
mitar la capacidad de la presión de empuje. aplicación de perforación profunda.

La válvula check en línea en una aplicación El ajuste de la válvula de secuencia máxima de

de circuito abierto, va a detener la servo pre-
sión de la bomba de avance, enviándola a
drenaje, afectando así el control de la bomba.
La válvula de aguja en una aplicación de cir-
cuito abierto limitará la presión del sistema y
reducirá la capacidad de la bomba. La vál-
vula de aguja deberá estar abierta 1.5 a 3
vueltas, para que la bomba reduzca la entrega.
cilindro es de 4200 psi. La presión de la bomba
deberá ser alterada antes del ajuste de la válvula
de secuencia. Una ves que haya logrado dicho
ajuste, vuelva la bomba a su especificación.
Bloque distribución de avance, para aplicaciones
de alta presión debe tener una válvula adicional
de control del tipo 3/4, con conección para piola
y válvula de alivio adicional para máxima presión.

NOTA !
VÁLVULA SECUENCIA VÁLVULA SECUENCIA
Para una aplicación de bomba de avance en ANTIVUELCO MÁX. PRES. CILINDRO
circuito abierto, la válvula de alivio está ubicada
en el bloque de distribución de avance dentro
del gabinete hidráulico, abajo a la izquierda.

Valor típico de presión de antivuelco, es de

200 psii menos que la presión principal de la
bomba de avance, en un modelo específico.

VÁLVULA DE ALIVIO
ANTIVUELCO ESTÁ
REGULADA A < 200 PSI
QUE LA DE AVANCE
FRS

APLICACIÓN EN ALTA PRESIÓN

D40KS, T40KS, D45KS
FOS
FVS
Válvula solenoide FOS de sobrepaso de avance
y el solenoide de purga FVS N/P 002006-101 son
mostrados montados en el soporte. Estos solenoi-
T T

des hidráulicos son válvulas comunes y usadas nor-

malmente para purgar las presiones de los siste-
w

GABINETE HIDRÁULICO D45KS

mas, permitiendo la aplicación de presiones piloto.

NOTA ! Para opciones consulte el esquema eléctrico

En las máquinas D40KS y D45KS en aplicacio- específico de la máquina.
de alta presión el bloque de distribución de avance
debe soportar la presión válvula de secuencia má-
xima en lado de retracción. Esta válvula proteje los

Página 40
 • FOS solenoide sobrepaso de avance
CILINDRO ÚNICO O • FF ajuste de avance fino
CILINDROS DOBLES
• FFS Solenoide de avance rápido
• FVS solenoide de purga de avance
• CIS solenoide de bloqueo de centralizador
HVS
• HVS solenoide válvula de freno cabezal

FFS • HV válvula de freno de cabezal

• MLO válv. antivuelco(200 psi < bomba avance)
• LSV banco válvulas inferior (2500 psi)
• LPS baja presión de suministro (5 psi)
• LPR baja presión de retorno (8 - 20 psi )
MLO
• LPD baja presión de drenaje
• HPS alta presión de suministro (125 - 150 psi )
• LS sensora de carga
LSV
• FFS solenoide de avance fino

BLOQUE
AVANCE FINO

MLO

HPS DG FB
HPS

DG FB
FFS
LPR

LPS LPR

LPS
FVS LS
CIS FVS
FOS CIS

FOS

ESQUEMA SISTEMA DE AVANCE D55SP

APLICACIÓN ROTATIVA BP
SISTEMA AVANCE FINO D55SP
La nomenclatura relacionada con el sistema de CON SENSORA DE CARGA
avance sera mostrada aquí. Muchos de estos APLICACIÓN DTH AP
nombres son comunes en el rango de productos.
Sistema de Avance Página 41
Los sistemas de avance para aplicaciones en Sistemas de Avance Serie 90
perforación con DTH tienen agregadas válvulas
que permiten avance fino o retención. Cilindro de Empuje ( Pulldown )

La retención es usada generalmente cuando se
perfora profundo y gran peso de barras. El uso
de la retención permite al operador sostener o
detener la columna de barras.
El sistema de avance para máquinas serie 90 usa
una bomba de 14 pulg. cu. (229.4 cc). Las pre-
siones están anotadas en carta de rendimientos.
Hay dos sistemas de avance que se aplican en
las máquinas de la serie 90.

HV • Aplicación de paso múltiple, que usa cilindros

en el sistema de avance.

• Aplicación de paso único, son ofrecidas con

cilindros o motor para el sistema de avance.

4.5 X 3 PRESIÓN DE
VENTILADOR En la plicación del sistema de avance multipaso
de la serie 90, se requiere una mantención ge-
neral del acumulador y de las válvulas auxiliares
ubicadas dentro de los bloques de avance.
FF
La bomba de avance en maquinas serie 90 son
en circuito cerrado. Los controles de entrada a la
bomba son calibrados para dos flujos de salida.

CMV
• En modalidad de empuje, el flujo de salida es
113 gpm (429 lpm) iguales a 16° de carrera.

LPD • En modalidad levante, el flujo de salida es de

85 gpm (323 lpm) iguales a 10° de carrera.
MLO
Cuando los limitadores de flujo exceden las espe-
LSV cificaciones, el sistema de avance reacciona muy
rápido al ser operado. Un exceso de flujo hará in-
controlable el avance, aún con la bomba en neutro.
HPS
La siguiente lista de componentes hidráulicos podrá
DG FB
se usada para identificar y ajustar vávulas especí-
ficas en una aplicación de avance por cilindros.
LPR
Válvula de retención : las espec. de calibración
LPS están en la literatura de servicio 008738. Las vál-
de retención son de contrapeso para los cilindros
FOS TT W de avance. El concepto es de retener el cabezal
de rotación y las barras cuando no se perfora.
x

LPD

ESQUEMA SISTEMA DE AVANCE D40KS

APLICACIÓN PERFORACIÓN DTH AP

Página 42
 Válvula piloto de descompresión : es un com-
ponente de dos piezas. La válvula ajustable y la
check están en la tubería de retorno de los cilin-
dros de avance. Una manguera conecta la válvu-
la piloto a la check. La presión de 600 psi ajusta-
da en la válvula piloto, permite que la presión de
empuje abra la válvula check de descompresión,
dejando entrar aceite en el lado de retorno de la
PRESIÓN DE FILTRO DE
VENTILADOR bomba de avance desde el filtrado de HPS.
REABASTECIMIENTO
HPS
• Instale un manómetro en la válvula piloto de
LPD
descompresión, entre la válvula piloto y la
válvula check. La lectura esperada de aber-
tura de la válvula check, es de 600 psi.

Válvulas check de reabastecimiento : están

en un bloque del avance, debido a las diferencias
de área según lado el cilindro.

• Es necesario admitir aceite en lado de retorno

del sistema de avance, para un adecuado rea-
bastecimiento durante el empuje del cilindro.

• Es necesario sacar aceite del lado de retorno

durante el modo de levante del cilindro, si no
la bomba será mantenida fuera de centro, al
quedar mucho aceite atrapado en el lado de
retorno durante el levante del cilindro.
BOMBA DE
ROTACIÓN
HPS
Válvula piloto de reabastecimiento : se activa
solo cuando la bomba de avance está en modo
de levante. La válvula se ajusta a 1000 psi(70bar)
La válvula piloto abre la check del lado A, para
permitir que el aceite de retorno salga hacia HPR.

• Esta válvula está preajustada de acuerdo

a su número de parte.

LPR

LPS

SISTEMA DE AVANCE
D90KS, 1190, 1190E

Sistema de Avance Página 43

Sistema de avance con motor, serie 90 La serie 90 con aplicación de motor de avance,
requiere de una mantención general para el
acumulador y las válvulas hidráulicas.
LPR
Válvula de control para dos velocidades : está
localizada cerca del motor, en la base del reductor.

• Conecte un manómetro entre la válvula piloto

y la válvula de servo-control. Ajuste la válvula
piloto para una presión de salida de 1000 psi
( 70 bar ).

Válvula de servo-control : está ubicada cerca

del motor en la base del reductor. Mangueras
desde el sistema de servo-presión permiten que
el aceite vaya a las puertas X e Y del motor.
• El motor se moverá lento cuando la servo presión
va a la puerta Y del control de entrada del motor.

• El motor se moverá rápido cuando la servo presión

va a la puerta X del control de entrada del motor.

La actuación del motor será visible por un leve incre-

mento de la velocidad en el modo de levante. El
control de salida del motor tiene un puntero, que
se moverá de 19° a 14°durante el modo de levante,
cuando la válvula piloto de control de velocidad
y la valvula de servo control están en operación.

Aplicaciones en Perforación/Traslación

Los sistemas de avance de Gator,D25KS, D245KS,

usan una bomba de pistones Denison para los sis-
temas propulsión/rotación y propulsión/avance. Los
bloques montados en estas bombas requieren un
apriete especial, lo que ya fué tratado en la sección
componentes suplementarios de este manual.

Cada puerta de bomba usa un bloque con válvulas

direccionales asistidas por pilotaje, para cambiar la
dirección del flujo a un sistema en particular.

La presión del sistema de ventilador, por sobre los

1800 psi (124 bar) entran por puerta V1 del los blo-
LPS
ques, desde una válvula de solenoide remota(MCS)
durante la modalidad de traslación solamente.

Los bloques de controles direccionales deben tener

SISTEMA DE AVANCE conectadas mangueras a las puertas D1 o D2 para
D90KS, 1190, 1190E permitir el drenaje periódico de estas vávulas.
Página 44
 VÁLVULA DE AVANCE FINO @ 10 GPM

D
LPD EXG VÁLVULA CHECK REABASTECIMIENTO

GB2 A
V1
EX
B

HV
LS LSS
RE
A B
FPV FOS HPSG CBP REG
GA2 VÁLVULA SENSORA DE CARGA

HPR
FILTRO DE REABASTECIMIENTO

GB2

V1 B

MCS W
A
T T
GA1
LPR
LPR

SISTEMA PERFORACIÓN/PROPULSIÓN GATOR

Las máquinas Gator usan dos bombas de circui-

to cerrado de la serie 001330. Cada una es de
6" cu. de desplazamiento y controlada por una
válvula electrónica de desplazamiento, serie 900.

El voltage de entrada variará de acuerdo al con-

trol del operador. Se espera un voltage de inicio
de 6 VCC con un máximo de 21.5 VCC.

La series de bombas Gator pueden ser contro-

ladas manualmente con herramientas de mano.

PTOS. de TEST

Sistemas de Avance Página 45

 úlico varía entre las dos aplicaciones con
bomba de paleta como la principal.

D25KS en aplicación de alta presión usa

una bomba de paleta T6CC

BOMBA DE • sección lado del eje - baja velocidad

AVANCE LENTO
• sección trasera - ventilador/accesorios
HVS
D245S en aplicación de alta presión usa una
FOS bomba T6CC y una T6C.

• sección lado el eje - avance lento

• sección trasera - ventilador

HV
• montadas como bombas accesorias independientes

D25KS y D245S en aplicación de baja presión

MLO
usa una bomba de paleta T6CC

• sección lado del eje - accesorios

- sección trasera - ventilador

Aplicaciones de alta presión

B A D25KS y D245S en aplicaciones con avance lento man-

tiene una válvula de alivio de avance lento en el blo-
GB2 GA2

que de retorno de baja presión en puerta 9. La presión

V1 de alivio es 3600 psi (248 bar) ajustada en 100 psi, por
MCS sobre la presión de la bomba avance rápido.

El compensador de la bomba de avance rápido, está

ajustado a 3500 psi(242 bar). Refiérase a la carta de
rendimientos de avance, cuando calibre el sistema de
avance rápido en los modelos D25KS y D245S.

BOMBA DE
AVANCE RÁPIDO
MDS

SISTEMA DE AVANCE D25KS, D245KS

Las máquinas D25KS y D245KS están fundadas

en aplicaciones de perforación con baja presión
rotativas y alta presión con DTH. El sistema hidra-

Página 46
 PUERTA 9 VÁLVULA DE
ALIVIO AVANCE LENTO
AJUSTADA A 3600 PSI(248 BAR)
hpr245
REVISANDO PRESIÓN DE BOMBA
No Requiere Ajustes de Presion
1. Arranque el motor de la máquina
2. Ponga el motor en altas RPM
3. Caliente el aceite 100 °F ( 37.7 °C )
Las máquinas modelos Gator, D25KS y D245S
tienen un selector de perforación/propulsión
(DPS). Antes de operar el sistema de avance
ponga el selector en el modo de perforación.
4. Accione la válvula de control direccional en la
posición de levante ( hacia atrás).
5. Cuando el cilindro de avance esté totalmente
retraido y el cabezal esté al tope del mástil,
ajuste el control de presión de avance(sentido
reloj) a la máxima presión ajustada.
6. Si la presión de la bomba está en la especifica-
ción, baje la presión en el control(contra reloj).
7. Ponga la válvula de control direccional en la
posición neutro.
Especificaciones para aplicación de baja velocidad
• Presión en baja velocidad a 3600 psi (248 bar)
• Presión en alta velocidad a 3500 psi (242 bar )
• Válvula remota de control de presión desde
cero (0) a traves del rango.
Controles de Presión Remotos
Una válvula de control de presión remota y un
manómetro conectados a la presión principal
de la bomba de rotación, permiten regular el par
(torque) para la barra y tricono según el terreno.
En las máquinas perforadoras hay dos aplica-
ciones típicas de estas válvulas :
• control de ajuste manual
Sistema de Avance Página 47
 Las válvula remotas de control de presión deben ser
CONTROL MANUAL (003500-001) desconectadas de la bomba durante el diagnóstico.

Cuando un asiento de la válvula está abierto o da-

ñado por desgaste normal, las presiones de las
T bombas tomaran el camino hacia la baja presión
de drenaje.

Saque la manguera de la puerta P o T y ponga

P tapones hidráulicos para evitar fuga de aceite y
que entre mugre al sistema y así poner la válvula
en bypass para la prueba de presión.

• control de ajuste eléctrico

CONTROL ELÉCTRCO (VP01)

P T

Página 48
BANCO VÁLVULAS INFERIOR sión con un máximo suministro de caudal, según
la posición del control de la bomba.

• Maquinas D25KS y D245S para perforación

VÁLVULAS DE CONTROL DIRECCIONAL
en alta presión, tienen un suministro de alta y
El banco de válvulas inferior tiene dos funciones baja velocidad de aceite, el que mezclará los
básicas. aceite de las bombas de pistones y paletas.

Una es la de proveer aceite para la nivelación
de la máquina en un terreno desparejo, usando
( los cilindros de los gatos niveladores).
La segunda es, suministrar suficiente aceite
para levantar(los cilindros de levante mástil).
• Las perforadoras D25KS y D245S usan un
selector (DPS) de perforación/propulsión,
permitiendo a la bomba operar en las dos
funciones en forma separada.

Los componentes del banco de válvulas inferior

consisten en :
• Bomba para suministrar aceite

• Válvulas de control direccional

• Válvula de control de presión

• Mangueras y tubos de acero

• Cilindros de doble acción

• Válvula check piloteadas

• Válvulas de contrapeso
Las secciones del banco de válvulas inferior están
diseñadas para aceptar grandes vólumenes de
aceite, para que puedan llenar grandes cilindros.
Todos los equipos Driltech, con la excepción de
las máquinas de la serie 90, el banco de válvulas
inferior opera con aceite suministrado desde
la bomba de avance.
La carta de rendimiento de avance es esencial pa-
ra que el banco de válvulas entregue una gran can-
tidad de aceite.La bomba y el control de presión
permiten al banco inferior entregar buena presión.
Existen sobrepasos opcionales que permiten con
un switch eléctrico, bloquear la presión de bomba
de avance desde el control de presión remoto.
• Productos tales como : D40KS,D45KS,D50KS,
D55SP, D60KS y D75KS utilizan un suministro
de aceite variable controlado por el operador.
El control del desplazamiento de la bomba desde
la cabina de operación puede ser variadado para
efectuar una carrera lenta o rápida de los cilindros.
La válvula de presión del banco inferior de válvu-
las puede ser verificado durante una operación
normal, desde la cabina del operador.
Este sistema no está disponible para el equipo
Gator. El concepto será diferente en los equipos
D25KS,D245S y en toda la serie 90.

Switch de sobrepaso de avance(FOS), permite

a la bomba de avance mantener máxima pre-
Banco de Válvulas Inferior Página 49
REVISANDO PRESIÓN BANCO INFERIOR
DE VÁLVULAS :
No Requiere Ajustes de Presión
Monitoree el manómetro de presión hidráulica
en el panel de control del operador.
Cuando revise la presión de válvula de alivio
de este banco inferior de válvulas, levante un
cilindro de gato hasta su máximo recorrido.
Ponga el selector perforación/propulsión en el
modo de perforación, para D25KS/D245S.
1. Arranque el motor de la máquina
2. Ponga el motor en altas RPM
3. Caliente el aceite a > 100 °F ( 37.7 ° )
4. Gire completamente(contra reloj) la válvula
remota de control, a mínima presión.
5. Ponga la palanca de control bomba de avance
a carrera parcial (en la primera posición).
6. Accione la palanca de gato trasero izquierdo
hacia adelante y sosténgala hasta obtener el
máximo levante del gato.
7. Ajuste la válvula remota de control de presión
(favor reloj) para obtener la presión del siste-
ma. Continúe ajustando hasta que la presión
se estabilice en la válvula de alivio del banco
inferior de válvulas.
8. El manómetro montado en la cabina debiera
estar a 2500 psi(172 bar).
Como se anotó anteriormente la presión de la
bomba de avance tiene que ser la mayor para
que sea obtenida la presión en el banco inferior.
2500 psi (172 bar) es la presión base para la
mayoria de máquinas. En máquinas sobre cier-
to peso, podría ser necesario incrementar la
presión de la válvula de alivio del banco inferior.
Página 50
La presión máxima para banco de válvulas
inferior y cilindros es 3000 psi(207 bar)
NO EXCEDA LOS 3000 PSI( 207 BAR )
Se Requiere Ajustes de Presión
1. Ejecute los pasos anotados anteriormente
2. Localice el banco inferior de válvulas dentro
del gabinete hidráulico.
VÁLVULA DE ALIVIO
BANCO INFERIOR
lsv
3. Cuando ajuste la presión hágalo con mucha
precaución y efectue pequeños incrementos
hasta llegar al ajuste máximo.
4. Al ajustar (favor reloj) la presión del sistema
se incrementa.(Contra reloj) disminuye la
la presión disponible para el trabajo de los
cilindros.
Cuando se está ejecutando un ajuste de presio-
nes un incremento o disminución será evidente y
se podrá visualisar en el manómetro. Si no ve algún
cambio en los valores, efectúe un revisión del
sistema de avance y/o de la válvula de alivio.
! ALERTA
Al operar una linea hidráulica presurizada
puede ocasionarle daños, muerte o incendio.
Nunca abra una línea de un sistema hidráulico
en ninguna fase de la operación.
El banco inferior de válvulas consiste en :
• una sección de entrada con una válvula
de alivio ajustada a 2500 psi(172 bar)
• cuatro o cinco secciones de trabajo de cen-
tro abierto, y centradas por resortes.
Los cilindros de los gatos de nivelación usan
dos válvulas check con una sección piloteada
que separa las puertas de extensión y retracción.
VVálvulas check operada por pilotaje (POC).

• una sección de salida conectada a HPR.

HPR

Los cilindros de levante de mástil usan válvulas

de contrapeso en la base del tubo.Son dos (CB)
válvulas por cilindro y dos cilindros por mástil.
El ajuste es diferente entre las válvulas de
extención y retracción.
2500 PSI

ESQUEMA BANCO VÁLVULAS INFERIOR

Cuando efectúe mantenimiento a las secciones

individuales inspeccione la sección de sello del
carrete, superficie de contacto entre las secciones,
O-rings, anillos de respaldo, articulaciones, termi-
nales de cable y alineamiento entre las secciones.

Mantenga una tensión apropiada de los tirantes

(perno) de acuerdo a especificaciones.
R
• Commercial Intertech 40 - 45 ) lb. pie
(54 - 61 Nm ) E
• Gresen 40 - 45 lb.pie (54 - 61 Nm )

• Apitech 50 lb. pie ( 68 Nm )

Refiérase a la literatura de servicio apropiada
para desarme, reparación y armado.
Para resultados más exactos las válvulas de con-
trapeso debieran ser ajustadas solamente en un
bloque montado en un banco de pruebas. En el
libro 4 del manual de entrenamiento hidráulico
encontrarán espec. para el ajustes de las válvulas.

Banco de Válvulas Inferior Pägina 51

APLICACIONES AUXILIARES BANCO
DE VÁLVULAS INFERIOR
Aplicaciones en D25KS,D245KS y la serie 90
difieren de los modelos Driltech de rango medio
Aplicaciones en D25KS y D245S
Las ubicaciones de los bloques y válvulas se
muestran en el dibujo del tanque hidráulico.
• Lado izquierdo bloque LPR
• Lado derecho bloque HPR
• Puerta 9 válvula alivio avance lento
• Puerta 1 válvula alivio de sistema ventilador
En aplicaciones de perforación con alta presión
y con sistema avance lento,se tiene una válvula
de alivio ubicada en puerta 9 del bloque de baja
de retorno.
El ajuste de alivio es de 3600 psi(248 bar), regu-
lado a 100 psi > que la bomba de avance rápido.
El ajuste del compensador de bomba de avance
rápido es de 3500 psi(242 bar). Refiérase a la
carta de rendimientos cuando ajuste el sistema
de avance rápido en equipos D25KS y D245S.
Cuando revise las presiones del banco inferior
de válvulas en D25KS, D245S, tome nota de
las presiones más altas.
• Baja presión de avance a 3600 psi (248 bar)
• Presión de avance rápido a 3500 psi (242 bar)
• Válvula remota de control de presión ajustada
desde 0 , a través del rango.
• Válvula de alivio banco inferior de válvulas a
2500 psi (172 bar).
Desarrolle el testeo de presión del grupo inferior
de válvulas como fué visto en la página 50, con
el gato trasero izquierdo totalmente retraido.
Página 52
Aplicaciones en D90KS y 1190E
En D90KS la aplicación del banco de válvulas
inferior, usa bomba de desplazamiento fijo con
o sin válvulas de alivio primario.
El ejemplo siguiente de caja de engranajes con
bombas de paleta es para el modelo 1190E. La
ubicación de las bombas auxiliares difieren de la
serie 90, en que la bomba(s) de ventilador están
montadas en las dos ubicaciones inferiores.
La válvula de alivio que se muestra, solamente
puede ser ajustada por un bloqueo(stall) momen-
taneo de la salida de aceite. No opere el sistema
frenado por largo tiempo.(Un minuto o menos)
HVP2/4
1190accpumps
VÁLVULA DE ALIVIO
AJUSTABLE
PUERTA TESTEO DE PRESIÓN
Cuando la válvula de alivio de la bomba es usada,
esta debe ser ajustada más alta que la válvula de ali-
del banco inferior. La serie 9170 de válvulas de alivio
externas se ajustan a 2600-2850 psi(180197 bar).
En preparación para el ajuste de la válvula de alivio,
desconecte la manguera de suministro de aceite de
la puerta de entrada del banco inferior. Marque las
mangueras para correcta instalación posterior.
Use tapa y tapón hidráulico del # 12 para taponear
la manguera de suministro.
Ajustes de Presion de Válvulas de Alivio
Primarias

Cuando es aplicable instale una manguera con

un manómetro de rango adecuado en la puerta
de testeo en el bloque de válvula de alivio. Use
un manómetro de por lo menos 5000 psi(345 bar).

1. Arranque el motor de la máquina.

2. Cuando sea aplicable arranque el motor

eléctrico ( Motor eléctrico a 1480 RPM).

3. Ponga el motor en altas RPM. SECCIÓN DE BYPASS DE ENTRADA

BANCO INFERIOR DE VÁLVULAS
4. Rápidamente observe el manómetro.
El banco inferior de válvulas será descrito en
5. Ponga el motor en bajas RPM. detalle en el capítulo válvulas y cilindros libro 4.

6. Detenga el motor eléctrico o diesel. Cuando ajuste la válvula del banco inferior,Ud. debe:

7. Ajuste la válvula de alivio(favor reloj) para • Ubicar la sección de bypass de entrada.

aumentar y (contra reloj) para disminuir la
presión.(Hágalo en pequeños incrementos).
8. Arranque el motor de la máquina.
9. Ponga el motor en altas RPM.
10. Rápidamente observe el manómetro.
11. La presión final para la válvula de alivio de la
bomba debe ser 2600-2850 psi(180-197 bar).
12. Ponga el motor en bajas RPM
13. Detenga el motor diesel o eléctrico
• Identificar la tuerca y tornillo de ajuste para
la válvula alivio de bypass de entrada.
• Saque el tapón SAE para acceder al tornillo
de ajuste para válvula de alivio. El tapón está
ubicado al centro del tornillo de bypass.
• Haga ajustes al tornillo central, solamente
cuando está calibrando la válvula de alivio
del banco inferior de válvulas.
La siguiente figura es usada para ilustrar la se-
cción de bypass de entrada del banco inferior
para válvula Apitech serie 014492.
.

Alivie la presión en el estanque hidráulico, abri-

endo la llave de bola de presurización, ubicada
sobre el estanque.

Aplique los principios de seguridad cuando esté

trabajando con aceite caliente y bajo presión.

14. Reconecte las mangueras al banco inferior

de válvulas que fueron removidas. TORNILLO DE AJUSTE
VÁLVULA DE ALIVIO
En equipos D90KS y 1190 las válvulas tienen VÁLVULA BYPASS DE ENTRADA APITECH
la misma ubicación dentro del gabinete.
Banco de Válvulas Inferior Página 53
Revisando Presiónes deL Grupo Inferior de
Válvulas en Máquinas D90KS y 1190
1. Arranque el motor de la máquina
2. Cuando sea aplicable arranque motor eléc.
3. Caliente el aceite a > 100 °F (37.7 °C)
4. Accione el control del gato trasero izquierdo
hasta que el cilindro hidráulico se encuen-
totalmente retraído.
d90opcon
5. Revise presión de válvula de alivio del banco
inferior, en manómetro de cabina operador.
Ajustando Presiónes en Banco Inferior de
Válvulas en Máquinas D90KS y 1190E
1. Siga los procedimeintos anteriores
2.. Remueva el tapón SAE del centro de la tuer-
ca de ajuste del bypass de entrada.
3. Inserte una llave Allen en la tuerca del con-
junto de bypass.
4. Accione palanca del gato trasero izquierdo
hasta que el cilindro esté retraido al máximo
5. Mantenga sostenida la palanca de control del
gato y monitoree la presión.
6. Gire el tornillo de ajuste (favor puntero) para
subir y contra reloj, para bajar la presión.
Página 54
7. 2500 psi(172 bar) es una presión base. Debi-
do a las opciones la máquina puede tener más
peso, cosa que requerirá de una mayor presión
en la válvula de alivio del banco inferior.
8. Presión máxima de alivio es de 3000 psi (207
bar) en válvula de alivio del banco inferior.
No suelte la tuerca grande o ajuste el hilo mayor
de la válvula de bypass de entrada.
Cambiar el valor de ajuste de la válvula de
bypass de entrada, puede resultar en :
• Posible pérdida de flujo de acite y velocidad
en las funciones del cilindro.
• La pérdidad de presión de trabajo disponible
para operar los gatos de nivelación y los
cilindros de levante de mástil.
• Generación de calor a través de la válvula,
fallas de sellos y ruido excesivo.
Los procedimientos escritos por Apitech especifican
que el siguiente ajuste debe ser efectuado en un
banco de pruebas y medio ambiente controlado.
El ajuste del bypass de entrada requiere de un
flujometro de 60 gpm(228 lpm) instalado en la
conección de salida.
AJUSTE BYPASS
FM
DE ENTRADA
Instalar dos manómetros de 500 psi(35 bar),
uno conectado a la manguera de entrada y
otro en la manguera de salida(retorno).
Cuando ejecute este prueba con la válvula mon-
tada en la máquina, hágalo en baja velocidad del
motor y no opere los controles del banco inferior.
Ajuste tuerca grande de la válvula de bypass de
entrada para obtener un Delta P de 200 psi(14
14 bar)entre los manómetros de entrada y salida,
manteniendo un flujo de aceite en la salida.
38 GPM LPR
LPR
# 1 SECCIÓN PILOTO CON
VÁLVULA REDUCTORA DE PRESIÓN
# 2 FILTRO SECCIÓN PILOTO
# 4 CONJUNTO PISTÓN BYPASS 12 GPM
# 5 AJUSTE DE BYPASS
CON VÁLVULA DE ALIVIO

VÁLVULAS DE ADMISIÓN SERIE 01492

La sección de entrada del banco inferior recibe

aceite desde 2 bombas de paleta. Existiendo
una mezcla de 38 gpm (144.4 lpm) y 12gpm
(45.6 lpm), para un flujo combinado de 50 gpm
( 190 lpm) para llenar gatos y cilindros de mástil.

En la modalidad neutro los 50 gpm(190 lpm)

abren el pistón de bypass de entrada,vaciándose
hacia el tanque, con mínima caída de presión.

Cuando el pistón de bypass es descalibrado, la

presión de operación del sistema puede drenarse
hacia el retorno de baja presión, limitando las fun-
ciones de los gatos y cilindros de mástil.

Banco Inferior de Válvulas Página 55

Una presión piloto reducida es usada para facili-
tar el acionar de la bobina eléctrica.La válvula de
presión piloto es calibrada a 200 psi(13.8 bar)
para permitir la pulsación de la bobina.

La presión piloto puede ser testeada en el adap-

tador de la sección de bypass de entrada PP.
La válvula de presión piloto es un componente
no regulable.

• exceso de presión dañará las bobinas y

sellos

• baja presión afectará el accionar de las bobinas

y rendimiento de todas las secciones de trabajo.

Puede requerirse la limpieza del filtro de la

sección piloto, cuando el rendimiento de las
secciones de trabajo está lento o inoperante.

Cada sección de trabajo puede ser controlada

manualmente con una llave de mano que
accione un tornillo incluido en cada sección.

Cada sección de trabajo tiene tornillos limitado-

res de flujo, los que limitarán el movimiento del
carrete para disminuir una función específica.

Pagina 56
SISTEMAS DE ACCESORIOS
GENERAL
Esta sección describe las funciones de los
bancos de válvulas ' intermedio ' y ' superior '.
DESCRIPCIÓN
Todos los máquinas Driltech está equipados con
bombas de paleta para suministrar aceite a las
funciones no relacionadas con la perforación.
Las válvulas direccionales, más comunmente
llamadas bancos (stacker), son controladas
por el operador, para que el aceite de las
bombas de paleta accionen los actuadores.
8 SECTION
MIDDLE STACKER
CONTROL LEVERS
El banco intermedio de válvulas consiste en :
• Sección de entrada con válvula de alivio
• Cilindro de control aire de perforación
• Seguros de cilindros de mástil
• Cilindro accionamiento llave de barras
• Control inyección de agua/colector de polvo
• Cilindros de oscilación cargador de barras
• Cilindro de rotación del cargador de barras
• Cilindro del seguro del cargador de barras
• Motor del Malacate ( Guinche) ( Wuinche).
• Sección de salida( * tapón de potencia más
adelante) con dos líneas de retorno.
Cuando los bancos de válvulas intermedio y supe-
perior están conectados en serie, el banco inter-
medio tiene en la sección de salida un tapón de
' Potencia Más Adelante ' ( Power Beyond).
La sección de salida tendrá una manguera adicio-
nal, la que aliviará y drenará hacia bloque LPR.
Dos bombas de paletas separadas, suministrarán
aceite para los bancos de válvulas intermedio y
superior en los equipos Driltech Mission mayores.
El banco de válvula superior no es para la opción
de accesorios de perforación. Las secciones pue-
den variar de acuerdo a las opciones requeridas
por el cliente o futuras modificaciones en terreno.
El banco superior consiste en una combinación
de los siguientes opcionales :
• Sección de entrada con válvula de alivio
• Cilindro block en ' V ' (perforación en ángulo)
• Cilindro de oscilación soporte de barra en se-
cuencia con el cilindro de abrazadera (garra).
- Cilindro de oscilación de barra en secuencia
con el cilindro de abrazadera (garra).
• Cilindro puerta campana de polvo
• Cilindro campana de polvo
• Cilindro oscilación de llave para soltar barras
• Cilindro abrazadera de llave para soltar barras
• Cilindro de giro de llave para soltar barras
• Sección de salida, con dos líneas de retorno
La consola del operador podría tener desde
2 a 8 palancas de control para accionar cada
sección del banco superior de válvulas.
Cada banco de válvulas direccionales, tiene una
válvula de alivio ajustable en la sección de entra-
da.
Sistemas de Accesorios Página 57
Instale un manómetro de 3000 psi(207 bar) en
línea o directo en la sección de trabajo.
MANÓMETRO EN CUALQUIER
PUERTA DE TRABAJO
SECCIÓN ' COMMERCIAL INTERTECH '
• Los componentes en el sistema de accesorios
serán protegidos por una válvula de alivio.
• La habilidad para mover carga será afectada por
la válvula de alivio y la check sensora de carga.
• El rendimiento del motor será limitado por la
válvula de alivio y la check sensora de carga.
Al ajustar la válvula de alivio (favor reloj) creará
una mayor presión lo que podría afectar la vida
de los componentes hidráulicos.
Al ajustar la válvula de alivio(contra reloj) dismi-
nuirá la habilidad de trabajo de los componentes.
Generará calor, que afectará la vida de los sellos.
La únicas maneras de revisar el sistema de acce-
sorios son; conectando un manómetro en línea o
directo en la sección de trabajo.
Mantenga una tensión apropiada en los pernos
tensores de acuerdo a especificaciones.
• Comercial Intertech
• Gresen 32 ft lb (43 Nm)
• Apitech 50 ft lb (68 Nm)
Refiérase a la literatura apropiada para sevicio
de desarme, reparación y armado.
Página 58
MANÓMETRO EN CUAL-
QUIER PUERTA DE TRABAJO
SECCIÓN ' GRESEN '
PRESIÓN BANCO DE VÁVULAS (STACKER) :
No Requiere Ajsute de Presión
Cuando la máquina está detenida, instale un
manómetro apropiado en cualquiera de los adapta-
dores de salida, usando conectores y mangueras
aprobados.[ Manómetro de 3000 psi ( 210 bar ) ].
• Máquinas que tienen la opción de la estación de
testeo, tienen una conección para manguera.
• La presión del banco intermedio debiera ser
revisada seleccionando HP1 y posición 2.
• La presión del banco superior debiera ser revisa-
da selecionando HP1 y posición 3.
1. Arranque el motor e la máquina
2. Ponga el motor en altas RPM
3. Caliente el aceite a > 100 °F ( 37.7 °C )
4. Accione la palanca que haya sisdo seleccionada
en la estación de testeo.
5. La presión de la manguera y manómetro se pre-
surizarán hasta el valor de la válvula de alivio.
6. Baje las RPM del motor
7. Detenga el motor Diesel o Eléctrico.
 8. Desconecte el equipo de testeo.
.
N° SERIE
SECCION
CONTROL AIRE
EN TESTEO
Manó. de 5000 PSI
PRESIÓN DE TEST
2500 PSI 170 BAR
Productos Driltech mantienen el ajuste de la vál-
vula de alivio en los bancos intermedio y supe-
rior para accesorios y componentes a una presión
base entre 2200 a 2500 psi (150 -170 bar ).
• Controle las presiones cuando sea necesario
o cada 2000 horas de operación.
PRESIÓN BANCO DE VÁLVULAS ( STACKER )
Diagnóstico y Solución de Fallas
Los esquemas de los equipos presentan 2500
psi(170 bar). Este es un valor base y puede
diferir entre los distintos productos de la línea.
• Revise el caudal con un flujómetro en línea
entre la bomba y la entrada de la válvula
de control direccional.
• Cuando revise el flujo, mantenga un manó-
metro en la sección de trabajo.
NOTA !
Gator, D25KS, D245S y la serie de máquinas
90, usan un divisor de flujo ajustable entre la
salida de bomba y sección de entrada del banco
de válvulas.El cartucho del divisor de flujo tiene
valores establecidos para ambos, a 21 o 26 gpm
El ajuste para ésta válvula requiere la conección
de un flujómetro en línea, como se muestra abajo.
GPM
21.5
1. Aranque el motor de la máquina
2.. Ponga el motor en altas RPM
3. Accione la palanca de control que ha sido
establecida en para la sección a testear.
4. Revise ambos, presión en el manómetro y el
valor de caudal a través del flujometro.
5. Anote la temperatura del aceite hidráulico
Cuando los valores de caudal caen entre un 15
a 20 % bajo carga, es tiempo de sacar de servi-
cio la bomba de paleta.
NOTA !
Mal servicio a la unidad puede afectar otros siste-
mas hidráulicos. El aceite de bomba de paleta
retorna al bloque HPR/HPS para el reabasteci-
miento del sistema de avance, como se mencionó
en el cápitulo de ajuste de HPR/HPS.
Aplicación del Sistema Accesorios en Gator
La máquina Gator usa un divisor de flujo montado
en la salida de la bomba de paleta. El divisor de
de flujo divide el caudal al grupo base de válvulas
y al bloque HPR. El grupo de válvulas base y de
avance tienen válvulas proporcionales
Sistema de Accesorios Página 59
Señales eléctricas permiten que un flujo de
aceite vaya hacia los actuadores.

El grupo de válvulas base de Gator consiste en:

)
• sección de entrada con válvula de alivio
T

• elevación de pluma - arriba abajo T

• giro de pluma - izquierda derecha

• volteo viga de avance

• angulación viga avance izquierda derecha

• extención de avance

• inyección de agua y colector de polvo

• sección de salida con válvula reductora de

presión piloto y tapón de potencia adelante.

El grupo válvulas de avance en Gator consiste en:

• sección de entrada con válvula de alivio

- giro de garra - llave hidráulica de barra

- corte de barra - llave hidráulica de barra

• llave fijación barra - adentro afuera

GRUPO VÁLVULAS BASE ' GATOR '
• giro cargador de barra - adentro afuera

• seguro cargador de barras - adentro afuera El sobrepaso manual y limitador de carrera son
componentes estandar en los grupos de válvulas
• rotación cargador - a favor o contra reloj base y de avance de los equipos Gator.

• giro garra de centralizador Los limitadores de carrera pueden ser ajustados para
obtener un suave control de velocidad para un
• campana de polvo - arriba abajo, llave de tubos
cilindro o motor específico.
• sección de salida con válvula reductora de pre-
sión piloto y válvula elevadora de presión. 018835-037
BOBINA
Los controles son multifuncionales, mediante los PRESIÓN
los relé de traslación(TR) localizados dentro de REDUCIDA
caja de conecciones dento de la cabina del Gator.

Refiérase al módulo de entrenamiento eléctrico

SOBREPASO MANUAL
libro 2, para ajuste y regulaciones del Gator. CARRETE

TAPA

LIMITADOR DE CARRERA

Página 60
El sobrepaso manual permite el testeo de una
sección de carrete como método de búsqueda
de falla. El ajuste(favor reloj) de un sobrepaso
manual, moverá el carrete espécifico para diri-
gir el aceite hacia el actuador.
Las válvulas direccionales Gresen de la serie
018835 son controladas por pilotaje con una
presión reducida de 300 psi(2 bar). Presión de
pilotaje excesiva dañará las bobinas y sellos.
La válvula reductora de presión, está montada
en la sección de salida y no es ajustable. La
presión piloto puede ser tomada desde una
sola puerta, en la sección de salida.
Aplicación de Sistemas Accesorios Serie 90
Equipos de la serie 90 usan un divisor de flujo
montado en el gabinete hidráulico. El divisor de
flujo separa el caudal de la bomba de paleta
hacia el banco de válvulas intermedio y superior
DIVISOR DE FLUJO
y bloque HPR. El caudal para el grupo intermedio
y superior está limitado a 12 gpm (45.6 lpm). El
flujo en exceso hacia HPR es de 40 gpm (152
lpm). Se requiere un flujómetro para establecer
el caudal apropiado para los bancos de válvulas.
Ajustes inadecuados al divisor de flujo, traerán
muchos problemas operacionales para :
• las secciones de los bancos de válvulas
• para el reabastecimiento del sistema de
avance por cilindros hidráulicos.
La siguiente figura, muestra la válvula bypass en
la sección de entrada de los bancos intermedio
y superior, para válvulas Apitech serie 018149
VÁLVULA DE ALIVIO PRINCIPAL
Estando en neutro los 12 gpm(45.6 lpm) abren
el pistón de bypass de entrada, y se descargan
hacia el banco inferior como una fuerza hacia
adelante ( refuerzo) ( power beyond).
Cuando el pistón de bypass se descalibra, la pre-
sión de operación del sistema puede drenarse
hacia LPR, limitando la función de las secciones.
La presión piloto reducida es utilizada para facili-
tar el trabajo de la bobina. La válvula reductora
de presión está preajustada a 200 psi (13.8 bar )
permitiendo los pulsos de la bobina.
La presión piloto debe ser testeada en el adap-
tador de la sección de entrada PP. La válvula
reductora de presión piloto es un componente
que no se ajusta.
• un exceso de presión dañará las bobinas
y sellos.
• una baja presión afectará al buen accionar
de todas las bobinas y secciones.
Cuando el accionar de las secciones es lento,
o inoperativo se necesitará limpiar el filtro de
la sección piloto.
Cada sección de trabajo puede ser controlada
por una llave estandar desde el tornillo exago-
nal incluido en cada una de las secciones.
Sistema de Accesorios Página 61
Revisando Presión de Banco Válvulas
Intermedio en Máquinas D90KS y 1190
1. Arranque el motor de la máquina
2. Arranque motor eléctrico ( si aplica )
7. 2500 psi(172 bar) es una presión base. Los
opcionales difieren entre distintos modelos.
Los valores de las vávulas de alivio de los bancos
de válvulan podrían variar, pero no deben
exceder por sobbre los 2500 psi( 172 bar ).

3 Caliente el aceite a > 100 °F ( 37.7 °C ) # 2 PISTÓN DE BYPASS

4. Opere un solo control que no tenga limitado-
res, para frenar (stall) el cilindro retraido al
máximo.
# 6 CARTUCHO VÁLVULA DE ALIVIO
# 7 VÁLVULA REDUCTORA PRESIÓN
SECCIÓN PILOTO Y FILTRO

d90opcon

Los grupos de válvulas intermedio y superior

tienen limitadores de presión y flujo, comunes
entre si.

Observe la presión de válvula de alivio del ban-
co intermedio en manómetro cabina operador.
Ajuste de Presiones Banco Válvulas Inter-
medio en Máquinas D90KS y 1190E
La función campana de polvo usa una puerta in-
dividual para el limitador de presión. El limitador
de presión está regulado a 100 psi(70 bar) para
la función de extensión solamente.

1. Siga los procediemientos anteriores.

2. Remueva el tapón central SAE # 2 desde

el tapón de la seeción de alivio.

3. Inserte una llave Allen 5/32" (3.9) dentro

del conjunto.

4. Accione el control hasta que el cilindro

esté totalmente retraido.

5. Sostenga el control y vea la presión hidráulica.

6. Gire el tornillo(favor punteros)para subir, o gire

el tornillo(contra reloj)para bajar la presión.

Page 62
Sistema Tensor Cadenas de Orugas y Avance para la Serie 90

PRESIÓN DE ACUMULADOR
625 PSI (43 BAR) N2

REDUCTOR DE PRESIÓN
TENSOR DE ORUGAS
400 - 800 PSI
(27.5 - 55 BAR)
LPD

REDUCTOR DE PRESIÓN
TENSOR CADENA DE AVANCE
300 - 400 PSI
(20.7 - 27.5 BAR)

LIMITADOR DE TENSIÓN
DE TENSIÓN DE CADENA
2000 PSI
(138 BAR)
LSV

La válvula limitadora de tensión de cadena está

dentro, frente y arriba del panel del gabinete hidráu-
lico. Esta es la primer valor de presión que permite
la tensión de la cadena cuando el banco de válvulas
inferiore está operando sobre 2000 psi(138 bar.

Cuando el grupo inferior de válvulas actúa a menos

de 2000 psi (138 bar ), no se generará tensión en
la cadena de orugas o de avance.

Sistema de Accesorios Página 63

La válvula reductora de presión para el tensor de La válvula reductora de presión de la cadena
las orugas, esta montada en el chassis de la de avance está ubicada dentro del gabinete
máquina, entre el eje y tanque de combustible hidráulico en los paneles superiores.

Durante los servicios de rutina la tensión de la

Durante un servicio de rutina la tensión de oru-
cadena de avance debe aliviarse, abriendo la
ga debe ser aliviada, abriendo la conección de
purga ubicada dentro del chassis de la oruga. válvula de control de flujo # 38.

CONJUNTOS DE ORUGAS 350 y 375

Cada conjunto de oruga usa un solo acumula-

dor como amortiguador para el retroceso de la
rueda tensora. Estos se llenan con nitrógeno (n2)
seco y deben ser revisados cada 1000 horas.
En condiciones de operación en ambientes seve-
ros, se requerirá de servicios más frecuentes.

Página 64
SISTEMAS DE ENFRIAMIENTO
GENERAL
La siguiente sección describirá los dos tipos de
sistemas de enfriamiento usados por Driltech.
Circuito abierto - Bomba Denison de pistones
y motor de paletas. Este circuito ha sido el más
usado en la historia de nuestros equipos. Este
ha tenido innumerables cambios para ser aco-
modado a los requerimientos de mayor potencia
por parte de la industria de la perforación.
Circuito cerrado - Bomba Sundstrand y motor
con válvulas de control piloteadas. Este circuito
ha estado en las máquinas de mediano rango
desde 1995 y con muy pocos cambios.
DESCRIPCIÓN
El motor de circuito abierto y sistema ventilador
mostrado abajo, es bomba y motor de paletas.
Este sistema usa válvulas de : alivio,termos-
tato con bypass, check y enfriador de aceite.
La presión del circuito ventilador es usada co-
mo pilotaje en el sistema de avance.
VÁLVULA CHECK AN-
TICAVITACIÓN, NO SE
MUESTRA 017520-001
Sitemas nuevos instalados en fábrica tienen una
válvula check reversa, conectada entre las puer-
tas de alta y baja presión del motor de paletas.
La válvula check anti-cavitación proteje al motor
al detenerse y se encuentra disponible como
una modificación de campo.
La válvula check de anti-cavitación permite
que el aceite de retorno vuelva al motor antes
que éste detenga su operación.
La válvula check disponible en forma individual
como N/P 017520-001, usa adaptadores, man-
mangueras y T con cabeza giratoria para conec-
tarse entre las puertas A y B del motor de paletas.
El accesorio reduce drásticamente las fallas del
motor de paletas por efecto de cavitación.
El circuito abierto es mostrado más abajo.
BOMBA VENTILADOR
D25KW CON VÁLVULA PUERTA
DE ALIVIO Y TESTEO TEST
Las puertas de testeo pueden variar de un mo-
delo a otro, sin embargo una puerta que está
en todos los equipos es en la válvula de reten-
ción del cabezal, tal como se muestra en la fig.
VÁLVULA FRENO
SISTEMA AVANCE
PUERTA TEST
PRESIÓN SISTEMA DEL
VENTILADOR DE ENFRIAMIETO
EN ALTAS RPM DE MOTOR
Sistema de Enfriamiento Página 65
El ventilador de velocidad variable diseñado
en 1995, permite 2 velocidades de operación.
El concepto es :
• Baja velocidad para el arranque y operación
a muy baja temperatura ambiente.
• Alta velocidad cuando las condiciones de
operación requieran enfriamiento extra.
Se muestra una bomba de circuito cerrado.
BOMBA SUNDSTRAND
CIRCUITO CERRADO
PARA VENTILADOR
Se muestra el motor de circuito cerrado y
sistema de ventilador.
MOTOR SUNDSTRAND DE
VENTILADOR MONTADO
EN UN ADAPTADOR
SOBREPUESTO
El adaptador sobrepuesto es llenado con
aceite y requiere mantenimiento períódico.
TIPOS DE VENTILADORES
La velocidad del ventilador es el concepto bási-
co de los sistemas de enfriamiento. La capacidad
Página 66
de la bomba y el motor más la presión de trabajo,
varíará de un modelo de máquina a otro.
Cuando las especificaciones de bomba y motor
son correctas, el aire que pasa por el radiador y
enfriador de aceite, está entre 1250 a 1400 CFM.
Se usan ventiladores de aluminio y/o acero del
tipo de aspas. Abajo se muestran los tamaños.
ACERO ALUMINIO
NO DISPONIBLE 36" D.EXT. 8 ASPAS
4 X .4375 X .125 X 24°
42 " D. EXT. 8 ASPAS 42 " D.EXT. 8 ASPAS
4 X .4375 X .125 X 26°
48 " D. EXT. 8 ASPAS 48 " D. EXT. 8 ASPAS
4 X .4375 X .125 X 24°
54 " D. EXT. 8 ASPAS 54 " D. EXT. 8 ASPAS
4 X .4375 X .125 X 19°
NOTA !
Observe que cuando trabaje con ventilador de
aluminio, su masa se puede soltar y dividir en
mitades lo que permite el recambio de cada una
de las aspas. No se recomienda cambiar en
terreno el paso de las aspas( ángulo de ataque).
El balance de las aspas de aluminio y la masa
del ventilador, es esencial para que haya un flu-
jo de aire apropiado a través de los enfriadores.
Un balance apropiado solo se consigue con :
• Desmonte el ventilador desde la máquina.
• Póngalo en una superficie plana y horizontal
• Use un indicador de carátula en cada extremo
de las aspas del ventilador.
• Un balance inapropiado, liderará las fallas en
las aspas en su velocidad establecida.
• Velocidades inadecuadas y diferente paso
en las aspas redirigirán el aire hacia el enfri-
dor, causando un exceso de temperatura.
• El conjunto ventilador es montado en el eje,
con bujes partidos. Especificación 008674-000.
VELOCIDADES DE VENTILADORES 3. Instale un foto-tacómetro magnético o
use un modelo manual.
Revise velocidad de ventilador con una cinta
reflectante colocada en la maza del ventilador. 4. Arranque el motor de la máquina.
Use un foto-tacómetro de 0 a 2000 rpm.
5. Permita la acumulación de presión en tanque
ACERO ALUMINIO de aire, según el tipo de compresor que use.
36 " (91 CM) D . E X T . 36 " (91 CM) D . E X T .
6. Ponga el motor en altas RPM.
1600 RPM 1800 - 2200 RPM

42 " (106 CM) D . E X T . 42 " (106 CM) D . E X T . 7. Revise las RPM del ventilador.
1400 RPM 1600 RPM

48 " (122 CM) D . E X T . 48 " (122 CM) D . E X T . 8. Anote la lectura de RPM obtenida del foto-
1200 RPM 1400 RPM tacómetro
54 " (137 CM) D . E X T . 54 " (137 CM) D . E X T .
1100 RPM 1050 - 1100 RPM 9. Ajuste la válvula de alivio. Contra reloj bajará
la presión y decrecerá la velocidad del venti-
Ventiladores de aspas de acero de 42" D.Ext. y ma- lador. A favor reloj aumentará la presión y se
yores tienen un máximo de velocidad. No exceda incrementará la velocidad del ventilador.
las 1400 rpm con ventiladores de 48" y 54".
10. El caudal de entrega de la bomba y el despla-
Esquema típico sistema ventilador de circuito abierto : zamiento del motor, determinarán la tasa de
dad para una presión de mediano rango.

El énfasis está en el flujo de aire a través del radia-

dor y conjunto de enfriadores y esto es obtenido
por una velocidad adecuada del ventilador, de
acuerdo con el tipo y dimensiones del ventilador.

Factores para un buen sistema de enfriamiento :

- Velocidad del eje de la bomba por medio de

)
X
la correcta relación de engranajes de la caja.

• Despalazameinto de la bomba en GPM (LPM)

• Desplazamiento del motor que recibe el caudal

de la bomba.
SISTEMA DE BOMBA DE PALETA Y MOTOR • Condiciones del fluido ( aceite)

Ajuste de presión y velocidad para bomba y • Tamaño ventilador (D. Ext.) diámetro exterior.
motor de circuito abierto, en sistema ventilador.
• Estilo de ventilador, aluminio versus acero
1. Instale un manómetro, mangueras y adapta-
La fórmula para el diseño del circuito
dores adecuados para 5000 psi ( 345 bar).
Desplazamiento de la Bomba x las RPM del eje de
2. Limpie el centro de la maza del ventilador y
la bomba, dividido por 231 para encontrar el caudal
pegue la cinta reflectante en el centro de la
de entrega de la bomba en (GPM) galones x minuto.
masa.

Sistemas de Enfriamiento Página 67

 La salida de la bomba en GPM se estima con efi-
ciencia de 85 % x 231,dividida por la capacidad
del motor, tendremos la velocidad de éste último.
Se recomienda mantener un rango medio de
presión hidráulica entre 2000 a 2500 psi (140
170 bar) para la vida útil de componentes.
N/P Driltech y designación de motor(LEVA) y
capacidades para un sistema de circuito abier-
to de enfriamiento son mostrados más abajo.
N/P DRILTECH LEVA DESPLAZAMIENTO
001011-011 M4C024 1.49
Sistema Ventilador de Velocidad Variable
Aplicado en máquinas : Gator, D40KS,
D45KS, D50KS, D55KS, D60KS, D75KS,
D90KS, D90KSP, 1190D.
El sistema consiste en una bomba y motor de
pistones en un circuito cerrado.
La servo-presión de la bomba es controlada por
una válvula reductora de presión y un termostato
montado en el motor. Una servo-presión reducida
permitirá el desplazamiento mínimo de la bomba
y baja velocidad del ventilador.

001011-009 M4C043 2.84 Cuando el termostato se cierra sube la servo-pre-

sión permitiendo que la bomba vaya a máximo
001011-010 M4C055 3.59
desplazamiento y alta velocidad del ventilador.
001011-012 M4C067 4.34

001011-013 M4C075 4.89 VÁLVULA

REDUCTORA
001978-001 M4D088 5.56 DE PRESIÓN
001978-003 M4D113 7.12

001978-005 M4D128 8.08

001978-007 M4D102 6.44

001978-009 M4D138 8.81

ORIFICIO VÁLVULA
017771-001 M4E153 9.67 DOBLE CHECK

Para ayudar en el arranque, se agregó un solenoi-

de a válvula de alivio del circuito del ventilador.

La puerta de drenaje de la caja de resorte de la La válvula reductora de presión es usada pa-

válvula de alivio está conectada a un solenoide ra afinar la máquina a un ambiente específico
N.C.- Se aplica para bypass del circuito ventilador. relacionado con baja velocidad de ventilador.

Cuando el operador acciona la llave de contac-
to y presiona el switch de bypass, el solenoide
se activa para que la cámara de resorte de la vál-
vula de alivio se drene hacia LPD. Durante ésta
condición la válvula de alivio estará abierta, dejan-
do que el flujo de la bomba vaya hacia HPR. El
re sultado será cero , o una muy baja velocidad
del ventilador durante el arranque del motor.
Después de soltar el switch de bypass, se hará
notorio el aumento de velocidad del ventilador.
P
Al ajustar la válvula reductora de presión (con-
tra reloj) decrecerán las bajas RPM de ventilador
y(favor reloj)aumentarán las bajas RPM de ven-
tilador, hasta el límite de carrera de la bomba.
La válvula doble check enroscada en la puerta
1 de la válvula reductora de presión, separa la
servo-presión reducida, de la servo-presión
máxima.
Un orificio de .063"(1.6 mm) es usado en la puer-
ta 2 del adaptador de válvula reductora de pre-
sión. El (orificio) permite una caída de la servo-
presión para controlar velocidad del ventilador.
 Un sistema simplificado de control electrónico
reemplaza la válvula piloto y termostato. Esta
aplicación requiere de dos sensores térmicos, un
módulo de control de ventilador, conecciones de
cable y una nueva bomba con control de despla-
zamiento electrónico.

Esta aplicación es usada en máquinas Gator y

D75EX, desde enero 2002.

CARTA RENDIMIENTO DE ENFRIAMIENTO

( APLICADA A VELOCIDAD VARIABLE )

La válvula termostato sensará la temperatura de Aplicación en circuito cerrado de pistón

agua del motor por sobre la del termostato del
motor, cuando el agua retorna hacia el radiador. MODELO BOMBA PPAL. BOMBA - CARGA

La válvula termostato es N.A., por lo tanto la servo- GATOR 0- 283 - 310 PSI
presión después del orificio purgará hacia baja pre- 20 - 21.3 BAR

sión de drenaje, permitiendo a la servo-presión re- D40KS 0 - 2600 PSI 283 - 310 PSI
ducida, un control de la baja velocidad de ventilador. 180 BAR 20 - 21.3 BAR

D45KS 0 - 2600 PSI 283 - 310 PSI

180 BAR 20 - 21.3 BAR

D50KS 0 - 2600 PSI 283 - 310 PSI

180 BAR 20 -21.3 BAR

CAUDAL DE SALIDA D55SP 0 - 3600 PSI 262 -315 PSI

EN FLUJÓMETRO 248 BAR 18.1 - 21.7 BAR
3 - 3.5 GPM
11.4 a 13.3 LPM D60KS 0 - 3600 PSI 262 -315 PSI
VÁLVULA DOBLE CHECK 248 BAR 18.1 - 21.7 BAR
Y DRENAJE DE MOTOR D75KS 0 - 3600 PSI 262 -315 PSI
248 BAR 18.1 - 21.7 BAR

D90KS 0 - 3600 PSI 262 -315 PSI

LPR 248 BAR 18.1 - 21.7 BAR

*Según relación de engranajes de caja, la aplicación

de servo-presión puede pasar los 315 psi(21.7 bar).

Mantener una adecuada servo-presión es la lla-

ve para que los pistones de la bomba estén en
su máxima carrera y desplazamiento.

Condiciones que pueden afectar las capacidades

LPD
de la bomba :

• La capacidad de flujo de la válvula de aceite ca-

liente, para drenar hacia la carcaza del motor.

• Válvula reductora de presión para ajustar la baja

velocidad deseada en el ventilador.
SISTEMA VENTILADOR DE VELOCIDAD VARIABLE
Sistemas de Enfriamiento Página 69
• La posición de la válvula termostato en 11. Las velocidades esperadas son de 1050 a 1200
relación con la temperatura actual del mo- dependiendo del tamaño del ventilador. Ref. a
tor ( válvula o sensor de fluído). tópicos anteriores para tamaño y velocidad.

• Cuando es aplicacble: La posición de la válvula

termostato en relación con la temperatura ac-
tual del compresor (válvula o sensor de fluído)

• La posición de switch de ambiente frío en la mo-

dalidad de frío(ajuste del módulo senso-térmico).

REVISANDO SISTEMA VENTILADOR DE VELO-

CIDAD VARIABLE (CON CONTROL PILOTO)

No se Requiere Ajustes

1. Ponga cinta reflectante en masa de ventilador.

2. Arranque el motor de la máquina. La presión de operación del sistema variará

3. Caliente el aceite a > 100 °F(37.7 °C).
4. Ponga el switch de ambiente frío en el modo
sobre 40 °F ,o en el modo operación normal.
5. Revise la velocidad del ventilador con el mo-
tor en bajas velocidad ( > 1200 RPM ).
6. La velocidad mínima esperada es de 350 a
500 rpm con el motor en baja velocidad.Debi-
do a condiciones ambientales de operación,
podría ser necesario ajustar la baja velocidad
del ventilador a 650 rpm como máximo.
7. Ponga el motor en alta velocidad.
8. La temperatura de motor tiene que ser mayor
que la del termostato del motor, permitiendo
que el refrigerante retorne al radiador.
9. Caliente el refrigerante del motor tapando
momentaneamente el radiador con una
cortina o cartón. No opere la máquina
hasta la temperatura de detención.
10. Revise la velocidad del ventilador con el motor
en alta velocidad y a una temperatura de refri-
1. Instale el flujómetro en la línea de drenaje
gerante mayor que 195 a 200 °F(90.5 - 93 °C).
de acuerdo con la velocidad del ventilador.
La carga del motor que gira al ventilador cor-
tando el aire, debe permitir a la presión hidráu-
lica operar entre 800 -2800 psi(55-193 bar).
PREPARACIÓN PARA AJUSTAR SISTEMA
VENTILADOR DE VELOCIDAD VARIABLE
Herramientas y equipo de testeo :
• Un flujómetro de 0 a 15 GPM(0-57 LPM) con
adaptadores hidráulicos JIC # 8
• Una manguera hidráulica # 8, media presión
con un largo aproximado de 24 "( 61 cm ) .
• Una llave ajustable, y llaves de: 7/8 " (22 mm)
9/16 "(14 mm),1/2 "(13 mm) más un destorni-
llador(desarmador) tipo plano(paleta).
• Tapas y tapones JIC #s 4 y 8, una T cabeza
giratoria JIC # 4.
• Un foto-tacómetro y cinta reflectante.
Monte el equipo de testeo en los componentes
determinados del sistema. Prepare la máquina
como sigue :
de carcaza del motor.

Página 70
 5. Revise que el limitador( que corresponde) de
AJUSTE VÁLVULA carrera está ajustado( contra reloj) como ya
ACEITE CALIENTE se vió en página 73 de este manual.

6. Ajuste(favor reloj) el limitador de carrera en 3

giros antes de arrancar la bomba.

NOTA !
El switch está ubicado en cabina de operador. El
módulo termostato es usado en el Gator dentro
de la cabina-derecha abajo- trás la tapa del panel.

7. Accione el switch de ambiente frío al modo frío

o gire el termostato a un ajuste mayor que la
temperatura ambiente.

8. La máquina está lista para ser arrancada y cali-

brar el sistema ventilador.

En la búsqueda de fallas del sistema de ventilador po-

dría tener que desconectar una manguera #4 desde
2. Ponga cinta reflectante en el centro la masa
la válvula termostato desde el punto marcado ' IN '
del ventilador.

3. Fije válvula aceite caliente: soltar tuerca y girar

ajuste(contra reloj) hasta que tope, y asegurar.

4. Ajuste la válvula reductora de presión( contra

reloj) para obtener baja velocidad en la partida
Ajuste final será efectuado más adelante.

DESENROSQUE
PARA BAJAR
VELOCIDAD VENT.

Use una tapa JIC # 4 en la válvula termostato y

un tapón JIC # 4 en la manguera. Use un manó-
metro de 500 psi(35 bar) en la válvula termostato
para testear presión bomba de carga de ventilador.

Sistema de Enfriamiento Página 71

AJUSTE SISTEMA VENTILADOR DE VELO- operación podría ser necesario ajustarla
CIDAD VARIABLE ( CON CONTROL PILOTO ) entre 450 a 500 rpm.

Ajuste Requeridos

1. Arranque el motor de la máquina.

2. Caliente el aceite a > 100 °F(37.7 °C). El venti-

lador no debería estar girando o girando muy
lento. Observe la temperatura del aceite y haga
los ajustes mientras que el aceite esté en el ran-
go de 100- 195 °F. No debe operar la máquina
hasta que se detenga por temperatura.

3. Revise la velocidad del ventiladfor en baja ve- RANGO DE PRESIÓN

locidad del motor ( > 1200 rpm ). BOMBA CARGA VENT.

4. Ajuste la válvula reductora de presión( favor 10. Accione el switch de ambiente frío a la poci-
reloj) hasta el límite máximo. La vávula reduc- sion normal de operación o gire el termostato
tora de presión es usada para ajustar especi- hasta un ajuste bajo las condiciones de tem-
ficamente la baja velocidad de ventilador. peratura ambiente o 40 °F( 4 °C).

NOTA !
El aumento de velocidad del ventilador deberá VSS/CAS
ser notorio después del ajuste de la válvula
reductora de presión. BASE CAJA
ENGRANES
5. Haga un ajuste(favor reloj) a la válvula aceite
caliente del motor de ventilador, observe un
flujo de carcaza de (3-3.5 gpm(11.4-13.3 lpm).

6. Vea que el flujo de drenaje de motor sea el

espec. y asegure la válvula de aceite caliente.

7. Cuando sea aplicable: monitoree el manóme-

tro de presión de carga, durante los ajustes
del drenaje de motor.
NOTA !
Regulación de la válvula de aceite caliente y
exceso de drenaje del motor pueden afectar
a la presión de carga. La presión de carga
de la bomba se usa para tener el máx. caudal.
8. Ajuste la reductora de presión( contra reloj)
para el ajuste final de velocidad mínima.
9. La velocidad mínima esperada es de 350
a 500 rpm con el motor en baja velocidad.
Debido a condiciones ambientales de
Buscando fallas en el sistema ventilador podría re-
querir de un diagnóstico eléctrico, o juntar las dos
mangueras para hacer un bypass del solenoide
de velocidad variable/solenoide ambiente frío.
11. Ponga el motor de la máquina en alta velocidad.
12. Observe la temperatura de agua del motor, la
presión de carga y velocidad de ventilador.
NOTA !
La máx. velocidad de ventilador está calibrada
con el tornillo limitador de carrera de la bomba.

Página 72
13. Ajuste el tornillo limitador de carrera apropiado
(contra reloj), no la puerta de trabajo de bom-
ba y observe la velocidad del ventilador. Vea
la carta velocidad ventiladores en página 67.
SERIE M48
LIMITADOR CARRERA
LADO DERECHO
AJUSTE VÁLVULA MULTI- V Á L V U L A M U L T I F U N -
FUNCIONAL PUERTA A CIONAL PUERTA B - 0 PSI
AJUSTE LIMITE DE
CARRERA PARA
VELOCIDAD DESEADA
SERIE M90
NOTA !
El apriete de tuerca seguro, de los limitadores de
carrera serie MPV046 es: 4-7 lb.pie(5.4-9.5 Nm)
El apriete de tuerca seguro, de los limitadores
de carrera serie MPV090 es: 18 lb. pie(2 Nm).
14. Realice una inspección final a la velocidad
de ventilador y presión de carga. Anótelas !
15. Ponga el motor en baja velocidad, verifique
la velocidad baja del ventilador y la presión
de carga. Anótelas !
16. Después de un adecuado enfriamiento pare
el motor de la máquina.
17. Observe que el manómetro de presión de car-
ga está en cero y alivie la presión hidráulica.
18. Cuando sea aplicable: saque el manómetro
de la manguera #4 y la tapa de la válvula de
termostato de la puerta ' IN '.
19. Cuando sea plicable: conecte la manguera #4
a la puerta ' IN ' de la válvula de termostato en
su configuración original.
20. Saque el equipo de testeo y reconfigure las
las mangueras a la especificación original.
NOTA !
El dibujo Driltech 019209 para mangueras, se
encuentra en el manual de partes.
La máquina está lista para operar bajo condicio-
nes normales de operación. Se recomienda que :
• vuelva a arrancar la máquina
• ponga el motor en alta velocidad
• confirme la baja velocidad de ventilador
• cubra el radiador del motor por un tiempo
• observe la temperatura de los fluidos hasta
que la velocidad del ventilador aumente.
• accione el switch de ambiente frío a la posi-
ción de operación en ambiente frío.
• monitoree que la velocidad del ventilador de-
cresca hasta la baja velocidad especificada.
• descubra el radidor del motor
• accione el switch de ambiente frío al modo
de operación normal.
Cuando busque fallas en el sistema de ventila-
do anote las temperaturas de los fluidos de mo-
tor y compresor.
Si el sistema de ventilador( bomba,motor o sis-
temas de control) está fallando, las temperatu-
ras de ambos fluidos estarán altas, lo que pue-
de ocasionar una detención de emergencia.
Sistemas de Enfriamiento Página 73
Revise posición del switch ambiente frío,ya que
deja al ventilador en baja velocidad constante.

Condiciones de bajas temp. ambiente y aceite

frío,afectarán el circuito piloto. En estas condicio-
nes podría requerirse un incremeto del ajuste
de reductora de presión,para bajar la velocidad.

Dele servicio al machón sobrepuesto del motor de

ventilador, con el aceite apropiado para las bajas
temperaturas ambientales

AJUSTE SISTEMA VENTILADOR DE DOS VELO-

CIDADES (CON CONTROL ELECTRÓNICO)

Por el momento use el procedimiento incluido aquí

para ajustar el sistema.

Página 74
 02-4-98

ACCIONAMIENTO el fuerte olor.

DE LAS BOMBAS 5. Vaciar el aceite mientras la unidad está

todavía caliente, examinando si se aprecia
(001003-000) contaminación o partículas metálicas.

6. Limpiar todos los tapones magnéticos del

GENERALIDADES vaciado antes de volverlos a colocar.

El tipo de servicio y las condiciones de fun-
cionamiento determinarán el intervalo para el
mantenimiento. Sin embargo, se recomienda
que se compruebe cada semana el nivel del
aceite al mismo tiempo que se comprueba si
existen fugas de aceite. Dado que el sistema
del lubricante constituye el verdadero
corazón de la unidad, es de una especial im-
portancia que el aceite se mantenga siempre
limpio.
7. Utilizar siempre aceite limpio que esté en
recipientes limpios.
8. No llenar en exceso. De hacerlo, ello
dará como resultado un sobrecalentamiento
y un posible mal funcionamiento de la
unidad.
9. Llenar con aceite MIL-L-2105C ó API-GL-
5.

10. La temperatura de funcionamiento

MANTENIMIENTO PREVENTIVO máxima del aceite es de 107° C (225°F).

1. Comprobar la unidad por lo que hace ref-

erencia a los rótulos de advertencia opera- Tabla 1: Recomendaciones para el
cionales. lubricante
Grado del
Temperatura
Lubricante
ATENCIÓN Por debajo de -23°C (10°F) 75W
Parar el motor antes de comprobar o de aña- Por encima de -23° C (-10° F) y 80W-90
dir aceite. hastalos 37,8° C (100° F)
Por encima de los 37,8° C 85W-140
2. Limpiar bien alrededor de la boca de (100° F)
llenado de aceite antes de efectuar la
comprobación del nivel o de añadir aceite. .
POSICION 1 PLATAFORMAS DE
3. Se recomienda que el aceite lubricante FIJACION DE LAS BOMBAS
sea cambiado después de las primeras
50 horas de servicio.

4. En lo sucesivo, y con unas condiciones

normales de funcionamiento, se recomienda
que se cambie el aceite después de cada
500 horas de funcionamiento. El aceite de la
unidad deberá substituirse siempre que el TAPON
nivel de aceite muestre trazas de suciedad o NIVEL DEL ACEITE MAGNETICO
los efectos de una temperatura elevada, que DEL VACIADO
La capacidad de aceite en la posición 1 es de 4,02 litros
se hacen evidentes por la decoloración o por (4-1/2 cuartos de galón USA) aproximadamente.

001003-000 HOJA 1 DE 3
 02-4-98

¡NOTA!
POSICION 2 PLATAFORMAS DE Puede ser necesario inclinar los engranajes
FIJACION DE LAS BOMBAS ligeramente para despejar el alvéolo de los
cojinetes del engranaje impulsor.

8. Si es necesario, sacar los cojinetes de

todos los cubos de los engranajes.

9. Situar la caja de engranajes de forma que

la brida de accionamiento quede mirando
TAPON
MAGNETICO
NIVEL hacia arriba.
DEL
DEL VACIADO ACEITE
La capacidad de aceite en la posición 2 es de 2,59 litros 10. Quitar las tuercas que fijan el alojamiento
(2-3/4 cuartos de galón USA) aproximadamente. de la brida y el adaptador a la caja de
engranajes. Elevar el alojamiento de la brida
separándolo de la caja de engranajes.

RETIRADA Y DESMONTAJE 11. Separar el adaptador del alojamiento de

la caja de engranajes y desechar la junta
1. Vaciar el aceite en la forma que se ha tórica.
descrito en el apartado de
"MANTENIMIENTO PREVENTIVO". 12. Elevar el engranaje impulsor y los
cojinetes del mismo sacándolos del alo-
2. Quitar la tornillería que sujeta las bombas jamiento.
al accionamiento y tirar de las mismas recto
hacia atrás desde el accionamiento de las
bombas. BRIDA

ENGRANAJE
3. Desconectar el eje de accionamiento de RETEN DE ACEITE CONDUCIDO
la caja de engranajes.

4. Haciendo uso de un dispositivo de CONJINETE

elevación adecuado, quitar la tornillería de

montaje de la caja de engranajes y elevar ENGRANAJE
IMPULSOR
ANILLOS DE
ésta separándola del equipo. RESORTE
1003-c
5. Posicionar la caja de engranajes de
forma que las plataformas de fijación de las
bombas queden mirando hacia arriba.

6. Retirar los tornillos que fijan las

plataformas al alojamiento y retirarlas (tomar JUNTA
nota de la posición de cada plataforma antes TORICA
de retirarla). ADAPTADOR
ALOJAMIENTO
DE LA BRIDA
7. Tomar nota de la posición de cada uno de
los engranajes conducidos antes de elevar
los engranajes y los cojinetes para sacarlos 13. Si es necesario, quitar los anillos de
del alojamiento. resorte interno y externo del alojamiento de

001003-000 HOJA 2 DE 3

la brida para retirar el cojinete de la brida de
entrada, la brida y el retén de aceite.
14. Limpiar el interior del alojamiento de la
caja de engranajes con un disolvente
adecuado.
MONTAJE E INSTALACION
1. Introducir a prensa los cojinetes en los
cubos de los engranajes impulsor y conduci-
dos.
2. Lubricar el retén de aceite de la brida de
entrada antes de instalarlo en el alojamiento
de la brida.
3. Instalar el cojinete de la brida de entrada
en el alojamiento de la brida y asegurarlo en
su sitio con el anillo de resorte externo.
4. Lubricar el eje de la brida de entrada
antes de instalarlo en el alojamiento de la
brida y asegurarlo con el anillo de resorte
interno.
5. Con el engranaje impulsor y los cojinetes
del mismo bien lubricado todo, instalar este
conjunto en el alojamiento de la caja de
engranajes.
6. Comprobar la buena limpieza del adapta-
dor de entrada y de las superficies de la caja
de engranajes. Aplicar un sellador de silicona
alrededor del adaptador e instalarlo sobre los
espárragos de montaje y el cojinete del
engranaje impulsor.
7. Lubricar e instalar una junta tórica nueva
en el adaptador antes de la instalación de la
brida de entrada y el alojamiento ya monta-
dos. Apretar las tuercas de montaje con un
par de apriete de 202 Nm (150 libras pie).
8. Situar la caja de engranajes de forma que
las cavidades de las bombas queden
mirando hacia arriba.
001003-000
02-4-98
9. Con los engranajes conducidos y los
cojinetes todo ello bien lubricado, instalar
estos conjuntos en el alojamiento de la caja
de engranajes. Asegurarse de que los con-
juntos de engranaje queden colocados en la
misma posición en que estaban antes de que
fueran retirados y no han sido substituidos
por otros nuevos.
10. Comprobar el buen estado de limpieza de
las plataformas de fijación de las bombas y
de las superficies de la caja de engranajes.
Aplicar un sellador de silicona todo alrededor
de las plataformas e instalarlas sobre los
cojinetes de los engranajes conducidos.
Apretar los tornillos de montaje con un par de
apriete de 202 Nm (150 libras pie).
11. Haciendo uso de un dispositivo de
elevación adecuado, izar la caja de
engranajes sobre el equipo e instalar la
tornillería de la montura de la caja de
engranajes.
12. Acoplar el eje de accionamiento y las
bombas.
13. Consultar el apartado de
"MANTENIMIENTO PREVENTIVO" y llenar
el alojamiento con el aceite que se
recomienda.
14. Poner en marcha el equipo y comprobar
que no haya fugas de aceite.
HOJA 3 DE 3
 02-4-98

001003-000 HOJA 4 DE 3
 3-25-98

VALVULAS DE CONTROL
(GRUPOS ESCALONADOS)
(001023-000 y 001024-000)
GENERALIDADES
Los ajustes que a continuación se indican son
para las válvulas de control (grupo escalonado)
superiores, medias e inferiores para el operador.
CONTROLES
“SUPERIORES”
CONTROLES
“MEDIOS”
245-54.tif
CONTROLES
“INFERIORES”
AJUSTE DE LAS VALVULAS DE SEGU-
RIDAD DE LOS GRUPOS ESCALONADOS
SUPERIORES Y MEDIOS
Las válvulas de seguridad del tipo de cartucho
se encuentran situadas en las secciones de
entrada de estos dos grupos de válvulas. Los
valores de reglaje de la presión deberán ser
ajustados como sigue:
1. Consultar el esquema hidráulico para
determinar los valores de reglaje de la presión
de las válvulas de seguridad.
2. Situar la máquina sobre un suelo nivelado.
3. Parar la máquina y accionar los controles
para liberar la presión hidráulica de las
conducciones.
! ADVERTENCIA
A la temperatura de funcionamiento, el aceite
hidráulico está caliente y bajo presión. El
aceite caliente puede causar quemaduras.
Para evitar las posibles lesiones personales,
debe descargarse la presión de los circuitos
hidráulicos antes de desconectar o de retirar
cualesquiera conducciones o componentes
hidráulicos.
4. Desconectar la conducción de retracción de
un cilindro, en la válvula o en el cilindro, y
conectar a la válvula una tubería de 1/4" con un
manómetro exacto de 5000 psi acoplado a la
misma.
5. Poner el motor de la máquina en marcha y
hacerlo funcionar a plenos gases o a ralentí
alto.
6. Hacer funcionar la palanca de control corre-
spondiente al cilindro hasta que éste se pare.
Anotar la lectura del manómetro.
7. Devolver la palanca de control a la posición
"Neutral" y hacer funcionar el motor de la
máquina al ralentí.
8. Ajustar la válvula de seguridad como sigue:
A. Aflojar la tuerca de bloqueo.
B. Hacer girar la espiga de ajuste en el sentido
de las agujas del reloj para aumentar la presión
o en el sentido contrario para disminuir la
presión en la válvula.
ESPIGA DE AJUSTE
1023-S1
TUERCA DE
BLOQUEO
SECCION DE
ENTRADA

001023 & 001024-000 HOJA 1 DE 2

3-25-98

C. Volver a comprobar el valor de reglaje tal

como antes se ha descrito. MANOMETRO
DE LA PRESION
HIDRAULICA
D. Apretar la tuerca de bloqueo.

9. Retirar el manómetro y volver a conectar la

manguera.

AJUSTE DE LA VALVULA DE SEGURIDAD

DEL GRUPO ESCALONADO INFERIOR
Hay una válvula de seguridad del tipo de
cartucho situada en la sección de entrada de
este grupo de válvulas. Los valores de reglaje
245-54.tif
de la presión deberán ser ajustados como
sigue:
1. Consultar el esquema hidráulico para deter- CONTROLES
minar los valores de reglaje de la presión de la “INFERIORES”
válvula de seguridad. C. Volver a comprobar el valor de reglaje tal
2. Situar la máquina sobre un suelo nivelado como antes se ha descrito.
hacer subir todos los cilindros de "ALZAR".
D. Apretar la tuerca de bloqueo.
¡NOTA!
No es necesario instalar un manómetro cuando ESPIGA DE AJUSTE
se comprueba la presión de descarga de la vál- TUERCA
vula del grupo escalonado inferior. Puede utili- DE BLOQUEO
zarse el manómetro de la "PRESION SECCION DE
1023-S2
HIDRAULICA" siempre y cuando a presión de ENTRADA
AVANCE esté fijada en un valor más alto que el
de la descarga de entrada.
3. Poner el motor de la máquina en marcha y
hacerlo funcionar a plenos gases o a ralentí
alto.
4. Hacer funcionar una palanca de control de
"LEVANTAR" correspondiente al cilindro hasta
que éste se pare. Anotar la lectura del
manómetro de la "PRESION HIDRAULICA".
5. Devolver la palanca de control a la posición
"Neutral" y hacer funcionar el motor de la
máquina al ralentí.
6. Ajustar la válvula de seguridad como sigue:
A. Aflojar la tuerca de bloqueo.
B. Hacer girar la espiga de ajuste en el sentido
de las agujas del reloj para aumentar la presión
o en el sentido contrario para disminuir la
presión en la válvula.
001023 & 001024-000 HOJA 2 DE 2
 3-25-98

001023 & 001024-000 HOJA 3 DE 2

 02-11-97

VALVULA DE RETENCION
PILOTO DOBLE
(001316-000)

La válvula de retención piloto doble que se

representa en la figura anterior se utiliza
como un 'dispositivo de bloqueo' de los cilin-
dros para mantener determinados compo-
nentes de la perforadora en su última
posición controlada. Algunos de los compo-
nentes en los que usted encontrará esta vál-
vula de retención incluyen el torsor de
retención y el cargador del tubo de per-
foración. A título de ejemplo, cuando la palan-
VALVULA DE RETENCION
ca de control de la rotación del cargador es
(SITUADA POR LO GENERAL
devuelta a la posición de 'neutral', el cargador
EN EL ARMARIO HIDRAULICO)
del cilindro queda 'bloqueado' y no vibrará ni
empujará en ninguna dirección hasta que no
sea aplicada presión a través de la válvula de
control.
Si el cilindro vibra o empuja fuera de su última
posición controlada, deberá retirarse la válvu-
la de retención, limpiarla a fondo y someterla
a inspección. Como no resulta recomendable
la substitución de piezas componentes de la
válvula, deberá substituirse la válvula de
retención entera si la limpieza de la misma
no restaura por completo el 'bloqueo' del
componente en el que se utiliza.

001316-000 HOJA 1 DE 1
 4-15-97

SUSTITUCION DE EJE
IMPULSOR DE BOMBA 6 7
8

Y SELLOS 3
5

(001329-000) 2
1

4
GENERALIDADES
Este procedimiento corresponde a los sellos de eje
y juegos de sellos con los números de pieza
siguientes:
001330-052
001330-223
001330-416
003785-061
4D
003785-185 6
4A

RETIRO
Desarmar y quitar el eje impulsor de la bomba de la
manera siguiente:
1. Quitar los cuatro pernos (8) y empaquetaduras
(7) y retirar el retenedor (6) y la sección estacionaria
del sello (4).
ATENCIÓN
No rayar las superficies de sellado del eje al qui-
tar el sello (4).
2. Quitar cuidadosamente el anillo de carbono y el
resto del sello (4) del eje (1).
3. Quitar el anillo elástico (3) y tirar el conjunto de
eje y cojinete (1) para sacarlo. Quitar el suplemento
(2) en su caso.
4.
LIMPIEZA E INSPECCION
Inspeccionar todas las piezas para comprobar que
estén libres de defectos, tierra, rasguños y materias
extrañas.
Después de realizar la limpieza, cubrir todas las pie-
zas con una capa liviana de aceite limpio.
4B
1 4C
DETALLE DE COMPONENTE 4
4F 4E 3
INSTALACION
Instalar el eje y el sello de la manera siguiente:
ATENCIÓN
Antes de instalar el sello del eje, trabajar con
cuidado para asegurar que todas las piezas
encajen debidamente entre sí. Si el anillo de cau-
cho (F) se pega al eje, el resorte (D) puede soltar
el casco del anillo de carbono (C). Asegurarse
que el casco y la banda del anillo de carbono
estén debidamente encajados antes de volver a
armar el sello.
1. Colocar la bomba con el bloque de lumbreras
de entrada y de salida hacia abajo.
2. Lubricar el sello y el eje con aceite hidráulico
limpio del mismo tipo que el usado en el sistema.
Instalar el eje armado y el cojinete (1) en la brida de
montaje y el marco. Asegurarse que no queden
rebabas ni bordes afilados en la zona del sello del
eje.

001329-000 HOJA 1 DE 2
4-15-97
3. Si se usa un eje rígido, usar el suplemento (2)
que deje el espacio libre más pequeño alrededor del
cojinete del eje.
4. Instalar el anillo elástico (3) en la brida de mon-
taje para retener el conjunto del eje. Asegurarse que
el anillo quede bien asentado en la ranura. Usar el
anillo que produzca la posición más ajustada.
5. El conjunto de sello (4) se ofrece únicamente
como unidad completa. Armar el sello de la manera
siguiente:
NOTA:
La instalación del sello debe efectuarse con rapidez
para evitar que el anillo de fricción de caucho se
agarrote sobre el eje.
A. Colocar el retenedor de resorte (E) sobre el eje
y contra el anillo retenedor en el conjunto del eje.
B. Colocar el resorte (D) contra el retenedor (E).
001329-000 HOJA 2 DE 2
C. Aplicar grasa a la superficie interior del anillo de
fricción de caucho (F) y colocar el casco que con-
tiene los anillos de fricción de caucho y de carbono
(C) sobre el eje con el anillo de carbono expuesto.
D. Aplicar grasa al anillo sellador de caucho (A) de
sección cuadrada e instalarlo en el asiento de cerá-
mica (B).
E. Insertar el asiento y el sello en el retenedor (6),
con el lado contralapidado del asiento en posición tal
que toque el anillo de carbono.
F. Colocar el conjunto del retenedor de sello y el
anillo “O” (5) sobre el eje con la superficie contralapi-
dada contra la superficie de carbono.
G. Colocar cuatro empaquetaduras (7) en los cua-
tro tornillos (8) e insertar el retenedor (6). Oprimir el
retenedor de sello sólo lo suficiente para poder
enroscar los cuatro pernos y apretarlos de modo
uniforme. Apretarlos a 13,6 Nm (10 lb-pie).
 2-11-97

FILTRO DE AIRE Tabla 1: DESCRIPCION DE PIEZAS

(001658-000) C
T
ITEM D DESCRIPCION

1 1 CUERPO

2 1 ANILLO “O” - 75-024

3 1 ARANDELA de caucho

4 1 PERSIANA

5 1 ELEMENTO de 5 micrones

6 1 ESPARRAGO

7 1 VALVULA

8 1 INSERTO

9 1 ANILLO “O” - 75-012

10 1 CUERPO

11 1 TUERCA

12 1 JUEGO DE ELEMENTOS, incluye ítemes

2, 3 y 5

13 1 JUEGO DE FILTRO, vaciado automático,

incluye ítemes 7, 8 y 9

Durante el rearmado, asegurarse que el reborde (7)

de la válvula quede hacia abajo. Usar una herra-
mienta blanda y roma, tal como un pedazo de cartón
para voltear el reborde hacia abajo. No rayar las
superficies del tazón al voltear el reborde.

Tabla 2: VALORES DE APRIETE

RECOMENDADOS
ESPARRAGO DE
Lavar todas las piezas usando agua tibia y jabón.
ELEMENTO (ITEM 6) Nm (lb-pulg)
Secar las piezas y despejar los conductos internos
del cuerpo con aire comprimido limpio. Hacer fluir TAZON (ITEM 1) 0,6 a 1,1 (5 a 10)
aire a través del elemento del filtro, del lado interior
TUERCA (ITEM 11) 0,6 a 0,9 (5 a 8)
al exterior, para desalojar los contaminantes de su
superficie. Cambiar el elemento del filtro si está obs-
truido o sucio.

001658-000 HOJA 1 DE 1
 3-12-98

BOMBA HIDRAULICA DESCRIPCION

Esta bomba hidráulica es una bomba axial de
(002764-000) pistón. La rotación puede ser en el sentido de
las agujas del reloj o en el sentido contrario.

GENERALIDADES
INVESTIGACION DE LAS AVERIAS
En este apartado se contienen una descripción
de la bomba, una tabla para la investigación de
En la tabla que aparece a continuación se rela-
las averías y las instrucciones para la
cionan algunas de las dificultades que pueden
substitución del dispositivo de estanqueidad del
presentarse con esta bomba de pistón. En la
eje y del conjunto del eje.
tabla se indica la causa probable y los posibles
remedios para el problema relacionado.

Problema Causa Remedio

Bomba Ruidosa Hay aire en el líquido a. Fuga en el tubo de succión
b. Fuga en el dispositivo de estanqueidad del eje
c. Nivel bajo del líquido
d. Caída de presión excesiva en el tubo de entrada desde
el depósito
e. Filtro del tubo de succión que actúa como una trampa
de aire
Cavitación en el grupo rotatorio de la a. Líquido demasiado frío
bomba b. Líquido demasiado viscoso
c. Líquido demasiado pesado
d. Filtros de retorno sucios
Eje mal alineado a. Distorsión en el montaje
b. Interferencia axial
Fallo mecánico en la bomba a. Avería de los cojinetes
b. Piezas gastadas en el control del desplazamiento

Elevado Desgaste Cargas excesivas a. Reducir los reglajes de la presión

de la Bomba b. Reducir las velocidades

Partículas contaminantes en el líquido a. Mantenimiento incorrecto de los filtros

b. Entrada de líquido sucio en el sistema
c. El respiradero del depósito está sucio
d. Substitución incorrecta de mangueras

Líquido inadecuado a. Líquido demasiado fluido o espeso para la gama de

funcionamiento
b. Descomposición del líquido
c. Aditivos incorrectos en líquido nuevo
d. Aditivos débiles por envejecimiento químico

Hay agua en el líquido a. Condensación

b. Respiradero averiado
c. Fugas en el enfriador
d. Prácticas de lavado incorrectas

Choques de Presión Válvula de seguridad gastada a. Reparar

Compensador gastado a. Reparar

Servo-presión demasiado baja para man- a. Incrementar la presión y comprobar la caída de la

tener el control presión

Cilindro de la bomba purgado a. Comprobar la retención de la bomba, vaciar presión

002764-000 HOJA 1 DE 3
3-12-98

Problema Causa Remedio

El líquido se calienta Fugas excesivas a. Volver a comprobar el flujo de vaciado del cuerpo
b. Líquido demasiado fluido

Depósito hidráulico a. Nivel del líquido demasiado bajo

b. Aire en el líquido

Válvula de seguridad a. Reglaje demasiado bajo (comparada con el compensador)

Compensador a. Reglaje demasiado alto (comparado con la válvula de

seguridad)

Enfriador del aceite a. Obstruido o con restricción de paso

b. Rendimiento reducido debido a la cascarilla
c. Flujo de líquido intermitente

DISPOSITIVO DE ESTANQUEIDAD DEL TIPO Limpieza e Inspección

DE ARO DE GRAFITO
Este procedimiento es de aplicación a los Todas las piezas deben ser inspeccionadas y
siguientes dispositivos de estanqueidad del eje estar exentas de defectos importantes, de
con los números de pieza del kit de dispositivo suciedad, de rayas o de materias extrañas.
de estanqueidad:
001330-052 Después de la limpieza, deben recubrirse todas
001330-223 las piezas con una ligera película de aceite
001330-416 limpio.
003785-061
003785-185 Instalación
Instalar el conjunto de eje y dispositivo de
estanqueidad como sigue:
Retirada
ATENCIÓN
Desmontar y retirar el eje de accionamiento Antes de instalar el dispositivo de estanque-
como sigue: idad del eje, hay que poner atención en ase-
gurarse de que todas las piezas se ajusten
1. Quitar los cuatro tornillos (8) y juntas (7) y entre sí de forma correcta. Si el aro de goma
retirar el retenedor (6) y la sección estacionaria (F) se agarrota en el eje, el muelle (D) puede
(4) del dispositivo de estanqueidad. desacoplar la envolvente del aro de grafito
(C). Cerciorarse de que la envolvente y la
ATENCIÓN banda del aro de grafito estén correctamente
No rayar las superficies de junta sobre el eje acopladas antes de volver a montar el dis-
al retirar el dispositivo de estanqueidad (4). positivo de estanqueidad.

2. Retirar con cuidado el aro de grafito y el resto
del dispositivo de estanqueidad (4) del eje (1).
3. Quitar el anillo de resorte (3) y extraer el
conjunto de eje y cojinete (1). Quitar el suple-
mento de ajuste (2) cuando proceda.
1. Colocar la bomba con el bloque de las
bocas de entrada y de salida mirando hacia
abajo.
2. Lubricar el dispositivo de estanqueidad y el
eje con líquido hidráulico limpio del mismo tipo
que será utilizado en el sistema. Instalar el eje y
cojinete montados (1) en la brida y soporte de

002764-000 HOJA 2 DE 3
 3-12-98

G. Colocar el muelle (D) apoyándolo contra el

8
retenedor (E).
6 7 H. Aplicar grasa a la superficie del aro de fric-
5 ción de goma (F) y situar la envolvente que con-
3 tiene el aro de fricción de goma y el aro de
1
2 grafito (C) sobre el eje con el aro de grafito al
descubierto.
I. Aplicar grasa a la junta de goma de sección
cuadrada (A) e instalarla sobre el asiento de
4 cerámica (B).
J. Insertar el asiento y la junta en el retenedor
(6) del dispositivo de estanqueidad con la cara
lapidada del asiento en posición para hacer
contacto con el aro de grafito.
K. Poner el conjunto del retenedor del disposi-
DISPOSITIVO DE ESTANQUEIDAD
DEL TIPO DE ARO DE GRAFITO tivo de estanqueidad y la junta tórica (5) sobre
el eje con la superficie lapidada contra la cara
del grafito.
4D L. Poner las cuatro juntas (7) en los cuatro tor-
6
4A nillos (8) e insertar el retenedor (6) del disposi-
tivo de estanqueidad. Apretar el retenedor del
dispositivo de estanqueidad sólo lo necesario
para apuntar los cuatro tornillos y apretarlos de
manera uniforme con un par de apriete de 13,6
4B
Nm (10 libras pie).
1 4C
H FB
DETALLE DEL ELEMENTO 4 3
4F 4E
montaje. Asegurarse de que no haya rebabas DG
no bordes cortantes en la zona del eje en la que B
va a ir el dispositivo de estanqueidad. VB
3. Para una aplicación rígida del eje, utilizar el
C
suplemento de ajuste (2) que da como
resultado el mínimo huelgo alrededor del K 3888-s
cojinete del eje. PILOTO DE
4. Colocar el anillo de resorte (3) en la brida de RELLENADO

montaje para retener el conjunto del eje. Cer-

A
ciorarse de que el anillo quede completamente
asentado en el surco. Utilizar el anillo que dé D1
como resultado el ajuste más apretado. FA
5. El conjunto del dispositivo de estanqueidad COMPENSADOR VA KG G V
(4) se encuentra disponible únicamente en
forma de una unidad completa. Montar el dis-
positivo de estanqueidad como sigue: BOCA BOCA
A PRESION/RETORNO H DEL FILTRO - SERVO-PRESION
¡NOTA ! B PRESION/RETORNO K RELLENADO AUXILIAR
La instalación del dispositivo de estanqueidad C SUCCION
D VACIADO DEL CUERPO
KG FILTRO DEL SERVO Y PRUEBA DE
RELLENADO
debe ser llevada a cabo con rapidez para evitar DG INDICADOR DE VACIADO DEL
CUERPO
V PURGA DE PRESION Y PRUEBA
VA PURGA Y PRUEBA LADO “A”
que el aro de fricción de goma se agarrote FA PURGA DE CONTROL - LADO “A” VB PURGA Y PRUEBA LADO “B”
FB PURGA DE CONTROL - LADO “B”
sobre el eje. G AL FILTRO - SERVO-PRESION

F. Poner el retenedor (E) del muelle sobre el IDENTIFICACION DE LAS BOCAS

eje y contra el anillo de retención que hay en el
conjunto del eje.
002764-000 HOJA 3 DE 3
 06-02-99

MOTOR DE LA BOMBA dores limpios.

(003837-000) 8. No llene en exceso. Esto provocaría un

sobre calentamiento y posibles fallos de fun-
cionamiento en la unidad.

GENERAL 9. Llene con MIL-L-2105C o API-GL-5.

El tipo de servicio y condiciones de funciona- 10. Temperatura máxima del aceite durante
miento determinarán el intervalo de manteni-
miento. Sin embargo, se recomienda compro- el funcionamiento: 225°F (107° C).
bar el nivel de aceite semanalmente, al mismo Table 4: Recomendaciones de lubricante
tiempo que comprueba si hay fugas de aceite.
Debido a que el sistema de lubricación es el Temperatura Grado de
lubricante
corazón de la unidad, es especialmente impor-
tante que el aceite se mantenga limpio. Por debajo de -10°F (-23°C) 75W
Por encima de -10°F
y hasta 100°F 80W-90
(37.8°C)
MANTENIMIENTO PREVENTIVO Por encima de 100°F (37.8°C) 85W-140

1. Compruebe que la unidad tiene las eti-

quetas de advertencia de funcionamiento.

! ADVERTENCIA
Detenga el motor antes de realizar la
comprobación o añadir aceite.

2. Limpie el aceite de alrededor antes de

realizar la comprobación o de añadir aceite.

3. Se recomienda cambiar el aceite de lubri-

cación después de las primeras 50 horas de
servicio.

4. A partir de entonces, y en condiciones de

funcionamiento normales, se recomienda
cambiar el aceite después de cada 500
horas de funcionamiento. El aceite de la uni-
dad debe cambiarse cada vez que el nivel de
aceite muestre cualquier signo de suciedad o
efectos de la alta temperatura, evidentes por
la decoloración o por el fuerte olor.
5. Drene el aceite mientras la unidad está
todavía caliente, examinándola por si hay
contaminación o partículas de metal.
6. Limpie todos los tapones de drenaje mag-
néticos antes de reemplazarlos.
7. Utilice siempre aceite limpio en contene-
003837-000
NIVEL DE ACEITE
La capacidad de aceite es aproximadamente
de 7-3/4 quarts (8,4 litros).
EXTRACCIÓN Y DESMONTAJE
1. Drene el aceite tal como se describe en el
tema “MANTENIMIENTO PREVENTIVO”.
2. Quite las fijaciones que aseguran las
bombas al motor y retire las bombas del
motor de la bomba.
3. Desconecte el eje de transmisión de la
caja de engranajes.
PÁGINA 1 DE 3

4. Utilizando un dispositivo de elevación
adecuado, retire las fijaciones de montaje de
la caja de engranajes y separe la caja de
engranajes del equipo de perforación.
5. Coloque la caja de engranajes de forma que
las membranas de la bomba estén hacia arriba.
6. Quite los tornillos que sujetan las mem-
branas a la carcasa y retire las membranas
(observe la ubicación de cada membrana
antes de retirarlas).
7. Observe la ubicación de cada uno de los
engranajes conducidos antes de separar
éstos y los cojinetes de la carcasa.
NOTA
Puede que sea necesario inclinar ligeramente
los engranajes para limpiar los bolsillos del
cojinete del engranaje de dirección.
8. Si es necesario quite los cojinetes de
todos los bujes del engranaje.
9. Coloque la caja de engranajes de tal forma
que la brida de accionamiento esté boca arriba.
10. Quite las tuercas que aseguran el adapta-
dor y carcasa de la brida a la caja de
engranajes. Separe la carcasa de la brida de
la caja de engranajes.
11. Separe el adaptador de la carcasa de la
caja de engranajes y deseche la junta tórica.
12. Saque el engranaje de dirección y los
cojinetes de la carcasa.
13. Si es necesario, quite los anillos de reten-
ción externo e interno de la carcasa de la
brida para quitar el cojinete de brida interno,
la brida y el sello.
14. Limpie el interior de la carcasa de la caja
de engranajes con un disolvente adecuado.
MONTAJE E INSTALACIÓN
1. Presione los cojinetes sobre el motor y
los bujes de engranaje conducidos.
2. Lubrique el sello de aceite de la brida de
003837-000
06-02-99
entrada antes de instalarlo en la carcasa de
la brida.
3. Instale el cojinete de brida de entrada en
la carcasa de la brida y asegúrelo en su sitio
con el anillo de retención externo.
4. Lubrique el eje de la brida de entrada
antes de instalarlo en la carcasa de la brida y
asegúrelo con el anillo de retención interno.
5. Con el engranaje de dirección y los coji-
netes bien lubricados, instale este ensam-
blaje en la carcasa de la caja de engranajes.
6. Compruebe que el adaptador de entrada y
las superficies de la caja de engranajes están
limpias. Aplique un sellador de silicona alrededor
del adaptador e instálelo sobre los pernos de
montaje y el cojinete del engranaje de dirección.
7. Lubrique e instale una nueva junta tórica
en el adaptador antes de instalar la brida de
entrada ensamblada y la carcasa. Apriete las
tuercas de montaje a 150 pies-lbs (202 Nm).
8. Coloque la caja de engranajes de tal
forma que las cavidades de la bomba estén
boca arriba.
9. Con los engranajes conducidos y los coji-
netes bien lubricados, instale estos ensam-
blajes en la carcasa de la caja de
engranajes. Asegúrese de que los ensam-
blajes del engranaje están situados en la
misma posición si se han quitado y no se han
reemplazado con otros nuevos.
.
3837sa
EJE DE ENTRADA
PÁGINA 2 DE 3
 06-02-99

10. Compruebe que las membranas de la

bomba y las superficies de la caja de
engranajes están limpias. Aplique un sell-
ador de silicona alrededor de las membranas
e instálelas sobre los cojinetes de engranaje
conducidos. Apriete los tornillos de montaje a
150 pies-lbs (202 Nm).

11. Utilizando un dispositivo de elevación

adecuado, eleve la caja de engranajes sobre
el equipo de perforación e instale el equipa
miento de montaje de la caja de engranajes.

12. Conecte el eje de transmisión y las bom-

bas.

13. Consulte el tema “MANTENIMIENTO

PREVENTIVO” y llene la carcasa con el
aceite recomendado.

14. Ponga en marcha el equipo de per-

foración y compruebe si hay fugas de aceite.

003837-000 PÁGINA 3 DE 3
 2-18-92

ACUMULADOR presión de precargaI). Cuando se ha logrado la

precarga precisa, cierre la válvula del regulador
(004695-000) de presión en el cilindro de nitrógeno de man-
era segura.

RECARGA 7. La válvula de purga puede ser usada para

ATENCIÓN
La sobrecarga del receptáculo del acumula-
dor puede dañar al acumulador y a los com-
ponentes hidráulicos. Las temperaturas
extremas pueden dar como resultado lectu-
ras incorrectas de presión. La carga del acu-
mulador debe ser realizada sólo cuando la
temperatura ambiental se encuentra entre
los 70 y 100°F (21 y 38°C).
liberar cualquier presión de gas en exceso de la
precarga deseada.
8. Reemplace el dinasello y seguro de la vál-
vula.
Reemplace el dinasello y seguro de la válvula.
Las cargas del acumulador deben ser
revisadas a presión en intervalos de
aproximadamente 100 horas. Si la carga del
receptáculo no puede ser mantenida, se debe
reemplazar todo el acumulador.

1. Elimine toda la presión hidráulica del

sistema.

ATENCIÓN
NO use oxígeno como un gas de carga. Se
debe usar gas nitrógeno.

2. Retire el seguro de la válvula y el dinasello.

3. Ensamble una tuerca de casquillo para

manguera hacia el regulador de presión.

4. Una una conección de manija hacia la vál-

vula de gas. Ajuste manualmente lo suficiente
para comprimir la conección de manivela de
casquillo a fin de prevenir la fuga de gas.

5. Precargue el receptáculo suavemente a casi

10 PSIG antes de ajustar por completo la tuerca
de vástago de la válvula. Emplee una segunda
llave en las planchas de vástago de la válvula
para responder a la torsión aplicada a la tuerca
de vástago.

6. Proceda a inflar el acumulador a 100 psi (7

baras) abriendo suavemente la válvula del reg-
ulador de presión en el cilindro de nitrógeno,
cerrándolo ocasionalmente para permitir a la
aguja en el medidor de presión para estabilizar
(dando además una lectura exacta de la

004695-000 (HOJA 1 DE 1)

SISTEMA DE REGULACION
DEL AIRE DEL DEPOSITO
HIDRAULICO
(004756-000)
TAPON
CONJUNTO DE LA
VALVULA
REGULADOR DEL AIRE
1. La máquina debe estar parada y toda la
presión neumática descargada del depósito
hidráulico a través de la válvula de vaciado
del aire.
2. Instalar un manómetro de 7 kg/cm2
(100 psi) en el codo con rosca que hay en la
válvula de vaciado del aire. Hacer girar el
codo roscado de forma que pueda verse con
comodidad la lectura del manómetro. Quitar
el tapón de la parte superior del regulador del
aire y retirar el conjunto del muelle y la
válvula. Volver a poner el tapón. Quitar el
manómetro neumático del regulador del aire
y tapar la abertura.
3. El pomo de ajuste de la válvula de
seguridad del aire se debe hacer girar en el
sentido contrario al de las agujas del reloj
para permitir la descarga máxima antes de
poner el motor de la máquina en marcha. No
desenroscar del todo el pomo de ajuste.
4. Poner en marcha el motor de la máquina
y dejar que la presión del compresor
ascienda hasta un mínimo de
004756-000
2-14-97
VALVULA DE SEGURIDAD
DEL AIRE
VALVULA DE VACIADO DEL
AIRE DEL DEPOSITO
7 kg/cm2 (100 psi) de presión en el depósito
receptor. Ajustar la válvula de seguridad del
aire a 0,8 - 1,0 kg/cm2 (12 - 15 psi) haciendo
girar el pomo de ajuste en el sentido de las
agujas del reloj.
5. Descargar todo el aire del depósito
hidráulico y volver a instalar el conjunto de la
válvula y el muelle en el regulador del aire.
Volver a instalar también el manómetro de
2,1 kg/cm2 (30 psi) en la válvula del regulador
de aire y retirar el manómetro para la prueba
de la válvula de vaciado del aire.
6. Volver a poner el motor de la máquina
en marcha y comprobar el reglaje del
regulador del aire. La lectura de la presión
deberá ser de no más de 0,21 y 0,49 kg/cm2
(3 y 7 psi).
7. Los reguladores del aire están
preajustados entre 0,21 y 0,49 kg/cm2
(3 y 7 psi). Si la lectura que se obtiene es
excesiva, deberá substituirse el regulador.
HOJA 1 DE 1

BOMBA HIDRAULICA
DE PALETAS
(008172-000)
GENERALIDADES
En las páginas siguientes se encuentra la descrip-
ción y las instrucciones de funcionamiento, retiro,
mantenimiento, reacondicionamiento e instalación
de la bomba hidráulica de paletas.
DESCRIPCION
La bomba de paletas se compone de seis compo-
nentes básicos: la caja o cuerpo, dos cartuchos de
pieza única que se componen de un rotor, paletas,
pasadores de retención, anillo de leva, cojinete,
placa de lumbrera y plato de presión, un eje y coji-
nete, una tapa de montaje y una tapa terminal.
TAPA TERMINAL CUERPO TAPA DE MONTAJE
CARTUCHOS EJE Y COJINETE
FUNCIONAMIENTO
Esta bomba hidráulica funciona de la manera
siguiente: Los rotores, impulsados por el eje, llevan
las paletas en sus ranuras radiales. Las paletas
siguen al anillo de leva a través de su ciclo, cum-
pliéndose dos ciclos por revolución de cada paleta:
aspiración-sellado-descarga-sellado. Los rotores
reciben carga de las paletas únicamente cuando se
encuentran en los arcos mayor y menor del con-
torno de la leva. El equilibrio diamétrico de las pale-
tas, lumbreras y presiones hace que los rotores
experimenten únicamente cargas de torsión puras
por la acción de bombeo. Los cojinetes del eje
Problema Causa
Fugas externas a. Falla de sello.
b. Porosidad en pieza fundida.
c. Sello dañado o averiado entre caja y tapa de
montaje.
008172-000 HOJA 1 DE 6
6-13-97
soportan las cargas de proyección y axiales impues-
tas por el mando de la bomba.
El caudal de entrada fluye por las lumbreras en
ambos lados de los cartuchos, al igual que a través
de la lumbrera grande existente en el anillo de leva
de cada rampa de aspiración.
Las paletas se sujetan hacia afuera, estableciendo
contacto ligero pero constante contra la película de
aceite que las separa del anillo de leva. Esta posi-
ción radial varía para seguir el contorno de la
leva y para compensar la viscosidad del aceite,
la presencia de contaminantes y el desgaste de
componentes.
El rotor queda separado de las placas laterales por
la película de aceite. Las placas laterales se sujetan
axialmente por el sobreequilibrio de las fuerzas de
presión interna en el cartucho de bombeo. Estas
compensan los cambios en las dimensiones debi-
dos a cambios de temperatura y de presión.
MANTENIMIENTO
Los componentes internos de esta bomba se lubri-
can con el aceite del sistema, por lo tanto, el mante-
nimiento preventivo se limita a mantener limpio el
aceite del sistema. No permitir que la tierra se acu-
mule en la bomba o alrededor del sello del eje.
Todos los adaptadores y pernos deben estar
apretados.
NOTA:
Es particularmente importante que las tuberías de
aspiración y entrada y sus adaptadores estén apre-
tados y en buenas condiciones para evitar que se
aspire aire dentro del sistema.
En caso que la bomba no funcione de modo ade-
cuado o de producirse una avería, consultar la
Tabla de localización de averías antes de continuar
con el reacondicionamiento.
LOCALIZACION DE AVERIAS
La tabla siguiente indica algunos de los problemas
que pueden experimentarse con esta bomba de
paletas. La tabla indica la causa y soluciones proba-
Solución
a. Sustituir sello.
b. Sustituir pieza fundida.
c. Sustituir sello.
6-13-97

Problema Causa Solución

Fugas en a. Roturas o daños en brida o adaptadores. a. Sustituir brida o adaptadores.
adaptadores b. Daños o averías en roscas de brida. b. Sustituir brida.
c. Daños o averías en anillo “O” sellador. c. Sustituir anillo “O” sellador.
d. Rebabas en superficies adosadas. d. Quitar rebabas.

La bomba pierde a. La fuente de potencia no tiene capacidad a. Conseguir una fuente de potencia de mayor
velocidad bajo carga suficiente para la bomba utilizada. capacidad. Ver los requisitos de potencia para la
bomba utilizada.

La bomba no a. La bomba pierde su cebado. a. Purgar el aire del sistema.

suministra aceite b. El eje gira en sentido incorrecto.
c. Nivel de fluido muy bajo en depósito.
d. Obstrucción en línea de entrada de fluido o en
tamiz de aspiración.
e. Fuga de aire en línea de aspiración.
f. Fluido demasiado viscoso para cebar la
bomba.
g. Rotura en eje de bomba o componentes
internos.
b. Invertir el sentido del eje.
Convertir la bomba para girar en sentido inverso.
(Verificar las flechas de sentido de rotación en chapa
de identificación y anillo de leva.)
c. Añadir fluido y revisar el nivel para comprobar que
la línea de aspiración se encuentre sumergida.
d. Limpiar toda materia extraña del tamiz.
e. Apretar y sellar las conexiones. Sustituir sellos.
f. Usar fluido menos viscoso.
g. Sustituir los componentes dañados siguiendo las
instrucciones de reacondicionamiento.

La bomba no a. Ajuste de válvula de alivio muy bajo. a. Ajustar la válvula de alivio.

desarrolla presión b. Válvula de alivio pegada y abierta.
c. Los pasadores de retención no cargan las
paletas.
d. Se permite que el fluido retorne libremente al
depósito.
b. Comprobar si la válvula está averiada.
c. Desarmar y revisar los pasadores y sus cavidades
en busca de rebabas y daños. Buscar materias
extrañas.
d. Revisar si la válvula de control de sentido está en
posición de centro abierto o punto muerto. Verificar si
la válvula de derivación está abierta.

Funcionamiento a. Fuga de aire en líneas de entrada de bomba a. Buscar las fugas de aire vertiendo aceite alrededor
ruidoso o errático o de aspiración. de las uniones y escuchando si la intensidad del ruido
b. Separación entre caja y tapa de montaje. cambia. Apretar según se requiera.
c. Obstrucción o restricción en línea de entrada b. Verificar si los pernos están mal apretados.
o tamiz. c. Limpiar el tamiz.
d. Velocidad excesiva de bomba (cavitación). d. Usar una fuente de potencia que no cause que la
e. Desgaste en paletas, anillo de leva o placas bomba exceda la velocidad máxima recomendada.
de lumbrera. e. Sustituir el cartucho.
f. Desgaste de pasadores de retención de f. Sustituir el cartucho.
paletas. g. Desarmar y sustituir.
g. Desgaste de cojinetes.

Falla de sellos a. Presión excesiva de entrada. a. Reducir la presión de entrada. La presión de

entrada no debe exceder de 240 kPa (35 psi).*

* Salvo las bombas con sellos S-5. En estas no se debe exceder una presión de entrada de 350 kPa (50 psi).

TABLA DE LOCALIZACION DE AVERIAS DE LA BOMBA DE PALETAS

008172-000 HOJA 2 DE 6

RETIRO e INSTALACION
Las instrucciones siguientes son de carácter gene-
ral y deben usarse únicamente como guía para el
retiro y la instalación de este componente.
Para retirar la bomba, proceder del siguiente modo:
1. Parar el motor y permitir que el aceite hidráulico
se enfríe. Desconectar el cable a tierra de la batería
y colocar un rótulo en el interruptor de encendido
para informar a los demás que se están efectuando
trabajos de mantenimiento.
2. Limpiar las zonas alrededor del mando de la
bomba y las conexiones de las mangueras.
3. Para evitar que el aceite hidráulico se vacíe por
las líneas de suministro de la bomba, vaciar el depó-
sito hidráulico o conectar una línea de vacío del taller
al respiradero del depósito. Formar un vacío y des-
conectar y taponar la línea de suministro de la
bomba.
4. Rotular, desconectar y taponar las mangueras
de la bomba. Taponar las lumbreras de la bomba
para evitar la contaminación.
5. Sostener la bomba de modo seguro con un dis-
positivo adecuado de levante antes de quitar su tor-
nillería de fijación.
6. Antes de instalar la bomba, asegurarse que las
superficies de montaje de la bomba y de su mando
estén limpias.
7. Una vez que se ha instalado la bomba, llenarla
con aceite hidráulico limpio.
8. Arrancar el motor y verificar que no existan
fugas en los adaptadores.
REACONDICIONAMIENTO
Generalidades
Las instrucciones contenidas en esta sección des-
criben el desarmado completo, inspección y armado
de la bomba. También en esta sección hay informa-
ción referente al cambio de cartuchos, del eje y de
sus sellos.
008172-000 HOJA 3 DE 6
6-13-97
Vaciar todo el aceite de la bomba y limpiar su super-
ficie exterior minuciosamente. Preparar una superfi-
cie limpia y sin pelusa en la cual se puedan colocar
los componentes internos para inspeccionarlos.
Cambio de cartuchos
Al cambiar los cartuchos, se deben seguir las ins-
trucciones siguientes.
1. Vaciar todo el aceite de la bomba y limpiar su
superficie exterior minuciosamente.
2. Hacer marcas de alineación en las tapas termi-
nales y el cuerpo de la bomba. Fijar la bomba en un
tornillo de banco con el eje hacia abajo. Fijar el tor-
nillo de banco en la tapa de montaje (3) y no en el
cuerpo (2).
3. Sacar los siete tornillos (20) y quitar la tapa ter-
minal (1) junto con el cartucho trasero. Quitar el sello
(16) de la tapa.
4. Quitar el conjunto del cartucho trasero (P2) de
la tapa terminal. Puede ser necesario usar un extrac-
tor de engranajes con sus brazos enganchados
debajo de la placa (9) de lumbrera trasera. Procurar
no dañar el anillo de leva ni la placa de lumbrera.
2 3
20
1
16 9 11 21
5. Sacar los cuatro tornillos (21) y separar la caja
central (2) de la tapa de montaje (3). El conjunto del
eje y los componentes del sello del eje se retiran
junto con la tapa de montaje. Puede ser necesario
usar un extractor de engranajes para quitar el cartu-
cho delantero “P1” enganchando sus brazos debajo
de la placa (11) de lumbrera delantera. Procurar no
dañar el anillo ni la tapa de montaje.
6-13-97
6. Colocar el cuerpo (2) de la bomba sobre su
extremo e instalar el cartucho delantero nuevo en la
caja. Lubricar los anillos “O” antes de instalarlos.
7. Instalar la tapa de montaje (3) con el conjunto
del eje instalado insertando el eje a través del cartu-
cho. Hacer girar el eje para engranar la estría en
el rotor.
NOTA:
Alinear las marcas de alineación girando la tapa
de montaje.
8. Instalar los cuatro tornillos (21) y apretar dos de
ellos de modo alternado para acercar la tapa de
montaje. Apretar los cuatro a 158 Nm (118 lb-pie).
9. Instalar el cartucho trasero en el extremo
opuesto de la caja. Asegurarse que la espiga de la
placa de lumbrera se inserte en el agujero taladrado
en la caja.
3
1 11
16 21
10. Instalar el sello (16) en la tapa terminal. Aplicar
fluido hidráulico a todos los sellos para ayudar
durante el armado. Instalar la tapa terminal (1) sobre
el cartucho y girarla hasta alinear las marcas de ali-
neación.
11. Instalar los siete tornillos y apretarlos de modo
alternado para acercar la tapa terminal. Apretar a
61 Nm (45 lb-pie). Llenar con aceite hidráulico del
tipo aprobado.
Cambio del eje o del sello del eje
Cambiar el eje o su sello de la manera siguiente:
008172-000 HOJA 4 DE 6
1. Vaciar el aceite hidráulico de la bomba. Fijar la
bomba en un tornillo de banco. Fijar las mordazas
del tornillo en la tapa terminal (1) y no en el
cuerpo (2).
2. Sacar los cuatro tornillos (21) y separar el
cuerpo (2) de la tapa de montaje (3). El conjunto del
eje y el conjunto del sello del eje se retiran junto con
la tapa. Quitar el conjunto del cartucho de la tapa (3).
Puede ser necesario usar un extractor de engranajes
con sus brazos enganchados debajo de la placa (11)
de lumbrera para quitar el cartucho. Procurar no
dañar la placa de lumbrera.
2 3 30
18
4
29
19
17 21
3. Quitar el anillo “O” (17) de la tapa (3). Quitar el
anillo retenedor (19) y quitar el conjunto del eje (4) de
la tapa aplicando presión o impulsándolo. Usar un
martillo blando para martillar suavemente en el
extremo del eje. Quitar el sello (18) únicamente si
es necesario cambiarlo.
NOTA:
Examinar el cojinete de bolas (30) en busca de des-
gaste antes de quitarlo del eje (4). Aplicar presión
ligera a la pista exterior y girarlo para buscar des-
gaste y roturas y soltura excesiva. Quitar el cojinete
del eje si está dañado. Inspeccionar el eje en busca
de daños, especialmente la superficie donde se ins-
tala el sello del eje. Omitir el procedimiento
siguiente si no es necesario retirar el cojinete.
4. Quitar el anillo retenedor (29) y quitar el cojinete
(30) a presión del eje (4).
 6-13-97

! PRECAUCION 1 20
61 Nm
El anillo retenedor (31) debe retirarse pasándolo (45 lb-pie)
sobre la superficie de soporte del eje y NUNCA 16
pasándolo sobre la superficie de sellado del eje.
Si se daña la superficie de sellado del eje, P2
CARTUCHO P2
habrá fugas por el sello.
5. Si se quitó, instalar el anillo retenedor (31) en la
ranura más cercana al extremo de entrada del eje (4)
pasando el anillo sobre el extremo de salida del eje.
No instalarlo sobre el extremo de entrada, ya que 2
con ello se puede dañar la superficie de sellado
que está junto a la ranura, causando fugas por S
el sello. CARTUCHO P1

29 3 30
19
18

4 29 30

31 18

17 3
31
19

6. Instalar el cojinete de bolas (30) montándolo a
presión sobre la pista interior hasta que el cojinete
quede asentado contra el anillo retenedor (31). Ins-
talar el anillo retenedor (29). Asegurarse que ambos
anillos estén bien asentados en sus ranuras.
7. Usar un impulsor de sellos para montar el sello
(18) del eje a presión en la tapa de montaje (3).
Engrasar los rebordes del sello.
NOTA:
El lado abierto del sello debe quedar hacia la herra-
mienta de instalación. Si no se ha provisto una
pasta selladora en el diámetro exterior del sello,
aplicar una capa liviana de pasta selladora apro-
bada. Procurar no depositar pasta selladora en el
elemento del sello ni en el eje.
P1 21
159 Nm
(118 lb-pie)
4
8. Instalar un manguito protector sobre las estrías
del eje (4) y después aplicar presión en la pista exte-
rior del cojinete de bolas (30) hasta que quede insta-
lado en la tapa de montaje (3).
! PRECAUCION
No aplicar presión sobre el extremo del eje (4).
9. Instalar el anillo retenedor (19) para sostener el
eje (4) en su lugar. Asegurarse que el anillo quede
bien asentado en la ranura.
10. Colocar el cartucho delantero en el cuerpo (2).
Instalar el anillo “O” (17) en la tapa (3) e insertar el
conjunto del eje a través del cartucho, engranando
los dientes correspondientes.

008172-000 HOJA 5 DE 6
6-13-97

! PRECAUCION
Tener cuidado especial en asegurar que las
estrías del eje y del rotor se engranen con suavi-
dad. De ser necesario, girar el eje ligeramente
para lograrlo.

2 3
18

29
19
11 17 21

11. Alinear las marcas de alineación y fijar la tapa

(3) al cuerpo (2) con los tornillos (21). Apretar a
159 Nm (118 lb-pie).

008172-000 HOJA 6 DE 6
 10-13-98

CILINDRO HIDRÁULICO pistón (5) y el prensaestopas (11) hasta sacar-

los de la barra (14).
(020050-000)
NOTA
En los modelos -004, -010, -011, -012, -013, y -
015 también debe sacarse fuera de la biela el
RETIRADA
espaciador (15).
1. Coloque carteles de aviso y desconecte las
4. Quite la junta tórica (6), anillos de desgaste
mangueras hidráulicas del cilindro. Tape las
(3) y junta de sellado en forma de ‘T’ (4) del pis-
líneas y tapone los puertos de los cilindros para
tón (5) y tírelos a la basura.
evitar la entrada de suciedad.
5. Quite el anillo de desgaste (7), junta de
2. Saque el cilindro.
sellado (12) y junta del segmento (13) del inte-
rior del prensaestopas (11).
3. Limpie el exterior y llévelo a una zona de tra-
bajo limpia.
6. Quite la junta tórica (8), anillo secundario (9)
y anillo de suciedad (10) del exterior del pren-
saestopas (11).
REVISIÓN

NOTA
Limpieza e inspección
Estos procedimientos se han escrito asumiendo
que el cilindro se ha desmontado completa-
1. Limpie las roscas del prensaestopas y del
mente y se ha instalado un juego nuevo de
cuerpo del cilindro con un disolvente para elimi-
sellos.
nar cualquier rastro de compuesto de bloqueo.

2. Compruebe el pistón y el prensaestopas y si

Desmontaje
detecta la presencia de elementos extraños o
de bordes afilados, deberá pulir el pistón para
1. Sujete el cuerpo del cilindro (1) por ambos
eliminarlos.
extremos y con una llave de tubo desenrosque
el prensaestopas (11).
3. Compruebe la pared del cilindro y si observa
que está arañado, deberá cambiarlo.
NOTA
Debido a la presencia del compuesto para jun-
4. Compruebe que el eje del pistón no está
tas, es posible que sea necesario calentar el
doblado y, si lo está, deberá cambiarlo.
prensaestopas a 205°C y desmontarlo en
caliente para romper la junta.

2. Coloque un recipiente bajo el extremo de la

Montaje
barra del cuerpo del cilindro (1) para recoger el
aceite que quede dentro del cilindro. Tire del
1. Lubrique cada pieza en aceite hidráulico lim-
ensamblaje de la barra del cilindro hasta
pio antes de volverlas a instalar.
sacarla por completo del cuerpo (1) y evitar que
el ensamblaje del pistón arañe las paredes del
2. Instale anillos de desgaste (7), junta (12) y
cilindro.
anillo del segmento (13) en el glande (11) tal y
como se muestra en la ilustración.
3. Desenrosque y retire la tuerca de auto-blo-
queo del pistón (2). Deslice cuidadosamente el
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9
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22237A1
7 12
11
3. Instale el anillo de suciedad (10), anillo
secundario (9) y junta tórica (8), en el exterior
del prensaestopas (11).
4. Lubrique la barra (14) con aceite hidráulico
limpio y deslice el ensamblaje del prensaesto-
pas montado en la barra.
NOTA
En los modelos -004, -010, -011, -012, -013, y -
015, deberá lubricar e instalar el espaciador en
la barra del pistón.
5. Compruebe la ranura central del pistón (5) y
que no haya restos que puedan arañar el
cuerpo del cilindro. Los hombros de la ranura
deben tener una inclinación de entre 15° y 20°.
6. Con una herramienta de filo embotado, colo-
que la junta en forma de ‘T’ (4) en su sitio en la
ranura central del pistón (5).
NOTA
Es posible que sea necesario calentar el anillo
superior de la junta de sellado en ‘T’ en aceite o
en agua a 100°C para facilitar su instalación.
7. Instale los anillos de desgaste (3) en el exte-
rior del pistón (5) y la junta tórica (6) en el inte-
rior.
8. Lubrique el interior del ensamblaje del pis-
tón con aceite hidráulico antes de colocarlo
sobre el extremo de la barra (14).
020050-000
9. Lubrique las partes roscadas de una tuerca
de auto-bloqueo nueva (2). Instale la tuerca en
el extremo de la barra (14) y apriétela con un
par de apriete de 122 Nm.
NOTA
Si se va a reutilizar la tuerca de auto-bloqueo
(2), aplique Loctite nº277 en las roscas de la
tuerca antes de instalarla. Deje secar el com-
puesto de bloqueo durante varias horas.
10. Lubrique lo ensamblajes del prensaestopas
y el pistón y la pared del cuerpo del cilindro (1)
con aceite hidráulico limpio antes de instalar el
pistón en el cuerpo.
11. Aplique Loctite nº277 (rojo) en las roscas del
prensaestopas (11) antes de roscarlo en el
cuerpo del cilindro (1). Con una llave de tubo,
apriete el prensaestopas a un par mínimo de
apriete de 237 Nm.
INSTALACIÓN
1. Introduzca el cilindro en su sitio.
2. Retire los tapones de los puertos del cilindro
y llene el cilindro de aceite.
3. Retire las tapas de las mangueras hidráuli-
cas y conéctelas.
4. Arranque la máquina para que el cilindro
purgue el aire y compruebe si hay fugas.
5. Accione todos los cilindros hidráulicos y
compruebe el nivel de aceite del depósito
hidráulico. Añada el tipo de aceite necesario
que se ha especificado en la Sección 2.
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 10-13-98

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20050s4.tif
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13

14

NOTA
EL ELEMENTO Nº 15 SOLO SE UTILIZA EN
CILINDROS -004, -010, -011,
-012, -013, & -015.

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10-13-98

020050-000 Página 4 de 4
 8-98

BLOQUEO DEL PISTÓN DEL NOTA

Para disminuir la cantidad de tiempo de secado
CILINDRO HIDRÁULICO de 6 a 2 horas, se recomienda aplicar imprima-
dor Loctite N en los elementos roscados.
(020058-055)
4. Aplique una capa de Loctite 277 de 6 mm
alrededor de una de las mitades del diámetro
ASPECTOS GENERALES interior roscado del pistón.
Las instrucciones siguientes son válidas para
5. Para determinar el par de apriete del pistón,
cilindros hidráulicos que utilicen unos de los
consulte la tabla que se muestra más abajo.
juegos de tornillos de fijación y disposición de
bloqueo de pistón que se listan a continuación.
NOTA
Esta disposición se ha mejorado con Loctite
El compuesto de Loctite comenzará a endure-
277, Loctite 242, un tornillo de fijación con
cer entre 4 y 6 minutos después de comenzar a
punta en forma de diente, un tornillo de fijación
apretar los elementos.
y un pasador de seguridad de acero.
TABLA DE PAR DE APRIETE DE PISTÓN
020058-055
020059-061
PAR DE PAR DE
020064-058 Nº DE CILINDRO APRIETE APRIETE
020065-059 PIES-LBS Nm
020066-059
020076-059 020049-003 & 004 300 407
020077-057 020051-001 300 407
020089-058
020170-061 020056-001 & 003 300 407
020170-071 020058-001, 2, 3 & 4 350 475
020199-059
020059-002 350 475

Antes de comenzar a montar el pistón y la 020062-002 300 407

barra, compruebe que no están arañados ni hay 020064-002 & 003 300 407
restos de suciedad. Limpie las piezas y las par-
tes roscadas cuidadosamente. 020065-001 & 002 300 407

020066-001 & 002 300 407

MONTAJE 020067-002 300 407

020070-001 & 002 350 475

Para montar el pistón a la barra, realice lo
020071-001 & 002 350 475
siguiente:
020076-001 & 002 350 475
1. Deslice el prensaestopas montado y el
020077-001 300 407
espaciador (4) en la barra del pistón (10).
020078-001 450 610
2. Aplique una capa fina de aceite hidráulico a 020089-001 350 475
la junta tórica del pistón antes de instalarlo en el
mismo. 020170-001 & 002 220 296

020199-001 & 003 300 407

3. Comience a roscar el pistón en el tope de la
barra cuando quede 1 pulgada (25 mm) de 022102-001 300 407
rosca en el interior del pistón. 022111-001 350 475

020058-055 PÁGINA 1 DE 3
6. Apriete el pistón con el valor determinado
con una llave de tubo.

7. Localice el agujero del tornillo de fijación en

la ranura del anillo de desgaste del pistón. Con
una broca de 5/16”, taladre con una profundi-
dad de 1/8 ± 1/16 pulgadas (3 mm ± 1.5 mm) en
la rosca del eje del pistón.

8. Limpie las rebabas del taladrado e intro-

duzca el tornillo de fijación con punta en forma
de diente (2). Si no se puede roscar lo sufi-
ciente como para permitir la correcta instalación
del anillo de desgaste del pistón, será necesario
utilizar el pasador de acero y el tornillo de fija-
ción.

9. Si puede utilizarse el tornillo de fijación con

punta en forma de diente (2), sáquelo y aplique
Loctite 242 en las últimas 3/4 partes de rosca
antes de roscarlo al pistón (3). Este tornillo de
apretarse con un par de 24.5 Nm.

10. Si se va a utilizar el pasador de acero y el

tornillo de fijación, deje caer el pasador de
acero en el agujero. Aplique Loctite 242 en las
últimas 3/4 partes del tornillo antes de roscarlo
al pistón. Este tornillo de apretarse con un par
de 24.5 Nm.

11. Lubrique e instale los anillos de desgaste y

juntas de sellado del pistón.

12. Espere 6 horas hasta que se seque el Loc-

tite aunque sólo deberá esperar 2 horas si ha
utilizado imprimador Loctite N.

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 8-98

TORNILLO DE FIJACIÓN CON

PUNTA EN FORMA DE DIENTE

JUNTA TÓRICA
DEL PISTÓN

ANILLO DE
DESGASTE

20170s1

SE MUESTRA EL CILINDRO 020170-002

020058-055 PÁGINA 3 DE 3
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CILINDRO DE ALIMENTACIÓN
(020059-000)
CONJUNTO DE SELLO DE BARRA EN LA
INSTALACIÓN
Existe un conjunto de sello de barra para este
cilindro que permite que éste se reemplace sin
quitar el cilindro del mástil.
Instale el sello de barra en la instalación de la
siguiente manera:
1. Baje el mástil completamente sobre el sopo-
rte del mástil.
2. Consulte la hoja 3 y desenrosque los ocho
tornillos de cabeza hueca (13) asegurando la
placa del prensaestopa del cilindro (12) en el
prensaestopa (10).
3. Deslice la placa del prensaestopa (12) y el
cojinete del prensaestopa (11) hacia arriba de
la barra (15).
4. Retire el cojinete partido (17) y corte el sello
en U (16) y retírelo.
5. Lubrique e instale el sello de barra en su
posición (18) tal como se muestra.
10 18 11 12
14
22111a
6. Deslice el cojinete del prensaestopa (11) y la
placa del prensaestopa (12) hacia abajo de la
barra (15).
7. Aplique Loctite 242 a las roscas de los tornil-
los de cabeza hueca (13) y apriételos de 100 a
115 pies-lbs (135 a 156 Nm).
020059-000
1-3-01
EXTRACCIÓN
NOTA
No es necesario quitar el cilindro de aliment-
ación para cambiar el sello de aceite de la barra
del cilindro. Consulte el Manual de piezas y pida
el conjunto de sello de barra en la instalación.
1. Coloque el adaptador de barrena en la mesa
para que se acople la llave de fijación. Este acopla-
miento mantiene la cabeza giratoria en su sitio una
vez que se ha quitado el cilindro de alimentación.
TUBERÍA DE
PERFORACIÓN
22111s1 ADAPTADOR DE
BARRENA
LLAVE DE
FIJACIÓN
COJINETE DE
LA MESA
2. Baje el mástil completamente sobre el sopo-
rte del mástil.
3. Etiquete y desconecte las mangueras hid-
ráulicas en los cilindros. Cubra las líneas y tape
los puertos de los cilindros para evitar que entre
suciedad.
4. Sujete los cuerpos del cilindro al mástil.
Quite los cuerpos del cilindro de los carros infe-
riores de la rueda dentada.
5. Eleve el mástil y suelte los cuerpos del cilin-
dro del mástil.
! ADVERTENCIA
Si el adaptador de barrena no está sujeto en
la llave de fijación antes de desconectar los
cilindros de alimentación, la cabeza giratoria
caerá provocando heridas o incluso la
muerte. Acople la llave antes de quitar la
correa de seguridad del cilindro.
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1-3-01
6. Quite las contratuercas y la correa que sujeta
la parte superior del cuerpo del cilindro al mástil.
7. Enganche una correa de elevación a la
parte superior del cuerpo del cilindro. Enganche
la correa de elevación a una grúa de asistencia.
8. Quite el pasador de extremo de la barra del
cilindro del ensamblaje de la rueda dentada y
retire los cilindros de la máquina.
9. Limpie la parte exterior del cilindro y
colóquelo en un área de trabajo limpia.
SERVICIO
NOTA
Estos procedimientos se han escrito asumiendo
que el cilindro se va a desmontar completamente
y que se va a instalar un nuevo conjunto de sello.
Desmontaje
1. En un banco de taller limpio, extienda la
barra del cilindro de 5 a 6 pies (15 a 20 m).
Coloque soportes en las áreas adecuadas para
equilibrar el peso del cilindro.
2. Desenrosque los ocho tornillos de cabeza
hueca (13) asegurando la placa del pren-
saestopa del cilindro (12) en el prensaestopa
(10).
3. Deslice la placa del prensaestopa (12) y el
cojinete del prensaestopa (11) hacia arriba de
la barra (15).
4. Retire el cojinete partido (17) y corte el sello
en U (16) y retírelo.
5. Sujete el cuerpo del cilindro (1) en los dos
extremos y desenrosque el prensaestopa (10).
NOTA
Debido al uso de un componente roscado,
puede que sea necesario calentar el pren-
saestopa a 400°F (205°C) y desmontarlo en
caliente para romper la junta.
6. Coloque un recipiente debajo del extremo
020059-000
de la barra del cuerpo del cilindro (1) para reco-
ger cualquier resto de aceite en el cilindro. Tire
del ensamblaje de la barra del cilindro (15)
directamente hacia fuera del cuerpo (1) para
evitar que el ensamblaje del pistón provoque
estrías en la pared del cilindro.
7. Quite los anillos de desgaste (2) y desen-
rosque y retire el dispositivo de tornillo de segu-
ridad del pistón (4).
NOTA!
Si está utilizando un tornillo de fijación y un dis-
posición de bloqueo del tapón de naylon
debería desecharlos. Hay disponible una nueva
dispositivo y puede conseguirla realizando un
pedido del número viejo.
8. Desenrosque el pistón (5) y deslice el espa-
ciador (7), el prensaestopa (10), el cojinete del
prensaestopa (11) y la placa del prensaestopa
(12) fuera de la barra (15).
9. Retire la junta tórica (6) y el sello en ‘T’ (3)
del pistón (5). Deseche estos artículos.
10. Quite el anillo de la leva (14) de dentro de la
placa del prensaestopa (12).
11. Retire la junta tórica (8) del exterior del pren-
saestopa (10).
12. Saque el/los cojinete/s (9), el sello de barra
(16 o 18) y el cojinete partido (17) fuera del
prensaestopa (10).
Limpieza e inspección
1. Limpie las roscas del prensaestopa, la
barra, el pistón y el cuerpo del cilindro con dis-
olvente para eliminar cualquier resto de compo-
nente de bloqueo.
2. Compruebe el pistón y el prensaestopa por
si tuvieran muescas o bordes filosos. Púlalos
para eliminarlos.
3. Compruebe la pared del cilindro por si tuvi-
era estrías. Reemplácela si es necesario.
4. Compruebe la barra del pistón por si tuviera
deformaciones. Reemplácela si es necesario.
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4
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10 7
11 6

13
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14

12

SELLO DE BARRA EN IN

18
16

17

PRODUCCIÓN
DISPOSICIÓN DEL SELLO DE BARRA

020059-000 Página 3 de 5
1-3-01
Montaje
1. Lubrique cada pieza con aceite hidráulico
limpio antes de instalarla.
2. Instale el/los cojinete/s (9) en el pren-
saestopa (10).
3. Instale el sello (16), el cojinete partido (17) y
el cojinete del prensaestopa (11) en el pren-
saestopa (10) tal como se muestra.
10 16 17 11 12 14
8 13. Localice el agujero del tornillo de fijación del
22111a1.tif
9 del pistón (2) se instale correctamente, debe
4. Instale la junta tórica (8) en la parte exterior
del prensaestopa (10) tal como se muestra.
5. Instale el anillo de leva (14) en el extremo de
la placa del prensaestopa (12).
6. Lubrique la barra (15) con aceite hidráulico lim-
pio y deslice la placa del prensaestopa ensamblada
y los ensamblajes del prensaestopa sobre la barra.
7. Lubrique y deslice el espaciador (7) sobre la
barra (15).
8. Instale el anillo de desgaste (2B) en la ranura
del pistón sin perforar el anillo de fijación.
9. Compruebe la ranura central en el pistón (4)
por si tuviera bordes filosos. Los hombros de la
ranura deberían tener un ángulo de 15-20°.
10. Comience a roscar el pistón sobre la barra
parando cuando quede 1 pulgada (25 mm) de
rosca dentro del pistón.
NOTA
Para disminuir la cantidad de tiempo de vulcan-
ización de 6 horas a 2, se recomienda aplicar
020059-000
en las roscas Loctite Primer N.
11. Aplique un reborde de 1/4 pulgadas (6 mm)
de Loctite 277 alrededor de una mitad del
diámetro interior roscado del pistón.
NOTA
El compuesto de Loctite empezará a endurec-
erse 4-6 minutos después de empezar a apretar.
12. Utilizando una llave de tuercas, apriete el
pistón a 350 pies-lbs (474.5 Nm).
pistón (5) en la ranura del anillo de desgaste. Uti-
lice una boca de barrena de 5/16”, perfore de 1/8 ±
1/16 pulgadas (3 mm ± 1.5 mm) de profundidad
dentro de las roscas de la barra del pistón (15).
14. Vacíe los recortes fuera del agujero e inserte
el tornillo de fijación de perro. Si este tornillo de
fijación no puede roscarse a la suficiente pro-
fundidad para permitir que el anillo de desgaste
utilizarse el pasador de acero y la disposición
del tornillo de fijación.
15. Si se puede utilizar el tornillo de fijación de
perro, quítelo y aplique Loctite 242 a las últimas
roscas de 3/4 antes de roscarlo en el pistón (5).
Apriete este tornillo de fijación con un par de
apriete de 18 pies-lbs (24.5 Nm).
16. Si se utiliza el pasador de acero y el tornillo
de fijación, pase el pasador de acero por el agu-
jero. Aplique Loctite 242 a las últimas roscas de
3/4 del tornillo antes de roscarlo en el pistón.
Apriete este tornillo de fijación con un par de
apriete de 18 pies-lbs (24.5 Nm).
17. Utilizando un pico sin punta, empiece a colo-
car el sello en ‘T’ (3) en la posición en la ranura
central del pistón (5).
NOTA
Puede que sea necesario calentar el anillo supe-
rior del sello en ‘T’ en aceite o agua a 210°F
(100°C) para facilitar la instalación del sello.
18. Instale el anillo de desgaste que queda (2A)
en la parte exterior del pistón (5).
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 1-3-01

19. Deje actuar al Loctite durante 6 horas, 2
horas si ha utilizado Loctite N primer.
20. Lubrique los ensamblajes del pistón y del
prensaestopa y las paredes del cuerpo del cilin-
dro (1) con aceite hidráulico limpio antes de
instalar el pistón en el cuerpo.
21. Aplique Loctite 277 (rojo) en las roscas del
prensaestopa (10) antes de roscarlo en el
cuerpo del cilindro (1). Apriete el prensaestopa
como mínimo a 315 pies-lbs (427 Nm).
22. Deslice la placa del prensaestopa (12) sobre
éste. Aplique Loctite 242 en las roscas de los
tornillos de cabeza hueca (13) y apriételos de
100 a 115 pies-lbs (135 a 156 Nm).
4. Sujete los cuerpos del cilindro a los carros
de la rueda dentada. Instale el pasador de
retención y aplique Loctite 242 en las roscas
del tornillo de capuchón del pasador de reten-
ción.
5. Quite los tapones de los puertos del cilindro
y las tapas de las mangueras hidráulicas y
conéctelas.
6. Ponga en marcha la máquina e inicie el ciclo
de los cilindros para eliminar aire y comprobar
si hay fugas.
7. Retire todos los cilindros hidráulicos y com-
pruebe el nivel de aceite en el depósito hidráu-
lico. Añada aceite del tipo especificado en la
Sección 2.

INSTALACIÓN

1. Con la máquina nivelada y el mástil elevado

y bloqueado, utilice una grúa de asistencia para
elevar los cilindros de alimentación y permitir
que las barras del cilindro se sujeten con pasa-
dores a los carros de la rueda dentada. Instale
los pasadores de retención y aplique Loctite
242 en las roscas de los tornillos de capuchón
del pasador de retención.

2. Instale las correas de retención del cuerpo

del cilindro.

3. Utilice presillas adicionales para asegurar

los cilindros en el mástil. Baje completamente el
mástil.

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020059-000 Página 6 de 5

BOMBA HIDRAULICA
DE PALETAS
(021434-000)
GENERALIDADES
En las páginas siguientes se encuentra la descrip-
ción y las instrucciones de funcionamiento, retiro,
mantenimiento, reacondicionamiento e instalación
de la bomba hidráulica de paletas.
DESCRIPCION
La bomba de paletas se compone de seis compo-
nentes básicos: la caja o cuerpo, dos cartuchos de
pieza única que se componen de un rotor, paletas,
pasadores de retención, anillo de leva, cojinete,
placa de lumbrera y plato de presión, un eje y coji-
nete, una tapa de montaje y una tapa terminal.
TAPA TERMINAL CUERPO TAPA DE MONTAJE
CARTUCHOS EJE Y COJINETE
FUNCIONAMIENTO
Esta bomba hidráulica funciona de la manera
siguiente: Los rotores, impulsados por el eje, llevan
las paletas en sus ranuras radiales. Las paletas
siguen al anillo de leva a través de su ciclo, cum-
pliéndose dos ciclos por revolución de cada paleta:
aspiración-sellado-descarga-sellado. Los rotores
reciben carga de las paletas únicamente cuando se
encuentran en los arcos mayor y menor del con-
torno de la leva. El equilibrio diamétrico de las pale-
tas, lumbreras y presiones hace que los rotores
experimenten únicamente cargas de torsión puras
por la acción de bombeo. Los cojinetes del eje
Problema Causa
Fugas externas a. Falla de sello.
b. Porosidad en pieza fundida.
c. Sello dañado o averiado entre caja y tapa de
montaje.
021434-000 HOJA 1 DE 6
8-1-98
soportan las cargas de proyección y axiales impues-
tas por el mando de la bomba.
El caudal de entrada fluye por las lumbreras en
ambos lados de los cartuchos, al igual que a través
de la lumbrera grande existente en el anillo de leva
de cada rampa de aspiración.
Las paletas se sujetan hacia afuera, estableciendo
contacto ligero pero constante contra la película de
aceite que las separa del anillo de leva. Esta posi-
ción radial varía para seguir el contorno de la
leva y para compensar la viscosidad del aceite,
la presencia de contaminantes y el desgaste de
componentes.
El rotor queda separado de las placas laterales por
la película de aceite. Las placas laterales se sujetan
axialmente por el sobreequilibrio de las fuerzas de
presión interna en el cartucho de bombeo. Estas
compensan los cambios en las dimensiones debi-
dos a cambios de temperatura y de presión.
MANTENIMIENTO
Los componentes internos de esta bomba se lubri-
can con el aceite del sistema, por lo tanto, el mante-
nimiento preventivo se limita a mantener limpio el
aceite del sistema. No permitir que la tierra se acu-
mule en la bomba o alrededor del sello del eje.
Todos los adaptadores y pernos deben estar
apretados.
NOTA:
Es particularmente importante que las tuberías de
aspiración y entrada y sus adaptadores estén apre-
tados y en buenas condiciones para evitar que se
aspire aire dentro del sistema.
En caso que la bomba no funcione de modo ade-
cuado o de producirse una avería, consultar la
Tabla de localización de averías antes de continuar
con el reacondicionamiento.
LOCALIZACION DE AVERIAS
La tabla siguiente indica algunos de los problemas
que pueden experimentarse con esta bomba de
paletas. La tabla indica la causa y soluciones proba-
Solución
a. Sustituir sello.
b. Sustituir pieza fundida.
c. Sustituir sello.
8-1-98

Problema Causa Solución

Fugas en a. Roturas o daños en brida o adaptadores. a. Sustituir brida o adaptadores.
adaptadores b. Daños o averías en roscas de brida. b. Sustituir brida.
c. Daños o averías en anillo “O” sellador. c. Sustituir anillo “O” sellador.
d. Rebabas en superficies adosadas. d. Quitar rebabas.

La bomba pierde a. La fuente de potencia no tiene capacidad a. Conseguir una fuente de potencia de mayor
velocidad bajo carga suficiente para la bomba utilizada. capacidad. Ver los requisitos de potencia para la
bomba utilizada.

La bomba no a. La bomba pierde su cebado. a. Purgar el aire del sistema.

suministra aceite b. El eje gira en sentido incorrecto.
c. Nivel de fluido muy bajo en depósito.
d. Obstrucción en línea de entrada de fluido o en
tamiz de aspiración.
e. Fuga de aire en línea de aspiración.
f. Fluido demasiado viscoso para cebar la
bomba.
g. Rotura en eje de bomba o componentes
internos.
b. Invertir el sentido del eje.
Convertir la bomba para girar en sentido inverso.
(Verificar las flechas de sentido de rotación en chapa
de identificación y anillo de leva.)
c. Añadir fluido y revisar el nivel para comprobar que
la línea de aspiración se encuentre sumergida.
d. Limpiar toda materia extraña del tamiz.
e. Apretar y sellar las conexiones. Sustituir sellos.
f. Usar fluido menos viscoso.
g. Sustituir los componentes dañados siguiendo las
instrucciones de reacondicionamiento.

La bomba no a. Ajuste de válvula de alivio muy bajo. a. Ajustar la válvula de alivio.

desarrolla presión b. Válvula de alivio pegada y abierta.
c. Los pasadores de retención no cargan las
paletas.
d. Se permite que el fluido retorne libremente al
depósito.
b. Comprobar si la válvula está averiada.
c. Desarmar y revisar los pasadores y sus cavidades
en busca de rebabas y daños. Buscar materias
extrañas.
d. Revisar si la válvula de control de sentido está en
posición de centro abierto o punto muerto. Verificar si
la válvula de derivación está abierta.

Funcionamiento a. Fuga de aire en líneas de entrada de bomba a. Buscar las fugas de aire vertiendo aceite alrededor
ruidoso o errático o de aspiración. de las uniones y escuchando si la intensidad del ruido
b. Separación entre caja y tapa de montaje. cambia. Apretar según se requiera.
c. Obstrucción o restricción en línea de entrada b. Verificar si los pernos están mal apretados.
o tamiz. c. Limpiar el tamiz.
d. Velocidad excesiva de bomba (cavitación). d. Usar una fuente de potencia que no cause que la
e. Desgaste en paletas, anillo de leva o placas bomba exceda la velocidad máxima recomendada.
de lumbrera. e. Sustituir el cartucho.
f. Desgaste de pasadores de retención de f. Sustituir el cartucho.
paletas. g. Desarmar y sustituir.
g. Desgaste de cojinetes.

Falla de sellos a. Presión excesiva de entrada. a. Reducir la presión de entrada. La presión de

entrada no debe exceder de 240 kPa (35 psi).*

* Salvo las bombas con sellos S-5. En estas no se debe exceder una presión de entrada de 7 bar (100 psi).

TABLA DE LOCALIZACION DE AVERIAS DE LA BOMBA DE PALETAS

021434-000 HOJA 2 DE 6

RETIRO e INSTALACION
Las instrucciones siguientes son de carácter gene-
ral y deben usarse únicamente como guía para el
retiro y la instalación de este componente.
Para retirar la bomba, proceder del siguiente modo:
1. Parar el motor y permitir que el aceite hidráulico
se enfríe. Desconectar el cable a tierra de la batería
y colocar un rótulo en el interruptor de encendido
para informar a los demás que se están efectuando
trabajos de mantenimiento.
2. Limpiar las zonas alrededor del mando de la
bomba y las conexiones de las mangueras.
3. Para evitar que el aceite hidráulico se vacíe por
las líneas de suministro de la bomba, vaciar el depó-
sito hidráulico o conectar una línea de vacío del taller
al respiradero del depósito. Formar un vacío y des-
conectar y taponar la línea de suministro de la
bomba.
4. Rotular, desconectar y taponar las mangueras
de la bomba. Taponar las lumbreras de la bomba
para evitar la contaminación.
5. Sostener la bomba de modo seguro con un dis-
positivo adecuado de levante antes de quitar su tor-
nillería de fijación.
6. Antes de instalar la bomba, asegurarse que las
superficies de montaje de la bomba y de su mando
estén limpias.
7. Una vez que se ha instalado la bomba, llenarla
con aceite hidráulico limpio.
8. Arrancar el motor y verificar que no existan
fugas en los adaptadores.
REACONDICIONAMIENTO
Generalidades
Las instrucciones contenidas en esta sección des-
criben el desarmado completo, inspección y armado
de la bomba. También en esta sección hay informa-
ción referente al cambio de cartuchos, del eje y de
sus sellos.
021434-000 HOJA 3 DE 6
8-1-98
Vaciar todo el aceite de la bomba y limpiar su super-
ficie exterior minuciosamente. Preparar una superfi-
cie limpia y sin pelusa en la cual se puedan colocar
los componentes internos para inspeccionarlos.
Cambio de cartuchos
Al cambiar los cartuchos, se deben seguir las ins-
trucciones siguientes.
1. Vaciar todo el aceite de la bomba y limpiar su
superficie exterior minuciosamente.
2. Hacer marcas de alineación en las tapas termi-
nales y el cuerpo de la bomba. Fijar la bomba en un
tornillo de banco con el eje hacia abajo. Fijar el tor-
nillo de banco en la tapa de montaje (3) y no en el
cuerpo (2).
3. Sacar los siete tornillos (20) y quitar la tapa ter-
minal (1) junto con el cartucho trasero. Quitar el sello
(16) de la tapa.
4. Quitar el conjunto del cartucho trasero (P2) de
la tapa terminal. Puede ser necesario usar un extrac-
tor de engranajes con sus brazos enganchados
debajo de la placa (9) de lumbrera trasera. Procurar
no dañar el anillo de leva ni la placa de lumbrera.
2 3
20
1
16 9 11 21
5. Sacar los cuatro tornillos (21) y separar la caja
central (2) de la tapa de montaje (3). El conjunto del
eje y los componentes del sello del eje se retiran
junto con la tapa de montaje. Puede ser necesario
usar un extractor de engranajes para quitar el cartu-
cho delantero “P1” enganchando sus brazos debajo
de la placa (11) de lumbrera delantera. Procurar no
dañar el anillo ni la tapa de montaje.
8-1-98
6. Colocar el cuerpo (2) de la bomba sobre su
extremo e instalar el cartucho delantero nuevo en la
caja. Lubricar los anillos “O” antes de instalarlos.
7. Instalar la tapa de montaje (3) con el conjunto
del eje instalado insertando el eje a través del cartu-
cho. Hacer girar el eje para engranar la estría en
el rotor.
NOTA:
Alinear las marcas de alineación girando la tapa
de montaje.
8. Instalar los cuatro tornillos (21) y apretar dos de
ellos de modo alternado para acercar la tapa de
montaje. Apretar los cuatro a 158 Nm (118 lb-pie).
9. Instalar el cartucho trasero en el extremo
opuesto de la caja. Asegurarse que la espiga de la
placa de lumbrera se inserte en el agujero taladrado
en la caja.
3
1 11
16 21
10. Instalar el sello (16) en la tapa terminal. Aplicar
fluido hidráulico a todos los sellos para ayudar
durante el armado. Instalar la tapa terminal (1) sobre
el cartucho y girarla hasta alinear las marcas de ali-
neación.
11. Instalar los siete tornillos y apretarlos de modo
alternado para acercar la tapa terminal. Apretar a
61 Nm (45 lb-pie). Llenar con aceite hidráulico del
tipo aprobado.
Cambio del eje o del sello del eje
Cambiar el eje o su sello de la manera siguiente:
021434-000 HOJA 4 DE 6
1. Vaciar el aceite hidráulico de la bomba. Fijar la
bomba en un tornillo de banco. Fijar las mordazas
del tornillo en la tapa terminal (1) y no en el
cuerpo (2).
2. Sacar los cuatro tornillos (21) y separar el
cuerpo (2) de la tapa de montaje (3). El conjunto del
eje y el conjunto del sello del eje se retiran junto con
la tapa. Quitar el conjunto del cartucho de la tapa (3).
Puede ser necesario usar un extractor de engranajes
con sus brazos enganchados debajo de la placa (11)
de lumbrera para quitar el cartucho. Procurar no
dañar la placa de lumbrera.
2 3 30
18
4
29
19
17 21
3. Quitar el anillo “O” (17) de la tapa (3). Quitar el
anillo retenedor (19) y quitar el conjunto del eje (4) de
la tapa aplicando presión o impulsándolo. Usar un
martillo blando para martillar suavemente en el
extremo del eje. Quitar el sello (18) únicamente si
es necesario cambiarlo.
NOTA:
Examinar el cojinete de bolas (30) en busca de des-
gaste antes de quitarlo del eje (4). Aplicar presión
ligera a la pista exterior y girarlo para buscar des-
gaste y roturas y soltura excesiva. Quitar el cojinete
del eje si está dañado. Inspeccionar el eje en busca
de daños, especialmente la superficie donde se ins-
tala el sello del eje. Omitir el procedimiento
siguiente si no es necesario retirar el cojinete.
4. Quitar el anillo retenedor (29) y quitar el cojinete
(30) a presión del eje (4).
 8-1-98

! PRECAUCION 1 20
61 Nm
El anillo retenedor (31) debe retirarse pasándolo (45 lb-pie)
sobre la superficie de soporte del eje y NUNCA 16
pasándolo sobre la superficie de sellado del eje.
Si se daña la superficie de sellado del eje, P2
CARTUCHO P2
habrá fugas por el sello.
5. Si se quitó, instalar el anillo retenedor (31) en la
ranura más cercana al extremo de entrada del eje (4)
pasando el anillo sobre el extremo de salida del eje.
No instalarlo sobre el extremo de entrada, ya que 2
con ello se puede dañar la superficie de sellado
que está junto a la ranura, causando fugas por S
el sello. CARTUCHO P1

29 3 30
19
18

4 29 30

31 18

17 3
31
19

6. Instalar el cojinete de bolas (30) montándolo a
presión sobre la pista interior hasta que el cojinete
quede asentado contra el anillo retenedor (31). Ins-
talar el anillo retenedor (29). Asegurarse que ambos
anillos estén bien asentados en sus ranuras.
7. Usar un impulsor de sellos para montar el sello
(18) del eje a presión en la tapa de montaje (3).
Engrasar los rebordes del sello.
NOTA:
El lado abierto del sello debe quedar hacia la herra-
mienta de instalación. Si no se ha provisto una
pasta selladora en el diámetro exterior del sello,
aplicar una capa liviana de pasta selladora apro-
bada. Procurar no depositar pasta selladora en el
elemento del sello ni en el eje.
P1 21
159 Nm
(118 lb-pie)
4
8. Instalar un manguito protector sobre las estrías
del eje (4) y después aplicar presión en la pista exte-
rior del cojinete de bolas (30) hasta que quede insta-
lado en la tapa de montaje (3).
! PRECAUCION
No aplicar presión sobre el extremo del eje (4).
9. Instalar el anillo retenedor (19) para sostener el
eje (4) en su lugar. Asegurarse que el anillo quede
bien asentado en la ranura.
10. Colocar el cartucho delantero en el cuerpo (2).
Instalar el anillo “O” (17) en la tapa (3) e insertar el
conjunto del eje a través del cartucho, engranando
los dientes correspondientes.

021434-000 HOJA 5 DE 6
8-1-98

! PRECAUCION
Tener cuidado especial en asegurar que las
estrías del eje y del rotor se engranen con suavi-
dad. De ser necesario, girar el eje ligeramente
para lograrlo.

2 3
18

29
19
11 17 21

11. Alinear las marcas de alineación y fijar la tapa

(3) al cuerpo (2) con los tornillos (21). Apretar a
159 Nm (118 lb-pie).

021434-000 HOJA 6 DE 6
 8-1-98

BOMBA HIDRAULICA Las paletas se sujetan hacia afuera, estableciendo

contacto ligero pero constante contra la película de
DE PALETAS aceite que las separa del anillo de leva. Esta posi-
(021435-000) ción radial varía para seguir el contorno de la leva y
para compensar la viscosidad del aceite, la presen-
cia de contaminantes y el desgaste de componen-
GENERALIDADES tes.
En las páginas siguientes se encuentra la descrip- El rotor queda separado de las placas laterales por
ción y las instrucciones de funcionamiento, retiro, la película de aceite. Las placas laterales se sujetan
mantenimiento, reacondicionamiento e instalación axialmente por el sobreequilibrio de las fuerzas de
de la bomba hidráulica de paletas. presión interna en el cartucho de bombeo. Estas
compensan los cambios en las dimensiones debi-
DESCRIPCION dos a cambios de temperatura y de presión.

La bomba de paletas se compone de cuatro compo-

nentes básicos: la caja o cuerpo, un cartucho de
MANTENIMIENTO
pieza única que se compone de un rotor, paletas, Los componentes internos de esta bomba se lubri-
pasadores de retención, anillo de leva, cojinete, can con el aceite del sistema, por lo tanto, el mante-
placa de lumbrera y plato de presión, un eje y coji- nimiento preventivo se limita a mantener limpio
nete y una tapa de montaje. el aceite del sistema. No permitir que la tierra se
acumule en la bomba o alrededor del sello del eje.
CUERPO TAPA DE MONTAJE
Todos los adaptadores y pernos deben estar
apretados.
NOTA:
Es particularmente importante que las tuberías de
aspiración y entrada y sus adaptadores estén apre-
tados y en buenas condiciones para evitar que se
aspire aire dentro del sistema.
En caso que la bomba no funcione de modo ade-
CARTUCHO EJE Y COJINETE cuado o de producirse una avería, consultar la Tabla
de localización de averías antes de continuar con el
reacondicionamiento.
FUNCIONAMIENTO
Esta bomba hidráulica funciona de la manera LOCALIZACION DE AVERIAS
siguiente: El rotor, impulsado por el eje, lleva las
paletas en sus ranuras radiales. Las paletas siguen La tabla siguiente indica algunos de los problemas
al anillo de leva a través de su ciclo, cumpliéndose que pueden experimentarse con esta bomba de
dos ciclos por revolución de cada paleta: aspiración- paletas. La tabla indica la causa y soluciones proba-
sellado-descarga-sellado. El rotor recibe carga de bles para cada problema identificado.
las paletas únicamente cuando se encuentran en
los arcos mayor y menor del contorno de la leva. El
equilibrio diamétrico de las paletas, lumbreras y pre-
siones hace que el rotor experimente únicamente
cargas de torsión puras por la acción de bombeo.
Los cojinetes del eje soportan las cargas de proyec-
ción y axiales impuestas por el mando de la bomba.
El caudal de entrada fluye por las lumbreras en
ambos lados del cartucho, al igual que a través de la
lumbrera grande existente en el anillo de leva de
cada rampa de aspiración.

021435-000 HOJA 1 DE 5
8-1-98

Problema Causa Solución

Fugas externas a. Falla de sello. a. Sustituir sello.
b. Porosidad en pieza fundida. b. Sustituir pieza fundida.
c. Sello dañado o averiado entre caja y tapa de c. Sustituir sello.
montaje.

Fugas en a. Roturas o daños en brida o adaptadores. a. Sustituir brida o adaptadores.

adaptadores b. Daños o averías en roscas de brida. b. Sustituir brida.
c. Daños o averías en anillo “O” sellador. c. Sustituir anillo “O” sellador.
d. Rebabas en superficies adosadas. d. Quitar rebabas.

La bomba pierde a. La fuente de potencia no tiene capacidad a. Conseguir una fuente de potencia de mayor
velocidad bajo carga suficiente para la bomba utilizada. capacidad. Ver los requisitos de potencia para la
bomba utilizada.

La bomba no a. La bomba pierde su cebado. a. Purgar el aire del sistema.

suministra aceite b. El eje gira en sentido incorrecto.
c. Nivel de fluido muy bajo en depósito.
d. Obstrucción en línea de entrada de fluido o en
tamiz de aspiración.
e. Fuga de aire en línea de aspiración.
f. Fluido demasiado viscoso para cebar la
bomba.
g. Rotura en eje de bomba o componentes
internos.
b. Invertir el sentido del eje.
Convertir la bomba para girar en sentido inverso.
(Verificar las flechas de sentido de rotación en chapa
de identificación y anillo de leva.)
c. Añadir fluido y revisar el nivel para comprobar que
la línea de aspiración se encuentre sumergida.
d. Limpiar toda materia extraña del tamiz.
e. Apretar y sellar las conexiones. Sustituir sellos.
f. Usar fluido menos viscoso.
g. Sustituir los componentes dañados siguiendo las
instrucciones de reacondicionamiento.

La bomba no a. Ajuste de válvula de alivio muy bajo. a. Ajustar la válvula de alivio.

desarrolla presión b. Válvula de alivio pegada y abierta.
c. Los pasadores de retención no cargan las
paletas.
d. Se permite que el fluido retorne libremente al
depósito.
b. Comprobar si la válvula está averiada.
c. Desarmar y revisar los pasadores y sus cavidades
en busca de rebabas y daños. Buscar materias
extrañas.
d. Revisar si la válvula de control de sentido está en
posición de centro abierto o punto muerto. Verificar si
la válvula de derivación está abierta.

Funcionamiento a. Fuga de aire en líneas de entrada de bomba a. Buscar las fugas de aire vertiendo aceite alrededor
ruidoso o errático o de aspiración. de las uniones y escuchando si la intensidad del ruido
b. Separación entre caja y tapa de montaje. cambia. Apretar según se requiera.
c. Obstrucción o restricción en línea de entrada b. Verificar si los pernos están mal apretados.
o tamiz. c. Limpiar el tamiz.
d. Velocidad excesiva de bomba (cavitación). d. Usar una fuente de potencia que no cause que la
e. Desgaste en paletas, anillo de leva o placas bomba exceda la velocidad máxima recomendada.
de lumbrera. e. Sustituir el cartucho.
f. Desgaste de pasadores de retención de f. Sustituir el cartucho.
paletas. g. Desarmar y sustituir.
g. Desgaste de cojinetes.

Falla de sellos a. Presión excesiva de entrada. a. Reducir la presión de entrada. La presión de

entrada no debe exceder de 240 kPa (35 psi).*

* Salvo las bombas con sellos S-5. En estas no se debe exceder una presión de entrada de 7 bar(100 psi).

TABLA DE LOCALIZACION DE AVERIAS DE LA BOMBA DE PALETAS

021435-000 HOJA 2 DE 5

RETIRO e INSTALACION
Las instrucciones siguientes son de carácter gene-
ral y deben usarse únicamente como guía para el
retiro y la instalación de este componente.
Para retirar la bomba, proceder del siguiente modo:
1. Parar el motor y permitir que el aceite hidráulico
se enfríe. Desconectar el cable a tierra de la batería
y colocar un rótulo en el interruptor de encendido
para informar a los demás que se están efectuando
trabajos de mantenimiento.
2. Limpiar las zonas alrededor del mando de la
bomba y las conexiones de las mangueras.
3. Para evitar que el aceite hidráulico se vacíe por
las líneas de suministro de la bomba, vaciar el depó-
sito hidráulico o conectar una línea de vacío del taller
al respiradero del depósito. Formar un vacío y des-
conectar y taponar la línea de suministro de la
bomba.
4. Rotular, desconectar y taponar las mangueras
de la bomba. Taponar las lumbreras de la bomba
para evitar la contaminación.
5. Sostener la bomba de modo seguro con un dis-
positivo adecuado de levante antes de quitar su tor-
nillería de fijación.
6. Antes de instalar la bomba, asegurarse que las
superficies de montaje de la bomba y de su mando
estén limpias.
7. Una vez que se ha instalado la bomba, llenarla
con aceite hidráulico limpio.
8. Arrancar el motor y verificar que no existan
fugas en los adaptadores.
REACONDICIONAMIENTO
Generalidades
Las instrucciones contenidas en esta sección des-
criben el desarmado completo, inspección y armado
de la bomba. También en esta sección hay informa-
ción referente al cambio de cartuchos, del eje y de
sus sellos.
021435-000 HOJA 3 DE 5
8-1-98
Vaciar todo el aceite de la bomba y limpiar su super-
ficie exterior minuciosamente. Preparar una superfi-
cie limpia y sin pelusa en la cual se puedan colocar
los componentes internos para inspeccionarlos.
Cambio de cartuchos
Al cambiar el cartucho, se deben seguir las instruc-
ciones siguientes.
1. Vaciar todo el aceite de la bomba y limpiar su
superficie exterior minuciosamente.
2. Hacer marcas de alineación en la tapa de mon-
taje y el cuerpo de la bomba. Fijar la bomba en un
tornillo de banco con el eje hacia abajo. Fijar las
mordazas del tornillo de banco en la tapa de
montaje (11) y no en el cuerpo (2).
3. Sacar los cuatro tornillos (1) y quitar el cuerpo
(2). Quitar el sello (3) de la tapa (11).
4. Quitar el conjunto del cartucho (4) de la tapa de
montaje (11). Puede ser necesario usar un extractor
de engranajes con sus brazos enganchados debajo
del anillo de leva (4E). Procurar no dañar el anillo de
leva ni la tapa de montaje.
4 4E 2 11
1
4B 3
5. En un banco de trabajo limpio, instalar el cartu-
cho nuevo en el cuerpo (2), asegurándose que el
pasador de bloqueo (4B) del mando quede bien
asentado.
6. Lubricar los anillos “O” antes de instalarlos. Ins-
talar la tapa de montaje (11) con el conjunto del eje
instalado insertando el eje a través del cartucho.
Hacer girar el eje para engranar la estría en el rotor.
8-1-98

4. Quitar el anillo retenedor (6) y quitar el cojinete

NOTA:
Alinear las marcas de alineación girando la tapa de (7) a presión del eje (9).
montaje.
7. Instalar los cuatro tornillos (1) y apretar dos de ! PRECAUCION
ellos de modo alternado para acercar la tapa de
montaje. Apretar los cuatro a 155 Nm (115 lb-pie). El anillo retenedor (8) debe retirarse pasándolo
sobre la superficie de soporte del eje y NUNCA
Cambio del eje o del sello del eje pasándolo sobre la superficie de sellado del eje.
Si se daña la superficie de sellado del eje, habrá
Cambiar el eje o su sello de la manera siguiente: fugas por el sello.
1. Vaciar el aceite hidráulico de la bomba. Fijar la
bomba en un tornillo de banco. Fijar las mordazas 5
7
del tornillo de banco en la tapa de montaje (11) y
no en el cuerpo (2).
10
2. Sacar los cuatro tornillos (1) y separar el cuerpo
(2) de la tapa de montaje (11). Quitar el conjunto del
cartucho de la tapa. Puede ser necesario usar un
extractor de engranajes con sus brazos engancha-
dos debajo del anillo de leva (4E) para quitar el car-
tucho. Procurar no dañar el anillo de leva ni la tapa 9
de montaje.

4 4E 2 11
1 6
10

8
11

9 5. Si se quitó, instalar el anillo retenedor (8) en la

ranura más cercana al extremo de entrada del eje (9)
3
pasando el anillo sobre el extremo de salida del eje.
5 7
No instalarlo sobre el extremo de entrada, ya que
con ello se puede dañar la superficie de sellado
3. Quitar la tapa de montaje del tornillo de banco y
que está junto a la ranura, causando fugas por el
quitar el anillo “O” (3) de la tapa (11). Quitar el anillo
sello.
retenedor (5) y usar un martillo blando para golpear
ligeramente el extremo del eje. Quitar el sello (18).
NOTA:
Examinar el cojinete de bolas (7) en busca de des-
gaste antes de quitarlo del eje (9). Aplicar presión
ligera a la pista exterior y girarlo para buscar des-
gaste y roturas y soltura excesiva. Quitar el cojinete
del eje si está dañado. Inspeccionar el eje en busca
de daños, especialmente la superficie donde se ins-
tala el sello del eje. Omitir el procedimiento
siguiente si no es necesario retirar el cojinete.

021435-000 HOJA 4 DE 5
 8-1-98

6. Instalar el cojinete de bolas (7) montándolo a
presión sobre la pista interior hasta que el cojinete
quede asentado contra el anillo retenedor (8). Insta-
lar el anillo retenedor (6). Asegurarse que ambos
anillos estén bien asentados en sus ranuras.
7. Usar un impulsor de sellos para montar el sello
(10) del eje a presión en la tapa de montaje (11).
Engrasar los rebordes del sello.
NOTA:
El lado abierto del sello debe quedar hacia la herra-
mienta de instalación. Si no se ha provisto una pasta
selladora en el diámetro exterior del sello, aplicar
una capa liviana de pasta selladora aprobada. Pro-
curar no depositar pasta selladora en el elemento
del sello ni en el eje.
8. Instalar un manguito protector sobre las estrías
del eje (9) y después aplicar presión en la pista exte-
rior del cojinete de bolas (7) hasta que quede insta-
lado en la tapa de montaje (11).
9. Instalar el anillo retenedor (5) para sostener el
eje (9) en su lugar. Asegurarse que el anillo quede
bien asentado.
10. En un banco de trabajo limpio, instalar el cartu-
cho nuevo en el cuerpo (2), asegurándose que el
pasador de bloqueo (4B) del mando quede bien
asentado.
11. Lubricar los anillos “O” antes de instalarlos. Ins-
talar la tapa de montaje (11) con el conjunto del eje
instalado insertando el eje a través del cartucho.
Hacer girar el eje para engranar la estría en el rotor.
NOTA:
Alinear las marcas de alineación girando la tapa de
montaje.
12. Instalar los cuatro tornillos (1) y apretar dos de
ellos de modo alternado para acercar la tapa de
montaje. Apretar los cuatro a 155 Nm (115 lb-pie).

! PRECAUCION
No presionar el extremo del eje (9).

021435-000 HOJA 5 DE 5
8-1-98

021435-000 HOJA 6 DE 5

CADENA DE AVANCE Y
ELEVACION
(001085-000)
GENERALIDADES
El presente apartado es aplicable a las cadenas de
rodillos con los prefijos Driltech siguientes: 001085,
002556, 002579, 002754, 003884, 005543, 009399,
and 016796.
Las cadenas nuevas son lubricadas al vacío durante
su fabricación. La lubricación incrementa la vida útil
de la cadena reduciendo el desgaste y ayudando a
evitar los daños causado por la corrosión, básica-
mente en los pasadores. La aplicación regular de un
aceite penetrante restaurará la lubricación interna y
eliminará la humedad. El aceite espeso o la grasa
proporcionan una barrera contra la tierra y la
humedad. Las ventajas de la lubricación compen-
san el desgaste que pueda producirse por la
abrasión resultante de la tierra de la perforación
captada por el aceite que haya en la cadena.
La mayor parte de las muestras de cadena exami-
nadas después de una avería muestran señales de
corrosión en los pasadores y en las placas laterales.
Las picaduras que son el resultado de la corrosión
establecen unos puntos sobre la superficie del pas-
ador en los que se producirán grietas y roturas gen-
eradas por las cargas de choque o elevadas cargas
de tracción. La lubricación ayudará a prevenir la cor-
rosión y el fallo prematuro de la cadena.
INTERVALOS DE SERVICIO
Un intervalo de 250 horas es lo más prolongado que
se recomienda. Pueden ser necesarios unos inter-
valos de mayor frecuencia dependiendo de las
MEDIDA
LONGITUD
1085-0s.fmk
N = NUMERO DE DIENTES
001085-000
3-5-98
condiciones locales. De una manera ideal, creemos
que el mantenimiento de las cadenas debería ser
llevado a cabo cada 100 horas.
INSPECCION
Inspeccionar la cadena para ver si presenta piezas
con grietas, rotas, deformadas o con señales de
corrosión, así como uniones agarrotadas o pasa-
dores doblados. Si se encuentra algo de esto, deter-
minar y corregir la causa del deterioro y
SUBSTITUIR TODA LA CADENA. Aún cuando el
resto de la cadena parezca estar en buen estado, el
mismo ha resultado también deteriorado y es proba-
ble que se presenten más averías.
En la mayor parte de los accionamientos por
cadena de rodillos, se considera que la cadena está
gastada cuando ha alcanzado una elongación por
desgaste del 3%. Con un desgaste del 3%, la
cadena no engrana de forma correcta con la rueda
dentada y puede dar lugar al deterioro de la rueda
dentada o a la rotura de la cadena. En los acciona-
mientos con ruedas dentadas grandes (de más de
66 dientes), el desgaste admisible se limita a 200/N
(siendo N = número de dientes de la rueda dentada
mayor) y puede ser substancialmente inferior al 3%.
En los accionamientos de centro fijo, no regulables,
la elongación admisible por desgaste queda limitada
a alrededor de la mitad del paso de la cadena.
Mídase una sección representativa de la cadena y si
la elongación por desgaste excede del 3% o del
límite funcional, SUBSTITUYASE TODA LA
CADENA. No conectar un tramo nuevo de cadena a
un tramo ya desgastado.
HOJA 1 DE 2
3-5-98

Nº de Pieza de No de Paso de la Nominal Al 3% de

Nº de
Cadena Driltech Cadena Cadena Pulgad. Desgaste
Pasos
Ansi Pulgad. (mm) (mm) Pulgad. (mm)

002579- 120 1.500 (38,10) 16 24.00 (610) 24.719 (628)

009399- 140 1.750 (44,45) 14 24.50 (622) 25.250 (641)

001085- 160 2.00 (50,80) 12 24.00 (610) 24.719 (628)

002556- 180 2.250 (57,15) 12 27.00 (686) 27.812 (706)

005543- 200 2.500 (63,50) 10 25.00 (635) 25.750 (654)

003884- 200 2.500 (63,50) 10 25.00 (635) 25.750 (654)

002754- 240 3.000 (76,20) 8 24.00 (610) 24.719 (628)

016796- 240 3.000 (76,20) 8 24.00 (610) 24.719 (628)

No utilizar una cadena nueva sobre ruedas den-
tadas ya desgastadas, dado que ello puede dar
lugar a que la cadena se desgaste de una
forma rápida. el paso de la cadena nueva
resulta ser mucho más corto que el paso efec-
tivo de la rueda dentada gastada, con lo que la
carga total de la cadena se concentra sobre el
diente final de la ruda dentada antes de que la
cadena se separe. A continuación, cuando la
cadena se separa de la rueda dentada, el
rodillo sufre un tirón al salir de la zona en forma
de gancho del diente de la rueda, cosa que da
como resultado una carga de choque sobre la
cadena a medida que la carga es transferida de
un diente al siguiente.
2. Haciendo uso de un aceite penetrante ligero
tal como el WD-40, untar a pincel o rociar las
cadenas ya limpias. Una aplicación por rociado
a presión penetrará de una manera más efec-
tiva entre los rodillos y los pasadores.
3. Aplicar con pincel un aceite espeso sobre
todas las superficies después de la aplicación
del aceite penetrante. Se recomienda un aceite
de 40w o más, pudiéndose también hacer uso
de una grasa.

MANTENIMIENTO
Driltech recomienda los siguientes proced-
imientos para el cuidado de las cadenas:

! PRECAUCION
Cuando se utilice aire comprimido para lim-
piar las cadenas por soplado, reducir la
presión a 2 bars (30 psi) y utilizar una más-
cara de protección adecuad.
1. Limpiar las cadenas a intervalos programa-
dos de una forma regular. Efectuar la limpieza
por medio de un soplado o de un cepillado. No
se recomienda la presión directa o la limpieza
con vapor dado que con ello se eliminará la
necesaria lubricación.
001085-000 HOJA 2 DE 2

CADENAS DE AVANCE Y DE
ELEVACIÓN (001085-001)
GENERALIDADES
La nueva cadena es lubricada al vacío durante su
fabricación. La lubricación aumenta la vida de la
cadena reduciendo el desgaste y ayudando a pre-
venir los daños por corrosión, principalmente en las
espigas. La aplicación regular de un aceite de pene-
tración restaurará la lubricación interna y eliminará la
humedad. El aceite denso o grasa proporciona una
barrera para la suciedad y la humedad. Los benefi-
cios de la lubricación vale más que el desgaste que
puede producirse por la abrasión resultante de la
suciedad de perforación recogida por el aceite en la
cadena.
La mayoría de las muestras de la cadena exami-
nada después de una falla muestra señales de cor-
rosión en las espigas y barras laterales. El picado
que resulta de la corrosión establece puntos en la
superficie de la espiga donde se producirán rajadu-
ras y rupturas por cargas de impacto o cargas de
alta tensión. La lubricación ayudará a prevenir la cor-
rosión y la falla prematura de la cadena.
INTERVALOS DE SERVICIO
Se recomienda un intervalo máximo de 250
horas.Se puede necesitar intervalos de mayor fre-
cuencia dependiendo de las condiciones locales.
Creemos que lo ideal es que el mantenimiento de la
cadena sea realizado cada 100 horas.
INSPECCIÓN
Inspeccione la cadena para comprobar la existencia
de rajaduras o de partes rotas, deformadas o corroí-
das; y de uniones ajustadas o espigas volteadas. Si
se encontrase alguna de estas, ubíquela y corrija la
causa del daño, y REEMPLACE TODA LA
CADENA. Aún cuando el resto de la cadena parece
encontrarse en buenas condiciones, se ha dañado y
se van a producir más fallas.
001085-001
5-29-92
MANTENIMIENTO
Driltech Mission recomienda los siguientes proced-
imientos para el cuidado de la cadena y de la rueda
dentada:
! ADVERTENCIA
Al usar aire comprimido para limpiar las cade-
nas, reduzca la presión a 30 psi (2 baras) y use
una protección para el rostro.
1. Limpie las cadenas a intervalos regulares. Sople
o cepille para limpiar. NO se recomienda la presión
directa o lavado a vapor pues éstos eliminarán la
lubricación adecuada.
2. Al usar un aceite de penetración ligera como
WD-40, cepille o rocíe las cadenas limpiadas. Una
aplicación por rociado penetrará de manera más
efectiva entre los rodillos y espigas.
3. Esparza con brocha el aceite denso en todas las
superficies después de aplicar el aceite de pene-
tración. Se recomienda un aceite de peso 40 o de
mayor peso; también se puede usar grasa.
4. Inspeccione regularmente los dientes de la
cadena dentada para comprobar su desgaste. Las
ruedas dentadas inferiores son particularmente sus-
ceptibles a desgastarse debido a que la suciedad de
perforación puede acumularse alrededor de ellos.
Cuando el radio inferior entre los dientes se des-
gasta y se intensifica, los dientes forman de hecho
una cuña que puede colocar una fuerza tremenda
sobre las espigas y rodillos a medida que viajan
sobre la rueda dentada bajo carga. Las ruedas den-
tadas deben ser revisadas y de estar desgastadas,
deben ser reemplazadas cuando se reemplaza la
cadena.
5. Los ejes de la rueda dentada deben ser engras-
ados regularmente. A intervalos regulares revise
para comprobar que las ruedas dentadas están reci-
biendo una debida lubricación y girando libremente.
HOJA 1 DE 2
5-29-92

AJUSTES posición horizontal.

El ajuste de cadenas del sistema de avance se real- 3. Las mediciones de la flecha de la cadena de
iza de la siguiente manera: avance deben ser realizadas a mitad de camino
entre el asiento de aguilón y la cabeza giratoria, y
1. Gire la cabeza giratoria en la parte superior del del extremo inferior de la cuerda del aguilón hacia la
aguilón. parte superior de la cadena de avance según se
muestra.
2. Quite el seguro y baje el aguilón hacia la
CABEZA GIRATORIA
CUERDA DEL EN LA PARTE SUPERIOR
AGUILÓN 1/8 PULGADA DEL RECORRIDO
(3mm)

1085S1.TIF

CADENA DE ELEVACIÓN
PEDESTAL CADENA DE AVANCE
MIDIENDO LA FLECHA DE LA CADENA

001085-001 HOJA 2 DE 2

CADENAS DE AVANCE Y DE
ELEVACIÓN (AGUILONES DE
VÍA INDIVIDUAL) (001085-002)
GENERALIDADES
La nueva cadena es lubricada al vacío durante su
fabricación. La lubricación aumenta la vida de la
cadena reduciendo el desgaste y ayudando a pre-
venir los daños por corrosión, principalmente en las
espigas. La aplicación regular de un aceite de pene-
tración restaurará la lubricación interna y sacar la
humedad. El aceite denso o grasa proporciona una
barrera para la suciedad y la humedad. Los benefi-
cios de la lubricación valen más que el desgaste que
puede producirse por la abrasión resultante de la
suciedad de perforación recogida por el aceite en la
cadena.
La mayoría de las muestras de la cadena exami-
nada después de una falla muestra señales de cor-
rosión en las espigas y barras laterales. El picado
que resulta de la corrosión establece puntos en la
superficie de la espiga donde se producirán rajadu-
ras y rupturas por cargas de impacto o cargas de
alta tensión. La lubricación ayudará a prevenir la cor-
rosión y la falla prematura de la cadena.
INTERVALOS DE SERVICIOLS
Se recomienda un intervalo máximo de 250 horas.
Se puede necesitar intervalos de mayor frecuencia
dependiendo de las condiciones locales. Creemos
que lo ideal es que el mantenimiento de la cadena
sea realizado cada 100 horas.
INSPECCIÓN
Inspeccione la cadena para comprobar la existencia
de rajaduras o de partes rotas, deformadas o corroí-
das; y uniones ajustadas o espigas volteadas. Si se
encontrase alguna de éstas, ubíquela y corrija la
causa del daño, y REEMPLACE TODA LA
CADENA. Aún cuando el resto de la cadena parece
001085-002
1-17-00
encontrarse en buenas condiciones, se ha dañado y
se van a producir más fallas.
MANTENIMIENTO
Driltech Mission recomienda los siguientes proced-
imientos para el cuidado de la cadena y de la rueda
dentada:
! ADVERTENCIA
Al usar aire comprimido para limpiar las cade-
nas, reduzca la presión a 30 psi (2 baras) y use
una protección para el rostro.
1. Limpie las cadenas a intervalos regulares. Sople
o cepille para limpiar. NO se recomienda la presión
directa o lavado a vapor pues éstos eliminarán la
lubricación adecuada.
2. Al usar un aceite de penetración ligera como
WD-40, cepille o rocíe las cadenas limpiadas. Una
aplicación por rociado penetrará de manera más
efectiva entre los rodillos y espigas.
3. Aplique con brocha aceite denso en todas las
superficies después de aplicar el aceite de pene-
tración. Se recomienda un aceite de peso 40 o de
mayor peso; también se puede usar grasa.
4. Inspeccione regularmente los dientes de la
rueda dentada para comprobar su desgaste. Las
ruedas dentadas inferiores son particularmente sus-
ceptibles a desgastarse debido a que la suciedad de
perforación puede acumularse alrededor de ellos.
Cuando el radio inferior entre los dientes se des-
gasta y se intensifica, los dientes forman de hecho
una cuña que puede colocar una fuerza tremenda
sobre las espigas y rodillos a medida que viajan
sobre la rueda dentada bajo carga. Las ruedas den-
tadas deben ser revisadas y de estar desgastadas,
deben ser reemplazadas cuando se reemplaza la
cadena.
5. Los ejes de la rueda dentada deben ser engras-
ados regularmente. A intervalos regulares revise
para comprobar que las ruedas dentadas están reci-
biendo una debida lubricación y girando libremente.
HOJA 1 DE 3
1-17-00

AJUSTES nas tal como se muestra.

Con el aguilón abajo y la cabeza giratoria en la parte

superior de su recorrido, revise la flecha de las cade-
CABEZA GIRATORIA
CUERDA DE EN LA PARTE SUPERIOR
AGUILÓN DEL RECORRIDO
‘B’ ‘A’ ‘B’

1085S2.TIF

MIDIENDO LA FLECHA DE LA CADENA DE AVANCE

Las mediciones de la flecha de la cadena de avance

deben ser realizadas a medio camino entre el
asiento del aguilón y la cabeza giratoria, y desde el
extremo inferior de la cuerda del aguilón hasta la
parte superior de la cadena de avance tal como se
muestra. 22275S2A

A = 3" (76mm) flecha en el centro del aguilón

cuando no se encuentra equipado con un montaje
de estabilizador de la tubería de perforación.
ESPIGA DE 6”
B = 1-1/2" (38mm) flecha a una longitud de 1/3 del
asiento y a una longitud de 1/3 de la corona del agu-
ilón cuando se encuentre equipado con un montaje CILINDRO DE ELEVACIÓN
de estabilizador de la tubería de perforación.
ESPIGA DE 9”
AJUSTES

1. Baje completamente el aguilón sobre el asiento ESPIGA TENSORA

del aguilón y coloque una etiqueta en la cabina para
informar a los otros sobre un servicio técnico en pro-
greso.

2. Instale los cilindros de arrastre en las espigas
tensoras debajo de ambos montajes de rueda den-
tada tal como se muestra y asegure las espigas ten-
soras hacia el aguilón con las dos espigas de
retención de 9".
001085-002
3. Instale las dos espigas de retención de 6" en las
espigas tensoras justo por encima de los cilindros
de arrastre.
4. Empiece a retirar los doce tornillos de sujeción
(1) desde ambos lados de un montaje de rueda den-
tada. No afloje los tornillos de sujeción (2) hasta
HOJA 2 DE 3
 1-17-00

que todos los tornillos de sujeción (1) sean reti- 8. Empiece a ajustar los tornillos de sujeción (2),
rados. luego instale los tornillos de sujeción (1) en agujeros
de alineación.
2 RUEDA
2
DENTADA 9. Después de que toda la ferretería es ajustada,
libere la presión en los cilindros de arrastre. Retire
1
las espigas de retención de las espigas tensoras,
deslice las espigas tensoras hacia atrás y retire los
22275s2c cilindros de arrastre.
1
10. Estibe los cilindros de arrastre y espigas.

2
2

VISTA DESDE LA PARTE SUPERIOR DEL AGUILÓN

5. Afloje los ocho tornillos de sujeción (2) en el

exterior y los seis tornillos de sujeción (2) en el lado
interno hacia adentro del montaje de rueda dentada.

6. Repita pasos 4 y 5 para el montaje de rueda

dentada restante.

7. Una las mangueras de la bomba manual a los

cilindros de arrastre y ajuste el juego de la cadena
según mediciones aceptables.

001085-002 HOJA 3 DE 3
 3-5-98

RUEDAS DENTADAS PARA

CADENAS DE AVANCE Y DE MATERIAL DESGASTADO DE
DE RUEDA DENTADA
ELEVACION
(001085-071) 1085-71S.TIF

INSPECCION

Inspeccionar las ruedas dentadas para ver si

presentan dientes desportillados, rotos o defor-
mados. Si se encuentra alguna de estas cosas,
determinar y corregir la causa del deterioro y
SUBSTITUIR LA RUEDA DENTADA. Las rue-
das dentadas son por lo general más resist-
No hacer funcionar una cadena nueva sobre
entes y menos sensibles a los deterioros que
unas ruedas dentadas ya desgastadas, dado
las cadenas, pero el hacer funcionar una
que ello puede dar lugar a que la cadena se
cadena gastada sobre unas ruedas dentadas
desgaste de una forma rápida. el paso de la
nuevas puede arruinar las ruedas dentadas en
cadena nueva resulta ser mucho más corto que
un breve lapso de tiempo. Esto es debido a que
el paso efectivo de la rueda dentada gastada,
una cadena gastada cabalga muy arriba sobre
con lo que la carga total de la cadena se con-
los dientes de la rueda y los desgasta siguiendo
centra sobre el diente final de la ruda dentada
una pauta anormal.
antes de que la cadena se separe. A continu-
ación, cuando la cadena se separa de la rueda
Una rueda dentada gastada no está tan bien
dentada, el rodillo sufre un tirón al salir de la
definida como lo está una cadena gastada. Sin
zona en forma de gancho del diente de la
embargo, hay algunas características de la
rueda, cosa que da como resultado una carga
rueda dentada que indican cuando se debería
de choque sobre la cadena a medida que la
proceder a la substitución de la misma. Com-
carga es transferida de un diente al siguiente.
probar si hay brusquedad o agarrotamiento
cuando una cadena nueva se engrana en la
rueda dentada o se desengrana de la misma.
Inspeccionar si el espesor de los dientes se ha
reducido y si las puntas de los mismos presen-
tan una forma de gancho. Si se encuentran pre-
sentes algunas de estas condiciones, los
dientes de la rueda están gastados en exceso y
deberá procederse a la substitución de la rueda
dentada.

001085-071 HOJA 1 DE 1
 10-23-08

VÁLVULAS DE RETENCIÓN un componente.

DE ALIMENTACIÓN La válvula control piloto de presión de aceite

008737-002 se toma desde el lado extendido
(008737-002) del circuito del cilindro de alimentación.

GENERAL REMOCIÓN

Los siguientes temas incluyen la designación,
remoción, instalación y ajuste de este conjunto
de válvula de retención.
¡NOTA!
Si va a reemplazar la válvula de retención de
alimentación 008737-001 con 008737-002, con-
sulte el boletín de piezas PB7A.
1. Con el mástil elevado, ubique la cabeza
giratoria en la parte superior del mástil. Retire
cualquier tubo de perforación adherida a la
cabeza giratoria.
2. Baje el mástil y fíjelo en el descanso del
mástil.
3. Apague el motor.

DESCRIPCIÓN 4. Desconecte el terminal negativo de la

batería o abra los interruptores de desconexión
Esta válvula se aplica tanto a los sistemas de de la batería.
compresores de alta presión como a los de baja
presión. 5. "Bloquee y rotule" la máquina para evitar su
arranque.
El propósito de esta válvula de retención es
proporcionar un funcionamiento más suave del
sistema de alimentación y para proporcionar
cierto grado de seguridad en caso de que falle

ALIMENTACIÓN
RETENCIÓN
VÁLVULA

008737-002 HOJA 1 DE 4
10-23-08
6. Abra la válvula esférica de presurización del
tanque hidráulico en la parte superior del
tanque para ventilar el depósito hidráulico.
7. Libere la presión hidráulica residual del
sistema de alimentación al activar la manija de
control de alimentación en la estación de
operador hacia adelante/atrás o arriba/abajo.
8. Prepare los recipientes adecuados para
recolectar el aceite porque se perderá algo de
aceite por la tubería del mástil al retirar la
válvula.
9. Retire la manguera piloto de la válvula de
retención de la válvula.
10.Quite los tornillos que fijan las pestañas de
la tubería a la válvula.
11.Retire la válvula de retención de la tubería
del mástil del sistema de alimentación.
INSTALACIÓN
1.El mástil deberá estar en posición horizontal y
se debe liberar la presión hidráulica.
2.Instale la válvula de retención de alimentación
en la tubería del mástil del sistema de
alimentación.
3.Apriete los tornillos.
Manguera piloto
4.Conecte la manguera piloto a la válvula de
retención.
008737-002
PROCEDIMIENTOS DE ARRANQUE
1.Retire los dispositivos de bloqueo y
etiquetado.
2.Conecte los terminales de las baterías o los
interruptores de desconexión.
3.Arranque el motor de la máquina de acuerdo
los principios de operación estándar.
4.Purgue el aire del adaptador de línea de la
válvula piloto de retención de alimentación en
la válvulas de distribución al aflojar el extremo
de la manguera en la válvula de retención.
Ajuste el adaptador de la manguera piloto.
5.Abra el control de alimentación presión en la
estación CCW del operador para minimizar la
presión.
6.Accione el control de la bomba de
alimentación al 20%.
7.Aplicar la manija de control de alimentación al
modo montacargas para volver a llenar los
tubos hidráulicos y cilindro (s) de alimentación
con aceite limpio.
ALIMENTACIÓN
BOMBA
(20%)
ALIMENTACIÓN
CONTROL PRESIÓN DE LA ALIMENTACIÓN
(ARRIBA) CONTROL (CCW)
HOJA 2 DE 4
 10-23-08

AJUSTE 1. Apague la máquina.

Debe ajustar correctamente la válvula de reten-
ción de alimentación para que funcione cor-
rectamente. Hay dos ajustes que se pueden
hacer en esta válvula.
2. Abra la válvula esférica de presurización del
tanque hidráulico para ventilar el depósito
hidráulico.

A. AJUSTE DE RETENCIÓN DE CARGA: La 3. Libere la presión residual del sistema de

cantidad de carga hidráulica que la válvula
podrá retener sin aplicar una señal piloto.
B. AJUSTES DE OBTURACIÓN: Esto controla
la cantidad que la válvula se abrirá con o sin la
aplicación de una una señal piloto.
! ADVERTENCIA
Todos los ajustes a la válvula se deben
realizar cuando la máquina está apagada.
Los ajustes de retención de carga se realizan
en la fábrica y no deberían necesitar ajustes. Si
es necesario cambiar este ajuste debido a la
reparación de la válvula de retención, sin reten-
ción de la carga, etc, el ajuste de acuerdo a la
dirección de las agujas del reloj del vástago
grande de ajuste aumentan la retención de la
carga y el ajuste de acuerdo a la dirección de
las agujas del reloj reduce la retención de la
carga.
Al aislar la señal piloto de la válvula, se puede
controlar la capacidad de retención de carga de
la válvula. Esto es esencialmente lo que sucede
cada vez que se apaga la máquina. Es decir
que se elimina de la válvula la señal piloto que
mantiene la válvula abierta.
alimentación al activar la manija de control de
alimentación en la estación de operador hacia
adelante/atrás o arriba/abajo.
4. Retire la manguera piloto del orificio de
distribución de la alimentación o la válvula de
retención de alimentación.
5. Arranque la máquina.
6. Nivele la máquina, levante el mástil de
acuerdo a los procedimientos estándar
operación a la posición vertical.
7. Trabe el mástil de acuerdo a los
procedimientos estándar operación.
8. Accione el control de la bomba de
alimentación al 20%.
9. Aplique a la manija de control de
alimentación el modo abajo, la cabeza rotatoria
sin tubería de perforación conectada viajará
hacia abajo por las cuerdas del mástil.
10.Controle el manómetro hidráulico en la
estación del operador.

El límite de ajuste es un ajuste más crítico y

debe ser ajustado para cada máquina. El ajuste
de las agujas del reloj de pequeños ajustes dis-
minuye la apertura de la válvula y el ajuste en
sentido antihorario aumenta la apertura de la
válvula. La cantidad máxima permitida de
ajuste de la posición "IN" completa is.133
"(3.4mm). Se trata de un giro de 1/4"(6,3 mm) a
3/8" (9.5 mm) a su vez del pequeño vástago de
ajuste. Si el ajuste cae fuera de este valor, se
perderá todo el control.

008737-002 HOJA 3 DE 4
10-23-08

derecha para disminuir la presión.

HIDRÁULICO
MANÓMETRO 16.Con la presión en posición correcta, apriete
la tuerca de bloqueo del cartucho.

17.Fije la manija de control de alimentación en

modo neutral.
ALIMENTACIÓN
BOMBA 18.Posicione el control de bomba de
(20%)
alimentación en neutral.

19.Apague el motor.

20.Abra la válvula esférica de presurización del

tanque hidráulico para ventilar el depósito
hidráulico.

ALIMENTACIÓN PRESIÓN DE LA ALIMENTACIÓN 21.Libere la presión hidráulica residual del

CONTROL CONTROL (CCW)
(Abajo) sistema de alimentación al activar la manija de
control de alimentación en la estación de
operador hacia adelante/atrás o arriba/abajo.
11.Rango de presión esperado de 1000 psi (70
bar) y algunas aplicaciones tan bajo como 650
22.Reconecte la manguera piloto del adaptador
psi (45 bar).
en la válvula de retención o el distribuidor de
alimentación.
12.Se puede modificar el cartucho para obtener
1.000 psi (70 bar).
¡NOTA!
• Algunas aplicaciones de la máquina pueden
13.Suelte las tuercas de seguridad con una requerir más o menos que 1000 psi (70 bar)
llave 9/16 (15 mm). de ajuste de presión de la válvula de reten-
ción, principalmente por la dimensión de la
sarta de perforación dimensión, longitud y
CARTUCHO
peso. Equipo con alimentación rápida requi-
ere 1000 PSI para permitir alimentación/
regeneración rápida del circuito.
• Algunas aplicaciones pueden no requerir
asistencia de presión de piloto de la válvula
de retención. Con la presión del piloto la
válvula de retención es una válvula de con-
trapeso, sin presión piloto la válvula de
retención es una válvula de alivio.

14.Ajuste el cartucho con una llave de tuercas

5/32 (4 mm).

15.Gire el tornillo CCW de ajuste del cartucho

para aumentar la presión, gire CW hacia la
008737-002 HOJA 4 DE 4
 Manual de servicio y reparación
10-12-10
JUEGO DE AJUSTE DE CADENA - 015847-000

Seguridad

NOTA
Asegúrese de que el mayor nivel de presión del sistema operativo no exceda los valores de
presión más bajos de cualquier componente del sistema. Recuerde: La regla del 80%: Es
más seguro utilizar herramientas de alta presión a un 80% de su valor nominal máximo, en
lugar del 100%.
Las siguientes instrucciones y guías generales serán útiles para determinar si los componentes del
sistema están conectados correctamente:

1. Asegúrese de que todas las conexiones hidráulicas, mangueras, accesorios estén configura-
dos para la presión máxima que su sistema es capaz de generar. Utilice siempre las mangueras y
tubos recomendados por el fabricante.

2. Asegúrese de que todas las conexiones hidráulicas estén bien apretados. Selle todas las con-
exiones de las tuberías con un sellador de alta calidad o cinta de Teflón®.

NOTA
La cinta de Teflón ® es un excelente sellador de roscas, sin embargo, si está mal aplicada,
es posible que puedan entrar piezas en el sistema hidráulico que causen mal funcionamiento
y daños. Use vueltas de cinta de 1 ½" en cada roca. Corte todos los extremos sueltos de la
cinta.

3. NO sobre ajuste las conexiones. Todas las conexiones deben estar ajustados y no deben
tener fugas. Un ajuste excessivo causará tensión en los hilos y el bastidor y podría ocasionar fal-
las en los accesorios en presiones por debajo de su capacidad nominal.

4. Apriete completamente los acopladores hidráulicos (evite fuerza excesiva). Los acopladores
sueltos actuarán como una restricción parcial o total de la línea que disminuirá o cortará el flujo de
aceite y generará daños o fallas en el equipo.

5. Asegúrese de que todas las mangueras hidráulicas y accesorios estén conectados a los puer-
tos de entrada y salida correctos de la bomba, cilindro, válvulas y otros componentes del sistema.

! ADVERTENCIA
No exceda los valores nominales del equipo. Nunca intente levantar una carga con un peso
superior a la capacidad del cilindro. La sobrecarga puede provocar fallas en el equipo y
posibles lesiones personales. Los cilindros están diseñados para una presión máxima de
700 bar [10.000 psi]. No conecte un gato o un cilindro a una bomba con una presión nominal
superior.

Nunca coloque una válvula de alivio a una presión superior a la presión máxima nominal de
la bomba. Los ajustes más altos pueden causar daños al equipo o lesiones personales.

Copyright © Sandvik Mining and Construction 1

Manual de servicio y reparación
Recomendaciones

• USO DE MANÓMETROS HIDRÁULICO QUE INDICAN CARGAS DE OPERACIÓN SEGU-

RAS EN CADA SISTEMA HIDRÁULICO- Los manómetro están disponibles para su uso con
todos los componentes hidráulicos (algunos indicadores tienen una banda de color para indicar
los valores para cada cilindro). NO exceda el límite de seguridad del componente de menor
potencia utilizada en su sistema.

• NO DEJE CAER OBJETOS PESADOS SOBRE LA MANGUERA - Un impacto directo puede

provocar dobleces o roturas de los filamentos internos de la manguera. La aplicación de
presión a la manguera dañada causará una flexión interna que terminará por romper los fila-
mentos de la manguera y luego causará la rotura de la manguera.

• NO UTILICE LA MANGUERA DE HIDRÁULICA PARA LLEVAR SISTEMA HIDRÁULICO -

(Es decir, bombas, cilindros y válvulas).

• NUNCA SOBRECARGUE EL CILINDRO - Nunca intente levantar una carga que exceda la
capacidad del cilindro o el gato. La sobrecarga puede provocar fallas en el equipo y posibles
lesiones personales.

• NO EXTIENDA DEMASIADO CILINDRO - El cilindro se llevará plena carga en el anillo supe-

rior del émbolo. Sin embargo, utilizando toda la carrera no alimenta la terminal de potencia,
sólo añade esfuerzo innecesario al cilindro.

• EVITE las cargas descentradas - Evite situaciones en donde las cargas no están directa-
mente centradas en el émbolo del cilindro. Las cargas descentradas producen una consider-
able deformación de los émbolos del cilindro y pueden deslizarse o caerse y provocar
situaciones potencialmente peligrosas. Evite cargas concentradas. Distribuya la carga uni-
formemente sobre la superficie total del asiento.

• PROPORCIONE PRESTACIÓN DE LIQUIDACIÓN ADECUADA - Proporcione siempre espa-

cio para las mangueras y acopladores para evitar el movimiento de objetos, abrasión u objetos
afilados.

• EVITE DOBLECES O TORCEDURAS EN LA MANGUERA - Evite dobleces y torceduras al

guiar las mangueras hidráulicas. Si se aplica presión a una manguera doblada o torcida, el
flujo de aceite será restringido causando contra-presión grave. También los pliegues y torcedu-
ras dañará internamente a la manguera que conduce a una falla prematura.

• MANTENGA EL EQUIPO HYDRUALIC ALEJADO DE LAS LLAMAS Y EL CALOR -El calor

excesivo (por encima del 66C (150°

 de 66 C (150° F) o supe-
rior.

• EXAMINAR EL ÁREA DE TRABAJO ANTES DE PRESURIZAR EL SISTEMA HIDRÁULICO

- Busque las formas de protegerse y proteger a otros, y las maneras de proteger su equipo y
otros bienes. Mantenga los componentes limpios en todo momento.

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 Manual de servicio y reparación

• MANTENGA LA BOMBA Y LOS ACOPLADORES TAN LIBRES DE POLVO Y SUCIEDAD

COMO SEA POSIBLE - Utilice sólo el fluido hidráulico aprobado y cambie del fluido hidráulico
a menudo si se utiliza en condiciones extremas.

• NUNCA ALMACENE EL SISTEMA EN LUZ SOLAR DIRECTA O CERCA DE UNA FUENTE

DE CALOR - Almacene el sistema en un área donde las temperaturas estén entre 10 y 24 C
(50-75 F).

• REALICE UNA INSPECCIÓN VISUAL de todos los componentes antes de utilizar el equipo.

• REEMPLACE LOS COMPONENTES DESGASTADOS con equipos similares que estén clas-
ificados para las presiones máximas del sistema hidráulico.

• NO mueva el sistema hidráulico al tirar o levantar los acopladores o la manguera.

• ANTES DE UN ALMACENAMIENTO A LARGO PLAZO, extienda y retraiga completamente el

émbolo una vez. Luego, almacene el cilindro al revés. Esto ayudará a proteger al cilindro de la
corrosión.

Conjunto del sistema hidráulico

Los componentes descritos a continuación están conectadas entre sí para formar el sistema
hidráulico como se muestra.

1. Realice las conexiones hidráulicas, como se

muestra.

NOTA: Las conexiones NPT requiere sellador de

hebras o filamentos. Primero deje lo raído para evitar
para evitar que el sellador o la cinta ingrese al sistema
hidráulico.

2. Ajuste por completo y a mano los acopladores.

Los acopladores sueltos bloquearán el flujo de aceite
entre la bomba y el cilindro.

NOTA: Para facilitar el cierre o apertura de conexiones, instale un acoplador en el puerto del
adaptador del manómetro, utilice una manguera con un extremo acoplador en lugar de un extremo
roscado.

3. Coloque el cilindro de modo que el émbolo esté hacia abajo y el cilindro esté más abajo que la
bomba. Extienda y retraiga el cilindro varias veces, hasta que el funcionamiento sea suave. Para
retirar el aire del cilindro, consulte la sección "Extracción de aire del sistema hidráulico".

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Manual de servicio y reparación
4. Instale los adaptadores y accesorios
según sea necesario. (Ver diagrama)
1. Cilindro
2. Acoplador
3. Bomba de mano
4. Manguera
5. Acoplador
6. Adaptador de tubería
7. Manómetro
8. Adaptador del manómetro

Antes de usar el sistema hidráulico

• Revise las mangueras y los acopladores. La manguera debe tener un tramo recto libre de
nudos o dobleces. Las conexiones del acoplador deben estar ajustados por completo.
• Compruebe que todas las conexiones estén bien apretadas y no tengan fugas. Es especial-
mente importante revisar todas las conexiones del acoplador, porque después de que el
sistema sea presurizado, no podrá ajustar los acopladores a mano y el uso de herramientas
dañará los acopladores.
• Quite el aire del sistema. (Ver las instrucciones debajo)
• Controle el nivel de aceite en el depósito de la bomba. (Ver las instrucciones debajo)
• No debe meterse NUNCA debajo de una carga.
• Utilice un tamizado o bloqueo para retener la carga por períodos prolongados.
• No utilice la manguera para levantar o tirar del sistema hidráulico.

Operación de bombeo

1. Para avanzar el émbolo del cilindro, gire la válvula de descarga de la bomba hacia la derecha y
ajuste con la mano.

NOTA
Para evitar daños a la válvula de descarga, no utilice herramientas para ajustar la válvula.

2. Opere la palanca de la bomba para hacer avanzar el émbolo.

3. Para retraer el émbolo, gire la válvula de escape hacia la izquierda.

4. La bomba se puede operar desde una orientación horizontal o vertical, siempre y cuando el
extremo de la manguera esté bajo.

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 Manual de servicio y reparación

Evacue todo el aire del sistema hidráulico.

Cómo saber si hay aire en el sistema hidráulico

La operación del sistema hidráulico debe ser inmediata y sin problemas. Por cada movimiento de
la bomba, el cilindro debe subir de manera uniforme. Si el movimiento del cilindro es irregular o
desigual, puede haber aire en el sistema.

Como evacuar todo el aire del sistema hidrául-

ico.
El aire siempre irá al punto más alto en el sistema
hidráulico. Esto incluye el interior del émbolo del
cilindro. Para quitar el aire del sistema, invierta el
cilindro y eleve la bomba de mano con el extremo de
la manija y ventile en el punto más alto, como se
ilustra en el diagrama. ELEVAR LA VENTILACIÓN DE LA BOMBA DE

Después de que todos los componentes del sistema hidráulico estén conectados a la bomba de
mano, controle el nivel de aceite del depósito. Reemplace la tapa y asegúrese de que está cerrado
(no en la posición de ventilación). Para purgar el aire del sistema hidráulico siga los pasos de abajo.

1. Gire la válvula de liberación de la bomba a la posición cerrada. Opere la bomba de mano

hasta que el émbolo del cilindro esté completamente extendido.

2. Invierta el cilindro (extremo del émbolo hacia abajo). Abra la válvula de liberación de la bomba,
a medida que se retrae el émbolo, el aire en el sistema se entrará al depósito de la bomba y será
reemplazado por aceite. Cierre la válvula de liberación.

3. Gire el cilindro en posición vertical. Haga operar la bomba para efectuar un ciclo del émbolo
del cilindro. Si el aire está fuera del sistema, el émbolo avanzará y retrocederá sin problemas. Si
el émbolo es errático, repita los pasos 1 al 4.

4. Abra la tapa de llenado y controle el nivel de aceite. Llene hasta la marca del indicador en la
tapa de extremo.

Mantenimiento

Cómo comprobar el nivel de aceite del sistema hidráulico

1. Para comprobar el nivel de aceite en la bomba, abra la válvula de liberación de la bomba para
permitir que el aceite en el cilindro vuelva a la bomba.

2. Retire la tapa de llenado

3. Agregue aceite hidráulico hasta el nivel con la marca en la tapa trasera. NO lo sobrecargue.
• Para que todas las bombas manuales funcionen correctamente, requieren aire en el depósito.
• Si el nivel de aceite es demasiado alto, la bomba no funcionará. Llene sólo hasta el nivel indi-
cado en la bomba.

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Manual de servicio y reparación
• Si se sobre-llena el depósito, es posible que la bomba no funcione correctamente.
• Llene el depósito sólo cuando todos los cilindros se han retraído. Si agrega aceite cuando el
cilindro está extendido, el depósito se desbordará o se presurizará cuando retraiga el cilindro.

4. Si el sistema hidráulico se utiliza bajo condiciones de extrema suciedad, drene la bomba de

desagüe por completo y vuelva a llenar con aceite hidráulico limpio.

5. Instale la tapa de llenado y ciérrale.

Recomendaciones para el sistema hidráulico

1. Mantenga los componentes limpios en todo momento.

2. Mantenga la bomba y los acopladores tan libres de polvo y suciedad como sea posible. Utilice
sólo el fluido hidráulico aprobado y cambie del fluido hidráulico a menudo si se utiliza en condi-
ciones extremas.

3. Almacene el sistema en una zona donde las temperaturas son entre 10 a 24  C (50-75  F).
Nunca almacene el sistema en luz solar directa o cerca de una fuente de calor.

4. Realice una inspección visual de todos los componentes antes de utilizar el equipo.

5. Reemplace los componentes desgastados con equipos similares que estén clasificados para
las presiones máximas del sistema hidráulico.

6. NO mueva el sistema hidráulico al tirar o levantar los acopladores o la manguera.

7. Antes de un almacenamiento a largo plazo, extienda y retraiga completamente el émbolo una

vez. Luego, almacene el cilindro al revés. Esto ayudará a proteger al cilindro de la corrosión.

Funcionamiento

Consulte el manual de mantenimiento para las instrucciones de ajuste de la cadena.

1. Elimine la suciedad de la superficie de los pines

con un paño limpio. HORQUILLA

PIN RECEPTOR

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 Manual de servicio y reparación

2. Instale el cilindro en en el pin como se mues-

tra. Deslice el cilindro hacia abajo para contac-
tar la superficie de la horquilla.

CILINDRO

3. Instale una arandela en un perno de reten-

ción temporal e introdúzcala en en el pin.
Conecte la manguera de la bomba manual al
cilindro.

PIN DE RETENCIÓN

4. Bombea de la bomba manual hasta que el

pin de retención de la horquilla se pueda quitar
de la horquilla. Realice los ajustes necesarios HORQUILLA
a la cadena.
PIN DE RETENCIÓN
REMOVIDO

INSERTAR
PIN DE RETENCIÓN

5. Cuando el ajuste de la cadena es correcta, entonces vuelva a insertar el pin de retención de la

horquilla.

6. Ventile la bomba manual y el cilindro, quite el pasador que sujeta el cilindro y el cilindro del pin.
Instalar el sistema hidráulico en el resto del pin receptor y repita el ajuste del procedimiento de
ajuste de la cadena.

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Manual de servicio y reparación
Resolución de problemas
PROBLEMA
El cilindro no avanza
El cilindro avanza parte del camino.
El cilindro avanza de forma irregular.
El cilindro avanza más lento que nor
mal.
El cilindro avanza pero no se man-
tiene.
El cilindro pierde aceite.
El cilindro no se retrae o se retrae más
lento de lo normal.
El aceite se escapa por la válvula de
alivio externa.
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CAUSA POSIBLE
La válvula de liberación está abierta.
El acoplador no está ajustado por completo.
Nivel de aceite de la bomba está bajo.
Malfuncionamiento de la bomba.
La carga es demasiado pesada para el cilindro.
Los sellos del cilindro tienen una fuga.
Nivel de aceite de la bomba está bajo.
El acoplador no está ajustado por completo.
El émbolo del cilindro vinculante.
Aire en el sistema hidráulico.
El émbolo del cilindro vinculante.
Pérdidas de la conexión.
El acoplador no está ajustado por completo.
Malfuncionamiento de la bomba.
Malfuncionamiento de la bomba.
Pérdidas de la conexión.
La configuración del sistema es incorrecta.
Los sellos del cilindro tienen una fuga.
Los sellos están desgastados o defectuosos.
Daño del cilindro interno.
Conexión suelta.
La válvula de liberación está cerrada.
El acoplador no está ajustado por completo.
El depósito de la bomba está demasiado lleno.
La manguera estrecha restringe el flujo.
Resorte de retracción rota o débil (si está instalado).
Cilindro dañado internamente.
El acoplador no está ajustado por completo.
Restricciones en la línea de retorno.

ACCIONAMIENTO
PLANETARIO DEL CABEZAL
ROTATIVO
(001004-000)
GENERALIDADES
Se recomienda que la reconstrucción del accio-
namiento planetario del cabezal rotativo sea
llevado a cabo en un taller mecánico en vez de
sobre el terreno. Consultar el apartado de
"Cabezal Rotativo" por lo que respecta a las
instrucciones acerca de la retirada y la insta-
lación de los conjuntos del cabezal rotativo y
del accionamiento planetario.
ACCIONAMIENTO PLANETARIO DEL
CABEZAL ROTATIVO
20915s1a.tif
EJE DE GIRO
DESMONTAJE
1. Con el conjunto del cabezal rotativo sobre
unos bloques en la posición normal de funcio-
namiento, bloquear el cabezal de una forma
segura y proceder al desmontaje.
2. Retirar el acoplamiento acanalado (3) de la
caja del engranaje planetario.
3. Quitar los tornillos de sombrerete (5) de la
parte superior del accionamiento planetario y
quitar la tapa (6) del planetario, el aro de accio-
namiento (10) del planetario, el soporte (49) del
planetario y el adaptador (11) del planetario.
001004-000
4-25-98
4. Desarmar el soporte (49) del planetario si es
necesario.
¡NOTA!
Los engranajes planetarios forman un conjunto
a juego. No hay que intentar mezclar
engranajes en un soporte.
215
.010” to .030”
(.25 to .75 mm)
INSPECCION
Todos los componentes deberán ser comproba-
dos visualmente para ver si presentan grietas u
otros problemas importantes que impedirían su
utilización en la reconstrucción de este
conjunto. Todas las piezas deberán haber sido
comprobadas antes de dar comienzo al proced-
imiento del montaje.
MONTAJE
1. Montar e instalar el accionamiento plane-
tario en la caja de engranajes como sigue:
A. Recubrir la superficie inferior del adaptador
(11) del planetario con eliminador de juntas de
HOJA 1 DE 2
4-25-98

estanqueidad Loctite #515 (001581.005). Posi- C. Retirar los tornillos de sombrerete (5).
cionar y encarar el adaptador sobre los Sujetando el conjunto del planetario, retirar la
agujeros de los pernos en la parte superior de tapa terminal (6). No desplazar el adaptador
la tapa de la caja del engranaje. (11) del planetario.

B. Engrasar los aros de sección cuadrada (9)
e insertarlos en el hueco superior del adaptador
(11) del planetario y en la parte superior de la
corona dentada (10) del planetario.
C. Poner el conjunto (49) de los engranajes
del planetario dentro del adaptador (11) e insta-
lar el aro de accionamiento (10) del planetario
sobre la parte superior del adaptador. Aseg-
urarse de que los aros de sección cuadrada (9)
queden correctamente asentados.
D. Poner el acoplamiento acanalado (3) en el
centro del planetario (49) y hacer girar el eje de
giro para centrar el conjunto del engranaje plan-
etario alrededor del piñón de entrada.
E. Recubrir las roscas de los tornillos de som-
brerete (5) con una capa de Loctite 242 y pon-
erlos en posición. Apretar los tornillos de
sombrerete de forma alternada y con un par de
apriete de 135 Nm (100 libras pie).
D. Instalar una junta (7) de 0,8 mm (1/32") de
grueso o bien una junta (8) de 1,6 mm (1/16")
de grueso según sea necesario para que actúe
como un distanciador en la parte superior del
aro de accionamiento del planetario.
E. Engrasar y colocar el aro de sección cuad-
rada (9) y la tapa terminal (6) y volver a apretar
los tornillos de sombrerete (5) con un par de
apriete de 135 Nm (100 libras pie).
F. Utilizar el calibre de separaciones para
volver a comprobar el huelgo.
G. Una vez que se haya obtenido el huelgo
correcto, volver a instalar el acoplamiento
acanalado (3).

2. Comprobar el huelgo del accionamiento

planetario como sigue:

A. Retirar el acoplamiento acanalado (3).

B. Haciendo uso de un calibre de separa-

ciones, comprobar el huelgo entre la arandela
de empuje superior (48) y la superficie inferior
de la tapa terminal superior (6). El huelgo
deberá ser de ,25 a ,75 mm (0,010" a 0,030").
Si el huelgo es de menos de 2,5 mm (0,010"),
procédase en la forma que a continuación se
indica:

001004-000 HOJA 2 DE 2
 Manual de servicio y reparación
10-06-10
MALACATE 007755-000

Recomendaciones generales de seguridad

La seguridad de los operadores y el personal de tierra es la preocupación principal. Siempre se
deben tomar las precauciones necesarias para garantizar la seguridad de los demás, así como la
suya. Para garantizar la seguridad, el operario debe utilizar el motor primario y el malacate con
cuidado y preocupación por el equipo y con un conocimiento profundo de las capacidades de
rendimiento de la máquina. Las siguientes recomendaciones se ofrecen como una guía general de
seguridad. También se aplican las normas y regulaciones locales.

• Lea todas las etiquetas de advertencias y precauciones y

• Asegure la estabilidad del equipo antes de comenzar a operar. Familiarícese con todos los
controles antes de operar el malacate.

• Los malacates descritos en este documento no están diseñados ni están pensados para ser
usados o aplicados para equipos utilizados en la elevación o desplazamiento de personas.

• Nunca intente limpiar, aceitar o realizar cualquier mantenimiento en una máquina con el motor
en marcha, a menos que se lo indique en este manual.

• Nunca opere los controles del cabestrante a menos que esté apropiadamente colocado en la
estación del operador y esté seguro que no hay personal en la zona de trabajo.

• Asegúrese que el personal responsable de las señales de mano está claramente visible y que
todos entienden claramente las señales que serán usadas.

• No exceda la presión o flujo máximos indicados en las especificaciones del cabestrante.

• Opere las velocidad de la línea del malacate para que coincida con las condiciones de trabajo.
Evite cargas repentinas de "choque" o intentos de "tirar" una carga libre. Este tipo de operación
puede provocar cargas pesadas que exceden la capacidad nominal, lo cual puede resultar en
una falla del cable y el malacate.

• El personal de tierra debe permanecer a la vista del operador y alejado del tambor de mala-
cate. No permita que el personal de tierra permanezca cerca de la línea del malacate bajo ten-
sión. Se debe mantener una distancia segura de por lo menos 1-1/2 veces la longitud del
cable. Nunca permita que alguien se pare debajo de una carga suspendida.

• Siempre baje al mástil antes de realizar el servicio, ajuste o reparar el malacate.

• Inspeccione el aparejo, el malacate y las mangueras hidráulicas al inicio de cada turno de tra-
bajo. Los defectos deben ser corregidos de inmediato.

• Mantenga todo el equipo en condiciones operativas apropiadas. Realice los ajustes y el man-
tenimiento programados como se indica en la sección "Mantenimiento preventivo" del manual.

• Se debe utilizar guantes de cuero para manipular el cable del malacate.

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Manual de servicio y reparación
• Nunca trate de manejar el cable del malacate cuando el extremo del gancho no esté libre. Man-
tenga todas las partes del cuerpo y su ropa alejados de los rodillos del cable, área de entrada
de cable de canalizaciones y el tambor malacate.

• Al enrollar el cable del malacate en el tambor del malacate, no intente mantener la tensión al
permitir que el cable del malacate se deslice a través de sus manos. Utilice siempre la técnica
"mano sobre mano".

• Instale protección para evitar que cualquier parte del cuerpo o la ropa del personal queden
atrapados en un punto donde el cable se enrolla en el tambor o es llevado a través de los rodil-
los de la guía.

• No suelde en ninguna parte del malacate.

• No utilice nudos para asegurar o conectar el cable del malacate. Utilice un cable de anclaje del
tamaño correcto para el cable y el bolsillo de tambor.

• Use aceite hidráulico y lubricante de engranajes recomendados.

• Se recomienda un procedimiento de calentamiento de equipos para todos los arranques y es

esencial en temperatura ambiente que está por debajo a 4° C (40° F). Consulte el "proced-
imiento de calentamiento" indicado en la sección del manual "Mantenimiento preventivo".

• Mantenga el sistema hidráulico limpio y libre de contaminación en todo momento.

• Los anclajes de cable son capaces de soportar la carga nominal cuando se los instala correcta-
mente. Para mayor seguridad, mantenga siempre un mínimo de cinco (5) vueltas de cable en
el tambor.

Teoría de operación

Descripción del malacate:

El malacate tiene tres conjuntos básicos:

1. El conjunto del motor hidráulico y la válvula de freno

2. CONJUNTO DEL TAMBOR-CABLE

3. El cilindro del freno y el adaptador del motor

El motor hidráulico está atornillado al adaptador del motor que a su vez está atornillado al cilindro
del freno y la base del malacate. El conjunto del cable del tambor está soportado por el rodamientos
anti-fricción que se encuentran en la caja del freno en un extremo y el soporte de rodamientos en
el otro. La corona de ambos equipos de engranaje planetario están maquinados en el interior del
tambor de cable.

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 Manual de servicio y reparación

Tren de engranajes planetarios

El eje del motor hidráulico está acoplado directamente al eje del cubo del freno interior que está
conectado con el eje de entrada que actúa como el eje del engranaje planetario para el conjunto del
planeta primario. Cuando es impulsado por el eje de entrada, los engranajes planetarios primarios
caminan alrededor de la corona maquinada en el tambor de cable y lleva el portador del planetario
principal.

El transportista planetario primario conduce el engranaje planetario que conduce a la salida de

engranajes planetarios. El portador del planetario de salida está ranurado para el soporte de
rodamientos y no se puede rotar. Como la salida de engranajes planetarios son impulsados por el
engranaje planetario de salida, conducen la corona o tambor de cable.

SISTEMA DOBLE DE FRENO

El sistema de frenos doble consiste de un sistema de freno dinámico y un sistema de freno estático.
El sistema de freno dinámico tiene dos componentes operativos:
1. Conjunto de válvula del freno
2. Motor hidráulico

La válvula de freno es básicamente una válvula de contrapeso. La válvula de contrapeso está

montada en el puerto de elevación del motor en las unidades con los motores 020, 029 y 039. Las
unidades con el motor 071 utiliza un cartucho de la válvula de contrapeso en el bloque de válvulas
de freno que está atornillado al motor. La teoría sobre el funcionamiento de ambos sistemas es la
misma. Una válvula de retención permite el flujo libre de aceite hacia el motor en dirección de
arrastre y las válvulas de carretes accionadas por resorte y operadas por piloto bloquean el flujo de
aceite saliente del motor cuando la válvula de control está en punto muerto. Cuando la válvula de
control se coloca en la posición de distribución, la válvula de carrete permanece cerrada hasta que
se aplica suficiente presión piloto al final del carrete para cambiarla frente a la presión del resorte y
abrir un pasaje. Después de que se abre la válvula de carrete, la presión piloto se convierte en
dependientes del flujo y modula la apertura de la válvula del carrete que controla la velocidad de
distribución.

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Manual de servicio y reparación
El sistema de freno estático tiene tres componentes operativos:

1. Paquete de múltiples de discos de freno de fricción con resorte aplicado

2. Conjunto de embrague-freno

3. Cilindro hidráulico de freno y placa del resorte

El freno estático está formado por discos de freno de fricción y acero superpuestos alternadamente.
Los discos de freno de acero tienen ranuras externas que encajan con el adaptador del motor y no
puede girar. Los discos de fricción tienen ranuras internas que encajan en el cubo del freno exterior
del embrague del freno de contra-vuelta. Cuando la fuerza del resorte lo comprime, el paquete de
frenos bloquea el cubo del freno externo del embrague del freno de contra-vuelta contra el
adaptador del motor.

El freno estático es liberado por la presión piloto a una presión inferior a la requerida para abrir la
válvula de freno operada por piloto. Esta secuencia asegura que el frenado dinámico se realiza en
la válvula del freno y que el freno de fricción absorbe poco o nada del calor.

El freno de fricción es ante todo un freno de retención y proporciona un frenado dinámico solamente
durante una operación extremadamente lenta cuando el flujo es insuficiente para abrir la válvula del
freno.

El freno de embrague de contra-vuelta tipo patín está instalado entre la raza de freno interior y el
eje del freno exterior. El embrague de freno de contra-vuelta, permite que el freno del anillo de
rodadura interior y el eje de entrada giren libremente en la dirección del cable de arrastre y se cierra
para obligar a los discos de freno de fricción giren con el freno del anillo de rodadura interior y el eje
de entrada hacia el cable de distribución. El paquete de frenos sigue plenamente aplicado cuando
se retrae el cable y se debe liberar por la presión piloto para que permitir que los discos de freno
giren libremente y suelte el cable.

Sistema doble de freno - Operación

Cuando se levante o cargue una carga, el embrague del freno permite la rotación libre del anillo de
rodadura interno del freno y el eje de entrada. Las levas de cuña se asientan y permiten que el anillo
de rodadura interno gire libremente del cubo de frenos externo. El freno de fricción sigue
plenamente engranado. El malacate, en el aumento de la carga, no se ve afectado por cualquier
acción de frenado durante el arrastre.

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FRENO DE FRICCIÓN ESTÁTICO APLICADO

CUÑA CAMS

ELEVACION

PERMITE LA ROTACIÓN LIBRE DEL EJE

DURANTRE LA ELEVACION

Cuando se detiene la operación de arrastre, la carga intenta girar el eje de entrada en la dirección
opuesta. Esta entrada inversa causa que las levas de cuña se engranen instantáneamente y
bloqueando con firmeza el anillo de rodadura interno del freno con el cubo de freno externos.

FRENO DE FRICCIÓN ESTÁTICO APLICADO

LEVAS DE CUÑA

INTENTOS DE CARGA DE ROTACIÓN DEL EJE

OPPOSITE DIRECTION.
BRAKE CLUTCH LOCKS SUN GEAR SHAFT
AL FRENO DE FRICCIÓN
Cuando el malacate se alimenta a la inversa, soltar el cable, el motor y tren de engranajes no girará
hasta que se suministre suficiente presión piloto para abrir la válvula del freno. El freno estático
dentro del malacate se liberará por completo con una presión inferior que la requerida para abrir la
válvula de freno. La medida en que la válvula del freno se abra para determinar la cantidad de aceite
que puede fluir a través de ella y la velocidad a la que se bajará la carga. Aumentar el flujo de aceite
al motor del malacate causará que la presión aumente y la apertura de la válvula de freno para
ampliar, acelerar el descenso de la carga. La disminución de este flujo hace que la presión baje y
la apertura de la válvula de freno para disminuir y frenando así el descenso de la carga.

Cuando la válvula de control vuelve a la posición neutral o "sostenimiento", la presión piloto caerá
y se cerrará la válvula del freno, deteniendo la carga. El freno de fricción se engranará y retendrá la
carga después de la válvula de freno se haya cerrado.

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Manual de servicio y reparación
Al bajar una carga muy lentamente para un posicionamiento de precisión, no habrá flujo de aceite
a través del motor del malacate. La presión se acumulará a un punto en que el freno de fricción se
liberará lo suficiente para permitir la carga que haga girar el motor a través de su fuga de interna.
Esta función se traduce en una velocidad muy lenta y el posicionamiento es extremadamente
preciso.

El freno de fricción recibe muy poco desgaste en la operación de descenso. El aceite hidráulico
absorbe todo el calor generado por el descenso y detención de una carga, en el que puede disipar
fácilmente.

Revisión

Precauciones del servicio

• Antes de remover cualquier parte del malacate, debe leer y comprender todas las instrucciones
de servicio .

• Trabaje en un área limpia de polvo, la limpieza es de suma importancia cuando se da servicio

el equipo hidráulico.

• Inspeccione todas las piezas de reemplazo, antes de la instalación, para detectar cualquier
daño que pudiera haber ocurrido durante el envío.

• Utilice sólo piezas de repuesto originales de Sandvik para obtener resultados óptimos. Nunca
vuelva a usar piezas desechables como retenes y juntas tóricas.

• Inspeccione todas las superficies maquinadas por desgaste excesivo o daños ... antes que se
inicien las las operaciones de montaje.

• Lubrique todas las juntas tóricas y los sellos de aceite con aceite para engranajes antes de la
instalación.

• Utilice un compuesto de sellado en la superficie exterior de los sellos de aceite y una capa lig-
era de compuesto sellante en las roscas. Evite el contacto compuesto para roscas en el interior
de piezas o pasajes que conducen aceite.

• Limpie a fondo todas las partes con un solvente de seguridad y no inflamable de buen grado.
Use ropa protectora cuando sea necesario.

Después de solucionar los problemas con el malacate y el sistema hidráulico que se expone en la
sección "Solución de problemas", y el se determina que el problema está en el en el malacate, utilice
el siguiente procedimiento para desmontar el malacate.

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Desmontaje

1. Retire el cable de alambre del tambor del malacate y alinee el

orificio de drenaje en el tambor con un agujero en la placa lateral de
apoyo antes de retirar las mangueras y los pernos de montaje.
Después de retirar el malacate de su montaje, limpie las superficies
exteriores por completo. Para drenar el aceite, instale un pequeño
fragmento de 1 pulgada de los hilos más grande del agujero de
drenaje. Si es necesario, inserte una barra en cavidades de anclaje
y gire manualmente el tambor en la dirección para izar una carga
hasta que los orificios de drenaje estén alineados. DRENAJE DE ACEITE
APERTURA

2. Utilice una llave hexagonal Allen de 5/16 de pulgadas para quitar

el tapón de drenaje a través de la tubería. Drene el aceite en un recipiente adecuado y eliminar el
aceite usado de una manera respetuosa con el medio ambiente.

3. Comience el desmontaje al quitar el tapón de nivel de aceite y

fijar el malacate en el extremo del soporte de los cojinetes. Etiquete
y retire las mangueras hidráulicas que conectan la válvula del freno
y el colector al cilindro de freno.

4. Quite los tornillos que sujetan el motor y levante el motor del

malacate. Retire y deseche la junta tórica instalada en el piloto del
motor.

5. Retire el conjunto del embrague del freno del soporte del motor.
Consulte la sección "Servicio del embrague del freno" para obtener
información adicional.

6. Quite los tornillos del cilindro de freno e instale dos (2) tornillos y
una pieza corta de la cadena en los orificios para tornillos de montaje
del motor. Use la cadena como un mango, levante el ensamblaje del
cilindro del freno sacándolo del tambor y la base, con cuidado de no
dañar las superficies de sellado y los cojinetes. Consulte la sección
"Servicio del cilindro del Motor-freno" para obtener información adi-
cional.

7. (BG8A SOLAMENTE) Remueva el cierre de cilindro. Retire y

deseche la junta tórica instalada dentro del motor. Retire el sello del
cierre del tambor. (BG8B) El sello está montado en el tambor. Retire
el cierre del tambor y el cierre del sello del tambor.

8. Limpie e inspeccione el cojinete en el cierre del tambor y reemplace si es necesario.

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9. Retire el engranaje planetario primario y arandela de presión del
portador planetario primario. NOTA: La relación de engranajes y mal-
acates 23:1 tiene un adaptador de engranaje planetario, además del
eje del engranaje planetario.

10. Retire el portador planetario primario del tambor. Consulte la sec-

ción "Servicio portador planetario" para obtener información adicio-
nal.

11. Retire el engranaje planetario de salida y arandela de presión del

portador planetario de salida.

12. Retire el portador planetario de salida del tambor. Consulte la

sección "Servicio portador planetario" para obtener información adi-
cional.

13. Retire el anillo de chasquido del soporte del cojinete.

14. Fije el cabestrante en el extremo del motor con el soporte del

cojinete hacia arriba, a continuación, quite los tornillos del soporte del
cojinete y el soporte del cojinete con cuidado para evitar evitar dañar
las superficies de sellado y los cojinetes.

15. Deslice el tambor de la base en un banco de trabajo y retire el sello y el cojinete desde el
extremo de soporte.

16. Limpie a fondo e inspeccione el tambor y la base. Compruebe si los dientes del engranaje anu-
lar (maquinada dentro de la superficie del tambor) tienen mellas, desgaste excesivo o astil-
lamiento. Reemplace si el desgaste es mayor a 0.015 pulgadas. (0.4 mm) cuando se lo compara
con una zona no desgastada de los dientes.

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Salida del portador planetario - Desmontaje

1. Retire los engranajes planetarios, al fijar los pasadores de cilindro en

el centro de los ejes planetarios.

2. Use un punzón para fijar los pasadores de cilindro desde los ejes
planetarios. No vuelva a usar los pasadores de cilindro.

3. Ahora usted puede quitar los ejes planetarios, los cojinetes, el

espaciadores, arandelas de presión y engranajes. Limpie por com-
pleto todas las piezas e inspeccione si hay daños y desgaste. Los
rodillos no deberían exponer irregularidades. Si los rodillos mues-
tran señales de desprendimiento, corrosión, decoloración, despla-
zamiento de material o desgaste anormal, se debería reemplazar
los cojinetes. Del mismo modo, se debe inspeccionar la jaula por
desgaste inusual o deformación, en particular las barras de la caja.
Si hay algún daño que ponga en peligro la capacidad de separar,
conservar y orientar correctamente los rodillos de la caja, se debe
reemplazar los cojinetes. Las zonas de contacto de la arandela de
presión deben estar libre de cualquier irregularidades en la superfi-
cie que puedan causar abrasión o fricción. Se debe inspeccionar si los engranajes y los ejes tienen
desgaste anormal o picaduras. Reemplace si es necesario.

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Manual de servicio y reparación
Ensamble

1. Coloque el portador de planetario satelital de salida en banco

de trabajo con acopladores ranurados hacia abajo. Instale la placa
de empuje de salida en el centro del portador.

2. Inserte dos (2) acoplamientos y un separador de rodamiento en

un engranaje con el espaciador entre los cojinetes. Coloque una
arandela de presión en cada lado del engranaje y colóquela en la
apertura del portador. Deslice el eje a través del portador, la aran-
dela de presión, sub-conjunto del cojinete-engranaje y la arandela
de presión restante.

3. Alinee con cuidado la tapa del orificio en el soporte del orificio

del eje del engranaje planetario y fije el pasadores de cilindro en el
orificio de la placa. Siempre use pasadores de cilindro NUEVOS.

4. Tenga en cuenta que el pasador de cilindro está ligeramente

empotrado en el portador cuando esta instalado correctamente.
Con un sacabocado, aprisione el portador junto al orificio del pasa-
dor como se muestra. Esto distorsiona el orificio para que el pasa-
dor no se retraiga. Repita estos pasos para cada uno de los tres
engranajes planetarios.

Portador planetario primario

Para dar servicio al portador planetario primario, los pasos son los mismos que para el portador de
salida, excepto que sólo hay uno cojinete por cada engranaje no hay un espaciador de cojinete.

¡NOTA! Todos los malacates BG8 tener una placa de empuje redonda y entre el engranaje
planetario primario y el de salida. En malacates con una relación de 23:1, la placa no se encuentra
en el portador planetario primario. En todas las otras relaciones, la placa de empuje está cautiva
en el conjunto del portador.

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Servicio del cilindro del soporte-freno del motor.

¡NOTA! Comenzando a finales de 2000, hubo un cambio a los discos separadores del freno de
acero desde un diseño de un diente ranurado a un diseño lobulado. Esto requiere un cambio en el
soporte del motor y el cilindro de freno y la adición de un separador de resorte. Un malacate con
discos lobulados puede ser identificado por una ranura mecanizada en el diámetro exterior del
soporte del motor. Al sustituir los discos de freno de acero, el soporte del motor o cilindro de freno,
se debe tener cuidado de identificar correctamente las piezas. Loa discos ranurados y su soporte
de acoplamiento del motor y el cilindro de freno deberán estar disponibles como piezas de
recambio.

Nuevas placas separadoras del freno de acero y el soporte del

motor. Tenga en cuenta la ranura en el diámetro exterior del soporte
del motor.
Aunque la mayoría de las fotos en esta sección muestran discos
ranurados, todos los procedimientos son los mismos excepto
cuando se lo especifique.

Desmontaje

1. Después de retirar el soporte del motor y el conjunto del embrague

del freno, Continúe el desmontaje del cilindro de freno mediante la
eliminación de los separadores, los discos de freno de fricción y los
discos de freno de acero.

2. Retire el anillo de reserva del pistón y la placa de empuje.

3. Retire los resortes para frenos

Limpie e inspeccione

1. Limpie con cuidado e inspeccione todas las partes en este

momento. Revise las superficies de sellado del pistón de freno en el
cilindro del freno y soporte del motor. Asegúrese que el puerto de liber-
ación del freno esté libre de contaminación.

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Manual de servicio y reparación
2. Controle si hay daños o desgaste en el sello de aceite y las super-
ficies del cojinete en el cilindro del freno.

3. Coloque el disco de freno de fricción sobre una superficie plana y

compruebe si hay distorsión con una regla. El material de fricción
debe aparecer incluso a través de toda la superficie con un patrón vis-
ible de ranuras. Reemplace el disco de fricción, si las ranuras están
gastadas hasta cierto punto, el disco está distorsionado, el material de
fricción está desgastado de forma desigual, o el patrón de la ranura
está desgastado.

4. Coloque el disco de freno de acero sobre una superficie plana y

compruebe si hay distorsión con una regla. Compruebe si la superficie tiene señales de la transfer-
encia de material o de calor. Reemplace el disco de acero si las ranuras están gastadas hasta
cierto punto, el disco está distorsionado o descoloridos por el calor.

5. Compruebe la longitud libre del resorte, la longitud libre mínima es

de:

Modelo Longitud libre mínima del

resorte
BG8A 30.2 mm (1 3/16 pulg.)
BG8B 23.81 mm (15/16 pulg.)

Revise los resortes por cualquier señal de fisuras o fallas. Si por cualquier razón se debe sustituir
un resorte del freno, entonces se debe reemplazar todos los resortes de los frenos.

! PELIGRO
NOTA
Si no se reemplaza los resortes del freno como un conjunto, se puede dar lugar a una
aplicación de presión desigual del freno y repetidas fallas del resorte del freno.

Ensamble

1. Comience el armado mediante la colocación del soporte del motor

en el banco de trabajo con la superficie de montaje del motor hacia
abajo. Instale nuevas juntas tóricas y anillos de respaldo, como se
muestra.

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2. Instale un separador de freno en el soporte del motor. (No se

requiere con discos lobulados.)

3. En primer lugar, inserte un disco de freno de acero contra el

espaciador seguido de un disco de fricción de freno y alterne los dis-
cos de acero y los de fricción hasta que se hayan instalado siete (7)
discos de fricción y ocho (8) discos de acero. Termine con un disco
de freno de acero en la parte superior.

NOTA: Es buena práctica lubricar con anterioridad los discos en

aceite de motor liviano antes del montaje.

4. Instale los espaciadores de freno restantes en la parte superior

del último disco de freno de acero. (Este es el único separador uti-
lizado con discos lobulados.)

5. Para comprobar la altura de apilado de los frenos, coloque la

placa de presión en la parte superior del separador del freno. Sos-
tenga firmemente la placa de presión hacia abajo con la mano y
mida la distancia en tres lugares entre el soporte del motor y la placa
de presión. La brecha promedio debe medir entre 0,127 pulgadas (3
mm) máximo y 0.060 pulgadas. (1.5 mm) mínimo. Si la diferencia
supera el límite máximo, hay demasiados discos de freno en la pila o
los discos están distorsionados. Si la diferencia es menor al mínimo,
hay muy pocos discos en la pila o los discos están desgastados.
Cuando la altura de la pila es la correcta, quite la placa de presión y continúe con el montaje.

6. Lubrique el sello del pistón del freno y la superficie de sellado del

soporte de motor con gel de petróleo o aceite hidráulico. Instale un
nuevo sello del pistón para el soporte del motor, con el reborde hacia
abajo.

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Manual de servicio y reparación
7. Instale los resortes del freno en el cilindro de freno.

CILINDRO DE FRENO CON ESTILO ANTIGUO

7A. Cuando se use el cilindro de freno sin cavidades de

resorte con estilo nuevo, instale el espaciador del resorte,
luego los resorte del freno.

CILINDRO DE FRENO CON ESTILO NUEVO

! PELIGRO
ADVERTENCIA
Siempre use el espaciador del resorte moldeado con el nuevo cilindro del freno. El resorte
del freno deben estar debidamente colocados por el separador del resorte. Si no se instala
el separador del resorte, es posible que los resortes se toquen entre sí y se dañen. Esto
podría resultar en la pérdida del control de la carga, daños materiales, lesiones o la muerte.

8. Instale la placa de presión en el cilindro del freno y luego el anillo

de respaldo del pistón. El anillo de respaldo de ajuste del pistón puede
estar ligeramente rebajado hacia un lado para alojar el anillo de
respaldo en el orificio del cilindro del freno y alojar temporalmente la
placa de de presión y los resortes en lugar mientras baja el cilindro de
freno por encima del motor.

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 Manual de servicio y reparación

9. Aplique gel de petróleo en toda la superficie de sellado del cilindro

de freno y el sello del pistón. Instale el cilindro de freno sobre el sopo-
rte del motor con cuidado para evitar dañar el sello del pistón o la junta
tórica del soporte del motor. (Puede ser necesaria una prensa para evi-
tar el montaje del cilindro de freno durante la instalación.)

10. Fije los tornillos del soporte del motor y ajuste uniformemente de
acuerdo a las recomendaciones del par de apriete.

Prueba de presión del cilindro de freno

1. Monte el accesorio -4 JIC en el puerto de liberación del freno.

Conecte una bomba manual con un manómetro de precisión de 0-
2000 psi (0-13,800 kPa) y la válvula de cierre de este accesorio. Apli-
que 1000 psi (6.900 kPa) al freno. Cierre la válvula de cierre y deje
reposar por cinco minutos. Si hay alguna pérdida de presión dentro de
los cinco (5) minutos, se debe desmontar el cilindro del freno para la
inspección de las superficies de sellado y el pistón del freno.

2. MIENTRAS SE APLICA PRESIÓN Y SE LIBERA EL FRENO,

instale el conjunto del embrague de freno en el paquete de frenos, el extremo corto del anillo de
rodadura interno hacia el motor. Gire el embrague hacia atrás y adelante a medida que alinea las
ranuras del anillo de rodadura externo con las ranuras del disco del freno.

3. Libere la presión en el cilindro de freno y luego retire el conjunto del embrague del freno. El
montaje del cilindro de freno ya está completo y listo para ser instalado en el malacate.

Servicio del embrague del freno

Desmontaje

1. Retire el anillo a presión y el retén de la cuña del cojinete de un

extremo solamente.

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Manual de servicio y reparación
2. Tire el anillo de rodadura interno hacia fuera. Busque estrías,
desgaste o hendiduras en el anillo de rodadura que hayan sido
causadas por las levas de cuña.

3. Utilice un destornillador y un mazo para quitar el casquillo de

cuña de un extremo del anillo de rodadura externo. Hay cuatro
recortes especiales en el casquillo para este fin. Tenga cuidado de
no dañar la superficie interior del casquillo. Si se se daña o muestra
desgaste la superficie interior de un casquillo, cámbielo.

4. Luego, deslice el embrague de patín hacia afuera, inspeccione el

embrague de patín de cerca por si tiene desgaste anormal, grietas,
picaduras o corrosión. Compruebe las pequeñas abrazaderas por
roturas o manchas brillantes, señales de desgaste excesivo. A
menos que el anillo de rodadura externo o el casquillo de cuña res-
tante esté dañado o muestre un excesivo desgaste, no hay necesi-
dad de seguir con el desmontaje. Si es necesario el desmontaje,
retire el casquillo de acuerdo al procedimiento que se cubre en el
paso número tres (3). Se debe limpiar e inspeccionar por completo
todas las piezas del conjunto del embrague del freno antes del mon-
taje.

! PELIGRO
ADVERTENCIA
Las superficies pulidas del anillo de rodadura y las levas de cuña deben ser perfectamente
lisas para asegurar el engranaje exitoso del embrague. El más mínimo defecto puede reducir
la eficacia del embrague del freno, lo que podría resultar en daños a la propiedad, lesiones
personales graves o la muerte. Todo el conjunto de embrague de frenos debe ser
reemplazado si el anillo de rodadura interno, del anillo de rodadura externo o las levas de
cuña son defectuosos.

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 Manual de servicio y reparación

Ensamble

1. Presione el casquillo de cuña en el anillo de rodadura externo, por

medio de una prensa mecánica o hidráulica. Una placa plana que tiene
aproximadamente el mismo diámetro que el reborde del cojinete y que
sobresale del diámetro exterior se debe colocar entre la prensa y el cas-
quillo durante el montaje para proteger el casquillo. Asegúrese de que el
reborde del casquillo esté contra el hombro en el anillo de rodadura
externo.

2. Gire el montaje e instale el embrague de patín en el orificio del anillo

de rodadura externo.

3. Presione el casquillo que queda en el anillo de rodadura. De nuevo,

asegúrese de que el casquillo está en contra de los hombros.

4. Después un retén de casquillo de cuña, luego un anillo de retención

en la rodadura interior. Asegúrese de que el anillo de retención está
asentado en la ranura para anillos de retención.

5. Deslice el anillo de rodadura interno a través de los casquillos y el

embrague de patín (se tendrá que rotar el anillo de rodadura en la direc-
ción de rueda libre para iniciarlo a través del embrague de patín). Si el
anillo de rodadura interno no pasa a través de los casquillos, es probable
que los casquillos hayan sido dañados y se los debe reemplazar.

6. Gire el montaje de nuevo con el anillo de presión hacia abajo. Instale

el segundo retén y el anillo de retención. Asegúrese de que el anillo de
retención está asentado en la ranura correctamente.

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Manual de servicio y reparación
7. Esto es un montaje de embrague de frenos completo.

! PELIGRO
ADVERTENCIA
Asegúrese de que el anillo de retención está asentado en la ranura del orificio ranurado del
anillo de rodadura interno. Este anillo de presión mantendrá el conjunto de embrague del
freno colocado correctamente en el centro del paquete de freno de fricción. Se puede
producir el agarrotamiento del freno o la falla del freno si se omite el anillo de presión.

Conjunto Del Malacate

1. Coloque la base del malacate en el lado con el extremo del soporte del cojinete hacia arriba.

2. Instale un nuevo cojinete en el tambor si debe realizar el reemplazo.

Aplique un sellador que no se endurezca en el diámetro exterior de un
nuevo sello. Instale el lado del resorte del sello hacia el cojinete, luego
presione en el tambor, con una placa plana para evitar la distorsión.
Asegúrese de que el tapón de drenaje esté instalado firmemente.

3. Centre de tambor en la apertura de la base. Lubrique el

TAPÓN DE DRENAJE
soporte del cojinete con gel de petróleo o aceite para
engranajes e instale en la base y el tambor.

! PELIGRO
NOTA
Asegúrese de que el tapón de ventilación se encuentra por encima de la línea central
horizontal para la aplicación prevista. Puede ocurrir una fuga de aceite si la ventilación está
mal colocada.

4. Ajuste los tornillos del soporte del cojinete con el par de apriete recomendado.

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5. Coloque el malacate en el extremo del soporte del cojinete e instale el anillo de presión en el
soporte del cojinete.

! PELIGRO
NOTA
Este anillo de presión mantendrá el portador planetario de salida colocado correctamente en
el malacate. Se puede daño al tren de engranajes si se omite el anillo de presión.

6. Instale el engranaje planetario de salida y arandela de presión del portador planetario de sal-
ida.

CONSEJO: Se puede utilizar 2 piezas de alambre duro con gancho en forma de "L" en un extremo
para reducir los conjuntos de portador planetario en el tambor.

7. Instale el portador planetario de salida en el tambor mientras engrana los engranajes planetar-
ios con el engrane del anillo y la caja planetaria con el soporte del cojinete.

8. Instale el engranaje planetario primario y arandela de presión del portador planetario primario.

¡NOTA! La relación de engranajes y malacates 23:1 tiene un adaptador de engranaje planetario,

además del eje del engranaje planetario. La placa de empuje entre los engranajes planetarios
primarios y de salida no está cautivo en el montaje de portador. Aplique una pequeña cantidad de
grasa soluble en aceite o gel de petróleo a la placa de empuje y céntrela en el engranaje planetario
de salida antes de instalar el montaje del portador del planetario primario.

9. Instale el portador planetario primario, engranando engranajes plane-

tarios con el engrane del anillo y la caja planetaria con el engranaje plan-
etario de salida.

! PELIGRO
NOTA
Cuando todos los componentes están correctamente
instalados, los engranajes de planetarios primarios serán
aproximadamente 3/8". (9,5 mm) por debajo del engranaje
de anillo, como se muestra arriba. El agarrotamiento y
daños en el tren de engranajes puede resultar si una o
más de las arandelas de empuje están instaladas
incorrectamente.
NO proceda con el montaje si los engranajes planetarios
primarios no están engranados con el anillo, como se
muestra en el dibujo anterior. Compruebe la ubicación de
todas las arandelas de empuje para asegurarse de que están colocadas correctamente.

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Manual de servicio y reparación
10. Instale un nuevo cojinete en el cierre del tambor si es necesario. BG8A SÓLO: Aplique un sell-
ador que no se endurezca en la superficie exterior de un nuevo sello de aceite. Instale con el lado
del sello del resorte hacia el cojinete, con una placa plana para evitar la distorsión. Instale una
nueva junta tórica en el tambor.

11. Lubrique la apertura del tambor con gel de petróleo o aceite para engranajes e instale el cierre
del tambor en el tambor. BG8B SÓLO: Aplique un sellador que no se endurezca en la superficie
exterior de un nuevo sello de aceite. Instale con el lado del sello del resorte hacia la parte externa
del tambor, con una placa plana para evitar la distorsión.

12. Lubrique el piloto, sello de aceite y las superficies del cojinete del cilindro de freno e instale
con cuidado el cilindro de freno en la base y el tambor. Tenga cuidado de que el piloto del cilindro
de freno se ajuste a la arandela de presión en el portador planetario principal. Cuando el cilindro de
freno está correctamente instalado, se ajusta contra la base del malacate.

13. Instale y ajuste los tornillos del cilindro de freno y las arandelas de seguridad. Aprete de acu-
erdo al par de ajuste recomendado.

14. Instale el montaje del embrague de freno. Cuando se instala correctamente, la leva debe girar
libremente en la dirección opuesta al giro del tambor para tirar de los cables metálicos. Una man-
era fácil de revisar la rotación es sostener el anillo de rodadura exterior con una mano y girar la
leva.

15. Si los discos de freno están mal alineados, la prevención de la instalación del embrague, apli-
que 5170 - 6900 kPa (750-1000 psi) al puerto de liberación del freno con una bomba manual.. Los
discos de freno se moverán libremente con el freno liberado, lo que permitirá la alineación de los
discos, el embrague de freno y el engranaje planetario de entrada.

16. Instale una nueva junta tórica en el piloto del motor, luego lubrique con gel de petróleo o
aceite para engranajes. Enganche el eje del motor con el anillo de rodadura interior del embrague
de freno y baje el motor a su lugar. Instale y apriete los tornillos de acuerdo al par de apriete reco-
mendado.

17. Instale las mangueras y conexiones al puerto de la liberación del cilindro de freno, colector y
válvula de freno.

18. Después de que el montaje del malacate esté completo, revise todos los tornillos y accesorios
para asegurarse de que estén ajustados correctamente.

Rellene el malacate con el aceite que se recomienda en "Mantenimiento preventivo", e instale el

tapón de nivel de aceite.
Opere el malacate lentamente en ambas direcciones y compruebe si hay fugas de aceite o sonidos
inusuales del malacate. El malacate debería funcionar sin problemas en ambas direcciones.
Consulte "ALAMBRE Y CUERDA TRENZADA DE INSTALACIÓN" e instalar adecuadamente la
cuerda en el tambor del malacate.
Antes de devolver el malacate de servicio completo, se debe levantar una carga ligera y sostener
a pocos pies del suelo para asegurarse de que el freno estático funciona correctamente. El
malacate también debe ser capaz de descender lentamente la carga de una manera suave y
controlada. Si el malacate no realiza ninguna de estas funciones, consulte "Solución de
problemas" para obtener información adicional.

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Servicio de la válvula del freno

La válvula de freno de Braden es una válvula hidráulica confiable con los componentes internos
fabricados según las tolerancias mínimas. Debido a las tolerancias mínimas y el acoplamiento de
los componentes, la carcasa de la válvula, el carrete, el pistón y la válvula accionada por leva no
están disponibles como piezas de repuesto.
Antes de desmontar la válvula del freno, asegúrese de haber realizado todas las operaciones de
reparación aplicables y se tiene la certeza de que la válvula del freno está causando el mal
funcionamiento.
Limpie por completo las superficies externas de la válvula y trabaje en una zona limpia de polvo, ya
que limpieza es de suma importancia cuando se da servicio a un equipo hidráulico.

CONJUNTO DE la VÁLVULA DEL

ITEM DESCRIPCIÓN CTD.
1 Caja de válvula NSS 1
2 Compruebe el retén de 1
3 Retén del resorte NSS 1
4 Enchufe NSS 1
5 Carrete NSS 1
6 Pistón amortiguador 1
7 Junta tórica 1
8 Compruebe válvula 1
9 Orificio del piloto 1
10 Revise el resorte de la I
11 Resorte del carrete 1
12 Junta tórica 2
13 Junta tórica 1
14 Junta tórica 1
15 Sello de respaldo 1
16 Sello de respaldo 1
17 Bola de retención 1/4 1
18 Resorte de bola de 1
19 Accesorio codo
22 Cuña A/R

NSS - NO SE REALIZA SERVICIO POR SEPARADO

REEMPLACE TODO EL CONJUNTO DE LA VÁLVULA

Desmontaje

1. Retire el orificio piloto del puerto de liberación de frenos (BR) con

una 5/32" Llave Allen.

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Manual de servicio y reparación
2. Retire el codo accesorio, bola de retención del drenaje del motor y el
resorte.

3. Retire el retén del resorte del carrete y el resorte del carrete. Revise
la longitud libre mínima del resorte Reemplace el resorte si es menor a
1-15/16 pulgadas (49.2 mm) long.

4. Retire el tapón del carrete y retire con cuidado el conjunto del car-
rete.

5. Retire el pistón del amortiguador del carrete. El pistón saldrá poco a

poco, a causa de un vacío parcial que se forma a medida que se quita.
Tenga mucho cuidado para evitar dañar las superficies pulidas del
pistón o el carrete.

6. Retire la válvula de retención, el resorte y la válvula de

retención de vástago. Revise la longitud libre mínima del
resorte Reemplace el resorte si es menor a 1-1/2 in, (38.1 mm)
de longitud.

Limpie e inspeccione

1. Deseche todas las juntas tóricas y anillos de respaldo. Limpie todas las piezas en disolvente y
deje secar. Inspeccione las superficies pulidas del carrete y el pistón del amortiguador por daños
que pueda causar un agarrotamiento o una fuga. Inspeccione el orificio del carrete de la carcasa
de la válvula en la vivienda por los daños o estriado. Inspeccione el asiento de la válvula de reten-
ción, y la válvula de retención de vástago. Si se dañan los carretes, orificios, se debe reemplazar
toda la válvula ya que estas partes no se reparan por separado.

2. Inspeccione el orificio de 0.020 pulgadas en el extremo de la bobina

y el orificio piloto para asegurarse de que están abiertos.

Ensamble

1. Instale nuevas juntas tóricas en los retenes del sujetadores del tapón y el resorte.

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 Manual de servicio y reparación

2. Instale nuevas juntas tóricas y anillos de

respaldo, en el carrete y el amortiguador del
pistón como se muestra. Es importante que cada
anillo de seguridad esté del lado correcto de la
junta tórica. Tenga cuidado de no cortar las jun-
tas tóricas durante el montaje. Deje que el car-
rete y el pistón del amortiguador durante diez
minutos antes de instalarlos en sus respectivos
orificios. Esto permitirá que las juntas tóricas
vuelvan a su tamaño original después de ser estiradas.

3. Lubrique el carrete y las juntas tóricas del pistón del amortiguador con aceite hidráulico. Instale
con cuidado el pistón del amortiguador en el carrete.

4. Lubrique el orificio del carrete y las juntas tóricas del car-

rete con aceite hidráulico. Instale con cuidado el carrete en la
carcasa de la válvula. Instale siempre el carrete del extremo
del tapón como se muestra para minimizar la posibilidad de
daños a la junta tórica. Instale el tapón, el resorte del carrete y
el retén del resorte.

5. Instale la válvula de retención de resorte, el resorte y revise

el retén de la válvula de resorte.

6. Instale la bola de retención del drenaje del motor, el resorte ye el codo accesorio.

7. Instale el orificio piloto en la carcasa de la válvula.

La válvula de freno ya está completa y lista para ser instalada en el motor del malacate.

Valores recomendados de par de apriete para sujetadores

Se especificarán pares de apriete más altos o más bajos para aplicaciones especiales como el uso
de tuercas llave, tuercas en los extremos del eje, tuerca de bloqueo y en donde la distorsión de las
piezas o juntas es fundamental.
Los valores de par de apriete lubricados basados en el uso de aceite de motor SAE 30wt aplicado
a cabezas atr y la cara de perno o tuerca.
Evite usar los lubricantes de hilos como el par de apriete aplicado puede variar en un 10-40%
dependiendo del producto utilizado

Par de apriete (FT-LB) Par de apriete (FT-LB)

Díam. Hilos Calidad 5 Calidad 8 Díam. Hilos Calidad 5 Calidad 8
perno por Sec Lub Sec Lub perno por Sec Lubr Sec Lubr
1/4 20 / 8 6 12 9 3/4 10 / 265 200 380 280
5/16 18 / 17 13 24 18 7/8 9 / 14 420 325 600 450
3/8 16 / 31 23 45 35 1 8 / 14 640 485 910 680
7/16 14 / 50 35 70 50 1-1/8 7 / 12 790 590 129 970
1/2 13 / 75 55 110 80 1-1/4 7 / 12 112 835 182 136
9/16 12 / 110 80 150 110 1-3/8 6 / 12 146 109 238 179
5/8 11 / 150 115 210 160 1-1/2 6 / 12 194 146 316 237

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Manual de servicio y reparación
Resolución de problemas
PROBLEMA CAUSA PROBABLE
1. El problema podría ser un orificio tapado
o un orificio piloto suelto. El orificio piloto es
un el tapón de tubo pequeño con un orificio
perforado, que se encuentra detrás del
accesorio del puerto de piloto en la válvula
de freno. Si se tapa, evitará que la presión
piloto del distribuidor, abra la válvula del
freno. Si se afloja, permitirá pasar una can-
tidad no regulada de aceite en para operar
A la válvula del freno que causa la operación
El malacate errática de la válvula de freno
no reducirá
la carga o 2. El freno de fricción pueden no ser lib-
no baja la erado como resultado del sello de un cil-
carga sin indro de freno defectuoso.
problemas.
¡NOTA! Si el sello del cilindro de freno
es defectuoso, por lo general encon-
trará fugas de aceite , el tapón de venti-
lación del malacate.
3. El freno de fricción no se liberará por
de los discos de freno dañados.
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SOLUCIÓN
Retire la manguera piloto y el acceso-
rio de la válvula del freno, luego use
una llave Allen de 5/32 " para quitar el
orificio piloto. El diámetro del orificio
es de aproximadamente mm (.020").
Limpie e instale el orificio piloto en la
válvula del freno.
Revise el sello del cilindro de freno de
la siguiente manera:
a) Desconectar la T giratoria desde el
puerto de la liberación del freno.
Conecte una bomba manual con un
manómetro de precisión de 0-2000 psi
y la válvula de cierre al accesorio -4
J.I.C. en el puerto de liberación del
freno.
b) Aplique 1000 psi al freno. Cierre la
válvula de cierre y deje reposar por
cinco minutos.
c) Si hay alguna pérdida de presión
dentro de los cinco (5) minutos, se
debe desmontar el cilindro del freno
para la inspección de las superficies de
sellado y el reemplazo de los sellos.
Consulte "Servicio del cilindro de sopo-
rte-freno del motor".
Desmonte el freno para inspeccionar
los discos de freno. Revise la altura de
apilado como se describe en "Servicio
del cilindro del soporte-freno del
motor".
 Manual de servicio y reparación

1. Igual que en A2. Igual que en A2.

B 2. El sello del motor puede estar defec- La presión de retorno al sistema no

Hay fugas tuoso como resultado del sistema de debe superar los 150 psi. Revise el
de aceite alta presión de retorno o aceite contami- sistema hidráulico para buscar restric-
del tapón nado. ciones en la línea de retorno desde la
de venti- válvula de control hasta el depósito.
lación.
El análisis de aceite puede indicar si la
contaminación ha desgastado el eje
del motor y el sello. Lave completa-
mente todo el sistema hidráulico e
instale filtros y aceite nuevos. Instale
un nuevo sello de motor.

1. Hay una excesiva presión de retro- Igual que el Recurso 2 Problemas de

C ceso al sistema actuando en el puerto B2.
El freno no de liberación del freno.
sostendrá
la carga 2. El freno de fricción no se sostendrá Igual que el remedio 3 de Problemas
con la por de los discos de freno dañados. A3.
palanca de
controlen
neutral. 3. El embrague de freno se está desli- El aceite para engranajes planetarios
zando. incorrecto puede causar que el
embrague de freno se deslice. Drene
el aceite de engranaje viejo y limpie el
malacate con el solvente. Drene por
completo el solvente y rellene el mala-
cate con el aceite para engranajes
planetarios recomendado.

El embrague de freno puede resultar

dañado o desgastado. Desmonte e
inspeccione el embrague de freno
como se describe en el ‘Servicio del
embrague de freno’.

D 1. Igual que en E2. Igual que las soluciones para los prob-
El mala- lemas E2.
cate
"Vibra" 2. El flujo de aceite hidráulico al motor Igual que las soluciones para los prob-
mientras puede ser lemas F2.
levanta la demasiado lento.
carga nom-
inal. 3. Los controles son operados Realice cursos de capacitación del
demasiado rápido. operador según se requiera.

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Manual de servicio y reparación
1. La válvula de alivio del sistema puede
ser demasiado baja. La válvula de
alivio necesita un ajuste o reparación.
E a) Instale un manómetro de precisión de
El mala-
cate no iza
la la carga
nominal.
2. Asegúrese de que la temperatura del
sistema hidráulico no sea mayor a 180°
F. Una excesiva temperatura del aceite
hidráulico aumenta las fugas internas
del motor y reduce el rendimiento del
motor.
3. La línea del malacate está basada en
línea de la primera capa de cable de
alambre.
4. Los aparejos y poleas que no operan
de manera eficiente.
26 Copyright © Sandvik Mining and Construction
Verifique la presión de alivio de la
siguiente manera:
0000-4000 psi (27.580 kPa) en el puerto
de la válvula del freno.
b) Aplique una carga de tracción en el mal-
acate mientras controla la presión.
c) Compare de lectura del medidor con el
malacate de acuerdo a las especifica-
ciones. Ajuste la válvula de alivio a medida
que se requiera.
NOTA: Si la presión no aumenta en
proporción al ajuste, es posible que la válv-
ula de alivio esté contaminada o des-
gastada. En cualquiera de los casos, la
válvula de alivio puede requerir su des-
montaje o sustitución.
Igual que las soluciones para los prob-
lemas E2
Igual que las soluciones para los prob-
lemas F2
Consulte los gráficos de rendimiento
para el malacate para más infor-
mación.
Realice el servicio de aparejos.

1. Asegúrese de que la temperatura
del sistema hidráulico no sea mayor a
180° F. Una excesiva temperatura del
aceite hidráulico puede deberse a:
F a) Intercambiador de calor tapado.
El mala- b) Nivel de aceite demasiado bajo o
cate fun- demasiado alto en depósito hidráulico.
ciona solo. Igual que en D2.
d) La bomba hidráulica no opera de
manera eficiente.
2. Piezas internas del malacate excesi-
vamente desgastados o dañados
cosas .
Copyright © Sandvik Mining and Construction
Manual de servicio y reparación
Limpiar a fondo integración exterior y
limpie el inalterior.
Llene o drene hasta el nivel apropiado
Igual que las soluciones para los proble-
mas E2.
El primer motor de baja en potencia o
RPM. Sintonizar / ajustar el motor prima-
rio.
Revise la línea de succión en busca de
daños.
Si la bomba es accionada por correa, se
resbalan las correas. Reemplace, ajuste
el cinturón
Gusano de la bomba, cambie la bomba.
Desmonte malacate para inspeccionar o
reemplazar las piezas desgastadas.
27
Manual de servicio y reparación

1. Es posible que esté usando la soga Consulte el fabricante de la cuerda de

equivocada. Hay una clara ventaja en la alambre para las recomendación del
aplicación de la cuerda en la dirección cor- cable que mejor se adapte a su apli-
G recta del cableado. Cuando la carga está cación.
El cable- aflojando, los varios bobinas en el tambor
cuerda no se quedará más juntas y se mantendrán
se enrolla una capa uniforme.
sin proble- Si se usa la cuerda del cableado incor-
mas en el recto, las bobinas se separarán cada vez
tambor. que la carga sea retirada. Entonces,
cuando se reanude el enrollado, la cuerda
tendrá una tendencia a cruzarse y se
superponen en el tambor.
El resultado tiende a ser aplanado y estru-
jada.

2. El malacate puede haber sido sobrecar- Vuelva a colocar el cable y se requiere

gado, lo que causa deformación perma- la capacitación del operador oel oper-
nente en el cable. ador o aparejador.

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 2-11-98

SUBSTITUCION DEL jamiento (17) con una capa de Loctite naranja.

DISPOSITIVO DE
ESTANQUEIDAD GIRATORIO
PARA EL AIRE DEL
CABEZAL ROTATIVO
(001111-000)
MONTAJE E INSTALACION
1. Montar e instalar el alojamiento giratorio
superior (17) como sigue:
¡NOTA!
Para instrucciones adicionales, véase la página
002153-0 en el presente manual.
A. Guarnecer y engrasar a fondo los retenes
superiores (19).
B. Introducir los retenes (19) en el alojamiento
(17) con el labio del retén superior (19) mirando
hacia la parte superior del alojamiento y el labio
del retén inferior (19) hacia la parte inferior del
mismo.
C. Poner una empaquetadura (16) en el hueco
que hay en la parte superior del eje de giro.
D. Recubrir la superficie inferior del alo-
E. Colocar con mucho cuidado el alojamiento
(17) sobre el eje de giro y empujarlo sobre el
mismo hasta que los retenes queden más allá
del surco para la junta tórica. Engrasar la junta
tórica (40) e instalarla en el eje de giro a través
de la parte superior del alojamiento. Comprobar
el encarado de la empaquetadura y hacer
presión sobre el alojamiento hasta situarlo en
su sitio.
F. Recubrir las roscas de los tornillos de som-
brerete (18) con Loctite azul y ponerlos en el
alojamiento para hacer descender éste de una
manera uniforme. Apretarlos con un par de apri-
ete de 135 Nm (100 libras pie).
G. Recubrir las dos caras del casquillo de des-
gaste (15) con un producto contra el agarrota-
miento (Never Seize) o con grasa para uso
generales y colocarlo encima de la empaqueta-
dura (16) que antes se ha colocado en el eje de
giro. Poner la restante empaquetadura (14)
encima del casquillo de desgaste (15).
H. Colocar un distanciador (13) encima de la
empaquetadura superior e instalar el tubo del
aire o la manguera con brida encima del alo-
jamiento del dispositivo de estanqueidad. El
uso de dos pernos es suficiente ya que la brida
será retirada después de que la empaqueta-

13 mm

13 1111S2
15 17 1111S1
14 18
17
16 14
19 16

15
49

19

001111-000 HOJA 1 DE 2
2-11-98

dura y el casquillo de desgaste hayan sido com-

primidos y hayan quedado asentados. Hacer
girar el eje de giro unas cuantas vueltas a mano
para ayudar a que la empaquetadura se
asiente.

I. Retirar la brida del aire con mucho cuidado

sin trastornar el distanciador (13). Una com-
presión correcta de la empaquetadura permitirá
que el distanciador sobresalga por encima del
alojamiento (17) de 4 a 5,5 mm (0,156 a 0,212
pulgadas) una vez que se haya retirado la
brida. Si el distanciador sobresale más de 5,5
mm (0,212 pulgadas) por encima del alo-
jamiento, substituir el distanciador (13) por otro
de un espesor menor y volver a comprobar si la
dimensión es la correcta. Utilizar el distanciador
que mejor se ajuste a las dimensiones que se
recomiendan.

001111-000 HOJA 2 DE 2
 11-09-98

MOTOR HIDRAULICO DESCRIPCION

Este motor hidráulico es un motor axial de pistón
(001329-000) que puede ser de caudal fijo o de caudal
variable. La rotación es bidireccional.
GENERALIDADES
En este apartado se contienen una descripción
INVESTIGACION DE LAS AVERIAS
del motor, una tabla para la investigación de las
averías y las instrucciones para la substitución
En la tabla que aparece a continuación se rela-
del dispositivo de estanqueidad del eje y del
cionan algunas de las dificultades que pueden
conjunto del eje.
presentarse con este motor de pistón. En la
tabla se indica la causa probable y los posibles
En estos motores se utilizan dos tipos de
remedios para el problema relacionado.
dispositivos de estanqueidad del eje; un
conjunto de estanqueidad que consiste en un
muelle, un fuelle de goma y un aro de grafito o
bien un retén de aceite más típico.

Problema Causa Remedio

Motor Ruidoso Hay aire en el líquido a. Fuga en el tubo de succión
b. Fuga en el dispositivo de estanqueidad del eje
c. Nivel bajo del líquido
d. Caída de presión excesiva en el tubo de
entrada desde el depósito
e. Filtro del tubo de succión que actúa como una
trampa de aire
Cavitación en el grupo rotatorio del motor a. Líquido demasiado frío
b. Líquido demasiado viscoso
c. Líquido demasiado pesado
d. Filtros de retorno sucios
Eje mal alineado a. Distorsión en el montaje
b. Interferencia axial

Elevado Cargas excesivas a. Reducir los reglajes de la presión

Desgaste del Motor b. Reducir las velocidades
Partículas contaminantes en el líquido a. Mantenimiento incorrecto de los filtros
b. Entrada de líquido sucio en el sistema
c. El respiradero del depósito está sucio
d. Substitución incorrecta de mangueras
Líquido inadecuado a. Líquido demasiado fluido o espeso para la
gama de funcionamiento
b. Descomposición del líquido
c. Aditivos incorrectos en líquido nuevo
d. Aditivos débiles por envejecimiento químico
Hay agua en el líquido a. Condensación
b. Respiradero averiado
c. Fugas en el enfriador
d. Prácticas de lavado incorrectas

Choques de Presión Válvula de seguridad gastada a. Reparar

El líquido se calienta Fugas excesivas a. Volver a comprobar el flujo de vaciado del

cuerpo
b. Líquido demasiado fluido
Depósito hidráulico a. Nivel del líquido demasiado bajo
b. Aire en el líquido

001329-1B HOJA 1 DE 4
11-09-98
DISPOSITIVO DE ESTANQUEIDAD DEL TIPO
DE ARO DE GRAFITO
Este procedimiento es de aplicación a los
siguientes dispositivos de estanqueidad del eje
con los números de pieza del kit de dispositivo
de estanqueidad:
001329-151
001330-052
001330-223
001330-416
003785-061
003785-185
Retirada
Desmontar y retirar el eje de accionamiento
como sigue:
1. Quitar los cuatro tornillos (8) y juntas (7) y
retirar el retenedor (6) y la sección estacionaria
(4) del dispositivo de estanqueidad.
! PRECAUCION
No rayar las superficies de junta sobre el eje
al retirar el dispositivo de estanqueidad (4).
2. Retirar con cuidado el aro de grafito y el
resto del dispositivo de estanqueidad (4) del eje
(1).
3. Quitar el anillo de resorte (3) y extraer el
conjunto de eje y cojinete (1). Quitar el suple-
mento de ajuste (2) cuando proceda.
Limpieza e Inspección
Todas las piezas deben ser inspeccionadas y
estar exentas de defectos importantes, de
suciedad, de rayas o de materias extrañas.
Después de la limpieza, deben recubrirse todas
las piezas con una ligera película de aceite
limpio.
Instalación
Instalar el conjunto de eje y dispositivo de
001329-1B HOJA 2 DE 4
8
6 7
5
3
1
2
4
DISPOSITIVO DE ESTANQUEIDAD DEL
TIPO DE ARO DE GRAFITO
4D
6
4A
4B
1 4C
DETALLE DEL
4F 4E 3
ELEMENTO 4
estanqueidad como sigue:
! PRECAUCION
Antes de instalar el dispositivo de estan-
queidad del eje, hay que poner atención en
asegurarse de que todas las piezas se
ajustan entre sí de forma correcta. Si el aro
de goma (F) se agarrota en el eje, el muelle
(D) puede desacoplar la envolvente del aro
de grafito (C). Cerciorarse de que la envol-
vente y la banda del aro de grafito esté cor-
rectamente acopladas antes de volver a
montar el dispositivo de estanqueidad.
1. Colocar el motor con el bloque de las bocas
de entrada y de salida mirando hacia abajo.
2. Lubricar el dispositivo de estanqueidad y el
eje con líquido hidráulico limpio del mismo tipo
que será utilizado en el sistema. Instalar el eje y
cojinete montados (1) en la brida y soporte de
montaje. Asegurarse de que no haya rebabas
no bordes cortantes en la zona del eje en la que
va a ir el dispositivo de estanqueidad.
 11-09-98

3. Para una aplicación rígida del eje, utilizar el
suplemento de ajuste (2) que da como
resultado el mínimo huelgo alrededor del
cojinete del eje.
4. Colocar el anillo de resorte (3) en la brida de
montaje para retener el conjunto del eje.
Cerciorarse de que el anillo quede completa-
mente asentado en el surco. Utilizar el anillo
que dé como resultado el ajuste más apretado.
5. El conjunto del dispositivo de estanqueidad
(4) se encuentra disponible únicamente en
forma de una unidad completa. Montar el dis-
positivo de estanqueidad como sigue:
manera uniforme con un par de apriete de 13,6
Nm (10 libras pie).
DISPOSITIVO DE ESTANQUEIDAD DEL EJE
DEL TIPO DE RETEN DE ACEITE
Este procedimiento es de aplicación al siguiente
dispositivo de estanqueidad del eje con el
número de pieza del kit del dispositivo:
001329-273
1
2

¡NOTA !
La instalación del dispositivo de estanqueidad
debe ser llevada a cabo con rapidez para evitar
que el aro de fricción de goma se agarrote
sobre el eje.
1329-1s
A. Poner el retenedor (E) del muelle sobre el
eje y contra el anillo de retención que hay en el
5 4 3
conjunto del eje. 6

B. Colocar el muelle (D) apoyándolo contra el

retenedor (E). DISPOSITIVO DE ESTANQUEIDAD DEL
EJE DEL TIPO DE RETEN DE ACEITE
C. Aplicar grasa a la superficie del aro de
fricción de goma (F) y situar la envolvente que
contiene el aro de fricción de goma y el aro de
grafito (C) sobre el eje con el aro de grafito al 8. Quitar los cuatro tornillos (1) y juntas (2) y
descubierto. retirar el retenedor (3) y la junta tórica (5).

D. Aplicar grasa a la junta de goma de sección 9. Retirar el retén de aceite (4) del eje (6).
cuadrada (A) e instalarla sobre el asiento de
cerámica (B. 10. Quitar el tornillo de cabeza hueca (7) que
sujeta la excéntrica al alojamiento.
E. Insertar el asiento y la junta en el retenedor
(6) del dispositivo de estanqueidad con la cara
lapidada del asiento en posición para hacer
! PRECAUCION
contacto con el aro de grafito.
No rayar las superficies de contacto con el
F. Poner el conjunto del retenedor del disposi-
retén en el eje al retirar éste de la excéntrica.
tivo de estanqueidad y la junta tórica (5) sobre
el eje con la superficie lapidada contra la cara
11. Retirar con cuidado el conjunto de eje y
del grafito.
cojinete (6) de la excéntrica.
G. Poner las cuatro juntas (7) en los cuatro tor-
nillos (8) e insertar el retenedor (6) del disposi-
tivo de estanqueidad. Apretar el retenedor del
dispositivo de estanqueidad sólo lo necesario
para apuntar los cuatro tornillos y apretarlos de
001329-1B HOJA 3 DE 4
11-09-98

Limpieza e Inspección 5. Hacer deslizar el retenedor (3) del disposi-

Todas las piezas deben ser inspeccionadas y
estar exentas de defectos importantes, de
suciedad, de rayas o de materias extrañas.
Después de la limpieza, deben recubrirse todas
las piezas con una ligera película de aceite
limpio.
tivo de estanqueidad sobre el eje hasta que
haga contacto contra el retén (4).
6. Poner las juntas (2) sobre los tornillos de
sombrerete (1) y colocar éstos. Apretar de
forma alternada los tornillos con un par de apri-
ete de 68 Nm (50 libras pie).

Instalación
Instalar el conjunto de eje y dispositivo de
estanqueidad como sigue:

1. Posicionar la excéntrica sobre el grupo rota-

torio de forma que la parte gruesa de la excén-
trica quede en la parte inferior del bloque de las
lumbreras.

2. Introducir el extremo pequeño del conjunto

de eje y cojinete (6) a través del ánima de la
excéntrica y en las acanaladuras del tambor de
los cilindros.

3. Instalar la junta tórica (5) en el plano refren-

tado del ánima del alojamiento.

4. Haciendo uso de una herramienta de man-

guito cónico con un diámetro interior de 31,5
mm (1,240 pulgadas) y un diámetro exterior de
35,5 mm (1,395 pulgadas), colocar el retén de
aceite (4) sobre las acanaladura del eje.

001329-1B HOJA 4 DE 4
 10-9-97

PURGA DE DESCARGA DE AJUSTE

LA PRESION DEL CABEZAL ¡NOTA !

ROTATIVO
(001670-002)
GENERALIDADES
En los procedimientos siguientes se describe el
funcionamiento y el ajuste de la purga de des-
carga de la presión del cabezal rotativo.
DESCRIPCION
Esta purga de descarga de la presión va mon-
tada directamente o bien en posición remota en
el conjunto del accionamiento planetario del
cabezal rotativo. Su finalidad es la de descargar
las presiones internas en la caja de engranajes
Las purgas de descarga 001670-002 están
preajustadas a 0,35 kg/cm2 (5 psi) cuando son
enviadas desde fábrica.
El ajuste de la purga requiere hacer uso de un
regulador de salida a baja presión y de un sum-
inistro de aire comprimido. Proceder al ajuste
de la purga de descarga en la forma que a con-
tinuación se indica:
1. Acoplar la boca de entrada del regulador al
suministro de aire y la purga de descarga mon-
tada al lado de la salida del regulador.
2. Antes de aplicar el aire al regulador, aflojar
la tuerca de bloqueo y hacer girar la tuerca de
capuchón del ajuste hacia 'DENTRO' ('IN') para
incrementar la presión.
DEL SUMINISTRO DE AIRE

que sobrepasen los 0,35 kg/cm2 (5 psi) e

ROSCAS DE PIQUETEO
impedir que se vacíe el aceite de la caja de
TUERCA DE
engranajes cuando el mástil se encuentra en la BLOQUEO
posición horizontal.
Si es objeto de un mantenimiento adecuado,
esta purga puede quedarse agarrotada en la
posición de abierta dando lugar a que se
escape el aceite de la caja de engranajes. Una
presión interna excesiva en la caja de
engranajes dará lugar a fugas en el dispositivo
de estanqueidad inferior del eje de giro en el
caso de que la purga se haya quedado agarro-
tada en la posición de cerrada. AJUSTE DEL TUERCA DE CAPUCHON
La purga deberá ser desmontada y limpiada REGULADOR PARA EL AJUSTE
cada 250 horas de servicio y substituida cada
1000 horas. El desmontaje y el montaje deberá 3. Aplicar el aire comprimido y efectuar unos
hacerse tal como se indica en la figura que ajustes lentos en el tornillo de ajuste del regula-
aparece a continuación.

CABEZAL
ROTATIVO

001670-002 HOJA 1 DE 2
10-9-97

dor para incrementar la presión del aire de sal-

ida hasta los 0,35 kg/cm2 (5 psi).

4. Empezar lentamente a desenroscar la

tuerca de capuchón de la purga de aireen sen-
tido hacia 'FUERA' ('OUT') hasta que el aire
empiece a salir por la purga.

5. Hacer girar la tuerca de bloqueo hasta la

tuerca de capuchón del ajuste y apretarla.
Indentar (piquetear) las roscas detrás de la
tuerca de bloqueo para evitar que cambie el
ajuste debido a la vibración.

001670-002 HOJA 2 DE 2

CABEZAL ROTATIVO
(002153-000)
GENERALIDADES
Se recomienda que la reconstrucción del con-
junto del cabezal rotativo se lleve a cabo en un
taller mecánico en vez de sobre el terreno
debido a la necesidad de disponer de una
prensa grande y de otros equipos. En caso de
estar obligado a una reparación sobre el ter-
reno, es altamente recomendable aprovision-
arse de un conjunto de eje de giro y cojinetes.
RETIRADA
1. Con el mástil descansando en posición hori-
zontal, aflojar las cadenas de la elevación y el
avance.
2. Elevar el mástil y retirar el subconjunto
superior de la conexión inferior del eje de giro
(42). Hacer descender el cabezal hasta el tope
inferior del mástil.
3. Quitar los tornillos (2) y elevar y desacoplar
el motor (1).
4. Retirar el bloque de retención de la
manguera del colector de la conducción neu-
mática y retirar la manguera del aire.
5. Haciendo uso de un recipiente adecuado,
vaciar el aceite de la caja de engranajes quita-
ndo el tapón (35).
6. Quitar los conjuntos de zapatas de guía del
lado de adentro del cabezal rotativo para per-
mitir que el cabezal gire hacia afuera
7. Quitar dos de los tornillos de cabeza hueca
marca (20) de la tapa de la caja de engranajes
y acoplar un cáncamo o cadena de izado.
Volver a instalar los tornillos de manera segura.
8. Acoplar el cabrestante para sujetar el con-
junto del cabezal en su sitio. Si se utiliza algún
otro equipo para la elevación, cerciorarse de
que la capacidad de elevación permita soportar
de forma que no presente peligro un peso de
675 kg (1500 libras).
9. Quitar los eslabones de conexión (34) de la
cadena en la parte superior de cada lado del
cabezal en el sexto eslabón hacia arriba y tam-
002153-000
2-6-98
bién el segundo eslabón de conexión de la
cadena en cada lado sobre la parte inferior del
cabezal. Puede que sea necesario tener que
aflojar las cadenas para quitar los eslabones de
conexión.
10. Retirar el conjunto del cabezal del mástil y
limpiarlo a fondo antes de seguir adelante con
el desmontaje del mismo.
ZAPATAS
DE GUIA
INTERIORES
20915s1a.tif
RETIRADA DEL CABEZAL ROTATIVO
DESMONTAJE
1. Colocar el conjunto sobre bloques en la
posición normal de funcionamiento. Bloquear el
cabezal de una forma segura y proceder al des-
montaje del mismo.
2. Retirar el colector de la conducción neu-
mática, las zapatas de guía frontales y las pla-
cas de desgaste.
3. Retirar la manguera de la purga de aire y
tapar los extremos de la manguera.
4. Quitar los tornillos (2) de montaje del motor
y elevar el motor (1) separándolo del acciona-
miento planetario (6).
5. Retirar el acoplamiento acanalado (3) de la
caja del engranaje planetario.
6. Quitar los tornillos de sombrerete (5) de la
parte superior del accionamiento planetario y reti-
rar el planetario (6), el aro de accionamiento (13)
del planetario y el adaptador (11) del planetario.
HOJA 1 DE 8
2-6-98
7. Quitar los tornillos de sombrerete (18) del
alojamiento giratorio (17) y elevar el alojamiento
verticalmente para retirarlo.
8. Quitar los tornillos de sombrerete (20) de la
tapa superior de la caja de engranajes.
9. Colocar dos de los tornillos de sombrerete
(20) que se han quitado, en los agujeros para
tornillos de levantamiento situados en cada
extremo de la tapa. Apretar los tornillos de som-
brerete de forma alternada para levantar la tapa
separándola del alojamiento de la caja de
engranajes.
10. Las cajas de engranajes dotadas de una
tuerca de bloqueo del cojinete exigirán la reti-
rada de la tuerca de bloqueo (28), la arandela
(29), el distanciador (30), el cojinete (31) y el
distanciador (32) del engranaje de giro. Si la
caja de engranajes no va dotada de la tuerca de
bloqueo de cojinete, sólo deberá retirarse el dis-
tanciador (32).
11. Quitar los tornillos de sombrerete (46) y
dejar que descienda el alojamiento (45) del dis-
positivo de estanqueidad.
12. Colocar la caja de engranajes bajo una
prensa. Apoyar la porción circular de la parte
inferior de la caja de engranajes sobre un trozo
de tubo de pared gruesa de 25 cm (10") de
diámetro interior por 22,5 cm (9") aproximada-
mente de longitud. Centrar el tubo para permitir
que el conjunto del cojinete (39 y 42) descender
dentro del tubo.
13. Para separar el eje de giro (32) del
engranaje de giro (33) se necesitará hacer uso
de un soplete equipado con una punta difusora.
El engranaje de giro deberá calentarse de
forma completa desde el centro hacia afuera a
lo largo de unos 10 cm (4 pulgadas) como mín-
imo. Colocar un acoplamiento de tubo de pared
gruesa de 3,75 cm (1-1/2") en el hueco que hay
en la parte superior del eje de giro. Prensar el
eje de giro hacia abajo hasta que el engranaje
de giro quede libre del eje. Debe ponerse
mucho cuidado para asegurarse de que no
se aplique presión alguna sobre el borde
delgado que hay en la parte superior del eje
de giro.
14. Elevar la caja de engranajes (22) por
encima del eje de giro (42).
15. Comprobar el cojinete de empuje principal
(39). Si es necesario, retirarlo como sigue:
A. Desbloquear la arandela de seguridad de
orejetas (37) y retirar la tuerca de bloqueo (36)
y la arandela de chaveta (38). Es posible que
haya que calentar la tuerca de bloqueo para
facilitar la retirada de la misma.
B. Colocar el extremo inferior del eje de giro
(42) dentro de un tubo de pared gruesa de 15
002153-000
cm (6") de diámetro interior por 22,5 cm (9") de
largo, apoyándolo sobre el cono del cojinete
(39). Poner un acoplamiento de pared gruesa
de 3,75 cm (1-1/2") en el hueco que hay en la
parte superior del eje de giro. No aplicar
presión sobre el borde delgado que hay en
la parte superior del eje de giro. Aplicar
presión en dirección hacia abajo para obligar al
eje de giro a salir del cojineteure.
16. Limpiar a fondo todas las piezas de la caja
de engranajes.
INSPECCION
Todos los componentes deberán ser comproba-
dos por inspección visual por si presentan grie-
tas u otros problemas importantes que
impedirían volverlos a utilizar en la reconstruc-
ción de este conjunto. Todas las piezas deberán
haber sido comprobadas antes de dar comienzo
al procedimiento del montaje.
Si las dimensiones del eje de giro principal están
dentro de las tolerancias, pero las superficies de
junta se encuentran desgastadas, puede hac-
erse uso de un kit para la instalación de un
recambio de manguito para substituir la zona de
junta superior o la inferior. Véanse las instruc-
ciones al respecto en la página nº 009532-0 del
presente manual.
Una vez que se han comprobado todas las pie-
zas y todas las dimensiones, puede darse
comienzo al procedimiento para el montaje.
Substituir todas las juntas de estanqueidad,
empaquetaduras y juntas tóricas.
Dimensiones y Tolerancias
Las tolerancias dimensionales del eje de giro
(42) en el asiento para el engranaje de giro y del
diámetro interior de este último (33) son críticas.
Dichas piezas se montan con un ajuste por con-
tracción en caliente para tener la seguridad de
que el engranaje de giro se mantendrá en pos-
ición durante el funcionamiento.
Si en el cabezal rotativo que usted tiene se utili-
za un eje de giro que no lleva el sistema de coji-
nete y tuerca de bloqueo, le recomendamos que
lo substituya ahora.
Se encuentran disponibles conjuntos de
cojinete y eje de giro para la substitución de los
ejes de giro que no incluyen la tuerca de blo-
queo del cojinete superior.
¡NOTA!
La utilización del eje de giro con la tuerca de
bloqueo requiere también la substitución del
alojamiento giratorio (17).
HOJA 2 DE 8
 2-6-98

ANIMA PARA EL COJINETE SUPERIOR

PROFUNDIDAD DEL ANIMA ALOJAMIENTO DEL

PARA EL COJINETE CABEZAL
2153S1B.TIF
ANIMA PARA EL
ENGRANAJE DE GIRO
ROTATIVO

ANIMA PARA EL COJINETE

DE EMPUJE PRINCIPAL

EJE DE GIRO
(ESTILO DE COJINETE Y TUERCA DE BLOQUEO)

SUPERFICIE PARA EL DISPOSITIVO

DE ESTANQUEIDAD SUPERIOR
SUPERFICIE PARA EL COJINETE SUPERIOR

SUPERFICIE PARA EL ENGRANAJE DE GIRO

SUPERFICIE PARA EL COJINETE

DE EMPUJE PRINCIPAL

SUPERFICIE PARA EL DISPOSITIVO

DE ESTANQUEIDAD SUPERIOR

DISPOSITIVO DE
ESTANQUEIDAD
INFERIOR
ALOJAMIENTO DEL
DISPOSITIVO
DE ESTANQUEIDAD
INFERIOR

002153-000 HOJA 3 DE 8
2-6-98

CONJUNTO DE COJINETE Y
TUERCA DE BLOQUEO

2153s1a.tif
SIN CONJUNTO DE COJINETE
Y TUERCA DE BLOQUEO

002153-000 HOJA 4 DE 8

MONTAJE
1. El cojinete de empuje principal (39) deberá
estar limpio y a punto para el montaje y a la
temperatura ambiente normal.
¡NOTA!
Los distanciadores de cojinete están rectifica-
dos para formar conjunto con el cojinete. No
mezclar cojinetes o distanciadores en otros
conjuntos de cojinete.
2. Montar el cojinete de empuje principal (39)
en el eje de giro (42) como sigue:
A. Calentar el conjunto de cojinete (39) en
aceite o en un horno durante una hora y media
a 149°C (300° F). Comprobar con una barrita
de temperatura.
B. Limpiar bien el eje de giro (42). Deben elim-
inarse todas las mellas y rebabas antes de
efectuar el montaje.
! PRECAUCION
Asegurarse de que el conjunto de cojinete
(39) se instale tal como se indica en el plano
de la vista en despiece.
C. Instalar el cojinete en el eje de giro. El
cojinete debe quedar asentado de manera firme
sobre el resalto del eje de giro.
D. Dejar que el cojinete y el eje de giro se
enfríen hasta la temperatura ambiente normal.
E. Situar el eje de giro con el cojinete ya mon-
tado bajo una prensa. Poner con mucho
cuidado un tubo de 13,75 cm (5-1/2") de
diámetro interior por 22,5 cm (9") de longitud
sobre el eje de giro y apoyado sobre la parte
superior del conjunto de cojinete (39). Aplicar
una fuerza de 22,5 a 45 Tm (25 a 50 tons) para
tener la seguridad de que el cojinete quede cor-
rectamente asentado. El cojinete deberá tener
libertad para girar sin desplazamiento axial del
anillo exterior del mismo.
F. Colocar la arandela (38), la arandela de
presión (37) y la tuerca de bloqueo (36). Apretar
todo lo posible y bloquear en posición.
002153-000
2-6-98
3. Instalar los retenes de aceite (43) en el alo-
jamiento del dispositivo de estanqueidad infe-
rior (45) como sigue:
A. Limpiar a fondo y eliminar todas las mellas
y rebabas del alojamiento (45) del dispositivo
de estanqueidad.
B. Engrasar y guarnecer completamente los
retenes de aceite (43) con grasa #2 EP.
C. Montar los dos retenes con el labio hacia
arriba en el sentido de inserción en el alo-
jamiento para los mismos.
D. Apretar los retenes con firmeza en su sitio
haciendo uso de un plato de 16,25 cm (6-1/2")
de diámetro exterior.
E. Engrasar la junta tórica (44) e instalarla en
el surco del alojamiento (45) del dispositivo de
estanqueidad inferior.
F. Engrasar la superficie para el dispositivo de
estanqueidad inferior del eje de giro (42).
4. Instalar el eje de giro (42) en el alojamiento
(22) de la caja de engranajes en la forma que a
continuación se indica:
A. Limpiar a fondo las cavidades para el
cojinete superior y el inferior del alojamiento de
la caja de engranajes. Dichas zonas deben
quedar absolutamente limpias y exentas de
cualesquiera mellas o rebabas.
B. Colocar con mucho cuidado el conjunto del
eje de giro en el centro del alojamiento (45) del
dispositivo de estanqueidad inferior.
C. Colocar el anillo exterior (23) del cojinete en
el ánima para el cojinete del piñón de entrada
inferior e introducirlo firmemente en su sitio
aplicándole una presión o unos golpes suaves.
D. Colocar la caja de engranajes (22) sobre el eje
de giro (42) y el cojinete de empuje principal (39).
E. Poner una capa de Loctite Nº 242 (nº de
pieza 001581-001) en las roscas de los tornillos
de sombrerete (46).
F. Hacer ascender el alojamiento (45) del dis-
positivo de estanqueidad inferior sobre el eje de
giro (42). Asegurarse de que los retenes de
aceite no se plieguen ni se deterioren y de que
HOJA 5 DE 8
2-6-98
la junta tórica (44) no se salga del surco del alo-
jamiento.
G. Colocar los tornillos de sombrerete (46) y
apretarlos de forma alternada con un par de
apriete de 135 Nm (100 libras pie) en el caso de
todos los tornillos grado 5 de 1/2", de 155 Nm
(115 libras pie) en todos los tornillos grado 8 de
5/8" y de 163 Nm (120 libras pie) en todos los
tornillos grado 8 de 1/2".
¡NOTA!
Es normal una separación de 3,1 mm (1/8")
entre el alojamiento (45) del dispositivo de
estanqueidad y la caja de engranajes (22).
H. Si se han seguido todas las instrucciones,
el eje de giro deberá girar sin ningún juego axial
apreciable.
5. Instalar los cojinetes (24 y 26) del piñón de
entrada como sigue:
A. Calentar los conos (24) y (26) de los
cojinetes en aceite o en un horno durante una
hora a una temperatura de 149° C (300° F).
B. Deslizar el cono del cojinete (26) sobre el
extremo estriado del piñón de entrada (25).
Cerciorarse de que el cojinete queda asentado
por completo sobre el resalto.
C. Dejar el otro cono de cojinete (24) en el
aceite o en el horno hasta después de que haya
sido instalado el engranaje de giro (33).
6. Montar e instalar el engranaje de giro (33)
en la forma que a continuación se indica:.
! PRECAUCION
Los agujeros roscados (5/8-11 UNC) de la
parte superior del engranaje de giro (33) son
sólo para los cáncamos de elevación. No se
debe intentar hacer uso de los mismos para
ninguna otra finalidad que no sea la
elevación del engranaje de giro.
A. El engranaje de giro (33) debe calentarse
en aceite o en un horno durante 5 horas a 218°
C (425° F). Se recomienda hacer uso de una
barrita de temperatura para asegurarse de que
el engranaje de giro se haya calentado por
completo a la temperatura correcta.
B. Poner la chaveta de acero (41) en el eje de
giro.
¡NOTA!
No substituir la chaveta por otra de acero
blando. El material de la chaveta debe ser el
AISI 4140 HT.
002153-000
C. Recubrir la superficie del eje de giro (42) en
la que debe acoplarse el engranaje de giro con
compuesto Loctite 680 (001581-006).
C. Asegurarse de que el anillo exterior (23) del
cojinete inferior del piñón de entrada ha sido
instalado.
D. Situar el engranaje de giro (33) sobre el eje
de giro (42). Deberá estar disponible una
prensa para el caso de que el engranaje de giro
no se asiente por completo contra el resalto del
eje de giro.
E. Poner el cono (24) del cojinete inferior del
piñón de entrada en el anillo exterior (23) del
cojinete. Poner el piñón de entrada (25) en el
cono del cojinete inferior para el mismo. Los
engranajes deben quedar correctamente engra-
nados para una instalación adecuada y de
deberá golpear ligeramente el piñón hasta que
quede bien asentado.
F. Poner el distanciador (32) de la caja de
engranajes sobre el eje de giro en la parte
superior del mismo.
G. Poner el cojinete superior (31) del eje de
giro sobre éste y golpear ligeramente sobre el
anillo de rodadura interior hasta que quede bien
ajustado contra el distanciador o apoyado con-
tra el resalto.
H. En las cajas de engranajes en las que se
utilizan ejes de giro con tuercas de bloqueo del
engranaje de giro, se deben instalar la arandela
de seguridad (29) y la tuerca de bloqueo (28) y
apretarlas todo lo posible.
7. Montar e instalar la tapa (21) de la caja de
engranajes como sigue:
A. Limpiar a fondo la tapa (21) de la caja de
engranajes. Deben eliminarse todas las mellas
y rebabas.
B. Instalar el anillo de rodadura exterior (27)
del cojinete en la abertura superior para el
piñón y golpearlo ligeramente para hacerlo
entrar en posición.
C. Poner una capa de Loctite Nº 515 (001581-
005) en las superficies de junta de la caja de
engranajes (22).
D. Poner Loctite Nº 242 (001581-001) en las
roscas de los tornillos de sombrerete (20) e
instalar la tapa (21). Tirar de la tapa hacia abajo
de una manera uniforme y apretar los tornillos
de sombrerete con un par de apriete de 272 Nm
(200 libras pie).
E. En las cajas de engranajes construidas con
HOJA 6 DE 8

un tapón de inspección en la tapa, se puede uti-
lizar esto para medir desde la parte superior del
engranaje de giro hasta la parte superior de la
tapa para asegurarse de que el engranaje de
giro no se desplaza sobre el eje. La medida
deberá ser la misma que la que aparece mar-
cada junto al agujero de inspección.
8. Montar e instalar el accionamiento plane-
tario en la caja de engranajes como sigue:
A. Recubrir la superficie inferior del adaptador
(11) del planetario con eliminador de juntas de
estanqueidad Loctite #515 (001581.005).
Posicionar y encarar el adaptador sobre los
agujeros de los pernos en la parte superior de
la tapa (21) de la caja del engranaje.
B. Engrasar los aros de sección cuadrada (9)
e insertarlos en el hueco superior del adaptador
(11) del planetario y en la parte superior de la
corona dentada (10) del planetario.
C. Poner el conjunto (49) de los engranajes
del planetario dentro del adaptador (11) e insta-
lar el aro de accionamiento (10) del planetario
sobre la parte superior del adaptador. Aseg-
urarse de que los aros de sección cuadrada (9)
queden correctamente asentados.
D. Poner el acoplamiento acanalado (3) en el
centro del planetario (49) y hacer girar el eje de
giro para centrar el conjunto del engranaje plan-
etario alrededor del piñón de entrada (25).
E. Recubrir las roscas de los tornillos de som-
brerete (5) con una capa de Loctite 242 y pon-
erlos en posición. Apretar los tornillos de
sombrerete de forma alternada y con un par de
apriete de 135 Nm (100 libras pie).
9. Comprobar la holgura del accionamiento
planetario como sigue:
A. Retirar el acoplamiento acanalado (3).
B. Haciendo uso de un calibre de separa-
ciones, comprobar el huelgo entre la arandela
de empuje superior (48) y la superficie inferior
de la tapa terminal superior (6). La holgura
deberá ser de 2,5 a 7,5 mm (0,010" a 0,030").
Si el huelgo es de menos de 2,5 mm (0,010"),
procédase en la forma que a continuación se
indica:
C. Retirar los tornillos de sombrerete (5).
Sujetando el conjunto del planetario, retirar la
tapa terminal (6). No desplazar el adaptador
(11) del planetario.
D. Instalar una junta (7) de 0,8 mm (1/32") de
grueso o bien una junta (8) de 1,6 mm (1/16")
de grueso según sea necesario para que actúe
002153-000
2-6-98
como un distanciador en la parte superior del
aro de accionamiento del planetario.
E. Engrasar y colocar el aro de sección cuad-
rada (9) y la tapa terminal (6) y volver a apretar
los tornillos de sombrerete (5) con un par de
apriete de 135 Nm (100 libras pie).
F. Utilizar el calibre de separaciones para
volver a comprobar la holgura.
G. Una vez que se haya obtenido la holgura
correcta, volver a instalar el acoplamiento
acanalado (3).
10. Montar e instalar el alojamiento giratorio
superior (17) como sigue:
¡NOTA!
Para instrucciones adicionales, véase la página
001111-0 en el presente manual.
A. Guarnecer y engrasar a fondo los retenes
superiores (19).
B. Introducir los retenes (19) en el alojamiento
(17) con el labio del retén superior (19) mirando
hacia la parte superior del alojamiento y el labio
del retén inferior (19) hacia la parte inferior del
mismo.
C. Poner una empaquetadura (16) en el hueco
que hay en la parte superior del eje de giro (42).
D. Recubrir la superficie inferior del alo-
jamiento (17) con una capa de Loctite naranja.
E. Colocar con mucho cuidado el alojamiento
(17) sobre el eje de giro (42) y empujarlo sobre
el mismo hasta que los retenes queden más
allá del surco para la junta tórica. Engrasar la
junta tórica (40) e instalarla en el eje de giro a
través de la parte superior del alojamiento.
Comprobar el encarado de la empaquetadura y
hacer presión sobre el alojamiento hasta situ-
arlo en su sitio.
F. Recubrir las roscas de los tornillos de som-
brerete (18) con Loctite azul y ponerlos en el
alojamiento para hacer descender éste de una
manera uniforme. Apretarlos con un par de apri-
ete de 135 Nm (100 libras pie).
G. Recubrir las dos caras del casquillo de des-
gaste (15) con un producto contra el agarrota-
miento (Never Seize) o con grasa para uso
generales y colocarlo encima de la empaqueta-
dura (16) que antes se ha colocado en el eje de
giro (42). Poner la restante empaquetadura (14)
encima del casquillo de desgaste (15).
H. Colocar un distanciador (13) encima de la
empaquetadura superior e instalar el tubo del
HOJA 7 DE 8
2-6-98
aire o la manguera con brida encima del alo-
jamiento del dispositivo de estanqueidad. El
uso de dos pernos es suficiente ya que la brida
será retirada después de que la empaqueta-
dura y el casquillo de desgaste hayan sido com-
primidos y hayan quedado asentados. Hacer
girar el eje de giro unas cuantas vueltas a mano
para ayudar a que la empaquetadura se
asiente.
I. Retirar la brida del aire con mucho cuidado
sin trastornar el distanciador (13). Una com-
presión correcta de la empaquetadura permitirá
que el distanciador sobresalga por encima del
alojamiento (17) de 4 a 5,5 mm (0,156 a 0,212
pulgadas) una vez que se haya retirado la
brida. Si el distanciador sobresale más de 5,5
mm (0,212 pulgadas) por encima del alo-
jamiento, substituir el distanciador (13) por otro
de un espesor menor y volver a comprobar si la
dimensión es la correcta. Utilizar el distanciador
que mejor se ajuste a las dimensiones que se
recomiendan.
13
17
14
15
16
40
19
1111s1.tif
EMPAQUETADURA GIRATORIA
INSTALACION
1. Situar en posición el conjunto del cabezal
rotativo en el mástil.
2. Volver a conectar las cadenas e instalar los
conjuntos de zapatas de guía.
3. Instalar el motor de accionamiento del
cabezal rotativo en la forma que a continuación
se indica:
002153-000
A. Engrasar y colocar la junta tórica (4) (com-
ponente del accionamiento planetario) en la
parte superior de la tapa (6) del planetario.
B. El adaptador acanalado (3) debe estar en el
accionamiento planetario.
C. Situar el motor (1) sobre la parte superior
del accionamiento planetario con la salida de
vaciado del cuerpo hacia el centro de la caja de
engranajes.
D. Aplicar a la rosca de los tornillos de som-
brerete (2) una capa de Loctite (001581-001) y
apretarlos de manera uniforme con un par de
apriete de 135 Nm (1000 libras pie) aproxima-
damente.
E. Volver a instalar la manguera de la purga
de aire. (Demorar el apriete de uno de los extre-
mos de la manguera hasta que la caja de
engranajes haya sido llenada de aceite para
permitir que el aire atrapado pueda escapar).
4. Llenar la caja de engranajes (22) a través de
la abertura con tapón dispuesta al efecto con
20,5 litros (22 cuartos de galón USA) aproxima-
damente de aceite para cajas de engranajes EP
90. El nivel apropiado del aceite es en la parte
superior de la corona dentada (10) del plane-
tario.
5. Debe comprobarse el nivel del aceite una
vez por semana como mínimo.
6. Vaciar, lavar y volver a llenar el cárter de los
engranajes cada 6 meses.
7. Ajustar la tensión de las cadenas según sea
necesario.
HOJA 8 DE 8
 11-09-98

MOTOR HIDRAULICO DESCRIPCION

Este motor hidráulico es un motor axial de pistón
(002746-000) que puede ser de caudal fijo o de caudal
variable. La rotación es bidireccional.
GENERALIDADES
En este apartado se contienen una descripción
INVESTIGACION DE LAS AVERIAS
del motor, una tabla para la investigación de las
averías y las instrucciones para la substitución
En la tabla que aparece a continuación se rela-
del dispositivo de estanqueidad del eje y del
cionan algunas de las dificultades que pueden
conjunto del eje.
presentarse con este motor de pistón. En la
tabla se indica la causa probable y los posibles
En estos motores se utilizan dos tipos de
remedios para el problema relacionado.
dispositivos de estanqueidad del eje; un
conjunto de estanqueidad que consiste en un
muelle, un fuelle de goma y un aro de grafito o
bien un retén de aceite más típico.

Problema Causa Remedio

Motor Ruidoso Hay aire en el líquido a. Fuga en el tubo de succión
b. Fuga en el dispositivo de estanqueidad del eje
c. Nivel bajo del líquido
d. Caída de presión excesiva en el tubo de
entrada desde el depósito
e. Filtro del tubo de succión que actúa como una
trampa de aire
Cavitación en el grupo rotatorio del motor a. Líquido demasiado frío
b. Líquido demasiado viscoso
c. Líquido demasiado pesado
d. Filtros de retorno sucios
Eje mal alineado a. Distorsión en el montaje
b. Interferencia axial

Elevado Cargas excesivas a. Reducir los reglajes de la presión

Desgaste del Motor b. Reducir las velocidades
Partículas contaminantes en el líquido a. Mantenimiento incorrecto de los filtros
b. Entrada de líquido sucio en el sistema
c. El respiradero del depósito está sucio
d. Substitución incorrecta de mangueras
Líquido inadecuado a. Líquido demasiado fluido o espeso para la
gama de funcionamiento
b. Descomposición del líquido
c. Aditivos incorrectos en líquido nuevo
d. Aditivos débiles por envejecimiento químico
Hay agua en el líquido a. Condensación
b. Respiradero averiado
c. Fugas en el enfriador
d. Prácticas de lavado incorrectas

Choques de Presión Válvula de seguridad gastada a. Reparar

El líquido se calienta Fugas excesivas a. Volver a comprobar el flujo de vaciado del

cuerpo
b. Líquido demasiado fluido
Depósito hidráulico a. Nivel del líquido demasiado bajo
b. Aire en el líquido

002746-000 HOJA 1 DE 4
11-09-98
DISPOSITIVO DE ESTANQUEIDAD DEL TIPO
DE ARO DE GRAFITO
Este procedimiento es de aplicación a los
siguientes dispositivos de estanqueidad del eje
con los números de pieza del kit de dispositivo
de estanqueidad:
001329-151
001330-052
001330-223
001330-416
003785-061
003785-185
Retirada
Desmontar y retirar el eje de accionamiento
como sigue:
1. Quitar los cuatro tornillos (8) y juntas (7) y
retirar el retenedor (6) y la sección estacionaria
(4) del dispositivo de estanqueidad.
! PRECAUCION
No rayar las superficies de junta sobre el eje
al retirar el dispositivo de estanqueidad (4).
2. Retirar con cuidado el aro de grafito y el
resto del dispositivo de estanqueidad (4) del eje
(1).
3. Quitar el anillo de resorte (3) y extraer el
conjunto de eje y cojinete (1). Quitar el suple-
mento de ajuste (2) cuando proceda.
Limpieza e Inspección
Todas las piezas deben ser inspeccionadas y
estar exentas de defectos importantes, de
suciedad, de rayas o de materias extrañas.
Después de la limpieza, deben recubrirse todas
las piezas con una ligera película de aceite
limpio.
Instalación
Instalar el conjunto de eje y dispositivo de
002746-000 HOJA 2 DE 4
8
6 7
5
3
1
2
4
DISPOSITIVO DE ESTANQUEIDAD DEL
TIPO DE ARO DE GRAFITO
4D
6
4A
4B
1 4C
DETALLE DEL
4F 4E 3
ELEMENTO 4
estanqueidad como sigue:
! PRECAUCION
Antes de instalar el dispositivo de estan-
queidad del eje, hay que poner atención en
asegurarse de que todas las piezas se
ajustan entre sí de forma correcta. Si el aro
de goma (F) se agarrota en el eje, el muelle
(D) puede desacoplar la envolvente del aro
de grafito (C). Cerciorarse de que la envol-
vente y la banda del aro de grafito esté cor-
rectamente acopladas antes de volver a
montar el dispositivo de estanqueidad.
1. Colocar el motor con el bloque de las bocas
de entrada y de salida mirando hacia abajo.
2. Lubricar el dispositivo de estanqueidad y el
eje con líquido hidráulico limpio del mismo tipo
que será utilizado en el sistema. Instalar el eje y
cojinete montados (1) en la brida y soporte de
montaje. Asegurarse de que no haya rebabas
no bordes cortantes en la zona del eje en la que
va a ir el dispositivo de estanqueidad.
 11-09-98

3. Para una aplicación rígida del eje, utilizar el
suplemento de ajuste (2) que da como
resultado el mínimo huelgo alrededor del
cojinete del eje.
4. Colocar el anillo de resorte (3) en la brida de
montaje para retener el conjunto del eje.
Cerciorarse de que el anillo quede completa-
mente asentado en el surco. Utilizar el anillo
que dé como resultado el ajuste más apretado.
5. El conjunto del dispositivo de estanqueidad
(4) se encuentra disponible únicamente en
forma de una unidad completa. Montar el dis-
positivo de estanqueidad como sigue:
manera uniforme con un par de apriete de 13,6
Nm (10 libras pie).
DISPOSITIVO DE ESTANQUEIDAD DEL EJE
DEL TIPO DE RETEN DE ACEITE
Este procedimiento es de aplicación al siguiente
dispositivo de estanqueidad del eje con el
número de pieza del kit del dispositivo:
001329-273
1
2

¡NOTA !
La instalación del dispositivo de estanqueidad
debe ser llevada a cabo con rapidez para evitar
que el aro de fricción de goma se agarrote
sobre el eje.
1329-1s
A. Poner el retenedor (E) del muelle sobre el
eje y contra el anillo de retención que hay en el
5 4 3
conjunto del eje. 6

B. Colocar el muelle (D) apoyándolo contra el

retenedor (E). DISPOSITIVO DE ESTANQUEIDAD DEL
EJE DEL TIPO DE RETEN DE ACEITE
C. Aplicar grasa a la superficie del aro de
fricción de goma (F) y situar la envolvente que
contiene el aro de fricción de goma y el aro de
grafito (C) sobre el eje con el aro de grafito al 8. Quitar los cuatro tornillos (1) y juntas (2) y
descubierto. retirar el retenedor (3) y la junta tórica (5).

D. Aplicar grasa a la junta de goma de sección 9. Retirar el retén de aceite (4) del eje (6).
cuadrada (A) e instalarla sobre el asiento de
cerámica (B). 10. Quitar el tornillo de cabeza hueca (7) que
sujeta la excéntrica al alojamiento.
E. Insertar el asiento y la junta en el retenedor
(6) del dispositivo de estanqueidad con la cara
lapidada del asiento en posición para hacer
! PRECAUCION
contacto con el aro de grafito.
No rayar las superficies de contacto con el
F. Poner el conjunto del retenedor del disposi-
retén en el eje al retirar éste de la excéntrica.
tivo de estanqueidad y la junta tórica (5) sobre
el eje con la superficie lapidada contra la cara
11. Retirar con cuidado el conjunto de eje y
del grafito.
cojinete (6) de la excéntrica.
G. Poner las cuatro juntas (7) en los cuatro tor-
nillos (8) e insertar el retenedor (6) del disposi-
tivo de estanqueidad. Apretar el retenedor del
dispositivo de estanqueidad sólo lo necesario
para apuntar los cuatro tornillos y apretarlos de
002746-000 HOJA 3 DE 4
11-09-98

Limpieza e Inspección 5. Hacer deslizar el retenedor (3) del disposi-

Todas las piezas deben ser inspeccionadas y
estar exentas de defectos importantes, de
suciedad, de rayas o de materias extrañas.
Después de la limpieza, deben recubrirse todas
las piezas con una ligera película de aceite
limpio.
tivo de estanqueidad sobre el eje hasta que
haga contacto contra el retén (4).
6. Poner las juntas (2) sobre los tornillos de
sombrerete (1) y colocar éstos. Apretar de
forma alternada los tornillos con un par de apri-
ete de 68 Nm (50 libras pie).

Instalación
Instalar el conjunto de eje y dispositivo de
estanqueidad como sigue:

1. Posicionar la excéntrica sobre el grupo rota-

torio de forma que la parte gruesa de la excén-
trica quede en la parte inferior del bloque de las
lumbreras.

2. Introducir el extremo pequeño del conjunto

de eje y cojinete (6) a través del ánima de la
excéntrica y en las acanaladuras del tambor de
los cilindros.

3. Instalar la junta tórica (5) en el plano refren-

tado del ánima del alojamiento.

4. Haciendo uso de una herramienta de man-

guito cónico con un diámetro interior de 31,5
mm (1,240 pulgadas) y un diámetro exterior de
35,5 mm (1,395 pulgadas), colocar el retén de
aceite (4) sobre las acanaladura del eje.

002746-000 HOJA 4 DE 4

INSTALACION DEL KIT DE
MANGUITO DEL EJE DE
GIRO
(009532-000)
INSTALACION
1. Limpiar la superficie en donde el dispositivo
de estanqueidad hace contacto con el eje.
Limar y pulir cualesquiera rebabas o puntos
ásperos.
2. Medir el diámetro en el que irá situado el
manguito en una parte del eje que no se
encuentre desgastada. Efectuar la medición en
tres puntos y obtener la media de las lecturas
en caso de que el eje esté ovalizado. Si el
diámetro medio está dentro del margen corre-
spondiente a un tamaño dado de manguito, la
presión de ajuste incorporada en el manguito es
suficiente para evitar que éste se deslice o gire.
No es necesario ningún adhesivo.
9532SA
3. Si el eje está profundamente rayado, llenar
el surco con una masilla del tipo epoxy. Instalar
el manguito antes de que la masilla se
endurezca.
4. Si el surco no requiere ser rellenado, aplicar
una ligera capa de un producto sellador no
endurecible a la superficie interna del manguito.
5. Determinar el lugar hasta donde debe ser
situado el manguito para que cubra las marcas
de desgaste del dispositivo de estanqueidad
viejo. Medir el punto exacto o hacer una marca
009532-000
3-87
directamente sobre la superficie. El manguito
debe ser colocado sobre la zona desgastada y
no simplemente introducido hasta el fondo o
dejado al nivel del extremo del eje.
6. Poner la herramienta de instalación sobre el
manguito. El extremo con reborde del manguito
es el que debe entrar primero en el eje.
9532SB
7. Golpear con cuidado sobre el centro de la
herramienta de instalación hasta que el man-
guito cubra la superficie desgastada por el dis-
positivo de estanqueidad.
9532SC
Si la herramienta de instalación que se suminis-
tra con el manguito fuera demasiado corta,
puede ser substituida por un trozo de tubo o
conducto con un extremo cortado a escuadra y
exento de rebabas.
8. Dejar el reborde del manguito intacto a
menos que se requiera una separación. Usar
cortadores laterales para hacer palanca sobre
el reborde alejándolo de la superficie de junta y
retorcerlo haciendo un rollo. El reborde se
soltará a lo largo de la línea previamente
cortada.
HOJA 1 DE 2
3-87

9532SD

9. Una vez que el manguito haya quedado

instalado, volver a comprobar que no haya
rebabas que pudieran deteriorar el dispositivo
de estanqueidad.

10. Lubricar el extremo del manguito cuando se

instale el dispositivo de estanqueidad.

NUMERO DE
DIAMETRO DIAMETRO
PIEZA DEL
MAXIMO MAXIMO
KIT DE
DEL EJE DEL EJE
MANGUITO
009532-001 146,15mm 145,94mm
5.754” 5.746”
009532-002 76,27mm 76,12mm
3.003” 2.997”

009532-000 HOJA 2 DE 2

CABEZAL GIRATORIO
(009647-000)
REVISIÓN
Desmontaje
NOTA
Se recomienda volver a montar el ensamblaje del
cabezal rotativo en un taller en vez de hacerlo en
el lugar de la instalación ya que se necesita una
gran prensa y equipo especializado. Si no hubiera
más remedio que repararla en el lugar de la insta-
lación, se recomienda disponer de un ensam-
blaje de cojinetes y de un eje de perforación.
1. Eleve el mástil y bloquéelo en su posición.
Baje el cabezal giratorio.
Retire el adaptador superior del fondo del eje
de perforación (42) y haga descender la cabeza
hasta el tope inferior del mástil.
NOTA
Si desea obtener más información acerca de la
retira e instalación del adaptador superior, con-
sulte el boletín 011201-000.
2. Desconecte, tape y coloque un tapón en todas
las mangueras hidráulicas que van al motor (1).
Necesitará 2 tapones para cada 001137-007, 2
tapas para cada 01138-007, 1 tapón para cada
01132-006 y una tapa para cada 001138-006.
3. Retire el bloque de retención de la man-
guera del distribuidor del sistema de tuberías
neumáticas y retire la manguera neumática.
4. Para vaciar el aceite de la caja de
engranajes deberá quitar el tapón (35) y dejar
que caiga el aceite en un recipiente adecuado.
5. Retire las zapatas de guía posteriores del
cabezal giratorio, espaciadores y placas de
desgaste del cabezal.
6. Retire los dos tornillos de cabeza hueca (20)
de la tapa (21) y conecte las orejetas de ele-
vación o cadenas. Vuelva a atornillar los tornil-
los de cabeza hueca.
009647-000
12-15-92
7. Conecte el cable del torno a las orejetas de
elevación para sujetar el cabezal en su sitio. Si
utilizara otro equipo distinto para elevar el cabe-
zal, asegúrese de que es capaz de elevar de
forma segura pesos superiores a 680 kg.
8. Retire los eslabones de conexión de la cadena
de tracción que hay a cada lado del fondo del
cabezal. Es posible que sea necesario aflojar las
cadenas para retirar los eslabones de conexión.
9. Retire los eslabones de conexión de la cadena
del polipasto (34) que hay en la parte superior, a
cada lado, del cabezal a la altura del sexto eslabón.
10. Retire el cabezal giratorio del mástil y límp-
ielo con cuidado antes de seguir con el proceso
de desmontaje.
11. Coloque el cabezal sobre los bloques en la
posición de funcionamiento normal. Bloquee el
cabezal de forma segura y prosiga con el
proceso de desmontaje.
12. Retire el distribuidor del sistema de tuberías
neumáticas, las zapatas de guía frontales y las
placas de desgaste.
13. Retire el ensamblaje de la manguera del
respiradero y tape los extremos de la manguera.
14. Retire los tornillos de cabeza hueca (2) y
eleve el motor (1) del engranaje planetario (6).
15. Retire el acoplamiento ranurado (3) de la
caja de engranajes planetaria.
16. Retire los ocho tornillos de cabeza hueca (5)
de la parte superior del engranaje planetario (6)
y retírelo junto con el anillo (13) y el adaptador
planetario (11).
17. Retire los cuatro tornillos (18) de la caja de
sellado (17) y eleve la carcasa verticalmente
hasta sacarla.
18. Retire los 14 tornillos (20) de la tapa (21).
19. Coloque dos de los tornillos que acaba de
retirar (20) en los agujeros del gato que hay a
cada lado de la tapa. Apriete los tornillos alternati-
vamente para elevar la tapa (21) hasta despe-
garla de la carcasa de la caja de engranajes (22).
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12-15-92
20. Si la caja de engranajes va equipada con
una contratuerca del engranaje de perforación
(28) deberá retirarla junto con la arandela (29),
el espaciador (30), el cojinete (31) y el espacia-
dor del reductor (32). Si la caja de engranajes
no está equipada con la contratuerca deberá
retirar únicamente el espaciador.
21. Retire los ocho tornillos (46) y saque la
placa de sello inferior (45).
22. Coloque la caja de engranajes bajo una
prensa. Apoye la parte circular de la caja de
engranajes inferior sobre una tubería rígida de
12" de D.I. (305 mm) y unas 12" (30 cm) de
altura. Centre la tubería para permitir que caiga
dentro de la misma el ensamblaje del cojinete/
eje de perforación (39 y 42).
23. Para retirar el eje de perforación (42) del
engranaje de perforación (33) sin dañarlo, deberá
utilizar un soplete equipado con una punta de fre-
sado. El engranaje de perforación debe calen-
tarse cuidadosamente desde el centro hacia
afuera en un espacio aproximado de unas 4 pul-
gadas (10 cm). Coloque un acoplamiento rígido
de 3" (76 mm) de grosor en la ranura en la parte
superior del eje de perforación. Empuje el eje de
perforación hacia abajo hasta que el engranaje
de perforación se desprenda del eje de per-
foración. Tenga cuidado de no ejercer ningún tipo
de presión sobre el borde más fino de la parte
superior del eje de perforación (42).
24. Retire el engranaje de perforación (22) del
eje de perforación (42).
25. Compruebe el estado del cojinete de
empuje (39). Si fuera necesario cambiarlo, real-
ice el procedimiento siguiente:
26. Desbloquee el arandela de bloqueo (37)
para poder retirar la contratuerca (36) y la aran-
dela ranurada (38).
NOTA
Es posible que sea necesario calentar la con-
tratuerca para facilitar su retirada.
27. Coloque el eje de perforación (42) dentro de
una tubería rígida de 8" de D.I. (203 mm) X 15"
009647-000
(38 cm) de altura descansando sobre conos de
cojinete. Coloque un acoplamiento rígido de 3"
(76 mm), y 1-1/2" (3.7 cm) de altura como mínimo
en la ranura de la parte superior del eje de per-
foración. Tenga cuidado de no ejercer ningún tipo
de presión sobre el borde más fino de la parte
superior del eje de perforación. Fuerce el eje de
perforación hacia abajo hasta sacarlo del cojinete.
28. Limpie cuidadosamente todas las piezas de
la caja de engranajes.
Inspección de componentes
29. Antes de comprobar las dimensiones críticas de
los componentes, deberá inspeccionarlos visual-
mente y buscar si existen grietas u otros problemas
más graves que impedirían su reutilización cuando
vuelva a montar este ensamblaje. Compruebe
todas las piezas antes de comenzar a montarlas.
30. Después de comprobar todas las piezas y
sus dimensiones, podrá iniciar el proceso de
montaje. Asegúrese de contar con sellos,
empaquetaduras y juntas tóricas de repuesto ya
que deberá reemplazarlos.
31. Las tolerancias dimensionales del eje de per-
foración (42) en el asiento del eje de perforación y
el D.I. del eje de perforación (33) son críticas. Ajus-
te en caliente del modo que sea necesario para
asegurarse de que el eje de perforación permane-
cerá en su posición durante el funcionamiento.
Montaje
1. Será necesario calentar las partes sigu-
ientes antes de comenzar la instalación:
• Caliente el cojinete (39) en aceite o en un horno
a 149°C durante una hora u hora y media.
Compruebe la temperatura con un termómetro.
• Caliente el engranaje de perforación (33) en
aceite o en un horno a 219°C durante cinco
(5) horas. Utilice un termómetro para aseg-
urarse de que el engranaje de perforación
se calienta a la temperatura correcta.
• Caliente los conos de cojinete (24 y 26) en
aceite o en un horno a 149°C durante una hora.
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 12-15-92

1 2

22

3
4
5
6

7
8

9 .010” - .030” 9647s1 36

10 37
.25 - .75 mm
9
38

12 39
11
13

15 14
48 40
49
16 18
41
17
42
19
43
44

20

21 45

28
46
29
30
27 47
31
26

25

33

24

23
EJE SIN COJINETE

009647-000 PÁGINA 3 DE 8
12-15-92

AGUJERO DEL COJINETE SUPERIOR

9647sb

PROFUNDIDAD DEL AGUJERO

DEL COJINETE CAJA DEL CABEZAL
GIRATORIO

AGUJERO DEL ENGRANAJE DE PERFORACIÓN

AGUJERO DEL COJINETE DE

EMPUJE PRINCIPAL

SUPERFICIE DEL SELLO SUPERIOR

SUPERFICIE DEL COJINETE SUPERIOR

SUPERFICIE DEL ENGRANAJE DE PERFORACIÓN

SUPERFICIE DEL COJINETE DE EMPUJE PRINCIPAL

SUPERIFICIE DEL SELLO INFERIOR

CAJA DE SELLADO INFERIOR

009647-000 PÁGINA 4 DE 8

! PRECAUCIÓN
Si mezcla los espaciadores de cojinete es
posible que los cojinetes se dañen. Los
espaciadores se han pulimentado para enca-
jar con los cojinetes de forma precisa. No
mezcle cojinetes ni espaciadores en ensam-
blajes de cojinetes distintos.
2. Limpie cuidadosamente el eje de per-
foración (42). Deberá eliminar todas las marcas
o rayaduras antes de volver a montarlos.
3. Instale los cojinetes (39) sobre el eje de per-
foración (42). Los cojinetes deben asentarse
con firmeza sobre el hombro y se deben montar
del modo que se muestra en el dibujo detallado.
4. Permita que el eje de perforación y el coji-
nete se enfríen hasta temperatura ambiente.
5. Coloque el eje de perforación (42) con el coji-
nete (39) bajo la prensa. Coloque una tubería de 6"
(152.4 mm) de D.I. X 11" (28 cm) de longitud sobre
el eje de perforación descansando sobre la parte
superior del ensamblaje del cojinete (39). Aplique
una fuerza de 20 toneladas con la prensa para as-
egurarse de que el cojinete queda correctamente
asentado. El cojinete debe girar libremente sin que
la cubeta del cojinete realice movimientos axiales.
6. Instale la arandela (38), arandela de tenaza
(37) y contratuerca (36). Apriételo lo máximo
posible y bloquéelo en su posición correcta.
7. Limpie cuidadosamente y elimine cualquier
marca o rayadura de la caja de sellado (45).
8. Engrase y empaquete los sellos inferiores
(43) cuidadosamente con grasa EP Nº2.
9. Instale ambos sellos (43) con los bordes hacia
arriba tal y como se muestra en la caja de sellado
(45) y presione los sellos con firmeza en su pos-
ición con una placa de 3-3/4" (9.3 cm) de diámetro.
10. Engrase la junta tórica (44) y colóquela en la
ranura de la caja de sellado (45).
11. Engrase la zona de contacto del sello en el
eje de perforación (42).
009647-000
12-15-92
12. Limpie cuidadosamente las cavidades del coji-
nete superior e inferior de la caja (22). Estas zonas
deben quedar absolutamente limpias de cualquier
tipo de acumulación de suciedad o grasa.
13. Coloque cuidadosamente el ensamblaje del
eje de perforación (42) en el centro de la caja
de sellado inferior (45).
14. Coloque la copa del cojinete (23) en el interior
de la cavidad del cojinete del piñón de entrada infe-
rior y golpéelo ligeramente para alinearlo o bien,
presione con fuerza hasta colocarlo en su sitio.
15. Coloque la caja de engranajes (22) sobre el
eje de perforación (42) y los cojinetes de
empuje principal (39).
16. Aplique una capa de Loctite 242 azul (nº de pie-
za 001581-001) en las roscas de los tornillos (46).
17. Eleve la caja de sellado inferior (45) sobre la
zona del sello inferior. Asegúrese de que los sel-
los (43) no se doblan o se dañan y que la junta
tórica (44) no se cae de la ranura de la caja.
18. Instale los tornillos (46) y apriételos alternati-
vamente con un par de 100 pies-libras (135 Nm).
NOTA
El espacio normal que debe quedar entre la caja de
sellado y la caja de engranajes es de 1/8" (3 mm).
19. Si ha seguido correctamente todas las
instrucciones proporcionadas, el eje de per-
foración debería girar libremente sin holgura.
20. Instale el cono del cojinete calentado (26)
sobre el extremo ranurado del piñón de entrada
(25). Asegúrese de que el cojinete queda cor-
rectamente asentado sobre el hombro.
NOTA
Deje el cono que queda (24) en aceite hasta que
vaya a instalar el engranaje de perforación (33).
! ADVERTENCIA
El uso de los agujeros (5/8-11 UNC) practica-
dos en la parte superior del engranaje de per-
foración para un fin distinto que el de elevar
el engranaje de dirección puede provocar
graves daños personales e incluso la muerte.
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12-15-92
21. Coloque una chaveta de acero (41) en el eje
de perforación (42). No utilice una chaveta de
acero dulce. El material debe ser AISI 4140 HT.
22. Aplique una capa de Loctite 860 (nº de pieza
001581-006) a la superficie de contacto del eng-
ranaje de perforación del eje de perforación (42).
23. Vuelva a comprobar todo y asegúrese de
que ha instalado la cubeta del cojinete (23).
24. Eleve y coloque el engranaje de perforación
sobre el eje de perforación. Procure disponer
de una prensa por si el cojinete no encaja com-
pletamente en el hombro del eje de perforación.
25. Coloque el cono del cojinete calentado (24)
dentro de la cubeta (23) e instale el piñón de
entrada en el cono del cojinete de entrada infe-
rior. Los engranajes deben engarzarse del modo
adecuado para que la instalación se realice del
modo correcto, además deberá golpear ligera-
mente el piñón hasta que quede acoplado.
26. Instale el espaciador del engranaje de per-
foración (32) en la parte superior del engranaje
de perforación.
27. Coloque el cojinete del eje de perforación
superior (31) sobre el eje de perforación y
golpee ligeramente el anillo de guía inferior
hasta que quede correctamente ajustado contra
el espaciador (32) o el hombro.
28. Las cajas de engranajes con ejes de per-
foración dotados de contratuercas de engranaje
de perforación deben contar con arandela de
bloqueo (29) y contratuerca (28) y estar apreta-
das todo lo que sea posible.
29. Limpie cuidadosamente la tapa de la caja de
engranajes. Elimine cualquier rayadura o acu-
mulación de suciedad.
30. Instale la cubeta del cojinete (27) en la aper-
tura de la tapa (21) y golpéela ligeramente
hasta colocarla en su posición.
31. Coloque el cono del cojinete calentado (26)
009647-000
sobre la parte superior del eje del piñón de
entrada (25) y golpéelo ligeramente hasta que
quede correctamente encajado.
32. Aplique una capa de Loctite 515 púrpura (nº
de pieza 001581-005) al borde de sellado de la
caja de engranajes (22).
33. Aplique una capa de Loctite 242 azul (nº de
pieza 001581-001) en las roscas de los tornillos
(20) y coloque la tapa (21). Tire de la tapa hacia
abajo con cuidado y apriete los tornillos con un
par de 200 pies-libras (271 Nm).
34. Las cajas de engranajes que posean un
tapón de inspección en la tapa (21) podrán utili-
zarse para medir desde la parte superior del eng-
ranaje de perforación (33) hasta la parte superior
de la tapa (21) para asegurarse de que el eng-
ranaje de perforación no se mueve sobre el eje.
NOTA
La dimensión correcta debe ser la misma que la
dimensión indicada cerca de la apertura de
inspección.
35. Aplique una capa de eliminador de juntas
Loctite 515 púrpura (nº de pieza 001581-005)
en la superficie inferior del adaptador planetario
(11). Coloque y alinee el adaptador sobre los
agujeros de los pernos en la parte superior de
la tapa de la caja de engranajes.
36. Engrase lo anillos cuadrados (9) e insértelos
en la apertura superior del adaptador planetario
(11) y del engranaje anular planetario (10).
37. Coloque el planetario (48) en el adaptador (11)
e instale el engranaje anular planetario (10) sobre
la parte superior del adaptador. Asegúrese de que
los anillos quedan correctamente colocados.
38. Coloque el acoplamiento ranurado (3) en el
centro del planetario (48) y gire el eje de perfora-
ción (42) para centrar el ensamblaje del engrana-
je planetario alrededor del piñón de entrada (25).
39. Aplique una capa de Loctite azul en las
roscas de los tornillos (5) y colóquelos en su
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posición. Apriete los tornillos de forma alterna-
tiva con un par de 100 pies-libras (135 Nm).
40. Retire el acoplamiento ranurado (3) que había
instalado anteriormente. Utilice un calibrador de
separaciones para comprobar el espacio que
queda entre la parte superior de la arandela de
empuje (49) y la superficie inferior de la parte
superior de la cubierta del extremo del planetario
(6) del modo que se muestra. El espacio que
queda debe ser de entre 0,010" a 0,030" (0,25 a
0,75 mm). Si el espacio es inferior al mínimo indi-
cado, deberá realizar el procedimiento siguiente:
41. Retire los tornillos (5) y retire la cubierta del
extremo (6). No mueva el adaptador plane-
tario (11).
42. Instale una junta de 1/32" (7) o bien, una de
1/16" (8), según sea necesario, para que actúen
como un espaciador sobre la parte superior del
engranaje anular planetario.
43. Engrase e instale el anillo cuadrado (9) y la
cubierta del extremo (6) y vuelva a apretar los tor-
nillos (5) con un par de 100 pies-libras (135 Nm).
44. Utilice un calibre de separaciones para
volver a medir el espacio.
45. Cuando la separación sea la correcta,
vuelva a instalar el acoplamiento ranurado (3).
46. Empaquete los sellos y engráselos con cui-
dado (19). inserte los sellos en la caja (17) con el
borde del sello superior colocado en la dirección
de la parte superior de la caja (17) y el borde del
sello inferior en dirección hacia la tapa (21).
47. Coloque una sola empaquetadura (16) en la
apertura de la parte superior del eje de per-
foración (42).
48. Aplique una capa de Loctite naranja en al
superficie de contacto inferior de la caja de sell-
ado (17). Coloque con cuidado la caja sobre el
eje de perforación y empújelo sobre el eje de
perforación hasta que sobrepase la ranura de la
junta tórica.
009647-000
12-15-92
49. Engrase la junta tórica (40) y colóquela sobre
el eje de perforación (42) a través de la parte
superior de la caja de sellado. Compruebe que la
alineación de la caja es correcta y, a contin-
uación, coloque a presión la caja en su posición.
50. Aplique una capa de Loctite azul en las
roscas de los tornillos (18) y apriete la caja (17)
hacia abajo de forma uniforme. Apriete con un
par de 100 pies-libras (135 Nm).
51. Aplique una capa de grasa GP o Never Size
en ambos lados del buje de desgaste (15) y
colóquelo sobre la parte superior de la
empaquetadura (16) que había colocado anteri-
ormente en el eje de perforación (42). Coloque
la empaquetadura sobrante (14) sobre la parte
superior del buje de desgaste.
52. Instale un espaciador (13) sobre la parte
superior del buje de desgaste (15) e instale la
manguera neumática o embridada en la parte
superior de la caja de sellado. Con sólo dos per-
nos será suficiente ya que la brida se retirará
después de que se hayan comprimido y enca-
jado el buje de desgaste y la empaquetadura.
Haga girar el eje de perforación unas cuantas
vueltas a mano para encajar la empaquetadura.
53. Retire la brida con cuidado sin mover el
espaciador (13). Al comprimir de forma
adecuada la empaquetadura permitirá que el
espaciador se extienda por encima de la caja
de sellado entre 0,080" a 0,100" (2 a 2,54 mm)
después de haber retirado la brida. Si el espaci-
ador (13) se extiende más del máximo per-
mitido por encima de la caja de sellado (17),
deberá cambiar el espaciador (13) por un espa-
ciador más fino y deberá comprobar de nuevo
que la dimensión es la correcta. Utilice un espa-
ciador que se acerque lo máximo posible a las
dimensiones recomendadas.
54. Engrase e instale la junta tórica (4) (compo-
nente de la unidad planetaria) en la parte supe-
rior de la cubierta superior del planetario (6).
55. Vuelva a comprobar que el adaptador plane-
tario (3) esté en la unidad planetaria (48).
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12-15-92

56. Coloque el motor (1) en la parte superior de

la unidad planetaria (6) con la salida del drenaje
de caja en dirección al centro de la caja de
engranajes.

57. Aplique una capa de Loctite azul (001581-

001) en las roscas de los tornillos (2) y apriéte-
los de forma uniforme con un par de 100 pies-
libras (135 Nm) aproximadamente.

58. Vuelva a instalar la manguera de escape de

aire (no apriete uno de los extremos hasta que
no haya llenado de aceite la caja de engranajes
y haya salido todo el aire que pueda haber
entrado en el interior).

59. Engrase la junta tórica (12) y colóquela

sobre la parte superior de la caja de sellado
(17). Apriete los pernos con un par de 100 pies-
libras (135 Nm).

60. Llene la caja de engranajes a través de la

apertura que hay en la unidad planetaria con
unos 19 litros (5 galones líquidos) del tipo de
aceite que se indica en la lista de la Sección
Lubricación de este manual. El nivel de aceite
será el correcto cuando alcance la parte supe-
rior del engranaje anular planetario.

61. Compruebe el nivel de aceite una vez a la

semana como mínimo.

62. Vacíe el aceite, limpie y vuelva a llenar la

caja de engranajes cada seis meses.

009647-000 PÁGINA 8 DE 8
 9-28-98

INSTALACIÓN DEL 9. Consulte el diagrama de soldadura e

instale el bloquecillo de la barra.
BLOQUEO DE REDUCCIÓN
10. Desafloje la reducción de varillas supe-
DE VARILLAS SUPERIOR rior de la reducción de varillas de la barrena
(011201-000) con la llave grifa.

INSTALACIÓN
Instale la reducción de varillas en el eje del
tambor de perforación del cabezal rotatorio CABEZAL ROTATORIO
de la manera siguiente:
EJE DEL TAMBOR DE
PERFORACIÓN
1. Limpie cuidadosamente las partes ros- REDUCCIÓN DE
cadas del eje del tambor de perforación y de VARILLAS SUPERIOR
la patilla de la reducción de varillas superior. 11201s1.tifREDUCCIÓN DE
BARRENA
2. Aplique compuesto para juntas en las LLAVE DE
partes roscadas del eje del tambor y la pati- RETENCIÓN
lla de la reducción de varillas.

3. Coloque reducción de varillas de la

barrena en el cojinete de la mesa y extienda
la llave de retención. COJINETE DE
LA MESA DE
ROTACIÓN
4. Aplique compuesto para juntas en las
partes roscadas de la patilla de la reducción
de varillas.

5. Rosque la reducción de varillas superior

a la reducción de varillas de la barrena y
apriételas a mano.

6. Coloque el interruptor de velocidad del

motor, ENGINE SPEED, en la posición ‘HI’
o ‘RUN’

7. Gire el control de par de apriete del

cabezal rotatorio, TORQUE CONTROL,
hacia la derecha hasta su posición máxima.

8. Haga descender lentamente el cabezal

rotatorio sobre la reducción de varillas supe-
rior. Comience a roscar los dos y deje que la
reducción de varillas de la barrena golpee
tres o cuatro veces la llave de retención
para asegurar que se ha apretado al
máximo.

011201-000 PÁGINA 1 DE 2
 9-28-98

REDUCTORA

A EJE DEL TAMBOR DE

PERFORACIÓN
BLOQUECILLO ESPECIAL
LG 3/8” X 3/8” X 1-1/2”
(9.5mm X 9.5mm X 38mm) REDUCCIÓN DE VARILLAS
Nº PIEZA 011200-001 SUPERIOR

NOTA ASEGÚRESE DE ENGRASAR LA ROSCA DE LA REDUCCIÓN

DE VARILLAS SUPERIOR CON LUBRICANTE PARA BARRAS
Y DE QUE QUEDE BIEN APRETADA ANTES DE SOLDAR

B
EJE DEL
TAMBOR DE
REDUCCIÓN DE VARILLAS PERFORACIÓN
SUPERIOR
TIP. 3/4” (19mm) BLOQUECILLO ESPECIAL
TIP. 120o

TIP. 1-1/2” (38mm)

3 LUGARES REDUCCIÓN
TIP DE VARILLAS

VISTA A SECCIÓN B

BLOQUECILLO ESPECIAL

011201-000 PÁGINA 2 DE 2

MOTOR HIDRAULICO DE
PALETAS
(001011-000)
GENERALIDADES
Las páginas siguientes están dedicadas a la de-
scripción, el funcionamiento, la retirada, la re-
visión general de mantenimiento y las
instrucciones para la instalación de este tipo de
motor hidráulico de paletas.
DESCRIPCION
Este motor de paletas está constituido por cuat-
ro componentes básicos: el alojamiento o cuer-
po, un eje y cojinete, una tapa terminal y un
grupo rotatorio que consiste en: un rotor, pa-
letas, muelles de las paletas, aro excéntrico, co-
jinete y placa de presión de lumbreras.
TAPA TERMINAL CUERPO
GRUPO ROTATORIO EJE Y COJINETE
FUNCIONAMIENTO
Durante el funcionamiento, el aceite a presión
entra por una de las bocas de la tapa terminal y
es dirigido a ambos lados del conjunto del aro
excéntrico a través de unas lumbreras de paso
en los conjuntos de la tapa terminal y de placa
de lumbreras. La presión aplicada sobre las pa-
letas obliga al rotor a girar y al mismo tiempo
hace que gire el eje. A medida que el rotor gira,
el aceite se desplaza hacia las lumbreras de sal-
ida de la placa de lumbreras y de la tapa termi-
nal. La entrada del aceite por la boca "A" de la
001011-000 HOJA 1 DE 5
7-28-97
tapa terminal obligará al eje a girar en el sentido
de las agujas del reloj.
MANTENIMIENTO
Las piezas internas de este motor son lubrica-
das por el líquido de funcionamiento y, por lo
tanto, el mantenimiento preventivo se limita a
mantener limpio el líquido que hay en el sistema.
No deberá permitirse que se acumule suciedad
sobre el motor ni alrededor de la junta de estan-
queidad del eje. Todos los accesorios de conex-
ión y pernos deberán estar bien apretados.
En el caso de que el motor no funcione de forma
correcta o se produzca un fallo de funcionamien-
to, consultar la "Tabla de Investigación de las
Averías" antes de proceder a una revisión gen-
eral del motor.
INVESTIGACION DE LAS AVERIAS
En la tabla que se incluye a continuación se rel-
acionan algunas de las dificultades que pueden
presentarse con este motor de paletas. Se indi-
can en la tabla la causa probable y los posibles
remedios para el problema relacionado.
RETIRADA e INSTALACION
Las instrucciones siguientes son de carácter
general y sólo deberán ser utilizadas como una
guía para la retirada y la instalación de este
componente.
Para retirar el motor, proceder en la forma que a
continuación se indica:
1. Para el motor de la máquina y dejar que el
aceite hidráulico se enfríe. Desconectar el cable
de masa de la batería y poner un rótulo en el
conmutador del encendido para informar a los
demás de que se está llevando a cabo una
operación de mantenimiento.
2. Limpiar la zona que queda alrededor del
motor y de las conexiones de las mangueras.
3. Poner rótulos, desconectar y poner
tapones en las mangueras en el motor
hidráulico. Taponar las bocas para evitar la
contaminación.
7-28-97

Problema Causa Remedio

Fuga Externa a. Fallo de una junta. a. Substituir la junta.
b. Porosidad en una pieza de fundición. b. Substituir la pieza de fundición.
c. Junta dañada o defectuosa entre el c. Substituir la junta.
alojamiento y la tapa terminal.

Fuga en los Racores a. Brida o racores agrietados o deteriorados. a. Substituir la brida o los racores.
b. Rosca de brida dañada o defectuosa. b. Substituir la brida.
c. Junta tórica deteriorada o defectuosa. c. Substituir la junta tórica.
d. Rebabas sobre las caras de contacto. d. Eliminar las rebabas.

Pérdida de a. Presión de entrada baja. a. Comprobar la presión.

Velocidad Bajo b. Placa de lumbreras o tapa terminal rayadas. b. Relapear para eliminar las rayaduras.
Carga c. Temperatura elevada del aceite.

Control Deficiente a. El grupo rotatorio está gastado. a. Substituirlo.

de la Velocidada

El Motor no se Pone a. Par insuficiente. a. Aumentar el reglaje de la válvula de seguridad.

en Funcionamiento b. Fugas excesivas en el motor.
c. Grupo rotatorio gastado.
d. Junta tórica defectuosa en el diámetro
exterior de la la placa de lumbreras.
b. Comprobar el flujo de la salida del motor. La
placa se aleja del aro excéntrico a causa de que
la presión no le aplica carga.
c. Substituirlo.
d. Substituir la junta tórica.

Juego en el Eje a. Cojinetes gastados. a. Substituir los cojinetes.

Ruido Excesivo a. Grupo rotatorio gastado o deteriorado. a. Inspeccionar si presenta un desgaste excesivo.

TABLA DE INVESTIGACION DE LAS AVERIAS DEL MOTOR DE PALETAS

4. Sostener el motor de una forma segura
con un dispositivo de elevación adecuado antes
de quitar la tornillería de fijación del motor.
5. Antes de volver a instalar el motor, cercio-
rarse de que las superficies de montaje del
mismo estén perfectamente limpias.
6. Una vez que el motor haya quedado instal-
ado de nuevo, llenarlo con aceite hidráulico lim-
pio.
7. Poner la máquina en marcha y comprobar
los racores del motor hidráulico por lo que
respecta a posibles fugas.
REVISION GENERAL
Generalidades
Las instrucciones contenidas en la presente
sección cubren el desmontaje completo, la
inspección y el montaje del motor. También hay
en esta sección información acerca del cambio
del eje y de las juntas del eje.
Vaciar todo el líquido hidráulico del motor y lim-
piar a fondo la superficie exterior del mismo.
Preparar una superficie limpia y exenta de bor-
ras sobre la cual colocar las piezas internas para
su inspección.
Desmontaje
Desmontar el motor como sigue:
1. Vaciar todo el líquido hidráulico del motor
y limpiar a fondo la superficie exterior del
mismo.
2. Poner marcas de acoplamiento en la tapa
terminal y en el cuerpo del motor. Sujetar el
motor en un tornillo de banco con el eje exten-
dido hacia abajo.
3. Quitar los cuatro tornillos (1) y elevar la
tapa terminal (2) para separarla del motor.
4. Quitar la junta (3) de la tapa terminal (2).
5. Si es necesario, retirar el cojinete de agu-
jas (4) de la tapa terminal (2).
001011-000 HOJA 2 DE 5
 7-28-97

6. Quitar el pasador de posicionar (5) que

asegura la tapa terminal (2). 8 9 11

2 6
1 12

10

4 3 5 Examinar el cojinete de bolas (12B) por si pre-
7. Enroscar dos tornillos # 10-24 en los dos
agujeros roscados dispuesto como agujeros
para la extracción en el aro excéntrico (6) y reti-
rar el conjunto del grupo rotatorio.
¡NOTA!
Si se encuentra resistencia mientras se extrae el
aro excéntrico, golpear ligeramente el exterior
del cuerpo del motor mientras se tira hacia
arriba.
¡NOTA!
senta desgaste antes de retirarlo del eje (12C).
Aplicar una ligera presión al anillo de rodadura
exterior y hacerlo girar para comprobar si hay
desgaste o grietas y una holgura excesiva. Reti-
rar el cojinete del eje en caso de que esté dete-
riorado. Inspeccionar el eje por si presenta
deterioro, en especial en la superficie de junta
para el retén del eje. Omitir el procedimiento
siguiente si no se requiere retirar el cojinete.

8. Quitar el pasador de posicionar (7) del 11

conjunto de la placa de lumbreras (8). 12B

15
9. Enroscar dos tornillos # 10-24 en los dos
12
agujeros roscados dispuesto como agujeros
para la extracción en la placa de lumbreras (8) y
retirar el conjunto de la placa de lumbreras. 12A

10. Quitar las juntas de goma (9 y 10).

11. Quitar el anillo de resorte (11) y retirar el 12C

conjunto (12) de eje y cojinete del cuerpo del
motor (15). 14

13

001011-000 HOJA 3 DE 5
7-28-97
12. Quitar el anillo de retención del lado
interno (12A) y sacar el cojinete (12B) del eje
(12C) a prensa.
! PRECAUCION
El anillo de retención (12A) restante debe re-
tirarse haciéndolo pasar por encima de la su-
perficie del cojinete del eje y NUNCA por
encima de la superficie para el retén de
aceite del eje. Una superficie para el retén de
aceite del eje dañada dará lugar a fugas en el
retén de aceite.
13. Quitar el obturador de fieltro (14) y el retén
de aceite (13) del cuerpo (15) del motor.
Limpieza e Inspección
1. Lavar todas las piezas metálicas en un
disolvente de limpieza y secarlas completa-
mente.
2. Inspeccionar las juntas por lo que respecta
a desgaste y a fragilidad. Desecharlas y substi-
tuirlas si es necesario.
3. Inspeccionar los cojinetes por si presentan
desgastes o zonas planas.
4. Si el aro excéntrico presenta unas
ondulaciones de desgaste excesivas, deberá
substituirse el grupo rotatorio.
5. Inspeccionar la tapa terminal y las piezas
de fundición del cuerpo por si presentan grietas.
6. Substituir el eje si están presentes estrías
dañadas.
Montaje
Lubricar siempre todas las juntas y los cojinetes
en aceite hidráulico limpio antes de proceder a
su instalación. Montar el motor en la forma que
a continuación se indica:
1. En caso de haberlo quitado, colocar el
anillo de retención (12C) en el surco del eje (9)
haciendo pasar el anillo por encima del extremo
de salida del eje. Al igual que en el caso del
desmontaje, no hay que instalar el anillo
haciéndolo pasar sobre la superficie de con-
tacto del eje con el retén de aceite del
mismo ya que ello puede deteriorar la super-
ficie y originar fugas en el retén de aceite.
001011-000 HOJA 4 DE 5
2. Instalar el cojinete de bolas (12B) apli-
cando la presión sobre el anillo de rodadura
interior hasta que el cojinete quede bien asen-
tado contra el anillo de retención (12C). Colocar
el anillo de retención (12A). Asegurarse de que
los dos anillos de retención hayan quedado
completamente asentados en sus surcos
respectivos.
3. Colocar el obturador de fieltro (14) en el
cuerpo (15) del motor. Haciendo uso de un apli-
cador de retenes de aceite, colocar en su sitio
el retén de aceite (13) del eje. Engrasar los
labios del retén de aceite.
4. Aplicar presión sobre el anillo de rodadura
externo del cojinete de bolas (12B) hasta que el
conjunto del eje quede instalado en el cuerpo (15).
! PRECAUCION
No aplicar la presión sobre el extremo del eje (12).
5. Colocar el anillo de retención (11) para
fijar el conjunto del eje en su sitio. Cerciorarse
de que el anillo quede perfectamente asentado.
6. Operando sobre un banco de trabajo lim-
pio, instalar las juntas (9 y 10) sobre la parte
posterior de la placa de lumbreras (8).
6 8 9 11 15
12
10
7
7. Introducir el pasador de posición (7) en la
cara de la placa de lumbreras (8).
8. Enroscar dos tornillos # 10-24 en la placa de
lumbreras (8) para que sirvan de ayuda en la insta-
lación de la misma en el cuerpo (15) del motor.
 7-28-97

9. Con la placa de lumbreras ya instalada,

quitar los dos tornillo # 10 y colocarlo en el aro
excéntrico del grupo rotatorio (6) montado.
Colocar el pasador de posición (5) en el aro
excéntrico.

10. Hacer descender el grupo rotatorio (6)

dentro del cuerpo (15) del motor asegurándose
de que el pasador de posición (7) queda com-
pletamente asentado en el aro excéntrico.

2 6
1

4 3 5

11. Lubricar y entrar a presión el cojinete de

agujas (4) en la tapa terminal (2).

12. Lubricar la junta (3) e instalarla en la tapa

terminal (2).

13. Instalar el conjunto de la tapa terminal

sobre el cuerpo (15) del motor y asegurarla en
su sitio con los tornillos (1). Apretar de forma
alternada dos de ellos para llevar a cabo el
montaje de la tapa. Apretar los cuatro tornillos
con un par de apriete de 102 Nm (75 libras pie).

001011-000 HOJA 5 DE 5
7-28-97

001011-000 HOJA 6 DE 5
 9-23-97

VALVULA DE ALIVIO
(001104-000)
GENERALIDADES
Este conjunto de válvula ha sido diseñado
para una capacidad de 7,5 a 75,5 l/min
(2 a 20 gal/min) y para valores de presión
de 13,8 a 48 bar (200 a 700 psi).
La abertura de derivación ubicada en la parte
inferior de la válvula debe conectarse a la línea
de rebose. Esta línea no debe tener una válvula
ni ningún otro tipo de obstrucción instalada.
La palanca que está en la parte superior de la
válvula actúa como un alivio completo de pre-
sión cuando se la gira 180° pasando por la posi-
ción vertical.
! ADVERTENCIA
Si se atornilla el tornillo de ajuste hasta
el fondo, la válvula de rebose quedará
bloqueada en posición cerrada.
6. Ajustar el regulador a la presión de trabajo
deseada girando el tornillo de ajuste (3) en sen-
tido horario para aumentar la presión y en sen-
tido contrahorario para reducirla. Los valores de
ajuste adecuados son: 10 bar (150 psi) en com-
presores de 7 bar (100 psi) y 20,5 bar (300 psi)
en compresores de 17 bar (250 psi).
7. Para aliviar la presión de trabajo de la
bomba temporalmente, girar la palanca 180°
sobre la parte superior del regulador.
ALIVIO DE PRESION

La palanca también proporciona un medio de

ajustar la presión. Girarla en sentido horario
para aumentar la presión y en sentido contraho-
rario para reducirla.

AJUSTE INICIAL DE PRESION 1. MANIVELA

2. PASADOR
El ajuste inicial de presión debe hacerse de la 3. TORNILLO DE
AJUSTE
manera siguiente: 4. VARILLA DE NILON
5. PASADOR DE
1. Colocar la palanca (1) en la posición de LATON
6. ASIENTO DE
alivio de presión. RESORTE
7. RESORTE
2. Aflojar el ajuste de presión girando el tornillo 8. TUBO DE CILINDRO
9. CAMISA DE
de ajuste (3) hasta que sus roscas estén visi- CILINDRO
10. PERNO
bles por encima de la parte superior del tubo (8) 11. SEGUIDOR
del cilindro. 12. TAZON DE EMBOLO
13. ANILLO “O”
14. VALVULA
3. Desconectar la manguera de presión de la 15. CUERPO
válvula de alivio y conectar un manómetro en 16. ASIENTO DE
VALVULAS
su lugar.
4. Arrancar la bomba y hacerla funcionar a la
velocidad deseada de trabajo.
5. Cerrar el conducto de derivación girando la
palanca 180° sobre la parte superior del
regulador. El pasador (5) del émbolo en el
centro del tornillo de ajuste (3) no se oprimirá
por completo.

001104-000 Hoja 1 de 3
9-23-97
REACONDICIONAMIENTO
Desarmado
1. Asegurarse de aliviar toda la presión de
bombeo poniendo la palanca (1) en la posición
de “alivio de presión”.
2. Destornillar y quitar el conjunto del tornillo de
ajuste (3).
3. Usar una llave de tubería para destornillar y
quitar el tubo (8) del cilindro.
4. Quitar el conjunto del émbolo, el o los resor-
tes (7) y el asiento (6) del extremo inferior del
cilindro.
5. Botar el anillo “O” (13).
Sustitución de camisa del cilindro
Si la camisa (9) de acero inoxidable del cilindro
se desgasta, retirarla usando un punzón u otra
herramienta adecuada de la manera siguiente:
1. Limpiar la superficie en la cual la camisa (9)
entra en contacto con el tubo (8) del cilindro.
2. Cubrir el exterior de la camisa (9) nueva con
Permatex u otra pasta selladora adecuada e
insertarla a presión en el tubo (8) del cilindro.
NOTA:
Asegurarse que el extremo inferior de la camisa
de acero inoxidable esté acampanado para
corresponder con el extremo del tubo del
cilindro.
Asegurarse que el interior de la camisa insta-
lada en el cilindro no tenga bordes ásperos que
pudieran dañar el tazón del émbolo.
El cilindro puede adquirirse completo con la
camisa instalada, o la camisa puede adquirirse
por separado para sustituirla.
001104-000 Hoja 2 de 3
Sustitución de tazón de émbolo y/o válvula
1. Sujetar el conjunto del émbolo en un tornillo
de banco u otra herramienta adecuada, cui-
dando de no dañar la zona de la superficie de
la válvula.
2. Sacar el perno (10).
3. Limpiar el seguidor (11) del émbolo quitando
toda la grasa vieja y la tierra.
4. Sustituir el tazón (12) del émbolo y/o la
válvula (14) según sea necesario y volverlo
a armar.
Sustitución de asiento de válvula
El asiento (16) de la válvula puede sustituirse
sacando el asiento viejo primero con un punzón
insertado a través de la abertura de derivación.
Limpiar la zona de contacto del asiento. Des-
pués golpear levemente el asiento nuevo para
instalarlo en su lugar usando un bloque de
madera o de latón para evitar dañar la superfi-
cie del asiento nuevo.
Armado
1. Llenar la cavidad alrededor del seguidor (11)
del émbolo con “Lubriplate” o grasa.
! PRECAUCION
No empujar el conjunto del émbolo dentro del
cilindro al punto que su tazón pase más allá del
borde de la camisa de acero inoxidable.
2. Insertar el conjunto del émbolo dentro del
conjunto del tubo (8) desde el extremo de la
camisa del cilindro. Asegurarse que el conjunto
del émbolo viaje libremente en el cilindro.
 9-23-97

3. Aplicar pasta selladora de tubos a las roscas 6. Cuando ha sido debidamente armada, la
exteriores del conjunto del cilindro (8) y volverlo palanca de ajuste puede girarse 180° en sen-
a enroscar en el cuerpo (15) del cilindro. tido vertical o girarse en cualquier sentido hori-
zontal para aumentar o reducir el valor de
4. Volver a colocar el o los resortes y el asiento ajuste de presión.
(6). Asegurarse que el (los) resorte(s) esté(n)
debidamente asentado(s) en el émbolo. 7. Ajustar según lo descrito en las instrucciones
de “Ajuste inicial de presión”.
5. Volver a colocar el conjunto de ajuste (3)
atornillándolo en el extremo del cilindro (8).
Asegurarse que el pasador (5) del émbolo se
encuentre en su posición correcta en el con-
junto de ajuste.

001104-000 Hoja 3 de 3
 Manual de servicio y reparación
10-05-10
BOMBA INYECCIÓN DE AGUA - 002168-001

Seguridad

! ADVERTENCIA
Muchos accidentes ocurren cada año por el uso descuidado del equipo
mecánico. Usted puede evitar los peligros asociados con equipos de alta
presión si sigue siempre las precauciones de seguridad que se enumeran

• APAGUE O DESCONECTE la bomba y todo el equipo accesorio antes de intentar cualquier

tipo de servicio. No seguir el procedimiento puede causar una descarga eléctrica o lesiones
causadas por bombas movibles o componentes bajo alta presión. Siempre siga los proced-
imientos "Cierre" y "Etiquete". Para los equipos móviles, asegúrese de que los motores y la
hidráulica no se pueda iniciar por accidente.

• PURGUE TODA LA PRESIÓN de la bomba y la tubería antes de realizar cualquier tipo de

mantenimiento a la bomba. No seguir el procedimiento podría pulverizar el agua a alta presión
o alta temperatura en el personal de servicio.

• NUNCA OPERE LA BOMBA SIN UNA VÁLVULA DE DESCARGA DE PRESIÓN, disco de

ruptura u otro tipo de dispositivo de seguridad de sobrepresión y adecuadamente dimension-
ado instalado.

• SIEMPRE USE UN MEDIDOR DE PRESIÓN cuando opere la bomba. La presión no debe

exceder el rango de presión máxima de la bomba o puede ocurrir daños. Este daño puede
causar fugas o daños estructurales que resulte en lesiones para el personal.

• ASEGÚSERE DE QUE NO HAYA VÁLVULAS ENTRE LA BOMBA Y LA VÁLVULA DE DES-

CARGA DE PRESIÓN . Si la bomba se inicia con una válvula en línea o una válvula restringida
en línea antes de la válvula de descarga de presión, la válvula puede exceder el límite de
presión de diseño o el límite indicado, lo que causaría daño al personal.

• SIEMPRE USE PROTECCIÓN en las transmisiones por correa, acoplamientos y ejes. Las pro-
tecciones pueden evitar que el personal se enrede y se hiera por las partes rotatorias y oscilan-
tes.

• USE CON MUCHO CUIDADO LOS SOLVENTES usados para limpiar o desengrasar equipo.
La mayoría de los solventes son altamente inflamables y tóxicos. Siga todas las instrucciones
de seguridad del embalaje.

• SIGA LAS DIRECTRICES NORMALES PARA EL MEDIO AMBIENTE CUANDO se desecha

o derrama líquidos, lubricantes, solventes.

• NO MODIFIQUE NUNCA LA BOMBA para llevar a cabo más allá de sus especificaciones
nominales sin la debida autorización por escrito.

Copyright © Sandvik Mining and Construction 1

Manual de servicio y reparación
Almacenamiento

Almacenamiento a largo plazo

Si la bomba se almacena en un ambiente interior con control de
temperatura por menos de seis (6) meses, no se requieren
medidas especiales para prepararlo para su almacenamiento.
Como regla general para las bombas en aplicaciones de fluidos
corrosivos, se debe drenar el terminal hidráulico, purgar con
agua o limpiador no corrosivo y aire comprimido para secar
cuando esté inactivo.

Almacenamiento a corto plazo en ambientes severos

Si la bomba estuvo en servicio, drene el líquido del terminal
hidráulico de la bomba, purgue el empuje hidráulico con agua
para limpiar cualquier resto de bombeo y secar con aire
comprimido. Vierta 1/4 taza de aceite inhibidor de corrosión
interna como se describe en la Tabla de lubricantes
recomendados, en los puertos de succión y descarga del terminal hidráulico, y luego instale los
tapones de tubería en las aberturas. Drene el terminal de potencia (cárter) de aceite y quite el tapón
de la tubería de nivel de aceite. Vierta de 1/4 a 1/2 taza de aceite inhibidor de corrosión interno que
se describe en la tabla de lubricantes recomendados, en el orificio del nivel de aceite y luego instale
el tapón del nivel de aceite.

Cubra todas las superficies de metal expuestas y sin pintar (por ejemplo, el eje motriz) con aceite
de conservación. Reemplace la tapa del nivel de aceite y luego cubra toda la bomba con una
cubierta resistente a las condiciones climáticas como una lona, lona de plástico o bolsa.

Devolución de una bomba almacenada al funcionamiento

Antes de utilizar una bomba que ha sido preparada para el almacenamiento, drene el preservativo
y la mezcla de aceite lubricante a partir del final de terminal de potencia (cárter). Vuelva a colocar
el tapón de drenaje, el tapón del tubo de nivel, y cualquier otro componente que fueron retirados
para su almacenamiento. Una vez que estos pasos se hayan completado, siga el procedimiento de
arranque de la bomba descrito en este manual.

Precauciones con temperaturas muy bajas

El clima con temperaturas bajas puede causar problemas al equipo cuando se bombean líquidos a
base de agua cuyo volumen aumenta cuando cambia de estado líquido a estado sólido. Cuando el
agua se queda en el terminal hidráulico de la bomba y se expone a temperaturas bajo cero, la
expansión del agua al congelarse puede romper el cilindro de cerámica y el cilindro hidráulico o de
la bomba y causar daños al equipo. Se pueden producir lesiones al arrancar un equipo que ha sido
dañado.

Cada vez que se almacene la bomba o quede inactiva en condiciones que estén cerca o por debajo
de cero grados, se debería retirar cualquier líquido a base de agua de la bomba. La mejor manera
de hacerlo es hacer funcionar la bomba durante unos segundos con las líneas de succión y
descarga desconectadas o abiertas al aire libre. Esto eliminará la mayoría del líquido de la cámara
de bombeo, así como colectores de succión y de descarga. Después del funcionamiento, inyecte
aire comprimido a través del terminal hidráulico para eliminar todos los rastros de líquido.

Como alternativa al procedimiento anterior, se puede hacer circular una solución anticongelante a

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 Manual de servicio y reparación

través del terminal hidráulico. Se recomienda anticongelante RV, glicol propileno para este fin.
Recuerde que cualquier líquido que representa un riesgo ambiental o es tóxico deben ser tratados
y desechados de manera adecuada.

Cómo arrancar una bomba

NOTICE
NOTA
Siempre tome precauciones especiales cuando comience a bombear por la primera vez o
después de cualquier apagado prolongado. Nunca asuma que otra persona ha preparado
adecuadamente la bomba y el sistema para su funcionamiento. Siembre revise cada

1. Asegúrese de que esté instalado el tapón de drenaje en la parte inferior del cárter de la bomba.

2. Revise el nivel de aceite para asegurarse de que la bomba esté llena adecuadamente con un
cuarto (0.95 litros) de aceite de motor no detergente, lubricante de engranajes, o un aceite sintético
como se describe en la Tabla de lubricantes recomendados, y que el aceite no haya sido contami-
nado con agua u otros contaminantes.

3. Si tiene acceso, revise las bielas de pistón para asegurarse de que están libres de partículas
abrasivas o residuos.

4. Asegúrese de que la válvula de seguridad y todo el equipo accesorio haya sido instalado y
ajustado correctamente. Compruebe que todas las juntas sean a prueba de presión.

5. Abra la válvula de la línea de succión para permitir que el líquido entre a la bomba. Cebe el cil-
indro hidráulico si es necesario, en la puesta en marcha inicial o después de que se haya drenado
las tuberías del sistema. Es posible que se tenga que romper las cubiertas de las válvulas para
ayudar con el cebado.

6. Asegúrese de que la energía está bloqueada y etiquetada. Voltee la bomba a mano, de ser
poble para garantizar su funcionamiento libre y sin obstrucciones.

7. Asegúrese de que todas las protecciones estén fijas en su lugar. Compruebe que todo el per-
sonal esté en posiciones seguras y que las condiciones del sistema sean aceptables para su oper-
ación.

8. La bomba está lista para ser puesta en marcha. Apague de inmediato si el flujo se vuelve
inestable, la presión fluctúa, o si se notan sonidos extraños o vibraciones.

9. Tome lecturas de la temperatura del terminal de potencia, y las cajas prensaestopas. No

exceder los 170 ° F (77 ° C) en el terminal de potencia.

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Manual de servicio y reparación
Lubricantes recomendados

TABLA DE LUBRICANTES RECOMENDADOS

Lubricante de aceite mineral Lubricante sintético*
Tipo de Tempera- Grado Viscosi- Vis- Marca del Fabri- Grado Viscosi- Marca del
servicio: tura ambi- SAE dad ISO cosi- cante SAE dad ISO Fabricante
ente: (cSt a dad (cSt a
40° C) SUS 40° C
Servicio 30 100 550 Texaco® Meropa 5 W-40 90.0 a 40 Shell®
General 100 Rotella T
-18° C 15.0 a SAE Sinté-
a38° C Shell ® Omaha 100 100 tico 5W-40
Shell® Rotella T
SAE 30 N/A
99.1 a 40
Exxon® XD-3 30wt
13.9 a
Mobil® Trans HD-30 100
0° F a Mobil®SCH
100° F) 627
Temper- 50 250 1165 Texaco® Meropa 68 5 W-40 90.0 a 40 Shell®
atura Shell® Omaha 220 Rotella T
ambi- 38° C a 15.0 a SAE Sintét-
ente 54° C Shell® Rotella T 100 ico 5W-40
SAE 50
alta: Ser-
vicio Exxon® HD-50wt N/A
217 a 40 Mobil®SCH
Mobil® Trans HD-50 630
(100° F a 29.9 a
130° F) 100
Temper- 20 68 350 Texaco® Meropa 68 5 W-40 90.0 a 40 Shell®
atura Rotella T
ambi- -18° C Shell® Omaha 68 15.0 a SAE Sintét-
ente fría: a-34° C Shell® Rotella T 10 W-3
100 ico 5W-40
Servicio SAE 20 0 12.0 a BP® Vanel-
100 lus E8
Exxon® HD-3 20wt N/A ULTRA
69.9 a 40 5W-30
Mobil® Trans HD-20
10.9 a
0° F a 100
-30° F) Mobil®SCH
626
Oper- 40 150 775 Texaco® Meropa
ación fre- 150
cuente de
Parada y
Puesta en
marca
ARTÍCULOS DE ESPECIALIDAD
Inhibi- Cortec® VCI 329
dor de
corro-
sión
interna

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 Manual de servicio y reparación

Preven- Texaco® Metal

tivo cor- Protective Oil L
rosión
externa
* Se sugieren los lubricantes sintéticos para servicio a alta o baja temperatura.

Tabla de inspección y mantenimiento preventivo

El mantenimiento de rutina es una parte esencial de cualquier instalación exitosa de una bomba.
Las bombas de inyección de agua están diseñadas para ofrecer años de servicio sin problemas,
cuando reciben un mantenimiento adecuado.
Un mantenimiento y una inspección regulares mantendrán el funcionamiento de la bomba en su
máximo rendimiento. Esta bomba ha sido cuidadosamente diseñada para minimizar los requisitos
de mantenimiento y simplificar estas tareas cuando son requeridas. Las inspecciones periódicas
permiten a los operadores que se familiaricen con el funcionamiento normal de la bomba para que
puedan reconocer las señales de posibles problemas y programen el mantenimiento. La tabla de
mantenimiento que se ve a continuación deben ser usada solamente como guía. Muchas aplica-
ciones requerirán un ajuste de los intervalos que se muestran en esta tabla para las condiciones
de operación severas o inusuales.
Tabla de mantenimiento

Intervalo Componente Servicio Comentarios:

Período Aceite de cárter Cambiar Drene y recargue con aceite nuevo después de las
de asen- primeras 50 horas de funcionamiento. Asegúrese
tamiento que los tapones del drenaje magnético estén limpios
para retirar los desechos.
Ingreso del filtro Inspec- Limpie si se requiere. La cantidad de material en el
cionar filtro determinará el intervalo de limpieza.

Diaria- Bomba com- Inspec- Inspección general de la bomba y del sistema para
mente pleta cionar revisar el funcionamiento apropiado del equipo.

Juegos de copa Inspec- Revise si la camisa del cilindro de la bomba tiene

de pistón cionar fugas. Reemplace las copas de pistón si la fuga se
vuelve excesiva.

Sistema de la Des- Requerido para el apagado cuando se bombea líqui-

bomba carga dos que pueden endurecer o corroer la bomba si se
los deja dentro cuando se se detiene.

Aceite de cárter Inspec- Asegúrese de que el aceite está en el nivel correcto y

cionar no ha sido contaminado por el bombeo o la conden-
sación.
2.000 Aceite de cárter Cambiar Drene y recargue con aceite nuevo. Limpie el tapón
horas

Conexión de Inspec- Revise los pernos de la biela con una llave de torsión
los pernos de la cionar para asegurarse de que cumplen con las especifica-
biela ciones. Esto debería hacerse junto con los cambios
de aceite.

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La vida estimada de los componentes desgastables

La información dada aquí es una estimación de la vida útil promedio de los componentes
enumerados usados en servicio con líquido limpio. No es una garantía de vida para una aplicación
determinada, pero tiene por objeto facilitar los cronogramas de mantenimiento y almacenamiento
de piezas de repuesto. El mantenimiento del sistema de lubricación de la parte del terminal de
potencia influirán en la vida de los componentes de energía final. La velocidad de operación y el
porcentaje de carga máxima permitida influirán en la vida tanto de las partes del terminal de
potencia como en las del terminal hidráulico. La temperatura, la abrasividad y lubricidad del líquido
afecta a la vida de los componentes desechables del terminal hidráulico.

COMPONENTE DEL TERMINAL DE POTENCIA VIDA ÚTIL ESTIMADA (Horas)

• Extremo del cojinete (rodillos o bolas) . . . . . . . .40.000
• Bujes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20.000
• Junta de cubierta de la terminal de potencia . . 10.000
• Cojinetes de biela . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .10.000
• Sello de aceite del cigüeñal o piñón . . . . . . . . . .10.000
• Sello de aceite de la biela del pistón . . . . . . . . . .5.000

COMPONENTE DEL TERMINAL HIDRÁULICO VIDA ÚTIL ESTIMADA (Horas)

• Cilindro hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .16.000
• Pistones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .10.000
• Conjunto de la válvula . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8.000
• Revestimientos de cerámica . . . . . . . . . . . . . . . .3.000

Lista de piezas de repuesto

Debajo se muestra una configuración típica de bombas como referencia general. Esto ayudará a
identificar los componentes para los procedimientos de servicio indicados en las siguientes
secciones. Para ordenar las piezas de servicio consulte el manual de partes de la máquina.

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Manual de servicio y reparación
Procedimientos de Servicio
En las siguientes secciones se muestran las instrucciones paso a paso para realizar los
procedimientos de servicio más comunes de una bomba. Lea cada sección antes de comenzar el
trabajo de servicio en la bomba. Consulte las partes de la máquina en su manual para identificar los
componentes.

Reemplazo de Sustitución de las Cubeta de pistó

! ADVERTENCIA
Asegúrese de que toda la presión dentro de la bomba del cilindro hidráulico
fue purgado antes de iniciar cualquier trabajo de mantenimiento. Cierre con
llave y etiquete los componentes de arranque.

1. Purgue toda la presión y asegúrese de que la bomba esté apagada y desconectada (Bloqueada
y etiquetada, si corresponde).
2. Retire el cilindro hidráulico (38) de la bomba, al quitar los
tres tornillos (39) que lo sujetan al marco de fuerza, y a contin-
uación, levante el cilindro hidráulico de la parte superior de los
cilindros de cerámica (42).

3. Retire las juntas anulares (41) y las juntas tóricas (40) de la

parte superior de los cilindros o de los orificios escariados del
cilindro hidráulico.
4. Retire el tornillo de cabeza (44) y la arandela de copa del
pistón (45) por cada uno de los dos cilindros.

5. Levante el cilindro de cerámica (42) de la parte superior del

marco de fuerza (1). Por lo general, la fricción mantiene la copa
del pistón (46) dentro de los cilindros a medida que lo quita.
Una vez que los cilindros y los pistones están fuera de la
bomba, llévelos a un banco y presióneles desde la parte supe-
rior.

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6. Retire el soporte del pistón (47) y la junta tórica(48) de la

cruceta de eje (6).
7. Revise todas las juntas tóricas, empaquetaduras, sellos y
otros componentes para detectar signos de daños o desgaste.
Debe reemplazar cualquier componente dañado en este
momento. Realice una inspección visual y una táctil con el
dedo por el diámetro interior del cilindro. Reemplácelos si
encuentra muecas o grietas. Las copas de pistón nuevas se
desgastarán con rapidez si se opera los cilindros con orificios
ásperos o con estrías. ¡NOTA! Para brindar la el tiempo máxi-
mo de operación entre servicios, se recomienda que reemplace las dos copas de pistón, no sólo la
que muestra indicios de fuga, cada vez que se requiera el servicio de pistones.
8. Asegúrese de que la cubierta aislante de líquidos (50) no este dañada. Una cubierta dañada
podría permitir que el líquido se contaminara con el aceite del terminal de potencia. Si la cubierta
requiere sustitución, la mejor manera de retirarla de la bomba es cortarla con un cuchillo afilado.
¡NOTA! Se recomienda que se reemplacen todas las empaquetaduras o juntas tóricas asociadas
en cada intervalo de servicio de la copa de pistón.
9. Si se requiere cubiertas nuevas (50), doble el plástico como
se muestra e introdúzcalo a través de la apertura del orificio de
la cruceta del marco de fuerza, y sobre los extremos de la cruc-
eta del eje. Para facilitar la instalación de la cubierta, sumérjala
en agua hirviendo durante 2 o 3 minutos para ablandarla.
Tenga cuidado para evitar quemaduras o escaldaduras cuando
trabaje con agua caliente.

10. Una vez que instaló la cubierta sobre la cruceta del eje,
levántela ligeramente y coloque las arandelas de la cubierta
(49) a través de la abertura superior de la cubierta. Asegúrese
de que la muesca de la arandela esté hacia arriba.

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Manual de servicio y reparación
11. Coloque las juntas tóricas (48) y los soportes del pistón
(47) en los extremos de la cruceta de eje.
12. Coloque los cilindros de cerámica (42) y las empaque-
taduras juntas (43) en el orificio do del marco de fuerza (1).
13. Aplique aceite liviano o glicerina luz alrededor del
diámetro exterior de las copas de pistón (46), a continu-
ación, colóquelas en el extremo abierto de los cilindros. Uti-
lice el dedo pulgar para presionar las copas con firmeza en
el soporte del pistón de cada cilindro.

14. Inserte las arandelas de la copa del pistón (45) en los

cilindros con el lado estriado de la copa del pistón.

15. Fije el conjunto de empaquetadura con los tornillos

(44). Apriete de acuerdo a la tabla de requerimientos de
par de apriete.
16. Inserte la junta tórica (40) y la junta anular (41) superi-
ores en los orificios escariados del cilindro hidráulico con
aceite pesado o grasa para mantenerlos en su lugar.
17. Vuelva a posicionar el cilindro hidráulico (38) arriba de
los cilindros (42) y asegúrese de que todos los sellos estén
en su lugar.
18. Vuelva a colocar los tornillos del terminal hidráulico
(39). Apriete los tornillos en tres etapas con los valores
mostrados en la tabla de requerimientos de par de apriete.

Reemplazo de las válvulas de succión y descarga

1. Retire el tornillo (58) y la abrazadera de cubierta

de la válvula (57) de la parte frontal del cilindro
hidráulico (38).

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 Manual de servicio y reparación

2. Inserte el extremo de un destornillador estándar

en la ranura de la cubierta de la válvula (56) y haga
palanca en la cubierta de la válvula para alejarla
del cilindro hidráulico (38).

3. Retire la carcasa (55) y el conjunto del disco a

platillos de la válvula de descarga (53, 54) de
ambos orificios del cilindro hidráulico (38).

4. Use un dedo para llegar a través de la apertura

en el centro del asiento (51) y afloje el asiento del orifi-
cios del cilindro hidráulico. ¡NOTA! La herramienta
opcional para la remoción del asiento de la válvula (ver
figura abajo) se puede utilizar para simplificar este pro-
cedimiento.
5. Utilice el mismo procedimiento para retirar la carcasa
de la válvula de aspiración (55), el resorte de platillo de
la válvula (53, 54), y el asiento de la válvula (51), que se
encuentran directamente debajo del asiento de la válv-
ula de descarga.
6. Inspeccione todos los componentes de la válvula y
reemplace según sea necesario. Tenga en cuenta que
incluso pequeños daños o la erosión del área de sell-
ado de la válvula o la junta tórica puede afectar negativamente al funcionamiento de la bomba.
7. Con la junta tórica (52) en su lugar en cada asiento de la válvula (51), coloque unas gotas de
aceite liviano alrededor de la junta tórica para facilitar la instalación. Coloque un asiento de válvula
para que encaje perfectamente en la parte trasera de ambos orificios escariados del cilindro
hidráulico.
8. Coloque la carcasa (55) en el asiento de la válvula (51) e inserte el conjunto del resorte de pla-
tillo (53, 54) dentro de la carcasa del asiento de la válvula.

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Manual de servicio y reparación
9. Repita los dos pasos anteriores para instalar el asiento de la válvula de descarga y la carcasa de
la válvula de descarga.
10. Coloque las cubiertas de válvulas (56), con las juntas tóricas (52) en la ranura INFERIOR en su
lugar, sobre el conjunto de la válvula.
11. Reemplace la abrazadera de cubierta de la válvula (57) y apriete de acuerdo a las especifica-
ciones de la tabla de requerimientos de par de apriete. ¡NOTA! Si ajusta los tornillos por de más ,
puede dañar los componentes de la válvula.
Herramienta para la remoción de asientos de válvulas

Servicio del terminal de potencia

1. Retire el tapón de la tubería de drenaje (17) y drene todo el aceite de marco de fuerza.
2. Desconecte la tubería de succión y descarga, la fuente de alimentación y retire la bomba de la
base de montaje.
3. Aunque no es obligatorio, es más fácil quitar el cigüeñal (2) si antes retira el terminal hidráulico y
los pistones. Para quitar el terminal hidráulico, siga los pasos 1-4 para la sección del reemplazo de
la copa del pistón.
4. Retire los seis tornillos de cabeza hexagonal (14), arandelas (15), y la base de montaje (9)
desde la parte posterior de la bomba. Al retirar la base de montaje de la bomba, tenga cuidado de
no dañar la empaquetadura del sello de aceite (10) a medida que se suelta la base de montaje.

5. Retire los tornillos de cabeza (16) del conjunto de la biela (3) y saque la mitad posterior del cas-
quillo del cojinete de biela (4).

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¡NOTA! Las mitades de las biela no son intercambiables y se deben volver a montar en sus
posiciones originales. Tenga en cuenta la orientación de las marcas en la biela y la tapa.

6. Retire el deflector de aceite (25) del cigüeñal (2). (este modelo solamente)
7. Presione las bielas (3) y el conjunto del pie de biela (6) tan lejos dentro del marco de fuerza
como sea posible para que haya espacio para el cigüeñal.
8. Una vez que el cigüeñal esté alejado de las bielas, retire hacia adelante la mitad del cojinete de
biela.
9. Utilice pinzas de resorte para eliminar el anillo de
retención del cigüeñal (13) de cada lado de la bomba.

10. Con un martillo y un bloque de madera o mazo de

goma, saque el cigüeñal (2) y los rodamientos (12) de
los ambos lados del marco de fuerza.

11. Si se requiere el cambio de rodamientos, retire los rodamientos del cigüeñal mediante una
prensa. Asegúrese de proporcionar el apoyo adecuado para la parte trasera de los rodamientos
durante este paso. ¡NOTA! Nunca golpee directamente sobre los rodamientos porque se pueden
dañar.
12. Una vez que se ha quitado el cigüeñal, las bielas y crucetas se puede tirar de la parte posterior
de la abertura del marco de energía.

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Manual de servicio y reparación
13. El perno (5) se desliza a través de la bielas (3) y la
cruceta (6). Revise si hay evidencias de desgaste en el
perno y el buje de la biela. Para dimensiones críticas,
lea Distancia Crítica. Si se nota un desgaste evidente,
reemplace el perno. Debe reemplazar el conjunto de la
biela si el buje está desgastado, ya que el buje del pie
de biela no se puede reemplazar en el campo.

14. Se debe reemplazar los cojinetes del casquillo del

cigüeñal (4) al insertar las mitades de cojinetes nuevas
en la biela como se muestra.

15. Al volver a montar las crucetas, pernos, biela, y los

cojinetes de casquete, asegúrese de que estén ensam-
blados en la orientación y posición exactas a las anteri-
ores.
16. Limpie con cuidado e inspeccione todas las partes.
Reemplace cualquier componente desgastado o dañado.
17. Instale el conjunto de la cruceta y la biela en su
posición original en el marco de fuerza.
18. Instale el cigüeñal con los rodamientos en el marco de fuerza.
19. Coloque los sellos de aceite (11) sobre los terminales del cigüeñal con el reborde de los sellos
hacia el interior del marco de fuerza.
20. Siente el anillo de fijación (13) en las ranuras de la caja de rodamientos contra los sellos de
aceite y la tapa del cigüeñal para dejar una LEVE holgura en el cigüeñal.
21. Vuelva a montar las bielas y los rodamientos de los casquetes alrededor del cigüeñal. La biela
y la tapa forman un juego completo. Asegúrese de hacer coincidir correctamente las bielas y las
tapas de nuevo a su posición y orientación originales. Apriete los pernos de la biela de acuerdo a la
tabla de requerimientos del par de apriete de los sujetadores.
22. Complete el montaje al invertir los pasos 1-8. Apriete los tornillos de cubierta posterior (14) de
acuerdo a la tabla de requerimientos del par de apriete.
23. Vuelva a instalar el tapón de la tubería de drenaje (17) a la cubierta posterior.
24. Rellene el marco de fuerza con aceite, y gire varias revoluciones el eje a mano. Cuando la
copa del pistón no está instalada, el eje de la bomba debe girar libremente. Vea las instrucciones
en la sección Cómo arrancar la bomba para el tipo de aceite y las instrucciones de llenado.
¡NOTA! Esta bomba requiere un cuarto de galón (0.95 litros) de petróleo.

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Requerimientos Para El Par De Apriete Del Sujetador

NOTA
No hay un procedimiento de servicio de la bomba completo hasta que se asegure de que
haya apretado los sujetadores adecuadamente. Si no aprieta bien los pernos de la bomba,
podría generar fugas en la bomba o, posiblemente, generar la falla de la bomba. Siempre
utilice una llave de torsión calibrada durante la instalación de todos los sujetadores críticos
que se enumeran en la tabla de requerimientos de par de apriete de los sujetadores a
continuación. Los valores están en libras-pie (lb-pie) y Newton metros (Nm). Los tamaños
típicos se muestran en la tabla de abajo.

Artícu- Componente
lo
Terminal de potencia
No. Descripción Talla Pie-lb (Nm)
1 Pernos de la biela 0.25 7 9
2 Conj. del pistón. Perno 0.313 15 20
3 Pernos de la cubierta posterior 0.375 15 20
Terminal hidráulico
4 Perno para fijación del termi- 0.375 25 34
nal hidráulico
5 Perno de sujeción de la cubi- 0.500 60 81
erta de la válvula

Distancias Críticas
Cuando el mantenimiento requiera el desmontaje de la terminal de potencia, se deberá revisar si
las siguientes distancias para saber si están dentro de las especificaciones de fábrica o dentro de
los límites máximos permitidos. Se permite una separación adicional por el desgaste de los
componentes. Este espacio adicional es como máximo de 0,0508 milímetros por el desgaste
diametral total que se puede agregar a los valores de separación en la tabla de distancias críticas
debajo. Para la distancia radial, use ½ del total del valor diametral.
Se muestran todas las dimensiones en milímetros y pulgadas.

DESCRIPCIÓN milímetros pulgadas

Diámetro de la distancia del codos del Cigüeñal 25.4 1.00
(carrera)
Muñón o codo del cigüeñal (diámetro exterior) 22.16 / 22.14 0.8725 / 0.8715
Distancia biela / cigüeña (total máximo) 0.102 0.004
Diámetro de la cruceta (diámetro exterior) 38.10 / 38.05 1.500 / 1.498
Orificio del cilindro de la cruceta (diámetro interno) 38.20 / 38.13 1.504 / 1.501
Huelgo de la cruceta al orificio (Total Máx.) 0.152 0.006

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Orificio del Buje de piel de biela (diámetro interno) 14.27 / 14.22 0.562 / 0.560
Huelgo del perno al orificio (Total máx) 0.089 0.0035

¡NOTA! Los espacios libres se muestran en los valores diametrales totales: Para el huelgo
radial use ½ del valor mostrado.

Resolución de problemas
Este gráfico fue diseñado para ayudar en la solución de problemas de las bombas y los sistemas
de bombas. Una vez que haya identificado el problema, estudie las causas posibles y las solu-
ciones hasta que corregir el problema.

SÍNTOMA CAUSA POSIBLE SOLUCIÓN

-No hay líquido en el depósito (tanque) -Asegúrese de que las líneas estén
conectadas y llene el tanque
Válvula de la linea de ingreso cerrada:
-Asegúrese de que las líneas estén
No hay flujo conectadas y abra la válvula
desde la -El filtro de entrada está totalmente
bomba obstruido con desechos -Limpie o reemplace el filtro.
-El cigüeñal no da vueltas -Revise la alimentación a la tracción y las
conexiones de tracción.
-La velocidad de la bomba es demasiado -Controle la tensión de la correa o la
baja potencia al motor
-La válvula de alivio está mal ajustada o -Controle la válvula de alivio y ajuste la
Presión está desgastada calibración
insufi-
ciente de la -Resistencia del sistema Insuficiente -Realice un servicio correcto del sistema
bomba (boquilla desgastada)
(SOLA-
MENTE) -Válvula de retención
-Inspeccione las válvulas de retención y
repárelas o reemplácelas
-Fugas excesivas de los sellos de la
bomba -Ajuste o reemplace la empaquetadura o
las partes dañadas.

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-La velocidad de la bomba es demasiado -Controle la tensión de la correa o la

baja potencia al motor
Flujo insufi-
ciente -La válvula de alivio está mal ajustada o -Controle la válvula de alivio y ajuste la
desde la está desgastada calibración
bomba
(SOLA- -Las válvulas de la bomba están des- -Inspeccione las válvulas de la bomba y
MENTE) gastadas repárelas o reemplácelas
-Reemplace la copa del pistón o las
-Fugas excesivas de los sellos de la piezas dañadas
bomba
-Reemplace el pistón o el cilindro
-Pistón gastado
-Repare o reemplace el cilindro hidrául-
-El asiento de la válvula del cilindro ico
hidráulico está desgastado
Flujo o Todos los cilindros-bomba de calor pre- -Imprima todas las cámaras
presión parado
insufi- -Conduzca de nuevo al depósito (tanque)
ciente o Y -Desvío o alivio se canaliza de nuevo a la
funciona- succión -Proporcione más NPSH
miento
forzado (La -NPSHA insuficiente -Corrija la instalación para detener las
bomba se fugas
mueve o -Hay una fuga de aire en la línea de suc-
vibra) ción o en los accesorios -Corrija la instalación de la bomba de
refuerzo
-El aire que entra a la bomba de refuerzo
-Limpieza y desbarbe la válvula
-Válvula de entrada atascada y abierta o
cerrada. -Asiente o repare correctamente la válv-
ula
-Montaje de la válvula dañada o desa-
sentada

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-Resorte de la válvula roto o débil -Reemplace el resorte de la válvula

-Válvula dañada o desasentada -Repare o reemplace la válvula o reas-
iente
-Afloje el pistón o el vástago
-Ajuste los componentes sueltos
-Nivel de aceite bajo en el terminal de poten-
cia -Llene hasta el nivel apropiado
La bomba
funciona -Distancia excesiva cojinete de biela -Controle el par de apriete de los
con esfu- tapones
erzo, -Muñequilla del pistón o cojinete desgastado
golpes, o -Reemplace los componentes des-
vibra- -Afloje las poleas o bujes (transmisión de cor- gastados
ciones rea trapezoidal o en V)
(SOLA- -Ajuste los componentes sueltos
MENTE) -NPSHA insuficiente
-Proporcione más NPSH
-Cabeza de la aceleración excesiva en la
línea de succión -Instale estabilizador de succión
-Amortiguador cargado incorrectamente -Cargue con la presión adecuada
-Línea de entrada demasiado grande o -Aumentar el tamaño de la tubería de
demasiado pequeña en diámetro succión
-El sello del pistón desgastado permite el -Reemplace el sello del pistón
ingreso de aire
(Generalmente sucede cuando no se usa el
elevador)
Fluctu- -Cavitación de la bomba -Aumente la cantidad de succión o
ación rápi- NPSH
da de la -Entra aire a línea de succión
presión de -Corrija la instalación para detener las
succión -Lo mismo que la bomba que funciona con fugas
Vibración esfuerzo arriba
de tubería -Ver arriba
-Variación excesiva de presión en la des-
carga -Instale el amortiguador de descarga
-Las tuberías sin suficiente apoyo -Instale los soportes en lugares adec-
uados
-Tubería en forma de T o codos de radio
excesivamente corto -Corrija la instalación para reducir giros
y accesorios de radio corto
La bomba -La descarga de presión es muy alta -Reduzca la contrapresión del sistema
requiere o de la válvula de alivio
aliment-
ación -Velocidad demasiado alta -Reduzca la velocidad.
excesiva
-Acople desalineado -Corrija el alineamiento
-Correas muy apretadas -Ajuste correctamente la tensión de la
correa

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 Manual de servicio y reparación

Terminal -Presión de descarga o succión muy alta -Reduzca la presión o reduzca el tama-
de poten- ño del cilindro y del pistón
cia se
recalienta -Nivel de aceite demasiado bajos o -Ajuste para corregir el nivel de aceite
(Más de demasiado alto
180 ° F) o -Vuelva a llenar con aceite limpio y
vida útil -Aceite del terminal de potencia contaminado elimine la contaminación
reducida
del termi- -Llene con el aceite correcto
nal de -Viscosidad o grado incorrecto del aceite
potencia -Corrija el alineamiento
-Acople desalineado
-Ajuste correctamente la tensión de la
-Correas muy apretadas correa

-Cojinetes del terminal de potencia desgasta- -Reemplace los cojinetes dañados

dos o dañados
El cigüe- -La correa de tensión está suelta y se desliza -Ajuste correctamente la tensión de la
ñal se (si está instalada) correa
sacude o
comienza -La presión de la válvula de alivio del sistema -Reduzca el ajuste la presión de la
y detiene está muy alta válvula de alivio*
la rotación
-La línea de descarga está total o parcial- -Elimine las obstrucciones de las
mente bloqueada tuberías del sistema

-Las copas del pistón están desgastadas -Reemplace la copa del pistón
Hay fugas -Junta tórica del perno al pistón dañado -Reemplace las juntas tóricas
líquidas
desde la -Los pernos del cilindro hidráulico no -Ajuste correctamente y apriete los per-
bomba están bien nos
ajustados
-Las juntas tóricas del cilindro hidráulico -Reemplace las juntas tóricas o empa-
(o empaquetaduras) quetaduras dañadas
dañados
-Partículas altamente abrasivas en el -Instalación de filtros
líquido
Reducción de -Corrija el problema y reemplace la copa
la vida de la -Las copas del pistón están secas
copa del pis -Cambiar la copa correcta
ton -Las copas no son las correctas para el
tipo de líquido -Corrija el problema y reemplace las
copas
-Bomba fue operada en seco por un
tiempo prolongado -Reemplace el soporte de la copa
-Soporte de la copa desgastada -Reemplace el cilindro.
-Orificio del cilindro desgastado

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Manual de servicio y reparación

-Partículas altamente abrasivas en el -Instalación de filtros

líquido
-Corrija el problema y reemplace las vál-
-Daños por cavitación vulas
Reducción de
la vida de la dañadas
válvula
-Entra aire en la línea de succión -Corrija el problema.
-La entrada-de succión no está lo sufi- -Aumentar la inmersión o desconectar
cientemente sumergida para detener
vórtice
-Válvula de alivio o entubado de la deri- -Conduzca de nuevo al depósito
vación a la succión (tanque)
-Válvula dañada por una instalación -Reemplace los componentes dañados.
incorrecta
-La descarga de presión es muy alta -Reduzca la contrapresión del sistema o
de la válvula de alivio

-Shock hidráulico (cavitación o arrastre -Corrija el problema del sistema de

de aire) tuberías
El cilindro -La válvula de descarga está atascada y
hidráulico cerrada -Reemplace los componentes dañados.
agrietado o
pernos del -El liquido se congela en el cilindro -Procedimiento de cambio para drenar
terminal hidráulico cuando esté frío
hidráulico
rotos. -Reemplace el componente defectuoso
-Defecto de material o por fabricación
-Reemplace el cilindro hidráulico y apri-
-El perno no está correctamente apre- eta adecuadamente
tado
-Añada un soporte a la tubería

-La carga excesiva en la tubería del ter-

minal hidráulico
-La descarga de presión es muy alta -Reduzca la contrapresión del sistema o
de la válvula de alivio

-La presión de succión es muy alta -Reduzca la presión de succión o el

Cigüeñal o diámetro del pistón
biela rotos
-El liquido se congela en el terminal -Procedimiento de cambio para drenar
hidráulico cuando esté frío
-Corrija el problema del sistema de
-Shock hidráulico por cavitación tuberías

-Defecto de material o por fabricación -Reemplace los componentes defectuo-

sos

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 Manual de servicio y reparación

-Aceite del -Operación extendida con la copa del -Reemplace la copa del pistón y mejora
terminal de pistón fallada el control
potencia está
contaminado -Varilla de lavado alta presión cerca de -Proporcione cubiertas para proteger el
respiradero o sellos respiradero y los sellos
-Un sello para biela corta o cubierta -Reemplace los sellos de aceite o la
dañada cubierta

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Glosario de términos comúnmente utilizados
CAPACIDAD El volumen total del rendimiento por unidad de tiempo en condiciones de succión.
Incluye tanto líquidos y cualquier gas disuelto o arrastrado. Para todos los propósitos prácticos,
esto puede ser considerado como el caudal de volumen en la tubería de succión. La unidad están-
dar para la capacidad de bombas en EE.UU. es el galón por minuto (GPM) y metros cúbicos por
hora (m3/h).
CAVITACIÓN El estado donde la presión del líquido desciende por debajo de la presión de vapor,
lo que causa que el líquido comienza a cambiar de líquido a gas y hierve. Por lo general se pro-
duce en la cámara entre las válvulas de succión y descarga durante la carrera de succión, y, a
menudo suena como un golpe mecánico. La cavitación tiene como resultado la formación de bur-
bujas de gas, o cavidades, en el líquido que causa vibraciones y daños a los componentes cuando
colapsan.
AMORTIGUADOR Un dispositivo que reduce las pulsaciones de presión en la tubería de succión o
descarga. Esto puede ser denominado como un estabilizador de succión, acumulador o supresor
de sobrecargas.
DESPLAZAMIENTO El volumen barrido por todos los pistones o émbolos por unidad de tiempo.
Este término se expresa típicamente como galones por revolución.
SUCCIÓN INUNDADA Implica que el nivel de líquido en el recipiente de succión por encima de la
línea central del puerto de succión de la bomba.
TERMINAL HIDRÁULICO La porción de la bomba que convierte el movimiento lineal suministrado
por el terminal de potencia en el flujo hidráulico a presión. Esto también puede ser llamado terminal
de líquidos. Se llama cámara de la válvula en el material informativo viejo.
EFICIENCIA MECÁNICA la eficiencia mecánica (EM) es la relación, expresada en porcentaje, de
la potencia disponible de la bomba con la potencia de entrada de la bomba. La eficiencia mecánica
de las bombas aspirantes e impelentes es muy alta, por lo general del 85% al 90%.
NPSHA Una abreviatura que significa Cabeza Neta Positiva de succión disponible. NPSHA es la
presión de succión total, lo que incluye la previsión para la cabeza de la aceleración, disponibles
en el sistema en la conexión de succión de la bomba, menos la presión de vapor del líquido a la
temperatura real de bombeo. NPSHA de una bombas aspirantes e impelentes se expresa normal-
mente en unidades de pies cúbicos de agua.
NPSHR Una abreviatura que significa "Cabeza neta positiva de succión requerida". Esta es la
presión mínima de entrada total requerida por la bomba para su operación correcta. Este valor es
una función del diseño y la velocidad de la bomba y la determina el fabricante de la bomba a través
de una prueba específica de NPSH. NPSHA debe exceder NPSHR por lo menos en 1,5 metros.
PISTÓN Un tipo de bomba hidráulica que utiliza un sello cilíndrico (pistón) montado en un soporte
para conducir el líquido a través de las válvulas. La junta del pistón oscila dentro de un cilindro est-
acionario.
TERMINAL DE POTENCIA La parte de la bomba que convierte el movimiento rotatorio suminis-
trado en movimiento lineal utilizado por el terminal hidráulico para mover el líquido bombeado.
MARCO DE FUERZA La mayor parte de una bomba hidráulica que encierra y apoya todos los
demás componentes componentes de la terminal de potencia (o transmisión). Se llama caja
bomba en el material informativo viejo.
BOMBA HIDRÁULICA Una bomba aspirante e impelente que conduce el elemento bombeado por
un mecanismo de cigüeñal deslizante. Las bombas hidráulicas son del tipo de pistón, émbolo o
diafragma. Todos requieren de una transmisión con un eje rotatorio, como un motor, como una
fuente de alimentación.
VÁLVULA DE BOMBA Una válvula de retención que permite el flujo del líquido en una dirección.
Las bombas tienen una serie de dos válvulas, una de succión (entrada) y una de descarga, por

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cada cilindro de bombeo.

RECORRIDO DE CARRERA La longitud de un movimiento completo, unidireccional del pistón o
émbolo. La longitud de la carrera se suele expresar en pulgadas.
EFICIENCIA VOLUMÉTRICA la eficiencia volumétrica (VE) es la relación entre la capacidad real
de salida de la bomba y el desplazamiento teórico. El rendimiento volumétrico se ve afectado por
el líquido bombeado y la presión de descarga.

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FILTRO/REGULADOR
(002428-000)
FUNCIONAMIENTO
Este filtro / regulador lleva a cabo dos funciones
en un sistema de aire comprimido:
A. Elimina la mayor parte de las partículas
sólidas y líquidas del aire comprimido.
B. Mantiene una presión de salida casi con-
stante a pesar de los cambios en la presión de
entrada del aire y de los cambios en los requer-
imientos de caudal aguas abajo del mismo.
2428S1A.TIF
El aire que entra en el filtro / regulador es guiado
por los deflectores (16) para obtener un efecto
de remolino. Las partículas sólidas bastas y las
líquidas son proyectadas contra la pared de la
cubeta (30) por la fuerza centrífuga y caen al
fondo. La pantalla separadora (22) crea una
zona tranquila en el fondo de la cubeta e impide
que la turbulencia del aire capte los líquidos y
los devuelva a la corriente del aire. El aire que
sale de la cubeta pasa a través del elemento fil-
trante (18) en el que quedan retenidas la mayor
parte de las partículas sólidas finas.
002428-000
2-10-98
El aire limpio circula en sentido ascendente
desde el elemento filtrante hacia la válvula (12)
del regulador. Las piezas operativas de la sec-
ción del regulador de la presión son el diafragma
(7), el muelle regulador (5), la válvula (12) y el
pomo de ajuste (2). Un lado del diafragma (7)
está en relación con el lado de la salida (se-
cundaria) del regulador a través del tubo aspira-
dor (A).
Si se hace girar el pomo de ajuste (2) en el sen-
tido contrario al de las agujas del reloj hasta que
no haya carga alguna aplicada al muelle regu-
lador (5), la válvula queda cerrada. Cuando el
pomo de ajuste (2) se hace girar en el sentido de
las agujas del reloj, se aplica una fuerza al mu-
elle regulador (5) que hace que el diafragma (7)
se desplace hacia abajo y la válvula se abra. El
incremento en la presión secundaria (regulada)
que actúa contra la cara inferior (presión) del di-
afragma (7), crea una fuerza que tiende a
desplazar el diafragma hacia arriba, comprim-
iendo el muelle regulador (5). Este desplazami-
ento hacia arriba continuará hasta que la fuerza
ejercida por la presión sobre la cara inferior del
diafragma (7) equilibre la fuerza del muelle que
se ejerce sobre la cara superior. Si no hay nin-
guna demanda de caudal aguas abajo, este
equilibrio de fuerzas se producirá con la válvula
abierta en justo la cantidad necesaria para com-
pensar la demanda, manteniéndose así la
presión deseada.
El regulador que se muestra en la ilustración es del
tipo de descarga y en el caso de que se produzca
una sobrepresión secundaria, el diafragma se
desplazará más hacia arriba y abrirá el paso de
descarga (B) que hay en el mismo. Esto permite
que el aire secundario escape al interior del
capuchón del regulador y a la purga (C).
Sin embargo, la capacidad en cuanto a caudal
del paso de descarga es limitada y, dependi-
endo del origen de la condición de
sobrepresión, la presión de salida podría incre-
mentarse hasta un punto significativamente
más elevado que el valor de reglaje del filtro /
regulador. Por esta razón, no debe confiarse
en esta característica de descarga del filtro /
regulador como si se tratara de un dispositivo
de seguridad para la sobrepresión.
HOJA 1 DE 4
2-10-98
AJUSTE
1. Antes de conectar la presión neumática al
sistema, hacer girar el pomo de ajuste del filtro /
regulador en el sentido contrario al de las agu-
jas del reloj hasta que quede eliminada toda la
carga del muelle regulador.
2. Conectar la presión neumática al sistema.
3. Hacer girar el pomo de ajuste (2) del filtro /
regulador en el sentido de las agujas del reloj
hasta que se alcance la presión de salida
deseada.
4. Para evitar reajustes menores después de
haber efectuado un cambio en el reglaje de la
presión, aproximarse siempre a la presión
deseada a partir de una presión inferior. Al
reducir desde un reglaje más alto a otro más
bajo, reducir primero hasta un presión un poco
más reducida que la que se desea y a continu-
ación subir hasta el punto deseado.
5. Apretar hacia abajo el anillo de bloqueo que
hay en el pomo de ajuste (2) para dejar blo-
queado el reglaje de la presión fijado. Para
soltarlo, tirar del anillo de bloqueo hacia arriba.
Los reglajes de la presión pueden hacerse a
prueba de manipulaciones indebidas instalando
un alambre de precinto en el surco que hay
encima del anillo de bloqueo.
SERVICIO
El nivel del líquido en la cubeta (30) deberá
estar siempre por debajo de la pantalla separa-
dora (22).Si el nivel del líquido asciende por
encima de la pantalla separadora, dicho líquido
será arrastrado aguas abajo. Substituir el ele-
mento filtrante (18) cuando se encuentre
obstruido o sucio.
REVISION GENERAL
El filtro / regulador puede ser desarmado sin
retirarlo de la conducción del aire. Para
desarmarlo, cortar la entrada de aire. Reducir la
presión neumática a cero en las tuberías tanto
aguas arriba como aguas abajo del filtro / regu-
lador.
Sección del Filtro
Desenroscar y retirar la cubeta (30) y la junta de
estanqueidad (29). Retirar de la cubeta los ele-
mentos del vaciado automático (24, 25, 27, 28).
Desenroscar y retirar la pantalla separadora
(22) y el elemento filtrante (18).
002428-000
Limpiar la cubeta haciendo uso de agua cali-
ente sólo. Limpiar las otras piezas utilizando
agua caliente y jabón. Efectuar un soplado con
aire limpio y seco a través del elemento fil-
trante, de dentro a fuera, para desalojar los
contaminantes de la superficie. Secar las pie-
zas y efectuar un soplado en los conductos
internos del cuerpo utilizando aire comprimido
limpio y seco. Inspeccionar con cuidado cada
una de las piezas. Substituir cualesquiera pie-
zas que estén deterioradas.
Al volver a montarlo, aplicar una capa de grasa
Dow Corning 44M o equivalente a la justa de
estanqueidad (29). Apretar la placa separadora
(22) de ¼ a ½ vuelta más allá del punto de con-
tacto inicial con el elemento filtrante (18), NO
APRETAR EN EXCESO. Al volver a instalar el
vaciado automático en la cubeta, apretar la
tuerca de retención (25) con un par de apriete
de 2,5 Nm (20 - 25 libras pulgada). Aplicar una
ligera capa de compuesto antiagarrotamiento
(Led-Plate Nº 250 de Armite Laboratories o
equivalente) a toda la longitud de las roscas
que hay en la cubeta (32) antes de montarla en
el cuerpo. Apretar la cubeta a mano.
Sección del Regulador
Hacer girar el pomo del ajuste (2) en el sentido
contrario al de las agujas del reloj hasta que
quede eliminada toda la carga del muelle regu-
lador (5). Desenroscar el conjunto del capuchón
(2), el muelle (5), el anillo deslizante (6) y el
diafragma (7) del cuerpo (10). Retira la sección
del filtro en la forma que antes se ha descrito.
Desenroscar y retirar el montante central (17)
junto con la junta de estanqueidad (15), el
deflector (16) y el muelle (14) de la válvula.
Tirar de la válvula (12) junto con las juntas
tóricas (11 y 13) para sacarla del cuerpo.
Limpiar las piezas del regulador usando agua
caliente y jabón. No sumergir el conjunto del
capuchón (2) para lavarlo ya que con ello se
eliminaría el lubricante. Secar las piezas bien
secas. Inspeccionar con cuidado todas las pie-
zas. Substituir cualesquiera piezas que se
encuentren deterioradas.
Al volver a montar, aplicar una ligera capa de
grasa Dow Corning 44M o equivalente a las jun-
tas tóricas (11 y 13), a la junta de estanqueidad
(15) y a las ánimas del vástago de la válvula en
el cuerpo (10) y del cuerpo de la válvula en el
montante central (17). Introducir el conjunto de
la válvula (11, 12, 13) en el cuerpo (10). Colocar
el deflector (16) y la junta de estanqueidad (15)
sobre el montante central (17), dejar caer el
muelle (14) de la válvula en el montante central,
instalar éste último en el cuerpo y apretar hasta
que quede bien asentado.
HOJA 2 DE 4
 2-10-98

002428-000 HOJA 3 DE 4
2-10-98

Aplicar una ligera capa de Lubri-Plate 110 o

equivalente a la rosca del tornillo de ajuste del
interior del capuchón (2). Aplicar a la mitad infe-
rior de la rosca que hay en el capuchón (2) una
ligera capa de un compuesto antiagarrota-
miento. Colocar el diafragma (7), el anillo desli-
zante (6) y el muelle regulador (5) en la sección
superior del cuerpo. Enroscar el capuchón (2)
en el cuerpo. Hacer girar el pomo del ajuste en
el sentido contrario al de las agujas del reloj
para tener la seguridad de que se ha eliminado
toda la carga del muelle regulador. Apretar el
capuchón con un par de apriete de 34 a 41 Nm
(25 a 30 libras pie).
Volver a montar la sección del filtro en la forma
antes descrita en esta misma sección.

002428-000 HOJA 4 DE 4

COLECTOR DE POLVO
(007702-000)
GENERALIDADES
Para que el colector de polvo funcione de una
forma eficiente, deberán seguirse los pasos que
a continuación se indican:
! ADVERTENCIA
No hacer funcionar el motor del soplador a
velocidades por encima de las 4.000 r.p.m.
El soplador puede desintegrarse dando
lugar a lesiones al personal que se encuen-
tra en las cercanías del mismo.
! PRECAUCION
En el caso de que se observe la salida por la
boca de descarga del soplador de polvo vis-
ible, parar de manera inmediata el soplador
y comprobar si hay filtros que se hayan roto.
De no hacerse así se originará el deterioro
del soplador.
• Asegurarse de que las cortinas para el polvo
formen un cierre estanco con el suelo.
• Cerciorarse de que el mecanismo de limp-
SALIDA DEL
AIRE LIMPIO
AIRE DE
TRABAJO
7702s0
FRAGMENTOS PESADOS
POLVO
007702-000
2-12-98
ieza de los filtros esté en funcionamiento
(escuchar si se oye la pulsación del aire una
vez cada 3 a 6 segundos). El regulador de la
presión deberá estar ajustado a 3,4 bars
(50 psi).
• Poner en marcha el colector del polvo
cuando la válvula del control del aire esté
puesta en la posición de ABIERTA.
• Parar el colector del polvo cuando la válvula
de control del aire esté puesta en la posición
de CERRADA.
• No hacer funcionar el colector del polvo en
caso de encontrarse con unas condiciones
de perforación con humedades. El polvo
mojado puede obstruir los filtros de aire del
colector.
• Al efectuar inicialmente el reglaje de la
velocidad del soplador, abrir el control ajust-
able del caudal que se encuentra situado
junto al motor del soplador de forma que
éste esté funcionando muy despacio. Incre-
mentar de manera gradual las r.p.m. hasta
que ya no salga polvo de la mesa de perfo-
ración. Se recomienda encarecidamente la
comprobación de las r.p.m. con un
tacómetro de Lengüeta Vibratoria Frahm
para tener la seguridad de que la velocidad
del ventilador no excede de las 4.000 r.p.m.
Las velocidades del soplador deberán
ajustarse a los valores más bajos posible
RAFAGAS CORTAS
DE AIRE
1. CORTINA PARA EL POLVO
2. PANTALLA CONTRA EL POLVO
3. OBTURADOR DE LA MES
4. MESA
5. FILTROS
6. MODULO DE LA LIMPIEZA A CONTRACORRIENTE
7. MOTOR
8. CONTROL DE LA VELOCIDAD
9. DERIVACIÓN DE LOS AUMENTOS BRUSCOS
DE LA PRESION HIDRAULICA
10. REGULADOR DE LA PRESION DE LA LIMPIEZA
A CONTRACORRIENTE
11. SOPLADOR
HOJA 1 DE 2
2-12-98

que proporcionen un funcionamiento sin INVESTIGACION DE AVERIAS

polvo.

PROBLEMA SOLUCION

La cortina para el polvo no confina todo el Las cortina para el polvo debe tocar el suelo para formar un cierre
polvo estanco. Extender la cortina para el polvo según sea necesario

El polvo es forzado hacia arriba a través del Comprobar si el inserto del obturador de la mesa o la pantalla contra el pol-
obturador de la mesa alrededor del tubo de per- vo y/o el aro contra el polvo están gastados. Substituir según sea necesa-
foración rio.

El polvo fino no es descargado a través de la Comprobar si hay fragmentos aglutinados que mantienen cerradas las
rampa de transición cortinas de goma o si la rampa está obstruida por polvo húmedo. Eliminar
todo el polvo aglutinado de la tolva y la rampa.

El filtro está severamente obstruido Retirar los filtros según sea necesario y limpiarlos y/o substituirlos. Inspec-
cionar los filtros por si presentan roturas. Si hay alguna rotura, substituir el
filtro.

Comprobar el manómetro del regulador por lo que respecta a la exactitud.

Puede ser necesaria una presión adicional para la limpieza del filtro. No so-
brepasar los 3,4 bars (50 psi).

Si los filtros presentan indicios de un recubrimiento por aceite, comprobar

que haya fugas en el dispositivo de estanqueidad del eje del motor del
soplador. Substituirlo si es necesario.

El ritmo de los ciclos de limpieza a contracorri- El temporizador no está ajustado de forma correcta. Quitar la tapa del
ente es demasiado rápido o demasiado lento temporizador para ajustarlo. Observar los destellos de la luz de "ciclo des-
activado". Hacer girar el tornillo para hacer que la luz dé el destello a inter-
valos de 6 segundos.

La limpieza a contracorriente de los filtros no Las válvulas de diafragma del soplado pueden estar averiadas. Si un filtro
es correcta en particular no es objeto de la limpieza, comprobar la válvula de soplado
por si el diafragma estuviera roto o la válvula agarrotada en la posición de
abierta o de cerrada.

Comprobar el tubo que une el solenoide del temporizador a las válvulas

de soplado por si presenta fugas.

La sección de la limpieza del colector del polvo Cerciorarse de que el filtro esté correctamente apretado contra el retene-
está llena de polvo dor del mismo. El retenedor debe también estar bien sujeto.

Comprobar si hay roturas en los filtros.

Limpiar a fondo la sección de limpieza a contracorriente haciendo uso de

una pistola de aire antes de reanudar el funcionamiento.

La velocidad del soplador es demasiado lenta Comprobar si el reglaje del control del caudal situado adyacente al motor
del soplador es el correcto.

Comprobar si la bomba hidráulica del motor está averiada. Substituirla en

caso de que sea necesario.

007702-000 HOJA 2 DE 2

MOTOR HIDRAULICO de las dificultades que pueden presentarse con
este motor hidráulico. En la tabla se relacionan
(009999-000) también las causas probables y los posibles
remedios. Le recomendamos que efectúe una
comprobación con esta tabla antes de desmon-
tar el motor.
INVESTIGACION DE AVERIAS
En la tabla para la investigación de averías que
se incluye a continuación se relacionan algunas
Problema Causa
Oil Fuga de aceite 1. Racores de manguera flojos,
gastados o deteriorados.
2. Aros de junta (4) del aceite dete-
riorados por un exceso de calor.
3. Perno flojo o con su zona de
junta deteriorada por la corrosión.
4. Retén de aceite (16) interno del
eje gastado o deteriorado.
5. Eje de acoplamiento (12) y retén
de aceite (16) interno gastados.
Pérdida de velocidad significativa 1. Falta de un suministro de aceite
bajo carga suficiente.
2. Fuga interna del motor elevada.
3. Acanaladuras internas muy
gastadas o deterioradas.
4. Calor excesivo.
Bajo rendimiento mecánico o 1. Obstrucción en las
necesidad de una alta presión inde- conducciones.
bida para funcionar
2. Interferencia interna.
3. Falta de presión de bombeo.
INVESTIGACION DE AVERIAS DEL MOTOR HIDRAULICO
009999-000 HOJA 1 DE 9
2-9-98
Remedio
Comprobar y substituir los racores o
las juntas tóricas deteriorados.
Apretar de acuerdo con las
especificaciones.
Substituir los aros de junta del
aceite desmontando el motor.
(a) Aflojar y volver a apretar el
perno único de acuerdo con la
especificación.
(b) Substituir el perno.
Substituir el retén. Es necesario
desmontar la unidad del motor.
Substituir el eje de acoplamiento y
el retén desmontando el motor.
(a) Comprobar si la válvula de
seguridad está averiada y ajustar o
substituir según sea necesario.
(b) Comprobar si la bomba está
desgastada y repararla.
(c) Comprobar que el aceite que se
usa es el correcto para la temperatu-
ra de funcionamiento.
Substituir el conjunto de rotor
gastado desmontando el motor.
Substituir el conjunto del rotor, la
conexión de arrastre y el eje de
acoplamiento.
Localizar el origen del calor excesivo
(por lo general una restricción) en el
sistema y corregir la condición.
Localizar el origen de la obstrucción
y repararla o substituir la
conducción.
Desmontar el motor, identificar y
remediar la causa o reparar, substi-
tuyendo las piezas que sean nece-
sarias.
Comprobar si la bomba está des-
gastada y repararla.
2-9-98
DESMONTAJE E INSPECCION
1. Poner el motor en un tornillo de banco de
mordazas blandas, con el eje de acoplamiento
(12) apuntando hacia abajo y las mordazas de
tornillo efectuando una sujeción firme sobre los
lados de la brida de montaje del alojamiento
(18) o sobre los resaltos de las bocas.
2. Hacer una marca de encaramiento hacia
abajo y través de los componentes desde la
tapa terminal (2) al alojamiento (18) para facili-
tar la orientación al volver a montarlos cuando
sea necesario.
3 diendo a continuación a desecharlo. Inspeccio-
3. Quitar los pernos con cabeza (1). Inspeccio-
nar si las roscas de los pernos o los anillos de
estanqueidad que van debajo de la cabeza de
los mismos presentan algún deterioro. Substi-
tuir los pernos que estén deteriorados.
4. Retirar el conjunto de la tapa terminal (2) y
el aro de estanqueidad (4). Desechar el aro de
estanqueidad.
5. Lavar a fondo la tapa terminal (2) en un
disolvente adecuado y secarla por medio de un
soplado con aire a presión. Inspeccionar la tapa
terminal por si presenta grietas y los rebajes
para las cabezas de los pernos por lo que
respecta a la buenas superficies de
estanqueidad para dichas cabezas.
6. Retirar el aro del conmutador (6).
Inspeccionarlo para comprobar que no presente
grietas ni rebabas.
¡NOTA!
Una marca pulida (no de arañazos) sobre la
tapa, originada por la rotación del conmutador
(5) es normal. Una decoloración indicaría un
exceso de temperatura del líquido, un choque
térmico o un exceso de velocidad y requeriría
una investigación del sistema para determinar
la causa y una inspección cuidadosa de la tapa
terminal, el conmutador, el colector y el
conjunto del rotor and rotor.
009999-000
.
6
10
7. Retirar el conmutador (5) y el aro de estan-
queidad (3). Quitar el aro de estanqueidad del
conmutador haciendo uso de una manguera de
aire para efectuar un soplado con aire a presión
en el surco del aro hasta que éste salga, proce-
nar el conmutador por lo que respecta a grietas
o rebabas, desgaste, rayado, descamación o
indentación por la presión.
3
12
5
8. Retirar el colector (7) e inspeccionarlo para
ver si presenta grietas, arañazos. indentación
por la presión o descamación. Una zona pulida
sobre la superficie rectificada causada por la
rotación del conmutador o del rotor es normal.
Retirar y desechar los aros de estanqueidad (4)
que hay en los dos lados del colector.
¡NOTA!
El colector está construido de placas adheridas
entre ellas para formar un componente integral
no sujeto a un nuevo desmontaje a efectos de
servicio. Comparar la configuración de ambos
lados del colector para tener la seguridad de
que se vuelva a montar la misma superficie
contra el conjunto rotor.
9. Retirar el conjunto del rotor (8) y la placa
de desgaste (9) de forma conjunta para
retener el conjunto del rotor en su forma
montada, manteniendo las mismas superfi-
cies de contacto de la paleta (8C) del rotor
con el estator (8B).
HOJA 2 DE 9
 2-9-98

9999s0.tif

CONJUNTO A JUEGO

9999s2
CONJUNTO A JUEGO

009999-000 HOJA 3 DE 9
2-9-98
¡NOTA!
El conector adaptador de arrastre (10) puede
salir del eje de acoplamiento (12) con el con-
junto del rotor, así como la placa de desgaste.
Puede que tenga usted que desviar el conjunto
del rotor sobre la placa de desgaste para hacer
salir el conector adaptador de arrastre del rotor
(8A) y de la placa de desgaste.
8A
8B
14
9
10. Inspeccionar el conjunto del rotor en su
forma montada para ver si muestra mellas,
rayados o descamación sobre alguna de las
superficies y si presenta acanaladuras rotas o
desgastadas. Si uno de los componentes del
conjunto del rotor requiere ser substituido, debe
substituirse el conjunto del rotor completo ya
que se trata de un conjunto a juego. Inspeccio-
nar la placa de desgaste por lo que respecta a
grietas, indentación por presión o descamación.
Desechar el aro de estanqueidad (4) que está
entre el conjunto del rotor y la placa de
desgaste.
¡NOTA!
Los componentes del conjunto del rotor (8)
pueden desarmarse durante los procedimientos
de servicio. El marcado de la superficie del rotor
y del estator que está mirando hacia ARRIBA,
con tinta de grabar o con un lápiz graso antes
de su retirada del motor garantizará un nuevo
montaje correcto del rotor en el estator y del
conjunto del rotor en el motor. Marcando todos
los componentes del rotor y los componentes
en contacto con las acanaladuras para un
reposicionamiento exacto en el montaje,
asegurará la máxima duración en cuanto a
desgaste y el máximo rendimiento del conjunto
rotor y del motor.
11. Colocar el conjunto rotor (8) y la placa de
rozamiento (9) sobre una superficie plana y
centrar el rotor (8A) en el estator (8B) de forma
que dos lóbulos del rotor (situados a 180° el
uno del otro) y la línea de centros una paleta de
rodillo (8C) estén sobre la misma línea de
centros del estator. Comprobar la holgura entre
el lóbulo del rotor y la paleta de rodillo con un
calibre de espesores en esta línea de centros
009999-000
común. Si hay más de 0,13 mm (0,005 pulga-
das) de separación, substituir el conjunto del
rotor.
CALIBRE DE ESPESORES
8C
8A
8B
16
12. Retirar el conector acoplador de arrastre
(10) del eje de acoplamiento (12) si no fue
retirado antes con el conjunto del rotor y la
placa de desgaste. Inspeccionar el conector
acoplador de arrastre para ver si presenta
grietas y acanaladuras gastadas o deteriora-
das. No deberá notarse ningún huelgo (juego)
perceptible entre las piezas en contacto con las
acanaladuras. Retirar y desechar el aro de
estanqueidad (4) del alojamiento (18).
13. Comprobar el extremo de salida del eje de
acoplamiento (12) para tener la seguridad de
que se han eliminado todas las señales de
óxido y de corrosión que pudieran impedir su
retirada a través del retén y del cojinete. Se
puede utilizar tela abrasiva de óxido de hierro o
papel de esmeril fino.
14. Retirar el eje de acoplamiento (12)
empujando sobre el extremo de salida del eje.
Inspeccionar las superficies del rodamiento y
del retén del eje de acoplamiento para ver si
presentan descamaciones, mellas, surcos de
desgaste severo o corrosión y decoloración.
12
20
¡NOTA!
Es admisible un desgaste del eje de carácter
menor en la zona de la junta de estanqueidad.
Si el desgaste excede de 0,51 mm (0,020 pul-
gadas) en sentido diametral, substituir el eje de
acoplamiento.
HOJA 4 DE 9

SUPERFICIES A
INSPECCIONAR
21
ELEMENTO 12
¡NOTA!
Es admisible un ligero "pulido" en las zonas de los
cojinetes del eje. Todo lo que supere esto,
requeriría la substitución del eje de acoplamiento.
15. Retirar el cojinete de empuje (15) y la aran-
dela de empuje (14). Inspeccionar si presenta
desgaste, indentaciones por la presión, cor-
rosión y un complemento completo de rodillos
retenidos.
16. Retirar el retén de aceite (16) y la arandela
de respaldo (17) del alojamiento (18). Desechar
ambos elementos.
17. Retirar el alojamiento (18) del tornillo de
banco, darle la vuelta y retirar el retén de aceite
(20) que deberá ser desechado. Se requiere un
extractor para cojinetes o retenes de aceite en
agujeros ciegos.
20
18
25
18. Inspeccionar el conjunto del alojamiento
(18) para ver si hay grietas, así como las super-
ficies mecanizadas por lo que respecta a mel-
las, rebabas indentación por la presión o
corrosión. Eliminar las rebabas que puedan
quitarse sin modificar las características dimen-
sionales de la pieza. Inspeccionar los agujeros
roscados para comprobar que las roscas no
están dañadas.
19. Si el conjunto del alojamiento (18) ha
superado la inspección hasta es momento,
inspeccionar los cojinetes/casquillos (19) y (13)
del alojamiento, así como si han quedado
capturados en la cavidad del alojamiento las
009999-000
2-9-98
arandelas de empuje (14) y el cojinete de
empuje (15). Los rodillos del cojinete deben
estar firmemente retenidos en las jaulas de
cojinete, pero deben girar y orbitar con toda
libertad. Todos los rodillos y las arandelas de
empuje deben estar exentos de indentación por
la presión y de corrosión.
¡NOTA!
La holgura del cojinete (19) o del casquillo (13)
con respecto al diámetro del eje de aco-
plamiento no debe exceder de 0,025 mm (0,010
pulgadas). Un cojinete, casquillo o arandela de
empuje que no supere la inspección debe ser
substituido.
20. Si los cojinetes, casquillo o arandelas de
empuje deben ser substituidos, utilizar un
extractor de cojinetes para retirar los cojinetes/
casquillo (19) y (13) del alojamiento (18) sin
causar deterioros en el alojamiento. Retirar las
arandelas de empuje (14) y el cojinete de
empuje (15) si los mismos fueron anteriormente
retenidos en el alojamiento por el cojinete (13).
Desechar el cojinete/casquillo (19) y (13).
¡NOTA!
Deberán medirse y anotarse la profundidad o
localización del cojinete/casquillo (13) en rel-
ación con la superficie de la placa de desgaste
del alojamiento, así como la profundidad o
localización del cojinete/casquillo (19) en rel-
ación con el comienzo del plano refrentado del
ánima para el mismo, antes de retirar los
cojinetes/casquillos. Esto facilitará el montaje
correcto de los cojinetes/casquillos nuevos.
18 13
29
MONTAJE
! PRECAUCION
Si no se encuentra disponible el mandril
para los cojinetes que se especifica y se va
a hacer uso de métodos alternativos para la
HOJA 5 DE 9
2-9-98
introducción a prensa del cojinete/casquillo
(13) y (19), deben conseguirse las profun-
didades especificadas para el cojinete/
casquillo para asegurar un apoyo adecuado
de los cojinetes y una relación correcta con
respecto a los componentes adyacentes al
llevar a cabo el montaje.
s1 TIPICO
(4 LUGAREES)
DIAM.
MIN.
MOLETEADO 15 TIPICO
[mm]
(2 LUGAREES)
MANDRIL PARA LOS COJINETES
1. Si los componentes de apoyo del
alojamiento (18) fueron retirados para su substi-
tución, recubrir y rellenar por completo el
cojinete/casquillo externo (19) con grasa limpia
resistente a la corrosión. Introducir a prensa el
nuevo cojinete/casquillo en el ánima por el
extremo de la brida de montaje del alojamiento
haciendo uso del mandril para los cojinetes que
controlará la profundidad de 3,84 / 4,09 mm
(0,151 / 0,161 pulgadas) del cojinete/casquillo
desde el extremo del plano refrentado del
ánima para el cojinete.
¡NOTA!
El mandril para los cojinetes debe ser colocado
contra el lado con las letras del casquillo de
cojinete. Poner cuidado en que el ánima del alo-
jamiento esté bien a escuadra con la base de la
prensa y que el cojinete/casquillo no quede desa-
lineado al introducirlo a prensa en el alojamiento.
MANDRIL
34
009999-000
2. El cojinete/casquillo (19) y (13) puede ahora
ser introducido a prensa en su ánima en el alo-
jamiento (18) dejándolo a 0,76 mm (0,03 pulga-
das) por debajo de la cara de contacto de la
placa de desgaste del alojamiento. Utilizar el
extremo opuesto del mandril de los cojinetes
que se utilizó para la introducción a prensa del
cojinete/casquillo externo.
MANDRIL
36
3. Introducir a prensa el retén (20) contra la
suciedad y el agua en ánima para el cojinete
externo del alojamiento (18) hasta dejarlo al
ras.
4. Poner el conjunto del alojamiento (18) en un
tornillo de banco con mordazas blandas y con
el ánima para el eje de acoplamiento mirando
hacia abajo, efectuando la sujeción contra la
brida de montaje.
18
42
5. Montar la arandela de respaldo (17) y el
retén de aceite (16) con el labio del retén
mirando hacia el interior del motor, en sus
respectivas ánimas en el alojamiento (18).
6. Montar la arandela de empuje (14) y a con-
tinuación el cojinete de empuje (15).
¡NOTA!
El eje de acoplamiento se asentará directa-
mente contra el cojinete de empuje.
7. Aplicar cinta adhesiva alrededor del chavet-
ero que hay en el eje (12) para evitar que se
deteriore el retén de aceite (16).
HOJA 6 DE 9

! PRECAUCION
El cojinete externo (19) no es lubricado por
el líquido hidráulico del sistema. Cerciorarse
de que quede completamente cargado con
la grasa (incluida en cada kit de conjunto de
estanqueidad).
8. Asegurarse de que se haya aplicado una
cantidad generosa de grasa limpia resistente a
la corrosión en el cojinete/casquillo (19) inferior
(externo) del alojamiento. Instalar el eje de aco-
plamiento (12) en el alojamiento (18), asentán-
dolo contra el cojinete de empuje (15).
12
CINTA 47
¡NOTA!
El eje de acoplamiento (12) debe quedar al ras
o justo por debajo de la superficie de la placa
de desgaste del alojamiento.
9. Aplicar una pequeña cantidad de grasa lim-
pia al aro de estanqueidad (4) e introducir en el
surco dispuesto para el mismo en el alo-
jamiento (18).
¡NOTA!
Uno o dos espárragos de alineación enrosca-
dos a mano en los agujeros para los pernos del
alojamiento (18), con una separación de 180°
aproximadamente), facilitará el montaje y la
alineación de los componentes en la forma
requerida por los procedimientos que siguen a
continuación. Los espárragos pueden hacerse
cortando las cabezas de unos pernos de 3/8-24
UNF 2A ó 5/16-24 UNF 2A, según proceda, que
sean más de 12,7 mm (0,5 pulgadas) más lar-
gos que los pernos (1).
10. Instalar el extremo largo acanalado del
conector acoplador de arrastre (10) en el eje de
acoplamiento (12) y hacer que engranen las
acanaladuras del conector acoplador de arras-
tre con las del eje de acoplamiento.
¡NOTA!
Hacer uso de las marcas puestas sobre el eje
de acoplamiento y el conector acoplador de
009999-000
2-9-98
arrastre antes de desmontarlos para situar las
acanaladuras del conector acoplador en su
posición original con respecto a las acanaladu-
ras correspondientes en el eje de acoplamiento.
10
51
11. Montar la placa de desgaste (9) sobre el
conector acoplador de arrastre (10) y espárra-
gos de alineación en el alojamiento (18).
9
52
12. Aplicar una pequeña cantidad de grasa lim-
pia a un aro de estanqueidad (4) y montarlo en
el surco para el mismo que hay en el lado de la
placa de desgaste del estator (8B) del conjunto
del rotor.).
13. Instalar el conjunto del rotor montado (8)
sobre la placa de desgaste (9) con el plano
refrentado del ánima del rotor (8A) y el aro de
estanqueidad hacia abajo y las acanaladuras
engranadas con las del conector acoplador de
arrastre.
¡NOTA!
Puede ser necesario sacar temporalmente uno
de los espárragos de alineación fuera del
alojamiento (18) para montar el conjunto del
rotor (8) o el colector (7) sobre el conector
acoplador de arrastre.
Si es necesario, utilizar los procedimientos que
a continuación se indican para montar el
conjunto del rotor y las paletas.
A. Poner el estator (8B) sobre la placa de
desgaste (9) con el aro de estanqueidad (a)
mirando hacia abajo. Cerciorarse de que el aro
de estanqueidad esté en su sitio.
HOJA 7 DE 9
2-9-98
8B
70
B. Montar el rotor (8A), con el plano refrentado
del ánima hacia abajo si procede, en el estator
(8B), y sobre la placa de desgaste (9) con las
acanaladuras del rotor engranadas con las del
conector acoplador de arrastre (10).
8A
71
¡NOTA!
Si el lado del colector del rotor fue marcado
durante el desmontaje, este lado es el que
deberá ir hacia arriba. Si el rotor no está mar-
cado y no lleva un plano refrentado en el ánima,
utilizar la pauta de contacto de las acanaladu-
ras del conector acoplador de arrastre que
resulte evidente sobre las acanaladuras del roto
para determinar el lado del rotor que debe ir
contra la placa de desgaste.
! PRECAUCION
La utilización de una fuerza excesiva para
empujar las paletas del rotor en su sitio
podría eliminar por arrastre el recubrimiento
aplicado a los alvéolos de las paletas del
estator.
C. Montar seis paletas (8C), o bien tantas
paletas como puedan como puedan montarse
con facilidad en los alvéolos de las paletas del
estator.
009999-000
8C
72
D. Sujetar el extremo de salida del eje de
acoplamiento (12) con unos alicates de
sujeción u otro dispositivo de giro apropiado y
hacer girar el eje de acoplamiento, el conector
acoplador de arrastre y el rotor para asentar el
rotor y las paletas (8C) montadas en el estator
(8B), creando la separación necesaria para
montar la séptima paleta o las paletas que
falten para la totalidad de las siete. Montar las
siete paletas haciendo uso de la mínima fuerza
posible.
10
73
E. Quitar los dos pernos (1) montados si se
utilizaron para retener el estator y la placa de
desgaste.
14. Aplicar grasa limpia al aro de estanqueidad
(4) y montarlo en el surco dispuesto al efecto
para el mismo en el lado del colector (7) que
está en contacto con el conjunto del rotor.
! PRECAUCION
El colector (7) está constituido por varias
placas unidas entre sí de manera perma-
nente para formar un componente integral.
La superficie del colector que debe estar en
contacto con el conjunto del rotor tiene su
HOJA 8 DE 9
 2-9-98

serie de cavidades de forma irregular sobre
la circunferencia o círculo mayor alrededor
del diámetro interior. La impresión pulimen-
tada dejada sobre el colector por el
rozamiento del conjunto del rotor es otra
indicación de cual es la superficie que debe
estar en contacto con el conjunto del rotor .
15. Montar el colector (7) por encima de los
espárragos de alineación y el conector
acoplador de arrastre (10) y sobre el conjunto
del rotor. Asegurarse de que la superficie del
colector que queda contra el conjunto del rotor
sea la correcta.
19. Montar el aro de estanqueidad (4) en la tapa
terminal (2) y acoplar la tapa terminal,
pasándola por encima de los espárragos de
alineación, sobre el conjunto del conmutador.
20. Montar los pernos (1) enroscándolos y
apretándolos con los dedos. Retirar y substituir
los dos espárragos de alineación por los pernos
correspondientes una vez que los otros pernos
estén ya colocados en su sitio. Apretar de
forma alternada y progresiva los pernos para
situar la tapa terminal y los otros componentes
en su sitio respectivo y efectuar el apretado
final con un par de apriete de 30 - 35 Nm
(22 - 26 libras pie).

10
56

65

16. Aplicar grasa al aro de estanqueidad (4) e

insertarlo en el surco para el mismo que queda
a la vista en el colector.

17. Montar el aro (6) del conmutador por encima

de los espárragos de alineación y sobre el
colector.

18. Montar el anillo de estanqueidad (3) plano

boca arriba en el conmutador (5) y acoplar el
conmutador por encima del extremo del conec-
tor acoplador de arrastre (10) sobre el colector
(7) con el anillo de estanqueidad boca arriba.

5 68
60 3

009999-000 HOJA 9 DE 9
2-9-98

009999-000 HOJA 10 DE 9
 COLECTOR DE POLVO
010756-000
FUNCIONAMIENTO
El funcionamiento básico de este colector de
polvo puede describirse de la siguiente manera:
Se genera un vacío de 12 a 13 pulgadas de
agua en la sección de aire limpio de la carcasa
superior a través de la rueda de soplador que
está montada en la parte superior del colector
de polvo. Esto, alternativamente, produce un
vacío menor en la carcasa inferior, la manguera
de succión y la cubeta de recogida. El resultado
es que el material en suspensión empujado a la
superficie por el aire de soplado de perforado
es conducido a la entrada del colector de polvo
a través de la manguera de succión. Para evitar
que el material ascienda por la tubería de perfo-
ración se utiliza una junta metaloplástica del
conjunto de correas de goma superior que se
adapta perfectamente alrededor del tubo de
acero de perforación. Un embudo interior de
goma ayuda a dirigir el material que sale del
agujero a la cubeta de recogida.
El material se introduce en la entrada del colec-
tor de polvo tangencialmente a la carcasa infe-
rior. A continuación, mediante una maniobra
centrífuga, se fuerza a las partículas más pesa-
das hacia el muro exterior del colector y, debido
a la gravedad, finalmente se depositan fuera en
el embudo de caída. El vacío empuja el material
más ligero y el polvo más fino hacia el vórtice
del extractor de polvo donde queda atrapado
por los elementos del filtro.
Los elementos del filtro se limpian continua-
mente forzando aire comprimido a 40 psi por
entre los elementos en dirección contraria al
flujo de aire primario. Los filtros se limpian de
manera secuencial para evitar que el flujo de
aire del sistema se interrumpa completa-
mente.El controlador de aire por impulsos
activa la válvula de impulso situada sobre cada
elemento del filtro para liberar el aire comprim-
ido almacenado en el depósito de aire. Los
010756-000 PÁGINA 1 DE 5
impulsos de aire se suceden cada 3 o 4 segun-
dos y duran aproximadamente 1/10 de seg-
undo. Este rápido flujo de aire a través del filtro
en dirección contraria realiza dos funciones. En
primer lugar, elimina la mayor parte del material
del papel del filtro. En segundo lugar, paraliza el
flujo de aire delantero alrededor del elemento
en cuestión, permitiendo que el material caiga
al embudo debido a la fuerza de la gravedad.
A medida que el material se acumula en el
embudo de caída, va adquiriendo el peso sufi-
ciente para vencer el estirón ascendente de la
manguera de caída provocado por el vacío y
finalmente el material cae al suelo.
DESCRIPCIÓN
Soplador
La instalación del soplador dispone de una
fuente de vacío. Se compone de una rueda de
soplador de aluminio, una carcasa de soplador
de aluminio y un motor hidráulico. Para que la
unidad funcione tal como se diseñó, la rueda de
soplador debe girar con velocidad y dirección
adecuadas para producir el nivel de vacío que
se requiere.
Ajuste de velocidad del soplador
La velocidad correcta de la rueda de soplador
es 3000 rpm.
Aunque esta velocidad puede establecerse
directamente utilizando un tacómetro, el
método recomendado para establecer el vacío
deseado es medirla con un manómetro de
agua. Un manómetro de agua es un aparato
muy simple que se compone de un tubo de
plástico transparente doblado en forma de “U”.
El tubo está parcialmente lleno de agua para
que las dos columnas aparezcan una junto a
otra y se extiendan aproximadamente la mitad
de camino, en dirección ascendente, de la lon-
gitud del manómetro. Si ambos extremos del
tubo están abiertos a la atmósfera, el nivel de
agua de cada pata será el mismo. Sin embargo,
si una pata está conectada a una fuente de
 MOTOR

CARCASA DEL AIRE DE ESCAPE

SOPLADOR RUEDA DEL SOPLADOR

VÁLVULA DE IMPULSOS
TANQUE DE AIRE
CONTROLADOR DE AIRE
CARCASA SUPERIOR POR IMPULSO
ENTRADA DE POLVO

RETENCIÓN DE ELEMENTO
PROTECCIÓN DE
BARRENA
ELEMENTO DEL FILTRO

CARCASA
INFERIOR

FASE DE FASE DE
FILTRADO LIMPIEZA

EMBUDO DE
CAÍDA
SUMINISTRO DE AIRE
DE ACHIQUE
MANGUERA DE SUCCIÓN

MANGUERA DE
CAÍDA
ANILLO DE
FIJACIÓN

JUNTA
METALOPLÁSTICA

CUBETA DE
RECOGIDA

EMBUDO DE ENTRADA TUBERÍA DE

PERFORACIÓN

010756-000 PÁGINA 2 DE 5
vacío, la presión del aire de la otra pata será
mayor y empujará en sentido descendente la
columna de agua por el lado conectado a la
atmósfera. Al mismo tiempo, la columna
conectada al vacío ascenderá. La distancia en
pulgadas entre las dos columnas es la medida
del vacío en pulgadas de agua.
Hay dos lugares en el colector de polvo para
medir el vacío producido por el sistema del sop-
lador. El grifo superior está conectado con el
lado de aire limpio del elemento del filtro. El
grifo inferior está conectado con el lado de
aire sucio del elemento del filtro. Ambos gri-
fos se encuentran dentro del compartimento del
temporizador. La figura muestra el manómetro
conectado a los dos grifos al mismo tiempo.
Esta medida reflejaría la caída de presión a
través del elemento del filtro (una lectura de 2 a
3 pulgadas). Para medir el vacío de aire limpio,
conecte un lado del manómetro al grifo superior
y el otro lado a la atmósfera (una lectura de 12
a 13 pulgadas). Asimismo, para medir el lado
de aire sucio del filtro, conecte una manguera al
grifo inferior y la otra a la atmósfera (una lectura
de 9 a 10 pulgadas). Cuando utilice filtros lim-
pios, ajuste la velocidad del motor para lograr
estas lecturas.
COMPARTIMENTO DEL
TEMPORIZADOR
GRIFO
SUP
GRIFO
INF
PUERTA DEL
TEMPORIZADOR ENTRADA
MANÓMETRO
010756-000 PÁGINA 3 DE 5
Dirección de rotación
Este colector de polvo tiene ruedas de soplador
que rotan en la dirección de las agujas del reloj
cuando se mira la unidad desde la parte supe-
rior. Es necesario que el soplador gire en la
dirección correcta. A primera vista, no siempre
será obvio cuando el soplador gira en dirección
incorrecta porque la unidad creará un vacío de
2-3 pulgadas de agua. Hay dos métodos para
asegurar que el ventilador gira en la dirección
de las agujas del reloj. En primer lugar debe
realizar las mediciones anteriores. Sin
embargo, el método más simple es ver física-
mente el ventilador ya que, tanto si está en mar-
cha como parado, podrá observar la dirección
en la que gira.
Suministro de aire comprimido
El suministro de aire comprimido se utiliza para
retroinyectar aire en los elementos del filtro y
limpiar el material del filtro tal como se ha
descrito anteriormente. La sección exterior de
la parte superior del colector de polvo es un
depósito de aire comprimido. Este depósito de
aire está conectado directamente con las válvu-
las de impulso que suministran impulsos de aire
para limpiar el filtro. Se muestra un esquema
del sistema. La válvula de impulsos está
conectada directamente al tanque de aire medi-
ante una boquilla de tubería corta roscada. La
presión aumenta en el depósito de aire y la vál-
vula de impulsos se mantiene cerrada mientras
que el puerto de la parte superior de la válvula
está cerrado. Bajo estas condiciones, el aire del
depósito puede fluir tanto hacia la parte supe-
rior como hacia la parte inferior del diafragma
de goma. Se utiliza un muelle ligero para aseg-
urar que el diafragma se mantiene fijo en
posición cerrada. Cuando se expulsa el aire
desde la parte superior de la válvula, la presión
del aire en el fondo del diafragma provoca que
éste se eleve momentáneamente. Un pequeño
orificio que conecta el suministro del depósito
de aire a la parte superior del diafragma pro-
voca que éste vuelva a su posición en aproxi-
madamente 0’1 segundo.
Este colector de polvo tiene 4 válvulas de
impulsos y estas válvulas están hechas para
emitir impulsos secuencialmente, aproximada-
mente cada 4 segundos mediante un tempori-
zador eléctrico.
Temporizador eléctrico
El temporizador eléctrico es un controlador de
24 voltios diseñado para activar secuencial-
mente válvulas direccionales de aire acciona-
das por solenoide de 24 voltios tal como se
muestra. La válvula de solenoide, cuando está
activada, expulsa a la atmósfera el aire desde
la parte superior de la válvula de impulsos. La
expulsión de este aire es lo que provoca que la
válvula de aire emita impulsos. Todos los tem-
porizadores eléctricos se configuran en fábrica
y no deberían necesitar ajustes. Algunos tem-
porizadores tienen un tornillo de ajuste con la
marca “off-time” (“fuera de tiempo”). Si su tem-
porizador dispone de este ajuste, puede ajustar
el tiempo entre impulsos girando este tornillo.
Normalmente, se configura para que emita
impulsos aproximadamente cada 3 o 4 segun-
dos. Sin embargo, dependiendo del suministro
de aire, puede ajustarlo para que emita impul-
sos con mayor o menor frecuencia.
El temporizador eléctrico no puede indicar
cuando la presión de aire en el depósito ha
alcanzado los 40 psi de presión antes de hacer
que la válvula de impulso funcione. Es impor-
tante establecer el regulador de presión de
aire que controla el aire que va al depósito
en 40 psi. El tiempo entre impulsos debe ser lo
suficientemente largo para que la presión de
aire del depósito alcance 40 psi antes de que se
produzca cada impulso. Si se producen impul-
sos con una presión menor, los filtros no se lim-
piarán correctamente y una presión mayor
provocará un fallo prematuro del medio del fil-
tro.
MANTENIMIENTO
Para asegurarse de que el colector de polvo
funciona conforme a las especificaciones de
010756-000 PÁGINA 4 DE 5
diseño, debe realizar periódicamente la sigu-
iente inspección visual.
Verifique que la manguera de caída situada en
el fondo del colector de polvo está fijada con
seguridad al embudo de caída. Esta manguera
no debe tener ningún agujero y debe ser
estanca durante el período en el que el colector
está creando un vacío. La manguera se abrirá
momentáneamente durante cada retroimpulso
de aire comprimido cuando se limpien los ele-
mentos del filtro.
La manguera de succión que va desde la
cubeta de recogida al colector no debe tener
obstrucciones como acumulación de polvo o
suciedad. No debe estar doblada ni torcida.
Inspeccione la zona de recogida para confirmar
la integridad del sello de la tubería y del
embudo de goma de la entrada conectado al
fondo de la cubeta. Si el sistema sólo está equi-
pado para la recogida de polvo, debe prestar
atención especial a las fugas en las cortinas
antipolvo que rodean el agujero.
Escuche la emisión de retroimpulsos de los ele-
mentos del filtro. Debe producirse un impulso
rápido de aire cada 2 o 3 segundos. Si se
instala un indicador de presión en la línea de
suministro de aire al colector, verifique que el
aire es impulsado a una presión máxima de
aproximadamente 40 psi.
Observe la descarga de la instalación del sopla-
dor. No debe haber polvo visible proveniente de
la salida de la carcasa del soplador. Si lo hay,
los elementos del filtro y/o las juntas meta-
loplásticas deben reemplazarse inmediata-
mente para evitar desperfectos en la rueda del
soplador.
Los filtros deben limpiarse siempre que sea
posible impulsando los elementos con la insta-
lación del soplador desconectada. Esta oper-
ación puede realizarse al final de cada ciclo de
perforación, mientras se cambian las secciones
de la tubería de perforación y posiblemente
entre una perforación y otra.
RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS
Todos los problemas del colector de polvo
pueden aislarse mediante el uso de un
manómetro. Las mediciones deben realizarse
por separado, mediante el uso de un
manómetro de agua, en los grifos de vaciado
superior e inferior situados en la carcasa del
colector de polvo.A continuación aparecen las
lecturas impropias típicas.
Grifo superior alto – Grifo inferior bajo
Esta situación indica que la instalación del sop-
lador se está “obstruyendo” y esto provoca que
el vacío de la sección de aire limpio ascienda.
El hecho de que la zona alrededor de los ele-
mentos del filtro (grifo inferior) esté baja indica
que el aire no se mueve a través de los filtros
(es decir, los elementos del filtro están tapona-
dos). El motivo principal de que esto ocurra es
un fallo del sistema de retroimpulso de aire
comprimido. Las tres causas probables son:
A. La presión de aire entrante es demasiado
baja. La presión debe mantenerse a aproxima-
damente 40 psi. Introduzca un indicador en el
punto en el que el aire entra en el colector para
realizar la medición.
B. Puede que el temporizador neumático o
eléctrico no funcione correctamente. Controle el
temporizador para comprobar que todas las est-
aciones se encienden a intervalos de 2-3 seg-
undos entre estaciones.
C. Las válvulas de impulso sobre los elementos
del filtro pueden estar defectuosas. Si uno de
los diafragmas de las válvulas de impulso tiene
un orificio o, se detecta una piedra en la válvula
que provoca que el diafragma se asiente incor-
rectamente, el aire comprimido no podrá alca-
nzar los 40 psi de presión requeridos y/o la
válvula puede no encenderse correctamente.
También, si se trata de sistemas eléctricos, la
válvula de aire eléctrica accionada por sole-
noide.
010756-000 PÁGINA 5 DE 5
Grifo superior alto –Grifo inferior alto
Esta situación indica que el sistema se está
“obstruyendo” antes que los elementos del fil-
tro. Esto, generalmente, es el resultado de que
la manguera de succión esté taponada por acu-
mulación de polvo y suciedad o por obstrucción
provocada por una partícula extraña. Otra
posibilidad sería que la cubeta de recogida esté
extendida para sellar completamente el orificio
que se está perforando y, por tanto, no permita
la entrada de aire de reposición apropiado (la
diferencia entre la capacidad del colector de
polvo y la capacidad de aire de soplado del per-
forador).
Grifo superior bajo – Grifo inferior bajo
Esta situación indica una pérdida de capacidad
de succión. La atención debe centrarse en la
velocidad del ventilador. El ventilador debe girar
por debajo de las 3000 rpm sugeridas debido a
un problema en el suministro de aceite hidráu-
lico (o el suministro de aire en caso de un motor
de aire). Otra situación que ocurre a menudo
cuando se cambia o se repara el motor, es que
puede volver a conectarse de forma incorrecta
y provocar que la rueda del soplador gire en
dirección contraria. Cuando ocurre esto, se pro-
duce un vacío y aparece un flujo de aire. El
mejor modo de verificar la rotación correcta de
la rueda es observarla al iniciar o al finalizar la
operación. Las ruedas del soplador de esta
unidad de colector de polvo deben girarse en la
dirección de las agujas del reloj situándose en
la parte superior y mirando hacia abajo.
El ventilador del colector de polvo debe funcio-
nar lo más aproximadamente posible a 3000
rpm. Aunque el ventilador puede tolerar con
facilidad velocidades más altas y el sistema
puede expulsar aire a mayor velocidad, no es
aconsejable hacerlo ya que puede provocarse
un desgaste innecesario de los filtros, de la car-
casa del colector de polvo y de la manguera de
succión.
010756-000 PÁGINA 6 DE 5
 10-6-97

BOMBA LUBRICADORA El tope 'A' del pistón controla la cantidad de

descarga limitando la carrera del pistón. El
(011353-000) pistón es devuelto por medio de un muelle a la
posición básica cuando se elimina de la boca
'H' la fuerza impulsora. La presión residual en la
boca 'H' debe quedar por debajo de los 0,14 kg/
GENERALIDADES
cm2 (2 psi) para permitir la carrera de retorno
completa del pistón.
En los procedimientos que se indican a continu-
La purga de aire 'L' está prevista para el purgado
ación se describe el funcionamiento de la
de la cámara de bombeo. La bola de acero
bomba lubricadora neumática y la revisión gen-
inoxidable que se utiliza en la purga del aire
eral de la misma.
sirve como pieza de repuesto para la bola que
hay en el conjunto de la válvula de retención 'J'
FUNCIONAMIENTO
de la salida.
El lubricante entra a través de la boca 'F' de la
bomba y llena la cámara de bombeo 'G'. El aire
REVISION GENERAL
a presión es aplicado en la boca 'H' del cilindro,
con lo que se desplaza el conjunto del pistón
Es importante que la bomba sea desmontada y
hacia adelante, bloqueando la entrada del lubri-
vuelta a montar en el orden que se describe a
cante y obligando a éste a salir a través de la
continuación para evitar el deterioro de las
válvula de retención 'J'.
juntas tóricas del manguito del pistón.

ARANDELA DE RETENCION
CONJUNTO DE
LA EMPAQUETADURA
DEL AJUSTE CONJUNTO DEL CONJUNTO DEL CILINDRO
MANGUITO DEL PISTON DE ACCIONAMIENTO

CUERPO DE LA BOMBA ANILLO DE ESTANQUEIDAD

(PARTE POSTERIOR) TRASERO PISTON DE LA BOMBA

011353-000 HOJA 1 DE 2
10-6-97

Desmontaje Montaje

1. Desenroscar y retirar el conjunto del cilindro 1. Instalar el conjunto de la empaquetadura del

de accionamiento. ajuste. No apretarlo del todo.

2. Quitar la arandela de retención. 2. Instalar el conjunto del manguito del pistón.

Cerciorarse de que el anillo de estanqueidad
3. Desenroscar y retirar el conjunto de la trasero está colocado en su sitio antes de colo-
empaquetadura del ajuste. car la arandela de retención.

3. Montar el conjunto del cilindro de acciona-

miento, guiando el pistón de la bomba con
! PRECAUCION mucho cuidado hacia el interior del conjunto del
manguito del pistón. Acoplarlo y apretarlo com-
No retirar nunca el manguito del pistón haci-
pletamente.
éndolo salir por el extremo de la empaqueta-
dura del ajuste del cuerpo de la bomba. Las
4. Acabar de apretar finalmente la empaqueta-
juntas tóricas de manguito resultarían corta-
dura del ajuste hasta que haga un buen con-
das por las bocas transversales del cuerpo
tacto y quede bien apretada contra el conjunto
de la bomba.
del manguito del pistón.
4. Empujar el conjunto del manguito del pistón
haciéndolo salir por la parte posterior del
cuerpo de la bomba.

011353-000 HOJA 2 DE 2
 3-3-00

LUBRICADOR DE INYECCIÓN ciclo de perforación, siempre purgue el agua del mar-

tillo y cicle un nuevo aceite Rock Drill en el martillo.
DE ACEITE (011362-000) El martillo no será dañado por demasiado aceite, pero
será dañado si no se usa suficiente aceite.
GENERALIDADES

AMBIENTE AIRE TEMPERATURA EN F°

Los siguientes temas ayudan a determinar y ajustar

TEMPERATURA DEL AIRE DE DESCARGA EN F°

el índice de flujo de aceite de lubricación de aire.

LUBRICACIÓN RECOMENDADA
La lubricación correcta durante la operación de perfo-
ración es sumamente importante. Una lubricación ina-
decuada es principal causa de desgaste y falla del
martillo.
El aceite 'Rock drill' es el único lubricante recomendado PRESIÓN DE FUNCIONAMIENTO (PSIG)
por Driltech Mission para su uso en el Hammerdril(r)
XL. Emplee el grado de aceite para que sea adecuado ACEITE ROCK DRILL REC0MENDADO
para las condiciones climáticas y de funcionamiento en
el lugar de perforación. Use el siguiente cuadro como AJUSTES
una guía para la selección del aceite del grado adec-
uado para ser usado. Al usar una nueva tubería de per- Presión de Aire
foración o tubería que no ha sido previamente
La presión de aire de funcionamiento hacia la bomba
recubierta con aceite, vierta un cuarto de litro de aceite
del lubricador debe ser ajustada según lo siguiente:
de perforación hacia abajo del tubo de perforación cada
Mínima presión de aire de funcionamiento - 60 psi (4
vez que se agregue una nueva conexión de tubería de
baras)
perforación.
Máxima presión de aire de funcionamiento - 200 psi
Un método para asegurar que el martillo está obte- (13.8 baras)
niendo la cantidad recomendada de aceite para funcio- Configuración estándar del regulador de aire - 60 psi (4
nar de manera eficiente es calcular '.15 -.25 cuartos de baras)
aceite por hora divida en 100 CFM'.
Ejemplo: XL 6/BA con un obturador de 3/8" usa 1335 AIRE
REGULADOR
SCFM.
1335 X .2 = 2.7 cuartos/hora
100
Revise los niveles de aceite en cada turno. Monitoree la
distribución de aceite al martillo mirando el condensado
de aceite de la barrena luego que cada agujero sea
perforado.
¡OBSERVE!
Se recomienda que al perforar con agua o inyección de
espuma, use el siguiente grado más alto de aceite
Rock Drill. Una alternativa sería aumentar la cantidad
de aceite inyectado. Siempre consulte las especifica-
ciones del fabricante del martillo.Cuando termine el cw (sentido horario) = aumentar
ccw (sentido antihorario) = disminuir

011362-000 Hoja 1 de 2
3-3-00

Volumen de la Bomba y Temporizador de la bomba no esté fijado en la salida deseada o el

tiempo de ciclo se encuentre fuera de ajuste.
Ajuste el volumen de salida de la bomba de la sigu-
iente manera: 6.En máquinas con un temporizador de 4 diales, ajuste
el temporizador a 20 ciclos por minuto tal como sigue:
1. Añada aceite al depósito de la bomba según sea ‘T on’ ('T encendido')
necesario. dial blanco = 1-10s
dial azul = 1
2. Usando un destornillador, enrosque el tornillo de
ajuste de volumen en sentido horario (cw) totalmente ‘T off’ ('T apagado')
y luego fuera en sentido antihorario (ccw) según la dial blanco = 1-10s
siguiente tablas. dial azul = 2 a 6 (dependiendo del grado de aceite)

CONFIGURACIÓN DEL RECORRIDO

GPH (LPH)
DE BOMBA

* 10 vueltas en sentido antihorario CCW 0.62 (2.3)

16 vueltas en sentido antihorario CCW 1.00 (3.8)

20 vueltas en sentido antihorario CCW 1.25 (4.7)

* Configuración original de fábrica. Por encima de valores con el tem-

porizador fijado en intervalos de 2 segundos.

3. Abra el tornillo de purga de aire en la bomba.

TORNILLO DE
PURGA VOLUMEN

7.Revise la luz de pulso del lubricador para la operación

de ciclo encendido/apagado.

8.Ajuste el tornillo de purga de la bomba.

9.Retire la conexión de la manguera de salida en la

tubería de descarga de aire para purgar la manguera y
TORNILLO DE asegurar el flujo de aceite.
ADJUSTE

4. Inicie la máquina y coloque el interruptor del lubri-

cador en la posición de encendido 'ON'.

¡OBSERVE! MANGUERA DE
El 'Aire de Trabajo' debe encontrarse encendido 'ON' SALIDA
en las máquinas modelo Gator.

5. En máquinas con un temporizador de 2 diales, se

pueden realizar cambios en la salida de la bomba con
la perilla de 'OFF' (APAGADO) de tiempo, pero no
debe ser intentado a menos que el ajuste de recorrido

011362-000 Hoja 2 de 2

SISTEMA DE EXTINCION DE
INCENDIOS
(006120-000)
GENERALIDADES
En este apartado se facilita una descripción del
sistema de extinción de incendios, de la forma
en que funciona, se explica lo que hay que
hacer en caso de incendio, la forma de recargar
el depósito del producto químico y cómo efec-
tuar el mantenimiento del sistema.
DESCRIPCION
El sistema de extinción de incendios está con-
stituido por tres componentes principales: un
recipiente en el que se almacena el agente
extintor químico seco; un dispositivo de accio-
namiento para poner en funcionamiento el
sistema; y un sistema de suministro para llevar
el producto químico seco desde el depósito de
almacenamiento hasta el lugar del fuego.
El sistema de almacenamiento básico para el
agente extintor es un depósito lleno de Ansul
FORAY (fosfato monoamónico base), un
producto químico seco que es eficaz sobre los
incendios de las Clases A, B y C. Un cartucho
expulsor con gas proporciona la presurización
del producto químico seco en el momento de la
actuación.
El agente extintor químico seco es suministrado
desde el depósito a través de la manguera hid-
ráulica y de las boquillas preajustadas dentro de
las zonas propensas a incendio o sobre la su-
perficies susceptibles de incendiarse.
FUNCIONAMIENTO
La descarga del sistema de extinción de incen-
dios se inicia desde un accionador remoto (1) o
cuando los detectores locales envían una señal
al módulo de control del sistema (véase la fig-
ura). Al apretar el émbolo del accionador se
perfora el cierre que hay en el cartucho. La
presión que se libera es transmitida al acciona-
dor neumático / receptor de cartucho (2). Una
válvula de descarga de seguridad (3) en este
punto evita una acumulación demasiado grande
de la presión de accionamiento. La presión da
lugar a que sea perforado un cierre en el cartu-
006120-000
 3-13-98
cho (4) del gas impelente. Esto libera el gas
impelente, que es a continuación transmitido al
depósito (5) del producto químico seco en
donde se produce la fluidificación de este último
antes de transportarlo hasta el lugar en el que
existe el riesgo de incendio. Una cápsula de
seguridad situada en el conjunto de conexión
(6) evita la circulación del producto químico
seco hasta que no se haya acumulado una
presión suficiente dentro del depósito del pro-
ducto. Una vez que se ha alcanzado la presión
apropiada, la cápsula de seguridad se rompe
permitiendo que la mezcla de gas y producto
químico seco circule hasta la boquilla o boquil-
las (7). La presión en la boquilla da lugar a que
el tapón que hay en la misma se desprenda o
bien que el tapón de apertura / cierre automáti-
cos se abra y que se dé salida al producto
químico.
1
3
6120-s2 2
1
4
5
6
7
FUNCIONAMIENTO
¡EN CASO DE INCENDIO !
Cuando se inicia un incendio, es muy importante
la forma en que usted reaccione. Tan pronto
como se dé usted cuenta de hay fuego, haga las
cuatro cosas siguientes:
1. Pare la máquina.
2. Accione con rapidez el sistema de extinción
de incendios tirando de la anilla del pasador de
seguridad y empujando hacia abajo el émbolo
del accionador.
HOJA 1 DE 5
3-13-98
6120-s1
3. Salga de la máquina. Hágase con un
extintor de incendios portátil si le es posible.
4. Esté a la espera con el extintor portátil a
mano.
Resultados
Si deja usted la máquina en funcionamiento,
puede añadir combustible al incendio o volverlo
a iniciar con chispas.
Reaccione con rapidez, de forma que se haga
frente al incendio antes de que sea demasiado
grande.
Al apartarse de la zona inmediata al incendio, se
protege usted contra la acción de las llamas
movidas por el viento, las explosiones u otros
peligros originados por el incendio.
El calor remanente del incendio podría dar
lugar a que el fuego se reavive después de que
se haya descargado el sistema de extinción de
incendios. Por este motivo es importante que
esté alguien a la espera, a una distancia seg-
ura, con un extintor de incendios portátil. Esta
vigilancia deberá mantenerse hasta que haya
pasado toda posibilidad de que pueda reavi-
varse el incendio.
Cuando se descarga el sistema de extinción de
incendios, se produce un ruido considerable
acompañado por nubes de producto químico
seco. Si bien no resulta muy agradable el respi-
rar partículas extrañas, el agente FORAY no es
tóxico y la exposición al mismo durante un
incendio no le causará a usted daño alguno.
006120-000
Después de que el Fuego Haya Quedado
Apagado
La maquinaria no se deberá volver a poner en
funcionamiento antes de que haya sido someti-
da a inspección y servicio y de haberla limpiado
(puede utilizarse agua para eliminar el producto
químico seco). Recargar inmediatamente el
sistema de extinción de incendios. Ya lo ha
necesitado usted una vez y puede volver a
necesitarlo de nuevo.
RECARGA
1. Tirar de la anilla que hay en la válvula de
descarga de seguridad para eliminar la presión
de accionamiento.
2. Desconectar la manguera del sistema de
accionamiento en el conjunto receptor / accio-
nador del cartucho.
3. Abrir el conjunto de unión de la cápsula de
seguridad.
4. Retirar el depósito del producto químico
seco de su soporte.
5. Substituir la cápsula de seguridad rota por
otra nueva. LA CARA PLANA DE LA CAPSULA
DEBE MIRAR HACIA EL DEPOSITO. Verificar
que se está utilizando la cápsula de seguridad
apropiada consultando el manual de piezas de
esta máquina por lo que hace referencia al
número de pieza de la cápsula de seguridad.
Montar la unión en la que va la cápsula de seg-
uridad, apretándola con una llave para tuercas.
6. Llenar el depósito hasta la capacidad
prevista con el producto químico seco Ansul
FORAY de acuerdo con lo que se especifica en
la placa de características.
7. Limpiar la rosca y la junta de la boca de llenado,
así como la rosca de la tapa para la misma. Aplicar
a la junta una capa ligera de una grasa resistente al
calor elevado de buena calidad.
8. Asegurar la tapa de la boca de llenado,
apretándola a mano.
9. Aflojar el perno o pernos del soporte del car-
tucho del gas impelente o retirar la guarda de
protección del cartucho.
10. Desenroscar y retirar el cartucho de gas
impelente vacío.
HOJA 2 DE 5
 3-13-98

11. Asegurarse de que el pasador de perfo- que el sistema de extinción de incendios vuelve
ración que hay en el accionador neumático / a estar en situación de servicio y anotar la fecha
receptor del cartucho esté totalmente retraído. en la que se ha llevado a cabo la recarga del
mismo.
12. Obtener un cartucho nuevo de gas impe-
lente y verificar que el número de pieza sea el
correcto consultando el manual de las piezas
correspondientes a esta máquina. Pesar el MANTENIMIENTO
nuevo cartucho. El peso debe estar dentro de Los números que aparecen en las figuras que
un margen de 14 g (1/2 onza) del peso marcado siguen a continuación están en relación con las
sobre el cartucho. operaciones de mantenimiento.
13. Enroscar el cartucho de gas impelente
completamente cargado en el accionador COMPROBACIONES MENSUALES DE MANTENIMIENTO
neumático / receptor del cartucho, apretándolo
a mano.
14. Asegurar el conjunto del cartucho del gas
impelente en su posición correcta en el soporte 6120-s2
con los pernos de retención del cartucho o bien
reponiendo la guarda de protección del mismo. 10 3
11 4
15. Devolver el depósito a su soporte y fijarlo de 12 5
forma segura.
16. Comprobar todas las mangueras y los
racores para ver si presentan deterioros
mecánicos. Substituir cualquier manguera que
2
haya quedado expuesta al fuego.
6
17. Comprobar las boquillas por lo que respecta 7
a los deterioros mecánicos. Limpiarlas e insta-
lar tapones desprendibles o grasa de silicona.
18. Tirar hacia arriba del botón que hay en el
accionador o accionadores del tablero de los
instrumentos o de la palanca en el accionado o 1 9
accionadores remotos e insertar el pasador de 8
anilla.
19. Retirar el cartucho gastado.
Comprobaciones Mensuales
20. Obtener un cartucho nuevo de gas de accio-
namiento y verificar que el número de pieza sea Para tener una seguridad razonable de que el
el correcto consultando el manual de las piezas sistema de extinción de incendios está cargado
correspondientes a esta máquina. Pesar el y en condiciones de funcionar:
nuevo cartucho. El peso debe estar dentro de
un margen de 7 g (1/4 onza) del peso marcado 1. Observar el aspecto general de los compo-
sobre el cartucho. nentes del sistema ara ver si presentan deteri-
oros o corrosión.
21. Conectar la manguera del sistema de accio-
namiento en el receptor del cartucho / conjunto 2. Comprobar la placa o placas de característi-
accionador, apretándola con una llave. cas por lo que respecta a su legibilidad.
22. Acoplar un precinto de alambre y plomo al 3. Quitar la tapa de la boca de llenado.
pasador de anilla y al botón o la palanca de
accionamiento. 4. Cerciorarse de que el depósito esté lleno del
producto químico seco de alta fluencia Ansul
23. Notificar al personal que maneja la máquina FORAY hasta un nivel de no más de 7,5 cm

006120-000 HOJA 3 DE 5
3-13-98

(3 pulgadas) desde la parte inferior de la boca (apretada con llave).

de llenado.
5. Volver a colocar la tapa de la boca de
llenado apretándola a mano.
6. Retirar el cartucho del gas impelente y
examinar la cápsula de seguridad, la cual
deberá estar sin rotura.
7. Devolver el cartucho al accionador neu-
mático / receptor del cartucho, asegurándolo y
apretándolo a mano en el soporte.
8. Comprobar la manguera, los racores y las
boquillas por si presentan deterioro mecánico y
cortes.
9. Comprobar las aberturas de las boquillas; la
ranura que hay en la boquilla F-1/2 deberá
estar cerrada (tapada) con grasa de silicona o
cubierta con un tapón de plástico desprendible
por la presión de soplado (4120).
10. Retirar el cartucho del accionador o accio-
nadores manuales y examinar el disco: el cierre
no deberá presentar ruptura.
11. Devolver el cartucho al conjunto o conjuntos
de accionador manual apretándolo a mano.
12. Substituir cualquier precinto de alambre y
plomo que esté roto o que falte y anotar la
fecha en la que se haya realizado la inspección.
Comprobaciones Semestrales
Para tener la máxima seguridad de que el
sistema de extinción de incendios funcionará de
una forma eficaz y sin peligro:
! PRECAUCION
Un exceso de apriete puede deteriorar la
cápsula de seguridad.
18. Aflojar el perno o pernos que sujetan el car-
tucho o quitar el conjunto de guarda de protec-
ción del cartucho del extintor.
19. Inspeccionar el conjunto del cartucho del
gas impelente por si muestra evidencia de dete-
rioro mecánico o de corrosión.
20. Desenroscar el cartucho del accionador
neumático / receptor del cartucho y pesarlo.
Substituirlo si su peso no está dentro de un
margen de 14 g (1/2 onza) del peso marcado
sobre el cartucho.
21. Inspeccionar las roscas en el cartucho y en
el accionador neumático / receptor del cartucho
para ver que no presenten mellas, rebabas,
hilos de rosca estropeados y bordes bastos o
irregulares.
COMPROBACIONES DE MANTENIMIENTO
SEMESTRALES
13 26
14
6120-s2
15
16
26

13. Llevar a cabo los procedimientos de man-

tenimiento mensuales.
14. Examinar las juntas de estanqueidad de la
19
tapa de la boca de llenado por lo que respecta a 20
la elasticidad; limpiarlas y ponerles una ligera 21
22
capa de una grasa de buena calidad resistente 23
a las temperaturas elevadas.
18
15. Inspeccionar las roscas en la tapa y en la 24 17
abertura de la boca de llenado por si presentan
mellas, rebabas, hilos de rosca estropeados y
bordes bastos o irregulares.
25
16. Comprobar la purga de descarga de la
presión en las roscas de la boca de llenado por
si está obstruida.
17. Acoplar la unión de la cápsula de seguridad

006120-000 HOJA 4 DE 5

22. Comprobar la purga de la presión en el
accionador neumático / receptor del cartucho
por lo que respecta a obstrucción.
23. Comprobar la elasticidad de la junta de
estanqueidad del receptor del cartucho. Limpi-
arla y aplicarle una ligera capa de una grasa de
buena calidad de alta resistencia al calor.
Volver a colocar el accionador neumático /
receptor del cartucho apretándolo a mano.
24. Asegurarse de que el depósito del producto
químico seco esté montado de manera firme
sobre su soporte.
25. Comprobar las aberturas de las boquillas; la
ranura deberá estar cerrada (tapada) con grasa
de silicona o cubierta con un tapón de plástico
desprendible por la presión de soplado.
006120-000
3-13-98
26. Comprobar el accionador remoto; retirar el
cartucho y pesarlo (substituirlo si el peso es de
7 g (1/4 de onza) menos que el que está mar-
cado sobre el cartucho). Inspeccionar las ros-
cas en el cartucho y en el accionador por lo que
respecta a mellas, rebabas, hilos de rosca
estropeados y bordes bastos o irregulares.
Comprobar la purga de seguridad de la presión
del cuerpo del accionador por si presenta
obstrucción. Examinar la elasticidad de la junta
del cartucho del accionador; limpiarla y aplicarle
una ligera capa de una grasa de buena calidad
de alta resistencia al calor. Tirar de la anilla de
pasador y hacer funcionar varias veces el botón
del accionador para comprobar su libertad de
movimiento.
HOJA 5 DE 5
3-13-98

006120-000 HOJA 6 DE 5
 1-18-01

UNIDAD DE LUBRICACIÓN
015587-001

015587-001 HOJA 1 DE 1
 3-6-98

SISTEMA MONITOR DE LA bre desde los bornes 13, 15 y 17 a masa para

PERFORADORA (DMS)
(015702-000)
PRUEBA DEL SISTEMA
1. Antes de aplicar la corriente eléctrica al
sistema monitor, verificar que todos los sen-
sores estén adecuadamente instalados y que el
conexionado sea el correcto.
2. En la parte posterior del cuadro del monitor,
cerciorarse de que los conmutadores 1, 2, 5 y 8
están en la posición de "CONEXION" ("ON").
En el caso de las máquinas equipadas con un
compresor de baja presión (6,9 bar - 100 psi), el
conmutador 12 deberá estar también en la
posición de "CONEXION" ("ON").
¡NOTA!
Los números de los conmutadores correspon-
den al sensor conectado al borne etiquetado
con un número dos dígitos más alto que el
número del conmutador). Los sensores
conectados a los bornes 3, 4, 7 y 10 están ABI-
ERTOS bajo condiciones normales y el borne
14 está ABIERTO en las máquinas con compre-
sores de baja presión).
evitar que se active la detención temporizada.
Comprobar el funcionamiento de cada uno de
los puntos vigilados en la forma que a continu-
ación se indica:
FILTRO DE AIRE DEL COMPRESOR
A. Conectar un puente de alambre desde M3 a
masa: la luz de FILTRO DE AIRE DEL
COMPRESOR se enciende.
B. Desconectar el puente de alambre: la luz se
apaga.
FILTRO DE AIRE DEL MOTOR
A. Conectar un puente de alambre desde M4 a
masa: la luz de FILTRO DE AIRE DEL MOTOR
se enciende.
B. Desconectar el puente de alambre: la luz se
apaga.
NIVEL DEL CARBURANTE
A. Desconectar el conductor M5 del borne 5: la
luz de NIVEL DEL CARBURANTE se enciende.
B. Volver a conectar el conductor: la luz se
apaga.
N
Filtro de Aire
I del Compresor
Alternador

3. Hacer girar el conmutador con llave del V

Filtro de Aire Nivel del
encendido hasta la posición de "CONEXION" E del Motor
Refrigerante
del Motor
L
("ON") y verificar que los bornes 1, 20 y 21 1 Nivel del
están a +24 voltios y que el solenoide del car- Carburante
Separador del
Compresor

burante del motor está energizado. Al cabo de PRUEBA

30 segundos en la posición de "CONEXION", DE SILENCIAR Nivel del Aceite
Hidraulico
deberá encenderla la luz de ALTERNADOR, N
deberá sonar la alarma, el solenoide del car- I
LAS
Temperatura del
V ALARMA Aceite Hidraulico
burante deberá desenergizarse y deberán LAMPARAS
encenderse las luces siguientes: E
Filtro del Aceite
L Hidraulico
• PRESION DEL ACEITE DEL COMPRESOR 2
• PRESION DEL ACEITE DEL MOTOR ALARMA
• CIRCULACION DEL REFRIGERANTE DEL Conexion
Temperatura del
Aceite del Motor
MOTOR.
N Temperatura del Presion del
Apretar el pulsador de SILENCIAR ALARMA. Aire del Compresor Aceite del Motor
I
4. Hacer girar el conmutador con llave del V Presion del Temperatura del
encendido hasta la posición de "DESCONEX- E
Aceite del
Compresor
Refrigerante
del Motor

ION" ("OFF") y a continuación otra vez hasta la L

Temperatura de Circulacion del
posición de "CONEXION" y apretar el pulsador 3 Almacenamiento
Interno del Compresor
Refrigerante
de Motor

de PRUEBA DE LAS LAMPARAS. Deberán

encenderse todas las luces. Soltar el pulsador.
Repetir el paso 2 al cabo de 30 segundos.
5. Hacer girar el conmutador con llave del
encendido hasta la posición de "DESCONEX- NIVEL DEL REFRIGERANTE DEL MOTOR
ION" ("OFF"). Conectar unos puentes de alam- A. Desconectar el conductor M6 del borne 6: la
015702-000 HOJA 1 DE 10
3-6-98
luz de NIVEL DEL REFRIGERANTE DEL
MOTOR se enciende.
B. Volver a conectar el conductor: la luz se
apaga.
SEPARADOR DEL COMPRESOR
A. Conectar un puente de alambre desde M7 a
masa: la luz de SEPARADOR DEL COMPRE-
SOR se enciende.
B. Desconectar el puente de alambre: la luz se
apaga.
NIVEL DEL ACEITE HIDRAULICO
A. Desconectar el conductor M8 del borne 8: la
luz de NIVEL DEL ACEITE HIDRAULICO se
enciende y suena la alarma.
B. Apretar el pulsador de SILENCIAR
ALARMA: la alarma se apaga.
C. Volver a conectar el conductor: la luz se
apaga.
TEMPERATURA DEL ACEITE HIDRAULICO
A. Desconectar el conductor M9 del borne 9: la
luz de TEMPERATURA DEL ACEITE HIDRAU-
LICO se enciende y suena la alarma.
B. Apretar el pulsador de SILENCIAR
ALARMA: la alarma se apaga.
C. Volver a conectar el conductor: la luz se
apaga.
PRESION DEL FILTRO DEL ACEITE HIDRAU-
LICO
A. Conectar un puente de alambre desde M10
a masa: la luz de PRESION DEL FILTRO DEL
ACEITE HIDRAULICO se enciende y suena la
alarma.
B. Apretar el pulsador de SILENCIAR
ALARMA: la alarma se apaga.
C. Quitar el puente: la luz se apaga.
TEMPERATURA DEL ACEITE DEL MOTOR
A. Desconectar el conductor M11: la luz de
TEMPERATURA DEL ACEITE DEL MOTOR se
enciende y suena la alarma.
B. Apretar el pulsador de SILENCIAR
ALARMA: la alarma se apaga.
C. Volver a conectar el conductor: la luz se
apaga.
¡NOTA!
Las pruebas siguientes desenergizarán el sole-
noide del carburante del motor. El volver a
conectar el conductor no dará lugar a que la luz
se encienda. Será necesario hacer girar la llave
015702-000
del encendido hasta la posición de "DESCON-
EXION", a continuación a la posición de "CON-
EXION" y esperar 30 segundos entre la prueba
de cada punto.
TEMPERATURA DEL AIRE DEL
COMPRESOR
A. Desconectar el conductor M12 del borne 12:
la luz de TEMPERATURA DEL AIRE DEL
COMPRESOR se enciende, suena la alarma y
el solenoide del carburante se desactiva.
B. Apretar el pulsador de SILENCIAR
ALARMA: la alarma se apaga.
C. Volver a conectar el conductor: la luz sigue
estando encendida.
D. Poner la llave del encendido en la posición
de "DESCONEXION" y otra vez en la de "CON-
EXION": la luz se apaga.
E. Volver a conectar el conductor 12.
PRESION DEL ACEITE DEL COMPRESOR
A. Desconectar el conductor temporal de masa
del borne 13: la luz de PRESION DEL ACEITE
DEL COMPRESOR se enciende, suena la
alarma y el solenoide del carburante se desac-
tiva.
B. Apretar el pulsador de SILENCIAR
ALARMA: la alarma se apaga.
Volver a conectar el conductor: la luz sigue
estando encendida.
C. Poner la llave del encendido en la posición
de "DESCONEXION" y otra vez en la de "CON-
EXION": la luz se apaga.
D. Volver a conectar el conductor temporal de
masa.
PRESION DEL ACEITE DEL MOTOR
A. Desconectar el conductor temporal de masa
del borne 15: la luz de PRESION DEL ACEITE
DEL MOTOR se enciende, suena la alarma y el
solenoide del carburante se desactiva.
B. Apretar el pulsador de SILENCIAR
ALARMA: la alarma se apaga.
Volver a conectar el conductor: la luz sigue
estando encendida.
C. Poner la llave del encendido en la posición
de "DESCONEXION" y otra vez en la de
"CONEXION": la luz se apaga.
D. Volver a conectar el conductor temporal de
masa.
TEMPERATURA DEL REFRIGERANTE DEL
HOJA 2 DE 10
 3-6-98

MOTOR
A. Desconectar el conductor 16 del borne 16: la
luz de TEMPERATURA DEL REFRIGERANTE
DEL MOTOR se enciende, suena la alarma y el
solenoide del carburante se desactiva.
B. Apretar el pulsador de SILENCIAR
ALARMA: la alarma se apaga.
C. Volver a conectar el conductor: la luz sigue
estando encendida.
D. Poner la llave del encendido en la posición
de "DESCONEXION" y otra vez en la de "CON-
EXION": la luz se apaga.

CIRCULACION DEL REFRIGERANTE DEL

MOTOR
A. Desconectar el conductor temporal de masa
del borne 17: la luz de CIRCULACION DEL
REFRIGERANTE DEL MOTOR se enciende,
suena la alarma y el solenoide del carburante
se desactiva.
B. Apretar el pulsador de SILENCIAR
ALARMA: la alarma se apaga.
C. Volver a conectar el conductor: la luz sigue
estando encendida.
D. Poner la llave del encendido en la posición
de "DESCONEXION" y otra vez en la de "CON-
EXION": la luz se apaga.
E. Volver a conectar el conductor temporal de
masa.

ALTERNADOR
Verificar la luz indicadora de ALTERNADOR con
el motor de la máquina parado conectando una
alimentación eléctrica de 12 voltios al borne 18:
la luz de ALTERNADOR deberá apagarse. Para
comprobar la luz del alternador con el motor en
funcionamiento, desconectar el conductor 18
del borne 18: la luz deberá encenderse.
Si todas las condiciones anteriores se cumplen
y todos los sensores se encuentran en condi-
ciones de funcionamiento, quitar los puentes a
masa de los bornes 13, 15 y 17.
El motor se puede ahora poner en marcha.
Después de la puesta en marcha del motor y
una vez que haya transcurrido la demora de 30
segundos, efectuar una comprobación final
desconectando uno de los tres sensores de niv-
el y verificando el sistema de detención del mo-
tor y la indicación apropiada (Conductor M12,
M13, M14, M15, M16 ó M17).

015702-000 HOJA 3 DE 10
3-6-98

CONEXIONES D75KS CONEXIONES D90KS

REGLETA DE BORNES EN REGLETA DE BORNES EN EL
EL CUADRO DE CONTROL CUADRO AUXILIAR

15802-S.TIF

PARTE POSTERIOR DE LA UNIDAD

DE MONITOR 015702-001

ESQUEMA DE CONEXIONES

015702-000 HOJA 4 DE 10
 3-6-98

GUÍA DE REFERENCIA DE POSICIONES DEL INTERRUPTOR DIP DMS

El número de parte 015702 (DMS) del control de perforación de la placa de circuito son comunes
para todos los productos de perforación rotatoria. Sin embargo, la configuración del interruptor DIP
de la placa de circuito será diferente a las opciones del modelo, motor y compresor.
El circuito impreso de control reconoce las posiciones del interruptor de acuerdo a la condición de
EJECUCIÓN.

¡NOTA!
La placa de circuito está etiquetada:
Interruptor selector del sensor de entrada 1-15
ENCENDIDO (arriba) para sensores de entrada N.O.
ABIERTO (abajo) para sensores de entrada N.C.

Los siguientes gráficos representan las posiciones del interruptor DIP - DMS basado en la historia
de 1991 a las aplicaciones actuales. Tenga en cuenta el modelo de máquina, la aplicación y el año
para las posiciones correctas del interruptor DIP.

Las casillas 1 – 15 que representan (O), como las posiciones del interruptor DIP en relación con el
tipo de nivel, la temperatura o la presión de los interruptores usados en base a los modos de
ejecución de la máquina para varios equipos.

Aplicaciones de presión baja desde 1991 - 1996 de los motores con sistema de combustible
mecánico
D25KS/D240S/D245S, D40KS/D45KS/D50KS, D55SP, D60KS/D75KS

DIP 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
ENCEN O O O O O O O O
DIDO
ABIERT O O O O O O O
O

Aplicaciones de alta presión desde 1991 - 1996 de los motores con sistema de combustible
mecánico
D25KS/D245S, D40KS/D45KS, D55SP/D75KS

DIP 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
ENCE O O O O O O O
NDID
O

015702-000 HOJA 5 DE 10
3-6-98

ABIER O O O O O O O O
TO
Aplicaciones de baja presión desde 1996 a los actuales sistemas de combustible electrónico
D25KS/D245S, D45KS/D50KS, D55SP/D75KS, DR460

DIP 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
ENCE O O O O O O O O O O
NDIDO
ABIER O O O O O
TO
Aplicaciones de alta presión desde 1996 a los actuales sistemas de combustible electrónico
D25KS/D245S, D45KS, D55SP/D75KS

DIP 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
ENCE O O O O O O O O O
NDIDO
ABIER O O O O O O
TO

Aplicaciones de presión baja del sistema de combustible 3508 MEUI

D90KS/D90KSP, 1190D/1190DSP

DIP 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
ENCE O O O O O O O O
NDIDO
ABIER O O O O O O O
TO

Aplicaciones de presión baja del sistema de combustible 3512 MEUI

D90KS/D90KSP, 1190D/1190DSP

DIP 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
ENCE O O O O O O O O O
NDIDO
ABIER O O O O O O
TO

Aplicaciones de presión baja con motor eléctrico

1190E/1190ESP

DIP 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
ENCE O O O O O O O O O O
NDIDO
015702-000 HOJA 6 DE 10
 3-6-98

ABIER O O O O O
TO

TENSIÓN NOMINAL DEL INTERRUPTOR

Las siguientes tensiones nominales del interruptor se basan en nuevas piezas de los componentes.
La posición normal de contacto es sin fluidos, temperatura o presión. Consulte las posiciones del
interruptor DIP - DMS relacionadas con el modo de ejecución.

1. Los sensores de nivel están normalmente abiertos (NO) sin líquido y cerrado con líquido.
2. Los interruptores de temperatura están normalmente cerrados (NC) y abren con aumento
de temperatura por encima de la tasa específica.
3. Los interruptores de presión están normalmente abiertos (NO) y cierran con presión
superior a la tasa especificada, la presión baja permite que el interruptor se abra.

Los manuales para las piezas específicas de la máquina detallan las ubicaciones y los números de
pieza.
Los grupos DMS 015802 y 020954 describen la conexiones de los cables y las ubicaciones de los
interruptores.
Aplicaciones de presión baja
D25KS/D240S/D245S, D40KS/D45KS/D50KS, D55SP/D60KS/D75KS, DR460

TERMINALES ABREVIATURA DESCRIPCIÓN CONTACTO RANGO

DMS S
1 interruptor dip 3 CFP PRESIÓN DE AIRE FILTRO DEL COMPRESOR NO 22 “ H2O
2 interruptor dip 4 EFP1/EFP2 PRESIÓN DEL FILTRO DE AIRE DEL MOTOR NO 22 “ H2O
3 interruptor dip 5 EFL NIVEL DE COMBUSTIBLE DEL MOTOR NO N/A
4 interruptor DIP 6 ECL NIVEL DE REFRIGERANTE DEL MOTOR NO N/A
5 interruptor dip 7 CSP PRESIÓN DEL SEPARADOR DEL COMPRESOR NO 10 PSI dP
6 interruptor dip 8 HOL NIVEL DEL ACEITE HIDRÁULICO NO N/A
7 interruptor dip 9 CALIENTE TEMPERATURA DEL ACEITE HIDRAULICO NC 215° F
8 interruptor dip HFP PRESIÓN DEL FILTRO HIDRÁULICO NO 22 PSI
10
9 interruptor dip EOT TEMPERATURA DEL ACEITE DEL MOTOR NC 250° F
11
10 interruptor DIP CAT TEMPERATURA DE AIRE DEL COMPRESOR NC 230° F
12
11 interruptor dip CIT PRESIÓN DE ACEITE DEL COMPRESOR NO 35 PSI
13 15 PSI
12 interruptor DIP CIT TEMPERATURA ENTRE ETAPAS DEL NO N/A
14 COMPRESOR
13 interruptor DIP EOP PRESIÓN DE ACEITE DEL MOTOR NO N/A
15
14 interruptor dip ECT TEMPERATURA DE REFRIGERANTE DEL NO N/A
16 MOTOR
15 interruptor DIP ECF FLUJO DEL REFRIGERANTE DEL MOTOR NO 5 PSI
17
Interruptor NO ALT CARGA DEL ALTERNADOR X 24 VCC
DIP 18

015702-000 HOJA 7 DE 10
3-6-98

APLICACIONES DE PRESIÓN ALTA

D25KS/D240S/D245S, D40KS/D45KS, D55SP/D75KS

TERMINALES ABREVIATURA DESCRIPCIÓN CONTACTO RANGO

DMS S
1 interruptor dip 3 CFP PRESIÓN DE AIRE FILTRO DEL COMPRESOR NO 22 “ H2O
2 interruptor dip 4 EFP1/EFP2 PRESIÓN DEL FILTRO DE AIRE DEL MOTOR NO 22 “ H2O
3 interruptor dip 5 EFL NIVEL DE COMBUSTIBLE DEL MOTOR NO N/A
4 interruptor DIP 6 ECL NIVEL DE REFRIGERANTE DEL MOTOR NO N/A
5 interruptor dip 7 CSP PRESIÓN DEL SEPARADOR DEL COMPRESOR NO 10 PSI dP
6 interruptor dip 8 HOL NIVEL DEL ACEITE HIDRÁULICO NO N/A
7 interruptor dip 9 CALIENTE TEMPERATURA DEL ACEITE HIDRAULICO NC 215° F
8 interruptor dip HFP PRESIÓN DEL FILTRO HIDRÁULICO NO 22 PSI
10
9 interruptor dip EOT TEMPERATURA DEL ACEITE DEL MOTOR NC 250° F
11
10 interruptor DIP CAT TEMPERATURA DE AIRE DEL COMPRESOR NC 265° F
12
11 interruptor dip CIT PRESIÓN DE ACEITE DEL COMPRESOR NO 90 PSI
13
12 interruptor DIP CIT TEMPERATURA ENTRE ETAPAS DEL NC 250° F
14 COMPRESOR
13 interruptor DIP EOP PRESIÓN DE ACEITE DEL MOTOR NO N/A
15
14 interruptor dip ECT TEMPERATURA DE REFRIGERANTE DEL NO N/A
16 MOTOR
15 interruptor DIP ECF FLUJO DEL REFRIGERANTE DEL MOTOR NO 5 PSI
17
Interruptor NO ALT CARGA DEL ALTERNADOR X 24 VCC
DIP 18

Aplicaciones de presión baja Cat 3508

D90KS/D90KSP, 1190D/1190DSP

TERMINALES DMS ABREVIATURA DESCRIPCIÓN CONTACTO RANGO

S
1 interruptor dip 3 CFP PRESIÓN DE AIRE FILTRO DEL COMPRESOR NO 22 “ H2O
2 interruptor dip 4 EFP1/EFP2 PRESIÓN DEL FILTRO DE AIRE DEL MOTOR NO 22 “ H2O
3 interruptor dip 5 EFL NIVEL DE COMBUSTIBLE DEL MOTOR NO N/A
4 interruptor DIP 6 ECL NIVEL DE REFRIGERANTE DEL MOTOR NO N/A
5 interruptor dip 7 CSP PRESIÓN DEL SEPARADOR DEL COMPRESOR NO 10 PSI dP
6 interruptor dip 8 HOL NIVEL DEL ACEITE HIDRÁULICO NO N/A
7 interruptor dip 9 CALIENTE TEMPERATURA DEL ACEITE HIDRAULICO NC 215° F
8 interruptor dip 10 HFP PRESIÓN DEL FILTRO HIDRÁULICO NO 22 PSI
9 interruptor dip 11 EOT TEMPERATURA DEL ACEITE DEL MOTOR NC 250° F
10 interruptor DIP 12 CAT TEMPERATURA DE AIRE DEL COMPRESOR NC 230° F
11 interruptor dip 13 COP PRESIÓN DE ACEITE DEL COMPRESOR NO 35 PSI
15 PSI
12 interruptor DIP 14 CIT TEMPERATURA ENTRE ETAPAS DEL NO N/A
COMPRESOR
13 interruptor DIP 15 EOP PRESIÓN DE ACEITE DEL MOTOR NO 35 PSI
14 interruptor dip 16 ECT TEMPERATURA DE REFRIGERANTE DEL NO 230° F
MOTOR
15 interruptor DIP 17 ECF FLUJO DEL REFRIGERANTE DEL MOTOR NO 5 PSI
Interruptor NO DIP ALT CARGA DEL ALTERNADOR X 24 VCC
18

015702-000 HOJA 8 DE 10
 3-6-98

Aplicaciones de presión baja Caterpillar 3512

D90KS/D90KSP, 1190D/1190DSP

TERMINALES ABREVIATURA DESCRIPCIÓN CONTACTO RANGO

DMS S
1 interruptor dip 3 CFP PRESIÓN DE AIRE FILTRO DEL COMPRESOR NO 22 “ H2O
2 interruptor dip 4 EFP1/EFP2 PRESIÓN DEL FILTRO DE AIRE DEL MOTOR NO 22 “ H2O
3 interruptor dip 5 EFL NIVEL DE COMBUSTIBLE DEL MOTOR NO N/A
4 interruptor DIP 6 ECL NIVEL DE REFRIGERANTE DEL MOTOR NO N/A
5 interruptor dip 7 CSP PRESIÓN DEL SEPARADOR DEL COMPRESOR NO 10 PSI dP
6 interruptor dip 8 HOL NIVEL DEL ACEITE HIDRÁULICO NO N/A
7 interruptor dip 9 CALIENTE TEMPERATURA DEL ACEITE HIDRAULICO NC 215° F
8 interruptor dip HFP PRESIÓN DEL FILTRO HIDRÁULICO NO 22 PSI
10
9 interruptor dip EOT TEMPERATURA DEL ACEITE DEL MOTOR NC 250° F
11
10 interruptor DIP CAT TEMPERATURA DE AIRE DEL COMPRESOR NC 230° F
12
11 interruptor dip COP PRESIÓN DE ACEITE DEL COMPRESOR NO 35 PSI
13 15 PSI
12 interruptor DIP CIT TEMPERATURA ENTRE ETAPAS DEL NO N/A
14 COMPRESOR
13 interruptor DIP EOP PRESIÓN DE ACEITE DEL MOTOR NC 35 PSI
15
14 interruptor dip ECT TEMPERATURA DE REFRIGERANTE DEL NO 230° F
16 MOTOR
15 interruptor DIP ECF FLUJO DEL REFRIGERANTE DEL MOTOR NO 5 PSI
17
Interruptor NO ALT CARGA DEL ALTERNADOR X 24 VCC
DIP 18

Aplicaciones de presión baja con motor eléctrico

1190E/1190ESP

TERMINALES DMS ABREVIATURA DESCRIPCIÓN CONTACTO RANGO

S
1 interruptor dip 3 CFP PRESIÓN DE AIRE FILTRO DEL COMPRESOR NO 22 “ H2O
2 interruptor dip 4 BAJO VOLTAJE NO - 10%
3 interruptor dip 5 X X X X
4 interruptor DIP 6 RPH SECUENCIA DE FASE INVERSA NO X
5 interruptor dip 7 CSP PRESIÓN DEL SEPARADOR DEL COMPRESOR NO 10 PSI dP
6 interruptor dip 8 HOL NIVEL DEL ACEITE HIDRÁULICO NO X
7 interruptor dip 9 CALIENTE TEMPERATURA DEL ACEITE HIDRAULICO NC 215° F
8 interruptor dip 10 HFP PRESIÓN DEL FILTRO HIDRÁULICO NO 22 PSI
9 interruptor dip 11 MWT TEMPERATURA DEL BOBINADO DEL MOTOR NO 130° C
10 interruptor DIP CAT TEMPERATURA DE AIRE DEL COMPRESOR NC 230° F
12
11 interruptor dip 13 COP PRESIÓN DE ACEITE DEL COMPRESOR NO 10 PSI
12 interruptor DIP X X X X
14
13 interruptor DIP MMF GESTOR DE AVERÍAS DEL MOTOR X X
15
14 interruptor dip 16 HF VENTILADOR DE LA CARCASA X DISYUNT
OR
15 interruptor DIP X X X X
17
Interruptor NO DIP COF FILTRO DE ACEITE DEL COMPRESOR NO 35 PSI
18

015702-000 HOJA 9 DE 10
3-6-98

Información de referencia
Aplicaciones Diésel 015802-001, -002, -003, -
004, -005, -006
Aplicaciones eléctricas 020954-001, -002

015702-000 HOJA 10 DE 10
 SIMBOLOGIA ELECTRICA

INTERRUPTOR DE
FUSIBLE SOBRE CARGA - TERMICA CORTA CIRCUITO

PULSADOR INTERRUPTOR
(NORMALMENTE ABIERTO) PULSADOR
(NORMALMENTE CERRADO) (NORMALMENTE CERRADO)

INTERRUPTOR DE
TEMPERATURA

INTERRUPTOR DE PRESION INTERRUPTOR DE NIVEL

(NORMALMENTE ABIERTO) (NORMALMENTE CERRADO) (NORMALMENTE CERRADO)

FLOW

INTERRUPTOR DE FLUJO
(NORMALMENTE ABIERTO)
DIODO REOSTATO

ALTERNADOR/
BATERIA (MOTOR/ GENERADOR)
MANOMETRO

INTERRUPTOR LIMITADOR INTERRUPTOR LIMITADOR

(NORMALMENTE ABIERTO) (NORMALMENTE CERRADO) RESISTENCIA
VARIABLE
 BOBINA SELENOIDE LUZ

CONTACTO CONTACTO
(NORMALMENTE ABIERTO) (NORMALMENTE CERRADO) TIERRA

TAPON & ENCHUFE BOBINA (INDUCTOR) CAPACITADOR

E E
I= E = IR R=
R I

I = AMPERIO E = VOLTIOS R = OHMIOS

ALAMBRE MACIZO
ESTADO
GRAUIDAD ESPECIFICA DE
LECTURA (AJUSTE)
NO ABSORBER CARGA

SOSTONER DEMASIADO
TUBO ELECTROLITO
ALAMBRE TRENZADO VERTICAL
(CONDUCTOR)
MUY POLA
EL FLOTADOR DESCARGADA
DEBE DE
ESTAR LIBRE

TOMAR LECTURA
EN EL OJO DE NIVEL
 LEY DE OHM Y CIRCUITOS ELÉCTRICOS

LEY DE OHM ( CC CORRIENTE CONTINUA )

V = volts
I = amperes
R = ohms

Amperes = volts V
ohms R

VOLTS = amperes x ohms V=IR

Ohms = volts R=V

amperes I

UN MILIAMPER = 1 / 1000 AMP

Ley de Ohm Página 5

 CIRCUITOS ELÉCTRICOS

SERIE

PARALELO

+ -

SERIE - PARALELO

+ -

+ - G R

Página 6
 FUNDAMENTOS DE CORRIENTE
La corriente eléctrica es el flujo, o movimiento
ELECTRICIDAD de los electrones. Este movimiento puede ser
comparado con el flujo de agua a través de una
tubería. Sin presión(voltaje)la corriente no fluirá.
GENERAL La corriente eléctrica es medida en amperes.

Los términos eléctricos básicos mencionados

en este módulo de entrenamiento Driltech
Mission, son comunes en la industria.

DESCRIPCIÓN

Los siguientes términos corresponden a siste-

mas eléctricos básicos.
- VOLTAGE
- ELECTRONES
- RESISTENCIA
CORRIENTE = FLUJO DE ELECTRONES
- OHMS
- CORRIENTE
RESISTENCIA
- AMPERES
La resistencia es simplemente una restricción
al flujo de la corriente. Al incrementarse la resis-
Los siguientes términos son herramientas eléc-
tencia se reduce el flujo de corriente, lo que pue-
tricas comunes, usadas para diagnóstico de
de detectarse con la baja o pérdida de voltaje. La
componentes y el desempeño de todo el sistema
resistencia eléctrica se mide en " ohms ".
- VOLTÍMETRO
- AMPERÍMETRO
- OHMETRO RESISTENCIA CORRIENTE
" OHMS " " AMPERES "
En términos simples :

VOLTAJE
El voltaje entrega la presión eléctrica, o la fuer-
za que hace fluir la corriente de electrones. El
voltaje es la diferencia de presión eléctrica en-
tre dos puntos del circuito. El voltaje eléctrico es
medido en volts.

VOLTAGE = PRESIÓN ELÉTRICA

Fundamentos de Electricidad Página 7

CAMPO MAGNÉTICO
Un campo mágnético es producido cuando la co-
rriente es forzada a través de un conductor. El
campo magnético y dirección del flujo son facto-
res a considerar cuando se usa un amperímetro.
- amperímetro del tipo digital.
+
EQUIPOS DE TESTEO
El usos de un tester es una ayuda esencial en
el diagnóstico de problemas en un circuito eléc-
trico. Si los valores de voltaje, corriente y resis-
tencia no son medidos con un tester adecuado,
solo podremos tratar de adivinar que tipo de de-
fecto existe en el circuito.
VOLTÍMETRO
El voltímetro es usado para medir la presión
eléctrica en el circuito. Hay disponibles mode-
los análogos y digitales. Se sugiere el usO del
tipo digital.
Los voltímetros siempre están conectados en medio
( en paralelo) con una parte del circuito.
VM
VOLTÍMETRO
El voltímetro mide la diferencia de potencial eléc-
trico o la presión entre dos puntos donde las pin-
zas del voltímetro hacen contacto.
Página 8
Un sistema común de 24 volts podría leerse
(0 - 32 ) volts.
Un sistema común de 12 volts podría leerse
( 0 - 16 ) volts.
AMPERÍMETRO
El amperímetro es usado para medir la cantidad
de flujo de corriente. Se sugiere el uso de un
Generalmente los amperímetros requieren que se
abra el circuito para que el amperímetro pueda ser
conectado en serie para medir el flujo de corriente.
AM
AMPERÍMETRO
Los amperes y miliamperes son dos circuitos de
de flujo, comunes en equipos Driltech Mission.
OHMETRO
El ohmetro es usado para medir la resistencia
en el circuito.
Los ohmetros se conectan a lo largo de la unidad
o porción del circuito en el cual la resistencia debe
ser medida.
El ohmetro tiene su propia fuente de poder, usual-
mente es una pequeña batería la cual fuerza una
corriente a través del circuito a ser medido.
Nunca conecte el ohmetro a una fuente externa
de voltaje. Ya que pueden ocurrir daños en la ba-
tería, fusible e instrumento propiamente tal.
 LOCALIZACIÓN DE COMPONENTES

VISTA GENERAL DE UNA MÁQUINA SOBRE ORUGAS

PVS*
LBS* WIV
TCS (DCTJB) APS RBS* CBS
MCS ECF CLO
MDS LRP CHI BAT*
FL1 CSP BDS*
ESS CFP ECL

DHP
PLP (MJB)

FRP
HWP FL2
VSS
EFL FL3

ACC

CAC
FL4-6
ESPB (LJB) LPS (EJB 2) EOT CIT (CJB 3) EFP
CAT LT LS
(CJB 1) COP
RRP FFV HFP BAT*
(TIJB) FOS FVS HOL CFP
BDS*
HVS HOT
FRS
* UBICACIONES ALTERNATIVAS
FPS
( ) CAJAS DE CONECCIONES
CIS

Las máquinas montadas sobre orugas usan ubica- • limpieza dentro de las cajas de conecciones
ciones comunes para los componentes eléctri- con aire seco y a baja presión.
cos. Si embargo hay variaciones menores para
algunas de las opciones electro-hidráulicas. • reemplace los terminales corroidos

La mantención para sistemas eléctricos incluye: • reemplace anualmente los inhibidores de

- conocer los sistemas eléctricos antes de
realizar cualquier servicio eléctrico.
- seguir las reglas de seguridad eléctricas, de
acuerdo con las políticas de la compañía.
- mantener cerradas las puertas de las cajas
de conecciones, para prevenir la humedad.
- revisiones periódicas al interior de las cajas
de conecciones, para observar el estado
de las conecciones y su apriete.
corroción 015411 - 001.
• mantenga un buen sellado en el paso de los
cables que entran a la cabina.
• elimine cualquier arnés de cable que tenga
algun punto rozando con una superficie dura.
• cuando sea posible ubique los arneses de ca-
bles lejos de fluídos contaminantes ( aceite).
• revise anualmente cada batería, sus cables y
sistema de carga usando un adecuado equipo
de testeo y personal entrenado.
Localización de Componentes Página 9
 VISTA DE CONSOLA DE OPERADOR DESDE LA POSICIÓN DEL OPERADOR

PITH BUZ
EDC
PLS RSM FLG
VSS LSW PL1-2 MLE MLD
CSW CFL CB1
LRL FRL RRL
CKE DIA
ESPB1 ESM CB8
WTG ATG
OPG VM
FFS

BMS
DMS KS BPS
POS SPB FPL
CB13
EPB IRS
MLS CB9

LTC VC*
RTC DPS
(TIJB) (CJB 1)
TIBP CB1-13
TPL TFS MR VC HIR DENTRO PUERTA PANEL CABINA CAJA CONECC. 1
CR1-4 TAR FSP

Los interrutores de circuito del 1 al 13 son comu-

nes. Para opcionales se requieren más.
RSM FG
Confirme los números de los cables y el grupo
ESM eléctrico específico y los esquemas eléctricos.

Interruptores de circuito 015178-0- son de 0-30

VCC. La capacidad de corriente es10,15,20,25,
30,35,40 y 50 amperes. Son normalmente cerra-
ATG dos y se abrirán con las cargas eléctricas como
WTG
TB también en los corto circuitos.
VM
OPG Cada interruptor de circuito tiene la función de
reseteo manual. Inspeccione cada interruptor de
MLS
circuito, para cada circuito específico.
EPB
Cables típicos y sus aplicaciones
SPB
BPS
TAMAÑO APLICACIÓN
DMS* KS
B2/4/6/10 SISTEMA DE ARRANQUE

L10/14 LUCES NOCTURNAS

ESTACIÓN DE MONITOREO DEL OPERADOR
K10/14 AIRE ACONDICIONADO
A14/16 MONITOREO OPERADOR

H14 ACCESORIOS DE CABINA

Página 10
 TAMAÑO APLICACIÓN

E14/16 CONTROLES DE 12 VCC ( EDC D90KS)

B3/0 POTENCIA DE BATERÍA

A1
S14/16 PROTECCIÓN DE CIRCUITO A2
VC*
ARRANQUE MOTOR DESDE CABINA D1
E1
M14 / 168169 SISTEMA MONITOR PERFORADORA (DMS)

R14 /16 CONTROLES TRASL./ PERFO.

J14 VENTAJAS PARA EL OPERADOR

Y OPCIONES OPERACIONALES
TB
F14/16(16) OPCIONES DE NIVELACIÓN DE LA FFR
PERFORADORA L3

D14 OPCIONES PARA CLIMA FRÍO

C14 OPCIONES TRASLACIÓN / PERFORACIÓN

R3
C14 PERFORACIÓN AUTOMÁTICA * S1
MR
N14/16 ACCESORIOS DE 24/12 VOLTS * G HIR TAR
P14/16 ACCESORIOS DE 24/12 VOLTS *

T14/16 (16) OPCIONES CONTADOR PROFUNDIDAD

LOWER RIGHT SIDE DRILL CONSOLE PANEL
G3/02/4/6 TIERRA BATERÍA / ALTERNADOR

G10/14/16 TIERRA Opcionales de la máquina tales como: bloqueo

traslación,freno de gatos y bloqueo de cabeza
Hay algunas variaciones entre distintos mode- rotación, requerirán de una caja de conecciones
los de máquinas. Verifique los cables y sus apli- ubicada en la cabina de operador, abajo de la
caciones con el grupo eléctrico específico y sus consola en el lado izquierdo.
esquemas eléctricos.
Switch, relé y pedal montado en el piso permi-
Los esquemas eléctricos y planos de ensambla- ten el uso de la opción de bloqueo. Los compo-
je están disponibles para cada modelo de máqui- nentes del bloque de traslación tiene un indicador
na Driltech. y un switch de bypass para diagnóstico.

Los manuales eléctricos se usan en conjunto con

este manual para propósitos de entrenamiento.
Los esquemas eléctricos muestran todos los op-
cionales para un producto final. TIBP

Cada máquina es específica para un cliente y po-

dría no requerir todos los opcionales disponibles.
Cuando use los esquemas eléctricos será nece-
sario conocer las especificaciones de la máquina CR1 CR2 CR3 CR4
Esto se consigue con el N° de serie de la máquina.

CAJA CONECCIÓN BLOQUEO TRASLACIÓN OPCIONAL

Localización de Componentes Página 11

LADO DEL MOTOR LADO DEL COMPRESOR

TB
ESPB2

ACB
MCB
SMS1

ER
TB
SMS2

DENTRO DE LA CAJA CONECCIONES COMPRESOR

MÁSTIL Y COMPONENTES
SDR

ENC
ESPB

MCB

ACB

RHU
DENTRO CAJA 2 DE CONECCIONES MOTOR

HPP1
La caja conecciones del motor contiene los com-
ponentes de arranque y protección de circuitos
del motor.
FCS
El chassis de la máquina es la tierra. Todos la
potencia de CC se sucita debido a componentes HPP2
seleccionados con conección constante a tierra.
PPS
FL2
SMS son solenoides magnéticos accionados por CIP
llave de contacto y botón de arranque.Un sole-
noide magnético por cada motor de arranque,per-
miten el paso de la corriente de batería desde el (MJB)
cable B6 a los B3-B4 de solenoide de arranque. PLP
HWP
LOP
LIP
ACB es el interrutor de circuito del alternador, los ROP
que pueden ser de, 105 u 80 amperes. RIP
MLP

MCB es el interruptor de servicio principal para

todo el suministro de corriente de la máquina. Si
éste se abre, toda la maquina se desenergizará.
Página 12
Lo cables desde los switch ubicados dentro del Más
til deben tener energia y contactos a tierra que los
los conectan de vuelta a la caja de conección de la
cabina y a una apropiada tierra en el chassis.
VISTA GENERAL DE MÁQUINA MONTADA SOBRE CAMIÓN

CIT CAT
COP

FL1-4

FOS CFP (EJB)*

(LJB) FIP CLO
HFP
(EJB)* CHI

JBP

FL1-4

KS BPS
SPB IRS
EPB MLS
OPG WTG
ATG VM
ORS LSW
FIS JBL

T25KW PARA APLICACIÓN EN POZOS DE AGUA

Las máquinas sobre camión pueden ser montadas

sobre camiones de diterentes marcas :

• Crane Carrier Corp.(CCC)

• Ford Motor Company

• Sterling

La literatura de servicio del camión es específica.

Este manual no entrega datos ni información
del camión propiamente tal.

Loclozación de Componentes Página 13

Panel de operador para máquina sobre camión • when applicable locate wire harnesses away
from contaminating fluids, (oils and fuels)
MLS
WTG ATG
LL FC RCS CFL HFL OPG • test each battery, battery cables and the
charging system annually using approved
test equipment and skilled personnel

Engine junction box, circuit breaker and wire

applications information in this section apply.
FIS IRS BPS KS VM Refer to applicable electrical system schematics
LSW SPB
CSW EPB
or wire assembly drawings as they apply to
PANEL ELÉCTRICO OPERADOR T25KW machine specific serial numbers.
022529

Los controles de operador pueden variar entre

estos modelos sobre camión. Switch eléctricos
luces y marcadores son comunes pero sus
ubicaciones pueden variar.

La mantención para sistemas eléctricos incluye:

• conocimiento previo del equipamiento eléctrico

antes de ejecutar un servicio eléctrico.

• seguir la respectivas normas de suguridad de

acuerdo con la políticas de la compañía.

• teniendo las puertas de las cajas de coneccio

nes cerradas y selladas contra la humedad.

• revisiones periódicas dentro de las cajas de

conecciones y observar terminales y su
apriete correcto.

• soplar dentro de las cajas de conecciones con

aire seco y de baja presión.

• reemplazar terminales corroidos.

• reemplazar anualmente los inhibidores de

corrosión 015411- 001

• Mantener un buen sellado de los pasos de

cables que entran a la cabina del operador.

• eliminar cualquier arnés de cables que pre-

sente roce contra superficies duras.

Página 14
MOTORES ELECTRÓNICOS Los controles de una máquina sobre orugas son
del tipo escritorio con sistemas electro-hidráulicos

GENERAL APLICACIÓN CATERPILLAR

Driltech Mission usa dos fabricantes de moto-

res de alta calidad

• Caterpillar

• Cummins

Ambos proveedores suministran servicios a tra-

ves de una red mundial de distribuidores.

DESCRIPCIÓN

Los productos Driltech Mission requieren de mo-

tores con una potencia, que solo estos dos pro-
veedores son capaces de suministrar.

Los motores fabricados entre los años 1993 y

1995 han sido proveeidos con controles de velo-
cidad, Woodward o Barber Coleman.
APLICACIÓN CUMMINS

Desde fines 1995 e inicio de 1996 y hasta hoy,

los fabricantes han convertidos los motores en
electrónicos y con alta presión de inyección.

Actualmente todos los equipos Driltech Mission

utilizan el sistema electrónico de inyección.

Luces indicadoras en la estación de operación,

permiten al operados monitorear el motor(ECM).
Una conección de datos permiten un test de
diagnóstico de las instalaciones.

En el evento que la luz (check engine) se encien-

de y el indicador de diagnóstico parpadea, el ope-
rador puede toma las medidas apropiadas.

Refiérase a la sección de datos de este manual

o al recuperador específico de código de fallas
del motor.

Motores Electrónicos Página 15

En las máquinas montadas sobre camión el equipa-
mamiento de control del operador es vertical,
incluyendo los sistemas electro- hidráulicos.

APLICACIÓN CATERPILLAR D25KW

LUCES DE
DIAGNÓSTICO

Página 16
 DATOS MOTOR
CATERPILLAR 3406E EUI
DESCRIPCIÓN DE SENSORES
EUI = unidad electrónica de inyección.
HEUI = unidad hidráulica electrónica de
de inyección de combustible.
SENSOR DE PRESIÓN ATMÓSFERICA
Mide la presión de carter de 0-116 kpa o
0-17 psi ( 5 VCC ).El sensado de presión at-
mósferica se usa para regular la inyección
combustible en altura y disminución de humo.
SENSOR DE PRESIÓN DE TURBO
Mide la presión en el múltiple de admisión de
20-340 kpa o 3-49 psi (5 VCC ).
El turbo se usa para compensar la pérdida de
potencia por altura .
SENSOR NIVEL REFRIGERANTE
Es un opcional que elije el cliente.
SENSOR TEMPERATURA REFRIGERANTE
Montado en la carcaza de salida del agua, mi-
de la temperatura del refrigerante.La tempera-
tura del refrigerante se usa para determinar el
modo de operación en frío de un motor de 6 ci-
lindros. En el modo frío el tiempo se avanza y
limita la inyección. Los motores 3406E tienen
la característica de trabajar en 3 cilindros durante
la operación en modo frío.El modo operación en
frío es activado siempre que la temperatura del
refrigerante sea menor a 63°F(17°C) y el motor
no esté corriendo.El modo frío permanece activo
hasta que la temperatura llegue a 63°F(17 °C) o
que el motor haya corrido por 5 minutos.
SENSOR TEMPERATURA COMBUSTIBLE
Se usa para ajustar la cantidad de combustible
y la correcion de potencia,cuando éste pase de
86°F(30°C). La máx. corrección de potencia es
a 158°F(70°C). Si la temperatura pasa los 194°F
(90°C) por 10 minutos se registrará un código.
SENSOR PRESIÓN COMBUSTIBLE
Monitorea la presión de combustible después
del arraque del motor, desde 0-690 kpa(o-100psi).
Con motor a temperatura de operación,la presión
típica puede variar desde 310 kpa(45 psi) en baja y
hasta 448 kpa(65 psi) en alta velocidad. La válvula
check está diseñada para abrir entre 413 y 438 kpa
(60-65 psi)para controlar la presión de combustible.
La bomba de transferencia de combustible, tiene una
válvula de alivio interna diseñada para abrir a 620 kpa
(90 psi). Esta válvula no abre en operación normal.
SENSOR TEMPERATURA AIRE MULTIPLE
DE ADMISIÓN
Ajusta el tiempo de inyección. Un código de alarma
de diagnóstico se gatillará cuando la temperatura
del múltiple de admisión esté a 170 °F(80 °C). Un codi-
de diagnóstico de muy alta temp. será a 230°F(110 °C).
SENSOR PRESIÓN ACEITE MOTOR
Monitorea la presión de aceite en la galeria, después
del arranque del motor, con presiones desde 0-690
kpa o 0 -100 psi ( 5 VCC ).
SENSOR TIEMPO / VELOCIDAD
Determina ambas, velocidad de motor y tiempo de
inyección por un sensor magnético conectado al
eje de levas. Las unidades primaria y secundaria
usan(12 VCC). Si una falla hay que cambiar las dos.
LÁMPARA DIAGNOSTICO
Informa el estado del motor o problemas opera-
cionales.Dos dígitos de código de diagnóstico son
dados con pausas de un segundo entre dígitos de
códigos. Una pausa de tres segundos ocurre entre
códigos. Códigos adicionales de diagnóstico podrán
seguir después de la pausa de tres segundos.
SISTEMA INYECCIÓN DE ETER
El ECM del motor controla el sistema de eter para
mejorar la capacidad de arranque en frío. El ECM
usa un Sensor de Temperatura de Refrigerante para
controlar la inyección de eter.El ECM usa las RPM
del motor para determinar si se debe inyectar eter.
El control lógico de eter asume que un sistema
"continuo" de eter está siendo utilizado y la duración
de la inyección es una función lineal de la tempera-
tura del refrigerante.El sistema automático de in-
yección de eter enciende el relé activador cuando
se juntan las siguientes condiciones.La velocidad
Datos Motor Caterpillar Página 17
del motor debe estar entre 30 y 1500 rpm y la
temperatura del refrigerante entre - 40 a +50 °F SENSORES MOTOR CATERPILLAR 3406E ( IZQ. )
(- 40 a + 10°C). El tiempo de inyección de eter
A
es seleccionado por una relación lineal entre J
estas temperaturas.Los puntos de término de
esta función son - 40°F (- 40°C) por 130 segun- B
dos, + 50°F (+ 10 °C) por 15 segundos.
C

Una inyección manual de eter puede ocurrir entre D

30-1500 rpm, si es que la temperatura del refri-
gerante está bajo 150 °F (+ 60 °C) y por un
tiempo máximo de 2 minutos. Esta función se
se suministra con un switch de sobrepaso.
E I
NÚMEROS DE PARTE CATERPILLAR(regis- F
G
H
trados al 15 / 8 / 1999. A CONECTOR PARA CLIENTE
B SENSOR MÁX. VELOCIDAD / TIEMPO
C SENSOR DE PRESIÓN AIRE ADMISIÓN
DESCRIPCIÓN SENSOR N/P CAT. D SENSOR MÍNIMA VELOCIDAD / TIEMPO
E SENSOR PRESIÓNDE COMBUSTIBLE
Presión de acite motor 11 2350 F SENSOR TEMPERATURA COMBUSTIBLE
G SENSOR TEMPERATURA AIRE DE ADMISIÓN
Temperatura refrigerante motor 102 2240 H SENSOR CALIBRACIÓN TIEMPO
Presión atmosférica 111 8125 I MÓDULO DE CONTROL ELECTRÓNICO (ECM)
J SENSOR PRESIÓN ATMOSFÉRICA
Temperatura aire de admisión 107 8618

Temperatura combustible motor 102 2240

Aumentador de presión 11 2351 SENSORES MOTOR CATERPILLAR 3406E ( DERE. )

Velocidad del motor 129 6628
SPECS

K
L

K SENSOR TEMPERATURA REFRIGERANTE

L SENSOR PRESIÓN ACEITE

La solución de problemas en un motor requiere de un

técnico calificado y familiarizado con sistemas elec-

Página 18
trónicos de inyección y programa computa- CÓDIGO DE PARADA SCH
DECRIPCIÓN
cional Cat. (ET) Técnico Motores. DESTELLO
SER
SER

25 CIRCUITO ABIERTO DEL X

Revisión motor (check engine) y una luz de diag- SENSOR AUMENTADOR

nóstico instalados en el panel del operador, permi- 25 CORTO CIRCUITO DEL X

SENOR AUMENTADOR
tirán la activación de los códigos de fallas para
ser vistos cuando ellos ocurran. La secuencia de 64 ALARMA ALTA TEMPERA-
TURA DE ADMISIÓN
X

destellos representa el mensaje de diagnóstico.

38 CIRCUITO ABIERTO SENSOR X
TEMPERATURA ADMISIÓN
La primera secuencia de destellos representa 38 CORTO CITCUITO EN SEN- X
el primer dígito del código de diagnóstico. Des- SOR TEMP. ADMISIÓN

pués de una pausa de dos segundos una segunda 64 MUY ALTA TEMPERATURA X
secuencia de destellos ocurrirá, lo que represen- EN LA ADMISIÓN

ta el segundo dígito del código de diagnóstico. 26 CORTO CIRCUITO SENSOR X

PRESIÓN ATMOSFÉRICA

Códigos de destellos de diagnóstico activos pue- 26 CIRCUITO ABIERTO SENSOR

PRESIÓN ATMOSFÉRICA
X

den ser mostrados con el motor corriendo o con

61 ALARAMA ALTA TEMP.
la llave de ignición conectada y motor parado.
X
DEL REFRIGERANTE

27 CIRCUITO ABIERTO SENSOR X

Los operadores deben tomar medidas apropia- TEMP. REFRIGERANTE

das cuando una luz de diagnóstico está deste- 27 CORTO CIRCUITO SENSOR X
llando un código de dos dígitos. TEMP. REFRIGERANTE

61 MUY ALTA TEMPERATURA X

DE REFRIGERANTE

CÓDIGOS DE FALLA 51 BATERÍA INTERMITENTE X

65 ALARMA ALTA TEMP. X

DE COMBUSTIBLE

CÓDIGO DE DESCRIPCIÓN PARADA SCH 13 CIRCUITO ABIERTO SENSOR X

SER
DESTELLO SER TEMP. COMBUSTIBLE

72 FALLA CILINDRO 1 X 13 CORTO CIRCUITO SENSOR X

TEMP. COMBUSTIBLE
72 FALLA CILINDRO 2 X
35 ALARMA SOBREVELOCIDAD
73 FALLA CILINDRO 3 X DEL MOTOR

73 FALLA CILINDRO 4 X 34 PÉRIDA DE SEÑAL DE RPM X

MOTOR
74 FALLA CILINDRO 5 X
21 SUMINISTRO DE 5 VOLT X
SOBRE LO NORMAL
74 FALLA CILINDRO 6 X
21 SUMINISTRO DE 5 VOLT X
21 SUMINISTRO DE 8 vOLT X
BAJO LO NORMAL
SOBRE LO NORMAL
53 FALLA ECM X
21 SUMINISTRODE 8 VOLT X
BAJO LO NORMAL
72 FALLA DEL MÓDULO DE X
PERSONALIDAD
47 OCURRE PARADA EN
BAJAS RPM

46 ALARMA BAJA PRESIÓN X X Los motores son programados en fábrica para que
DE ACEITE se detengan bajo parámetros caterpillar comunes.
24 CIRCUITO ABIERTO X
SENSOR PRESIÓN ACEITE
• alta temperatura refrigerante rango aproxi-
24 CORTO CIRCUITO
SENSOR PRESIÓN ACEITE
X mado de 221 °F (105 °C )
46 MUY BAJA PRESIÓN DE
regulador temperatura de agua abierto total
X X
ACEITE •
25 LECTURA AUMENTADOR DE X
@ 208 °F ( 98 °C ).
PRESIÓN MUY ALTA

Datos Motor Caterpillar Página 19

• baja presión aceite es dependiente de la
baja velocidad de motor, el rango aprox. es
32 psi @ 1200 rpm y 34 psi @ 2000 rpm.

• la temperatura de aceite motor no debe

exceder de los 239 °F (115 °C )

Material de referencia adicional :

Guia Caterpillar Búsqueda y Solución de Fallas

SENR 1012 y manual Búsqueda y Solución de
Fallas SENR 1073 para motores industriales.

Sistema de testeo operacional para motores

Caterpillar 3406E industriales y Manual de ajuste
SENR 1067 como información necesaria para la
búsqueda y solución de fallas y mant. de sistemas.

Página 20
 CÓDIGO DE FALLAS 3408E - 3412E CÓDIGO DE SCH
DESCRIPCIÓN PARADA SER
DESTELLO SER

25 SEÑAL CORTO A TIERRA X

CÓDIGO DE SCH PRESIÓN DE TURBO
DESCRIPCIÓN PARADA SER
DESTELLO SER
38 CIRCUITO ABIERTO SENSOR X
TEMP. MÚLTIPLE ADMISIÓN
71 FALLA CILINDRO 1 X
38 CORTO CIRCUITO SENSOR X
72 FALLA CILINDRO 2 X
TEMP. MÚLTIPLE ADMISIÓN
73 FALLA CILINDRO 3 X
26 CORTO / ABIERTO SEÑAL X
SENSOR DE PRESIÓN
74 FALLA CILINDRO 4 X ATMOSFÉRICA
75 FALLA CILINDRO 5 X 26 CORTO A TIERRA SEÑAL X
DE PRESIÓN
76 FALLA CILINDRO 6 X ATMOSFÉRICA

77 FALLA CILINDRO 7 X 27 CORTO/ ABIERTO A + BATE- X

RÍA SEÑAL TEMPERATURA
78 FALLA CILINDRO 8 X REFRIGERANTE

81 FALLA CILINDRO 9 X 27 CORTO A TIERRA SEÑAL X

TEMP. REFRIGERANTE
82 FALLA CILINDRO 10 X
27 CORTO / ABIERTO A + BATE- X
83 FALLA CILINDRO 11 X RÍA SEÑAL TEMPERATURA
DE COMBUSTIBLE
84 FALLA CILINDRO 12 X
27 CORTO A TIERRA SEÑAL X
14 CIRCUITO ABIERTO VÁLV. X TEMP. COMBUSTIBLE
CONTROL DE PRESIÓN DE
ACTUACIÓN DE INYECCIÓN 27 CORTO / ABIERTO A + BATE- X
RÍA SEÑAL TEMP. ACEITE
14 CORTO CIRCUITO A TIERRA X
CONTROL DE PRESIÓN DE 27 CORTO A TIERRA SEÑAL X
ACTUACIÓN DE INYECCIÓN TEMPERATURA DE ACEITE

34 PÉRDIDA SEÑAL PRIMARIA X

21 CIRCUITO ABIERTO / TIERRA X VELOCIDAD / TIEMPO
DE SUMINISTRO ANÁLGO
34 CORTO/ABIERTO A + BATE- X
21 CORTO A + BATERÍA X RÍA SEÑAL PRIMRIA
SUMINISTRO ANÁLOGO VELOCIDAD / TIEMPO

21 CORTO A + BATERÍA X 34 SEÑAL PRIMARIA VELOCI- X

DE SUMINISTRO DIGITAL DAD / TIEMPO ANORMAL

21 CORTO A TIERRA X 34 PÉRDIDA SEÑAL SECUNDA- X

DE SUMINISTRO DIGITAL RIA VELOCIDAD / TIEMPO

22 SEÑAL ABIERTA / CORTO X 34 CORTO/ABIERTO A + BATE- X

A + BATERÍA PRESIÓN RÍA SEÑAL SECUNDARIA
ACTUACIÓN DE INYECCIÓN VELOCIDAD / TIEMPO

22 SEÑAL DE CORTO A TIERRA X 34 CORTO CIRCUITO A TIERRA X

PRESIÓN ACTUACIÓN SENSOR SECUNDARIO
DE INYECCIÓN VELOCIDAD / TIEMPO

42 CALIBRACIÓN SENSOR X 37 CORTO/ABIERTO A + BATE- X

DE PRESIÓN RÍA SEÑAL PRESIÓN
ATMOSFÉRICA DE COMBUSTIBLE

42 CALIBRACIÓN SENSOR X 37 CORTO A TIERRA SEÑAL X

VELOCIDAD / TIEMPO DE COMBUSTIBLE

42 CALIBRACIÓN SENSOR X 53 FALLA INTERNA ECM X

PRESIÓN E TURBO

24 CORTO/ABIERTO + BATERÍA
SEÑAL PRESIÓN DE ACEITE
X Si en un motor falla el encendido y ocurre una
pérdida de potencia,un código de falla será mos-
24 CORTO A TIERRA SEÑAL
trado en el panel. Esta situación podría requerir
X
DE PRESIÓN DE ACEITE

25 PRESIÓN DE TURBO X
una detención de la máquina para conectar la he-
SOBRE LO NORMAL rramienta de diagnóstico ECM para el análisis.
25 SEÑAL ABIERTA CORTO A X
+ BATERIA DE PRESIÓN DE
TURBO

Suplemento Especif. Caterpillar Página 21

Los motores son programados en fábrica para
detenerse bajo parámetros Caterpillar comunes.
• alta temp. agua rango aprox. 221°F(105°C)
• regulador temp. de agua, abierto total
11. tc conector de prueba
12. módulo de control electrónico (ECM)
13. switch conector flujo de refrigerante
14. sensor de presión, actuador de inyección

• baja presión de aceite es dependiente de la 15. sensor de presión de salida de turbocargador

velocidad de motor, rango aprox. es 32 psi
@ 1200 rpm y 43 psi @ 2000 rpm.

• temp. aceite motor no debe pasar 239 °F(115 °C). Material adicional de referencia :

SISTEMA COMBUSTIBLE 3408E y 3412E HEUI Manual de operación y mantención Caterpillar

SEBU6960-003.Guía para la búsqueda y solu-
ción de fallas electrónicas Caterpillar SENR
1012 y manual de búsqueda y solución de pro-
blemas SENR 1073 para motores industriales.

SERIE 3408E - 3412E

1. perno culata para conección a tierra

2. conector para cliente, con cables Driltech

3. válvula control actuadora presión de inyección

4. sensor de temperatura de aceite

5. sensor de presión de aceite

6. sensor de presión atmosférica

7. sensor secundario de velocidad / tiempo

8. sensor de temperatura de combustible

9. sensor secundario de velocidad / tiempo

10.sensor de temperatura de refrigerante

Página 22
CONTROL ELECTRÓNICO
CELECT
CUMMINS SERIE QSK19
DESCRIPCIÓN
Los motores Cummins detectan dos tipos de
códigos de falla.
Hay códigos de falla del sistema de combus-
tible de motor electrónico y código de falla de
protección del sistema motor.
Todos los códigos de falla grabados serán c/u
• activos (código de falla está activo en este
momento en el motor) o
• inactivo (código de falla estuvo activo en un
momento, pero actualmente no lo está)
Los códigos de fallas activos pueden ser leídos
usando rev. motor(check engine)(amarillo) y luz
de diagnóstico(roja), en la consola de la perfora-
dora. Códigos inactivos solo con un computador.
Para revisión de códigos de falla activos :
• Gire llave de contacto a posic. apagado(OFF)
• Mueva el switch de diagnostico a la posi-
ción encendido (ON)
• Gire llave de contacto a posic. encendido (ON)
• Si hay códigos de falla activos la luz check
engine comenzará a destellar un código de
tres dígitos con un segundo de pausa entre
dígitos.
Las luces permanecerán apagadas durante la
operación normal del motor.
• Si se enciende la luz roja cuando el motor
está corriendo,detenerlo en forma segura
y rápida.Esta falla puede arruinar el motor.
• Con la luz amarilla encendida el motor puede
seguir corriendo, pero puede perder ciertas
características tales como la pérdida de poten-
cia. El motor debe ser reparado cuanto antes.
El sistema de protección del motor Cummins serie
QSK mononitorea lo siguiente :
- Alta temperatura de refrigerante
- Bajo nivel de refrigerante ( opcional)
- Baja presión de refrigerante
- Alta temperatura de combustible
- Alta temperatura múltiple de admisión
- Baja/ muy baja presión de aceite
- Alta presión de carter
SENSORES UBICADOS EN EL MOTOR
SENSORES MOTOR CUMMINS QSK ( LADO IZQ. )
C D
B
A
E
G
F
A SENSOR TEMPERATURA DE REFRIGERANTE
B SENSOR PRESIÓN DE ACEITE
C SENSOR TEMP. MÚLTIPLE DE ADMISIÓN
D SENSOR DE PRESIÓN DE ADMISIÓN
E SENSOR DE VELOCIDAD DE MOTOR
F SENSOR DE PRESIÓN ATMOSFÉRICA
G MÓDULO DE CONTROL DE MOTOR ( ECM )
Algunos componentes externos tendrá diferentes
ubicaciones para distintos modelos de motor.
Datos Motor Cummins Página 23
 SENSORES MOTOR CUMMINS QSK (LADO DERE.)

I H

H SENSOR DE PRESIÓN DE REFRIGERANTE

I MOTOR DE ARRANQUE

El diagnóstico de un motor, requiere un técnico

en motores con buenas habilidades y familia-
rizado con sistemas electrónicos de inyección.

Tres luces ubicadas en el panel del operador per-

mitirán que los códigos de falla activos sean vistos
cuando estos ocurran. La secuencia de destellos
representan el mensaje de diagnóstico del sistema.

La primera secuencia de destellos representa el

primer dígito del código de diagnóstico.Habrá una
pausa de un segundo entre destellos. Los códigos
están en una secuencia númerica de tres dígitos.

La recuperación de diagnósticos puede hacerse

usando el switch rotulado incremento/decremento.

Página 24
CÓDIGOS DE FALLA CÓDIGO
DESCRIPCIÓN EFECTO
DE FALLA

CÓDIGO 452 SENSOR PRESIÓN COMBUST. - COMPONEN- LUZ ROJA

DESCRIPCIÓN EFECTO
DE FALLA TE EN CORTO VOLTAJE BAJO (< 0.15 VCC )

111 FALLA DE MEMORIA - MÓDULO DE CONTROL LUZ ROJA 554 SENSOR PRESIÓN COMBUSTIBLE EN RANGO LUZ AMBAR
ELECTRÓNICO DE FALLA ( < 0.50 / > 1.83 VCC )

115 SENSOR VELOCIDAD MOTOR - SE PIERDEN LUZ ROJA 555 ALTA PRESIÓN DE CARTER PROTECCIÓN
AMBAS SEÑALES DETENCIÓN ( > 14,5 Pul.De Agua ) DE MOTOR

122 SENSOR PRESIÓN TURBO - COMPONENTE LUZ AMBAR 719 SENSOR PRESIÓN CARTER - COMPONENTE LUZ AMBAR
EN CORTO VOLTAJE ALTO (< 4.72 VCC ) EN CORTO VOLTAJE ALTO (> 4.94 VCC )

123 SENSOR PRESIÓN TURBO - COMPONENTE LUS AMBAR 729 SENSOR PRESIÓN CARTER - COMPONENTE LUZ AMBAR
EN CORTO VOLTAJE BAJO ( < O.33 VCC ) EN CORTO VOLTAJE BAJO ( < 0.29 VCC )

135 SENSOR PRESIÓN ACEITE - COMOPONENTE LUZ AMBAR

EN CORTO VOLTAJE ALTO (> 4.88 VCC )
141 SENSOR PRESIÓN ACEITE - COMPONENTE
EN CORTO VOLTAJE BAJO (< O.31 VCC )
143 SENSOR PRESIÓN ACEITE - DATOS BAJO
RANGO NORMAL
Material de referencia, diagrama de cableado
LUZ AMBAR Quantum boletin N° 3666133-02, Manual de ope-
ració y mantención, motores serie QSK19 boletin
PROTECCIÓN N° 3666120-02( publicación 020235-00).
DE MOTOR

144 SENSOR TEMP. AGUA - COMPONENTE LUZ AMBAR

EN CORTO VOLTAJE ALTO ( > 4.95 VCC )

145 SENSOR TEMP. AGUA - COMPONENTE LUZ AMBAR

EN CORTO VOLTAJE BAJO (< 0.21 VCC )

151 SENSOR TEMP. AGUA - DATOS SOBRE PROTECCIÓN

LO NORMAL ( 212 °F - 100 °C ) DE MOTOR

153 SENSOR TEMP. ADMISIÓN - COMPONENTE LUZ AMBAR

EN CORTO VOLTAJE ALTO ( > 4.88 VCC )

154 SENSOR TEMP. AADMISIÓN - COMPONENTE LUZ AMBAR

EN CORTO VOLTAJE BAJO ( < 0.08 VCC )

155 SENSOR TEMP. ADAMISIÓN - DATOS PROTECCIÓN

SOBRE LO NORMAL ( 220 °F - 104 °C ) DE MOTOR

221 SENSOR PRESIÓN ATMÓSF. - COMPONEN- LUZ AMBAR

TE EN CORTO VOLTAJE ALTO ( > 4.78 VCC )

222 SENSOR PRESIÓN ATMÓSF. - COMPONEN- LUZ AMBAR

TE EN CORTO VOLTAJE BAJO (< 0.20 VCC )

234 VELOCIDAD MOTOR - SOBRE LO NORMAL LUZ ROJA

254 VÁLVULA CORTE COMBUSTIBLE - COMPO- LUZ ROJA

NENTE EN CORTO VOLTAJE BAJO (< 17 VCC)

261 SENSOR TEMP. COMBUSTIBLE - DATOS PROTECCIÓN

SOBRE LO NORMAL ( > 160 °F - 71 °C ) DE MOTOR

263 SENSOR TEMP. COMBUSTIBLE COMPONEN- LUZ AMBAR

TE EN CORTO VOLTAJE ALTO ( > 4.9 VCC )

265 SENSOR TEMP. COMBUSTIBLE COMPONEN- LUZ AMBAR

TE EN CORTO VOLTAJE BAJO ( < 0.21 VCC )

343 MÓDULO CONTROL ELECTRÓNICO - ERROR LUZ AMBAR

INTERNO DE COMUNICACIÓN

346 MÓDULO CONTROL ELECTRÓNICO - LUZ AMBAR

ERROR DE POTENCIA

415 SENSOR PRESIÓN ACEITE - DATOS INDICAN PROTECCIÓN

MUY BAJA PRESIÓN DE ACEITE DE MOTOR

441 VOLTAJE DE BATERÍA - DATOS BAJO LUZ AMBAR

LO NORMAL ( 12 VCC )

442 VOLTAJE DE BATERÍA - DATOS SOBRE LUZ AMBAR

LO NORMAL ( 38 VCC )

451 SENSOR PRESIÓN COMBUST.- COMPONEN- LUZ ROJA

TE EN CORTO VOLTAJE ALTO (> 4.78 VCC )

Datos Motor Cummins Página 25

Página 26
 SÍMBOLOS ELÉCTRICOS ESQUEMATICOS
( SÍMBOLOS TÍPICOS USADOS EN LOS PLANOS DRILTECH )

FUSIBLE INTERRUPTOR TÉRMICO INTERRUPTOR DE CIRCUITO

DE SOBRECARGA

BOTÓN ( N.A.) BOTÓN ( N.C.) INTERRUPTOR ( SWITCH )

SWITCH DE PRESIÓN (N.A.) SWITCH DE TEMP. (N.C.) SWITH DE NIVEL (N.A.)

FLUJO

SWITCH DE FLUJO (N.A.) DIODO REÓSTATO

ALTERNADOR /
BATERÍA MOTOR / GENERADOR MARCADOR O MANÓMETRO

RESISTENCIA
SWITCH LIMITADOR (N.A.) SWITCH LIMITADOR (N.C.) VARIABLE

Símbolos Eléctricos ISO Página 27

 BOBINA SOLENOIDE LUZ

CONTACTO (N.A.) CONTACTO (N.C.) TIERRA (MASA)

ENCHUFE MACHO/HEMBRA BOBINA DE INDUCCIÓN CAPACITOR

E V
I= V = IR R=
R I

I=AMPERES V=VOLTS R=OHMS

ALAMBRE SÓLIDO
ALAMBRE DE HEBRAS

Página 28
CIRCUITOS ESQUEMÁTICOS • Solenoides de arranque uno para cada mo-
tor de arranque (STS).

• Uno o dos motores de arranque dependiendo de

GENERAL
Los equipos Driltech Mission usan componen-
tes eléctricos comunes y circuitos similares.
las condiciones de operación (STR). Hay dis-
ponibles motores de arranque con pre-lubrica-
ción, para condiciones especiales de operación.

DESCRIPCIÓN B1 BAT

Esta sección mostrará sistemas específicos que

B1
se usan normalmente en la línea de productos. C B2
C
ACB ALT
Cuando sea posible el número del cable será STR
mostrado en esta sección de circuitos esquemá- B1
ticos. Si el número del cable no es mostrado el

MCB
SMS B3 STS
circuito no es común en la línea de productos.

C C
El circuito típico de carga y arranque (partida),
se compone de los siguientes elementos: B6

C A1
C
• 2 baterías de 12 Volts c/u conectadas en serie CB KS MR
24 volt circuito (BAT, BDS, RS).
MR

• Alternadores de 75,100 y 175 amperes, con LTC RTC TAR

B7 S3
protección de circuitos ( BAT,BDS,RS). CC S1

(
CB
• Interruptores princip. de circuito, con protección
por sobre carga de 80,105 o 180 amp. (MCB).

• Switch de llave que permite al operador el mo-

nitoreo y energía para el relé principal para BPS SPB SMS
el modo de marcha de la máquina (KS). B7 R3
CC R1
• Switch de seguridad en neutro, que interrum- CB TAR TA
pe el arranque si los controles de propulsión G
no están en neutro ( LTC, RTC ).

• Botones de bypass y arranque que permiten CIRCUITO DE CARGA Y ARRANQUE (PARTIDA)

al operador tener el control de la partida del
motor ( BPS, SPB ).
• Inyección manual de eter durante las partidas
en frío. Según la temp.del motor, la inyección
puede se aceptada o rechazada ( EPB ).
• Switch magnéticos de arranque, uno para
cada motor de arranque en el circuito(SMS).
Los componentes del circuito de carga y arranque
estan ubicados en la caja de conecciones en el
motor(EJB2), en la cabina de operador(CJB1) y
en el panel del operador (OPJB ).
Efectúe matenimiento de batería, sistema de
carga y cables relacionados, cada 250 horas.

Esquemas de Circuitos Página 29

La gravedad específica del electrolito debe ser
revisada entre las estaciones del año. Las condi-
SEGURO DE NEUTRO Y ALARMA DE TRASLACIÓN
ciones ambientales afectarán la capacidad de la
batería cuando se le induce carga. CB LTC RTC TAR
C
C
La vida útil de la batería puede se afectada por :
BPS
• mugre
• corrosión
• rosamiento de cables SPB SMS
• sobre relleno de agua o electrolito CB
C
marco de batería suelto
C
•
TAR
• conectores de celdas corroidos ALM

• defecto del compuesto de sellado

• trizaduras de la tapas de las celdas
• trizaduras de la carcaza
• bajo electrolito
El equipo para testear baterías debe incluir un
densímetro. En lo posible mantenga el elec-
trolito a una gravedad específica de 1.270.
Los switch de seguridad en neutro son compo-
nentes de todos los controles de traslación.
En los controles de traslación operados por piolas,
los switch están ubicados en el centro de la leva
y un pasador cuadrado esta ubicado en la leva ro-
toria de la misma palanca.

Esto debe ser realizado con un 63 % de H20 y SWITCH NEUTRO(5) DE

un 36 % de ácido (H2SO4). Use agua destila- PROPULSIÓN Y
PIN DE CONTACTO (F)
da para la solución de relleno.

Cuando reemplace un cable de batería, córtelo

lo más corto y ruteelo lo más directo posible.
Evite quiebres y dobleces.

Arranques con Pre-lubricador se instalan para

condiciones de operación frías. El solenoide del
arranque activa una bomba de engranajes, la que
hará circular el aceite por el block, hasta una pre-
sión de 4 psi(.3 bar) por un switch de presión N.C.

Cuando se oprime el boton de arranque, ocurre la

prelubricación hasta que la presión de aceite de
motor abre el switch N.C.. Desde ese punto habrán
dos segundos de pausa antes que arranque el motor.

Seguros de neutro y alarmas de traslación son

mandatorios para máquinas montadas en orugas.
Debido a las piolas o controles electrónicos que co-
mandan el desplazamiento de las bombas, una tra-
ba de seguridad es colocada en controles (izquier-. Los controles de traslación electrónicos tienen un
do y derecho) para inhibir el arranque del motor. microswitch ubicado cerca de la leva rotatoria.

Página 30
Debido a condiciones de operación y confort del El operador selecciona la modalidad de sobre-
operador, las máquinas perforadoras pueden ser paso de avance. La secuencia deberá comen-
equipadas con sistemas eléctricos específicos. zar con la bomba en neutro.

Estas opciones son una mezcla de switch de pro- •
ximidad, switch magnéticos, relé de control y vál- •
vulas hidráulicas con solenoides.
Las siguientes son las opciones más comunes
instaladas según las aplicaciones de la máquina.
- Sobrepaso de avance (POS,FRS,FOS )
- Avance rápido (FFS)
- Traba de traslación (TFS,PVS,LBS,RBS)
- Traba freno de cabezal y gatos, (LPR, RRP,
FRP, RHU,CR-1, PVS, LBS, RBS )
accione el switch de sobrepaso
mueva la palanca de control a la posición
de levante de barras.
• seleccione la velocidad de avance apropiada,
con el control de velocidad de la bomba.
Nota !
Cuando vaya a detener el sistema de avance, re-
duzca primero la velocidad con la palanca de con-
control de desplazamiento de la bomba, o desco-
nectando el switch de sobrepaso.

- Traba cabezal cargador(FCS, PLP, HIR,FVS)

Las opciones nombradas son para clientes espe-

cíficos. Estas opciones puedebn ser instaladas en
terreno por personas mecánicamente competentes.
La installación requiere de soldaduras menores,
herramientas de mano comunes y una experien-
cia electro-hidráulica básica. POS

Sobrepaso de avance (pulldown)(alimentación)

El principio de operación del sobrepaso de avan-

ce, es permitir la máxima presión de alimentación
cuando se están levantando el tren de barras. Las válvulas hidráulicas están ubicadas dentro
del gabinte hidráulico, en la parte baja inferior.
Dependiendo del tipo de bomba de avance, la má-
xima presión permite que la bomba sea controla-
da desde 0 hasta el máximo caudal, cuando se
ha conseguido la máxima presión.
FRS

CB POS FRS FOS FOS

C
C

G
SISTEMA SOBREPASO DE AVANCE (PULLDOWN)

Esquemas de Circuitos Página 30

El sistema hidráulico para avance varía levemen-
te entre aplicaciones de máquinas. El ejem.mues-
tra la aplicación má común de circuito abierto. FFS

SISTEMA DE AVANCE EN CIRCUITO ABIERTO

*FVS
*CIS

FOS

La secuencia de op. para avance rápido debe ser :

• seleccionar la palanca de control de avance en

Es preferible que el solenoide de sobrepaso de
avance sea instalado después de la válvula remo-
ta de presión en la aplicación de bomba de pistón. •
Confirme la ubicación del solenoide de sobrepaso
para las máquinas D25KS,D245 y la serie 90.
Avance Rápido
El sistema de avance rápido ha sido diseñado
para disminuir el ciclo cuando los cilindros se
extienden para bajar el cabezal de rotación en
una aplicación de pasos múlitiples.
la posición de bajada de cabezal.
Ajuste la bomba de avance a la velocidad de-
seada, desde cero hasta el máximo del con-
trol empujando la palanca hacia adelante.
• accione con el dedo el botón de avance rápido
• afloje el botón de avance rápido y retome la
velocidad normal de avance.
• centre el control de la bomba de avance para
bajar la velocidad del sistema o cuando se
prepare a cambir de dirección.

El operador selecciona esta característica con un • ponga la palanca de control de avance en la

switch controlado por el pulgar, el que está ubi-
cado en la parte superior de la palanca de avance.
Nota !
Esta aplicación solo debe usarse para bajar el ca-
bezal de rotación sin barras de perforación.
posición central o neutro.
No use avance rápido cuando haya una barra de
perforación conectada al cabezal de rotación.
CILINDRO ÚNICO
O DUAL

FFS FFI
CB FFV
w

CC

LÍNEA PILOTO
SISTEMA AVANCE RÁPID0 DEL SISTEMA
FFV ENFRIAMIENTO
REGENERACIÓN
AVANCE RÁPIDO

Página 32
Bloqueo o Traba de Traslación
Los equipos montados sobre orugas están suje-
tos a una variedad de terrenos que podrían re-
querir de un sistema de seguridad secundario.
• accione las palancas de control de trasalación
(LTC/RTC) ya sea adelante o hacia atrás.
• ponga las palancas de control de traslación en
neutro para detener la máquina.

• saque el pie del pedal de traslación

En la aplicaciones de máquinas perforadoras
los términos hombre muerto o traba de traslación
se refieren a un sistema secundario de control.
Mayormente la traba de traslación es una combi-
nación de válvulas eléctricas e hidráulicas que
permiten la operación de la boma de propulsión
y frenos cuando las condiciones son correctas.
Los componentes de la traba de traslación son :
• solenoide de purga de la bomba
• solenoide freno izquierdo *
• solenoide freno derecho *
• pedal de traslación *
Cuando pise sobre el pedal de traslación una co-
rriente de 24 VCC energizará el solenoide de purga
de la bomba y cuando sea aplicable lo hará sobre
los solenoides de los frenos izquierdo y derecho.
Cuando las bobinas de los solenoides se energizan
se mueve un carrete, la presión principal de la bom-
ba se bloquea y la servo-presión puede aflojar los fre-
nos de las orugas y permitir la traslación del equipo.
El switch del pedal de traslación y los pines de contacto,
esán sujetos a corrosión por las condiciones ambien-
tales y los zapatos con barro y humedad. Limpie o
reemplace los terminales de contacto y terminales.

• caja conecciones traba de traslación *

• relés de control *

• switch de proximidad
LTC RTC
La traba de traslación puede ser un sistema básico
o relés y switches adicionales pueden instalados
para agregar un elemento de seguridad al equipo.
TIJB

PVS
TFS
LBS

TFS
RBS

En aplicaciones sobre los gatos de nivelación

BLOQUEO TRASLACIÓN / HOMBRE MUERTO puede ser una traba gato/freno.

En aplicaciones usadas para protejer las barras de

La secuencia para operar el sistema básico de
perforación, la traba podría ser cabezal/gato/freno.
traba de traslación es :

• pise el pedal de traslación (TFS).

Esquemas de Circuitos Página 33

Una caja de conecciones para trabas aloja 4
relés de control,barras de terminales una luz in-
dicadora de energía y un switch de bypass.
Los relé de control van conectados en serie con
con los switch de proximidad de las palancas de
gatos de nivelación y el switch de posición del ca-
bezal de rotación. El switch de bypass puede ser
Los sistemas hidráulicos que usan bombas de pro-
pulsión independientes, necesitan suministrar servo
presión a los frenos de las orugas y al sistema traba-
cabezal, para permitir la traslación del equipo.
LBS
BOMBA

T T
Z P A
usado en una condición de diagnóstico.
TRASLA.
T

w
V
FRENO

PVS PVS
T T P T
w
T T
A B

TFS
VOLTAJE DE ENTRADA 24 VCC

LBS Las trabas de traslación pueden ser configuradas en

RBS
Todos los gatos de nivelación deben estar retrai-
dos totalmente y el cabezal debe estar al tope
superior para desactivar la traba.
Con la traba cabezal/gato/freno la secuencia de
operación se mantiene igual, en tanto que el ca-
bezal de rotación y los gatos estén arriba.
forma diferente segun el modelo de máquina y
sus opcionales. Confirme el número de serie de la
maquina para verificar las conecciones exactas
de los componentes eléctricos e hydráulicos.
Especifícamente en las máquinas D25KS y D245S,
el sistema eléctrico es energizado mediante el
switch selector de perforación/propulsión.
DPS

CR4

PVS TIBP
TFS
TPL
LBS
CR
PVS
RBS

TIBP TFS
TPL

BLQUEO FRENOS / GATOS

BLOQUEO FRENOS / GATOS / CABEZAL En los sistemas hidráulicos que usan bombas de
doble función(propulsió/perforación) no suminis-
Página 34
tran servo presión a los frenos de orugas por El cable negro del switch de proximidad actúa co-
lo tanto no se requieren solenoides de frenos. mo relé de control del circuito, que activa o desac-
El solenoide de purga de bomba tiene que blo- tiva el sistema de presión de la bomba de avance.
quear la presión para permitir la traslación.

LLS
V PLS

HIR
FCS
PVS P T
T T
w
T T
A B
RLS
TFS FVS
VOLTAJE DE ENTRADA 24 VCC

DPS

Si no se puede aplicar sistemas eléctricos a los
componentes hidráulicos hay que eliminar mo-
mentaneamente el sistema hidráulico para fines
de diagnóstico. Se requerirán uniones, tapas y
tapones hidráulicos del # 4.
Traba cabezal rotación/cargador de barras
El sistema de protección para que el cabezal de
rotación no entre en contacto con el cargador de
barras se conoce como traba cabezal/cargador.
Los switches de proximidad está ubicados en el
marco del mástil uno para cada cargador de ba-
rras. La parte inferior del cargador de barras hará
contacto con el switch de próximidad. Es un switch
magnéticamente sensible y tiene una luz (LED)
para verificar la sensividad.
*HVS
*OPCIONAL
El switch del cargador izquierdo y/o derecho es
normalmente cerrado hasta que sensa metal.Una
ves que sensa metal, el switch pasa a la posición
abierto. El switch del cabezal y su relé no están
energizados.
Cuando el solenoide de purga de avance se ener-
giza mediante el switch de próximidad y el relé del
cargador, la presión hidráulica del solenoide de pur-
ga enviará la presión de la bomba de avance a dre-
naje. Este principio frenará el modo de avance.
FVS
T T

La distancia de sensividad es de 3/8"(10 mm). V

w

El cable debe ser cortado para que calce con

la aplicación. Se usan conectores Deutch para
conectar los switch a los arneses de cables.
w

Los switch de próximidad tiene tres cables # 18. FOS

El de color cafe es potencia, el negro la salida
w
T T
al relé o control y el azul es tierra. X
CIRCUITO ABIERTO BOMBA DE AVANCE

Esquema de Circuitos Página 35

Centralizador,Block "V", posicionador de barras

Las máquinas con mástil largo y opción de perfo-

ración en ángulo usan guías de barras. Las guías
son accionadas por el operador. Use la guía de ba- HPP1
rras o centralizador tolalmente extendida o retraída.

El centralizador de barras es usado para centrar HPP2

la conección de dos barras cuando se usa en el
metódo de perforación de un solo paso. El cen-
tralizador está ubicado a la mitad del mástil. HIR
CLS
El Block "V" y el posicionador de barras son acce-
sorios para perforación en ángulo. Son usados pa-
ra alinear las barras durante el proceso de cambio.
COL
Cuando el operador usa este item para alinear
las barras, se podrá obtener un acoplamiento
adecuado entre los hilos macho y hembra.
CIS

BLOQUEO CENTRALIZADOR DE CABEZAL

El sistema hidráulico de avance será drenado a

una presión cercana a cero y detendrá el avance
hacia abajo hasta que se reubique el centralizador.

CIS
T T
w

V
w

Precaución :
El cabezal de rotación podría entrar en contac- FOS w
to con la guia de barras o centralizador si es que T T
no están totalmente extendido o retraído. X

SISTEMA DE AVANCE D55SP

Una combinación de switch de proximidad, relé
de control y válvulas de solenoide pueden ser
NOTA !
usadas para protejer estos items. El circuito le
Cuando la presión de la bomba de avance esté
indicará al operador cuando las guías están en
cercana a cero, los circuitos de avance/levante y
posición.
block inferior de válvulas se verán afectados.
El circuito de seguridad puede ser un luz indica-
dora o puede drenar la bomba de avance para
detener la operación del sistema hidráulico.

Página 36
 ESPECIFICACIONES DE ABREVIACIÓN VOLTAJE CA / CC RESISTENCIA

COMPONENTES ELÉCTRICOS RPC

STS

SMS

GENERAL FLG 0 - 24VCC 33.5 - 24 OHM

CB 0 - 30VCC
Los componentes eléctricos son partes compra-
das a distintos proveedores. Los ingenieros de CR 12/24VCC

Driltech Mission determinanlos rangos y capaci- LTPS (500) 0 - 12VCC 25 - 29 OHM

dades para cada tipo de circuito en particular. RTPS (500) 0 - 12VCC 25 -29 OHM

FPV

DESCRIPCIÓN RPV

LTPS (900) 0 - 24VCC 11 OHM

La siguiente tabla podría no mostrar todos los RTPS (900) 0 - 24VCC 11 OHM
componentes y que pueden además ser mod- QB1 15 - 24VCC 250 mA
ficados por razones fundamentadas. SEÑAL DE COMANDO 0 - 10VCC 4 - 20 mA

CBS
Driltech se reserva el derecho de modificar los CS
compomnentes eléctricos como una necesidad
fundamentada cuando nuevos o mejorados com- MCS 0 - 24VCC 33 - 45 OHM

ponentes están disponibles en el mercado. TCS 0 - 24VCC 33 - 45 OHM

MDS 0 - 24VCC 33 - 45 OHM

La abreviaturas de los componentes y sus des- FVS 0 - 24VCC 33 - 45 OHM
cripciones serán mostrados y las especificacio-
RRP 12/48VCC 200 MA / 200 Hz
nes dadas solo para búsqueda de fallas.
FRP 12/48VCC 200 MA / 200 Hz

ABREVIACIÓN VOLTAJE CA/CC RESISTENCIA PVS (19.2/28.8) 24VCC 20 MA / 31 W

LBS 0 - 24VCC 33 - 45 OHM

FLS 24/ 28VCC MÁXIMO33.5 + 6
VACÍO 240 + 20 RBS 0 - 24VCC 33 - 45 OHM

ATS 0 - 24VCC 25 OHM

WTS 0 - 24VCC 2 OHM

ESS

RSS

BAT 8D/12VCC/1400CCA

CR 0 24VCC 51 MA / 472 OHM

FOS 0 - 24VCC 33 - 45 OHM

LTR

CLO

CHI

EDC

LRP 12/48 - 24VCC 200 MA / 200 Hz

MR 12/36 - 24VCC 53 OHM / 25 °C

OPS

RHU

Especificación de Componentes Página 37

Página 38
 DESCRIPCIÓN SISTEMAS COMPONENTES ELÉCTRICOS
Nomenclatura abreviadas y componentes para 12, 24 vcc y sistemas (CA)
ABREVIACIÓN / COMPONENTE
A B
ACB INTERRUPTOR DE CIRCUITO ALTERNADOR
ACC EMBRAGUE DE AIRE ACONDICONADO
ACH CALEFACTOR AUXILIAR DE CABINA
ACT ACTUADOR 3508
ACT MARCADOR ANÁLOGO TEMP. REFRIGERANTE
ACV VÁLVULA CONTROL DE AIRE
AD INDICADOR DE ÁNGULO
ADH INDICADOR DE ÁNGULO HORIZONTAL
ADV INDICADOR DE ÁNGULO VERTICAL
AET MARCADOR ANÁLOGO TEMP. MOTOR
AJO SWITCH ENCENDIDO DE ANTIATASCAMIENTO
ALB CAJA AUTONIVELACIÓN
ALC CONTROLES DE AUTONIVELACIÓN
ALF SWITCH AUTONIVELACIÓN APAGADO
AJP SWITCH DE PRESIÓN ANTIATASCAMIENTO
ALT ALTERNADOR
AOF VÁLVULA DE AIRE APAGADA
AON VÁLVULA DE AIRE ACTIVADA
APS1 SWITCH DE PRESIÓN DE AIRE 1
APS2 SWITCH DE PRESIÓN DE AIRE 2
AR RELÉ DE AUTONIVELACIÓN
AS SENSOR DE ÁNGULO
ASI LLAVE CAIMÁN GIRO HACIA ADENTRO
ASO LLAVE CAIMÁN GIRO HACIA FUERA
ASW SWITCH AIRE APAGADO/ENCENDIDO
ATC CIERRE GARRA LLAVE CAIMÁN
ATG MARCADOR DE TEMPERATURA DE AIRE
ATR RELÉ DE TIEMPO ANTIATASCAMIENTO
ATS SENSOR TEMPERATURA DE AIRE
ATU ABERTURA GARRA CAIMÁN
AVC CONTROLADOR VÁLVULA DE AIRE
AVS SWITCH VÁLVULA DE AIRE
ABREVIACIÓN / COMPONENTE
BAT BATERIA
BCH CONTROL HORIZONTAL DE BRAZO
BCV CONTROL VERTICAL DE BRAZO
BDS1 SWITCH DESCONECCIÓN DE BATERIA 1
BDS2 SWITCH DESCONECCIÓN DE BATERÍA 2
BL BAJADA DE BRAZO
BMS SWITCH MOTOR SOPLADOR
BPS SWITCH DE BYPASS
BR LEVANTE DE BRAZO
BS GRUPO VÁLVULAS BASE
BS GRUPO INFERIOR DE VÁLVULAS
BSL GIRO DE BRAZO HACIA IZQUIERDA
BSR GIRO DE BRAZO HACIA DERECHA
BR LEVANTE DE BRAZO
BS GRUPO VÁLVULAS BASE
BS GRUPO INFERIOR DE VÁLVULAS
BSL GIRO DE BRAZO HACIA IZQUIERDA
BSR GIRO DE BRAZO HACIA DERECHA
C
CAC ACONDICIONADOR DE AIRE CABINA
CAP CAPACITOR
CAT TEMPERATURA AIRE COMPRESOR
CB INTERRUPTOR DE SERVICIO
CBD SWITCH BARRIDO DE AIRE COMPRESOR
CBS SOLENOIDE BYPASS DE COMPRESOR
CBV VÁLVULA DE BARRIDO DE AIRE COMPRESOR
CC CONECTOR COMÚN
CDN BOTÓN BAJADA RAMPA DE CABINA
CFL LUZ FILTRO AIRE COMPRESOR
CFP1 PRESIÓN FILTRO AIRE COMPRESOR
CFP2 PRESIÓN FILTRO ACEITE COMPRESOR
Descripción de Componentes Página 39
 ABREVIACIÓN / COMPONENTE ABREVIACIÓN / COMPONENTE
C DP PANEL CABINA DE PERFORACIÓN
CFS SWITCH DE CONTROL APAGADO DPH PRECALENTADOR MOTOR DIESEL
CHI SOLENOIDE ALTA PRESIÓN COMPRESOR DPL LUZ PRECALENTAMIENTO MOTOR DIESEL
CIT TEMPERATURA COMPRESOR ENTRE ETAPAS DPS SWITCH PRECALENTAMIENTO MOTOR DIESEL
CKE LUZ CHECK ENGINE (REV. MOTOR ) DPS SWITCH SELECTOR PROPULSIÓN / PERFORACIÓN
CLO SOLENOIDE BAJA PRESIÓN COMPRESOR DR RELÉ(S) DE PERFORADORA
COL LUZ DE CONSOLA ENCENDIDA DSW SOLENOIDE INYECCIÓN AGUA /COLECTOR DE POLVO
CON CONECTOR
COP SWITCH PRESIÓN ACEITE COMPRESOR E
CP PANEL DE CONTROL ECF SWITCH FLUJO REFRIGERANTE MOTOR
CPM BOMBA/MOTOR DE CIRCULACIÓN ECL SWITCH NIVEL REFRIGERANTE MOTOR
CPS SWITCH PROXIMIDAD DE CENTRALIZADOR ECM MÓDULO CONTROL DE MOTOR
CR RELÉ DE CONTROL ECP PRECALENTADOR REFRIGERANTE MOTOR
CSP PRESIÓN SEPARADOR DE COMPRESOR ECT TEMPERATURA REFRIGERANTE MOTOR
CSW SWITCH PRESIÓN COMPRESOR ALTA/BAJA EDC CONTADOR ELECTRÓNICO DE PROFUNDIDAD
CTS SWITCH TEMPERATURA COMPRESOR EFFL LUZ FILTRO DE COMBUSTIBLE
CUP BOTÓN CABINA RAMPA ARRIBA EFFS SWITCH FILTRO COMBUSTIBLE
EFL NIVEL DE COMBUSTIBLE
D EFP PRESIÓN FILTRO AIRE MOTOR
DCP SWITCH DE PURGA COLECTOR DE POLVO EIS SWITCH INYECCIÓN DE ETER
DCS SOLENOIDE COLECTOR DE POLVO EMB MÓDULO INTERRUPTOR DE CIRCUITO MOTOR
DCT TEMPORIZADOE(TIMER)COLECTOR DE POLVO ENC DECODIFICADOR ( ENCODER)
DH CASUCHA DE PERRO(GABINETE HIDRÁULICO) EOP PRESIÓN ACEITE MOTOR
DHL LUZ DE CAMPANA DE POLVO EOT TEMPERATURA ACEITE MOTOR
DHU SWITCH DE PROXIMIDAD CAMPANA DE POLVO EP PANEL DE MOTOR
DI DIODO EPB BOTÓN INYECCIÓN ETER
DIA LUZ DE DIAGNÓSTICO EPS SWITCH DE PRESIÓN DE MOTOR
DIS SWITCH DE DIAGNÓSTICO ER RELÉ INYECCIÓN ETER
DL LUZ DE DOMO ( TECHO CABINA ) ESL LUZ DETENCIÓN MOTOR
DLD ATENUADOR LUZ CABINA(DIMMER) ESM MEDIDOR VELOCIDAD(RPM) MOTOR ( TACÓMETRO)
DLS SWHITCH LUZ CABINA ESO SOLENOIDE INYECCIÓN ETER
DMS SISTEMA MONITOR DE PERFORADORA ESPB BOTÓN PARADA DE EMERGENCIA
DNR BAJO RELÉ ESS SENSOR DE VELOCIDAD DE(RPM) MOTOR(PICK-UP)

Página 40
 ABREVIACIÓN / COMPONENTE
E FOS SOLENOIDE SOBREPASO DE AVANCE
ETR RELÉ DE TIEMPO 3508 INYECCIÓN DE ETER
ETS1 SWITCH TEMPERATURA MOTOR 1
ETS2 SWITCH TEMPERATURA MOTOR 2
F FPL
FBPB BOTÓN BYPASS VENTILADOR
FBS SOLENOIDE BYPASS VENTILADOR
FC CONTROL DE AVANCE(PULLDOWN)
FCH CONTROL DE AVANCE HORIZONTAL
FCM MÓDULO CONTROL DE AVANCE
FCS SWITCH CILINDRO DE AVANCE
FCV CONTROL AVANCE VERTICAL
FDF SOLENOIDE CAMBIO AVANCE HACIA ADELANTE
FDR SOLENOIDE CAMBIO DE AVANCE HACIA ATRAS
FEC CONTROL EXTENCIÓN DEL AVANCE
FECH CONTROL EXTENCIÓN AVANCE HORIZONTAL
FECV CONTROL EXTENCIÓN AVANCE VERTICAL
FED PISTÓN ANCLAJE A PISO EXTENCIÓN AVANCE
FEU PISTÓN DE LEVANTE ANCLAJE A PISO
FFR RELÉ AVANCE RÁPIDO
FFS SWITCH AVANCE RÁPIDO
FFV VÁLVULA SOLENOIDE AVANCE RÁPIDO
FIL LUZ INDICADORA INYECCIÓN DE ESPUMA
SIP BOMBA INYECCIÓN DE ESPUMA
FIS SWITCH INYECCIÓN DE ESPUMA
FJC CONTROL GATO DELANTERO
FJL LUZ INDICADORA GATO DELANTERO
FJS SWITCH DE PRESIÓN GATO DELANTERO
FL LUCES VISIÓN NOCTURNA
FLG MARCADOR NIVEL COMBUSTIBLE
FLS TRANSMISOR(SENDER) NIVEL DE COMBUSTIBLE
FOR RELÉ SOBREPASO DE AVANCE
ABREVIACIÓN / COMPONENTE
FPA TARJETA AMPLIFICADORA PRESIÓN DE AVANCE
FPC CONTROL PRESIÓN DE AVANCE
FPD BOBINA CONTROL BOMBA DE AVANCE HACIA ARRIBA
FPL LUZ PRESIÓN GATO DELANTERO
LUZ PRESIÓN DE FILTRO
FPS SWITCH PRESIÓN DE FILTRO
FPS CONTROL DESPLAZAMIENTO BOMBA DE AVANCE
FPU BOBINA CONTROL BOMBA DE AVANCE HACIA ABAJO
FPV VÁLVULA PRESIÓN DE AVANCE
FRF FILTRO DE REABASTECIMIENTO
FRHL SENSOR NIVEL ALTO/BAJO, DELATERO/TRASERO
FRL LUZ INDICADORA GATO DELANTERO
FRP SWITCH DE PROXIMIDAD GATO DELANTERO
FRS SWITCH DE RETRACCIÓN DE AVANCE
FS SOLENOIDE DE COMBUSTIBLE
FS CONJUNTO VÁLVULA DE AVANCE
FSP SWITCH PRESIÓN SISTEMA SUPRESOR DE INCENDIO
FSR RELÉ DEL SOLENOIDE DE COMBUSTIBLE
FTC CONTROL AVANCE DE TRASLACIÓN
FTL CONTROL IZQUIERDO DE ÁNGULO DEL AVANCE
FTR CONTROL DERECHO DE ÁNGULO DE AVANCE
FVS SOLENOIDE DE PURGA DE AVANCE
G
GCS SWITCH SELECTOR DE CABINA A TIERRA
GDN BOTÓN DE TIERRA RAMPA ABAJO
GEN SWITCH DE GENERADOR
GLS SWITCH LUZ DE INSTRUMENTOS
GL LUZ DE INSTRUMENTOS
GOV MÓDULO DE GOVERNADOR ELECTRÓNICO
GP PANEL DE INSTRUMENTOS
GS SOLENOIDE DE GENERADOR
Descripción de Componentes Página 41
 ABREVIACIÓN / COMPONENTE ABREVIACIÓN / COMPONENTE
G J
GUP BOTÓN TIERRA RAMPA ARRIBA JB CAJA CONECCIONES 3 (COMPRESOR)
JB CAJA CONECCIONES (MÁSTIL)
H
HBS SOLENOIDE DE RETENCIÓN AVANCE (FRENO) K
HC CONTROL DE LEVANTE KS LLAVE DE CONTACTO (ARRANQUE / PARTIDA MOTOR)
HDS SWITCH PUERTA CAMPANA DE POLVO
HFP SWITCH PRESIÓN DE ACEITE HIDRÁULICO L
HIR RELÉ DE TRABA CABEZAL (PROTEGE CARGADOR) LBS SOLENOIDE FRENO IZQUIERDO
HMS TRASMISOR HORÓMETRO (SENDER) LEL LUZ DE NIVEL
HOL NIVEL ACEITE HIDRÁULICO LFP SWITCH PROXIMIDAD GATO DELANTERO IZQUIERDO
HOT TEMPERATURA ACEITE HIDRÁULICO LFS SWITCH LIMITADOR GATO DELANTERO IZQUIERDO
HPP PROXIMIDAD POSICIÓN DE CABEZAL LIP SWITCH PROXIMIDAD INTERIOR IZQUIERDO
HPP1 PROXIMIDAD 1 POSICIÓN DE CABEZAL LL CONTROL SEGURO DE CARGADOR
HPP2 PROXIMIDAD 2 POSICIÓN DE CABEZAL LLS SWITCH DE CONTROL SEGURO CARGADOR
HRS SWITCH LEVANTE CAMPANA DE POLVO LLT LUZ INDICADORA LUBRICADOR
HSW SWITCH DE RETENCIÓN DE AVANCE (FRENO) LOP SWITCH PROXIMIDAD EXTERIOR IZQUIERDO
HWI CONTROL LLAVE DE BARRAS ADENTRO LPS SWITCH PRESIÓN DE LUBRICADOR
HWO CONTROL LLAVE DE BARRAS AFUERA LRHL SENSOR NIVEL IZQUIERDO/DERECHO ALTO/BAJO
HWS SWITCH LLAVE DE BARRAS LRJC CONTROL GATO TRASERO IZQUIERDO
HVS SOLENOIDE LLAVE DE BARRAS LRL CONTROL CARGADOR ROTACIÓN IZQUIERDA
LRL LUZ INDICADORA GATO TRASERO IZQUIERDO
I LRP SWITCH PROXIMIDAD TRASERO IZQUIERDO
IL LUCES DE INSTRUMENTOS LRR CONTROL CARGADOR ROTACIÓN DERECHA
ILS SWITCH LUCES DE INSTRUMENTOS LRS SWITCH LIMITADOR GATO TRASERO IZQUIERDO
INC SWITCH DE INCREMENTO/DECREMENTO LS SOLENOIDE DE LUBRICADOR
IP PANEL DE INSTRUMENTOS LSB SWITCH INTERRUPTOR CIRCUITO DE LUCES
IRS SWITCH BAJA VELOCIDAD DE MOTOR(RALENTI) LSI CONTROL CARGADOR GIRO HACIA ADENTRO
ITR RELÉ DE TIEMPO BAJA VELOCIDAD MOTOR LSO CONTROL CARGADOR GIRO HACIA FUERA
LSS SOLENOIDE SENSOR DE CARGA
J LSW SWITCH DEL LUBRICADOR
JB CAJA CONECCIONES 1 (CABINA) LT TEMPORIZADOR DEL LUBRICADOR (TIMER)
JB CAJA CONECCIONES 2 (MOTOR) LTC CONTROLADOR TRASLACIÓN IZQUIERDA

Página 42
 ABREVIACIÓN / COMPONENTE ABREVIACIÓN / COMPONENTE
L OTR RELÉ DE SOBRE INCILNACIÓN
LTPS CONTROL DESPLAZAMIENTO BOMBA TRASL. IZQ. OTS SENSOR DE SOBRE INCLINACIÓN
LTR RELÉ TEMPORIZADOR LUBRICADOR (TIMER)
LTS SOLENOIDE TEMPO.LUBRICADOR (TIMER) P
LU CONTROL DESTRABE SEGURO CARGADOR PBI LLAVE DE CAIMÁN ADENTRO
PBC APRETAR MÁNDIBULA LLAVE DE CAIMÁN
M PBL LUZ ALARMA TRICONO TAPADO
MCB INTERRUPTOR DE CIRCUITO PRINCIPAL PBS SOLENOIDE ALARMA TRICONO TAPADO
MCS SOLENOIDE CONTROL MODO TRASL. / PERFO. PBU SOLTAR MÁNDIBULA LLAVE DE CAIMÁN
MDS SOLENOIDE DESPLAZAMIENTO MOTOR PGI CONTROL GUÍA DE BARRAS ADENTRO
MJB CAJA CONECCIONES MÁSTIL PGO CONTROL GUÍA DE BARRAS AFUERA
ML LUZ DE MAPAS ( SOBRE LOS INSTRUMENTOS) PGS SWITCH GUÍA DE BARRAS
MLC CONTROL SEGURO DE MÁSTIL PHDL LUZ PROFUNDIDAD AGUJERO PREESTABLECIDA
MLD LUZ DESTRABE SEGURO DE MÁSTIL PITH SWITCH/LUZ BARRA DENTRO DEL AGUJERO
MLE LUZ TRABADO SEGURO MÁSTIL PL LUCES DE PANEL DE INSTRUMENTOS
MLS SWITCH PRINCIPAL DE LUCES PL1 LUZ PANEL 1
MP PANEL MONITOR ( DMS) PL2 LUZ PANEL 2
MR RELÉ PRINCIPAL PLC PROGRAMADOR DE CONTROL LÓGICO
MRC CONTROL SUBIDA / BAJADA DE MÁSTIL PLP PROXIMIDAD DE CARGADOR DE BARRAS
MS GRUPO VÁLVULAS INTERMEDIO PLS SWITCH LUCES DE PANEL
MS MICROSWITCH PM PRESURIZACIÓN MOTOR
MSS SOLENOIDE SELECTOR MODO TRASL. / PERFO. POS SWITCH PRESIÓN DE SOBREPASO
MSW SWITCH SELECTOR MODO TRAS. / PERFO. PPD PERILLA CONTROL RPM MOTOR HACIA ARRIBA
PPU PERILLA CONTROL RPM MOTOR HACIA ABAJO
O PS SWITCH DE PRESIÓN
OFS SOLENOIDE ENCENDIDO / APAGADO PTS SOLENOIDE DEL TEMPORIZADOR DE LUBRICACIÓN
OPG MRACADOR PRESIÓN DE ACEITE MOTOR PVS SOLENOIDE PURGA DE BOMBA
OPS TRASMISOR PRESIÓN DE ACEITE MOTOR(SENDER)
ORS SWITCH DE SOBREPASO (AVANCE / PULDOWN) R
OTA ALARMA DE SOBRE INCLINACIÓN RAD RADIO
OTL LUZ DE SOBRE INCLINACIÓN RBS SOLENIDE FRENO LADO DERECHO
OTM MÓDULO DE SOBRE INCILINACIÓN RC CONTROL DE ROTACIÓN CABEZAL
OTP SWITCH PRESIÓN DE SOBRE INCLINACIÓN RCS SWITCH CONTROL DE ROTACIÓN

Descripción de Componentes Página 43

 ABREVIACIÓN / COMPONENTE ABREVIACIÓN / COMPONENTE
RDS SWITCH HOMBRE MUERTO REMOTO S
RES RESISTENCIA SDR RELÉ PARADA DE EMERGENCIA
RFL LUZ GATO DELANTERO DERECHO SJB CAJA CONECC. CONTROL DESPLAZAMIENTO BOMBAS
RFP SWITCH PROXIMIDAD GATO DELENTERO DERECHO SL LUZ ESTROBOSCÓPICA( BALIZA TECHO CABINA)
RFS SWITCH DE LIMITE GATO DELANTERO DERECHO SLS SWITCH DE BALIZA
RHE REÓSTATO SMS1 SWITCH MAGNÉTICO DE ARRANQUE 1
RHM HORÓMETRO ROTATTIVO SMS2 SWITCH MÁGNÉTICO DE ARRANQUE 2
RHU SWITCH DE PROXIMIDAD CABEZAL ARRIBA SPB BOTÓN DE ARRANQUE
RIP SWITCH PROXIMIDAD DERECHO ADENTRO SPS SWITCH PRESIÓN CONJUNTO VÁLVULAS
RJL LUZ DE GATO DERECHO ARRIBA STB SOLENOIDE TARJETA TERMINALES
RLS SWITCH SELECTOR PARA BAJAR / SUBIR STR1 MOTOR DE ARRANQUE 1
RMS SOLENOIDE MOTOR DE ROTACIÓN STR2 MOTOR DE ARRANQUE 2
ROP SWICH DE PROXIMIDAD DERECHO AFUERA STS1 SOLENOIDE ARRANQUE 1
ROS SOLENOIDE SOBREPASO DE ROTACIÓN STS2 SOLENOIDE ARRANQUE 2
RPA TARJETA AMPLIFICADORA PRESIÓN DE RORACIÓN SS SWITCH DEL ASIENTO
RPC CONTROL PRESIÓN DE ROTACIÓN
RPF BOBINA BOMBA DE ROTACIÓN ADELANTE T
RPR BOBINA BOMBA ROTACÓN EN REVERSA TA1 ALARAMA DE TRASLACIÓN 1
RPS SWITCH PRESIÓN DE ROTACIÓN TA2 ALARAMA DE TRASLACIÓN 2
RPV VÁLVULA PRESIÓN DE ROTACIÓN TAL ALARMA DE TRASLACIÓN
RRA TARJETA AMPLIFICADORA VALORES DE ROTACIÓN TAR RELÉ ALARMA TRASLACIÓN
RRJC CONTROL GATO DELANTERO DERECHO TB TARJETA DE TERMIBALES
RRL LUZ GATO TRASERO DERECHO TCS SOLENOIDE CONTROL DE TORQUE (ROTACIÓN )
RRP SWITCH PROXIMIDAD TRASERO DERECHO TFS PEDAL DE TRASLACIÓN(HOMBRE MUERTO)
RRS SWITCH LIMITADOR GATO TRASERO DERECHO TGS SOLENOIDE ENGRASE DE HILOS DE BARRAS
RS ARRANQUE REMOTO TGSW SWITCH PARA ENGRASE DE BARRAS
RSD DESENGANCHAR MACHÓN DERECHO TIBP BYPASS DE TRABA DE TRASLACIÓN
RSE ENGANCHAR MACHÓN DERECHO TIJB CAJA CONECCIÓN DE TRABA DE TRASLACIÓN
RSM LIMITADOR VELOCIDAD MOTOR ROTACIÓN TIM MEDIDOR INTEGRADO TAMROCK
RSS SENSOR VELOCIDAD MOTOR ROTACIÓN TOL LUZ TEMPORIZADOR ENCENDIDO
RTC CONTROLADOR TRASLACIÓN DERECHA TPB BOTÓN DE PRUEBAS
RTPS DESPLAZAMIENTO BOMBA TRASLACIÓN DERECHA TPL LUZ INDICADORA ENERGIA EN TRASLACIÓN
RTS SELECTOR DE TRASLACIÓN REMOTO TR RELÉ(S) DE TRASLACIÓN

Página 44
 ABREVIACIÓN / COMPONENTE ABREVIACIÓN / COMPONENTE
T CDI SWITCH DE TRABA EN PUERTA DE GABINETE
TS SWITCH DE TEMPORISADOR (TIMER ) CIG ENCENDEDOR DE CIGARRILLOS
CPT TRASFORMADORES DE CONTROL DE POTENCIA
U CRB SWITCH DE BYPASS CARRETE ENROLLADOR DE CABLE
UPR RELÉ ARRIBA CRH CALEFACTOR CARRETE ENROLLADOR DE CABLE
CRI RELÉ DE TRABA CARRETE ENROLLADOR DE CABLE
V CRJB CAJA DE CONECCIONES CARRETE ENROLLADOR
VC CONVERTIDOR DE VOLTAJE (TRANSFORMADOR) CRM MOTOR CARRETE ENROLLADOR DE CABLE
VM VOLTÍMETRO CROT SWITCH DE SOBRE CARRERA PARA ENROLLADOR
VSF SWITCH VENTILADOR DE VELOCIDAD VARIABLE CRSS SWITCH DE PANDEO CABLE DE ACRRETE ENROLLADOR
VSS SOLENOIDE VENTILADOR DE VELOCIDAD VARIABLE CT TRANSFORMADOR DE CORRIENTE
VVS1 SOLENOIDE DE VÓLUMEN VARIABLE 1
VVS2 SOLENOIDE DE VÓLUMEN VARIABLE 2 D
DH CASUCHA DEL PERRO ( GABINETE )
W DJB CAJA CONECCIONES CASUCHA DEL EPRRO
WAL ALARMA DE PRECAUCIÓN
WAM MOTOR DE LAVADO ( PARABRISAS) E
WAS SWITCH MOTOR DE LAVADO(PARABRISAS) EL LUZ ELÉCTRICA
WCS SWITCH CONTROL DE MALACATE( GUINCHE/WUINCHE) ELP LUZ ELÉCTRICA DE EMERGENCIA
WGB CAJA CONTROL CONECCIÓN A TIERRA DE MALACATE EMH MOTOR ELÉCTRICO DE CALEFACCIÓN
WIA TARJETA AMPLIFICADORA INYECCIÓN DE AGUA EMJB CAJA CONECCIONES MOTOR ELECTRICO
WS SWITCH LIMPIA PARABRISAS
WSW SWITCH DE ALARMA DE PRECAUCIÓN F
WTG MARCADOR TEMPERATURA DE AGUA REFRIGERANTE FJB CAJA DE CONECCIONES DELANTERA
WTS TRASMISOR TEMPERATURA DE AGUA (SENDER) FLU LUZ FLUORECENTE
FLUS SWITCH LUZ FLUORECENTE

G
APLICACIONES PARA MÁQUINAS ELÉCTRICAS (CC) GFM FALLA DE MOTOR A TIERRA
B
BB BARRA DE DISTRIBUCIÓN H
C HBB CAJA INTERRUPTORES DE CALEFACCIÓN
CC CONECTOR COMÚN HF CASA VENTILADORES 1-3

Descripción de Componentes Página 45

 ABREVIACIÓN / COMPONENTE ABREVIACIÓN / COMPONENTE
T CDI SWITCH DE TRABA EN PUERTA DE GABINETE
TS SWITCH DE TEMPORISADOR (TIMER ) CIG ENCENDEDOR DE CIGARRILLOS
CPT TRASFORMADORES DE CONTROL DE POTENCIA
U CRB SWITCH DE BYPASS CARRETE ENROLLADOR DE CABLE
UPR RELÉ ARRIBA CRH CALEFACTOR CARRETE ENROLLADOR DE CABLE
CRI RELÉ DE TRABA CARRETE ENROLLADOR DE CABLE
V CRJB CAJA DE CONECCIONES CARRETE ENROLLADOR
VC CONVERTIDOR DE VOLTAJE (TRANSFORMADOR) CRM MOTOR CARRETE ENROLLADOR DE CABLE
VM VOLTÍMETRO CROT SWITCH DE SOBRE CARRERA PARA ENROLLADOR
VSF SWITCH VENTILADOR DE VELOCIDAD VARIABLE CRSS SWITCH DE PANDEO CABLE DE ACRRETE ENROLLADOR
VSS SOLENOIDE VENTILADOR DE VELOCIDAD VARIABLE CT TRANSFORMADOR DE CORRIENTE
VVS1 SOLENOIDE DE VÓLUMEN VARIABLE 1
VVS2 SOLENOIDE DE VÓLUMEN VARIABLE 2 D
DH CASUCHA DEL PERRO ( GABINETE )
W DJB CAJA CONECCIONES CASUCHA DEL EPRRO
WAL ALARMA DE PRECAUCIÓN
WAM MOTOR DE LAVADO ( PARABRISAS) E
WAS SWITCH MOTOR DE LAVADO(PARABRISAS) EL LUZ ELÉCTRICA
WCS SWITCH CONTROL DE MALACATE( GUINCHE/WUINCHE) ELP LUZ ELÉCTRICA DE EMERGENCIA
WGB CAJA CONTROL CONECCIÓN A TIERRA DE MALACATE EMH MOTOR ELÉCTRICO DE CALEFACCIÓN
WIA TARJETA AMPLIFICADORA INYECCIÓN DE AGUA EMJB CAJA CONECCIONES MOTOR ELECTRICO
WS SWITCH LIMPIA PARABRISAS
WSW SWITCH DE ALARMA DE PRECAUCIÓN F
WTG MARCADOR TEMPERATURA DE AGUA REFRIGERANTE FJB CAJA DE CONECCIONES DELANTERA
WTS TRASMISOR TEMPERATURA DE AGUA (SENDER) FLU LUZ FLUORECENTE
FLUS SWITCH LUZ FLUORECENTE

G
APLICACIONES PARA MÁQUINAS ELÉCTRICAS (CC) GFM FALLA DE MOTOR A TIERRA
B
BB BARRA DE DISTRIBUCIÓN H
C HBB CAJA INTERRUPTORES DE CALEFACCIÓN
CC CONECTOR COMÚN HF CASA VENTILADORES 1-3

Página 46
 ABREVIACIÓN / COMPONENTE ABREVIACIÓN / COMPONENTE
H T
HVJB CAJA CONECCIONES DE ALTO VOLTAJE TC TERMOSTATO DE CONTROL
THER TERMOSTATO
L
LCB CAJA CENTRO DE CARGA U
LJB CAJA CONECCIONES DE ILUMINACIÓN UVR RELÉ DE BAJO VOLTAJE
LLC CENTRO CARGA DE ILUMINACIÓN
LML CAJA CONECCONES MÁSTIL LADO IZQUIERDO

M
MCC GABINETE CONTROL MOTOR
MCP CONTROL DE POTENCIA MOTOR
MD SWITCH PRINCIPAL DE DESCONECCIÓN (MASTER)
MH CASA DE MÁQUINAS
MM CONTROLADOR DE MOTOR
MMF MONITOREO FALLAS DE MOTOR
MMS PARADA PRINCIPAL DE MOTOR 1-3
MPS SWITCH PRINCIPAL DE ENERGÍA
MWT TEMPERATURA EMBOBINADO DE MOTOR

R
REC RECEPTÁCULO
RPH SECUENCIA DE FASE INVERTIDA
RSP PANEL DE ARRANQUE REMOTO
RST BOTÓN DE ARRANQUE REMOTO
RTD SENSORES TEMPERATURA DE MOTOR
RTR RELÉ TEMPORIZADOR DE CARRETE ENROLLADOR

S
SH CALEFACTOR ESPACIADOR DE CARRETE
SI TRABA DE SEGURIDAD

Descripción de Componentes Página 47

 07-01-99

VARIABLE SPEED CONTROL

(023260-01E)

D55SP, D60KS and D75KS WITH CATERPILLAR ENGINE

023260-01E Sheet 1 of 1
07-01-99