Lixiviacion de Oro en Montones y Recuperacion Por Carbon Activado

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
Escuela Superior de Ingeniería

Química e Industrias Extractivas
“Lixiviación de Oro en Montones y

Recuperación por Carbón Activado”
MEMORIA DE EXPERIENCIA PROFESIONAL
QUE PARA OBTENER EL TITULO DE:
Ingeniero en Metalúrgia y Materiales.
P R E S E N T A:
Juan Pablo Gutiérrez García.
Asesor:
Dr. Francisco Javier Juarez Islas
México, D.F Septiembre 2011.

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA QUÍMICA EINDUSTRIAS EXTRACTIVAS
SECRETARíA
DE
DEPARTAMENTO DE EVALUACiÓN Y SEGUIMIENTO ACADÉMICO
EDUCACiÓN PUBLICA
T-081·11.
México, D. F., a 8 de Junio de 2011.
Al C. Pasante: Boleta: Carrera: Generación:

JUAN PABLO GUTIERRÉZ GARCíA 98320384 IMM 1998-2002
Carretera Federal México Laredo Km. 178
Barrio de San Isidro
asquillo
idalgo
C.P. 42380
Mediante el presente se hace de su conocimiento que este Departamento acepta que el

Dr. Francisco Javier Juárez Islas, sea orientador en el Tema que propone usted desarrollar como prueba
escrita en la opción; Memoria de Experiencia Profesional con el título y contenido siguiente:
"Lixiviación de Oro en Montones y Recuperación por Carbón Activado".
Resumen.
Introducción.
1.- Fundamentos teóricos.
11.- Desarrollo del proceso industrial.
111.- Análisis y discusión de resultados.
Concl usiones.
Bibliografía.
Anexos.
Se concede un plazo máximo de un año, a partir de esta fecha, para presentarlo a revisión por el
Jurado asignado. r:-~
Dr. Francisco . r Juárez islas Dr. Francisc~rez Islas

Presidente de la Academia de Director de Tesis
Metalurgia Extractiva Cedo Prof. 1332430
Lic. Guillermo Albe

Jefe del Departamento Evaluación y
)
Seguimiento Aca émico
c.c.p Expediente.
GATA/rnre
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA QUÍMICA EINDUSTRIAS EXTRACTIVAS
SECRETARIA
DE
EDUCACION PUBLICA DEPARTAMENTO DE EVALUACIÓN Y SEGUIMIENTO ACADÉMICO
México, D. f., a 29 de agosto del 2011 T·081·11
Al C. Pasante: Boleta: Carrera: Generación:

JUAN PABLO GUTIÉRREZ GARCíA 98320384 IMM 1998-2002
Presente.
Los suscritos tenemos el agrado de informar a Usted, que habiendo procedido a

revisar el borrador de la modalidad de titulación correspondiente, denominado
"Lixiviación de Oro en Montones y Recuperación por Carbón Activado"
encontramos que el citado trabajo de Memoria de Experiencia Profesional, reúne los

requisitos para autorizar el Examen Profesional y PROCEDER A SU IMPRESIÓN según
el caso, debiendo tomar en consideración las indicaciones y correcciones que al respecto
se le hicieron.
Atentamente
JURADO
a vador Meza Espinoza

Presidente
. ardo G. S'ánchez Alvarado Dr.

~ Islas
FranciS~árez
) Vocal Secretario
GATA/ams*
C.c.p.- Expediente
A mis queridos padres:
Felicitas y Juan
Con infinito agradecimiento por haberme dado la vida

su infinito amor y otorgarne el mejor de los legados el estudio
que gracias a su esfuerzo y sacrificio hoy
se culmina con mi titulacion profesional y con ello forjar
el mayor de sus anhelos ser un hombre de bien y de provecho.
A mis hijos:
Marco
Ari
Yuri
Abril
Que con su ternura motivaron mi superacion personal y profesional, con ello tambien
que este trabajo sea un estimulo a su superacion para que en la vida siempre se
conduzcan como personas de bien y tengan exito en la vida.
Con todo mi amor.
"Un metalúrgista debe ser maestro de algo y aprendiz de todo"
Motto.
RESUMEN
En la recuperación de metales valor, el proceso empleado depende de la ley del mineral, el

valor económico del metal y el tonelaje a procesar. El presente estudio contempla el
tratamiento y procesamiento del mineral de La Unidad Minera “Los Filos” por el proceso de
lixiviación en montones y adsorción con carbón activado, el cual tiene una capacidad de
trabajo del orden de 60000 a 70000 ton día-1 de mineral, con una ley promedio de 0.69 g t-1
de Au y 5.8g t-1 de Ag y un volumen de solución rica en su planta de adsorción con carbón
activado de 85000 m3 día-1 con una ley promedio en la solución de 0.4 ppm de Au y Ag lo
cual hace rentable a dicho proceso.
Al instalar un sistema de lixiviación en montones (heap leaching) es fundamental la función

de la geomembrana que ayuda a recuperar en forma eficiente el licor lixiviado, está
cubierta plástica además también permite mantener la estabilidad del patio de lixiviación y
mantiene un control estricto del balance hídrico del proceso, además de evitar impactos
ambientales. También durante el acondicionamiento del sitio del patio de lixiviación es
importante realizar una buena construcción del mismo porque impacta directamente en la
vida productiva de la misma unidad minera, otro punto importante a considerar en los tajos,
donde después de minar los óxidos pudieran aparecen sulfuros, es que estos tendrían que
tratarse por tostación u otro proceso alternativo, antes de ser depositados en el patio de
lixiviación, ya que la cinética de reacción en el caso de los sulfuros es más lenta,
comparada con la de los óxidos que son más fácilmente lixiviables.
En este trabajo se describe principalmente el proceso de lixiviación en montones que incluye

adsorción de valores de Au en carbón activado y se presenta una comparación de los
costos de operación de estos procesos contra los de una planta de lixiviación por agitación,
que incluya el proceso Merrill-Crowe para la recuperación de valores metalicos, en este
análisis se puede observar que los costos de este último son 75% más altos que los de
lixiviación en montones.
INDICE
Página
RESUMEN.
INTRODUCCIÓN. 1
I.- FUNDAMENTOS TEORICOS. 5
1.1. El oro (Au). 5
1.2. La plata (Ag). 5
1.3. Patios de lixiviación. 6
1.4. Lixiviación. 7
1.4.1. Cianuración. 7
1.4.2. Lixiviación por agitación. 11
1.4.3. Lixiviación en montones (heap leaching). 14
1.4.4. Cianuración intensiva. 19
1.4.5. Lixiviación en piletas (Vat leaching). 19
1.4.6. Lixiviación en el lugar (In situ leaching). 20
1.4.7. Topografía de un patio de lixiviación. 21
1.5. Carbón activado. 22
1.5.1. Proceso de adsorción con carbón activado. 25
1.5.2. Proceso Merrill-Crowe. 28
1.6. Comparación entre el proceso de adsorción con carbón activado y el proceso 31
Merrill-Crowe.
II. DESARROLLO DEL PROCESO INDUSTRIAL. 33

2.1. Acarreo del mineral del tajo Filos. 36
2.2. Acarreo del mineral del tajo Bermejal. 37
2.3. Trituración y aglomeración. 38
2.4. Colocación de celdas en riego. 40
2.5. Adsorción con carbón activado. 43
2.6. Desorción de valores. 47
2.7. Electro-obtención de oro y plata. 49
2.8. Fundición y preparación de barras dore. 52
III. ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS. 55
3.1. Control de mineral. 55
3.2. Dosificación de cal y cemento. 56
3.3. Calidad del aglomerado. 57
3.4. Control de lixiviación en columnas. 58
3.5. Actividad relativa del carbón activado. 59
3.6. Control de adsorción. 60
3.7. Dureza del agua de proceso. 61
3.8. Control del proceso de desorción o despojo. 62
3.9. Electro-obtención. 63
3.10. Control del producto final. 64
CONCLUSIONES 66
BIBLIOGRAFÍA 67
ANEXOS 68
INDICE DE FOTOGRAFÍAS Y GRÁFICAS
Página
Gráfica 1. Valor promedio del oro durante 100 años. 4
Fotografía 1. Vista general del patio de lixiviación. 6
Fotografía 2. Colocación y compactación de la capa de arcilla. 15
Fotografía 3. Colocación de la geo membrana sobre la capa de arcilla. 16
Fotografía 4. Tubería corrugada utilizada para drenar solución. 16
Fotografía 5. Colocación de grava sobre la geo membrana. 17
Fotografía 6. Vista de un canal de agua pluvial. 18
Fotografía 7. Vista de un sub-dren. 18
Fotografía 8. Topografía del patio de lixiviación y niveles entre cada celda. 22
Gráfica 2. Incremento en el consumo de energía eléctrica. 32
Fotografía 9. Silo de cal y la adición a un camión de acarreo. 36
Fotografía 10. Instalación de tubería para colocar riego. 41
Gráfica 3. % Resistencia del aglomerado vs días. 57
Gráfica 4. Recuperación de Au vs días de lixiviación. 58
Gráfica 5. Capacidad de adsorción del carbón activado. 59
Gráfica 6. Control de la dureza del agua de proceso. 61
Gráfica 7. Evolución del proceso de desorción. 63

INDICE DE TABLAS Y DIAGRAMAS
Página
Tabla 1. Efecto del oxígeno en la velocidad de disolución del oro. 9
Tabla 2. Propiedades del carbón activado (marca Calgon). 24
Figura 1. Diagrama de flujo de una planta de adsorción con carbón. 27
Figura 2. Diagrama de lixiviación decantación y recuperación de valores 30
por el proceso Merrill-Crowe.
Tabla 3. Costos de operación del proceso de adsorción con carbón 31
activado.
Tabla 4. Costos de operación de lixiviación por agitación y del proceso 32
Merrill-Crowe.
Figura 3. Diagrama general de la Unidad Minera “Los Filos”. 35
Tabla 5. Balance metalúrgico de lixiviación. 35
Figura 4. Curva de equilibrio de HCN vs CN-. 37
Figura 5. Arreglo general para colocar una celda en riego. 42
Tabla 6. Variables de control en el área de adsorción de Au con carbón 47

activado.
Figura 6 Diagrama típico del proceso de desorción 48
Tabla 7. Variables de control en el proceso de desorción. 49
Tabla 8. Variables de control en el área de electro-obtención. 51
Tabla 9. Variables de control en el área de fundición. 54
Tabla 10. Rocas minerales de los tajos “Los Filos y Bermejal”. 55
Tabla 11. Contenido elemental en cada mineral. 56
Tabla 12. Consumos por día de cal y cemento. 57

Tabla 13. Balance metalúrgico de adsorción. 60
Tabla 14. Balance de control de desorción. 62
Tabla 15. Balance de electro-deposito. 64
Tabla 16. Control de productos del área de fundición. 65
Tabla 17 Eficiencia total del proceso 71
Tabla 18. Estimación de la tasa de precipitación. 71
Tabla 19. Estimación de flujo de rociadores, tamaño de la boquilla y la 72

presión.
Tabla 20. Calculo de perdidas por fricción en tuberías. 72
Tabla 21. Estimación de potencia de bombeo necesaria. 72
Tabla 22. Boquillas números y colores designados por el proveedor 73

SENNINGER.
Tabla 23. Datos estadísticos de proceso. 73
Tabla 24. Potenciales eléctricos. 74
Tabla 25. Especies mineralógicas más comunes de oro. 74
Tabla 26. Cálculos del porcentaje molecular por cada elemento. 75
Tabla 27. Efectos del oxigeno en la disolución de oro. 75
Tabla 28. Datos históricos. 76
Tabla 29. Precianuración antes de Cristo. 76
Tabla 30. Precianuración después de Cristo. 76
Tabla 31. Inicios del proceso de cianuración. 77

Lista de Abreviaturas
Å Amstrong
ppm partes por millón
g.t-1 gramos por tonelada
Kg Kilogramo
Kg.t-1 kilogramo por tonelada
t toneladas
m metros
m3.h-1 metros cúbicos por hora
m3.día-1 metros cúbicos por día
t.día-1 toneladas por día
Mt miles de toneladas
Mt millones de toneladas
Mex$.t-1 pesos por tonelada
US$ dólares
Mdd miles de dólares
Mdl millones de dólares
US$.t-1 dólares por tonelada
US$.lb-1 dólares por libra
cts-US$.lb-1 centavos de dólar por libra
US$.oz-1 dólares por onza troy

INTRODUCCIÓN.
El presente estudio tiene como objeto el tratamiento y procesamiento del mineral de la
Unidad Minera “Los Filos, la cual es filial del grupo Goldcorp que es una empresa de
capital privado, que cotiza en la bolsa de valores, dedicada a la minería y producción de
oro, incluyendo actividades de exploración, extracción, procesamiento y recuperación.
Con sede en Vancouver, Cánada, tiene mas de 9000 trabajadores en todo el mundo,
Goldcorp tiene 17 operaciones y proyectos mineros desde Cánada, E.U.A, México,
Guatemala, Honduras, Republica Dominicana y Argentina. En 2006 la compañía duplicó
sus reservas y recursos de 5 a 10 millones de onzas, por medio de la adquisición de activos
de Barrick y Glamis Gold Ltd. Goldcorp. Las operaciones mineras con las que Goldcorp
cuenta en México son: El Sauzal en Urique Chihuahua, El Peñasquito en Zacatecas, “Los
Filos” en Mezcala Guerrero y los proyectos Noche Buena y Camino Rojo, tambien en
Zacatecas.
En el presente trabajo unicamente se describe el proceso de La Unidad Minera “Los Filos”,
esta unidad minera está ubicada a 200 km hacia el suroeste de la Ciudad de México, la
cual emplea la lixiviación en montones, utilizando una solución de cianuro de sodio para
recuperar oro de dos depósitos Los Filos y Bermejal. Los depósitos están ubicados a 8
kilómetros del pueblo de Mezcala, Estado de Guerrero, México. Las leyes de mineral,
expresados en gramos de metal por tonelada de mineral, promedian 0.69 g.t-1 en el caso
del oro y 5.8 g.t-1 de plata. Las recuperaciones más altas son de 63 % de oro y un 7 % de
plata. La recuperación de estos valores metálicos tienen lugar en la planta de adsorción-
desorción en carbón activado ADR (Adsorción, Desorción, Refinado) como
operativamente se le conoce, el nombre técnico correcto de este tipo de proceso de
adsorción de oro con carbón activado, es CIC por sus siglas en ingles (carbón in colums).
1
Esta planta tiene una capacidad de flujo promedio de 85,000 m3.día-1 siendo la de mayor
capacidad en su tipo en México, la solución que es recibida tiene una concentración
promedio de 0.4 ppm de Au y Ag. Dicha planta esta constituida por cuatro trenes de
cinco columnas en cascada cada uno. La desorción utiliza un proceso de elución
presurizada a 45-55 psi y una temperatura de 135°C a este proceso tambien se le conoce
como despojo a presion. La recuperación de los metales, se realiza en los cátodos en el
proceso de electro-obtención, los lodos son recuperados del fondo de las celdas
electrolíticas, estos lodos resultantes se filtran, se secan y se funden en un horno eléctrico
de inducción marca Inductotherm con capacidad para 220 kg de lodos con los que se
producen barras (doré) de oro y plata, que son la parte final del proceso.
La instalación de plantas que utilicen carbón activado en México se comenzo a
desarrollar en los años 80, en el estado de Sonora principalmente a continuación se
mencionan algunas de ellas, El Chanate; en Caborca Sonora con una capacidad de 500
m3.h-1, El Castillo; en San Juan Durango con capacidad 1600 m3.h-1, Mulatos; en Mulatos
Sonora con una capacidad de 600 m3.h-1, Mascota; en Pinos Altos Chihuahua de 375
m3.h-1, San Francisco; Santa Ana Sonora 1000 m3.h-1, Minera Cerro Colorado; Trincheras
Sonora capacidad de150 m3.h-1, LLuvia de Oro; Magdalena de Kino Sonora con 300 m3.h-1
y fuera de operacion, se encuentran El Magistral; en Mocorito Sinaloa de 300 m3.h-1, Santa
Gertudris; Cucurpe Sonora de 250 m3.h-1, La Trinidad; El Rosario Sinaloa de 200 m3.h-1.
El precio de los metales de manera general, depende de que el dolar americano se haga
mas fuerte “suba de precio” y por ende se necesiten menos dolares para comprar
cualquier producto que se cotice en esta moneda. Cuando el dólar se vuelve más débil
2
“baja de precio” sucede lo contrario mencionado anteriormente, se necesita más dólares
para comprar el mismo producto.
El precio de todos los productos denominados en dólares, incluidos los metales preciosos,
como el oro y la plata, cambiarán para reflejar el hecho de que se tendrá menos o más
dólares para comprar ese producto. Con esta estrategia se explica parte de las
fluctuaciones que vemos en el valor del oro, la otra parte es un aumento real de la oferta
o la demanda de oro. Si el precio es más alto cuando se mide no sólo en dólares, sino
también en euros, libras esterlinas, yenes japoneses y todas las monedas principales,
entonces sabemos que la demanda de oro es mayor y ha aumentado en valor. En
consecuencia, si el precio del oro es más alto en dólares, mientras que al mismo tiempo
más barato en otras monedas, entonces podemos concluir que el dólar, se ha debilitado,
y que el oro realmente ha perdido valor en todas las demás monedas.
El tratamiento de minerales con valores de oro, como se observa en la grafica 1, recibió
un fuerte impulso a mediados de la década de los 70, cuando el oro alcanza
cotizaciones de hasta 600 US$.oz-1, en esta misma década se implementa también
reutilizar, el carbón activado para adsorción de valores de oro por este proceso.
En la industria minero metalúrgica nacional, las reservas de minerales que contengan
metales preciosos, presentan leyes cada vez más bajas, por lo que es necesario que en
los procesos tradicionales instalados se busquen alternativas para obtener mejoras
economicas.
3
El objetivo de este trabajo es resaltar la importancia del proceso de lixiviación en
montones y del proceso de adsorción de oro con carbón activado, el punto de partida
como se menciono en parrafos anteriores es el precio de la onza de oro, que a la fecha a
alcanzado un costo de 1746 US$.oz-1, lo cual representa el 65.63% del costo alcanzado en
la decada de los 70, como se puede observar en la gráfica 1, tambien en este trabajo se
compara el costo de operación entre el proceso Merril-Crowe y la adsorción de oro con
carbón activado.
Gráfica 1. Valor promedio del oro durante 100 años[9].

Cotización de Onzas de Oro
1200
1000
800
dl/oz
600
400
200
0
1900 1920 1940 1960 1980 2000 2020
año
4
I.- FUNDAMENTOS TEORICOS.
1.1. El oro (Au).
Ha sido considerado desde la antigüedad por su belleza y permanencia como un tesoro.
La mayor parte del oro que se fábrica hoy en día se utiliza en la fabricación de joyas. Sin
embargo, debido a su alta conductividad eléctrica y resistencia a la corrosión, el oro es
mezclado con otros metales para crear aleaciones más fuertes y duraderas que
mantengan las propiedades particulares de este. Todas las características de este metal
fue lo que lo hicieron considerarlo a finales del siglo 20 como un metal industrial esencial,
en la actualidad el oro es utilizado en equipos de comunicación, naves espaciales,
motores de aviones y una serie de otros productos. Aunque el oro es importante para la
industria y las artes, también conserva un carácter único entre todos los metales ya que
durante mucho tiempo el oro fue la base de los sistemas monetarios del mundo y
actualmente sigue siendo un importante indicador de la economía actual.
1.2. La plata (Ag).
Se ha utilizado durante miles de años como ornamento y en la fabricación de utensilios y
en el comercio como base para muchos sistemas monetarios. De todos los metales la
plata pura tiene el color más blanco, la más alta reflectividad y conductividad térmica y
eléctrica. Debido a las propiedades anteriores, la plata tiene muchas aplicaciones
industriales como en fabricación de espejos, en los productos eléctricos y electrónicos,
además en la fotografía que es la industria que mayor uso da a la plata. Las propiedades
catalíticas de la plata la hacen ideal para su utilización como catalizadores en
reacciones de oxidación, por ejemplo, la producción de formaldehído a partir de
metanol y aire por medio de pantallas de plata y cristales.

5
1.3. Patios de lixiviación.
La construcción de un patio de lixiviación es considerada esencialmente para minerales
que en su mayoría están compuestos por óxidos, los cuales son más facilmente lixiviables,
esta lixiviación preferencial permite la instalación del proceso de adsorción de valores de
oro con carbón activado ya que por naturaleza del proceso del 95 al 99% de oro se
adsorbe en el carbón.
Lo anterior se justifica con un estudio técnico metalúrgico y de factibilidad economica,
donde las principales ventajas de este proceso se deben a que requiere de una inversión
moderada unida a costos de operación relativamente bajos para tratar
metalúrgicamente minerales con baja ley en metales preciosos oro y plata, comparada
con la cianuración por agitación. Desde el punto de vista económico, una cosa
compensa a la otra, la baja ley es compensada por el alto volumen de mineral, como lo
presenta la fotografía 1 en una vista aérea del proceso de lixiviación en montones que se
encuentra instalado en La Unidad Minera “Los Filos”, dicho de otra manera cantidad por
calidad ya que para lixiviación dinámica se requieren leyes más altas y menor cantidad
de mineral, (recuperación vs producción) en esta decisión siempre se toma en cuenta el
valor actual del metal.
Fotografía 1. Vista general del patio de Lixiviación1.
6
1Las fotografías presentadas en este trabajo son propiedad de la Unidad minera “Los Filos” y
únicamente son para uso didáctico.
1.4. Lixiviación.[7]
En el contexto de la extracción del oro y la plata, la lixiviación es la disolución del metal
contenido en el mineral. La reacción primaria concerniente es la disolución de oro en
solución acuosa, lo cual requiere de un complejante y un oxidante para lograr un
porcentaje de disolución aceptable. Un numero limitado de complejos forman ligaduras
suficientemente estables para ser usados en el proceso de extracción de oro. El cianuro
es universalmente utilizado por su relativo bajo costo y su alta efectividad para la
disolución de oro, también a pesar de algunas preocupaciones sobre la toxicidad del
cianuro, se puede aplicar con poco riesgo para la salud y el medio ambiente. El oxidante
más comunmente usado en la lixiviación con cianuro es el oxígeno suministrado por el
aire, lo que contribuye a que este proceso sea más eficiente.
Los diferentes procesos desarrollados para obtener metales valor que incluyan cianuro son
los que a continuación se mencionan de manera general, cianuración, lixiviación con
agitación, lixiviación en montones, cianuración intensiva, lixiviación en piletas y lixiviación
en el lugar.
1.4.1. Cianuración.[7]
El proceso de lixiviación con soluciones de cianuro es la técnica más importante
desarrollada para la extración de Au y se conoce como cianuración este proceso es
usado en operaciones de Au a traves de todo el mundo y tiene mucha aceptación por
causa de su superioridad economica y metalúrgica sobre otros procesos utilizados a la
fecha como la amalgamación y la clorinación.
7
El principio básico de la cianuración está basado en que las soluciones alcalinas débiles
tienen una acción directa al disolver de forma preferencial el oro contenido en el mineral.
La reacción enunciada por Elsner explica la reacción entre el cianuro y oro:
4Au + 8CN- + O2 + 2H2O ↔ 4Au(CN)-2 + 4OH- (1)
La química involucrada en la disolución de oro y plata en el proceso de cianuración en
montones es la misma aplicada en los procesos de cianuración por agitación también
conocida como lixiviación dinámica. En ambos procesos el oxígeno es un elemento
esencial para la disolución del oro y plata, este es introducido en la solución de cianuro
mediante la inyección directa de aire al tanque de solución de cabeza y en el caso de la
lixiviación en patios se lleva a cabo por irrigación en forma de lluvia y por bombeo de la
solución recirculante.
La velocidad de disolución de los metales preciosos en soluciones de cianuro depende
del área superficial del metal en contacto con la fase líquida, lo que hace que el proceso
de disolución sea un proceso heterogéneo; la velocidad de disolución depende también
de la velocidad de agitación lo que indica que el proceso también se ve afectado de un
fenómeno físico.
A continuación se mencionan otros factores que influyen en la velocidad de disolución:
a) Tamaño de la partícula.- Cuando se presenta oro grueso libre en la mena, la
práctica generalizada es recuperarlo por medio de trampas antes de la
cianuración ya que las partículas gruesas podrían no disolverse en el tiempo que
dura el proceso. Las pruebas realizadas en condiciones que se consideran ideales,
8
con respecto a la aireación y agitación, son que la velocidad mínima de disolución
de oro es 3.25 mg cm-2.h-1 como valor promedio recomendado.
b) Oxígeno.- Es un elemento indispensable en la disolución del oro y plata (aireación
de la pulpa); siendo el aire atmosférico la fuente de oxígeno utilizado en el proceso
de cianuración, el cual incrementa la cinética de la disolución del metal valor
como se aprecia en la tabla 1.
Tabla 1. Efecto del oxígeno en la velocidad de disolución del oro.[7]

Oxígeno Velocidad de disolución
% mg cm-2 h-1
0.0 0.04
9.6 1.03
20.9 2.36
60.1 7.62
99.5 12.62
c) Concentración de la solución de cianuro: La solubilidad del oro en una solución de
CN- aumenta al pasar de las soluciones diluidas a las concentradas. La solubilidad
es muy baja con menos de 0.005% NaCN (cianuro de sodio), pero crece
rápidamente cuando contiene 0.01% y después lentamente, llegando al máximo
cuando contiene más de 0.25%. La proporción más eficaz para disolver metales
preciosos es de 0.05 a 0.7%.
La concentración usual de CN- para el tratamiento de menas de oro es de 0.05% y
para menas de plata de 0.3% para concentrados de oro-plata, la fuerza de NaCN
está entre 0.3 0.7%. El NaCN es el más usado en el proceso de cianuración, aunque
también en algunos casos se emplea el KCN (cianuro de potasio).
9
d) Temperatura.- La velocidad de disolución de los metales en una solución de NaCN
aumenta con el incremento de la temperatura, hasta 85°C arriba de esta
temperatura las pérdidas por descomposición del cianuro son un serio problema.
e) Alcalinidad protectora.- Las funciones del óxido de calcio CaO también conocida
como cal viva en la cianuración son los siguientes:
 Evitar pérdidas de cianuro por hidrólisis.
 Prevenir pérdidas de cianuro por acción del CO2 del aire.
 Neutralizar los componentes ácidos y evitar la formación de gas HCN,
manteniendo un pH en la solución rica de entre 10 -10.5
 Facilitar el asentamiento de las partículas finas de modo que pueda separarse
la solución rica clara del mineral cianurado.
f) Porcentaje de finos.- Este aspecto es muy importante, porque cuando el
porcentaje de finos es mayor al 20% del total (< -10 mallas, 1.7 mm) las partículas
tienden a aglutinarse y en consecuencia no dejan pasar las soluciones de cianuro
por lo que estos minerales requieren ser aglomerados con cal, cemento o un
porcentaje de ambos para lograr aglomerarlos y facilitar la percolación. En la
lixiviación dinámica el tamaño de partícula es una condición muy importante ya
que es una de las operaciones de más alto costo dentro del proceso, con una
molienda o trituración gruesa se obtiene una baja recuperación, en el caso
contrario con una molienda o una trituración fina se incrementa el consumo de
cianuro por disolución de cianicidas y problemas de lamas en los tanques, por tal
motivo un parámetro de operación adecuado se considera una trituración desde -
6 mallas y molienda típica de 70-80% a -200 mallas.
10
1.4.2. Lixiviacion por agitación.[7]
La lixiviación por agitación es comunmente utilizada en un amplio intervalo de minerales.
El material a ser lixiviado se muele a un tamaño que optimiza la recuperación de oro y el
costo de molienda, por lo general se encuentra entre 80% ≤ 150 µm y 80% ≤ 45 µm. La
lixiviación por agitación raramente se aplica a materiales con un tamaño más grueso que
150 µm aproximadamente, esta es una condición operativa ya que cada vez es más
difícil mantener los sólidos gruesos en suspensión además de que la velocidad de la
abrasión se incrementa. La lixiviación se lleva a cabo en tanques de acero y los sólidos se
mantienen en suspensión por medio de aire o agitación mecánica. La agitación con aire
en tanques de lixiviación de fondo cónico (o tanques Pachuca) era una práctica
generalizada en los primeros años de la cianuración pero ha sido prácticamente
sustituida por la agitación mecánica, la cual hizo más eficiente el consumo de energía.
Un sistema de agitación bien diseñado pueden acercarse a las condiciones de flujo de
mezcla perfecta en un solo reactor, lo que ayuda a optimizar la cinética de reacción y
sacar el máximo partido del equipo de lixiviación disponible. Los principales parámetros a
considerar en este tipo de lixiviación son los siguientes:
a) Densidad de la pulpa: en lixiviación es usual trabajar con densidades de pulpa de
entre 35% y 50% sólidos, dependiendo de los sólidos, gravedad específica, tamaño
de partícula y la presencia de minerales que afecten la viscosidad de la pulpa (por
ejemplo arcillas). El fenómeno de transporte de masa se incrementa con
densidades de pulpa bajas, sin embargo el tiempo de retención de sólidos en un
volumen fijo de equipos de lixiviación aumenta a medida que aumenta la
densidad, además de que los consumos de reactivos se reducen al mínimo
11
mediante la maximización de la densidad de la suspensión, la concentración
óptima se puede lograr mediante dosis más bajas debido al menor volumen de
solución o por unidad de masa de material.
b) Modificación de pH: es necesario para la modificación y control del pH en la
pulpa, añadir un reactivo alcalino antes de la adición de cianuro, para proveer
alcalinidad requerida que evita la pérdida excesiva de cianuro por hidrólisis. La
mayoría de los sistemas de lixiviación operan entre un pH de 9 a 11.5.
Adicionalmente la etapa alcalina puede ser requerida en todo el circuito de
lixiviación para mantener el pH de operación deseado especialmente durante el
tratamiento de materiales que consuman álcalis. En algunas operaciones el control
del pH se logra de forma manual o automática con medición en línea en varias
etapas del proceso.
c) Cianuro: el cianuro puede ser añadido a los sistemas de lixiviación con agitación,
ya sea antes del circuito de lixiviación o durante la molienda o en la primera etapa
de lixiviación. Las adiciones de este reactivo se puede hacer en etapas posteriores
a la lixiviación para mantener o aumentar las concentraciones de cianuro y para
maximizar la disolución de oro. Las concentraciones de cianuro usualmente se
controlan mediante técnicas de titulación manual y en la actualidad ya más
comúnmente por los analizadores en línea sobre la base de cianuro, técnicas
colorimétricas, electrodos potencio métricos y de iones específicos.
d) Oxígeno: este reactivo es generalmente introducido en los sistemas de lixiviación
como aire, ya sea por medio de roció, con lanzas en la parte inferior de los tanques
12
o directamente al mecanismo principal de agitación. En cualquier caso, los
sistemas de aspersión de aire son suficientes para proporcionar la dispersión de
burbujas adecuada para garantizar que la concentración de oxígeno disuelto se
mantenga. Varían las opiniones sobre el mejor método para introducir aire en los
tanques de lixiviación pero en la práctica, se ha comprobado que el sistema de
aspersión óptima depende de la geometría de los tanques de lixiviación. por
ejemplo, tanques de fondo cónico (tanques Pachuca) con un solo punto de
aspersión (una práctica común en Sudáfrica antes de 1980), posterior a esta fecha
se implementan los tanques de lixiviación con fondo plano y con múltiples puntos
de aireación o simplemente por la adición directa sobre el eje agitador se han
utilizado a la fecha con resultados aceptables.
e) Tiempo de residencia: varía dependiendo de las características de lixiviación de
cada mineral tratado y debe ser determinado por los tiempos de trabajo de
pruebas de lixiviación previas, aplicado en la práctica la lixiviación varía desde
unas pocas horas hasta varios días. La lixiviación se realiza generalmente en 4 a 10
etapas, con un volumen individual en cada una de las etapas y el número de
etapas utilizadas depende del caudal de lodos, el tiempo de residencia y la
eficiencia requerida dependen del equipo empleado para mezclar.
f) Lixiviación a contra corriente: la eficiencia de la lixiviación a contracorriente se
puede mejorar mediante la aplicación del principio de Le Chatelier: en resumen,
menor es la concentración de oro en solución, mayor será la fuerza impulsora para
la disolución de oro que se produzca. Esto se puede aplicar en la práctica
mediante la separación sólido-líquido, cuidando cada uno de los pasos o
13
separaciones durante la lixiviación para extraer oro de soluciones de alta calidad y
volver a diluir los sólidos, con una solución fresca, para obtener una lixiviación de
menor grado. En muchas plantas donde se trabaja con oro a menudo hay un
aumento de la disolución de oro y el lixiviado de los lodos es transferida de un tipo
de equipo de proceso a otro por ejemplo (entre los tanques de lixiviación, tanques
espesadores, filtros, bombas y tuberías), esto se explica porque en cada equipo el
mecanismo de mezcla es diferente, junto con otros factores, tales como cambios
en el porcentaje de sólidos en suspensión y composición de la solución.
1.4.3. Lixiviación en montones.(heap leaching)
La lixiviación sea por percolación o por agitación requiere trituración y molienda previa
del mineral, los costos de instalación y operación para estas dos etapas son demasiado
altas, por lo que resulta incosteables para ser aplicados a minerales de muy baja ley. En la
actualidad ha habido y sigue habiendo grandes cantidades de mineral de baja ley o
mineral con leyes diseminadas, especialmente el superficial, extraído en operaciones a
tajo abierto, para este tipo de minerales es necesario un tratamiento definitivamente más
económico en costos de instalación y operación.
Por esa razón en este trabajo se realiza una descripción detallada del proceso de
lixiviación en montones, el cual ofrece importantes posibilidades para el tratamiento de
minerales de baja ley, en operaciones a cielo abierto, lo anterior sin dejar de considerar
los factores de diseño y operación que impactan directamente en la vida productiva de
la misma unidad minera los cuales se mencionan a continuación.
14
1. Pérdida de estabilidad de suelo natural o removido en el sitio donde se construye el
proyecto.
2. Daño potencial o ruptura de la geo membrana.
3. Control del balance hídrico.
El proceso inicia con la preparación del lugar, antes de amontonar el mineral se
descapota el cerro y se remueve el suelo natural a un a zona donde este material se
conserva para ser utilizado al final del proyecto, posteriormente se coloca una superficie
de arcilla, la cual es un material compuesto en su mayor parte por arcilla, la cual forma
una capa impermeable muy dura para evitar las filtraciones por una posible ruptura de la
geomembrana, esta capa de material arcilloso es de 30 cm de espesor sobre la cual se
coloca la geomembrana, tal y como lo muestra la fotografía 2.
Fotografía 2. Colocación y compactación de la capa de arcilla1.
La geomemabra, cubierta plástica o liner como se le conoce en el argot, es una cubierta
de plástico(HDPE) que se coloca sobre la arcilla compactada cuya función principal es
evitar que cualquier líquido que se utilice dentro del patio de lixiviación penetre al suelo
natural. Sobre este plástico escurre la solución que se filtra a través del mineral hasta las
piletas de almacenamiento de solución rica, las cuales tienen doble revestimiento de
liner, como se observar en la fotografía 3.
15
Fotografía 3. Colocación de geomembrana sobre la capa de arcilla1.
La tubería corrugada y perforada va instalada encima de la geomembrana del patio de
lixiviación formando una red de drenaje cuyo objetivo es hacer que una parte de la
solución rica que se filtra a través del mineral se infiltre hacia el interior de la tubería para
conducirla a la pileta de solución rica. Generalmente en la parte baja va colocada
tubería de 24 a 30”de diámetro, conforme va aumentando la inclinación del terreno se
utilizan tuberías de 12 a 18”, en las partes mas inclinadas llega hasta 4”. La tuberia que se
utiliza se presenta en la fotografía 4.
Fotografía 4 Tubería corruga utilizada para drenar la solución1.
16
La grava u “over liner” es obtenida del material sin valor procedente del tajo “Filos o
Bermejal” y es reducida hasta un tamaño de 1.5 pulgadas y tiene la función de permitir el
flujo libre de solución líquida a través de ésta, hasta llegar a la geomembrana, además
de servir de amortiguamiento para evitar el golpeo por el contacto directo de la roca
sobre la geomembrana y evitar posibles rupturas. La altura de la cama de grava sobre la
geomembrana en el patio de lixiviación se debe mantener en 60 centímetros como lo
presenta la fotografía 5.
Fotografía 5. Colocación de grava sobre la geo membrana1.
Para el excedente de agua que se tiene en la temporada de lluvias se contruyen canales
para desviar esta agua que escurre de los alrededores y evitar entre al patio de lixiviación
ya que correría directamente hasta las piletas de almacenamiento de solución rica lo
que ocasiona se diluya la solución rica, provocando perdidas directas en el proceso. Uno
de estos canales de desvio se presenta en la fotografía 6.
17
unicamente son para uso didáctico.
Fotografía 6. Vista de un canal de agua pluvial1.
El agua de los manantiales o de precipitación pluvial dentro del patio de lixiviación es
desviada por medio de canales llamados sub-drenes, estos son construidos a dos metros
de profundidad en cada canal hay tubería de 18 pulgadas, el canal es rellenado y
compactado con tierra antes de nivelar y colocar la arcilla impermeable. Uno de los usos
dados a esos subdrenes es la detección oportuna de alguna rotura en la geomembrana,
como lo presenta la fotografía 7.
Fotografía 7. Vista de un sub-dren1.
18
1.4.4. Cianuración intensiva.[7]
Los procesos de cianuración intensiva utilizan altas concentraciones de reactivos,
principalmente de cianuro y oxígeno, además con frecuencia se trabajan a elevada
temperatura y presión, para incrementar la velocidad de disolución de oro. Estos se
aplican a los minerales de mayor ley que pueden justificar el costo de tratamiento y con
los cuales se puede lograr una mayor recuperación. A estos minerales también se les
puede tratar por procesos de flotación y concentración gravimétrica. A continuación se
mencionan algunas otras razones por las que se debe considerar utilizar la cianuración
intensiva:
1. El mineral contiene oro grueso que requiere un tiempo de lixiviación muy largo
en condiciones de cianuración estándar.
2. Parte o la totalidad del oro está atrapado en minerales que contienen sulfuros,
solubles en cianuro, cuya velocidad de disolución es mayor a altas
concentraciones de cianuro y oxígeno.
3. El oro ocurre con otros minerales que interfieren con la práctica de cianuración
estándar por ejemplo, telurio y mercurio.
1.4.5. Lixiviación en piletas. (Vat leaching).[7]
La lixiviación en piletas normalmente se lleva a cabo en grandes estructuras de concreto
o piletas, pero tambien puede llevarse a cabo en lugares donde se tenga una
configuración de valle de relleno (valley fill), este tipo de lixiviación se lleva a cabo
cuando el mineral está completamente sumergido en la solución de lixiviación ya sea
durante todo el ciclo de lixiviación o de parte de ella. Esto tiene la ventaja de mojar más
eficientemente toda la superficie del mineral a ser lixiviado y en cierta medida ayuda a
19
ser más eficiente la disolución. Las ventajas que operativamente se tienen son que no se
tienen canales preferenciales de la solución como puede llegar a pasar en la lixiviación
en montones, además de que en este tipo de lixiviación no se tiene zonas muertas (zonas
fuera de riego) ya que el mineral siempre está en contacto con la solución, sin embargo
el proceso es poco utilizado debido a los altos costos de capital asociados con la
construcción de la pileta, en comparación con los beneficios de recuperación sobre la
práctica estándar de lixiviación que también son descritas en este trabajo.
1.4.6. Lixiviacion en el lugar. (In situ leaching)[7]
Cualquier análisis de este tipo de lixiviación se debe realizar tomando en cuenta dos
caracteristicas. Una de ellas es que sólo en algunas circunstancias se puede considerar
costeable la “lixiviación in situ” de un yacimiento no quebrado, no desarrollado ni
preparado. Lo anterior es porque se tienen antecedentes de que este tipo de lixiviación
no ha dado resultados al intentar lixiviar mineral subterraneo sin quebrar. Los motivos del
fracaso están precisamente en la naturaleza misma del proceso de lixiviación. Si se toma
una roca que contenga minerales con asociaciones de oro, por ejemplo, sólo se puede
lixiviar cuando es suficientemente porosa para que la solución entre en contacto con el
metal, actúe en él y vuelva a la superficie de la roca llevando consigo el metal disuelto. El
tiempo que se requiere para que este proceso se lleve a cabo depende de las
dimenciones de la roca. Lo cual aplica para cualquier mineral de que se trate o las
reacciones químicas de disolución.
Se han realizado pruebas en las que un mineral ha sido molido a menos de 60 mallas, se
coloca a lixiviar por agitación en 4 a 8 horas. El mismo mineral, triturado a unos 6 mm ( de
pulgada), se puede lixiviar en 5 dias, aproximadamente. Sin embargo, si se quebrara el

20
mismo mineral en tamaños de 15.2 cm (6 pulgadas) y se apilara o amontonara, se
necesitarían de 4 a 6 años para que se pudiera obtener una extracción razonable
mediante la lixiviación por lotes. Este rapido aumento del tiempo necesario para la
lixiviación conforme se aumenta el tamaño de particula, hace que resulte prácticamente
imposible la “lixiviación in situ” de mineral que no ha sido fragmentado y preparado.
1.4.7 Topografía de un patio de lixiviación.
El patio de lixiviación ideal es aquel que está completamente horizontal con una ligera
pendiente hacia los puntos de recolección de solución rica (piletas). Pero debido a que
no siempre se cuenta con áreas suficientemente horizontales se necesita adaptar los
patios de lixiviación a lo que la topografía original del terreno nos dicta y en su caso
aprovechar el ángulo natural de reposo del mineral (36°), en la construcción de un patio
de lixiviación la forma de las celdas y la altura de estas dependen directamente de ello,
por esta razon existen patios que son rellenos de valles (valley fill) y contra pendiente.
Es importante que se considere el equipo y el tipo de deposición del mineral al momento
del diseño de los patios de lixiviación ya que su efectividad está directamente
relacionada con la producción, también es igualmente importante que la operación
cuente con un departamento de planeación exclusivo para darle seguimiento al plan de
deposición del mineral, con el objetivo de que se aproveche al máximo el área
disponible.
Los factores importantes que dependen directamente de la topografía y que se deben
considerar durante el diseño de un patio de lixiviación son: la capacidad final de
depositación que para La Unidad Minera “Los Filos” es aproximadamente de 203 Mt (30.2
21
Mt de mineral triturado aglomerado y 172.5 Mt de mineral directo de mina), la
permeabilidad del lecho, la cantidad de oxígeno requerido para este mineral en
específico, la concentración de la solución utilizada para lixiviar, la resistencia de la
geomenbrana o carpeta de polietileno de alta densidad (HDPE) y el tipo de uso que va a
tener este patio de lixiviación, en este caso especifico se trata de un patio de un solo uso
de múltiples niveles, por lo que todas las consideraciones anteriores tienen como objetivo
lograr la maxima eficiencia de este sistema. La fotografía 8 muestra parte de la topografía
del patio de lixiviación o lixiviación en montones que se encuentra instalado el la unidad
Minera “Los Filos”
Fotografía 8. Topografía del patio de lixiviación y niveles entre cada celda1.
1.5. Carbón activado.[1]
El carbón activado durante muchos años fue el único agente usado para la
recuperación, separación y purificación de muchas sustancias. Desde 1950 en los Estados
Unidos dicho material se empleó como adsorbente de productos orgánicos en agua de
desecho y comprende una familia de sustancias con fórmulas y estructuras no definidas.
Las únicas bases para su diferenciación es la medida de su capacidad relativa de
adsorción. Los procesos básicos de activación son la carbonización y la oxidación. El

22
proceso de carbonización es conducido en ausencia de aire a 600°C mientras la
oxidación se realiza en una atmosfera oxidante a 900°C.
Los cristales formados durante la carbonización consisten de 2 o más placas, una sobre
otra, de las cuáles se descubrió que las placas Iisas son átomos de carbono arreglados en
una red hexagonal. Cada átomo excepto aquellos de los bordes, son detenidos por
ligaduras covalentes de otros tres átomos de carbono. El diámetro de las placas y la
altura del montón son menores de los 100 Å. El carbón preparado con un buen
tratamiento de carbonización es suficientemente activo.
El tratamiento de oxidación también es usado para corroer selectivamente la superficie,
crear porosidad y con eso incrementar el área superficial. La oxidación también tiene una
variedad de grupos funcionales que contienen oxígeno sobre la superficie que juegan un
papel importante en los procesos de adsorción.
El carbón activado posee la virtud de adherir o retener en su superficie uno o más
componentes del líquido que está en contacto con él, esto sucede por la cantidad de
poros que posee en su estructura. Aunque la estructura submicroscópica no está bien
definida, se asume que puede ser compuesta de partículas amorfas al azar distribuidas
para dar una compleja red irregular en parte interconectada entre las partículas.
Los poros van dentro de las dos distintas clases de tamaño, los macro poros constituyen
aproximadamente el 5% de la superficie activa, son de 1000 a 2000 Å de diámetro. Los
micro poros son menores de 20 Å en diámetro y son los más importantes ya que alcanzan
23
el 95% del área superficial disponible. En la tabla 2 se describen las principales
propiedades del carbón activado.
Tabla 2.Propiedades del carbón activado (marca Calgon) [1]

Condición Valor Unidad
Densidad de partícula 0.8 – 0.85 g.ml-1
Volumen de poro 0.70 – 0.80 g.ml-1
Área superficial 1050-1200 m2.g-1
Tamaño Inicial 3.35 x 1 - 6 x 16 mm - mallas(#)

Tamaño Final 3.35 x 1 - 6 x 12 mm - mallas(#)
Los sistemas de recuperación de metales utilizando carbón activado se han empleado en
los últimos veinte años porque tienen la gran ventaja de no requerir un tratamiento de la
solución de lixiviación cargada antes de la recuperación y son muy versátiles. Existen un
gran número de adaptaciones para las diferentes operaciones incluyendo lixiviación,
adsorción, electrodeposición, desorción y tratamiento con ácido, entre otros.
El mecanismo de adsorción en carbón de los metales preciosos de solución de cianuro no
ha sido plenamente establecido, sin embargo, para el caso del oro las siguientes
características más importantes que se conocen son:
1. Mejor extracción en presencia de electrolitos (CaCl2 y KCl).
2. Complejos neutros de cianuro, como Hg (CN)2, se adsorben fuertemente al carbón
activado, independientemente de la fuerza iónica de la solución.
3. La adsorción es un proceso reversible, con una mayor velocidad de desorción en
condiciones ligeramente diferentes.
4. La capacidad de carga y la velocidad de adsorción incrementa el equilibrio con
el aumento de pH.
24
5. La adsorción de oro se incrementa con el aumento de pH.
6. Existe evidencia de que la adsorción depende del potencial de reducción del
sistema.
7. Para la mayoría de condiciones, la concentración molar de oro y nitrógeno es de
0.5, lo cual es consistente con la presencia del complejo Au (CN)-2
8. La adsorción disminuye al aumentar la temperatura.
9. El mecanismo de adsorción se ilustra por la ecuación (2).
Mn+ + nAu(CN)2- ↔ Mn+[Au(CN)2-]n(ads) (2)[1]
Las pruebas de cinética indican que la velocidad inicial de la adsorción de los complejos
de cianuro es rápida y disminuye a medida que en estas condiciones la reacción se
acerca al equilibrio, la tasa de adsorción es controlada por el transporte de masa del
complejo hacia la superficie del carbón. Una vez alcanzado el equilibrio la difusión del
complejo a través de los microporos del carbón se convierte en un proceso mucho más
lento que la difusión a través de la capa límite debido a la longitud de los poros. La
energía de activación para la adsorción de oro, por ejemplo es del orden de 11 KJ.mol-1,
valor que indica el control del proceso por transporte de masa.
1.5.1 Proceso de adsorción con carbón activado.[6]
En 1979, Pitt y colaboradores de la Universidad de Utah publicaron sus investigaciones
sobre la termodinámica y cinética de la adsorción de cianuro de Au y Ag sobre carbón
activado. Llevaron a cabo los experimentos de adsorción para cianuros de metales
preciosos con carbón activado usando soluciones con concentraciones variadas de Na+,
Ca2+, H+ y cianuro libre. Los datos muestran que el Na+ y el Ca2+ mejoran la adsorción
25
mientras que el cianuro libre la reduce. Por lo que proponen que el mecanismo de
adsorción se basa en la teoría de la doble capa eléctrica.
1. Au(CN)-2 se adsorbe sobre sitios del carbón activado.
2. Na+ y Ca2+ son únicamente adsorbidos cuando Au(CN)-2 está presente.
3. Cuando presenta Au(CN)-2 adicional puede ser adsorbido en la capa difusa.
4. El cianuro libre compite por los sitios con el Au(CN)-2.
Estas observaciones sugieren que la solución debe ser ajustada para optimizar la
adsorción. Pitt y colaboradores determinaron experimentalmente isotermas de adsorción
para cianuro de Au y Ag que siguen la conducta Langmuir. Determinaron el porcentaje
de difusión y energías de activación, para la adsorción del cianuro de Au y Ag sobre el
carbón activado; el porcentaje indica el grado resultante para hacer la difusión de poro y
no una difusión conjunta o alguna superficie de paso lento controlada. Los porcientos de
adsorción dependen del diámetro del poro y área superficial, mostrando que la
reactividad química no es un factor determinante. También midieron la adsorción para
diferentes tamaños de iones y establecieron que el Au(CN)-2 es mayor Ag(CN)-2 y este
mayor que CN-. Sugiriendo que el oro puede cargarse en una mayor proporción que la
plata y la plata más que el cobre y otros metales. Todas las observaciones realizadas han
sido comprobadas a nivel industrial donde se corroboro que el proceso de adsorción
recupera alrededor del 90-95% del oro y plata contenido en la solución rica y con la
menor cantidad de cobre, como se observa en el balance metalúrgico de la tabla 14.
Por otra parte el proceso de adsorción en la planta ADR, que se muestra en la figura 1,
consiste de 4 trenes paralelos de columnas a cada tren se suministra un flujo de solución
rica que pasa por los cinco tanques en cascada. Los veinte tanques instalados tienen la
26
forma de un cilindro vertical de 4 metros de diámetro por 4 metros de altura, con una
capacidad para 6 toneladas de carbón activado cada uno, para propósitos de este
proceso cada tren está diseñado para un caudal nominal de solución rica de 690 a 930
m3 h-1, en estas condiciones se asegura que la profundidad de la cama de carbón sea
suficiente para desorber el oro de la solución rica. La solución rica ingresa a la parte
inferior de la columna, fluye hacia arriba a través de una placa perforada de distribución
de solución y se descarga desde el rebalse en la parte superior de la columna. Luego la
solución rica cae a través de una tubería para entrar a la parte inferior de la columna
siguiente y repetir el ciclo el cual tiene un tiempo de residencia de 15 minutos, para las 5
columnas de cada tren. En forma periódica, el carbón cargado (carbón con
concentración más alta de oro) se saca de la primera columna y se transfiere a la
columna de elución.
Figura 1. Diagrama de flujo de una planta la adsorción con carbón.[1]
27
1.5.2. Proceso Merrill-Crowe.
El proceso de recuperación convencional Merrill-Crowe, es quiza la práctica más comun
para beneficiar minerales con metales preciosos Au y Ag, en este proceso la solucion rica
se separa de los sólidos en la pulpa por espesamiento y/o filtración seguida por
clarificación en arena o clarificadores de hojas, luego se quita el oxígeno de la solución
preñada mediante vacío, añadiéndo polvo de zinc para precipitar el oro. El zinc cargado
de oro se separa de la solución estéril por filtros prensa o filtros de hojas, el cuál es
periodicamente removido y fundido a “bullion”.
El principio de la precipitación de metales preciosos contenidos en soluciones de CN -, por
el proceso conocido como Merrill-Crowe, está basado en el hecho de que el oro y la
plata son electronegativos respecto al zinc ocurriendo un reemplazo electroquímico del
oro y la plata por el zinc, seguido por el desplazamiento del hidrógeno del agua por el
sodio según la siguiente reacción:
NaAu(CN)2 + Zn +2NaCN + H2O↔Au +Na2Zn(CN)4 + NaOH + 1/2H2 (3)[3]
En la práctica, ocurre un exceso en el consumo de Zn por encima de la demanda teórica
debido a que tanto el CN- con el álcali libre en la solución tienden a atacar al Zn
disolviéndolo.
Para recuperar los valores de Ag y Au de minerales polimetalicos se utiliza la precipitación
con Zn, en la mayoria de los casos estos minerales son tratados por procesos
convencionales, como el que se presenta en la figura 2, donde se incluye desde la
disminución del tamaño de mineral utilizando molienda SAG, molienda de bolas,
28
flotación, espesamiento y secado de concentrados, lavado a contracorriente y
destrucción de CN-1 en la parte final del proceso.
La solución de colas del proceso de flotación se lixivia y se lava a contracorriente, la
solución que se recupera se le conoce como solucion rica, a esta se le desoxigena,
clarifica y dosifica Zn para precipitar los valores metalicos presentes en ella, en esta
seccion del proceso se requiere de un control estricto, ya que la cementación es sensitiva
a los niveles de alcalinidad y cianuro libre, tambien es afectada por diversos
constituyentes comunes presentes en la solución lixiviada de cianuro de Au, tales como
cobre, fierro antimonio y complejos de arsenico, los cuales disminuyen la recuperación
de Au. En el proceso de precipitación con zinc, la solución esteril o solución Barren debe
tener valores de menos de menos de 0.1 g de Au por tonelada, para hacer rentable esta
seccion del proceso. El proceso Merrill-Crowe tiene la limitante de ser aplicado para
menas donde los contenidos de Ag son mayores a los de Au. En la figura 2 se presenta un
proceso de lixiviación decantación que incluye la recuperación de valores con el
proceso Merrill-Crowe.
29
Figura 2. Diagrama de lixiviacion decantación y recuperación de valores por el proceso Merrill-Crowe.
30
1.6 Comparación entre el proceso de adsorción de carbón activado y el
proceso Merrill-Crowe.
Al analizar las 2 alternativas de los procesos para recuperación de metales preciosos se
observa que el caso del proceso de adsorción con carbón activado es una operación
simple compara con el proceso Merrill Crowe, en el primer caso no se requiere molienda
fina del mineral, los consumos de energéticos y agua son menores, por mencionar
algunas de las ventajas económicas que tiene con respecto a métodos de agitación. Los
costos de instalación del proceso de lixiviación en montones, una planta de adsorción en
carbón activado, electro-obtención y fundición, son un 30% más bajos comparados a los
de una planta por agitación decantación que recupere metales valor por el proceso
Merrill-Crowe,
En este trabajo se describe principalmente el proceso de lixiviación en montones y una
planta de adsorción de Au con carbón activado los cuales se comparan
económicamente con la lixiviación por agitación que incluya el proceso Merrill-Crowe
para la recuperación de valores, por lo que en las tablas 3 y 4 se presentan los costos de
operación entre ambos procesos.
Tabla 3.Costos de operación del proceso de adsorción con carbón activado.
Descripción Costo (Mex$ t-1) %
Lixiviación y adsorción con carbón 39.94 90.28

Desorción-regeneración y electro-obtención 4.30 9.71
Total (Mex$.t-1 de mineral) 44.240 100
Los costos de operación son muy sensibles al consumo de cianuro y costo de este.
31
Se puede observar que los costos de la lixiviación con agitación son 91% más altos que los
de lixiviación en montones, con lo que se justifica la rentabilidad de este proceso.
Tabla 4.Costos de operación de lixiviación por agitación y del proceso Merrill-Crowe.
Descripción Costo (Mex$.t-1) %
Lixiviación por agitación y lavado a contracorriente 444.90 92.58

Precipitación con polvo de Zn 35.64 7.42
Total Mex$.ton-1 de mineral 480.54 100
En el estudio de factibilidad economica realizado para La Unidad Minera “Los Filos” se
estimo el costo por tonelada de mineral procesado antes de instalar la trituración, con
una depositación promedio en los patios de lixiviación de 70,000 t.dia-1 y recuperación de
los valores con carbón activado en 22.12 Mex$.t1 La estimación contemplo construcción
del patio de lixiviación, transporte del mineral, lixiviación adsorción-desorción y
regeneración del carbón activado. Después del arranque de trituración en Marzo de 2009
el consumo de energía comparado con el mes anterior se incrementó un 36.89%, del
presupuesto asignado a energia eléctrica para esta área, no obstante este consumo se
justifico ya que la recuperación se incremento un 10% sobre la del mes anterior. Este
incremento en el consumo de energía se presenta en la gráfica 2.
Gráfica 2.Incremento en el consumo de energía eléctrica.
Consumo de energía.
Febrero Marzo
6858
4328 Marzo
Febrero
kw/mes 36.89%
32
II.- DESARROLLO DEL PROCESO INDUSTRIAL.
Es importante mencionar que un proyecto minero-metalúrgico, está integrado por la
exploración, minado y procesamiento y que continuamente se está investigando para
encontrar mejoras en cada uno de estos procesos ya instalados a nivel industrial, con el
objetivo de que los resultados técnicos obtenidos se vean reflejados en la factibilidad
económica de un proyecto futuro que incluya además los aspectos ambientales.
La exploración tiene como propósito conocer las características de los yacimientos,
principalmente cuantitativas y cualitativas, así como estudiar los aspectos técnicos y
económicos que determinarán la factibilidad para su aprovechamiento, utilizando
herramientas que van desde la exploración de campo y estudio de los mantos por medio
de perforaciones hasta la información obtenida a través de aerografías y satélites; de
esta manera se clasifican los yacimientos de acuerdo con sus propiedades físicas y
químicas. Con la información obtenida se puede elaborar un inventario lo más cercano a
la realidad que permita conocer los volúmenes disponibles de los diferentes tipos de
mineral, así como su localización dentro del yacimiento.
El Minado constituye una de las fases más importantes del proceso, este se hace a cielo
abierto o subterráneo dependiendo del tipo de yacimiento que puede ser diseminado o
por vetas respectivamente. En La Unidad Minera los “Filos” se cuenta con los dos tipos.
Para ambos casos se debe llevar a cabo una planeación adecuada, de manera tal que
el mineral obtenido se encuentre dentro de los lineamientos de calidad a fin de satisfacer
los requerimientos de producción. Las operaciones de extracción del mineral de los
yacimientos se inicia con las perforaciones para las voladuras, para esta operación se
utilizan rotarias neumáticas o taladros eléctricos, que pueden perforar con diámetros de
33
31 a 38 cm y profundidades de hasta 18 m, lo que permite construir bancos de
explotación de 15 m de altura. El número de perforaciones en el área mineralizada
depende del tonelaje que se quiera producir.
La figura 2 presenta de manera general todo el proceso de la Unidad Minera “Los Filos”
iniciando desde el acarreo de mineral ROM (Run of Mine) del tajo Filos, el cual se deposita
directamente en el patio de lixiviación, por su parte el mineral del tajo Bermejal es
enviado al proceso de trituración, para después ser aglomerado utilizando cemento
Portland 6 kg.t-1 con un desplome en la ley menor del 10%, el objetivo del cemento es
formar pelets y dar mayor resistencia a estos para evitar que las partículas finas y la
cantidad de arcillas existentes en el mineral sellen o reduzcan la permeabilidad de este,
las leyes promedio son de 0.69 g.t-1Au y 5.8 g.t-1 Ag , una vez depositado en el patio de
lixiviación este mineral es regado con una solución de NaCN a una concentración de 300
ppm, la solución rica que percola se canaliza a dos piletas de contención sur y norte,
desde ambas piletas la solución es bombeada a la planta de adsorción con carbón
activado o planta ADR como operativamente se le conoce, para adsorber los valores de
oro y plata, la solución estéril o solución Barren con una concentración promedio de 0.04
ppm vuelve a ser acondicionada con 300 ppm de NaCN y rebombeada al patio de
lixiviación para trabajar en un circuito cerrado, los valores de Au que son adsorbidos en el
carbón posteriormente son desorbidos o despojados y recuperados en los cátodos por el
proceso de electro-obtención, los lodos también son recuperados, secados fundidos para
obtener barras dore y así dar por terminado el proceso.
34
El Bermejal Los Filos
Patio de Lixiviación
0.69 g.t-1 Au – 5.8 g.t-1 Ag
Cemento
6 kg.t-1
Cal
5 kg.t-1
Trituración
Aglomeración
Pileta Pileta
Sur Norte
0.4 ppm 0.2 ppm
Solución Solución
Estéril Estéril
0.04 ppm 0.04 ppm
Planta ADR
Barras Dore Fundición Electro-obtención
Figura 3. Diagrama general de la Unidad Minera “Los Filos”.
En la tabla 5 se presenta el balance metalúrgico de lixiviación tomando como base las
leyes promedio y recuperaciones.
Tabla 5. Balance metalúrgico de lixiviación

Balance Metalúrgico
Sólido Solución Contenidos Recuperación
Peso Volumen g.t-1 ppm (g) (%)
Producto
(t) m3.día-1
Au Ag Au Ag Au Ag Au Ag
Cabeza 70,000 0.69 5.8 48300 406000 100 100
Solución 85,000 0.358 0.3344 30429 28420 63 7
Residuo 70,000 0.255 5.394 17871 377580 37 93
35
2.1. Acarreo de mineral del tajo Filos.
El mineral del tajo Filos que en su mayoría es de baja ley, se deposita de forma directa al
patio de lixiviación, usando camiones de volteo, las capacidades de los camiones son 88
y 130 toneladas, estos vacían directamente el mineral sobre el nivel actual y con los
tractores de orugas se va empujando el mineral sobre el borde del nivel para formar una
celda nueva siempre en expansión.
Las recomendaciones basicas para la depositación de mineral directamente sobre el
“overliner” o grava son: que operativamente se debe tener cuidado especial de que la
capa de grava que cubre la geo membrana posea la altura estándar de 60 cm y que el
camión no circule por encima de ésta a una altura menor de 5 metros, con el objeto de
no dañar la geo membrana en el viaje desde la mina cada camión se detiene
brevemente en un silo de cal donde se agrega cal viva CaO al mineral en promedio de 5
kg.t-1 mineral antes de vaciar el mineral en la celda que se está formando, la razón de
esta adición es evitar la formación de gas HCN al regar el mineral con solución de cianuro
de sodio, como se muestra en la fotografía 9.
Fotografía 9. Silo de cal y la adición a un camión de acarreo1.
36
La curva de equilibrio que se presenta en la figura 3, ilustra la concentración de HCN
contra los iones de CN- en función del pH a 25°C. Cabe mencionar que a un pH de 10, la
cantidad potencial disponible de HCN es superior a 10 por ciento del cianuro total
contenido en la solución, lo que explica porque el pH de la solución se debe mantener
sobre 10.5
Concentración HCN vs pH
100%
Concentración HCN %
80%
60%
40%
HCN
CN
20%
0%
6 7 8 9 10 11 12
pH
Figura 4. Curva de equilibrio de HCN vs CN-.
2.2. Acarreo de mineral del tajo Bermejal.
El mineral que se extrae de este tajo, es enviado a una preparación previa antes de su
depositación en el patio de lixiviación (dump leach), esta preparación consiste en triturar
y aglomerar el mineral, despues de este tratamiento el aglomerado es transportado al
patio de lixiviación mediante una serie de bandas transportadoras fijas que cuentan con
una sección de varias bandas transportadoras móviles de 37 metros de largo que además
son portátiles (operativamente conocidas como chapulines), en la parte final del sistema
el mineral es depositado en el patio mediante un sistema transportador u apilador radial
conocido como “sistema de depositación RAHCO”.
37
Pero cuando por cuestiones operativas se toma la desición de que este mineral se
deposite directamente en el patio de lixiviación y en una zona nueva donde únicamente
se tiene instalada la cama de grava que protege la geo membrana, se deben de tomar
las mismas precauciones que se mencionan anteriormente, con el objeto de no dañar la
geo membrana.
La altura de la nueva celda de lixiviación puede manejarse de entre 5 a 15 m, la cual
depende directamente de la permeabilidad del mineral. De manera general 7 u 8 metros
es el valor que en otras operaciones se toma como promedio, para el caso de La Unidad
Minera “Los Filos” se consideran 10 metros para la altura de cada celda de lixiviación,
debido a que la topografía de la zona en la que se ubicado el patio de lixiviación es una
zona que cuenta con pendientes pronunciadas que oscilan de entre 2% a 39%.
Para este caso en particular cuando se esta depositando mineral directamente grava de
protección o mineral sobre la geo membrana y se tenga una pendiente como las que se
mencionan en el párrafo anterior, el depósito deberá ser siempre de forma ascendente
en los taludes ya que de realizar la deposición de mineral en forma descendente se
podría tener un deslizamiento del mineral sobre la grava produciendo una daño en la
geo membrana.
2.3. Trituración y aglomeración.
La operación de trituración incluye el recibimiento de mineral desde la mina, en el área
de trituración primaria se cuenta con una quebradora de quijadas y en el área de
trituración secundaria con dos quebradoras cónicas. El mineral directo de mina es
recibido a un tamaño promedio menor a -36” el mineral que excede este tamaño es
38
fragmentado con martillo neumático que se opera manualmente posterior a esta
operación el mineral pasa por una criba fija a un tamaño de -18” cae a un alimentador
de placas y este descarga a una criba grizzly vibratoria (criba de doble cama) .
El producto de la quebradora de quijadas -8” y el bajo tamaño de la criba grizzliy -8” son
recombinados, pesados y trasportados hasta la tolva de mineral grueso. Desde la tolva de
compensación a un alimentador de placas y una banda transportadora mueven el
mineral hasta un cajón distribuidor que divide el mineral en dos corrientes. Alimentadores
de placas llevan el mineral desde el cajón distribuidor y lo depositan en dos cribas
banana (cribas vibratorias de múltiples inclinaciones). El mineral de sobretamaño -6” de
las cribas descarga dentro de los alimentadores vibratorios electromecánicos y alimenta
a las quebradoras cónicas secundarias en un circuito cerrado para obtener un producto
con un tamaño de -2”.
El sistema cuenta con una dosificación controlada de cemento Portland 6 kg.t-1, el
objetivo del cemento es formar pelets y dar mayor resistencia a estos para evitar que las
partículas finas y la cantidad de arcillas existentes en el mineral sellen o reduzcan la
permeabilidad del mineral una vez depositado en el patio de lixiviación. Para llevar a
cabo la aglomeración se adoptó la aglomeración en banda, esta ocurre en los puntos
de transferencia de banda a banda.
El mineral aglomerado es transportado al patio de lixiviación mediante una serie de
bandas transportadoras terrestres fijas, varias bandas transportadoras móviles de ruedas
de 37 metros de largo portátiles y una banda de alimentación apiladora.
39
El mineral es depositado en el patio de lixiviación mediante un sistema transportador
apilador radial conocido como sistema de depositación RAHCO. Este sistema deposita
uniformemente el mineral aglomerado en la celda con un nivel de 8 metros de altura.
2.4. Colocación de celdas en riego.
En el patio de lixiviación cada superficie de elevación de mineral o celda es regada de
manera uniforme usando emisores de riego por goteo y por aspersión con solución de
lixiviación estéril cargada de cianuro a una concentración de 300 ppm. La diferencia
fundamental entre ambas tecnicas de riego son especificamente: el área de riego o
(cobertura) y la evaporación.
Como se menciono anteriormente la técnica de riego con aspersores tienen una mejor
cobertura, pero presenta dos problemas que afectan la eficiencia y costo del proceso, el
primero es que la evaporación es del orden del 9%, el otro problema es que con esta
técnica se destruye el aglomerado y por consecuencia de la cantidad de finos afecta la
permeabilidad del monton.
En el riego por goteo la cobertura no es tan efectiva en la parte superficial del material,
pero a medida que va percolando cada gota forma un cono que se entre cruza en la
parte interna del monton, lo que hace que se mantenga siempre humectado el mineral,
este tipo de riego es recomendable en regiones de poca precipitación pluvial.
El costo es relativo ya que es importante tomar en cuenta cuanto representa el costo del
agua adicional al proceso al utilizar emisores de riego por aspersión cuando las perdidas
por evaporación son en promedio del 9% por otra parte cuanto representa el costo de
40
las mangueras al utilizar riego por goteo ya que por lo general dichas mangueras son
desechables.
En la fotografía 10 se observa la colocación de la tubería en una celda nueva, el proceso
inicia con el bombeo de la solución Barren al patio de lixiviación, por la configuración que
se tiene en la tubería en el caso específico de esta Unidad Minera el tanque barren
abastece la zona sur y el tanque de recirculación abastece la zona norte. El tanque
barren cuenta con un cabezal principal de 24 pulgadas interconectado al cabezal
principal de 16 pulgadas proveniente del tanque de recirculación, ambas tuberías de
acero que atraviesan el patio de lixiviación, donde se desprenden tuberías cada vez de
menor diámetro de 16, 10 y 6 pulgadas y a partir de estos disparos comienza el riego
propiamente, con aspersión o por goteo sobre el mineral preparado.
Fotografía 10. Instalación de tubería para colocar riego1.
41
La figura 5 muestra el diseño típico para la instalación de un sistema de riego ya sea por
goteo o por aspersión.
Figura 5. Arreglo general para colocar una celda en riego.
La preparación del terreno consiste en realizar una remoción de la tierra utilizando los
arados del tractor de orugas, a esta operación se le conoce como ripear (rasgar la tierra
para permitir que se filtre libremente la solución) y la colocación de las tuberías y
mangueras. Actualmente y debido a las características irregulares del terreno donde se
deposita el mineral, no ha sido posible formar celdas de riego con una geometría
definida, sin embargo se busca la manera de que las tuberías queden en una posición
que permitan la interconexión de mangueras de tubo a tubo, como lo muestra la
fotografía 10 donde se observa la colocación de una tubería de riego en una celda
nueva.
42
Una condición operativa que repetidamente sé realiza en la lixiviación en montones, es
que al depositar mineral sobre algún nivel ya regado, es necesario retirar el sistema de
riego que estuvo en función, esperar a que seque alrededor de 5 días y remover el
mineral con los arados del tractor de orugas (ripear) los cuales alcanzan una profundidad
aproximada de 1.20 m, el objetivo de que sea a esta profundidad es evitar el
encharcamiento de solución sobre el nuevo mineral, además de evitar la formación de
canales preferenciales que eviten la humectación homogénea del mineral, los surcos o
canalizaciones que se hacen con el tractor, deben quedar en forma de cruz en toda la
superficie antes de depositar el nuevo nivel de mineral.
2.5. Adsorción con carbón activado.
En la sección de adsorción, el objetivo es transferir alrededor del 95-99% del oro y plata
contenido en la solución rica al carbón activado con la menor cantidad de cobre. Por
acción del cianuro de sodio los valores de oro y plata se disuelven en la solución, razón
por la cual a este líquido se le llama solución rica, esta solución se hace pasar por las
columnas que contienen carbón activado, para que se adsorban los valores de oro y
plata, la solución estéril o solución Barren que sale de esta planta se reacondiciona con
cianuro y se bombea de retorno a los patios de lixiviación, trabajando en circuito cerrado.
La Adsorción es un fenómeno en el que las moléculas de un fluido se concentran en la
superficie de un sólido mediante fuerzas químicas, fuerzas físicas o ambas. La diferencia
entre Adsorción y Absorción es que en el primer fenómeno es un proceso físico químico
por el cual los átomos, iones o moléculas son atrapadas o retenidas en la superficie de un
material, es de esta manera como el oro se adsorbe en el carbón, en el segundo
fenómeno físico químico los átomos, iones o moléculas pasan de una primera fase a otra
43
incorporándose al volumen de la segunda fase, en este fenómeno siempre se toma como
ejemplo el agua absorbida por una esponja.
El proceso de adsorción con carbón activado en columnas, consiste de 4 trenes
paralelos, cada uno con un flujo de solución rica a cinco columnas en cascada y en
serie. Las columnas de carbón son un cilindro vertical de 4 metros de diámetro por 4
metros de altura, con una capacidad de 6 toneladas cada una, para propósitos de este
proceso cada tren está diseñado para un caudal nominal de solución rica de 690 a 930
m3 h-1, en estas condiciones se asegura que la profundidad de la cama de carbón sea
suficiente para adsorber el oro de la solución rica, esta solución rica ingresa a la parte
inferior de la columna, fluye hacia arriba a través de una placa perforada de distribución
de solución y se descarga desde el rebalse en la parte superior de la columna, cae a
través de una tubería para entrar a la parte inferior de la columna siguiente y repetir el
ciclo, el cual tiene un tiempo de residencia de 15 minutos, para las 5 columnas de cada
tren, como lo muestra la figura 1 antes presentada.
En un periodo de 24 horas, el carbón cargado (con más alta concentración de oro), se
saca de la primera columna y se transfiere a la columna de elución. En contracorriente a
la solución rica cada uno de los lotes de carbón hace avanzar (transfiere) para de esta
manera volver a llenar la columna inmediata superior que se encuentre vacía y
completar este tren respectivamente.
El carbón despojado o sin valores es regenerado química y térmicamente, según
corresponda y se transfiere en contra corriente al flujo de la solución rica, para completar
una columna vacía del circuito De esta forma, el carbón con la más alta afinidad con el
44
oro está en contacto con la solución rica con la menor concentración de oro en la última
columna.
Para la fabricación de carbón activado se utiliza principalmente como materia prima la
cascara de coco. Con el objetivo de conferir al carbón activado la virtud de adherir o
retener en su superficie uno o más componentes del líquido que están en contacto con
él, esto sucede por la cantidad de poros que posee en su estructura, la manera en la que
se crea la porosidad en este carbón son las altas temperaturas, la atmósfera especial y la
inyección de vapor del proceso de fabricación de este, lo cual “activa” su estructura y le
confiera propiedades adsorbentes.
La capacidad de adsorción del carbón se degenera con el tiempo, debido a la
absorción de incrustaciones provocadas por las sales disueltas que se encuentran en el
agua de proceso y otras impurezas que bloquean la estructura porosa del carbón, lo cual
reduce la capacidad para adsorber oro y plata. La regeneración del carbón para
mantener la actividad se hace dentro de las instalaciones y está compuesta de dos
procesos: lavado con ácido y regeneración térmica.
Después del proceso de despojo, el carbón es transferido primero a uno de los recipientes
de lavado ácido, los cuales son tanques de acero revestidos con fibra de vidrio, capaces
de procesar lotes de 6 toneladas de carbón cada uno. Se usa ácido clorhídrico industrial
al 32% en peso, el cual se diluye y sirve para disolver y eliminar una porción significativa de
las incrustaciones de carbonato de calcio y magnesio, así como otras impurezas solubles
en ácido, que bloquean la estructura porosa del carbón y eventualmente deterioran la
capacidad de este para adsorber y desorber oro. Esto generalmente se hace después de
cada ciclo de desorción. Después del lavado ácido, el carbón es neutralizado con una
45
solución de sosa cáustica, cribado para retirar los finos, almacenado en el tanque de
almacenamiento de carbón y devuelto a las columnas de carbón según proceda.
El carbón también puede disminuir su capacidad de adsorcion con materiales orgánicos
atrapados en los poros y que obturan los sitios disponibles para el oro, incluyendo el
aceite, que se adsorbe sobre el carbón. La regeneración térmica se recomienda ser
realizada, cada tercer ciclo de adsorción-desorción. Este proceso tiene lugar en un horno
rotatorio marca Lockhead-Haggerty de 11 m x 1.2 m alimentado con un quemador de
gas propano de 66 Kg.h-1 y una capacidad de procesamiento de 400 Kg.h-1, el cual
calienta a 700° C y 750°C en la zona de precalentamiento y en la zona caliente
respectivamente con un tiempo de residencia de 10 minutos. El carbón caliente descarga
desde el horno dentro de un tanque de enfriamiento lleno de agua para impedir la
oxidación, despúes es cribado para retirar cualquier fino generado durante la
manipulación para finalmente ser almacenado en un tanque y devuelto a las columnas
de adsorción.
El carbón fino recuperado es almacenado en un tanque hasta que se genera una
cantidad suficiente para llenar un filtro prensa. Después del filtrado, los finos son secados
parcialmente con aire y descargados para que estos sean cargados en supersacos y
enviados fuera de la unidad para su procesamiento adicional ya que contienen aun
valores de oro. El promedio de carbón fino que se genera por perdidas, es del orden de
4.5 a 6.0 ton por cada mes, de un total de 120 ton dentro del circuito lo que representa el
5% de perdidas.
46
El carbón debe reponerse cada vez que el sistema lo necesite, lo cual operativamente se
realiza al tomar las alturas por cada columna. El carbón de reposición es recibido en
supersacos de 500 kilogramos y preparado para agregarse al sistema en un tanque de
agitación u atrición. El proceso de atrición retira cualquier borde delgado o suelto y
humedece el carbón completamente para evitar que este flote. El proceso requiere la
adición de agua fresca y la agitación de la pulpa durante 20 minutos, despues de ello, el
producto es almacenado en un tanque para ser integrado al sistema cuando asi se
requiera. En la tabla 6 se presentan las principales variables de control en el proceso de
adsorción por carbón activado.
Tabla 6.Variables de control en el área de adsorción de Au con carbón activado.

Elemento Lugar de Instrumento de
Variable Valor normal
de control medición medición
Nivel de
Nivel de Columnas de 1 metro de
carbón en Flexo-metro
carbón adsorción carbón/columna
columnas
Equipo de
Valores en Adsorción Laboratorio de
absorción ≥0.04 ppm
las colas e de oro análisis
atómica
Alimentación a Equipo de
Incremento Adición de
columnas absorción ≥5 %
de Cu CN
de adsorción atómica
2.6. Desorción de valores.
En el proceso de elución, el oro es despojado del carbón usando una solución cáustica
caliente, el circuito de elución consiste de dos columnas operadas independientemente
en paralelo, las cuales son recipientes a presión fabricadas de acero, de 1.7 metros de
diámetro y 6.3 metros de altura, el circuito completo cuenta con un tanque de
almacenamiento, una bomba, un intercambiador de recuperación de calor, un
intercambiador de calor primario y dos filtros de elución. Ambos circuitos comparten la
caldera de solución, adicionalmente también se cuenta con equipo de reserva como es
un intercambiador de recuperación primario y otro de respaldo.
47
En la figura 6 se presenta un diagrama típico del proceso de desorción de valores.
Solución despojada
rica a 85°C Carbón con oro y
plata adsorbidos
55 psi
Celdas 135 °C
Electrolíticas Carbón despojado
de oro y plata
Solución
Tanque de despojada estéril
Solución estéril
Caldera
Figura. 6 Diagrama típico del proceso de desorción.
El proceso de elución se lleva a cabo tratando un lote de 6 toneladas o 14 m3 de carbón,
el eluyente es una solución de 10 g.l-1 de NaOH y 1 g.l-1 NaCN, la cual se calienta y se
bombea a través de la columna de elución, en donde el oro se despoja del carbón y
pasa a la solución rica. Esta solución rica se enfría y bombea a las celdas de electro-
obtención, en donde el oro se precipita de esta solución rica, y se transforma ahora en
solución estéril o solución débil. La solución estéril se bombea de vuelta al tanque de
solución débil y se recircula por la columna de elución y las celdas de electro-obtención
durante un tiempo promedio de 16 a 18 horas para completar el ciclo de despojo.
La operación continua requiere de llevar un control estricto de cada una de las
desorciones con el objetivo de tener generar un estadístico de las variables de control,
48
para su mejor manejo y optimización, en la tabla 7 se presenta el registro de dichas
variables.
Tabla 7. Variables de control en el proceso de desorción.

Despojo de carbón activado Unidades Calculo mensual
Flujo de solución m3.h-1 17.8
Temperatura °C 125.89
Concentración NaOH % 2.1
Tiempo h 15
Presión psi 50.6
Oro despojado oz troy 418
Oro adsorbido en carbón oz troy 453
Eficiencia % 92
A la alimentación de solución rica a las celdas de electro-obtención y retorno de esta,
como solución débil se les toma muestra cada hora, estas muestras son enviadas al
laboratorio de análisis químico, para determinar por el método de absorción atómica, la
cantidad de valores presentes de Au en la solución rica y estéril, con estos resultados se
evalúa el ciclo de desorción.
2.7. Electro-obtención de oro y plata.
La electro-obtención de oro y plata en La Unidad Minera “Los Filos” se lleva a cabo en
cuatro celdas para lodos con una capacidad de 2.1 m3. El eluyente o solución rica se
alimenta a cada celda de electro-obtención con un caudal de 10 m3.h-1. Esto genera un
flujo total de 40 m3.h-1 para las cuatro celdas instaladas en paralelo. La operación de las
celdas se efectúa con una densidad de corriente aproximada de 40-50 C.m2 de
superficie del cátodo.
49
Cada celda está dividida en dos compartimientos, cada uno contiene 9 cátodos y 10
ánodos. Los compartimientos están separados por deflectores. Este separador se
encuentra separado del fondo para permitir el flujo de la solución por la celda. El fondo
de la celda tiene declive hacia una salida de lodo, estas celdas están diseñadas para la
producción y el retiro de lodo con metales preciosos sin necesidad de desmontar los
cátodos.
Las barras colectoras del ánodo y el cátodo (barras de distribución eléctrica) están
hechas de cobre y están ubicadas a lo largo de toda la celda en ambos costados. Esto
permite que cada barra de soporte de electrodos (ánodo o cátodo) descanse sobre su
propia barra colectora en cada lado de la celda. El diseño mejora la densidad de
corriente y la eficiencia de la celda. Los cables eléctricos están conectados a cada barra
de conexión para completar el circuito desde la celda al rectificador. La solución que se
alimenta a electro-obtención se encuentra a una temperatura aproximada de 85°C, e
ingresa a la celda de electro-obtención con una concentración de metales preciosos
relativamente alta.
A medida que la solución fluye a través de la celda, la plata, el oro y otros metales
similares se depositan en el cátodo. La temperatura de la solución rica que ingresa a la
celda es importante, para lograr un máximo de eficiencia en el funcionamiento de la
celda. La solución rica debe contener suficiente ion hidróxido para que tenga un pH de
12.5 como mínimo para garantizar la alta conductividad de la solución y para prevenir la
formación y evolución de gas de cianuro de hidrogeno. La alta conductividad de la
solución permite una alta eficiencia en el proceso de electro-obtención. La tabla 8
muestra las variables de control en el área de electro-obtención.
50
Tabla 8.Variables de control en el área de electro-obtención.
Elemento de Lugar de Instrumento de Valor
Variable
control medición medición normal
Temperatura Salida del
85°C como
de solución Temperatura intercambiador Termómetro
máximo
alimentada de enfriamiento
Rectificador y
Intensidad de terminal de Amperímetro
Amperaje 720-750 A
corriente alimentación a de gancho
celda
El manejo de los lodos se realiza como se menciona a continuación:
1. Bombeo de lodo; el lodo metálico que contiene la plata y el oro se bombea desde
la celda de electro-obtención mientras se lavan los cátodos y la celda. Dos
bombas centrifugas horizontales sirven para bombear el lodo, una para cada par
de celdas. Cada bomba tiene capacidad para bombear 4 m3.h-1 y cada bomba
es accionada por un motor de 10 Hp.
2. Filtración de lodo; el lodo de las celdas de electro-obtención se filtra en un filtro
prensa de placas y marcos. Las instalaciones de filtrado se operan en base a
campañas, cuando se están lavando los cátodos y las celdas. El filtro prensa
separa los sólidos metálicos de la solución estéril de despojo y produce una torta
con bajo contenido de líquido para su posterior procesamiento. El filtrado fluye
bajo presión desde el filtro hacia el tanque de almacenamiento y luego fluye hacia
la pileta de recirculación. El filtro prensa consta de placas con rebajes o sacados,
sustentadas por un marco estructural de acero con recubrimiento epóxico, tiene 41
placas filtrantes, cada una con área de 470 X 470 mm. Las placas, marcos y telas
filtrantes están fabricadas de polipropileno. Este equipo cuenta con un mecanismo
hidráulico de bombeo manual para abrir y cerrar la prensa con el fin de descargar
la torta y limpiar las placas.
51
3. Secado del lodo; después de la filtración, el lodo se carga en forma manual sobre
bandejas y se traslada a un horno de secado. Se hace circular aire calentado por
el interior del horno por entre las bandejas dentro del carro-horno, con el fin de
calentar el lodo. A medida que se calienta el lodo, se extrae humedad del lodo
hasta que el contenido de humedad se encuentra dentro del intervalo deseado.
La temperatura de secado se controla desde un panel local en el secador, luego
del secado el lodo se muestrea, se analiza y se transfiere al área de fundición para
continuar su procesamiento.
2.8. Fundición y preparación de barras dore.
Después que se ha secado el lodo con contenido de oro está listo para mezclarlo con
fundente y cargarlo en el horno de fundición. La fundición es la parte final del proceso en
la que el lodo se funde en un horno de inducción eléctrica de 150 kW marca
Inductotherm con una capacidad para 227 kilogramos de lodos los cuales contienen
cantidades significativas de oro y plata, así como también varios contaminantes en
cantidades menores. Entre estos contaminantes se pueden incluir cobre, cadmio y otros
metales base. La eliminación de estos contaminantes se logra con la adición de fundente
a la carga de fundición.
Una buena mezcla de fundente con los contaminantes presentes en el lodo produce una
escoria con las siguientes propiedades:
1. Bajo punto de fusión.
2. Baja viscosidad.
3. Baja densidad.
52
4. Alta solubilidad de los óxidos de metales base.
5. Baja solubilidad del oro.
6. Buenas propiedades de separación.
7. Bajo ataque al revestimiento refractario del horno de fundición.
8. Escoria fácil de quebrar después de su solidificación.
La mezcla de fundente consta de bórax, carbonato de sodio y arena de sílice. El bórax se
agrega con el fin de formar una escoria de boro silicato, el carbonato de sodio se agrega
para oxidar los metales base y la sílice se agrega como ácido para equilibrar el contenido
de ácido-base de la escoria y para producir la escoria de boro silicato.
La cantidad precisa de fundente total y cada componente del fundente dependen de la
cantidad de contaminantes en el lodo. Un consumo típico de fundente es de 0.1 a 0.2 kg
por onza de oro producida. Los componentes del fundente y el lodo seco se pesan y se
cargan en el horno de inducción. A medida que se funde la carga, los contaminantes se
oxidan y se combinan con la sílice, el bórax y el óxido de sodio para formar silicatos y
pasar a formar parte de la escoria. La carga funde a 1200°C, se forman dos capas dentro
del horno. Una capa de escoria flota hacia la superficie debido a su baja densidad y ésta
contiene la mayor parte de las impurezas y una pequeña cantidad del oro y la plata. El
metal doré, que corresponde casi totalmente a oro y plata puros, se sedimenta en el
fondo del crisol debido a su alta densidad.
Al terminar el proceso de fundición se inclina el horno y el metal doré y la escoria se vacía
del horno a los moldes. El metal tiene la tendencia a fluir por debajo de la escoria cuando
se inclina el horno, de modo que aunque la escoria es más liviana es difícil sacar la
escoria del horno antes que comience a fluir el doré. Cuando el horno está vacío los
53
moldes quedan inmovilizados hasta que el contenido se ha solidificado completamente.
Las barras de doré se sacan de los moldes y se sumergen en un recipiente de limpieza
con agua de enfriamiento. La fundición y preparación de barras dore es la parte final de
este proceso de recuperación, motivo por el cual las condiciones o una mala decisión
operativa tienen un impacto directo y estratégico en toda la cadena productiva. En la
Tabla 9 se muestran las variables de control de la fundición.
Tabla 9.Variables de control en el área de fundición.

Elemento de Lugar de Instrumento
Variable Valor normal
control medición de medición
Escorificación
Baño
del baño Temperatura Pirómetro 1050°C
metálico
metálico
Vaciado del Baño
Temperatura Pirómetro 1150°C
baño metálico metálico
Alturas y
espesores del Espesores Crisol Flexo metro 58 x 2.5 cm
crisol
54
III.- ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS.
El proposito de este trabajo fue el análisis de la operación del proceso de lixiviación en
montones, adsorción con carbón activado, electro- obtención y fundición.
A continuación se realiza una breve descripción de los resultados que se obtienen en las
muestras a las que se les realiza análisis quimico y análisis metalúrgico, en función de los
cuales se lleva el control de calidad dentro del proceso en La Unidad Minera “Los Filos”.
Dichas pruebas de control de calidad e investigación se deben realizar en todas las
operaciónes de extracción de minerales independientemente del tipo de proceso.
3.1. Control de mineral.
En la operación de extracción de minerales se toman muestras diarias para ser analizadas
por su contenido metálico y de esa manera delimitar dentro del tajo la zona de mineral y
la zona de tepetate o estéril. De estas mismas muestras se va conformando la litología del
mineral con el objetivo de identificar con un codigo especifico que tipo de rocas
minerales se estan procesando, como se puede apreciar en la tabla 10 que se presenta a
continuación.
Tabla10. Rocas minerales de los tajos “Los Filos y Bermejal”.

Tipo de Codigo
Litología Dureza
Roca de Roca*
Intrusivo Roca blanda/Granodiorita alterada. Ia 2a3
Intrusivo Roca semidura a dura Ib 3a5

Caliza Roca dura / Carbonatos grises. II 5a6
Intrusivo Roca muy dura / Cuarzo-Granodiorita III 6a7
Óxidos de Mineral blando a duro / hematita, magnetita,

IV 3a7
Fe / Au silice.
*Nota: esta clasificación se utiliza para conocer la cantidad que existe de cada roca
55
De la tabla anterior se parte para realizar una reconstrucción mineralogica tabla 11, en la
que se presenta el contenido elemental en cada mineral según su formula química ya
que el análisis de cabezas unicamente se realiza por Au, Ag y Cu.
Tabla 11. Contenido elemental en cada mineral.

Mineral Au Ag Cu Na Ca Al Si Mg S Fe C O
1.- Sílice 46.75 53.25
2.- Hematita 69.94 30.06

Óxidos 3.- Magnetita 72.36 27.64
61% 4.- Tetra-
75.61 24.39
Aurocuprita
5.-Argentopirita 34.16 30.46 35.38
Intrusivos 6.- Anortita 14.41 19.39 20.19 46.01

15% 7.- Albita 8.77 10.29 32.13 48.81
Carbonatos 8.- Aragonita 40.04 12.00 47.96

24% 9.- Dolomita 16.84 16.64 66.51
*Nota: los calculos de los resultados que se presentan en esta tabla se pueden observar en la sección de
anexos tabla 25.
La importancia de realizar la reconstruccion mineralogica del mineral con el que se
trabaja en esta unidad es conocer a detalle las especies presentes y la cantidad de estas
en la mena que se esta explotando. Como se observa en la tabla 11, la cantidad de Ca
ya sea como rocas intrusivas o carbonatos es 54.45, lo cual incrementa la alcalinidad de
la solución y provoca la disolución de cobre que se encuentra en el mineral, junto con la
cantidad de fierro que forma complejos cianicidas e incrementan el consumo de cianuro.
3.2. Dosificación de cal y cemento.
En el laboratorio se realizan pruebas de consumo relativo de los reactivos utilizados en el
proceso de aglomeración, la trituración genera finos principalmenta arcillas la cuales al
formar parte de los montones reducen o evitan la percolacion de la solución, a fin de
reducir este problema se adicionan cal y cemento, la adicion de cal tiene tres efectos
importantes el primero proporcionar alcalidad a la solución permitiendo la disolucion del
56
metal valor y evitando la formacion de HCN y la tercera da porosidad al aglomerado, el
cemento unicamente proporciona resistencia mecanica al aglomerado, la adición
promedio de ambos reactivos es de 5 y 6 kg ton-1 respectiamente, el consumo promedio
de cemento y cal se muestran en la tabla 12.
Tabla 12. Consumos por día de cal y cemento.

Mineral depositado Consumo
Reactivo Consumo kg t-1
t día-1 kg día-1
Cemento 6 15000 90000
Cal 5 70000 350000
3.3. Calidad del aglomerado.
Se realizan diariamente pruebas de resistencia del aglomerado usando como límite un
10%. Esta prueba compara el porcentaje de asentamiento del mineral en una columna
estándar con la calidad del aglomerado, lo cual indica que a mayor asentamiento, la
calidad del aglomerado disminuye. En la gráfica 3 se aprecian los resultados obtenidos
de este tipo de pruebas, en un periodo mensual.
% Resistencia Vs Días
12.0%
10.0%
% Resistencia
8.0%
6.0%
4.0%
2.0%
0.0%
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31
Días
Gráfica 3. % Resistencia del aglomerado vs días.
La calidad de aglomerado como forma de control de la adicion de reactivos depende
del material alimentado, como lo demuestra los resultados de la grafica 4 donde se
57
observa que durante 4 dias se llego al limite establecido y que solo en 2 días se tuvo
mayor desgaste del aglomerado en un 11%, esto indica que la cantidad de cemento es
la adecuada, debido a que el aglomerado mantiene su estabilidad con respecto al
estandar establecido.
3.4. Control de lixiviación en columnas.
Estas pruebas son efectuadas mensualmente y tienen como objetivo determinar el
porcentaje de recuperación acumulada de una muestra representativa del mineral con
el que se esta trabajando, el objetivo de esta prueba es conocer en que tiempo se
alcanza la maxima recuperación del metal valor. Como se muestra en la gráfica 4.
% Recuperación Acumulada de Au
80%
% Recuperación
60%
40%
20%
0%
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43
Días de lixiviación
Gráfica 4. Recuperación de Au vs días de lixiviación.
En la gráfica 5 se puede observar que a los 15 dias de colocar un monton en riego se
obtiene el maximo punto en la recuperación de valores 60% y que posterior a esta fecha
resulta poco productivo mantener en riego esta zona de mineral o monton, ya que la
recuperación unicamente se incrementa 5% y la tendencia se vuelve asintotica, sin
embargo la adición de nuevo material permite que los valores metalicos que pudieran
aun encontrarse en la parte inferor el mineral continuen, lixiviandose. Los resultados de
estas pruebas corresponde a lotes procesados antes de arrancar la etapa de trituración.

58
3.5. Actividad relativa del carbón activado.
Es una prueba que se debe de realizar por lo menos cada 3 ciclos de despojo a cada
uno de los lotes de carbón del circuito de adsorción y tiene como objetivo verificar en
qué condiciones se encuentra en lo que respecta a su capacidad de adsorción. La
prueba se realiza con un principio de comparación simple, se coloca por separado una
cantidad de carbón nuevo y una muestra del carbón de proceso, adicionando una
solución de Au con una concentración conocida, luego de ello se toman tres lecturas de
cada solución cada 30 minutos.
Los resultados de esta prueba se presentan en la gráfica 5.
Adsorción de carbón
50
40
30
ppm Au
20
10
0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0 1.2 1.4 1.6

Carbón Nuevo horas
Carbón cargado
Gráfica 5. Capacidad de adsorción del carbón activado.
En la gráfica 5 se observa que en los primeros 30 minutos se alcanza la maxima adsorción
en ambas pruebas y durante la hora siguiente se mantiene asintotica la adsorción del
carbón de proceso, con estos resultados se puede establecer como es la capacidad de
adsorción del carbón de cualquier lote del proceso con respecto a carbón nuevo, al final
si la muestra tiene una eficiencia de adsorción menor a la del carbon activado nuevo y
esta es mayor al 60% se le da un lavado con ácido clorhidrico ya que la dureza del agua
principalmente por los iones calcio tiende a reducir considerablemente su capacidad de
59
adsorción del carbón, una vez que el carbón cumple con las condiciones de adsorción se
envia al proceso.
Si la adsorción es menor al 60% sera necesario enviarlo a la etapa de reactivación y
cribado para retirar finos menores 16#
3.6. Control de adsorción.
En la operación de la planta de adsorción por carbón activado se toman muestras de la
solución que entra al proceso (cabeza) y de la solución que sale (colas) para cuantificar
la recuperación metálica por día. La tabla 13 muestra el balance metalúrgico en el área
de adsorción de valores de las columnas de carbón.(los datos corresponde a un día
promedio de operación).
Tabla.13. Balance metalúrgico de adsorción.

Balance Metalúrgico de Adsorción
Volumen Análisis (ppm) Contenidos (ppm) % Distribución

Concepto
m3 día-1 Au Ag Cu Au Ag Cu Au Ag Cu
Cabeza 85000 0.4 0.4 6.66 34000 34000 566100 100 100 100
Carbón 0.36 0.25 0.46 30600 21250 39100 90 63 7
Colas 85000 0.04 0.15 6.2 3400 12750 527000 10 38 93
En base al balance metalurgico de adsorcion, se observa que en el proceso el carbón
presenta una eficiencia del 90% para oro y 63% para plata.
El conocer los resultados en la operacion diaria permite tomar las mejores decisiones
operativas para incrementar la recuperacion y cubrir los presupuestos de produccion
asignados y en el caso específico de esta área evaluar el sistema de adsorción,
identificando variaciones fuera del promedio de control, como pueden ser el incremento
de los valores metalicos en las colas y/o cambios en las leyes de alimentación a planta.
60
El carbón activado presenta la ventaja de tener una eficiencia de adsorción de más del
90%, sin embargo los factores que disminuye esta capacidad tienen que ver
directamente con la operación diaria por mencionar algunos, control en la dureza del
agua, no realizar adecuadamente el lavado ácido, en el cual se utiliza 500 litros de HCl
para conseguir que el pH de la solución llegue hasta 2, lavar y neutralizar con NaOH hasta
alcanzar un valor de 7 en el pH, además de no tener un control adecuado de la
capacidad de adsorción de cada uno de los lotes de carbón.
3.7. Dureza del agua de proceso.
La dureza del agua se controla empleando resinas de intercambio ionico para disminuir la
cantidad de sales disueltas especificamente CaCO3 y MgCO3 las cuales provocan
incrustación en tuberias, disminuyen la capacidad de adsorción del carbón, además de
taponear aspersores y mangueras de riego en el patio de lixiviación lo que incrementa el
costo de operación y disminuye la eficiencia de este. La gráfica 6, muestra el control de
la dureza del agua que se utiliza en el proceso.
Dureza total del agua de proceso
1000
800
Dureza (ppm)
600
400
200
0
0 5 10 15 20 25 30
Dura día
Suave
Gráfica 6. Control de la dureza del agua de proceso.
En la presente gráfica se observa una misma muestra del agua de proceso antes y
despues de pasar por el equipo de intercambio ionico, la dureza del agua sin pasar por el
61
suavizador esta del orden 900 ppm y una vez que pasa por este, dismunye hasta 100 ppm
unicamente con dos picos los días 15 y 20 que pueden atribuirse a una mala toma de
muestra.
Con este punto de referencia se puede establecer un parametro de dureza del agua con
la que se debe trabajar, el cual no debe estar por encima de las 50 ppm de sales
disueltas, para evitar con ello como se menciono anteriormente formacion de
incrustación principalmente en las placas de los intercambiadores y caldera los cuales se
consideran equipos estrategicos y que al presentar daños ponen en riesgo la continuidad
operativa del proceso.
3.8. Control del proceso de desorción o despojo.
De igual manera en la planta de adsorción por carbón activado es necesario determinar
la eficiencia del proceso de desorción, con estos resultados se determina la duración del
ciclo de despojo, en promedio tiene un tiempo de duración de 16 a 18 horas, en la tabla
14 se presentan los resultados de un balance de control del área de desorción.
Tabla 14. Balance de control de desorción.
Balance área de Desorción

kg Au t-1 (oz día-1) (oz día-1) % Eficiencia
Concepto Carbón Adsorbidas Despojadas de Desorción
Carbón 2.32 448 420 94
Los resultados que se muestran en la tabla 15, permiten conocer y calcular la cantidad de
oro por tonelada de carbón que despoja. El proceso de despojo se realiza por elusión
presurizada que es una variable del proceso Zadra, las variables y controles que se deben
tener para la eficiencia del despojo son, mantener la temperatura dentro de la columna
de adsorción por encima de 135°C, trabajar con una presión dentro de la columna de
despojo por debajo de 50 psi, baja concentración del electrolito de NaOH menor a 2%,
62
son condiciones operativas del proceso que limitan considerablemente alcanzar el la
producción mensual presupuestada.
En la gráfica 7 se presenta los datos durante la desorción de valores.
Solución Rica Solución Esteril
140.0
120.0
Oz Despojadas
100.0
80.0
60.0
40.0
20.0
0.0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Grafica 7. Evolución del proceso de desorción
La correcta evolución de un proceso de desorción de valores se presenta en la gráfica 8,
en ella se observa el intervalo entre las curvas de solución rica y solución débil que inicia
desde la segunda hora del proceso, alcanzando su máximo punto de recuperación de
120 Oz a partir de la cuarta hora y se mantiene hasta la séptima hora, para después
comenzar a disminuir hasta prácticamente agotar los valores de Au en el carbón en un
tiempo de 15 horas promedio.
3.9. Electro-obtención.
El proceso de electro-deposito está directamente relacionado con la desorción de
valores, sin embargo requiere de ser evaluado por separado, para conocer las áreas de
oportunidad de dicho proceso, la tabla 15 presenta un balance de solución a las celdas
de electro-deposito.
63
Tabla 15. Balance de electro-deposito.
Balance de Electro-deposito
Entrada Salida
Eficiencia
Concepto m3 electrolisis electrolisis
%
ppm pm
Dato 267 1035 194 81
El objetivo de conocer los resultados que se presentan en la tabla 14, es identificar si las
variables operativas como son, la concentración de NaOH que se debe mantener en 2%,
y el voltaje 3.2 volts y 720 amp están afectando en el % de eficiencia para tener un
soporte al momento de tomar una decisión y realizar modificaciones en estas variables.
3.10. Control del producto final.
En el área de refinería se toman muestras del concentrado, barras doré y escoria para sus
respectivos análisis y control de calidad de estas. En la tabla 17 se presenta un balance
de control para estas muestras.
Tabla 16. Control de productos del área de fundición.

Peso Contenidos
Análisis% Oz
dore (kg) Kg
Au 49.68 646.56 20787
Ag 45.98 598.19 19241
1301.46 Cu 2.93 38.13 1226
Au en escoria 0.02 0.30 9.89
Au en chatarra metálica 0.02 0.36 11.78
NaCN por onza de Au 31.22 Kg oz-1
Considerando que el consumo de energía es el cuarto rubro más alto en el presupuesto,
debe realizarse en tiempo y forma se deben mantener con mantenimiento preventivo y
predictivo, todos los equipos en el área instalados ya que por considerarse un área
estratégica, el índice de confiabilidad en estos debe estar por encima del 98%, a la fecha
64
el consumo de energía promedio en un mes de operación normal se encuentra en 34460
kW mes-1 con un costo de 1.2 Mex$.kW.h-1, por tal motivo la importancia de que todas las
condiciones de operación se encuentren supervisadas y corregidas en tiempo y forma,
con el objetivo de evitar paros de producción no previstos.
65
CONCLUSIONES
1. La recuperación alcanzada en la etapa de adsorción varia del 60 al 70%, debido

principalmente a la dureza del agua, ya que se tiene una gran cantidad de Ca por
la cal alimentada y tipo de mineral ocupando también sitios activos en el carbón.
2. La ventaja de la lixiviación en montones es que no requiere molienda fina, por lo

cual el consumo de energía es mucho menor que en la lixiviación por agitación.
3. Los costos de instalación y operación de lixiviación en montones con respecto a la

lixiviación por agitación son 30 y 75% menores respectivamente.
4. Los costos de procesamiento de minerales de oro en la lixiviación dinámica van del

2.90 a 65.38 Mex$ t 1 para plantas de entre 6000 y 600 toneladas, siendo su ley de
corte 1g Au t-1.
5. Se deben realizar estudios sobre el contenido de cal en la lixiviación ya que de

acuerdo a los resultados obtenidos, es posible que también se esté cianurando
cobre y reduzca el cianuro disponible para la lixiviación de Au y Ag, además de
reducir la capacidad de adsorción del carbón, disminuyendo la recuperación del
mismo.
6. Se concluye que la adición de cemento es la correcta para este tipo de material,

debido a que el aglomerado mantiene su estabilidad con respecto al estandar
establecido del 10%.
7. El carbón activado alcanza una eficiencia de 94%, los factores que disminuyen la
capacidad de adsorción son: la manipulación del carbón, la dureza del agua, la
acidificación y neutralización del mismo.
8. El proceso de electro-obtención tiene una eficiencia del 80% la cual depende

directamente de la concentración del electrolito de NaOH, la corriente
alimentada a las celdas y la temperatura de la solución.
9. Se concluye que el proceso tiene una eficiencia de manera global equivalente al

41% , lo anterior se soporta con los datos de la tabla 17.
66
BIBLIOGRAFÍA
1. Aguayo Salinas Salvador, Díaz Galaviz Héctor., Fundamentals of activated carbón,

GW INTERNATIONAL, UNIVERSIDAD DE SONORA,
2. Manual de Productos Químicos para la Minería, Edición revisada, CYANAMID.
3. González Jiménez Pablo., Manual de Cianuración de oro y plata, Junio, 2007.

Minera Mexicana La Ciénega, S.A de C.V.
4. Mullar Andrew L. Roshan B , Bhappu., Mineral Processing Plant Design, 2a Edition.
5. Ramsdell, Kraus-Hunt., Mineralogía, McGraw-Hill; Book Company. INC, London 1965,

Pág. 280
6. Juárez Islas Francisco Javier., Recuperación de Plata por los Procesos Conjuntos,
Flotación-Cianuración, Carbón en Pulpa; Tesis; Ingeniero Metalúrgico; México D.F.
1987.
7. Marsden John, House Iain., The Chemistry of Gold Extraction, First published 1993.
Ellis Horwood Limited.
8. Smith Adrian, Mudder Terry., Tratamiento de Residuos de Cianuración, MIMING

JOURNAL BOOKS LIMITED LONDON. Versión al español: Hevia Cangas Fernando. Dr.
Ingeniero de Minas.
9. htph://dgcnesyp.inegi.gob.mx/cgi-win/bdieintsi.exe/consultar (14-febrero-2011).
10. Van Arsdale George D., Hidrometalurgía de los Metales Comunes, Primera edición
en español, Ing. Montaño Eduardo, Revisión Ing. García Diaz Leopoldo.
67
ANEXOS
Definiciones
Ácido cianhídrico (HCN).- Compuesto químico de cianuro libre, también llamado cianuro
de hidrógeno, cuyo equilibrio químico respecto al ion cianuro (CN -) depende del pH del
sistema.
Agente de lixiviación.- Compuesto químico que se utiliza en los patios para la disolución y
recuperación de valores del mineral.
Cianuros.- Todos los grupos CN- en compuestos cianurados que pueden ser determinados
como ion cianuro.
Cierre.- Se refiere a las actividades de eliminación de toxicidad, estabilización final,

restauración y monitoreo que se inician al término de la operación del sistema de
lixiviación.
Compacidad (C).- Es la concentración de sólidos representada por la relación entre el

volumen de sólidos y el volumen total de la masa de suelo de la pila. Se obtiene
dividiendo el peso volumétrico seco del material (gd) entre el peso volumétrico de los
sólidos (gs). Ejemplo: Si gd= 1.5 t m3-1 y gs=2.5 t m3-1, C = 0.60; es decir, se tiene 60% de
concentración de sólidos.
Complejos débiles de cianuro-metal (WAD-CN).- Compuestos químicos constituidos por la

formación de complejos solubles de un metal con una o más moléculas del ion cianuro.
En estos compuestos, el ion cianuro puede ser liberado del complejo por contacto con
una solución ligeramente ácida a pH 4.5. La estabilidad química del compuesto depende
del ion metálico involucrado, siendo los complejos de zinc y cadmio los más débiles
(Constante de disociación en agua del orden de 1x10-17).
Doré.- Aleación metálica constituida por el oro y la plata recuperados durante un

proceso minero-metalúrgico.
Drenaje ácido.- Lixiviado, efluente o drenaje contaminante con un pH<4, que se produce
por la oxidación natural de minerales sulfurosos contenidos en rocas o residuos expuestos
al aire, agua y/o microorganismos promotores de la oxidación de sulfuros.
Mineral lixiviado o gastado.- Residuo del mineral que ha sido tratado bajo un proceso de
lixiviación, incluye la etapa de eliminación de toxicidad.
Obras complementarias.- Conjunto de instalaciones y edificaciones necesarias, para la

correcta operación de un sistema de lixiviación.
68
Patio.- Conjunto de obras y servicios que integran el proceso de lixiviación en montones
de mineral de oro y plata de baja ley. Un patio de lixiviación está constituido
comúnmente por uno o varias montones construidas sobre una plataforma donde la base
ha sido impermeabilizada para impedir la infiltración de la solución lixiviante, una pileta
para la recolección de la solución rica, una pileta de emergencia o de sobre flujo y una
pileta para la recolección de la solución estéril, constituyen el proceso completa de
lixiviación en montones y la instalacion de una planta de adsorción de valores con
carbón activado.
Pila.- Material mineral, generalmente triturado, que se deposita sobre una plataforma y
cuyos valores metálicos se recuperan por el proceso de lixiviación. También se le
denomina montones o terreros.
Pileta.- Depósito impermeabilizado construido para el manejo de las soluciones acuosas

generadas en el proceso de lixiviación.
Plataforma.- Superficie con recubrimiento donde se acomoda un mineral generalmente

triturado y cuyos valores metálicos se recuperan por el proceso de lixiviación.
Proceso de lixiviación.- Beneficio de minerales, que implica la disolución selectiva de los

minerales con valor económico.
Geomembrana.- Cubierta plastica, fabricada de HDPE la cual se coloca en la plataforma

y que recubre e impermeabiliza el suelo, impidiendo la infiltración de soluciones
contaminantes.
Sistema de lixiviación.- Conjunto de obras y servicios que integran el proceso de

lixiviación en pilas de mineral de oro y plata de baja ley. Un sistema está constituido
comúnmente por las obras del patio y la planta metalúrgica para la extracción del oro y
la plata de la solución rica.
Solución gastada o solución estéril.- Aquella en estado acuoso, a la que se le han

despojado los valores económicos disueltos y que es generalmente acondicionada para
ser utilizada nuevamente como agente de lixiviación en el proceso.
Solución preñada o solución rica.- Aquella en estado acuoso, cargada con los elementos
de valor económico, una vez recuperada del proceso de lixiviación.
69
Nota:
Para todos los costos operativos, de reactivos y de proceso, se afectaron con la
cotización del dollar del dia 13 de agosto de 2011(tipo de cambio US$=12.29 Mex$), asi
como el precio de la onza (oz=1746 US$) o 21458Mex$.
En la tabla 17 se presentan datos de eficiencia del proceso.
Tabla 17. Eficiencia total del proceso

Eficiencia total del proceso
41%
Lixiviación 60%
Adsorción 90%
Despojo 94%
Electro-deposito 81%
Las tablas 18, 19, 20 y 21 presentan las formulas básicas y los datos típicos para calcular un
sistema de riego por aspersion o goteo.
Tabla 18. Estimación de la tasa de precipitación.
Sistema métrico
Tasa de precipitación
(Galones por minuto por pie cuadrado)

Q= Flujo por aspersor(galones por minuto)
S=Espacio entre aspersores a lo largo de la lateral(pies)
L=Espacio entre laterales (pies)
(Esto aplica a espacios cuadrados, rectangulares o triangulares)
70
Tabla 19. Estimación de flujo de rociadores, tamaño de la boquilla y la presión.
Sistema métrico
Q = Flujo (litros por segundo)

D = Diámetro de la boquilla (milímetros)
P = Presión de la boquilla (bar)
C = Coeficiente de descarga de la boquilla
Tabla 20. Cálculo de perdidas por friccion en tuberías.
Sistema métrico
Hf
Hf = Perdidas de fricción en metros de agua (cabeza) por cada 100 metros de

tubería
Q = Flujo (litros por segundo)
C = Coeficiente de fricción en tuberías (PE=155; PVC = 150; Galvanizado,
Acero/Asbesto; Cemento = 140; Hierro fundido = 100)
ID = Diámetro interno de la tubería (mm)
Tabla 21. Estimación de potencia de bombeo necesaria.
Sistema métrico
BP
BP = Energía requerida (kilowatts)

Q = Flujo requerido (litros por segundo)
TDH =Cabeza dinámica total (metros)
EFF = Eficiencia de la bomba
71
Tabla 22. Boquillas numeros y colores designados por el proveedor SENNINGER.
Boquilla y Orificio Orificio Boquilla y Orificio Orificio
color (pulgadas) (mm) color (pulgadas) (mm)
#4-Azul 1/16 - 0.063 1.59 #13-Blanco 13/64 – 0.203 5.16

#5-Beige 5/64 – 0.078 1.98 #14-Azul 7/32 – 0.219 5.56
#6-Oro 3.32 – 0.094 2.38 #15-Café 15/64 – 0.234 5.95

#7-Verde 7.64 – 0-109 2.78 #16-Naranja ¼ - 0.250 6.35
#8-Lavanda 1/8 – 0.125 3.18 #17-Verde 17/64 – 0.266 6.75
#9-Gris 9/64 – 0.141 3.57 #18-Morado 9/32 – 0.281 7.14
#10-Turquesa 5/32 – 0.156 3.97 #19-Negro 19/64 – 0.297 7.54
#11-Amarillo 11/64 – 0.172 4.37 #20-Turquesa 5/16 – 0.313 7.94

#12-Rojo 3/16 – 0.188 4.76
La tabla 23 presenta los datos estadisticos de este proceso para efecto de calculos.
Tabla 23. Datos estadisticos de proceso.
Datos estadisticos
Concepto Dato Unidades

Tonelaje depositado 70000 T
Volumen de solución a columnas 85000 m3.día-1
Concentracion solución rica 0.4 ppm
Concentración solución barren 0.04 ppm
Concentración de NaCN 300 ppm
Consuo de cemento 6 Kg.t-1
Consumo de cal 5 Kg.t-1
Consumo de carbón 6 T
Consumo de NaOH 10 g.l-1
Consumo de NaCN 1 g.l-1
Temperatura 135 °C
Presion 55 psi
Despojos 60
Consumo de HCl 500 l.despojo
Amperaje 720 C
Volts 3.2 V
Costo de agua industrial 26.82 Mex$.m3
72
Tabla 24. Potenciales electricos.
Iones Potencial Iones Potencial
Li++ -3.02 Ni++ -0.22

Rb+ -2.92 Sn++ -0.14
K+ -2.93 Pb++ -0.13
Na+ -2.72 H++ 0.00
Mg+ -1.87 Bi+++ +0.23
Al+++ -1.67 Cu++ +0.35
Zn++ -0.76 Te++++ +0.56
Cr++ -0.71 Hg++ +0.80
Fe++ -0.44 Ag+ +0.80
Cd++ -0.40 Pt++ +1.2
Ti+ -0.34 Au+++ +1.42
Co++ -0.29
Tabla 25. Especies mineralogicas mas comunes de oro.

Formula Caracteristicas
Nombre Dureza Color Raya Densidad
Química Ocurrencia
Maleable y
Oro Dorada
Au 2.8 Dorado 15.6-19.3 dúctil, no
nativo amarilla
oxida
Mineral raro
pero valioso
(Ag, Au)2 Gris a
Petzita 2.5 Gris 9.1 de oro y plata
Te negro
a menudo se
oxida
Ocurre a
menudo en
Blanco
(Au, Igual al pequeños
Silvanita 1.5 – 2 a gris 7.9 – 8.3
Ag)Te2 color cristales
acero
laminados
prismaticos
Similar a la
Amarillo Amarillenta silvanita pero
Calaverita AuTe2 2.5 9
Bronce gris nunca en
cristales
73
Tabla 26. Calculos del porcentaje molecular por cada elemento.
PORCENTAJE MOLECULAR POR ELEMENTO DE CADA MINERAL
1.- Silice PM % 2.- Hematita PM % 3.- Magnetita PM %
Si 28.09 46.75 Fe2 111.7 69.94 Fe3 167.55 72.36
O2 32 53.25 O3 48 30.06 O4 64 27.64
60.09 100 159.7 100 231.55 100
4.- Tetra- PM % 5.- Argentopirita PM % 6.- Anortita PM %
Aurocuprita
Au 196.97 75.61 Ag 107.87 34.16 Ca 40.08 14.41
Cu 63.54 24.39 Fe2 111.7 35.38 Al2 53.96 19.39
S3 96.18 30.46 Si2 56.18 20.19
O8 128 46.01
260.51 100 315.75 100 278.22 100
7.- Albita PM % 8.- Aragonita PM % 9.- Dolomita PM %
Na 23 8.77 Ca 40.08 40.04 Mg 24.31 16.84
Al 26.98 10.29 C 12.01 12.00 C2 24.02 16.64
Si3 84.27 32.13 O3 48 47.96 O6 96 66.51
O8 128 48.81
262.25 100 100.09 100 144.33 100
Tabla 27. Efectos del oxigeno en la disolución de oro.[3]
Parámetro Aire Oxígeno
Capacidad en: tpd 1000 1000

Molienda: % -200 mallas 90 79
NaCN en agitación: ppm 1000 250
Oxígeno disuelto: ppm 7 20
Agitación: horas 48 16
NaCN residual: ppm 260 50
Consumo NaCN: g.t-1 1.48 0.35
Recuperación de oro: % 91.2 94.5
Ley de oro en cabeza: g.t-1 24 24
Valor de oro recuperado: US$.día-1 239440 248104
Costo de cianuro: US$.día-1 2440 627
Costo de oxígeno: US$.día-1 0 200
Valor neto del oro: US$.día-1 237000 247277
Diferencia oxígeno vs aire:US$ 0 10277
74
Tabla 28. Datos historicos.
Datos Historicos
El oro es el hijo de Zeus según el poeta griego Pindar

Los romanos lo llamaron “aurum” = aurora brillante.
Es el primer metal mencionado en la Biblia 400 veces.
Es el más dúctil y maleable de todos los elementos.
Tabla 29. Precianuración antes de Cristo.
Precianuración antes de Cristo

40000 Oro en cuevas de España (paleolítico).
4000 Acumulación de oro como riqueza.
3000 Como pago monetario en Egipto.
2700 Uso como adorno en Mesopotamia.
1300 Primeras explotaciones de placer y subterráneo.
1300 Gravimetría y uso de aceite para recuperar oro.
1000 Descubrimiento de la amalgamación.
700 Uso como moneda en Turquía.
560 Se acuñan monedas de oro puro.
500 Se descubre la aleación con plata.
Tabla 30. Precianuración despues de Crsito.
Precianuración despues de Cristo

1300 Ácido nítrico para separar plata.
1783 Se descubre la disolución de oro en cianuro (Sueco Scheele).
1790 Adsorción de oro sobre carbón activado.
1840 Chapeado de oro por electrolisis de solución de NaCN.
1846 Efecto del oxígeno en cianuración (Elsner, Alemán).
1848 Proceso Plattner (clorinación, caro solo para ≥50 g/t).
1858 Primer aplicación del proceso Plattner en California USA
1863 Aplicación generalizada del proceso Plattner.
1880 Patente sobre uso del carbón activado (proceso Plattner-Davis, USA).
75
Tabla 31. Inicios del proceso de Cianuración.
Cianuración
1867 Primera patente sobre cianuración (Rao sin aplicación, USA).

1887 Jonh Sewar MacArthur y los hermanos Robert y Williams Forrest patentan la
cementación con Zn.
1889 Primer planta de cianuración en Nueva Zelanda.
1891 Patente Adsorción sobre carbón activado.
1894 Agitación con aire en cianuro.
1904 Merrill introduce el uso de polvo de zinc.
1906 Crowe aplica la desoxigenación.
1951 McQuiston y Chapman patentan el proceso CIP.
1952 Mejoras en elución y electrolisis (Zadra USBM).
1954 Primera aplicación de reactivación del carbón.
1968 Pruebas sobre heap leaching (Heinen y Lindstrom).
1970 Primera operación de HL en Carlin.
1971 Clorinación en mineral carbonaceo en Carlin.
1973 Desarrollo del proceso de elución AARL (Davison).
1979 Aglomeración en HL (Heinen, McClelland y Lindstrom)
1985 Primer planta de oxidación a presión (Homestake-McLaughlin).
1986 Primer planta de bio-oxidación de concentrados (Fairview).
1991 Primer planta de bio-oxidación de todo el mineral (Sao Bento).
76

Lixiviacion de Oro en Montones y Recuperacion Por Carbon Activado

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En este trabajo se describe principalmente el proceso de lixiviación en montones que incluye

II. DESARROLLO DEL PROCESO INDUSTRIAL. 33

Gráfica 1. Valor promedio del oro durante 100 años. 4

Fotografía 1. Vista general del patio de lixiviación. 6

Fotografía 2. Colocación y compactación de la capa de arcilla. 15

Fotografía 3. Colocación de la geo membrana sobre la capa de arcilla. 16

Fotografía 4. Tubería corrugada utilizada para drenar solución. 16

Fotografía 5. Colocación de grava sobre la geo membrana. 17

Fotografía 6. Vista de un canal de agua pluvial. 18

Fotografía 7. Vista de un sub-dren. 18

Fotografía 8. Topografía del patio de lixiviación y niveles entre cada celda. 22

Gráfica 2. Incremento en el consumo de energía eléctrica. 32

Fotografía 9. Silo de cal y la adición a un camión de acarreo. 36

Fotografía 10. Instalación de tubería para colocar riego. 41

Gráfica 3. % Resistencia del aglomerado vs días. 57

Gráfica 4. Recuperación de Au vs días de lixiviación. 58

Gráfica 5. Capacidad de adsorción del carbón activado. 59

Gráfica 6. Control de la dureza del agua de proceso. 61

Gráfica 7. Evolución del proceso de desorción. 63

Tabla 1. Efecto del oxígeno en la velocidad de disolución del oro. 9

Tabla 2. Propiedades del carbón activado (marca Calgon). 24

Figura 1. Diagrama de flujo de una planta de adsorción con carbón. 27

Figura 2. Diagrama de lixiviación decantación y recuperación de valores 30

por el proceso Merrill-Crowe.

Tabla 3. Costos de operación del proceso de adsorción con carbón 31

Tabla 4. Costos de operación de lixiviación por agitación y del proceso 32

Figura 3. Diagrama general de la Unidad Minera “Los Filos”. 35

Tabla 5. Balance metalúrgico de lixiviación. 35

Figura 4. Curva de equilibrio de HCN vs CN-. 37

Figura 5. Arreglo general para colocar una celda en riego. 42

Tabla 6. Variables de control en el área de adsorción de Au con carbón 47

Tabla 7. Variables de control en el proceso de desorción. 49

Tabla 8. Variables de control en el área de electro-obtención. 51

Tabla 9. Variables de control en el área de fundición. 54

Tabla 10. Rocas minerales de los tajos “Los Filos y Bermejal”. 55

Tabla 11. Contenido elemental en cada mineral. 56

Tabla 12. Consumos por día de cal y cemento. 57

Tabla 14. Balance de control de desorción. 62