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Karen D.

Gutiérrez Silva MIQUI GTERI

ENTREGABLE 3

GTERI-28. Adsorbedor de carbón activado. Se desea recuperar cloruro de


vinilo (monómero CV) de una corriente de gas residual de una fábrica de PVC con
un caudal de 1800 m3 /h a 24ºC y 1.0 atm. La corriente contiene 750 ppm de CV y
se desea una recuperación del 99%. Si se utiliza un sistema de un lecho único con
carbón activado de tamaño partícula 4X10 mesh, determinar las dimensiones del
lecho (diámetro y espesor del lecho), pérdida de presión y potencia instalada
(eficacia del ventilador = 0.55).
Datos y notas.
Densidad aparente carbón = 480 kg/m3.Tiempo de adsorción hasta
regeneración = 8 h. Velocidad superficial = 0.25 m/s.
Admitir que se puede suponer despreciable las limitaciones a la transferencia
de materia. Tras regeneración, el carbón activado se encuentra en equilibrio con
una presión parcial de CV de 6.8 ppm.

Utilizando la ley de gases ideales para determinar el volumen de una mol de aire a
las condiciones de operación.

𝑛∗𝑅∗𝑇 1 ∗ 0.082 ∗ 297.25


𝑃∗𝑉 =𝑛∗𝑅∗𝑇 → 𝑉 = = = 24.37 𝐿 = 24.37 ∗ 10−3 𝑚3 𝑎𝑖𝑟𝑒
𝑃 1

La concentración de CV en la corriente del gas de entrada al sistema se encuentra en


ppm por lo que se realiza la conversión para obtener los gramos de CV por metro cúbico
de corriente de gas a depurar.

750 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝐶𝑉 62.5 𝑔 𝑑𝑒 𝐶𝑉 1 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒


𝐶𝑒 = ∗ ∗ = 1.92 𝑔 𝑑𝑒 𝐶𝑉/𝑚3 𝑎𝑖𝑟𝑒
10 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 1 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝐶𝑉 24.37 ∗ 10−3 𝑚3 𝑎𝑖𝑟𝑒
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1. 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑏ó𝑛 𝑦 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑒𝑐ℎ𝑜𝑠

La masa total de cloruro de vinilo que entra al sistema se calcula a partir de la


concentración másica de la corriente de entrada, el caudal volumétrico y el tiempo de
adsorción hasta la regeneración.

1.92 𝑔 𝑑𝑒 𝐶𝑉 1800 𝑚3 𝑎𝑖𝑟𝑒


𝑚𝑒 = ∗ ∗ 8 ℎ = 27648 𝑔 𝑑𝑒 𝐶𝑉 = 27.65 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝐶𝑉
1 𝑚3 𝑎𝑖𝑟𝑒 1ℎ

Con una recuperación del 99% de CV requerida, se obtiene la masa de CV retenida


por el carbón.
𝑀𝑎𝑑𝑠 = 27.65 ∗ 0.99 = 27.37 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝐶𝑉

La concentración de la corriente de salida del sistema se encuentra próximo al rango


requerido de 50- 150 mg/m3 N impuestos por normativa legal para estos sistemas.

(27.65 − 27.37) ∗ 106 𝑚𝑔


𝐶𝑠 = = 20 3 = 22 𝑚𝑔 /𝑚3 𝑁
1800 ∗ 8 𝑚

Con los datos recopilados en la tabla para el equilibrio a las condiciones de operación
y realizando un ajuste polinómico para el modelo empírico de la isoterma de adsorción de
Freudlinch.

𝑋 = 𝑘 ∗ 𝑃𝑚 → 𝑋 = 0.7277 ∗ 𝑃0.3644 𝑅 2 = 0.9982

Se obtiene para la concentración de entrada de 750 ppm la capacidad de adsorción


del cloruro de vinilo en el carbón activado.

𝑔 𝑐𝑣
𝑋 = 0.7277 ∗ 7500.3644 = 8.12 ⁄100 𝑔 𝑐𝑎𝑟𝑏ó𝑛

Tras la regeneración, el carbón activado se encuentra en equilibrio con una presión


parcial de 6.8 ppm que respecto a la capacidad de adsorción corresponde a 1 g de cv/ 100
g carbón. Al final de cada ciclo siempre se va a tener 1 gramo de cloruro de vinilo en
equilibrio por cada 100 gramos de carbón.
La capacidad de trabajo (Wc) se define como la cantidad de COV retenido por gramo
de carbón al final del ciclo, menos la cantidad de COV retenido por gramo de carbón al
inicio del ciclo.
𝑔 𝑐𝑣
𝑊𝑐 = 8.12 − 1 = 7.12 ⁄100 𝑔 𝑐𝑎𝑟𝑏ó𝑛

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El cloruro de vinilo, al ser una molécula de bajo peso molecular y bajo punto de
ebullición, posee una baja afinidad por el carbón activado y al comparar con los datos
reportados por la bibliografía se esperaban valores próximos al 0.7% en peso de capacidad
de carbón.

Con la capacidad de trabajo y los kg de cloruro de vinilo en la corriente de entrada al


sistema se obtienen los kilogramos de carbón necesarios.

100 𝑘𝑔 𝑐𝑎𝑟𝑏ó𝑛
𝑚𝑐𝑎𝑟𝑏ó𝑛 = 27.37 𝑘𝑔 𝑐𝑣 ∗ = 384.41 𝑘𝑔 𝑐𝑎𝑟𝑏ó𝑛
7.12 𝑘𝑔 𝑐𝑣

Se escoge la configuración básica de 1x1, para minimizar los costes de equipo


auxiliar, donde se tiene un lecho para la adsorción y un lecho para la desorción por lo que
serán necesarios unos 385 kg de carbón por cada lecho y cerca de unos 800 kg de carbón
entre los dos lechos.

Conocida la densidad aparente del carbón es posible obtener el volumen de cada


lecho.
1 𝑚3
𝑉𝑙𝑒𝑐ℎ𝑜 = 385 𝑘𝑔 ∗ = 0.8 𝑚3 /𝑙𝑒𝑐ℎ𝑜
480 𝑘𝑔

Los tiempos de residencia, para sistemas regenerables en continuo con uso de


lechos cilíndricos como lo son el sistema de estudio, se encuentran en rangos de 0.6 – 6 s.
El tiempo de residencia se encuentra dentro de los rangos ótimos.

0.8 ∗ 3600
𝑡𝑟𝑒𝑠𝑖𝑑𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = = 1.6 𝑠
1800

2. 𝐷𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑙𝑒𝑐ℎ𝑜𝑠

El caudal de aire a depurar es inferior a los 4000 m3/h por lo que es posible utilizar
un diseño vertical para los lechos.

Conocida la velocidad ascensional del fluido de v=0.25 m/s, la cual se encuentra


dentro de los rangos recomendados de 0.1 – 0.5 m/s, y el caudal de aire a depurar, es
posible determinar la sección transversal del lecho.

1800 𝑚3 1ℎ 1𝑠
𝑆𝑙𝑒𝑐ℎ𝑜 = ∗ ∗ = 2 𝑚2 𝑑𝑒 𝑙𝑒𝑐ℎ𝑜
1ℎ 3600 𝑠 0.25 𝑚

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Además conocido el volumen ocupado por lecho se obtiene el espesor de lecho, el


cual se encuentra dentro del rango esperado de 0.3 – 1.8 m. Se esperan obtener pérdidas
de presión no muy elevadas dado que el espesor es pequeño.

𝑉 𝑙𝑒𝑐ℎ𝑜 0.8 𝑚3
𝑒= = = 0.4 𝑚 = 40 𝑐𝑚
𝑆 𝑙𝑒𝑐ℎ𝑜 2 𝑚2

Conocida la sección transversal del lecho es posible determinar el diámetro de cada


absorbedor vertical.
𝐷2 ∗ 𝜋
𝑆𝑙𝑒𝑐ℎ𝑜 = 𝜋 ∗ 𝑟 2 → 2 = → 𝐷 = 1.6 𝑚
4

Con una relación L/D de 3 es posible determinar la longitud de cada lecho.

𝐿
= 3 → 𝐿 = 3 ∗ 1.6 = 4.8 𝑚
𝐷

Por lo que la propuesta de dimensionamiento:

- Cada lecho: 𝐿𝑥𝑊𝑥𝑒 = 4.8 𝑥 1.6 𝑥 0.4 𝑚3


- Cada absorbedor: 𝐿 = 4.8 𝑚 𝐷 = 1.6 𝑚 𝑦 𝑉~ 10 𝑚3

3. 𝑃é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛

Utilizando la Figura 6.8 se obtiene la pérdida de presión por espesor de lecho en


función de la velocidad de paso a través del lecho de 0.25 m/s y el tamaño de partícula de
4x10 Mesh.

𝑚 3.28 𝑓𝑡 60 𝑠
𝑣 = 0. 25 ∗ ∗ = 49.2 𝐹𝑃𝑀 = 50 𝐹𝑃𝑀
𝑠 1𝑚 1 𝑚𝑖𝑛

∆𝑃
= 0.36 𝑖𝑛 𝑐𝑎 /𝑖𝑛 𝑙𝑒𝑐ℎ𝑜
𝑒

Con el espesor de lecho de 0.4 cm se obtienen las pérdidas de presión.

∆𝑃 0.36 𝑐𝑚 𝑐𝑎
= 0.36 𝑖𝑛 𝑐𝑎⁄𝑖𝑛 𝑙𝑒𝑐ℎ𝑜 → ∆𝑃 = ∗ 0.4 𝑐𝑚 𝑙𝑒𝑐ℎ𝑜 = 14.4 𝑐𝑚 𝑐𝑎 = 1.41 𝑘𝑝𝑎
𝑒 1 𝑐𝑚 𝑙𝑒𝑐ℎ𝑜

Se obtiene la potencia necesaria para mover el flujo de aire a depurar en cada uno
de los ciclos. Se supone una eficacia del ventilador de 55%.

𝑄𝑔 ∗ ∆𝑃 1800 ∗ 1.41
𝑃𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 = = = 1.28 𝑘𝑊
𝜂𝑣𝑒𝑛𝑡𝑖𝑙𝑎𝑑𝑜𝑟 0.55 ∗ 3600

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4. 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛

Con unos costes de energía eléctrica de 0.12 €/kWh es posible obtener los costes
por ciclo referidos a la perdida de presión por ciclo. Se considera que la duración de un ciclo
son las 8 horas de adsorción hasta la regeneración.

0.12 €
1.28 𝑘𝑊 ∗ ∗ 8 ℎ = 1.23 €/𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜
𝑘𝑊ℎ

Además del coste energético referido a la pérdida de presión para cada ciclo de
adsorción se deben tener en cuenta el coste energético de regeneración del lecho y el coste
de reposición del carbón por cada ciclo.

Para determinar el coste asociado a la regeneración del lecho se va a utilizar un


valor heurístico de 3 kg de vapor por cada kg de disolvente y un valor de generación de
vapor de 35€/Tn.

3 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟
∗ 27.65 𝑘𝑔 𝑐𝑣 = 83 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟/𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜
1 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑐𝑣

35 €
83 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 ∗ = 3 €/𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜
1000 𝑘𝑔

Por otra parte para el coste de reposición del carbón, cada ciclo se debe reponer
entre un 0.1 – 0.5 % de lecho, se asume un valor intermedio de 0.3 % de lecho dado que
los ciclos de regeneración son de 8 horas y el desgaste de los lechos es moderadamente
bajo. Se estima un valor de 2€ por kilogramo de lecho.

385 𝑘𝑔 𝑐𝑎𝑟𝑏ó𝑛 ∗ 0.003 = 1.2 𝑘𝑔 𝑐𝑎𝑟𝑏ó𝑛

2€
1.2 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑏ó𝑛 ∗ = 2.4 €/𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜
1 𝑘𝑔 𝑐𝑎𝑟𝑏ó𝑛

En la siguiente tabla se resumen los costes de operación para una corriente de aire
a depurar con un caudal de 1800 m3/h, 750 ppm en un sistema de adsorción con carbón
activado.

Pérdida de presión 1.23 €/ciclo


Regeneración con vapor 3 €/ciclo
Reposición del carbón 2.4 €/ciclo
Total 7 €/ciclo

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Estimando el coste anual para una fábrica 1 que trabaja un turno de 8 horas, 5 días
a la semana y 50 semanas al año.

7€ 1 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 8 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 5 𝑑í𝑎𝑠 50 𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎𝑠


∗ ∗ ∗ ∗ = 1750 €/𝑎ñ𝑜
𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 8 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 1 𝑑í𝑎 1 𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎 1 𝑎ñ𝑜

El coste anual para una fábrica 2 que trabaja tres turnos de 8 horas, 6 días a la
semana y 50 semanas al año.

7€ 1 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 24 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 6 𝑑í𝑎𝑠 50 𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎𝑠


∗ ∗ ∗ ∗ = 6300 €/𝑎ñ𝑜
𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 8 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 1 𝑑í𝑎 1 𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎 1 𝑎ñ𝑜

Problema 27 Problema 28 Incremento


Coste de operación 23 €/ciclo 7 €/ciclo 230%
Fábrica 1 (1 turno) 46000 €/año 1750 €/año 2500%
Fábrica 2 (3 turnos) 165600 €/año 6300 €/año 2500%

Al comparar los costes obtenidos con los costes del ejercicio 27, donde el coste de
operación era de 23 € por ciclo, para el ejercicio 27 los costes anuales de operación tanto
para la fábrica 1 como para la fábrica 2 se incrementan un 2600%. El excesivo incremento
en los costes de operación se debe a que se tenían caudales de operación excesivamente
grandes, no recomendados para el uso de un sistema de control de COV por adsorción, y
un tiempo de regeneración de lecho significativamente bajo comparado con los tiempos de
regeneración recomendados ya que en el problema 27 se tienen tiempos de regeneración
de una hora frente a las ocho horas del problema 28.

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GTERI-30. Oxidación catalítica. Estimar el consumo de gas natural


necesario para destruir la corriente de gas residual del problema GTERI-29
utilizando una oxidación catalítica (catalizador de óxidos de Mn y Co). Se pueden
admitir los mismos datos, pero en este caso la temperatura que asegura una eficacia
de destrucción del contaminante es de 350 ºC. Determinar el volumen de lecho
catalítico para un tiempo de residencia de 0.3 s.

La corriente de aire a depurar contiene un caudal volumétrico de 33980 m3/h (25°C


y 1 atm) con una concentración de contaminante inferior al 8% LEL de tolueno. Se trabaja
a un 25% inferior al LEL por lo que la corriente es segura.

Con la tabla de la diapositiva 36 se obtiene el LEL de tolueno y a continuación la


concentración de tolueno en la corriente de aire de entrada al sistema.
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𝐿𝐸𝐿 𝑇𝑜𝑙𝑢𝑒𝑛𝑜 = 2.27% ∗ = 0.976%
100
0.078 1 𝑝𝑝𝑚𝑣
𝐶𝑜 𝑇𝑜𝑙𝑢𝑒𝑛𝑜 = 0.976% ∗ 0.08 = 0.078% → ∗ = 780 𝑝𝑝𝑚𝑣 = 780 ∗ 10−6 𝑚𝑜𝑙 𝑡𝑜𝑙./𝑚𝑜𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒
100 1
106

1. 𝐷𝑎𝑡𝑜𝑠 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒𝑠

En la figura 1 se muestra un esquema simplificado del sistema. Las restricciones


impuestas por el problema se detallan a continuación:

- Pérdidas de calor por radiación inferiores al 2%


- Mínimo un 3% de la energía liberada en el proceso de incineración debe ser
aportada por el combustible auxiliar.

Figura 1. Esquema simplificado para un RTO catalítico.

Los calores específicos se asumen constantes para todo el intervalo de temperaturas


e igual al del aire.

𝐶𝑃,𝑎 = 𝐶𝑃,𝑏 = 𝐶𝑃,𝑐 = 𝐶𝑃,𝑑 = 1.07 𝑘𝐽⁄𝑘𝑔 𝐾

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El caudal másico de la corriente A es el mismo que el de la corriente B y se calcula a


partir del caudal volumétrico de aire de entrada al sistema y del volumen molar de aire a las
condiciones de operación.

33980 𝑚3 1 𝑚𝑜𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒 28.96 ∗ 10−3 𝑘𝑔 𝑎𝑖𝑟𝑒 1ℎ


𝑚𝐴 = 𝑚𝐵 = ∗ −3 3
∗ ∗ = 11.2 𝑘𝑔/𝑠
1ℎ 24.45 ∗ 10 𝑚 1 𝑚𝑜𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒 3600 𝑠
Las temperaturas de las corrientes A y E son conocidas TA= 25°C, TE= 25°C, y la
temperatura requerida para la destrucción del contaminante es un dato del enunciado TC=
350°C.

Los calores de combustión tanto del metano como del tolueno son datos obtenidos
de la tabla de la diapositiva 36. Para simplificación de los cálculos se asume que las
propiedades del gas natural son las del metano.
21502 𝐵𝑇𝑈 1 𝑘𝐽 1 𝑙𝑏
−∆ℎ𝐸 = −∆ℎ𝐶𝐻4 = ∗ ∗ = 49960 𝑘𝐽/𝑘𝑔
1 𝑙𝑏 0.948 𝐵𝑇𝑈 0.454 𝑘𝑔
17601 𝐵𝑇𝑈 1 𝑘𝐽 1 𝑙𝑏
− ∆ℎ𝑡𝑜𝑙𝑢𝑒𝑛𝑜 = ∗ ∗ = 40900 𝑘𝐽/𝑘𝑔 𝑡𝑜𝑙
1 𝑙𝑏 0.948 𝐵𝑇𝑈 0.454 𝑘𝑔

40900 𝑘𝐽 92.14 𝑘𝑔 𝑡𝑜𝑙 780 ∗ 10−6 𝑚𝑜𝑙 𝑡𝑜𝑙 1 𝑚𝑜𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒


−∆ℎ𝐵 = ∗ 3
∗ ∗ = 102 𝑘𝐽/𝑘𝑔 𝑎𝑖𝑟𝑒
1 𝑘𝑔 𝑡𝑜𝑙 10 𝑚𝑜𝑙 𝑡𝑜𝑙 1 𝑚𝑜𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒 28.96 ∗ 10−3 𝑘𝑔 𝑎𝑖𝑟𝑒

2. 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜: 𝐵𝑎𝑙𝑎𝑛𝑐𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎 𝑦 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟í𝑓𝑖𝑐𝑎

La eficacia de recuperación de calor se define como diferencia de temperaturas de


la corriente de aire que se está calentando respecto al calor cedido por los gases de
combustión.
𝑇𝐵 − 𝑇𝐴 𝑇𝐵 − 25
𝜂= = (1)
𝑇𝐶 − 𝑇𝐴 350 − 25

2.1. 𝐵𝑎𝑙𝑎𝑛𝑐𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎 𝑦 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟í𝑓𝑖𝑐𝑎 𝑎𝑙 𝑏𝑙𝑜𝑞𝑢𝑒 𝑟𝑒𝑔𝑒𝑛𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟

No hay generación ni acumulación de materia o energía por lo que las entradas son
iguales a las salidas.

Se hace la suposición que el caudal de combustible auxiliar es prácticamente


despreciable frente al caudal de la corriente a depurar mE << mA por ende mB ~ mC.

𝐵𝑀: 𝑚𝐴 = 𝑚𝐵 𝑦 𝑚𝐶 = 𝑚𝐷

𝐵𝐸: ℎ𝐴 + ℎ𝐶 = ℎ𝐵 + ℎ𝐷

Con la definición de la entalpía ℎ = 𝑚 ∗ 𝐶𝑝 ∗ (𝑇 − 𝑇𝑟𝑒𝑓 ) y como tanto los caudales


másicos como los calores específicos son prácticamente iguales se obtiene la ecuación (2).

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𝑇𝐴 + 𝑇𝐶 = 𝑇𝐵 + 𝑇𝐷 → 25 + 350 = 𝑇𝐵 + 𝑇𝐷 (2)

2.1. 𝐵𝑎𝑙𝑎𝑛𝑐𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎 𝑦 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟í𝑓𝑖𝑐𝑎 𝑎𝑙 𝑖𝑛𝑐𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟

Se plantean los balances en estado estacionario.

𝐵𝑀: 𝑚𝐶 = 𝑚𝐵 + 𝑚𝐸 → 𝑚𝐶 = 11.2 + 𝑚𝐸 (3)

𝐵𝐸: ℎ𝐶 − ℎ𝐵 − ℎ𝐸 = 𝑚𝐵 ∗ (−∆ℎ𝐵 ) + 𝑚𝐸 ∗ (−∆ℎ𝐸 ) − 𝑞𝑝

Donde Tref = 25°C y qp representa las pérdidas por radiación, 𝑞𝑝 = 0.02 ∗ ℎ𝐶 .

ℎ𝑐 = 𝑚𝐶 ∗ 𝐶𝑃,𝑐 ∗ (𝑇𝑐 − 25) = (11.2 + 𝑚𝐸 ) ∗ 1.07 ∗ (350 − 25)

ℎ𝐵 = 𝑚𝐵 ∗ 𝐶𝑃,𝐵 ∗ (𝑇𝐵 − 25) = 11.2 ∗ 1.07 ∗ (𝑇𝐵 − 25)

𝐵𝐸: 1.02(11.2 + 𝑚𝐸 ) ∗ 1.07(350 − 25) − 11.2 ∗ 1.07(𝑇𝐵 − 25) − 11.2 ∗ 102 − 49960𝑚𝐸 = 0 (4)

3. 𝑆𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜

Teniendo en cuenta la restricción inicial que un mínimo un 3% de la energía liberada


en el proceso de incineración debe ser aportada por el combustible auxiliar es posible
obtener una quinta ecuación.

𝑅𝑒𝑠𝑡𝑟𝑖𝑐𝑐𝑖ó𝑛: 𝑚𝑒 (−∆ℎ𝐸 ) ≥ 0.03 ∗ 1.02 ∗ 𝑚𝐶 ∗ 1.07 ∗ (350 − 25)

Para realizar una primera aproximación se va a despreciar el caudal másico del


combustible auxiliar y con la ecuación (3) mc = 11.2.

𝑚𝑒 (−∆ℎ𝐸 ) ≥ 0.03 ∗ 1.02 ∗ 11.2 ∗ 1.07 ∗ (350 − 25) (5)

Realizando iteraciones, con un valor de eficacia inicial supuesto del 60% y


reemplazando los valores en las ecuaciones (2), (4) y (5) se obtiene la siguiente tabla de
valores.

η supuesta Tb [°C] me [kg/s] me(-He)> 120 KJ/s


0.6 220 0.0099 496.9
0.7 252.5 0.0021 104.7
0.69 249.3 0.0029 143.9
0.695 250.9 0.0025 124.3

Por lo que:

𝜂 = 69.5% 𝑇𝐵 = 251 °𝐶 𝑚𝐸 = 2.5 ∗ 10−3 𝑘𝑔/𝑠

Además con la ecuación (2) se obtiene la temperatura de salida de los gases de


combustión TD =124°C.

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4. 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑒𝑐ℎ𝑜

Dado el caudal volumétrico de aire en la corriente de entrada al sistema y el tiempo


de residencia es posible calcular el volumen de lecho catalítico.

33980 𝑚3 1ℎ
𝑉𝑙𝑒𝑐ℎ𝑜 = 0.3 𝑠 ∗ ∗ = 2.83 𝑚3
1ℎ 3600 𝑠

5. 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 𝑑𝑒 𝑔𝑎𝑠 𝑛𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑙

Para determinar el consumo de gas natural se va a considerar como si su único


componente fuera metano. El PCI del gas natural es de 9.12 kWh/m3N y el precio del gas
natural de 0.04 €/kWh. Se estima con la ley de gases ideales la densidad del metano a
condiciones normales de operación (0°C y 1 atm).

𝑃∗𝑀 1 𝑎𝑡𝑚 ∗ 16.04 𝑔/𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑔


𝜌= = = 0.716 ⁄ 3
𝑅∗𝑇 𝑎𝑡𝑚 𝐿 𝑚 𝑁
0.082 ∗ 273.15 𝐾
𝑚𝑜𝑙 𝐾

2.5 ∗ 10−3 𝑘𝑔 1 𝑚3 𝑁 9.12 𝑘𝑊ℎ 3600 𝑠


𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔é𝑡𝑖𝑐𝑜 = ∗ ∗ ∗ = 115 𝑘𝑊
1𝑠 0.716 𝑘𝑔 1 𝑚3 𝑁 1ℎ

6. 𝐸𝑠𝑡𝑖𝑚𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛

Se calcula el coste anual referente al consumo de gas natural para una fábrica 1
que trabaja un turno de 8 horas, 5 días a la semana y 50 semanas al año.

0.04 € 8 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 1 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜𝑠 5 𝑑í𝑎𝑠 50 𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎𝑠


115 𝑘𝑊 ∗ ∗ ∗ ∗ ∗ = 11040 €/𝑎ñ𝑜
𝑘𝑊ℎ 1 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜 1 𝑑í𝑎 1 𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎 1 𝑎ñ𝑜

Además, se deben tener en cuenta los costes de energía eléctrica asociados a la


pérdida de presión por el paso de la corriente de gas a través de los lechos cerámicos. Para
un sistema de 3 lechos se presentan unas pérdidas de presión cercanas a los 15 cm ca. Se
supone una eficacia de ventilador del 55% y un coste de energía eléctrica de 0.12 €/kWh.
9,81
Δ𝑃 = 15 𝑐𝑚 𝑐. 𝑎 ∗ = 1.47 𝑘𝑝𝑎
100
𝑄𝑔 ∗ Δ𝑃 33980 ∗ 1.47
𝑃𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 = = = 25 𝑘𝑊
𝜂𝑣𝑒𝑛𝑡𝑖𝑙𝑎𝑑𝑜𝑟 0.55 ∗ 3600
0.12 € 8 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 1 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜 5 𝑑í𝑎𝑠 50 𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎𝑠
25 𝑘𝑊 ∗ ∗ ∗ ∗ ∗ = 6000 €/año
1 𝑘𝑊ℎ 1 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜 1 𝑑í𝑎 1 𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎 1 𝑎ñ𝑜

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𝐶𝑜𝑠𝑡𝑒𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 = 11000 + 6000 = 17000 €/año

Adicional a esto se calcula el coste anual referente al consumo de gas natural y de


energía eléctrica para una fábrica 2 que trabaja tres turnos de 8 horas, 6 días a la semana
y 50 semanas al año.

0.04 € 8 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 3 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜𝑠 6 𝑑í𝑎𝑠 50 𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎𝑠


115 𝑘𝑊 ∗ ∗ ∗ ∗ ∗ = 33120 €/𝑎ñ𝑜
𝑘𝑊ℎ 1 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜 1 𝑑í𝑎 1 𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎 1 𝑎ñ𝑜

0.12 € 8 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 3 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜𝑠 6 𝑑í𝑎𝑠 50 𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎𝑠


25 𝑘𝑊 ∗ ∗ ∗ ∗ ∗ = 21600 €/año
1 𝑘𝑊ℎ 1 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜 1 𝑑í𝑎 1 𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎 1 𝑎ñ𝑜
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑒𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 = 33120 + 21600 = 55000 €/año

Como se observa el coste asociado al consumo de combustible auxiliar es superior


al coste de energía eléctrica ya que al operar con corrientes diluidas (<8% LEL) se necesita
energía para aumentar el calor sensible del aire de entrada.

Pr. 27 Adsorción Pr. 29 RTO Pr. 30 RTO Cat.


Fábrica 1 (1 turno) 46000 €/año 28400 €/año 17000 €/año
Fábrica 2 (3 turnos) 165600 €/año 102200 €/año 55000 €/año

Observando los costes globales de producción es más económico operar con un


sistema de destrucción térmica regenerativa frente a un sistema de adsorción. Además, el
uso de catalizador permite reducir significativamente la temperatura de destrucción del
contaminante y por ende que los costes asociados al consumo de gas natural no sean tan
elevados como si se operara el RTO sin catalizador.

7. 𝐼𝑛𝑐𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟 𝑡é𝑟𝑚𝑖𝑐𝑜 𝑐𝑜𝑛 𝑟𝑜𝑡𝑜𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑧𝑒𝑜𝑙𝑖𝑡𝑎𝑠

A continuación se va a realizar el prediseño de un incinerador térmico con un


rotoconcentrador de zeolitas. Mediante este dispositivo se concentra la corriente de entrada
al RTO hasta un 32% del LEL. El sistema a analizar es similar al problema al del problema
29 ya que para estos sistemas no catalíticos es posible operar con concentraciones superior
al 15% del LEL.

Concentración de la corriente de entrada al RTO.


43
𝐿𝐸𝐿 𝑇𝑜𝑙𝑢𝑒𝑛𝑜 = 2.27% ∗ = 0.976%
100
0.312 1 𝑝𝑝𝑚𝑣
𝐶𝑜 𝑇𝑜𝑙𝑢𝑒𝑛𝑜 = 0.976% ∗ 0.32 = 0.312% → ∗ = 3120 𝑝𝑝𝑚𝑣 = 3120 ∗ 10−6 𝑚𝑜𝑙 𝑡𝑜𝑙./𝑚𝑜𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒
100 1
106

11
Karen D. Gutiérrez Silva MIQUI GTERI

Una fracción de la corriente de entrada del 25% se deriva y se pasa por un


precalentador consumiendo gas natural y elevando la corriente de entrada al RTO hasta
una Ta = 80°C. Se ha concentrado la corriente en COV y se espera que se disminuya el
consumo de combustible auxiliar en el RTO, a coste del consumo energético para el
precalentador y el del ventilador para el rotococentrador.

𝑄𝑔 = 33980 ∗ 0.2 = 8500 𝑚3 /ℎ

El caudal másico de entrada al RTO.

8500 𝑚3 1 𝑚𝑜𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒 28.96 ∗ 10−3 𝑘𝑔 𝑎𝑖𝑟𝑒 1ℎ


𝑚𝐴 = 𝑚𝐵 = ∗ −3 3
∗ ∗ = 2.36 𝑘𝑔/𝑠
1ℎ 28.96 ∗ 10 𝑚 1 𝑚𝑜𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒 3600 𝑠

Las temperaturas de las corrientes A y E son conocidas TA= 80°C, TE= 25°C, y la
temperatura requerida para la destrucción del contaminante para una eficacia de
destrucción del 99% debe ser de Tc=727°C.

Los calores de combustión tanto del metano como del tolueno son datos obtenidos
de la tabla de la diapositiva 36. Para simplificación de los cálculos se asume que las
propiedades del gas natural son las del metano.

21502 𝐵𝑇𝑈 1 𝑘𝐽 1 𝑙𝑏
−∆ℎ𝐸 = −∆ℎ𝐶𝐻4 = ∗ ∗ = 49960 𝑘𝐽/𝑘𝑔
1 𝑙𝑏 0.948 𝐵𝑇𝑈 0.454 𝑘𝑔
17601 𝐵𝑇𝑈 1 𝑘𝐽 1 𝑙𝑏
− ∆ℎ𝑡𝑜𝑙𝑢𝑒𝑛𝑜 = ∗ ∗ = 40900 𝑘𝐽/𝑘𝑔 𝑡𝑜𝑙
1 𝑙𝑏 0.948 𝐵𝑇𝑈 0.454 𝑘𝑔

40900 𝑘𝐽 92.14 𝑘𝑔 𝑡𝑜𝑙 3120 ∗ 10−6 𝑚𝑜𝑙 𝑡𝑜𝑙 1 𝑚𝑜𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒


−∆ℎ𝐵 = ∗ 3
∗ ∗ 406 𝑘𝐽/𝑘𝑔 𝑎𝑖𝑟𝑒
1 𝑘𝑔 𝑡𝑜𝑙 10 𝑚𝑜𝑙 𝑡𝑜𝑙 1 𝑚𝑜𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒 28.96 ∗ 10−3 𝑘𝑔 𝑎𝑖𝑟𝑒

Realizando balances de materia y energía similares a los expuestos anteriormente,


se obtienen las siguientes expresiones.
𝑇𝐵 − 𝑇𝐴 𝑇𝐵 − 80
𝜂= = (1)
𝑇𝐶 − 𝑇𝐴 727 − 80

𝑇𝐴 + 𝑇𝐶 = 𝑇𝐵 + 𝑇𝐷 → 80 + 727 = 𝑇𝐵 + 𝑇𝐷 (2)

𝑚𝐶 = 𝑚𝐵 + 𝑚𝐸 → 𝑚𝐶 = 2.36 + 𝑚𝐸 (3)

1.02(2.36 + 𝑚𝐸 ) ∗ 1.07(727 − 25) − 2.36 ∗ 1.07(𝑇𝐵 − 25) − 2.36 ∗ 406 − 49960𝑚𝐸 = 0 (4)

𝑚𝑒 (−∆ℎ𝐸 ) ≥ 0.02 ∗ 1.02 ∗ 2.36 ∗ 1.07 ∗ (727 − 25) (5)

Realizando iteraciones, con un valor de eficacia inicial supuesto del 30% y


reemplazando los valores en las ecuaciones (2), (4) y (5) se obtiene la siguiente tabla de
valores:

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Karen D. Gutiérrez Silva MIQUI GTERI

η supuesta Tb [°C] me [Kg/s] me(-He)> 36 KJ/s


0.3 274.1 0.00449 224.40
0.4 338.8 0.00117 58.47
0.41 345.3 0.00084 41.88
0.42 351.7 0.00051 25.29

Por lo que:

𝜂 = 41% 𝑇𝐵 = 345.3 °𝐶 𝑚𝐸 = 8.4 ∗ 10−4 𝑘𝑔/𝑠

Además con la ecuación (2) se obtiene la temperatura de salida de los gases de


combustión TD =461.7°C.

Hay un ahorro significativo del consumo de metano en los incineradores, cuyo


consumo energético se presenta a continuación.

8.4 ∗ 10−4 𝑘𝑔 1 𝑚3 𝑁 9.12 𝑘𝑊ℎ 3600 𝑠


𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔é𝑡𝑖𝑐𝑜 = ∗ ∗ ∗ = 37.14 𝑘𝑊
1𝑠 0.716 𝑘𝑔 1 𝑚3 𝑁 1ℎ

El coste anual referente al consumo de gas natural para una fábrica 2 que trabaja 3
turnos de 8 horas, 6 días a la semana y 50 semanas al año.

0.04 € 8 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 3 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜𝑠 6 𝑑í𝑎𝑠 50 𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎𝑠


37.14 𝑘𝑊 ∗ ∗ ∗ ∗ ∗ = 10700 €/𝑎ñ𝑜
𝑘𝑊ℎ 1 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜 1 𝑑í𝑎 1 𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎 1 𝑎ñ𝑜

Representa un ahorro significativo frente a la fábrica 1 del problema 29 cuyos costos


referentes al consumo de gas natural eran de 80700 €/año.

Los costes asociados a la pérdida de presión a través de los lechos se estiman se


estiman a continuación.
9,81
Δ𝑃 = 15 𝑐𝑚 𝑐. 𝑎 ∗ = 1.47 𝑘𝑝𝑎
100
𝑄𝑔 ∗ Δ𝑃 33980 ∗ 0.25 ∗ 1.47
𝑃𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 = = = 6.31 𝑘𝑊
𝜂𝑣𝑒𝑛𝑡𝑖𝑙𝑎𝑑𝑜𝑟 0.55 ∗ 3600
0.12 € 8 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 3 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜𝑠 6 𝑑í𝑎𝑠 50 𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎𝑠
6.31𝑘𝑊 ∗ ∗ ∗ ∗ ∗ = 5500 €/año
1 𝑘𝑊ℎ 1 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜 1 𝑑í𝑎 1 𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎 1 𝑎ñ𝑜

Por otra parte se debe tener en cuenta el coste asociado a la pérdida de presión por
el paso del 75% de la corriente de gas inicial en el rotoconcentrador. Se estima una pérdida
de presión de 5 cm ca y una eficacia de ventilador del 55%.
9,81
Δ𝑃 = 5 𝑐𝑚 𝑐. 𝑎 ∗ = 0.50 𝑘𝑝𝑎
100

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Karen D. Gutiérrez Silva MIQUI GTERI

𝑄𝑔 ∗ Δ𝑃 33980 ∗ 0.75 ∗ 0.50


𝑃𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 = = = 6.44 𝑘𝑊
𝜂𝑣𝑒𝑛𝑡𝑖𝑙𝑎𝑑𝑜𝑟 0.55 ∗ 3600
0.12 € 8 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 3 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜𝑠 6 𝑑í𝑎𝑠 50 𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎𝑠
6.44 𝑘𝑊 ∗ ∗ ∗ ∗ ∗ = 5600 €/año
1 𝑘𝑊ℎ 1 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜 1 𝑑í𝑎 1 𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎 1 𝑎ñ𝑜

En la siguiente tabla se resumen los costes asociados a la operación con el


rotocentrador.

Consumo de gas natural 10700 €/𝑎ñ𝑜


Pérdida de presión rotoconcentrador 5500 €/𝑎ñ𝑜
Pérdida de presión lechos 5600 €/𝑎ñ𝑜
Total 21800 €/𝒂ñ𝒐

Pese a que hace falta estimar el consumo asociado al calentamiento de la corriente


de entrada al RTO, no se espera que su coste sea lo suficientemente significativo como
para que los costes totales anual de operación excedan los 106700 €/𝑎ñ𝑜 del problema 29.
El sistema de incinerador térmico con un rotoconcentrador de zeolitas es una buena
alternativa.

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