TAREA 4.

APLICACIÓN FUNDAMENTOS DE CONFORMADO DE

MATERIALES

PRESENTADO POR:
German Bohorquez. Cod. 72.270.488.
Alberto Esparragoza. Cod. 72.338.822
Clara Ramos. Cod 22.740.888.
Jhan Carlos Martinez Villalba Cod. 73.009.479.
Diana Marcela Arias Parra Cod. 53.095.421

TUTOR:
Alberto Mario Pernett

PROCESOS INDUSTRIALES
Grupo: 212022_33

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA – UNAD

ESCUELA DE CIENCIA BÁSICAS, TECNOLOGÍA E INGENIERÍA ECBTI
PROGRAMA DE INGENIERIA INDUSTRIAL
 ABRIL 2020
OBJETIVOS
Objetivo general
 Analizar los procesos de transformación de materiales con el fin de identificar
los fenómenos de transferencia, entradas, salidas, variables de control y
oportunidades de mejora para las industrias en general.
Objetivos Específicos

 Reconocimiento de los procesos relacionados al moldeo y fundición

metalúrgica.
 Reconocimiento de las necesidades y aspectos relevantes relacionados a la
industria de interés.
 Planteamiento de acciones de mejoramiento continuo en pos de la
efectividad productiva de la industria en base al análisis de funcionamientos
de los procesos.
 Identificar las buenas prácticas de los procesos durante la ejecución.
 ACTIVIDADES A DESARROLLAR
1. Análisis descriptivo de las operaciones de fabricación: Se realiza con la ayuda
de un diagrama de proceso, en el cual se deben ilustrar las operaciones mostradas
en el video, indicando y describiendo los siguientes aspectos: Las variables
involucradas (Características del modelo, tipo de molde usado, temperatura de
vaciado, velocidad de vaciado), además de los equipos, herramientas y maquinaria
utilizados para cada fase del proceso de manufactura observado.
 Actividad: Proceso Fundición de piezas

PROCESOS
SALIDAS
Actividad

Fusión de la materia prima: mezclar la arena

de fundición o mezcla de moldeo y Mezcla lista para vaciar.
Aglutinante (8% de betonita y 6% de agua)

Preparación de la aren: arena colada para

Arena colada,
evitar particular grandes.

Inspeccionar la mezcla

Colada del metal Moldeo: introducir la Parte inferior de la caja de madera

maezcla de arena en los moldes de madera. con arena y moldes del prototipo
primero se trabaja la cara inferior. partido por la mitad.

Compactación (se realiza con el fin de dar Caja inferior lista para posicionar la
mejor permeabilización) caja superior

Cada cara de l a madera con l os mol des

Verificar la permeabilización de la mezcla. i ntroduci dos, y punzados para l l evar
control de permeabi l i zaci ón.

Asperjar la arena para evitar que se peguen Cajas superior e inferior con moldes
las dos caras incrustados

Posicionamiento de tubos y llenado de la Cajas superior e inferior con los

segunda caja moldes

Retirar los tubos, hacer canales desde las

cavidades de ellos hasta las piezas a
Caja superior e inferior
producir, limpieza de superficie con
soplandor
Caja superior e inferior con
Aplicar mezcla de grafíto con melaza y agua,
superficies lisas y secas lsitas para
secar con antorcha
encajar.
Ensamble de molde: unión de las dos caras Caja superior e inferior con
del molde con un cierre fuerte, se aplica superficies lisas y secas lsitas para
grafico con melaza y agua. encajar. Un completo
Preparación material de fundición: Chatarra
de bronce (Desgasificante (fondox evitar Material para vaciar en el molde
porosidad), Sacar el crisol

Trasladar material de fundición y caja de

Caja de madera con material de
madera. Para Verter metal en los moldes a
fundición vaciado.
una altura d e20 cm de caída de líquido

Solidificar y enfriado

Desmoldado

Limpieza de molduras

Separación de partes y acabados finales

Tratamientos térmicos
 2. Propuesta de mejora a los procesos de fabricación realizados en la
planta de producción, teniendo en cuenta los siguientes aspectos de
optimización: Mejores prácticas en las formas de realizar cada operación,
reducción en los tiempos de proceso, reducción de costos de operación,
menor consumo de recursos, menor impacto ambiental y mejoras en la
calidad del producto final.

En el video de producción se puede identificar claramente que durante el proceso

de preparación de la arena, hay un exceso de lo mismo y por tanto se produce un
desperdicio de este insumo, lo que genera un mayor tiempo y dificultad de trabajo,
tanto en la preparación de cantidades a usar, como en el momento de la limpieza.
Adicional se observa el descontrol en las cantidades a preparar por modelo.

Materia Prima:

Entregar medida las cantidades de la materia prima e insumos que se emplean

para el proceso:

 Calcular el insumo, requerido por cada modelo, teniendo una tolerancia ya

calculada del excedente de perdida mínima.
 Tener el insumo ya seleccionado y listo para emplear en cada proceso,
dependiendo del porcentaje de mezclado teniendo en cuenta el tamaño de las
piezas a trabajar y de los cajones de madera que se utilizan de acuerdo a los
modelos.
 Elaborar prototipos y cálculos de las dimensiones a trabajar.

Control de calidad:

 Con el insumo a trabajar evitar las sopladuras, puntos de alfiler, caídas de

arena, costras entre otras.

Área de trabajo:

Se deben definir las áreas de trabajo, teniendo en cuenta el enlace de las

operaciones.

Mantener las áreas de trabajo en orden y limpieza.

 Hacer una toma de tiempos y movimientos y así poder lograr optimizar tiempos
de producción.

 El primer paso de alistar la arena se realiza en el centro del taller situación

que genera que las demás etapas estén involucradas indirectamente con está, lo
que podría impactar en su composición y los gases que de esta se generan
impactan más en la contaminación.

RECEPCIÓN DE ÁREA DE ÁREA DE

MATERIALES COLADO MOLDEO

VERTIMIENTO DE TRATAMIENTO
HORNO
MATERIAL FUNDIDO TÉRMICO

ALMACENAMIENTO LIMPIEZA Y
PIEZAS FUNDIDAS TERMINADO

Controles ambientales: cada proceso proyectado en los videos muestra el

impacto de contaminantes durante su manejo de los materiales. Algunos de los
residuos que se identifican en este ejercicio son:

 Durante la elaboración de los moldes, este genera residuos de arena ya

usada, polvos y lodos.
 Fusión: genera polvo y humos, escoria.
 Colada: cascaras y cera
 Limpieza: sobrantes, excesos de residuos
 Estos residuos pueden controlarse de acuerdo al nivel de desperdició que
generen, por esto es importante el cronograma de las actividades y de las
cantidades necesarias.
  Durante el llenado de las cajas, podría mejorar el área, ubicando unas
bandejas de base que recoja el sobrante de la arena que se quede al haber limpiado
y pulido los moldes, con el fin de reutilizarla.

Diseño de soportes: es necesario implementar soportes que permitan el manejo

de piezas de gran tamaño en la sección de pulido y terminado.
Tecnificar los procesos y los parámetros ya que los usados actualmente están
siendo artesanales, y esto incide en:
 Se invierten mayores tiempos de fabricación.
 Sus procesos son muy rudimentarios y se realizan de una manera compleja
sin tener en cuenta procesos y/o metodologías del SGSST.
 Requiere de esfuerzos que pueden causar enfermedades de tipo laboral en
los colaboradores.
 Existe la emanación de vapores y gases de monóxido de carbono.
 Los colaboradores realizan muchos sobreesfuerzos en la manipulación de
moldes, crisol y el vertimiento de la colada.

Estas dificultades o procesos limitantes por lo artesanal del taller hacen

considerar un replanteamiento de procesos y metodologías, buscando implementar
un proceso más eficiente en cuestión de reducir tiempos, costos y riesgos laborales,
no se implementará un cambio total o brusco, se estudiará la opción de implementar
metodologías más eficientes y amigables con el medio ambiente, habiendo que la
empresa sea más rentable y competitiva, todo esto sin afectar al personal
actualmente vinculado.

Por lo anterior se recomienda:

Trabajar la fundición en Molde Permanente a Alta Presión el cual es un método
también conocido como inyección en matriz, por medio del cual el metal es forzado
por un pistón a llenar el molde con presiones de hasta 100.000 psi la cual se
mantiene hasta la solidificación de la pieza, sus moldes son reutilizables y se
conocen como cubos.
 3. Evaluación (En términos cualitativos) del impacto de las modificaciones
propuestas con relación a las operaciones de manufactura que realiza la
compañía en la actualidad.

Trabajando con el Molde Permanente a Alta Presión la cámara se mantiene

caliente y el metal fundido al ser empujado por el pistón mantiene su fluidez,
garantizando un llenado uniforme y sin turbulencias, ya que la velocidad es
controlada y constante, este proceso garantiza obtener hasta 300 inyecciones por
hora, dependiendo del metal a fundir.

Se evitaran enfermedades laborales en los colaboradores, y se garantizara su

continuidad, ya que el proceso requiere de personal hábil que mantenga el
funcionamiento de hornos, preparación de arena e insumos necesarios para la
producción, también se recomienda elaborar o adquirir elementos que garanticen
una línea de producción continua, ya que en esa mesa común y corriente donde
actualmente preparan el molde y el posterior vertimiento de arena, no garantiza
ningún tipo de ergonomía y si por el contrario genera en los colaboradores
sobresfuerzos de levantamiento y acomodación, causando regueros de arena que
decaen en desperdicio de recursos y materiales ya que la arena que cae es
pisoteada y por tal adquiere basuras o impurezas que al momento de un reproceso
causaran la obtención defectuosa de piezas en la producción, elevando costos.

Dicho lo anterior se lograría estandarizar el proceso y de esa forma se

conseguiría mejorar tanto la productividad como la calidad de este, además se
definirían los puestos de trabajo y las funciones de cada operario lo que traería un
mejor ambiente laboral y mejores medidas de seguridad tanto para los procesos
como para los empleados.
 ANEXO 2-CASO TAREA 4
Una empresa metalmecánica tiene como objeto social la fundición de diversos
tipos de metales, la fabricación y mecanizado de enormes piezas de hierro de hasta
16 toneladas, y la tornería de las mismas, en gigantes e inmensos tornos. Para tal
fin cuenta con talleres de fundición con altos hornos y máquinas herramientas de
tipo convencional para llevar a cabo las operaciones de manufactura que ofrece en
el mercado local.

En la actualidad la compañía quiere ser más competitiva y busca nuevos

mercados en el exterior. Para tal fin ha pedido la asesoría de los integrantes del
grupo, a fin de hacer más eficientes las operaciones de manufactura que lleva a
cabo para ofrecer productos de alta calidad en mercados internacionales.

La fábrica en las actuales circunstancias no dispone de un presupuesto para

inversión en nuevas maquinarias y tecnología, por lo que requiere que las
propuestas estén orientadas a mejorar los procesos que ofrece, con los recursos
que cuenta.

Teniendo en cuenta la situación problema planteada el grupo debe dar respuesta

a las siguientes preguntas:

 ¿Los procesos de fabricación que realiza la empresa, según se

muestran en los videos, son los adecuados? Justificar la respuesta con
base en criterios de tipo económico y operativo (Variables del proceso,
secuencia de operaciones, uso de maquinarias, herramientas, recurso
humano e información).

R//: A partir de los videos observados donde se muestra la forma como se realiza
el proceso en cuestión podemos decir que este no se está realizando de la manera
más adecuados teniendo en cuenta que lo que busca la empresa es ser más
competitiva en los mercados para este tipo de productos, debido a que sus
operaciones son demasiado artesanales (manuales) lo que demanda mucho tiempo
y recursos para la fabricación de una sola pieza lo que deja entre ver que si se
quisiera por ejemplo realizar un cierto número de piezas en serie para cumplir con
una demanda propuesta la empresa tardaría demasiado en responder a esta y de
esta forma demostraría ser poco competitiva.

Como recomendación propondría que se buscara la forma de automatizar más

sus procesos y así de esta manera la empresa podría mejorar el tiempo de
respuesta y la calidad de sus productos.

 ¿Qué mejoras propondría hacerles a los procesos de fabricación que

realiza actualmente la empresa con base en los criterios ya
mencionados?

R//: La fundición en arena, es el proceso de moldeo más generalizado, utiliza

moldes de arena desechables para formar piezas metálicas complejas que pueden
fabricarse prácticamente con cualquier aleación. Puesto que el molde de arena se
puede destruir para extraer la pieza, denominada pieza de fundición, en general, el
moldeo en arena posee una tasa baja de producción. El proceso de fundición en
arena involucra el uso de hornos, metales, patrones y moldes de arena. El metal se
funde en el horno y luego se vierte en la cavidad del molde de arena formado
mediante el molde. El molde de arena se separa a lo largo de la línea de unión y se
puede extraer la pieza solidificada.

Por lo tanto, para trabajar ciertos metales no ferrosos y fundición ligera requiere
del sílice al 80%, media 85% y para la pesada un 90% aproximadamente, donde los
aceros siempre trabajan con el 90% y el 93% aproximadamente.

 Mejorar la distribución de la planta ya que a la hora de realizar los procesos

se observar que no tiene el espacio suficiente.
 Tener una planta más organizada; donde señalen cada proceso
 A la hora de utilizar fuego que los empleados tengan mayor protección,
aunque tienen un traje especial pero las botas punteras son de uso regular y no
para este tipo de procesos.
  Implementar elementos de protección personal, los empleados usan el
uniforme, pero para este proceso es necesario utilizar tapa bocas durante todo el
proceso e igual que los guantes, se observa que trabajan la arena con las manos
sin protección.
 Para cada proceso tengan una sola persona encargada o si es necesario dos;
porque se observa que el personal realiza varios procesos y pueden correr muchos
más riegos.
 Se debe invertir en la Investigación y desarrollo del producto o diseño del
producto, para validar las mejores formas de fabricación en la actualidad.
 Planeación de herramientas para producción, en esta etapa se debe
encontrar las formas más competitivas para la fabricación del producto y así planear
la producción como tal, los modelos permanentes pueden ser una opción, para
soportar la alta productividad los modelos se pueden montar en placas
permanentes.
 Se observa que usan chatarra de bronce para realizar la fundición, sin
embargo, hay que investigar los diferentes tipos de aleaciones y según sus
características usarlo para determinados productos finales con el objetivo de darle
características y especificaciones para su uso después de comercializados.

Son necesarios los procesos de inspecciones de calidad, para evitar defectos en

los productos finales durante el proceso de fundición, los defectos pueden
generarse por mezclas inadecuadas, por colarlos a temperatura incorrectas,
obstrucciones en el molde o gases dentro del el, también se pueden generar por
remoción incorrecta del molde o por sacar el producto antes de la solidificación, así
que es necesario establecer parámetros en los procesos dependiendo de la materia
prima tipo de moldeado y producto final para asegurar la óptima calidad del producto
final.
 CONCLUSIONES
Este trabajo investigativo nos permitió comprender de manera más adecuada la
producción metalúrgica, la cual en Colombia tuvo una importancia muy relevante, y
que por hoy sigue siendo un fuerte en la economía.

Concluimos que, con el desarrollo de trabajos investigativos de esta índole, se

adquieren metodologías y conocimientos académicos que me permitirán generar
estrategias profesionales en búsqueda del mejoramiento de cadenas productivas
en las empresas, proyectos y asesorías que estén bajo nuestra gerencia.

Con la investigación, análisis y planteamiento de metodologías el trabajo

realizado permite concluir la necesidad urgente de la mejora y tecnificación de estos
procedimientos en muchas de nuestras fábricas, las cuales por metodologías de
tradición se han quedado algo rezagadas y que con este pequeño cambio se
podrían volver más rentables y por ende ser más competitivas.

Además cabe agregar que la realización de este trabajo deja en evidencia la

importancia que tiene comprender y analizar a fondo los procesos productivos ya
que de esa forma podemos ejecutar correcciones en aras de mejorar dichos
procesos, haciéndolos más productivos, mejorando su calidad de manera que se
cumplan las expectativas del cliente y de esta forma maximizar las ganancias que
finalmente se convertirá en el objetivo fundamental para que la compañía siga en
pie y se mantenga competitiva.
 BIBLIOGRAFIA

Pernett, A. (16, 07, 2017). La automatización en la industria. [Archivo de video].

Recuperado de http://hdl.handle.net/10596/12558

Kazanas, H. C., Baker, G., and Gregor, T. (2009). Procesos básicos de

manufactura. Washington D. C., US: McGraw-Hill Interamericana. Recuperado
de http://bibliotecavirtual.unad.edu.co:2077/lib/unadsp/detail.action?docID=104983
87

Groover, M. (2007). Fundamentos de manufactura moderna. Materiales,

procesos y sistemas. México: McGraw-Hill/Interamericana editores, S.A de C.V.
Tercera edición. Recuperado
de http://bibliotecavirtual.unad.edu.co:2077/lib/unadsp/detail.action?docID=105150
63&p00=manufactura

Daneri, P. A. (2008). PLC: Automatización y control industrial. Recuperado

de https://bibliotecavirtual.unad.edu.co:2538/lib/unadsp/detail.action?docID=31837
44&query=automatizacion