Ejemplo Ar - Praxair PDF

GASODUCTO PRAXAIR.
PLANTA TEPEJI
I DATOS GENERALES
I.1 Promovente
El promovente del proyecto es la empresa, PRAXAIR MEXICO S. DE R.L. DE C.V.
El representante legal de la empresa es el Ing. Gustavo Gerardo Tenorio Lavin.
La actividad productiva principal del promovente es la producción y comercialización de gases

especiales. En su planta de Tepeji, ubicada en el estado de Hidalgo, se realiza la producción de
gases tales como Hidrógeno.
Para poder desarrollar sus actividades productivas, PRAXAIR ha decidido realizar el proyecto
relacionado con la instalación de un ducto que transporte gas natural a su planta ubicada en Tepeji
del Rio, Hidalgo.
Por lo anterior, y de acuerdo a la normatividad aplicable, se ha desarrollado el presente documento

para informar a la Secretaría del Medio Ambiente y Recursos Naturales acerca de los riesgos
identificados para el citado proyecto.
4
Estudio de Riesgo Nivel Cero
“Gasoducto Praxair. Planta Tepeji”
GASODUCTO PRAXAIR. PLANTA TEPEJI
I.2 Responsable de la elaboración del Estudio de Riesgo
La razón social de la empresa encargada de la elaboración del presente estudio es

CONSTRUCCIÓN, MANTENIMIENTO Y SUMINISTROS GODE S.A. DE C.V..
.
El responsable de la elaboración del presente estudio de riesgo es el Ing. Edmundo Fulgencio

Martínez Rosario, Ingeniero Químico Industrial
5
II. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL DUCTO
II.1 Nombre del Proyecto y Características Principales
PRAXAIR MEXICO S. DE R.L. DE C.V. contempla realizar la construcción de un ducto para el

transporte de gas natural, desde una interconexión con un gasoducto propiedad de Pemex Gas y
Petroquímica Básica (PGPB) hasta su planta ubicada dentro del Parque Industrial
Los datos generales del proyecto son:
PROYECTO No. 14499D SMR 1000 NCMH H2 PLANT
Alcance:
Elaboración de la Ingeniería, trámites necesarios para la construcción, construcción del gasoducto

y la estación de medición para el suministro de gas natural a la planta de producción de
Hidrógeno (H2), que instalará Praxair en la zona Industrial de Tepeji del Río, Hgo. El proyecto
se considera llave en mano y se consideran los trámites necesarios, así como los trabajos
necesarios para dejar en operación el gasoducto y la estación de regulación y medición, lista para
iniciar el consumo de gas.
Ubicación:
El predio donde se instalará el servicio de gas natural está ubicado en la siguiente dirección:
Praxair México, S. de R.L de C.V.

Autopista México-Querétaro, Km. 80.5
Ave. Principal, Lote 217 A/B
Parque Industrial de Tepeji del Río, Hgo.,
CP82850.
El anexo 6 se muestra la ubicación de la caseta de medición y regulación dentro del predio de la planta
de Praxair.
Punto de Interconexión del gasoducto:
La interconexión se pretende hacer en el ducto de Pemex de 36” Venta de Carpio-Guadalajara, Km.

834+500
El Anexo 7 se muestra la ubicación de la interconexión con el gasoducto de PGPB y la trayectoria

propuesta del gasoducto Praxair hasta el interior de la planta, cruzando por el Parque Industrial de Tepeji
del Rio.
6
Requerimientos de Gas Natural:
Consumo de gas natural: Máximo 18,000 m3/día

Mínimo 8,400 m3/dia
Presión en el ducto de Pemex: 45-50 Kg/cm2

Presión requerida en el punto de consumo: 21 Kg/cm2
Temperatura del gas requerida: 65.5º C
Operación: Continua durante las 24 Hr del día
Nota: El volumen es considerado a condiciones base de 20º C y 1Kg/cm2 absolutos
Ingeniería:
Los trabajos de Ingeniería realizarán de acuerdo a los lineamientos de Pemex Gas y Petroquímica Básica,
Normas Mexicanas y Estándares Internacionales aplicables al proyecto. Al momento de elaboración del
presente estudio, se tiene complementada una ingeniería básica del proyecto, que es la que se presenta.
En los trabajos de Ingeniería se considerarán los siguientes aspectos:
• Levantamiento Topográfico de las áreas donde se pretende hacer las obras de instalación del
gasoducto.
• Bases de diseño y memoria descriptiva del proyecto.
• Memorias de cálculo del gasoducto.
• Diseño de la estación de medición de gas.
• Planos de las diferentes especialidades (Civil, Mecánico, Instrumentación, Etc.).
• Estudio de protección catódica.
• Construcción del gasoducto y la estación de medición.
• Planos requeridos para la obtención de permisos ante dependencias oficiales y privadas.
• Especificaciones técnicas del proyecto.
• Procedimientos constructivos.
• Catálogo de conceptos y Volúmenes de obra.
• Manuales de equipos e instrumentos (Válvulas, medidores de flujo, instrumentos, etc)
• Libro de proyecto
Permisos
Como parte de los permisos requeridos se considera que debe darse cumplimiento para obtener la
autorización correspondiente en el rubro de riesgo ambiental por parte de la SEMARNAT.
Se consideran como mínimo los siguientes permisos.
7
• Permisos ante la SEMARNAT para los rubros de Impacto y Riesgo Ambiental

• Permisos de transporte para usos propios por parte de la Comisión Reguladora de Energía.
• Permisos ante PEMEX, particularmente Pemex Gas y Petroquímica Básica.
• Derechos de uso de vía necesarios
• Permisos ante el Parque Industrial
• Permisos de cruces de vías y/o Carreteras
• Derechos de vía ante CFE/
• Coordinación de la interconexión con el gasoducto de PEMEX
Construcción del gasoducto y estación de regulación y medición.
Para la construcción del gasoducto se considerará el suministro de materiales y mano de obra

especializada para la construcción e instalación del gasoducto y la estación de regulación y medición de
acuerdo a los estándares y normas de PEMEX, organismos gubernamentales y locales, así como
normatividad del parque industrial que apliquen.
Se considerará un plan de aseguramiento de calidad de las disciplinas a utilizarse durante la

construcción.
Asimismo se considerará la presentación de un plan de construcción y un plan de seguridad en la

construcción a consideración de Praxair para su revisión y autorización antes de hincar los trabajos de
construcción.
La documentación de Calidad, como certificados de materiales, procedimientos de soldadura,

calificación de soldadores, pruebas no destructivas, pruebas de presión, etc. Deberán ser parte del alcance
cotizado por el proveedor.
Tubería
La tubería que se contempla utilizar en el gasoducto es API 5L X52. El diámetro nominal

proyectado de la tubería es de 3 pulgadas (76.2 mm)
El diseño de la tubería se apegará o excederá lo especificado a las normas oficiales mexicanas

aplicables en lo relativo al transporte de Gas Natural.
Válvulas de seccionamiento.
De forma preliminar se considera la instalación de una válvula de seccionamiento del tipo

compuerta, la cual será instalada en el punto de interconexión.
8
Estaciones de Regulación y Medición
Se contempla la instalación de una estación de medición, la cual se instalará en los límites de la

planta de Hidrógeno, y la cual tiene las siguientes características:
• Un sistema de filtración, el cual incluye un filtro coalescedor de 3” de diámetro y un

medidor de desplazamiento positivo.
• Una válvula de corte por fuga de 2 pulgadas de diámetro, marca Fisher
• Un sistema de medición que se conformará por pun filtro tipo Y, seguido de un medidor de
desplazamiento positivo, ambos de dos pulgadas de diámetro, el mandará los pulsos a un
computador de flujo marca Bristol.
• Dos trenes de regulación con el fin de garantizar el suministro de gas las 24 horas, los 365
días del año, con reguladores de la marca Fisher , modelo EZR de dos pulgadas.
• Una válvula de seguridad de alivio marca Anverso Greenwood, operada por piloto.
• Un sistema de telecomunicaciones vía radio MDS-4710B y una antena tipo yagui.
Capacidad
La capacidad del Gasoducto y de la Estación de Regulación y Medición se diseñaran para cumplir

con los siguientes requerimientos de proceso establecidos por Praxair
Datos de Proceso Requeridos

Producto Gas Natural
Flujo normal: 16,652 SCFH (Standard
Cubic Feet per Hour)
Flujo mínimo: 8,326 SCFH
Presión normal: 270 psig
Presión máxima: 297 psig
Temperatura normal: 20 °C
Temperatura mínima: 13 °C
Operación continua
9
II.2 Ubicación del Proyecto
El gasoducto se instalará en el parque industrial de Tepejí del Rio, Estado de Hidalgo. Véase
Anexo 8 en donde se presenta una imagen satelital que describe el inicio del gasoducto en su
punto de interconexión con PGPB, la trayectoria del gasoducto propuesto, y la estación de
Regulación y Medición, como punto final del permiso de transporte de usos propios que será
solicitado. .
La información recabada de las condiciones medio ambientales del sitio en donde será realizado
el proyecto se resumen en la siguiente tabla.
Condiciones medio ambientales típicas en Tepeji del Río1

Elevación 2,150 m
Presión Atmosférica Promedio 777 m Bar
Temperatura Promedio Max. 24.8° C
Temperatura Promedio Min. 7.9° C
Velocidad del viento promedio2 3.6 Km/hr SW
Velocidad de Ráfaga de viento1 19 Km/h
Zona Sísmica Zona B (UBC 2A 2B)
1
Estación meteorológica en Tepeji del Rio. CNA.
2
Datos de Huichapan, Hidalgo como referencia
10
III ASPECTOS DEL MEDIO AMBIENTE Y SOCIOECONOMICO
III.1 Descripción de las áreas seleccionadas
El proyecto está ubicado en el municipio de Tepeji del Río de Ocampo, en la región del Valle del
Mezquital, Hidalgo.
Localidad: Tepeji del Río de Ocampo, Hidalgo.
Coordenadas: 19° 54’ 14’’ de latitud norte y 99° 20’ 29’’ de longitud oeste del meridiano de
Greenwich, se encuentra ubicado a 98 km. de la capital del Estado.
Altura: 2,150 metros sobre el nivel del mar.
Medio Físico.
El Municipio colinda al norte con el estado de México, el municipio de Tula de Allende y

Atotonilco de Tula; al este con el municipio de Atotonilco de Tula y el estado de México; al sur con
el estado de México; al oeste con el estado de México.
11
Flora:
En el área en donde se ubicará el proyecto no se identifican flora ya que se encuentra dentro de los
límites de un parque industrial, el cuál durante su contrucción afectó las condiciones nativas del
sitio.
La flora en el municipio tiene una vegetación compuesta por encino, oyamel, nopal, cardón,
garambullo, pitaya, mezquite, pirul, huizache, fresno, maguey, además de las especies exóticas
como lo son los árboles frutales
Fauna
Al igual que lo referente al ruro de flora, en el aspecto de fauna, no se tienen identificados

elementos nativos por encontrarse el proyecto dentro de los límites de un parque industrial.
En lo que respecta a la fauna perteneciente a ésta región está compuesta en su mayoría por los
siguientes mamíferos como; liebre, conejo, ardilla, tuza, coyote, , algunas aves como son; codorniz,
tórtola, torcaza, gavilán, y zopilote, además de una gran variedad de reptiles como; víbora, lagartija,
arácnidos e insectos.
Geología regional y del sitio:
Las características litológicas y estructurales de las rocas que afloran en el Eje Neovolcánico que
cubre el estado de Hidalgo, indica que hubo diferentes eventos geológicos de tipo orogénico, que
asociados al volcanismo y al relleno de cuencas oceánicas dieron el carácter estructural a esta
entidad. Aquí es donde se puede apreciar mejor el complejo desarrollo geológico del territorio
nacional.
La continuidad de los fenómenos volcánicos durante casi todo el Terciario, se manifiesta en el gran
espesor y en la extensión que cubren las rocas ígneas del Eje Neovolcánico, donde pueden
encontrarse domos riolíticos, volcanes compuestos, conos cineríticos enteros y erosionados, y
mesetas formados por flujos piroclásticos y derrames de basalto. Estas estructuras han sido
modificadas en ocasiones por fenómenos de volcanismo explosivo.
En Hidalgo existen diversos afloramientos de rocas ígneas y sedimentarias y así como depósitos de
suelos aluviales y residuales. El Eje Neovolcánico posee características litológicas y estructurales
distintivas, relacionadas con los fenómenos que actúan en él durante el tiempo geológico.
Fisiográficamente también existe un contraste en su relieve, mismo que acusa los efectos de los
procesos endógenos y exógenos.
12
La mayoría de los suelos de la provincia del Eje Neovolcánico son de tipo aluvial, constituidos por
depósitos clásticos no consolidados, pertenecientes al Cuaternario. Contienen gravas, arenas, limos
y arcillas, provenientes de las rocas preexistentes. Se presenta como abanicos y planicies aluviales y
como relleno de valle.
Cerca de 90% de los terrenos que conforman el estado de Hidalgo están cubiertos por suelos
jóvenes, como los Regosoles y Rendzinas. En ellos han sido pocos los cambios y la diferenciación
con respecto al material del origen.
Se tiene la siguiente información disponible: el predio se localiza en una zona caracterizada por la
presencia de tobas compactas de cimentación variable que subyacen a aluviones y rellenos no
compactados y utilizados para nivelar terrenos.
Los trabajos de campo realizados consistieron en dos sondeos de penetración estándar (SPT-1 y 2) a
10 m de profundidad con obtención de muestras representativas para determinar las propiedades
índices de los materiales.
Se obtuvo la siguiente información estratigráfica:
De 0.0 a 0.6m. Relleno consiste en una arcilla gris oscuro de consistencia media.
De 0.6 a 1.8m. Limo Arcilloso café grisáceo con poca arena fina de consistencia semirígida con un
número de golpes promedio de 10.
De 1.8 a 10.3m. Toba limo arenosa cementada y compacta color café claro de alta resistencia y baja
compresibilidad con algunos lentes de arena; el número de golpes registrado con el penetrómetro
estándar fue mayor a 100 golpes.
Nivel Freático. No se detectó el nivel de aguas freáticas hasta la profundidad explorada.
Coeficiente Sísmico. De acuerdo con la regionalización sísmica de la República Mexicana el sitio

se ubica dentro de la zona “B”, el material encontrado es de tipo I al que le corresponde un
coeficiente sísmico de 0.14.
La cimentación más conveniente de acuerdo con la estatigrafía y estructuras por construir es

mediante pilas desplantadas a 4.0m a partir del nivel de terreno actual.
Los asentamientos que se presenten serán de tipo elástico y del orden de 2.0 cm los cuales se
presentarán durante la construcción de las estructuras.
13
Orografía
El municipio de Tepeji del Río se localiza en su totalidad en la provincia del Eje Neovolcánico,
formado por lomeríos en un 55%, por sierra en un 40% y valles un 5%.
De las principales elevaciones presentes, se encuentran los cerros el Gavilán, la Idolatría, la

Campana, el Garabato, Grande, Palo Capudo, el Epazote, la Cruz y el Tesoro, todos ellos por
encima de los 2,200 metros sobre el nivel del mar.
Hidrografía
En lo que respecta a la hidrografía del municipio, Tepeji del Río se encuentra posicionado en la
región del Pánuco, en la cuenca del río Moctezuma, de la cual derivan las subcuencas del río
Tlautla que cubre el 28.78% de la superficie municipal, el río Rosas 2.87%, Cuautitlán 1.42% y el
río el Salto que riega el 66.93% restante.
Las corrientes de agua que conforman el municipio son Tula, el Oro, Tepeji, el Carrizal, el
Tejocote, Peña Alta, el Ocote, Rancho Viejo, y el Jilguero, por nombrar solamente algunas de ellas.
III.2 Características climáticas
De acuerdo a la información climatológica del área de estudio, el clima en el Parque Industrial es

Templado Subhúmedo con lluvias en verano C(wo)(w), el cual representa el 31.46 % de la
superficie estatal, aunque se encuentra en la zona de transición con otro clima dominante del
estado: el Semiseco Templado (Bs1k) que cubre el 32.4% del Estado de Hidalgo. La temperatura
promedio es de 16.2ºC y la precipitación total anual es de 688 milímetros.
De acuerdo con los datos de la Síntesis Geográfica de Hidalgo, la zona del proyecto presenta un
clima templado subhúmedo, clasificado por E. García como templado subhúmedo con lluvias en
verano (el mes de máxima precipitación cae dentro del período de mayo - octubre, y este mes recibe
por lo menos 10 veces mayor cantidad de precipitación que el mes más seco del año) y escasa
precipitación en invierno (porcentaje de precipitación invernal menor de 5). Su temperatura
promedio mensual oscila, entre los 12°C para los meses de diciembre y enero que son los más fríos
del año y los 18°C para el mes de mayo que registra las temperaturas más altas. La estación
meteorológica de Tepeji tras 22 años de observación a estimado que la temperatura anual promedio
en el municipio es de aproximadamente 15.8°C la lluvia media anual oscila entre los 400 y 900
mm. La precipitación tiene su máxima incidencia en los meses de verano con un rango entre 43.2 y
55.0 mm. La temperatura del mes más frío es de 0ºC a menos 5°C.
14
Con base en los datos de la estación meteorológica de Tepeji del Río, se observa que en el
municipio la precipitación promedio anual es de 688 mm. Los meses en los que se registra una
mayor precipitación son junio, julio, agosto y septiembre; y los meses que registran la menor
precipitación son febrero, abril y diciembre. En la región se presenta el fenómeno de la canícula.
El municipio en toda su extensión presenta una diversidad de climas que va desde el templado
subhúmedo con lluvias en verano, hasta el semiseco templado, predominando el primero en la
superficie municipal.
NORMALES CLIMATOLÓGICAS 1971-2000
ELEMENTOS ANUAL
TEMPERATURA MÁXIMA TEMPERATURA MÍNIMA PRECIPITACIÓN MÁXIMA
NORMAL ANUAL 24.9 8.1 646.8

MENSUAL 32.7 -0.4 261.5
AÑO 1998 1986 1973
DIARIA 39.0 -7.0 80.0
FECHA DIARIA 16/1978 14/1986 17/1988
TEMPERATURA EVAPORACIÓN NUMERO DE DÍAS
GRANIZO NIEBLA TORMENTA E
MEDIA TOTAL CON LLUVIA
NORMAL ANUAL 16.5 1,359.6 89.5 1.2 28.2 26.5

**ESTACION: 00013089 TEPEJI, TEPEJI DEL RIO
III.3 Intemperismos Severos
Los intemperismos presentes en el trayecto del gasoducto son los siguientes:
Corrimientos de Tierra: No se identifican corrimientos severos ya que la topografía es

prácticamente con desniveles máximos de 1.0 metros.
Derrumbes o hundimientos: No se identifican áreas susceptibles de derrumbes o hundimientos

por encontrarse el proyecto en un topografía prácticamente plana.
Pérdidas de suelo debido a la erosión: Este evento es minimizado en cuanto a la frecuencia de

presentarse, ya que al encontrarse dentro de un parque industrial deben mantenerse las
condiciones de niveles establecidas por los caminos y control de drenajes.
No se identificaron áreas susceptibles a riesgos de contaminación de las aguas superficiales

debido a escurrimientos, así como a riesgos radiactivos o huracanes.
15
IV. INTEGRACIÓN DEL PROYECTO
IV.1 Programa de Desarrollo Urbano Estatal y Municipal
El Estado de Hidago cuenta con un Plan Estatal de Desarrollo 2005-2011, en donde se establece
como ejes rectores del desarrollo los siguientes apartados.
• El empleo y productividad para el desarrollo.

• Calidad de vida para el bienestar social.
• Vocación regional y sustentabilidad para el progreso.
• Fortaleza institucional para la tutela de derechos.
• Honestidad y eficiencia para servir a la sociedad.
El proyecto para la instalación del gasoducto tiene injerencia en el primer punto, ya que se busca
hacer una inversión productiva con la finalidad de incrementar la capacidad operativa de la planta y
cubrir la demanda que hay en el mercado para el Hidrógeno.
Con el desarrollo de este proyecto se amplía la infraestructura productiva del estado, se elevan los
niveles de productividad y competitividad, se alienta la inversión y el crecimiento sostenido y se
impulsa la preservación de los empleos en la región.
IV.2 Plan Nacional de Desarrollo
El Plan Nacional de Desarrollo constituye el instrumento base de la planeación del Ejecutivo

Federal con un horizonte de seis años (2006-2012), y presenta los principios de este gobierno y
sus objetivos y estrategias. Es el instrumento rector de toda la acción del Administración Pública
Federal y es presentado para su análisis y discusión al H. Congreso de la Unión.
El Plan Nacional de Desarrollo da origen a los programas sectoriales, especiales, institucionales y

regionales, que se constituyen en los mecanismos operativos para lograr el cumplimiento cabal
de los objetivos y metas planteadas para el año 2012, y señalar los procesos, programas y
proyectos a ser llevados a la práctica.
El Plan establece los objetivos que permitirán realizar los cambios medulares que este gobierno
impulsará: cambios que consoliden el avance democrático, que abatan la inseguridad y cancelen
la impunidad, que permitan abatir la pobreza y lograr una mayor igualdad social; una reforma
educativa que asegure oportunidades de educación integral y de calidad para todos los
mexicanos; cambios que garanticen el crecimiento con estabilidad en la economía, que tengan
como premisa fundamental ser incluyentes y justos; cambios que aseguren la transparencia y la
16
rendición de cuentas en la tarea del gobierno y que descentralicen las facultades y los recursos de
la Federación.
Las estrategias contenidas en este Plan están encaminadas a facultar a los actores sociales y
económicos para que participen de manera activa en las reformas que se promoverán. Considera
como palancas de cambio en el país la educación, el empleo, la democratización de la economía
y el federalismo y el desarrollo regional. Busca, mediante dichas estrategias, establecer alianzas y
compromisos con los grupos sociales, económicos y políticos, así como con los gobiernos
estatales y municipales del país para que la construcción de nuestro futuro sea una tarea
compartida.
El crecimiento que busca el Plan es un crecimiento con calidad, que ocurra con tasas altas,
sostenidas y estables, y que excluya la recurrencia de crisis. Se trata de un crecimiento
ecológicamente sustentable, que sea capaz de balancear la expansión económica y la reducción
de la pobreza con la protección del medio ambiente; de un crecimiento que avance en la equidad
de oportunidades entre personas, regiones y sectores. Es decir, una dinámica que permita generar
y canalizar recursos suficientes para combatir los rezagos y financiar proyectos de inclusión en el
desarrollo.
El Programa Nacional de Desarrollo 2007-2010 tiene como política el uso sustentable de los
recursos naturales y respeto absoluto al medio ambiente El documento menciona que la industria
petroquímica y la del gas natural requieren transformaciones importantes que requieren mayor
inversión. Para lograrlo es necesario ampliar las posibilidades de inversión privada y promover la
ejecución de proyectos de interconexión de electricidad y gas natural en ambas fronteras.
Por lo anterior, el Plan Nacional de Desarrollo establece que es necesario explorar nuevas
posibilidades de inversión pública y privada, sin perder de vista que el gasto en infraestructura
debe responder a criterios de beneficio social y de eficiencia en la asignación de recursos.
IV.3 Decretos y Programas de Manejo de Áreas Protegidas
En el trayecto del gasoducto no se ubican Áreas Naturales Protegidas.
17
V DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA DE TRANSPORTE
V.1 Bases de Diseño
El espesor mínimo requerido y grado de tubería se determinarán basándose en el esfuerzo

tangencial ejercido por la presión interna a la que será sometida. El criterio de esfuerzo tangencial
está considerado utilizando la siguiente expresión:
t = PD/(2FET)
Donde:
t = Espesor de pared requerido
P = Presión interior de diseño del ducto
D = Diámetro exterior de la tubería
f = Factor de diseño (0.5 para clase III)
S = Resistencia mínima especificada a la cedencia del acero al carbón (material de la tubería)
T= Factor por temperatura
Para este caso se considerará un sistema ANSI de 600 lbs con una presión de diseño de 1067 psia.
La tubería de línea regular será enterrada en una zanja con una profundidad mínima de 1.20 mts y
0.40 mts. de ancho con un recubrimiento mínimo de 0.80 mts en tepetate y 0.30 mts. en tierra.
El diseño de la tubería está apegado a lo especificado en las normas oficiales mexicanas aplicables
en lo relativo al Transporte de Gas Natural y Sistemas de Protección Catódica; asimismo, al código
ASME/ANSI B-31.8 “Gas Transmission and Distribution Piping Systems”, al igual que los códigos
API aplicables.
La capacidad del gasoducto será diseñada en función de los requerimientos de gas en el punto de
entrega de acuerdo a lo especificado en el punto II.1 de este documento.
Estaciones de Regulación y Medición
Las características de la estación de Regulación y Medición son las siguientes:
18
• Un sistema de filtración, el cual incluye un filtro coalescedor de 3” de diámetro y un

medidor de desplazamiento positivo.
• Una válvula de corte por fuga de 2 pulgadas de diámetro, marca Fisher
• Un sistema de medición que se conformará por pun filtro tipo Y, seguido de un medidor de
desplazamiento positivo, ambos de dos pulgadas de diámetro, el mandará los pulsos a un
computador de flujo marca Bristol.
• Dos trenes de regulación con el fin de garantizar el suministro de gas las 24 horas, los 365
días del año, con reguladores de la marca Fisher , modelo EZR de dos pulgadas.
• Una válvula de seguridad de alivio, operada por piloto marca: Anderson Greenwood.
• Un sistema de telecomunicaciones vía radio MDS-4710B y una antena tipo yagui
V.2 Procedimientos y medidas de seguridad
Protección Catódica.
Se contempla la instalación de un sistema de protección catódica con las siguientes

características.
• Potencial tubo suelo de -850 milivolts como mínimo, determinado con una celda de
Cu/CuSO4
Válvulas de seccionamiento:
Se contempla la instalación de una válvula de seccionamiento de tipo compuerta de 3 pulgadas

ANSI 600 RF, que se ubicará en el punto de interconexión.
V.3 Características de Seguridad del Gas
Debido a que el metano está presente en una proporción mayor (cerca del 85%) sobre los demás
componentes del gas natural, se tomaron las características de este gas para los cálculos de emisión
en caso fuga y la modelación de consecuencias.
Las características fisicoquímicas que fueron consideradas para la sección de cálculos fueron las
siguientes:
Punto de ebullición del gas: - 258.7 °F

Peso molecular: 16 gr/grmol
Relación de calores específicos = Cp/Cv = 1.307
Limite Inferior de Inflamabilidad (LFL) = 4.5% volumen
Limite Superior de Inflamabilidad (UFL) = 15% volumen
Es importante hacer mención en este punto, que los principales peligros identificados al manejo del
19
gas natural se relacionan con sus características de inflamabilidad y explosividad. Las

investigaciones realizadas a la fecha indican que el gas natural dulce no es tóxico a la salud
humana, el gas amargo puede serlo en función de la cantidad de H2S presente. El gasoducto Praxair
transportará gas natural dulce, el cual previamente fue purificado para la eliminación del H2S.
A grandes concentraciones de gas natural en el medio ambiente es posible que se presente el peligro
de sofocación por desplazamiento del oxígeno requerido para la respiración.
La hoja de seguridad preparada de acuerdo a los lineamientos de la NOM-018-STPS-2000 forma

parte del Anexo 10.
V.4 Condiciones de Operación
V.4.1 Operación
Como se mencionó en el apartado II.1 y V.1, el gasoducto tendrá una longitud aproximada a los
873 metros y se contempla que trabaje a una capacidad de 16,652 SCFH (pies cúbicos estándar
por hora), considerando una presión de recepción entre 40 y 50 Kg/cm2 y entregando a la planta
de Praxair una presión regulada entre 18 y 20 Kg/cm2
La capacidad del gasoducto fue diseñada en función de los requerimientos del proceso de la planta.
La presión máxima contemplada será la presión de diseño que es de 1067 psia, sin embargo, se
contempla que la presión de recepción de operación del gasoducto se encuentre por debajo de las
782 psia, ya que no existe información por parte de PGPB que indique que se incremente la presión
en el ducto de inteconexión.
La temperatura de operación del gas oscilará alrededor de los 18°C no contemplándose variaciones
importantes de temperatura.
La fase transportada en el ducto será gas.
V.4.2 Pruebas de Verificación
Las pruebas de integridad física contempladas en la etapa de construcción al gasoducto son las
siguientes:
Pruebas hidrostáticas. Se realizan pruebas hidrostáticas en las tuberías de acuerdo a lo

establecido en las normas oficiales mexicanas, principalmente en la NOM-007-SECRE-
1999.
Radiografiado de las soldaduras. La inspección radiográfica se realizará al 100% de las
20
soldaduras longitudinales de la línea regular. Estas radiografías serán obtenida por medio de
rayos gama, emitiendo un reporte de campo el mismo día en que se realizarán las pruebas y
un reporte por escrito dos días posteriores a la prueba, en donde se concluye si existen
fisuras en las soldaduras, o presencia de vacíos dentro de la misma. Como parte del Plan de
Calidad sobre la construcción se contempla el adecuado registro y preservación de estas
soldaduras.
Protección mecánica con recubrimientos. Se cuenta con una protección mecánica de
recubrimiento epóxico aplicado por fusión FBE de 12 mils como mínimo y de 14 mils
como promedio, aplicado de acuerdo con AWWA C 213-9
Protección catódica. La protección se obtiene mediante la utilización de ánodos de
sacrificio.
21
VI. ANÁLISIS Y EVALUACIÓN DE RIESGOS
VI.1 Antecedentes de Accidentes e Incidentes
El gas natural que se transporta a través de gasoducto ha demostrado ser el medio más seguro. La
experiencia en México que se tiene en antecedentes de accidentes es la siguiente:
Accidente gasoducto de gas natural de PEMEX en el estado de Guanajuato, no hubo daños

personales. (Fuente: El Norte 19 de septiembre de 1991).
Accidente en gasoducto de gas amargo de PEMEX (21 de septiembre de 1991) en

Cunduacán, Tabasco al estallar un ducto de 16” de diámetro, fallecieron 6 obreros de
PEMEX. Este percance sucedió cuando los trabajadores realizaban actividades de corte en
la línea que transporta gas crudo, debido a que las líneas no fueron desfogadas antes de los
trabajos de corte (Fuente: El Ovaciones).
Fuga en gasoducto de gas natural de PEMEX (15 de junio de 1992) en Xalostoc, debido a
la ruptura de una válvula de alivio. No se reporto daños ni víctimas.
Accidente en un gasoducto de 24” de gas amargo de PEMEX (6 de febrero de 1994) en

Cunduacán, Tabasco que causó daños materiales a 300 metros cuadrados, por lo menos 15
personas con quemaduras de segundo grado y una persona murió en el percance (Fuente: La
Jornada)
Accidente de gasoducto de gas natural PEMEX en Guadalajara (4 de septiembre de 1995)

debido a que personas golpearon el ducto por error, al confundirlo con una tubería de agua,
no hubo daños materiales ni humanos (Fuente: El Norte).
Accidente en gasoducto de 48” de gas natural en Cd. Pemex-Cactus (17 de Febrero) que
provocó daños materiales, muertos y heridos, se desconoce las causas del siniestro (Fuente:
El Norte).
Accidente en gasoducto de gas natural de PEMEX en Boca-Cárdenas (23 enero de 1996)

que provocó un muerto y cuatro heridos al momento que trabajadores cambiaban una
válvula.
Fuga de gas natural en Atasta-Cd PEMEX (08 de septiembre de 1996), el accidente ocurrió
cuando se interconectaban un bypass, un trabajador resultó herido. (Fuente: La Jornada)
No se cuenta en México con un centro de información que concentre los datos de accidentes
ocurridos en los gasoductos, así como la investigación realizada a los mismos para determinar las
causas.
22
VI.2. Metodologías de Identificación y Jerarquización
Con el objeto de clasificar la posibilidad de presentarse incidentes y los riesgos a lo largo de la

trayectoria del gasoducto, se empleo el Manual para el Manejo de Riesgos en las Tuberías (Pipeline
Risk Management Manual. W. Kent Muhlbauer ) el cual clasifica los riesgos en base a índices, los
cuales dan valores dependiendo de la calificación asignada.
Los índices de evaluación son los siguientes:
Índice de afectaciones por terceras partes.

Índice de corrosión.
Índice de diseño.
Índice de operaciones incorrectas
La metodología marca como valor máximo para cada índice un valor de 100 puntos, siendo por lo
tanto, el valor máximo de calificación de 400 puntos.
De acuerdo a la experiencia técnica se obtuvo la clasificación de riesgos en base al valor de los

índices obtenidos, dando la probabilidad de ocurrencia de un incidente.
La clasificación es la siguiente:
Clasificación de riesgos en base a los índices.

Valor Total de Índices (Puntos) Probabilidad
350-400 Mínima
300-349 Ligera
250-299 Moderada
200-249 Crítica
Menor a 200 Máxima
INDICE DE DAÑOS POR TERCERAS PARTES
Los operadores de ductos deben tomar precauciones para reducir la posibilidad de que sus
instalaciones sean dañadas por otras personas. El alcance para el cual estas precauciones son
necesarias depende de la facilidad con la que el ducto puede ser dañado y de las probabilidades
de que los daños lleguen a ocurrir.
23
Las estadísticas de accidentes de ductos del Departamento de Transporte de los E.U.A. (D.0.T.),
indican que la afectación de terceras partes son las que originan las fallas en los ductos. El 40 %
de todas las fallas en los ductos entre 1971 y 1986 son atribuidos por daños de terceras partes.
El registro de una buena seguridad en los ductos puede ser atribuido en parte a sus instalaciones
iniciales en áreas escasamente pobladas y a su instalación entre 2 y 3 pies de profundidad. Hoy,
sin embargo, el desarrollo es amenazante e incremento el riesgo de fallas de ductos debido al
daño por excavación.
En el periodo de 1983 a 1987, 8 muertes, 25 heridos y más de 14 millones de dólares en daños a

propiedades ocurrieron en la industria del transporte de líquidos peligrosos debido solamente a
excavaciones. Este tipo de fallas en los ductos representan 259 accidentes de un total de 969
casos. Esto significa que el 26.7 % de todos los accidentes en el transporte de líquidos peligrosos
fueron causados por excavaciones.
En la industria del transporte de gases, ocurre algo similar, 430 incidentes debido a daños por
excavación reportados en el período de 1984 a 1987. De estos accidentes resultaron 26 muertes,
148 heridos y más de 18 millones de dólares en daños a la propiedad. Se piensa que los daños por
excavación son los responsables de 14.6% de todos los incidentes en los ductos de gas.
Como un elemento del riesgo total, la probabilidad de daños por terceras partes a una instalación
depende de:
• La naturaleza de las posibles afectaciones.

• La facilidad con la cual la instalación pueda ser alcanzada por las afectaciones.
• El nivel de actividad.
Algunas causas que pueden provocar posibles afectaciones son:
• Equipos de excavación • Trenes • Postes de teléfono

• Proyectiles • Equipo de agricultura • Postes para cercas
• Tráfico vehicular • Terremotos
Los factores que afectan la susceptibilidad de la instalación incluyen:
• Profundidad de las instalaciones.

• Naturaleza de la cubierta (tierra, roca, concreto, pavimento, etc.).
• Presencia de señalización de los ductos.
• Condición del derecho de vía.
• Frecuencia del patrullase.
• Tiempo de respuesta para reportes.
24
El nivel de actividad incluye puntos tales como:
• Densidad de población.
• Actividades de construcción próximas.
• Proximidad y volumen de trenes o tráfico vehicular.
Este índice está compuesto por los siguientes puntos:
a) Distancia del ducto enterrado a la superficie.

b) Nivel de actividad en el área.
c) Instalaciones a nivel de piso.
d) Sistemas de comunicación para la prevención de accidentes.
e) Programas de educación a la población.
f) Estado del derecho de vía.
g) Frecuencia del patrullaje a lo largo de la trayectoria
Los puntos anteriores se describen a continuación:
a) Distancia del ducto enterrado a la superficie. Puntuación: 20
Esta es la cantidad de tierra que cubre al ducto. La exposición mas grande a daños potenciales
existe donde la línea tiene la mínima cantidad cubierta, sin hacer caso de la profundidad en otra
parte. En casos donde la profundidad de cubierta varía, se puede dividir la línea en varias
secciones.
Una fórmula simple es desarrollada para asignar valores basados sobre la profundidad cubierta, y
esta es:
(Cantidad cubierta en pulgadas) / 3 = Cantidad de puntos
Los puntos deben ser estimados basados sobre el lugar menos profundo dentro de la sección que
esta siendo evaluada. El principal beneficio de la cubierta de tierra es proteger la línea de
actividades de terceros que puedan dañarlo. Es importante notar que el incremento en el valor
indica una condición segura. A mayor valor de puntuación, mayor seguridad.
25
b) Nivel de actividad. Puntuación : 20
Resulta obvio que a mayor actividad de excavación cercana al ducto, se incrementa la

probabilidad de una línea rota. Las estadísticas de la DOT de los EUA para los ductos de gas
indican que en el periodo de 1984-1987, 35% de accidentes por excavación ocurrieron en lugares
de clase 1 y 2. Estas son áreas menos pobladas. Esta tendencia indica que a mayor población hay
mas accidentes potenciales. Por ello se deben de crear varias clasificaciones del nivel de
actividad.
La siguiente clasificación proporciona un ejemplo de algunas de las condiciones que pueden ser
apropiadas, usando como unidad de clasificación un área unitaria que corresponde a 400 * 1600
metros, o sea, 200 metros a ambos lados del eje de la tubería en un tramo de 1,600 metros.
Clase poblacional 1 20 puntos

Quizás uno de los mejores indicadores del nivel de actividad es la frecuencia de reportes. Estos
reportes pueden venir de observación directa por el personal, patrullaje por aire o por tierra y
reportes telefónicos por el público o por otras compañías de construcción. El sistema de llamados
proporciona una excelente base de datos para estimar el nivel de actividad.
La presencia de otros ductos enterrados lógicamente da origen a otras actividades frecuentes de

excavación cuando el ducto es reparado, inspeccionado o cuando se le da mantenimiento. Esta es
otra medida que puede ser utilizada en la estimación del nivel de actividad.
c) Instalaciones sobre el nivel del piso. Puntuación: 10
Esta es una medida de la susceptibilidad de las instalaciones a nivel del piso (válvulas de
seccionamiento o bloqueo, instrumentos, etc) por disturbios de terceras partes.
Entre los factores que contribuyen a esta exposición están las amenazas de colisión vehicular y
vandalismos.
La siguiente lista nos muestra una escala de valores asignados a cada caso:
No hay instalaciones a nivel de piso 10 puntos

Existen instalaciones a nivel de piso 0 puntos
26
En el caso donde existan instalaciones a nivel de piso, la siguientes lista se puede aplicar pero sin
exceder los 10 puntos.
Característica Puntos
El ducto esta a más de 200 pies de la carretera 5
El área del ducto esta cerrada 2
Protección al paso de trenes 3
Existen árboles, paredes o estructuras entre los vehículos y el ducto 4
Existencia de zanjas. 3
Existencia de señalamientos 1
d) Sistemas de comunicación para la prevención de accidentes. Puntuación : 15
Este sistema es un servicio que recibe notificación de actividades de excavación y notifica al

propietario de afectaciones potenciales a las instalaciones enterradas. Un sistema convencional
de comunicación es definido por la DOT de EUA como “un sistema de comunicación establecido
entre 2 o más empresas o compañías de ductos, agencias de gobierno u otros operadores de
instalaciones enterradas para proporcionar un número telefónico a los contratistas de
excavaciones y al público en general para llamar y notificar las actividades de excavación”.
Si el sistema es: Puntos

Mandado por ley (reglamentario) 4
Proporciona estadísticas de eficiencia y 2
disponibilidad
Difusión a la comunidad 2
Reúne los estándares internacionales 2
Respuesta inmediata a llamadas 5
e) Programas de educación a la población. Puntuación : 15
El programa de educación a la población juega un papel muy importante en la reducción de

daños por terceras partes. Se piensa que muchos de los daños por terceras partes se deben a la
ignorancia. Esta ignorancia no es solo de localización exacta de los ductos enterrados, sino
además de la ignorancia de las indicaciones acerca de la presencia de este y la ignorancia sobre
ductos en general. Seguramente una comisión de la compañía para educar a la comunidad en
materia de ductos reducirá la exposición de daños por terceros.
27
Si el sistema es: Puntos

Informativo por correo 2
Reunión con las autoridades 1 vez/año 2
Reunión con los contratistas 1vez/año 2
Programas de educación con la comunidad 2
Comunicación de puerta en puerta 4
Información por correo con contratistas 2
Anuncios publicitarios 1 vez/año 1
f) Derecho de vía
Este punto es una medida del reconocimiento e inspección del corredor del ducto. Una marca
clara, fácilmente reconocible del derecho de vía reduce la susceptibilidad de intrusión por
terceras partes y ayuda a la detección de fugas.
Si el derecho de vía es Puntos

Excelente 5
Bueno 3
Regular 2
Malo 1
Pobre 0
Excelente: El derecho de vía es claro y libre de obstáculos. La ruta esta indicada claramente ,
las señales y marcas son visibles desde cualquier punto del derecho de vía.
Bueno: La ruta es clara. El derecho de vía es bueno pero no visible desde cualquier punto.
Regular: El derecho de vía no es claro uniformemente.
Malo: El derecho de vía esta cubierto en algunos lugares por vegetación. No se distingue
siempre desde el aire o la línea no es clara a lo largo del nivel de piso.
Pobre: El derecho de vía no se distingue como tal.
g) Frecuencia de patrullaje:
El patrullaje en los ductos es un método efectivo en la reducción de las afectaciones por terceros.
Esta pensado para detectar evidencias de fugas en la forma de nubes de gas, además de detectar
las amenazas al ducto, tales como equipos de excavación cerca del ducto, nuevas construcciones
de edificios o carreteras.
28
Si el patrullaje es Puntos
Diario 15
4 días /semana 12
3 días /semana 10
2 días /semana 8
1 día /semana 6
Menos de 4 veces /semana pero más de una vez al mes 4
Menos de 1 vez /mes 2
Nunca 0
INDICE DE CORROSION
El potencial para fallas en tuberías causadas directa o indirectamente por la corrosión es quizás el
riesgo más familiar asociado con tuberías de acero. La corrosión es de interés porque cualquier
pérdida de metal de significa invariablemente una reducción en su integridad física y de aquí un
incremento en su riesgo de falla.
Los dos factores que se deben de considerar son: el tipo de material y el medio ambiente. El
ambiente incluye las condiciones que impactan la pared del tubo tanto interna como
externamente.
Varias formas de errores humanos pueden incrementar el riesgo por corrosión. La selección del
material incorrecto para el ambiente actual es un error común.
En general, son cuatro los elementos requeridos para que la corrosión metálica se lleve a cabo: un
cátodo, un ánodo, una conexión eléctrica entre los dos y una solución electrolítica. La
eliminación de cualquiera de ellos detiene el proceso de corrosión. Ya se han diseñado varias
medidas de prevención para lograr lo anterior.
El índice de corrosión consiste de tres categorías:
Corrosión atmosférica
Corrosión interna
Socavados del metal por corrosión.
Lo anterior refleja los tres tipos de ambiente a los que esta expuesto la pared del ducto.
La corrosión atmosférica trata de los componentes de la tubería expuestos a la atmósfera. Para

estimar el potencial de corrosión en este punto, se deben considerar los detalles tales como:
29
Susceptibilidad de daños de las instalaciones, compuesto por aspectos como:

Enchaquetamiento de la tubería
Aislamiento
Zonas de salpicaduras.
Tipo de atmósfera
Pintura / revistemiento / programa de inspección.
La corrosión interna trata del potencial para corrosión que se origina dentro del ducto. La
estimación incluye los siguientes puntos:
Productos corrosivos
Acciones preventivas
La corrosión del metal enterrado es el más complicado de las categorías. Entre los puntos
considerados están los siguientes:
Protección catódica
Revestimiento de ductos.
Suelo corrosivo
Edad del sistema
Presencia de otros metales enterrados.
Especialmente en el caso de metales enterrados, la inspección es hecha por métodos indirectos.

La inspección directa de la pared del tubo es a menudo cara y dañina (ya que el revestimiento
debe ser removido para ver el material del ducto). Debido a que la inspección indirecta
proporciona solo información general, la incertidumbre es grande. Con esta dificultad en mente,
muchos de los puntos de este índice de corrosión reflejan el potencial para que ocurra la
corrosión, lo cual puede o no significar que la corrosión se este realmente llevando a cabo. Las
características que pueden indicar un alto potencial de corrosión son muchas veces difíciles de
cuantificar. Por ejemplo, en una corrosión del metal enterrado, el suelo húmedo actúa como un
electrólito, o sea, es el ambiente que apoya la acción electroquímica necesaria para causar este
tipo de corrosión.
Las características del electrolíto son de importancia crítica, pero incluyen variables tales como
contenido de humedad, aereación, contenido de bacterias y concentración de iones. Todas estas
características son específicas del lugar y dependientes del tiempo. Esto hace aun más difícil la
estimación exacta. Los parámetros que afectan la corrosión interna y externa pueden ser
simultáneamente difíciles de estimar.
30
Los puntos considerados en este índice reflejan las prácticas comunes en la industria en materia
de prevención / mitigación de la corrosión.
CORROSIÓN ATMOSFÉRICA
La corrosión atmosférica es básicamente un cambio químico en el material del ducto, resultando

de la interacción del material con la atmósfera.
a) Exposición de las instalaciones: Puntuación: 5
Se debe registrar el riesgo debido a la corrosión atmosférica, primero por la localización de la

porción o porciones del ducto que están expuestas a las condiciones atmosféricas más severas.
Se debe de decidir cual es la condición que ofrece mayor riesgo. Esto debe estar basado sobre
datos (fallas históricas o hallazgos de problemas) cuando están disponibles y el empleo del
conocimiento y la experiencia. La siguiente lista es un ejemplo para los ductos de acero
Tipo de exposición del ducto Puntos

Interfases aire -agua 0
Enchaquetamientos 1
Aislamientos 2
Soportes / anillos de suspensión 2
Interfases tierra /aire 3
Otras exposiciones 4
Ninguna exposición 5
Múltiples exposiciones -1
Interfase aire/agua: También conocida como la zona de rocío, y es donde el ducto está
alternadamente expuesto al aire y al agua. El mecanismo que opera aquí son básicamente células
de concentración de oxígeno. La diferencia entre la concentración de oxígeno altera las regiones
del cátodo y el ánodo del metal.
Enchaquetamiento: Aún cuando el enchaquetamiento y el ducto están debajo de la tierra, la

corrosión atmosférica puede ser el primer mecanismo de corrosión. Un venteo del ducto
proporciona una senda entre el espacio anular del enchaquetamiento y la atmósfera. En los
enchaquetamientos, el ducto es a menudo conectado eléctricamente por sí solo a éstos a pesar del
esfuerzo por prevenirlo. Esto ocurre por el contacto directo o a través de una conexión de alta
resistencia tal como agua en el revestimiento. Cuando se realiza esta conexión, es casi imposible
controlar la dirección de la reacción electroquímica por desconocer exactamente qué es lo que
está pasando en el enchaquetamiento. La peor situación ocurre cuando el ducto se. convierte en
31
un ánodo para el revestimiento: el ducto pierde metal y el enchaquetamiento gana. Aún sin una
conexión eléctrica, el ducto está sujeto a corrosión atmosférica, especialmente cuando el
enchaquetamiento es llenado con agua y después secado (una interfase aire / agua).
Aislamiento: El aislamiento de ductos terrestres a nivel de piso es notorio por atrapar humedad
cerca de la pared del ducto, permitiendo que la corrosión proceda sin ser detectada. Así como con
los enchaquetamientos, tal actividad de corrosión no es directamente observable y de aquí
potencialmente más dañino.
Soportes/Anillos de suspensión: Otro lugar para que la corrosión se lleve a cabo es en los
soportes y en los anillos de suspensión de los ductos, que pueden a menudo atrapar humedad
cerca de la pared del ducto y a veces proporcionar el mecanismo para las pérdidas del
revestimiento o de la pintura. Esto ocurre cuando el ducto se expande o se contrae, moviéndose
contra el soporte y quizás despedazando sólo el revestimiento. El daño por corrosión mecánica es
posible aquí. A menudo este tipo de daño pasa inadvertido.
Interfase aire/tierra: Como sucede en la interfase aire/agua, la interfase tierra/aire puede ser
muy severa desde el punto de vista de la corrosión. Este es el punto en el cual el ducto entra y
sale de la tierra. El daño es causado en parte por el potencia¡ para atrapar humedad cerca del
ducto (creando la interfase agua/aire). Los movimientos de suelos debido a los cambios de
humedad, congelamiento, etc., pueden además dañar al revestimiento del ducto exponiendo al
metal descubierto a los electrolitos.
Otras exposiciones: Los casos antes mencionados deben cubrir el rango de exposiciones de los
peores casos para ductos de acero en contacto con la atmósfera. Una de estas situaciones debe
existir para ductos a nivel de piso. El ducto puede estar soportado y/o tener una de las interfases
listadas. Sin embargo, una situación puede existir en donde los ductos no son de acero y, no están
sujetos a cualquiera de las degradaciones listadas. Un ducto plástico no puede ser afectado por el
agua o por el aire o aún por contacto químico y puede llegar a resquebrajarse cuando se expone a
la luz ultravioleta.
Ninguna: Si no existe una porción corroíble del ducto expuesto a la atmósfera, el potencial para
la corrosión atmosférica no existe.
Múltiples exposiciones: Se debe de restar un punto a las secciones que tengan múltiples
exposiciones de una condición dada.
32
b) Tipo de Atmósfera. Puntuación: 0-10
Ciertas características de la atmósfera pueden acelerar el proceso de corrosión del acero. Estas
características promueven el proceso de oxidación. la oxidación es el primer mecanismo que se
evalúa en esta sección. Algunas de estas características atmosféricas son:
• Composición Química: Cualquier ocurrencia natural de químicos presentes en el aire

tales como Sal o C02, o los hechos por los hombres tales como el Cloro y SO2.
• Humedad: Debido a que la humedad puede ser el ingrediente primario del proceso de
corrosión, el alto contenido de humedad en el aire puede ser más corrosivo.
• Temperatura: Las altas temperaturas contribuyen al fenómeno de la corrosión. Una lista
debe ser hecha para mostrar no solo el efecto de una característica sino además la
interacción de uno o más características. Por ejemplo, un clima frío y seco no es
considerado un contribuyente de la corrosión.
La siguiente lista es un ejemplo de 6 diferentes tipos de atmósferas:
Tipo de atmósfera Puntos

Química y Marina 0
Química y humedad alta 2
Marino, pantano y costera 4
Humedad y temperaturas altas 6
Química y humedades bajas 8
Humedad baja 10
Química y marina: Esta característica es considerada como la atmósfera más corrosiva, y que
incluye ciertas instalaciones costeras y operaciones de refinación en ambientes de zona de rocío.
Los componentes del ducto están expuestos a los químicos presentes en el aire y salpicaduras de
sal que promueven la oxidación, así como la sumersión rutinaria en agua.
Química y humedad alta: Además de un ambiente severo, esto puede incluir operaciones
químicas y de refinación en regiones costeras. Las substancias químicas en el aire y una alta
concentración de humedad en el aire se combinan para realzar la oxidación en el acero del ducto.
Marino, pantanoso y costero: Un alto nivel de sal y humedad se combinan para formar una
atmósfera corrosiva en este tipo de situación.
Humedad y temperaturas altas: Esta situación es similar al punto anterior, solo que este caso
puede ser estacional o en algunos casos no tan severo como la anterior.
33
Química y humedad baja: Mientras los promotores de la oxidación química estén presentes en
el aire y la humedad sea baja, se atenúan un poco los efectos.
Baja Humedad: Esta atmósfera no tiene sustancias químicas en el aire, pero existe humedad y
temperaturas bajas.
c) Calidad de Revestimiento e inspección . Puntuación: 0-5
El tercer elemento potencial para la corrosión atmosférica es un análisis de las medidas

preventivas tomadas para minimizar este potencial. Obviamente, donde el ambiente es severo,
muchas más medidas preventivas son requeridas y viceversa.
La forma más común de prevención para la corrosión atmosférica es aislar el metal del ambiente
ofensivo. Esto se realiza usualmente con revestimientos. Los revestimientos incluyen pintura,
cinta envolvente y un sinnúmero de diseños especiales de revestimientos de plástico. Para
componentes superficiales, la pintura constituye por mucho la técnica más común.
Ningún tipo de revestimiento está libre de error, así, el potencial para que se lleve a cabo la
corrosión nunca será removido totalmente, sino únicamente reducido. Para que este potencial sea
reducido, dependerá de cuatro factores:
• La calidad del revestimiento.

• La calidad de la aplicación del revestimiento.
• La calidad del programa de inspección.
• La calidad del programa de corrección de defectos.
Cada uno de estos factores deberá ser calificado en una escala de 4 puntos: Bueno, Regular,
Pobre y Ausente. Calificándose de la siguiente forma:
Clasificación Puntos
Bueno 3
Regular 2
Pobre 1
Ausente 0
Debido a que la máxima puntuación es de 5, debemos de convertir esta escala en dicha

puntuación. Como el máximo valor puede ser 12, que es 4 factores) x 3(máxima puntuación),
debemos de multiplicar los puntos de la Evaluación por 5/12 y después sumarlos para reportar el
34
valor final sobre una escala de 0 a 5 puntos. Para cada uno de los factores, las puntuaciones se
estiman de la manera siguiente:
• Bueno: (3x(5/12)= 15/12)

• Regular: (2x (5/12)= 10/12)
• Pobre: (lx(5/12)= 5/12)
• Ausente: (0)
Revestimientos: Se debe de evaluar el revestimiento en términos de su presente aplicación.

Donde sea posible se usan datos de pruebas de esfuerzos para relacionar la calidad.
• Bueno: Una alta calidad del revestimiento diseñado para el ambiente presente.
• Regular: Un revestimiento adecuado pero, probablemente no diseñado para el ambiente
especifico.
• Pobre: Bien colocado pero no el adecuado para servicios de términos largos de servicio
en el ambiente presente.
• Ausente: El ducto no presenta revestimiento.
Nota: Algunas de las propiedades más importantes de los revestimiento incluyen: resistencia
mecánica, adhesión, facilidad de aplicación, flexibilidad resistencia al impacto, al flujo, al agua,
a la tensión de suelo, a los ataques de bacterias y otros microorganismos (en el caso de líneas
sumergidas).
Aplicación: Se evalúa la más reciente aplicación de¡ revestimiento y si analiza su calidad en

términos de la atención a la prelimpieza, espesor de revestimiento y el ambiente de la aplicación
(Temperatura, Humedad, Polvo, etc.).
• Bueno: Uso de especificaciones detalladas. Atención cuidadosa a todos los aspectos de la

aplicación y el uso apropiado del control de calidad
• Regular: La aplicación es apropiada, pero sin una supervisión formal sin control de
calidad
• Pobre: La aplicación es de baja calidad y es descuidada.
• Ausente: La aplicación fue hecha incorrectamente, hay puntos omitidos y existe un
ambiente no controlado.
Inspección: Se debe de evaluar el programa de inspección en términos de su cumplimiento y

puntualidad.
• Bueno: Es formal, la inspección se lleva a cabo específicamente para la evidencia de

corrosión atmosférica. Las inspecciones se llevan a cabo por personal especializado
usando listas de verificación a intervalos apropiados.
35
• Regular: Inspección informal, pero ejecutada rutinariamente por personal calificado.

• Pobre: Existe poca inspección
• Ausente: No se hace ninguna inspección.
Corrección de Defectos: Este programa se debe de evaluar en términos de su cumplimiento y

minuciosidad.
• Bueno: Los reportes de los revestimientos son documentados inmediatamente y son

archivados para una reparación oportuna.
• Regular: Los defectos del revestimiento son informalmente reportados y las reparaciones
se hacen a conveniencia.
• Pobre: Los defectos no son consistentemente reportados o reparados.
• Ausente: La atención a los defectos del revestimiento es muy pequeña.
CORROSION INTERNA
Este tipo de corrosión es causado por la reacción entre la pared interna del ducto y el producto
que esta siendo transportado. Esta actividad corrosiva puede no ser el resultado directo del
producto transportado, sino el resultado de una impureza en el mismo. El agua de mar en un flujo
de gas natural, por ejemplo, no es común. El metano no daña al acero, pero el agua salada y otras
impureza pueden promover la corrosión en el ducto.
La corrosión diseminada y fisuras son formas especiales de corrosión galvánica que han sido
vistos en casos de corrosión interna.
Algunas de las medidas para prevenir la corrosión interna, tal como el recubrimiento interno, son
usadas no sólo para proteger al ducto, sino también para proteger al producto de impurezas que
pueden dar origen a la corrosión. Lo combustibles para jets y químicos de alta pureza son
ejemplos de producto cuidadosamente protegidos de tales contaminantes.
La estimación del riesgo debido a la corrosión interna necesita solamente examinar las
características del producto y las medidas preventivas que se torna¡ ara compensar ciertas
características del mismo.
a) Impurezas Corrosivas en el Producto. Puntuación: 10
El mayor riesgo existe en los sistemas donde el producto es inherentemente compatible con el
material del ducto. Después de esto, el mayor riesgo ocurra usando las impurezas corrosivas se
introducen en el producto. La siguiente lista muestra una escala de valores para ciertos escenarios
de los productos:
36
Estado del Producto Puntos

Extremamente corrosivo 0
Medianamente corrosivo 3
Corrosivo solo bajo condiciones especiales 7
No corrosivo 10
Extremadamente corrosivo: Este punto sugiere que un daño por corrosión es posible en un
tiempo relativamente corto. El producto transportado es altamente incompatible con el material
del ducto. El transporte de soluciones salinas, agua, productos con H2SO4 y muchos productos
ácidos son ejemplos de materiales que son altamente corrosivos a las líneas de acero.
Medianamente corrosivo: El daño a la pared del ducto es posible pero solo a velocidades lentas
o bajas. Otro punto que puede caer en esta categoría es cuando no se tiene conocimiento de la
corrosividad del producto.
Corrosivo sólo bajo condiciones especiales: Significa que el producto está normalmente
benévolo, pero existe la posibilidad de la introducción de un componente dañino en el producto.
El C02 y agua salina en el metano es un ejemplo común. Estos componentes naturales en la
producción del metano son usualmente removidos antes de que se inyecten al ducto.
No corrosivo: Significa que el producto transportado es compatible con el material del ducto.
b) Protección Interna. Puntuación: 10
A menudo, es económicamente ventajoso transportar sustancias corrosivas en ductos que son

vulnerables a la corrosión por la sustancia. En estos casos, es prudente tomar acciones para
reducir o eliminar el daño.
Una escala de valores, basado sobre la efectividad de la acción, muestra cómo el riesgo es
afectado.
Tipo de protección anticorrosivas Puntos

Ninguno 0
Monitoreo Interno 2
Inyección de inhibidores de corrosión 4
Recubrimiento Interno 5
Medidas operacionales 3
Corridas de “Diablos” 3
37
Ninguno: No se están tomando acciones para reducir el riesgo por corrosión interna.
Monitoreo interno: El monitoreo es hecho por cualquiera de las dos opciones siguientes: a) Por
una sonda que puede transmitir continuamente medidas eléctricas que indican un potencia¡ de
corrosión o b) Por un testigo de corrosión que actualmente se corroe en la presencia del flujo de
los productos y es removido y medido periódicamente.
Inyección de inhibidores de corrosión: Cuando el mecanismo de corrosión es comprendido

completamente, ciertos productos químicos pueden ser inyectados al producto para reducir o
inhibir la reacción. El inhibidor es reaplicado periódicamente o inyectado continuamente para
reemplazar el inhibidor que es absorbido o desplazado por el producto. En el caso donde la
actividad microbiana es un problema, los biocidas pueden agregarse al inhibidor.
Recubrimiento interno: Nuevos materiales permiten la creación de los llamados "forros de

ductos". Esto es común cuando el ducto es aislado de un producto potencialmente dañino, por un
material que es compatible con el producto que está siendo transportado. los materiales aislantes
más comunes incluyen plásticos y cerámica. Estos pueden ser instalados en la fabricación inicial
del ducto, durante la etapa de construcción o algunas veces el material puede ser añadido a un
ducto en operación.
Medidas operacionales: En situaciones donde el producto es normalmente compatible con el

material del ducto, pero donde las impurezas corrosivas pueden ser introducidas, las medidas
operacionales son usadas para prevenir estas impurezas. Los sistemas usados para deshidratar o
filtrar un producto o mantener la temperatura operacional, sirven de ejemplos.
Corridas de "diablos": Un diablo es un instrumento cilíndrico diseñado para moverse a través

de un ducto para varios propósitos. Son usados para limpiar el interior del ducto, separar o
empujar productos (especialmente líquidos). Existe una gran variedad de diablos en muchas
formas y configuraciones para propósitos especiales. En el diseño del diablo se incluye la
velocidad, distancia y fuerza.
SOCAVADOS DEL METAL POR CORROSION
Esta sección se aplica sólo a ductos de material metálico que están enterrados y están sujetos a la
corrosión. Cuando se trate de otro tipo de que no posee estas características, se deben de usar los
dos puntos anteriores y cualquier otro factor pertinente para estimar el riesgo por corrosión.
De las tres categorías de este índice de corrosión, ésta es la más compleja debido a que varios
mecanismos de corrosión pueden estar llevándose a cabo en el caso de metales enterrados. Esta
situación es un poco complicada debido al hecho de que la actividad de corrosión es deducida
38
solamente de métodos indirectos (la observación directa es limitada). El daño más común es la
forma de corrosión galvánica.
La corrosión galvánica ocurre cuando un metal o metales en un electrolito forman una región
catódica y otra anódica. Un cátodo es una región del metal que tiene una gran afinidad por los
electrones que la correspondiente región anódica. Esta afinidad por los electrones es llamada
electronegatividad. Muchos metales tienen diferentes electronegatividades. La gran diferencia es
la tendencia por el flujo de electrones. Si existe una conexión eléctrica entre el ánodo y el cátodo,
permitiendo el flujo de electrones, el metal se disuelve del ánodo en forma de iones y emigra. Tal
sistema formado por un cátodo, un ánodo, una conexión eléctrica entre los dos y un electrolito es
llamado celda galvánica.
Debido a que el suelo puede llegar a ser un electrolito, se puede establecer una celda galvánico
entre el ducto y una pieza de otro metal enterrado cercano, o aún, entre dos áreas del mismo
ducto. La diferencia en concentración de iones, oxígeno, y humedad de los suelos pueden crear
regiones anódicas y catódicas sobre la superficie del ducto. Este tipo de celdas de corrosión son
llamadas “celdas de concentración". La severidad de este tipo de corrosión es dictada por
variables tales como la conductividad del suelo (electrolito) y la relativa electronegatividad del
ánodo y del cátodo.
Una práctica común en la industria es el empleo de una defensa que consta de dos partes contra
la corrosión galvánica. La primera línea de defensa es un revestimiento sobre el ducto. Este es
diseñado para aislar el metal de los electrolitos. Si este revestimiento es perfecto, la celda
galvánica es detenida debido a que el electrolito no está en contacto con el metal.
La segunda línea de defensa es llamada protección catódica. A través de conexiones con otros
metales, el ducto es convertido en un cátodo, el cual, dentro del modelo de celda galvánico, no
está sujeto a pérdidas de metal. La protección catódica es para asegurarse que el flujo de corriente
es dirigido hacia el ducto y lejos de una cama de metal supuesto para corroerse. El metal
instalado para corroerse es llamado "ánodo de sacrificio". El ánodo de sacrificio tiene una baja
afinidad por los electrones con respecto al acero que está protegiendo.
En un sistema de corriente impresa, los rectificadores son usados para dirigir el flujo de corriente
de bajo voltaje entre la cama del ánodo y el cátodo. La cantidad de corriente requerida viene dada
por variables tales como la condición del revestimiento, el tipo de suelo, diseño de la cama del
ánodo (todos estos factores añaden resistencia al circuito eléctrico).
Los diez puntos siguientes son considerados en la estimación del potencial por corrosión de
metales enterrados.
39
a) Protección Catódica Puntuación: 8
En muchos casos, algunas formas de protección catódica son usadas para proteger un ducto de
acero enterrado.
En este apartado los puntos son asignados por la existencia de un sistema que reúna los
siguientes criterios generales:
• Que proporcione suficiente fuerza electromotriz para anular cualquier potencial de

corrosión.
• Se reúna suficiente evidencia para asegurarse que el sistema está trabajando
apropiadamente.
Para muchas agencias de gobierno de los E.U.A., el potencial del ducto al suelo de un mínimo de
0.85 milivolts medido por un electrodo de referencia como el sulfato de cobre-cobre, es el nivel
general de protección catódica que reúna el primer criterio. La práctica actual de aseguramiento
del nivel adecuado de protección catódica es mucho más compleja que este simple criterio. Las
lecturas deben ser cuidadosamente interpretadas ya que demasiada corriente puede dañar al
ducto.
Un aspecto del segundo criterio es el mantenimiento de los equipos asociados con la protección
catódica. Las inspecciones de las piezas de los equipos deben quizás ser ejecutados a intervalos
cortos de tiempo.
Una lista de puntuación se recomienda para este punto:
Condición Puntos
Reúne los criterios generales o cuentan con un sistema efectivo 8
No reúne los criterios generales o no cuentan con un sistema efectivo 0
Para poder decir que los criterios generales se han reunido, se deben de ver registros del diseño
inicial de protección catódica. ¿Son los parámetros de diseño los apropiados?, ¿Cuál fue la vida
proyectada del sistema?, ¿El sistema funciona de acuerdo al plan?
b) Condiciones del Revestimiento. Puntuación: 10
Los revestimientos de los ductos son a menudo un compuesto de dos o más capas de materiales.
Pinturas, plásticos y cauchos son materiales comunes de revestimiento. Un revestimiento debe
ser capaz de aguantar cierta cantidad de daño mecánico en la construcción inicial, subsecuentes
movimientos de suelo y cambios de temperaturas. Además el revestimiento estará continuamente
40
expuesto a la humedad de la tierra y cualquier sustancia dañina contenida en el suelo.

Adicionalmente, el revestimiento debe servir adecuadamente para su propósito principal: aislar al
ducto de los electrolitos. Para lograr esto, debe ser resistente al paso de la electricidad.
Una evaluación como la usada para la protección de la corrosión atmosférica es apropiada.
De nuevo, ningún tipo de revestimiento está libre de error, así, el potencial para que se lleve a
cabo la corrosión nunca será removido totalmente, sino únicamente reducido. Para que este
potencial sea reducido, dependerá de cuatro factores:
• La calidad del revestimiento.

• La calidad de la aplicación del revestimiento.
• La calidad del programa de inspección.
• La calidad del programa de corrección de defectos.
Cada uno de estos factores deberá ser calificado en una escala de 4 puntos: Bueno, Regular,
Pobre y Ausente. Calificándose de la siguiente forma:
Clasificación Puntos
Bueno 3
Regular 2
Pobre 1
Ausente 0
Debido a que la máxima puntuación es de 10, se debe de convertir esta escala a dicha puntuación.
Como el máximo valor puede ser 12 que es 4 (factores) x 3 (máxima Puntuación), se deben de
multiplicar los puntos de la evaluación por 10/12 para reportar el valor sobre una escala de 0 a 1
0 puntos. Para cada uno de los factores, las puntuaciones se estiman de la manera siguiente:
• Bueno: (3x(10/12)= 30/12)

• Regular: (2x (10/12)= 20/12)
• Pobre: (lx(10/12)= 10/12)
• Ausente: (0)
Los criterios para evaluar los revestimientos en este rubro son los mismos que los que se
utilizaron para evaluar el rubro de “Calidad de Revestimiento e Inspección” perteneciente a la
Corrosión Atmosférica. La única diferencia estriba en el valor de puntos asignados en este rubro.
41
c) Corrosión por contacto por el tipo de suelo. Puntuación: 4
Debido a que el revestimiento puede ser considerando como una barrera imperfecta, el suelo
necesariamente estará en contacto con la pared del ducto. La corrosividad del suelo es
primeramente una medida de cómo el suelo puede actuar como un electrolito para promover la
corrosión galvánica del ducto. Después, deben de considerarse los elementos del suelo que
pueden promover directa o indirectamente el mecanismo de corrosión (actividad bacterial,
presencia de sustancias corrosivas).
Como con cualquier componente de la celda galvánico, la resistencia eléctrica juega un papel
importante en la operación del circuito. La resistencia del suelo depende de variables tales como
contenido de humedad, temperatura y tipo de suelo, algunos de los cuales son dependientes del
tiempo.
Varios materiales de ductos son susceptibles a daños por varias condiciones del suelo. La
presencia de sulfatos y ácidos en el suelo pueden deteriorar materiales que contienen cemento
tales como concreto o asbesto-cemento. Para los metales, un suelo más ácido promueve la
corrosión más que el suelo alcalino.
La conductividad del suelo depende de factores tales como el contenido de humedad,

concentración de iones y componentes de suelos. Para estimar la resistividad promedio del suelo
debe plantearse una lista.
Nivel de resistencia del suelo Puntos

Baja resistividad ( alto potencial de corrosión ) <500 ohm-cm de suelo 0
Resistividad media 500-10,000 ohm-cm 2
Alta resistividad ( Bajo potencial de corrosión )10,000 ohm-cm 4
Desconocido 0
Situación especial -1 a -4
Una situación especial es tal como las evidencias de alta actividad microbiana o un bajo pH
inusual, que promuevan la oxidación del acero.
d) Antigüedad del ducto. Puntuación: 4
Muchos sistemas de ductos son diseñados para una vida útil de servicio de 30 a 50 años. Algunos
de estos ductos han estado en servicio durante más tiempo. Por lo tanto, los años en servicio no
son un indicador confiable del riesgo del ducto. Por otro lado, mientras más años en servicio este
un ducto, más incrementa el área de oportunidad para que le ocurra algo.
42
Estas son teorías de cambios metalúrgicos en materiales del ducto que pueden tener un efecto
apreciable después de años de estar enterrado.
Una lista de puntuación es desarrollada:
Años de Servicio Puntos

0-5 3
5-10 2
10-20 1
Más de 20 años 0
e) Presencia de otros ductos. Puntuación: 4
La presencia de otros metales enterrados en la vecindad de un ducto enterrado es una fuente

potencial de riesgo. Otros metales enterrados pueden hacer corto circuito o interferir con el
sistema de protección catódica del ducto. Aún en la ausencia de la protección catódica, estos
metales pueden establecer una corriente galvánica con el ducto, lo que puede dar origen a la
corrosión. El término común para este efecto es la interferencia.
La situación más critica de la interferencia, la cual no debe ser tolerada aún en períodos cortos de
tiempo, ocurre cuando hay contacto físico entre el ducto y el otro metal. Esto es especialmente
crítico cuando el otro metal tiene su propio sistema de corriente. El daño ocurre cuando el
sistema compite por electrones con el ducto. Si el otro sistema tiene una electronegatividad alta,
el ducto se vuelve un ánodo y dependiendo de la diferencia de afinidad de electrones, el ducto
puede experimentar una corrosión acelerada.
La proximidad de metales enterrados es un factor principal del riesgo, pero la distancia no está
estrictamente medida en pies o en metros; largas distancias pueden ser peligrosas en suelos de
baja resistencia o en casos donde el nivel de corriente es relativamente alto.
Los puntos deben ser estimados basados sobre cuantos metales enterrados existen a lo largo de
una sección.
Metales próximos al ducto Puntos

Ninguna 4
1-10 2
11-25 1
> 25 0
43
f) Interferencias por líneas de alta tensión. Puntuación: 4
Los ductos próximos a instalaciones de alta tensión están expuestos a un daño único. A través de
un proceso que se conoce como inducción, el ducto puede ser cargado eléctricamente.
El escenario de la inducción ocurre cuando el ducto es afectado por un campo eléctrico o

magnético creado por la instalación de alta tensión. Estos casos de capacitancia o inductancia son
dependientes de factores como la relación geométrica del ducto a la línea de alta tensión, la
magnitud del flujo de corriente, la resistencia del revestimiento, la resistencia del suelo y la
resistencia longitudinal del ducto.
En términos de exposición de riesgo, uno de los tres casos puede existir:
Número de Casos Puntos

No existen instalaciones de alta tensión dentro de 500 pies 4
La línea esta cerca, pero se toman medidas preventivas para proteger al ducto. 2
La línea esta cerca y no se toman medidas preventivas 0
g) Efectos por corrosión mecánica. Puntuación: 5
Este punto incluye el daño que consiste de un componente de corrosión y un componente

mecánico. Esto incluye el agrietamiento por corrosión debido al desprendimiento de hidrógeno
en el producto manejado, el agrietamiento por corrosión debido a sulfuros, corrosión por fatiga y
erosión.
El agrietamiento por corrosión debido al esfuerzo puede ocurrir bajo ciertas combinaciones de
esfuerzos físicos y corrosivos. Esta es caracterizada por la formación de una acelerada corrosión
en áreas de la pared del ducto que están sujetas a altos niveles de esfuerzos. Ciertos tipos de
acero son más susceptibles que otros. En general, un acero con un alto contenido de carbón es
más propenso al agrietamiento por corrosión debido al esfuerzo.
El agrietamiento por corrosión debido al esfuerzo es difícil de detectar. Aún, un ambiente no

corrosivo puede contribuir en gran medida a este proceso. Los datos históricos de este tipo de
procesos pueden ser la mejor evidencia de la susceptibilidad, o sea, más propenso a la corrosión.
En ausencia de datos históricos, la susceptibilidad de un ducto debe ser juzgada por la

identificación de condiciones que pueden promover el proceso de corrosión.
Algunos de estos factores son:
44
Esfuerzo: El esfuerzo tenso sobre la superficie del ducto debe ser necesariamente una condición.
Debido a que la presión interna es a menudo un gran contribuyente al esfuerzo, la operación de
ductos a altas presiones es más susceptible a este tipo de corrosión.
Ambiente: Altos niveles de pH en el acero pueden contribuir a la susceptibilidad. Estos pueden

ser un alto pH en el suelo, en el producto o aún en el revestimiento. Los cloruros, H2S, C02 y
altas temperaturas son factores que contribuyen a este tipo de corrosión. Esto debe incluir
factores externos e internos.
Tipo de acero: Como ya fue establecido, un alto contenido de carbono (7.28%) incremento la
posibilidad de agrietamiento por corrosión por esfuerzo.
Se debe desarrollar una lista para emplear los dos primeros rubros en una estimación para el
potencial de esta corrosión. La siguiente tabla nos muestra la relación entre el nivel de esfuerzo y
el ambiente al cual está sujeto el ducto. Un bajo esfuerzo en un ambiente benigno es la mejor
condición, mientras que un alto esfuerzo en un ambiente corrosivo es el más dañino. El nivel de
esfuerzo es expresado como un porcentaje de la Máxima Presión de Operación Permisible
(MAOP) (Presión de Operación Normal/MAOP). El ambiente es la suma de las características
del producto (tomado de la corrosión interna en una escala de 0 a 10 puntos y del suelo corrosivo
en una escala de 0 a 4 puntos).
Nota: Si la sección que está siendo evaluada es una sección superficial, usar el tipo de la
atmósfera en lugar de la corrosividad del suelo.
% MAOP
AMBIENTE 0-20 21-50 51-75 >75
0 3 2 1 1
4 4 3 2 1
9 4 4 3 2
14 5 5 4 3
h) Pruebas testigo. Puntuación: 6
El primer método para monitorear la efectividad de un sistema de protección catódica es quizás a

través del uso de los testigos de corrosión, que son alambres adheridos (normalmente soldados)
al ducto enterrado y extendidos sobre la superficie. Un testigo de corrosión permite a un técnico
adherir un voltímetro con un electrodo de referencia y medir el potencial ducto-suelo. Tal medida
45
indica el grado de protección catódica en el ducto porque indica la tendencia de flujo de

corriente, en términos de la magnitud y dirección (al ducto o del ducto).
La colocación de los testigos de corrosión en lugares donde es posible la interferencia es

especialmente importante. Los puntos más comunes son los revestimientos del metal del ducto y
los ductos extraños. En estos lugares, se debe de poner una cuidadosa atención en la dirección del
flujo de la corriente para asegurarse de que el ducto no actúa como el ánodo del otro metal.
Los testigos de corrosión son sólo indicadores de protección catódica en las inmediaciones del
área alrededor del testigo. Debido a que la corrosión es dependiente del tiempo, el número de
veces que los testigos son monitoreados es importante.
Usando estos conceptos, se desarrolla la siguiente lista de evaluación:
Condición Puntos
Todos los metales enterrados en la vecindad del ducto son monitoreados directamente
con testigos de corrosión y el espacio entre testigos no es mayor a una milla. 3
Los testigos están espaciados a distancias entre una y dos millas y todos los metales
extraños enterrados son monitoreados. Pero no todos los revestimientos son 1-2
monitoreados.
Los testigos son espaciados mas de dos millas y no todas las fuentes potenciales de 0
interferencia son monitoreadas.
Frecuencia de lecturas de testigos de corrosión Puntos

Menos de 6 meses 3
De 6 meses a 1 año 2
Mas de 1 año 1
i) Pruebas de intervalos cerrados Puntuación: 8
Una herramienta poderosa para el ingeniero de corrosión es una variante de los testigos de
corrosión llamada pruebas de intervalos cerrados. En esta técnica, la lectura del suelo-ducto es
tomada, sólo que ahora las lecturas son tomadas cada 2 a 15 pies a lo largo de la longitud del
ducto. En este sentido, casi todas las interferencias localizadas o actividades potenciales de
corrosión son detectadas.
46
La lectura indica áreas de interferencia con otros ductos, revestimientos, etc., áreas de protección
catódica inadecuada y aún áreas de revestimiento inadecuadas. El papel de la prueba en la
reducción de riesgos es cuantificado en la siguiente ecuación:
8 - años desde la última prueba = valor en puntos
Requerimientos mínimos: Una prueba de intervalo cerrado ha sido ejecutada en toda la sección
del ducto por personal calificado. la interpretación de todas las lecturas fueron hechas por un
ingeniero de corrosión experto. Las acciones correctivas basadas sobre los resultados de la
prueba han sido tomadas o son planeadas de una manera oportuna.
j) Instrumentos de Inspección Interna. Puntuación: 8
El uso de diablos instrumentados para inspeccionar un ducto internamente es una tecnología que
se desarrolla rápidamente. Cualquier cambio en el espesor del ducto puede teóricamente ser
detectado. Estos dispositivos pueden detectar además agrietamientos en la pared del ducto,
laminaciones y otros defectos del material.
Los diablos inteligentes más comúnmente usados, emplean una tecnología ultrasónica o de flujo
magnético. El dispositivo ultrasónico usa ondas de sonido para medir continuamente el espesor
de la pared del ducto alrededor de toda la circunferencia del mismo. La medida del espesor es
obtenida por la diferencia en el tiempo de viaje entre los pulsos de sonido reflejados desde la
pared interna a la pared externa del ducto. Se requiere un líquido para transmitir las ondas
ultrasónicas del transductor de la pared del ducto. Esto hace difícil su uso en líneas de gas que
deben de estar secas.
El diablo de flujo magnético ajusta un campo magnético en la pared del ducto y entonces mide
este campo. Los cambios en la pared del ducto serán cambios en el campo magnético. La
siguiente ecuación otorga puntos basados sobre el tiempo en la cuál el diablo fue corrido:
8 - años desde la última Inspección = Puntos
ÍNDICE DE DISEÑO
Otro elemento significante en el riesgo es la relación entre como fue diseñado originalmente el
ducto y como está siendo operado actualmente.
Todos los diseños originales están basados sobre cálculos que deben, por razones prácticas
incorporar suposiciones. Estas suposiciones incluyen resistencia del material y el uso de modelos
simplificados.
47
Aunque esta sección es titulada índice de diseño, muchos de los factores aquí son condiciones de
operación. El término diseño es usado corno un índice porque todas las operaciones deben de
estar dentro de las consideraciones de diseño.
a) Factor de seguridad del ducto. Puntuación: 25
Muchos sistemas de ductos permiten un espesor extra. Este espesor extra proporciona una
protección adicional contra la corrosión y los daños externos.
Cuando se evalúa una gran variedad de materiales de ductos, las diferencias en las resistencias de
los materiales deben ser hechas. En términos de protección de daños externos, una décima de
pulgada de acero ofrece más protección que una décima de pulgada de fibra de vidrio.
Este punto es más técnico que los otros de este índice. En donde los cálculos de diseño originales
están disponibles, solo unos cuantos cálculos adicionales son necesarios.
El procedimiento aquí es calcular el espesor requerido y compararlo con el espesor actual. La

comparación entre el espesor actual y el requerido es hecha por el uso de un cociente entre los
dos números. Usando este cociente proporciona una escala numérica. Si este cociente es menor
que uno, el ducto no reúne el criterio de diseño (el espesor actual es menor que el requerido por
los cálculos de diseño). Un cociente mayor que uno significa que un espesor extra (sobre los
requerimientos de diseño) existe.
Los cálculos para el espesor requerido involucran varios pasos. Primero se usa la fórmula de
Barlow para la tensión circunferencial para determinar el espesor mínimo requerido sólo por la
presión interna. Los cálculos de Barlow suponen un espesor del material uniforme y requiere la
entrada de un esfuerzo máximo permisible.
Una vez que el espesor requerido para la presión interna ha sido establecido, otras cargas a las
cuales el ducto está sujeto deben ser consideradas. Estas cargas incluyen el peso del suelo sobre
la línea enterrada, la carga causada por el tráfico vehicular, posibles movimientos de tierra, la
presión del agua sobre la línea sumergida y el peso mismo del ducto.
Otra manera de calcular esta relación es la suposición de que en el diseño del ducto ya se
incluyen todos estos factores, por lo cual, la relación es hecha entre el espesor nominal y el
espesor adicional para hallar el porcentaje de seguridad del ducto en cuanto al espesor.
Cuando estos factores han sido considerados, una simple lista de puntuación debe ser empleada
para otorgar puntos basados sobre que cantidad de espesor extra existe. Esta lista usa el cociente
del espesor actual con el requerido y se le llama relación (t).
48
Valor de t Puntos
<1.0 -5
1.0-1.1 2
1.11-1.20 5
1.21-1.40 9
1.41-1.61 12
1.61-1.80 16
>1.80 20
b) Factor de seguridad del sistema: Puntuación: 20
Otra consideración general en esta sección es la diferencia entre la presión de diseño y la presión
de operación actual. En el punto anterior éste fue analizado en términos del espesor del ducto
solamente. Aquí, todos los componentes del. sistema de ductos son incluidos. Esto es una medida
rápida de cómo el sistema puede ser operado contra como está siendo operado actualmente.
Cada componente del ducto tiene una Máxima Presión de Operación permisible (MAOP). Este
valor es dado por los fabricantes o determinado por cálculos. la más baja relación de presión en
el sistema determina los componentes débiles y es usado para ajustar la presión de diseño.
Como en el análisis del factor de seguridad del ducto, un cociente es usado para ver la diferencia
entre que puede hacer el sistema y que es lo que está haciendo actualmente. Esto puede ser
llamado el cociente entre la presión de diseño y la Máxima Presión de Operación Permisible.
Cuando es igual a uno, el factor de seguridad no existe. Cuando es mayor de uno, el sistema
puede teóricamente fallar en cualquier tiempo porque este es un componente del sistema que no
está diseñado para operar a la Máxima Presión de Operación Permisible del sistema. Un cociente
mayor a uno, significa que un factor de seguridad existe, y el sistema está siendo operado por
abajo del límite. Una lista es desarrollada para la asignación de puntos es la siguiente:
Presión de diseño/Max. Presión de Puntos

Op. Permisible
2.0 20
1.75-1.99 16
1.50-1.74 12
1.25-1.49 8
1.10-1.24 5
1.00-1.10 0
<1.00 -10
49
c) Fatiga: Puntuación: 15
La falla por fatiga es una causa de falla del materia debido a unas fisuras que pueden ocurrir sin
advertencia y con consecuencias desastrosas.
La fatiga es la debilidad de un material debido a los ciclos repetitivos de esfuerzo. Un ciclo es

definido como la presión inicial que sube a una presión límite y luego baja a la presión inicial. El
límite es medido como un porcentaje de la Máxima Presión de Operación Permisible.
Esta debilidad es dependiente del número y la magnitud del ciclo. Los factores tales como las
condiciones de la superficie, proceso de material, fractura por corrosión y soldaduras influyen en
la susceptibilidad de falla por fatiga.
Debido a que es conservador suponer que cualquier cantidad de ciclos es potencialmente dañina,
una lista debe ser ajustada para comparar números y magnitudes de ciclos. La magnitud de
esfuerzos debe estar basadas sobre un porcentaje de la presión normal de operación. Un ciclo de
100 psi de presión tendrán más efecto potencial sobre un sistema pensado para 150 psi de
Máxima Presión de Operación que uno pensado para 1,500 psi.
La fatiga es dependiente de muchas variables tales como temperatura, tipo de esfuerzo,

condición de la superficie.
Ciclos
% Máxima Presión de
Operación Permisible <103 103-104 104-105 105-106 >106
100 7 5 3 1 0
90 9 6 4 2 1
75 10 7 5 3 2
50 11 8 6 4 3
25 12 9 7 5 4
10 13 10 8 6 5
5 14 11 9 7 6
d) Dispositivos para evitar golpes de ariete: Puntuación: 10
El mecanismo común para un golpe de ariete es la súbita conversión de energía cinética a energía
potencial. La masa de un fluido en un ducto por ejemplo, tiene una cierta cantidad de energía
cinética asociada con él. Si esta masa es detenida súbitamente, la energía cinética es convertida
en energía potencial en la forma de presión. Un súbito cierre de una válvula es un iniciador
común de un golpe de ariete.
50
La magnitud de los golpes de ariete depende de los módulos del fluido (densidad y elasticidad),
la velocidad del fluido y la rapidez con que se detenga el flujo. En el caso del cierre de una
válvula, como el evento de la detención del flujo, el aspecto crítico de la rapidez de cierre no será
el tiempo total tomado para cerrar la válvula. Muchas veces ocurre cuando la válvula es cerrada
en un 10 %, por ejemplo.
Desde el punto de vista del riesgo, la situación puede ser mejorada a través del uso de
dispositivos de protección contra golpes de ariete o dispositivos para prevenir que se detenga el
flujo súbitamente.
Para simplificar este proceso, es recomendable que un golpe de ariete sea definido como aquella
presión que es 10 % más grande que la Máxima Presión de Operación Permisible.
La lista de puntuación puede ser dividida en tres categorías.
Probabilidad de ocurrencia Puntos

Alta probabilidad 0
Baja Probabilidad 5
Imposible 10
Alta probabilidad: Existe cuando dispositivos de cierre, equipos, módulos y velocidad del
fluido apoyan la posibilidad de un golpe de ariete. Ningún tipo de prevención mecánica está en
su lugar. Los procedimientos de operación pueden estar o no en su lugar.
Baja probabilidad: Existe cuando los golpes de ariete pueden suceder (módulos y velocidad del
fluido pueden producir el golpe de ariete), pero son tratados seguramente con los dispositivos
mecánicos tales como válvulas de relevo.
Imposible: Significa que las propiedades del fluido no pueden, bajo ninguna circunstancia,
producir un golpe de ariete de magnitud mayor en 10 % a la Máxima Presión de Operación
Permisible.
e) Pruebas Hidrostáticas al Sistema: Puntuación: 25
Una prueba hidrostática es una prueba de presión para el ducto, en la cual es llenado con agua y
entonces se presuriza a determinada presión y se mantiene esta prueba por un tiempo
determinado. Esta prueba normalmente excede la presión interna máxima anticipada. Es una
técnica poderosa en la que se proporciona la resistencia de todo el sistema.
51
La prueba hidrostática se realiza para verificar que el ducto no tenga fugas.
La lista de puntuación para pruebas hidrostáticas estima el impacto sobre el riesgo basado sobre
el tiempo desde la cual se realizó la última prueba y su nivel (con relación a la Máxima Presión
de Operación Normal).
a).- Cálculo de H H = Presión de Prueba / Máx. Presión de Op.
H Puntos
H< 1.10 0
1.11<H<1.25 5
1.26<H<1.40 10
H>1.41 15
b).- Tiempo desde la última Prueba = 10 - Años desde la última Prueba
Años Desde la última prueba Puntos

0 10
4 6
11 0
f) Movimientos de Tierra: Puntuación: 5
Bajo ciertas condiciones, el ducto puede estar sujeto a esfuerzos debido a movimientos de tierra.
Estos movimientos pueden ser repentinos y catastróficos o pueden ser deformaciones por un
largo período de tiempo que induce esfuerzos sobre el ducto por un período de años. Mientras
que el movimiento de tierra es incluido como un componente en la determinación del espesor del
ducto, el ducto mismo no siempre puede ser diseñado para aguantar estos movimientos. Por lo
tanto, en este punto, el potencial para estos esfuerzos en los ductos con medidas correctivas es
estimada.
Muchos de los escenarios potenciales de movimientos de tierra peligrosos, involucran una

pendiente. la presencia de una pendiente añade un factor de gravedad. Los derrumbes, lodazales,
y arrastramientos son los fenómenos más conocidos.
Una evaluación geotécnica es el mejor método para determinar el potencial por movimientos
terrestres significativos.
Los movimientos del ducto mismo, son la mejor indicación del incremento del esfuerzo.
52
La siguiente lista es diseñada para daños potenciales debido a movimientos de tierra:
Potencial para daños por Puntos

movimiento de Tierra
Alto 0
Medio 2
Bajo 6
Nunca 10
Desconocido 0
Alto: Áreas donde los daños por movimientos de tierra son comunes o pueden ser totalmente
severos. Áreas en donde se han visto movimientos regulares, derrumbes, hundimientos y heladas.
Medio: Las evidencias de movimientos de tierra son posibles pero son raros o improbables para
afectar al ducto debido a su profundidad o posición. La topografía y tipo de suelo son
compatibles con movimientos de suelos, aunque no se han registrado reportes de daños.
Bajo: Las evidencias de movimientos de tierra son raras. Los movimientos y daños no son
probables y no hay registros de episodios de daños estructurales debido a movimientos de suelos.
Ninguno: No existe evidencia que indique una amenaza potencial debido a movimientos de
tierra.
INDICE DE OPERACIONES INCORRECTAS
Uno de los aspectos más importantes del riesgo es el potencial de accidentes debido a errores
humanos. Desafortunadamente, este es quizás el aspecto más difícil para cuantificar o más aún,
para comprender.
Cuando los datos pueden estadísticamente proporcionar una correlación entre accidentes y
variables tales como años de experiencia, nivel de educación, dieta, salario, entonces, estas
variables pueden ser incluidas en la estimación del riesgo. Este índice se limita a estimar el
potencial debido a los errores cometidos por los propios operadores de los ductos.
La interacción humana en los ductos puede ser positiva (en la prevención y mitigación) o
negativo (inicio de fallas). En lugares donde los esfuerzos son hechos para mejorar la actuación
humana, la reducción de riesgos es alcanzada.
Un punto importante en la estimación del riesgo por errores humanos es la suposición de que los
errores pequeños en cualquier punto del proceso pueden dejar al sistema vulnerable a fallas en
53
etapas posteriores. Con esto en mente se debe de estimar el potencial por errores humanos en
cada una de las cuatro etapas: Diseño, Construcción, Operación y Mantenimiento.
Un error insignificante en el diseño puede no ser visto por años hasta que repentinamente
contribuye a una falla. Viendo a todo el proceso como una cadena de pasos interconectados, se
pueden además identificar posibles puntos de intervención, donde los chequeos, inspecciones,
equipos o materiales pueden ser instalados para evitar una falla por error humano.
Este índice está compuesto de puntos de prevención solamente.
DISEÑO
Esta categoría es quizás la más difícil de analizar. Se debe de verificar la existencia de evidencias
de que ciertas acciones de errores-prevenciones son incluidas durante la fase de diseño.
a) Identificación de Riesgos Puntuación: 0 - 4
Se debe verificar la realización de la identificación de todos los riesgos creíbles asociados con el
ducto y su operación.
La minuciosidad es importante. ¿Todos los eventos han sido considerados?, ¿La temperatura
induce sobrepresión?, ¿Existen incendios alrededor de la instalación?.
Idealmente, se debe de verificar que alguna documentación muestre que una identificación de
riesgos completa fue ejecutada. En ausencia de esto, se puede entrevistar a expertos en sistemas
para verificar si los mínimos escenarios obvios han sido considerados.
Los puntos son otorgados basados sobre la minuciosidad del análisis de riesgo.
b) Potencial para alcanzar la máxima presión de operación permisible.

Puntuación: 0 - 12
Una simple respuesta a la pregunta ¿Qué puede ir mal?, es simplemente una medida de la
posibilidad de que el sistema exceda la Máxima Presión de Operación Permisible. Obviamente,
en un sistema donde físicamente no es posible exceder esta presión, resulta más seguro que
donde la posibilidad existe. La facilidad con la que la presión es alcanzada debe de estimarse.
Para definir la posibilidad de alcanzar la Máxima Presión de Operación Permisible se debe de
desarrollar una lista de puntuación:
54
Posibilidad Puntos
Rutina: Las operaciones normales pueden permitir al sistema alcanzar la máxima
presión de operación permisibles. La sobrepresión se previne por procedimientos o
por dispositivos de seguridad. 0
Improbable: En donde la sobrepresión puede ocurrir a través de una combinación de

errores de procedimiento u omisiones, y fallas de dispositivo de seguridad (como
mínimo dos niveles de seguridad). 5
Extremadamente Improbable: Donde la sobrepresión es teóricamente posible, pero

sólo a través de una cadena de eventos extremadamente improbables, incluyendo
errores, omisiones y falla de dispositivos de seguridad de más de dos niveles de
redundancia. 10
Imposible: Donde la fuente de presión no puede bajo cualquier cadena de eventos,

sobrepresionar al ducto. 12
c) Sistemas de Seguridad. Puntuación: 0 - 10
Los dispositivos de seguridad como un elemento del riesgo, son incluidos aquí en el índice de
operaciones incorrectas un poco más que en el índice de diseño. Esto se hace porque se supone
que los sistemas de seguridad existen como un respaldo para situaciones en las cuales los errores
humanos causan o permiten que la Máxima Presión de Operación Permisible sea alcanzada.
Estos dispositivos reducen la posibilidad de una falla del ducto debido a errores humanos.
Un sistema o dispositivo de seguridad es un dispositivo mecánico, eléctrico, neumático o

controlado por computadora que previene que el ducto sea presurizado. La prevención puede
tomar la forma de parar una fuente de presión o relevar el contenido del ducto presurizado. Los
dispositivos de seguridad comunes incluyen válvulas de relevo, discos de ruptura y controles que
pueden cerrar válvulas, parar equipos, etc.
Un nivel de seguridad es considerado como cualquier dispositivo que unilateralmente e

independientemente causa una acción preventiva a ser tomada en caso de una sobrepresión.
Cuando existe más de un nivel de seguridad se establece la redundancia.
55
Dispositivos de Seguridad Puntos

No presenta dispositivos de seguridad. 0
Un solo dispositivo de seguridad en el lugar. 3
Dos dispositivos de seguridad en el lugar. 6
Observación remota. 1
Observación y control remoto 3
Mecanismo de control manual primario operado por terceras
partes con mantenimiento -2
Mecanismo de control manual primario operado por terceras
partes sin mantenimiento. -3
No necesita sistemas de seguridad 10
No presenta dispositivos de seguridad: En este caso, es posible alcanzar la máxima presión de

operación permisible y ningún dispositivo está presente para prevenir la sobrepresión.
En el lugar, un solo dispositivo de seguridad: Para esta condición, con un simple dispositivo
localizado en el lugar, se ofrece protección debido a la sobrepresión. El lugar puede ser el ducto o
la fuente de presión.
En el lugar, dos o más dispositivos de seguridad: Aquí, más de un dispositivo de seguridad es

instalado en el lugar. Cada dispositivo debe ser independiente de todos los demás.
Observación remota: En este caso, la presión es monitoreada desde un sitio remoto. El control
remoto no es posible y la protección automática de sobrepresión no está presente.
Observación y control remoto: Es la misma situación que el punto anterior sólo que con el
control remoto añadido. Sobre una notificación de sobrepresión, el observador es capaz de tomar
acciones para prevenir acciones desde un punto remoto.
Mecanismos de control manual primario operado por terceras partes: Aquí los dispositivos
para la prevención de la sobrepresión existen, pero no son propios, no se le da mantenimiento o
no son controlados por el propietario del equipo que está siendo protegido sino que son
controlados por terceras partes. El propietario del ducto toma acciones para asegurarse de que
los dispositivos de seguridad están apropiadamente calibrados y con un buen mantenimiento.
56
En las siguientes tablas se presenta un análisis detallado de las condiciones que se tienen
contempladas en el diseño del sistema de transporte de usos propios.
En la primera columna se da una numeración consecutiva de los parámetros a evaluar en cada

uno de los índices que conforman la metodlogía de evaluación y jerarquización de riesgos que se
detallado en las páginas anteriores.
En la segunda columna se menciona el parámetro a evaluar y las consideraciones hechas para la

selección del valor escogido en la escala de valores que conforman la metodología.
En la tercera columna se presenta la escala de valores aplicable para cada parámetro a evaluar.
En la cuarta columna se columna se establecen los valores máximos y mínimos que pueden ser
aplicable al parámetro a evaluar.
En la quinta columna se establece el valor seleccionado.
57
TABLA DE RESULTADOS DE LA ESTIMACION DEL RIESGO PARA EL GASODUCTO
VALOR VALOR
DESCRIPCIÓN DEL PARAMETRO A EVALUAR Y ESCALA DE VALORES MIN-MAX ASIGNADO
CONSIDERACIONES PARA LA CONSTRUCCION.
1. INDICE DE AFECTACIONES POR TERCERAS PARTES (IATP)

1.1 Distancia del ducto enterrado a la superficie = 47 pulgadas. Profundidad del ducto (pulg)/3 0-20 15
Para la operación deberá estar mínimo a 1.2 m de profundidad) 47/3 = 15.6
Clase Poblacional 1: 20
1.2 Nivel de actividad en el área. El gasoducto se ubicará dentro de un Clase Poblacional: 2:15. 0-20 15
parque industrial lo que permite un acceso controlado de personas y Clase Poblacional: 3: 8
actividades. Clase Poblacional: 4: 0
No existen instalaciones a nivel de piso : 10
Si existen instalaciones a nivel de piso : 0
(+)
1.3 Instalaciones a nivel de piso. El ducto está a más de 200 pies de vehículos : 5
Área cercada: 2 0-10 10
Se tienen instalaciones a nivel de piso, con áreas cercadas, con Protección al paso de trenes: 3
protección l paso de trenes, existen barreras y de señalamientos. Existencia de barreras, árboles: 4
Existencia de zanjas: 3
Existencia de señalamientos: 1
Reglamentario: 4
1.4 Sistemas de comunicación para la prevención de accidentes. Estadísticas de eficiencia: 2
El sistema es reglamentario y se consideran procedimientos Difusión a la comunidad: 2 0-15 11
operacionales para la atención de emergencias y de difusión a la Estándares Internacionales: 2
comunidad. Respuesta inmediata a llamadas: 5
Informativo por correo: 2

Reunión con autoridades 1/año: 2
1.5 Programa de Educación a la población Reunión con contratistas 1/año: 2
Programa de educación a la comunidad: 2 0-15 11
Todos los sistemas de información serán considerados a excepción Comunicación de puerta en puerta: 4
del sistema de comunicación de puerta en puerta.. Información por correo a contratistas: 2
Anuncios publicitarios 1/año: 1
58
DESCRIPCIÓN DEL PARAMETRO A EVALUAR Y ESCALA DE VALORES VALOR VALOR

CONSIDERACIONES PARA LA CONSTRUCCION MIN-MAX ASIGNADO
1.6 Estado del derecho de vía. Excelente: 5
El derecho de vía es fácilmente distinguible y las actividades por Bueno: 3
terceros controlable por encontrarse dentro de un parque industrial. Regular:2 0-5 5
Malo: 1
Pobre: 0
1.7 Frecuencia del patrullaje a lo largo de la trayectoria Diario: 15
Se estima realizar actividades de patrullaje 4 días por semana 4 días / semana: 12
3 días / semana. 10
2 días / semana. 8 0-15 12
< 4 veces / mes: 4
< 1 vez / mes : 2
Nunca: 0
VALOR MÁXIMO (IATP) 100 79
2. INDICE DE CORROSIÓN (IC)
2.1 Corrosión Atmosférica (CA)
Exposición al aire y agua: 0
Enchaquetado: 1
2.1.1. Corrosión por exposición de las instalaciones. El gasoducto se Aislamiento: 2
contempla estar completamente enterrado, considerándose solo una Humedad en soportería: 2
bayoneta para salir a al estación de regulación. No se contemplan Exposición al suelo y aire: 3 0-5 5
enchaquetados o soportería en la línea de transporte. Por lo que no se Otro tipo de exposición: 4
consideran exposiciones Ninguna exposición : 5
Múltiples exposiciones : -1
Química y marina: 0
Química y alta humedad: 2
2.1.2. Tipo de atmósfera. Se consideran de baja humedad por Marina, pantano y costera: 4 0-10 10
encontrarse enterrado y sin la presencia de aguas freáticas. Alta humedad, alta temperatura: 6
Química y baja humedad: 8
Baja Humedad: 10
59

Buena: 5
2.1..3 Calidad de recubrimientos e inspección. Se contempla seguir Regular: 3 0-5 5
una inspección cerrada sobre los recubrimientos de la tubería Pobre: 1
recibida y previa a la instalación en la zanja. Sin recubrimiento e inspección: 0
VALOR MÁXIMO ( CA ) 20 20
2.2 Corrosión Interna (CI)
Extremadamente corrosivo : 0
2..2.1. Impurezas corrosivas en el producto. No se contemplan Medianamente corrosivo: 3 0-10 10
recibir impurezas corrosivas en el gas natural siempre y cuando Corrosivo solo en condiciones especiales: 7
PGPB entregue el gas de acuerdo a la normatividad aplicable. No corrosivo: 10
2.2.2 Tipo de protección Interna. Se contempla realizar el monitoreo Ninguna: 0
interno por medio de medición de espesores en puntos de control y la Se realiza monitoreo interno: 2
implementación de medidas operaciones, tales como la medición de Se inyecta inhibidor: 4
la calidad de gas, para minimizar las afectaciones internas a la Cuenta con recubrimiento interno: 5 0-10 5
tubería. Medidas operacionales: 3
Introducción de “pigs”: 3
VALOR MÁXIMO (CI) 20 15
2.3 Socavados del metal por corrosión (SMC)
2.3.1. Protección catódica. Se contempla la protección por Cuenta con un sistema efectivo: 8
protección galvánica de acuerdo a las recomendaciones técnicas de No cuenta con un sistema efectivo: 0 0-8 8
la NACE.
a) Recubrim.: 3 Bueno: 3
b) Aplicación: 3 Regular: 2
2.3.2. Condiciones del revestimiento c) Inspección : 3 Pobre: 1 0-10 10
d) Correc. Defectos: 3 No cuenta: 0
(a+b+c+d) (10/12) = 10
Baja resistividad<500 ohm-cm : 0
Media resistividad 500-10000 ohm-cm: 2
2.3.3. Corrosión por contacto con el tipo de suelo. El tipo de suelo Alta resistividad> 10000 ohm-cm: 4 0-4 4
en donde va a ubicarse el proyecto puede considerarse de Desconocida: 0
alta resistividad, por lo que se le da un valor de 4. Situaciones especiales: -1 a -4
60

De 0 a 5 años de servicio : 3
2.3.4 Antigüedad del ducto. Por tratarse de un ducto nuevo se da el De 5 a 10 años de servicio:2 0-3 3
valor de 3. De 10 a 20 años de servicio : 1
Más de 20 años de servicio : 0
Ninguno: 4
2.3.5. Presencia de otros ductos. No se tiene identificado la De 1 a 10 : 2 0-4 4
presencia de otros ductos en el DDV que conformaría el nuevo De 11 a 25 . 1
proyecto, por lo que se asigna un valor de 4. Más de 25 : 0
Separadas a 500 pies de la tubería: 4
2.3.6. Interferencia por líneas de alta tensión. No se tienen Cerca, con medidas prevent. de protección: 2 0-4 4
identificadas líneas de alta tensión que sean perpendiculares o Cerca, sin medidase prevent. de protección: 0
paralelas al ducto
2.3.7. Efectos mecánicos, del medio ambiente y tipo de acero % MAOP %
M.A.: Medio ambiente = ( Impurezas corrosivas del gas ) + M.A 0-20% 21-50% 51-75% >75
(Corrosión del suelo) 20 3 2 1 1
M.A. = 10 + 4 = 14 4 4 3 2 1 0-5 4
% MAOP = Presión de operación / Presión Máx. Operación = 9 4 4 3 2
782/1200 = 0.77 x 100 = 65 % 14. 5 5 4 3
D) Espaciamiento
Todas las tuberías son monitoreadas y el espacio
no es mayor a 1 milla: 3
No todas las tuberías son monitoreadas y el espacio
es entre 1 y 2 millas: 1-2
2.3.8. Pruebas testigo El espacio es mayor a 2 millas y no todas las 0-6 5
fuentes son monitoreadas: 0
E)Frecuencia de lecturas
Menor a seis meses : 3
1 vez al año: 2
Mayor a un año: 1
(D) + (E)= Pruebas testigo
61

2.3.9. Pruebas de intervalo cerrado. Se considera un valor de 8 Valor máximo (8) – (Años antigüedad de la prueba) 0-8 8
por tratarse de un ducto nuevo.
2.3.10 Instrumentos de inspección interna. No se contempla la Valor máximo ( 8 ) – ( Años antigüedad de inspección 0-8 0
instalación de trampas y recibos de diablos para el ducto. interna)
VALOR MÁXIMO (SMC) 60 50
VALOR MÁXIMO ( IC) 100 85
3. INDICE DE DISEÑO (ID)
Factor De seguridad del ducto por espesor Valor de t Puntos
t= relación de espesor actual con el espesor requerido < 1.0 -5 cuidado
Espesor del tubo = 0.250 1.0-1.1 2
3.1 Espesor adicional = 0.175 pulgadas 1.11-1.20 5
1.21-1.40 9 0-20 16
T = 0.250 + 0.175 / 0.250 = 1.7 1.41-1.60 12
1.61-1.80 16
>1.81 20
Factor de seguridad del sistema por condiciones de operación Relación diseño / MAOP Puntos
Presión de diseño supuesto = 1200 psi ( MAOP) 2.0 20
Presión de operación = 782 psi 1.75-1.99 16
3.2 1.50-1.74 12 0-20 12
1200 psi / 782 psi = 1.53 1.25-1.49 8
1.10-1.24 5
1.00-1.10 0
>1.00 -10
3.3 CICLOS
Falla del material por fatiga MAOP % < 103 103-104 104-105 105-106 >106
MAOP = F 100 7 5 3 1 0
Presión normal = G 90 9 6 4 2 1
Fluctuación de presión = G* 75 10 7 5 3 2
0-15 15
Ciclos = ( No. Arranques/semana) ( Semana/año ) (Años ) 50 11 8 6 4 3
Ya que no se
G*/F = % MAOP 25 12 9 7 5 4
10 13 10 8 6 5 contempla operar
5 14 11 9 7 6 en ciclos
62

Cambio de presión > 10% del MAOP

3.4 Dispositivos para evitar golpes de ariete. Se considera que la Alta probabilidad: 0 0-10 5
probabilidad de tener se golpes de ariete es mínima por la Baja probabilidad: 5
implementación de los dispositivos de seguridad en la ERM Imposible: 10
3.5 Cálculo de H
Presión de prueba/MAOP = H
Pruebas hidrostáticas al sistema SI
Presión máxima de operación = 1200 psi H< 1.10: entonces I= 0
Presión de prueba = 2590 psi 1.11<H<1.25 entonces I= 5
1.26<H<1.40 entonces I = 10 0-25 25
H = 2590/1200 = 2.15 H> 1.41 entonces I = 15
I = 15 Sí J = 10 – años desde la última prueba = 10 – 0 = 10
J = 10 L = Valor total de puntos
L = 5+10 = 15 I + K = L = 15 +10 = 25
Alto: 0
Medio: 2
3.6 Movimientos de tierra. No se estima tener movimientos de tierra Bajo: 6 0-10 10
por encontrarse en una topografía plana la totalidad del proyecto Nunca: 10
Desconocidos: 0
VALOR MÁXIMO ( ID ) 100 83
4. INDICE DE OPERACIONES INCORRECTAS (IOI)
4.1 Diseño (D)
4.1.1. Identificación de los riesgos Existe documentación completa para la identificación 0-4 4
de los Estudios de Riesgo: 4
Operación normal de rutina : 0
4.1.2. Probabilidad para alcanzar la máxima presión de operación Probable : 5 0-12 10
permisible ( MAOP ) Muy poco probable. 10
Imposible: 12
63
DESCRIPCIÓN DEL PARAMETRO A EVALUAR ESCALA DE VALORES VALOR VALOR

Y CONSIDERACIONES PARA LA MIN. – MAX. ASIGNADO
CONSTRUCCION
No presenta mecanismos de seguridad : 0

En el lugar sólo un mecanismo de seguridad: 3
En el lugar dos o más mecan. de seg. Independ. :6
4.1.3. Sistemas de seguridad. Se considera tener dos o Sólo mecanismo de observación remoto: 1
más mecanismos de seguridad independientes. Mecanismo de observación y control remoto: 3 0-10 6
Mecanismo de control manual primario: -2
Mecan. de control man. Prim. Sin mantenimiento: -3
No requiere sistemas de seguridad: 10
Existe control de documentos de la selección de materiales e
instalación: 2 0-2 2
4.1.4 Selección de materiales No existe control de documentos de la selección de materiales e
instalación: 0
El diseño del proceso fue cuidadosamente monitoreado y
revisado: 2 0-2 2
4.1.5. Revisión del diseño El diseño del proceso no fue cuidadosamente monitoreado y
revisado: 0
VALOR MÁXIMO (D) 30 24
4.2 Construcción ( C )
4.2.1. inspección durante la construcción La inspección es desconocida : 0 0-10 10
La inspección es conocida y documentada: 10
4.2.2. Revisión de las especificaciones de materiales El material elegido se instaló en el lugar correcto: 2 0-2 2
El material no se instalo en el lugar correcto : 0
4.2.3. Revisión de uniones por soldaduras con rayos x, Se inspeccionó el 100% de las uniones : 2 0-2 2
ultrasonido o líquidos penetrantes No se inspecciono el 100% de las uniones: 0
4.2.4. Soportería Buenas técnicas de soporteria durante la construcción: 2 0-2 2
Malas técnicas de soportería durante la construcción; 0
4.2.5. Manejo y almacenamiento de tuberías y Cuenta con buenas técnicas : 2 0-2 2
materiales Malas técnicas: 0
4.2.6. Aplicación de recubrimientos Supervisado, cuidadosamente inspeccionado: 2 0-2 2
No supervisado, ni cuidadosamente inspeccionado: 0
VALOR MÁXIMO (C ) 20 20
64
DESCRIPCIÓN ESCALA DE VALORES VALOR VALOR

MIN. – MAX. ASIGNADO
4.3 Operación (O)
Existencia de manuales , procedimientos de mantenimiento,
4.3.1. Procedimientos escritos inspección y calibración, arranques y paros operacionales, 0-7 7
mantenimiento de instrumentos actualizados, etc: Valor máximo: 7
Existencia de un sistema de transmisión de datos operacionales del
4.3.2 Transmisión de datos operacionales ducto: 5 0-5 0
por medio de un sistema SCADA No existe un sistema de transmisión de datos operacionales del
ducto: 0
4.3.3. Pruebas antidoping al personal del Existencia de pruebas para los empleados del ducto: 2
ducto. No existen pruebas para los empleados del ducto: 0 0-2 0
4.3.4. Programas de seguridad Existencia de programas intensivos para todos los niveles: 2 0-2 2
No existen programas intensivos para todos los niveles: 0
4.3.5. Inspecciones en las operaciones de Las inspecciones se optimizan constantemente: 2 0-2 2
rutina No se optimizan las inspecciones constantemente: 0
4.3.6. Entrenamiento al personal. Se Requerimientos mínimos de documentos: 2 0-10 10
considera la capacitación en todos los Evaluaciones: 2.0
rubros que se consideran en este punto Conocimiento de los productos: 0.5
Resistencia de materiales de las tuberías: 0.5
Corrosión de tuberías: 0.5
Operaciones y control: 0.5
Mantenimiento: 0.5
Simulacros de emergencia: 0.5
Procedimientos de trabajo: 2
Entrenamiento continuo: 1.0
4.3.7 Sistemas de prevención por fallas Válvulas de 3 vías con instrumentación manual: 4 0-7 7
mecánicas. Dispositivos de paro: 2
Programa de paro y arranque: 2
Resaltar instrumentos críticos: 1
VALOR MÁXIMO (O) 35 28
65
DESCRIPCIÓN ESCALA DE VALORES VALOR VALOR

MIN. – MAX. ASIGNADO
4.4 Mantenimiento (M)
Existen documentos, programas o bases de datos para la realización
4.4.1. Documentación de todo tipo de mantenimiento: 2 0-2 2
No existen documentos, programas o bases de datos para la
realización de todo tipo de mantenimiento: 0
Existen historiales de mantenimiento basados en el historial de
4.4.2 Historiales de operación y operación, regulaciones y prácticas industriales: 3 0-3 3
mantenimiento. No existen historiales de mantenimiento basados en el historial de
operación, regulaciones y prácticas industriales: 0
Existen procedimientos escritos de reparaciones y mantenimientos
4.4.3. Procedimientos escritos. de rutina: Valor máximo : 10 0-10 10
VALOR MÁXIMO (M) 15 15

VALOR MÁXIMO (IOI) 100 97
VALOR MÁXIMO TOTAL DE 400 344

INDICES (VMTI)
66
TABLA DE RESULTADOS
INDICES VALOR MAXIMO PUNTOS
Afectación por Terceras Partes (IATP) 100 79
Corrosión (IC) 100 85
Diseño (ID) 100 83
Operaciones Incorrectas (IOI) 100 97
VALOR TOTAL DE INDICES 400 344
CLASIFICACION DE RIESGOS EN BASE A LOS INDICES

VALOR DE PUNTOS EN INDICES PUNTOS
350-400 Mínima
300-349 Ligera
250-299 Moderada
200-249 Crítica
< 200 Máxima
Esta clasificación de riesgos toma en cuenta las condiciones de diseño del gasoducto, el medio
ambiente en donde se ubica y los aspectos principales en que es operado.
Analizando los índices obtenidos para cada uno de los rubros, se observa que las afectaciones por
terceras personas son de los aspectos de mayor interés en cuanto a la ejecución de programas y
procedimientos para evitar daños al gasoducto.
Con base a lo anterior se establece que los peligros identificados para el proyecto son:
Daños a la estructura de la tubería por actividades realizadas por terceras personas, ya sea
por desconocimiento de la ubicación de la tubería tanto en su eje horizontal como vertical.
La posible corrosión de la tubería como producto de fallas generales del sistema de
protección catódica.
Estudio de Riesgo Nivel Cero 67

VI.3 Radios Potenciales de Afectación
Tomando en cuenta los accidentes históricos y el análisis de los peligros identificados en el

apartado anterior, puede establecerse que en general pueden ocurrir tres cosas relacionadas con la
fuga del gas natural en una tubería y que son:
El peligro, a partir de un orificio de fuga, de la formación de una nube potencialmente

inflamable que sea capaz de incendiarse después de pasado un tiempo desde el inicio de la
fuga, estableciendo un definido radio de acción que será delimitado por las concentraciones
de gas con el aire dentro de los límites de inflamabilidad.
El peligro, a partir de un orificio de fuga, de la formación un chorro de gas que es capaz
de incendiarse inmediatamente después de iniciada la fuga, formando una flama tipo
soplete.
El peligro, a partir de un orificio de fuga, de la formación de una nube potencialmente
explosiva, la cual después de un tiempo dado no se ha dispersado y encuentra una fuente de
ignición que forme un frente de llama, la cual es capaz de provocar una onda de
sobrepresión.
Con base a lo anterior, se han establecido tres escenarios hipotéticos para analizar los radios de
afectación que involucran cada uno de ellos.
VI.3.1 Escenario no.1.
Evento hipotético:
Se presenta un orificio equivalente de 0.5 pulgadas en la línea del gasoducto, con la consecuente
formación de una nube potencialmente inflamable. Es necesario determinar los radios de riesgo y
amortiguamiento en los cuales se deben establecer sistemas de control para evitar la formación de
un incendio.
Consideraciones:
El límite de la zona de riesgo es establecido por la concentración de gas en la atmósfera

equivalente al nivel mínimo de inflamabilidad (4.5%).
El límite de la zona de amortiguamiento es establecido cuando la concentración de gas
alcanza la mitad del valor del nivel mínimo de inflamabilidad (2.25%).
En este escenario, se supone que no se presenta una fuente de ignición, por lo que las
consecuencias son principalmente, la fuga del gas natural y los mecanismos de control
necesarios para detener a la misma, lo que implica pérdidas económicas y gastos por los
insumos requeridos para el control de la fuga.
Metodología de cálculo:

El primer paso consiste en la determinación la tasa de gas que se fuga por el orificio (release rate).
Para esto se hace uso de la ecuación de Rasoulli-Williams que es específica para fugas de gas que
se presentan cuando la presión el ducto es tal que se forma el llamado flujo de estrangulamiento
(chok flow).
CD (A / V) (g R / M)1/2 [(k - 1)/(2k)] k3/2 [2/(k + 1)]a (T0 / P0b)1/2 (t2 - t1) = P2c- P1c
CD = Coeficiente de descarga
A = Area de la fuente de la fuga, en pies2
V = Volumen del recipiente fuente , en pies3
g = constante gravitacional en 32.17 pies/s2
R= Constante universal de los gases en 1545 (lbs/pie2)(pie3)/(lb-mol) ( R)
M = Peso molecular del gas
k = Relación de calores específicos del gas cp/cv
a = (k + 1)/(2k - 2)
Donde: T0 = Temperatura Inicial del gas en el recipiente fuente, en R
P0 = Presión inicial del gas en el recipiente fuente, in lbs/pie2 absoluto
b = (k - 1)/k
t0 = el tiempo de iniciación del flujo a través de la fuga, en segundos
t1 = cualquier tiempo t0 o posterior, en segundos
t2 = cualquier tiempo posterior a t1, en segundos
P1 =La presión del gas en el recipiente fuente al tiempo t1, in lbs/pie2
absolutos
P2 = la presión del gas en el recipiente fuente al tiempo t2, in lbs/ft2 absolutos
c = - (k - 1)/(2k)
Los valores empleados en la ecuación se describen a continuación:
Característica Valor asignado

CD = 0.72
Área de la fuente 0.001362 pie2 (0.5 pulg de diámetro).
Peso molecular 16.04 Peso molecular del gas metano.

Principal constituyente del gas natural
Temperatura en el 524 °R = 17 °C
recipiente
Presión inicial en el 1014 psi, Presión de Diseño. Notar que es probable llegar a tener esta
recipiente presión en la operación del ducto.
Estabilidad atmosférica Tipo F
Velocidad del viento 2 m/s

Resultados:
Realizando la aritmética correspondiente en la ecuación de Rasouli-Williams se obtiene que la tasa

de emisión de gas para estas condiciones es de 144.6 lb/min
Con la finalidad de realizar un chequeo cruzado se utilizo el software ARCHIE ( Automated

Resource for Chemical Hazard Incident Evaluation) para determinar la cantidad de material fugado,
incorporando como datos los mismos empleados en la ecuación de Rasouli-Williams.
Los resultados obtenidos por el ARCHIE fueron los siguientes
Tasa de fuga: 108 lb/min
Como puede observarse, ambos métodos proporcionan resultados en el mismo orden magnitud, por
lo que puede considerarse que el valor obtenido por los métodos para la estimación de
consecuencias es el adecuado.
Con este dato, se procede a hacer uso posteriormente del programa ALOHA (Areal Locations of
Hazardous Atmospheres) para estimar la magnitud de la nube conformada dentro de los límites
de inflamabilidad.

Los resultados obtenidos fueron los siguientes:
Distancia al límite de zona de riesgo (LFL) = 37 metros

Distancia al límite de zona de amortiguamiento = 53 metros.
La hoja de resultados obtenida por el software para delimitar la zona de riesgo se presenta a
continuación:
De la misma manera en como se modelo este evento, se realizaron una serie de modelaciones
para casos alternos de presión y diámetros de fuga.
Los resultados obtenidos del software se encuentran resumidos en la siguiente tabla:

Tabla VI.1 Radios de afectación por nubes inflamables.

Diámetro de la Presiones de operación empleadas en las simulaciones
fuga (pulgadas)
30 Kg/cm2 (426 psi) 55.26 Kg/cm2(786 psi) 71 Kg/cm2 (1014 psi)
0.25 Fuga: 11.41 lb/min Fuga. 21.05 lb/min Fuga : 27.16 lb/min
R.R: 12 metros. RR: 16 metros. RR: 19 metros.
R.A: 17 metros RA:23 metros RA: 26 metros
0.5 Fuga: 45.65 lb/min Fuga : 84.23 lb/min Fuga : 108 lb/min
RR: 24 metros. RR: 33 metros. RR: 37 metros.
RA:34 metros RA:46 metros RA: 53 metros
1.0 Fuga : 182.7 lb/min Fuga : 336.9 lb/min Fuga: 434.6 lb/min
RA: 69 metros RA: 94 metros RA: 108 metros
R.R. = Radio de Riesgo

R.A. = Radio de Amortiguamiento
Es importante recalcar que para las modelaciones se utilizaron las siguientes suposiciones:
Se estableció una estabilidad atmosférica tipo F y una velocidad del viento de 2 m/s para el
modelo de dispersión. Estas condiciones son poco probables de presentarse, por lo que los
resultados obtenidos están considerando las peores condiciones atmosféricas y por lo tanto
el mayor radio de afectación de la nube para una cantidad de fuga determinada.
El diámetro de orificio de 1 pulgadas (equivalente al 33% del diámetro nominal de la
tubería) es un evento catastrófico.

VI.3.2 Escenario no.2.
Evento hipotético:
Se presenta un orificio equivalente a 1.0 pulgadas en la línea del gasoducto, y de manera casi
inmediata (en un intervalo de 10 a 20 segundos) encuentra una fuente ignición con la consecuente
formación de un incendio tipo chorro.
Es necesario determinar los radios de riesgos y amortiguamiento en los cuales se deben establecer
sistemas de control para evitar la exposición de personas a radiaciones térmicas generada por el
incendio tipo chorro (soplete).
Consideraciones:
El límite de la zona de riesgo es establecido por la radiación térmica que puede provocar
quemaduras de segundo grado en las personas y que se establece en un valor de 5 Kw/m2
El límite de la zona de amortiguamiento es establecido por la radiación térmica que no
causa incomodidad las personas en tiempos de exposición prolongados y que es
establecido en 1.5 KW/m2.
En este escenario, se supone que la fuente de ignición se presenta poco tiempo después en la
zona que se encuentra dentro de los límites de inflamabilidad provocando la formación de la
flama tipo soplete. Las consecuencias de este accidente pueden ser, heridas graves para las
personas que se encuentran en el lugar de la fuga o bien, daños a la infraestructura que se
ubique dentro del área de riesgo.
Metodología de cálculo.
Para este escenario se hará uso de una utileria que forma parte del software ARCHIE, ya que el
software ALOHA no tiene la capacidad de determinar radiaciones térmicas de incendios.
Los datos usados en esta modelación y que son los que solicita la utileria son los siguientes:
Peso molecular del gas = 16 gr/grmol

Limite Inferior de Inflamabilidad = 4.5%
Diámetro de la fuga = 1 pulgada
Presión del gas en la tubería = 786 psi. Relación de los calores específicos del gas
(Cp/Cv) = 1.307
Punto de ebullición del gas = - 258.7 °F
Temperatura Ambiente = 50 °F
Temperatura del gas en el contenedor = 63 °F

Resultados:
Los resultados obtenidos por el modelo fueron los siguientes:
Distancia al límite de la zona de riesgo = 142 pies ( 44 metros)

Distancia al límite de la zona de amortiguamiento = 283 pies (87 metros)
La pantalla obtenida del modelo para esta simulación se presenta a continuación:
De igual manera que en el Escenario No. 1, es factible conformar una tabla que resuma los
resultados para escenarios alternos que consideren el efecto de un incendio tipo chorro.
De esta manera se conforma la siguiente tabla de resultados:

Tabla VI:2. Radios de afectación por incendios tipo chorro.

fuga (pulgadas)
R.A: 16 metros RA: 22 metros RA: 25 metros
RR: 16 metros. RR: 22metros. RR: 25 metros.
RA: 32 metros RA: 44 metros RA: 49metros


VI.3.3 Escenario no.3
Evento hipotético:
Para este escenario se hace la suposición que por causas externas se daña al gasoducto
provocando un orificio equivalente a 1.0 pulgadas de diámetro con la formación de una nube
inflamable con un comportamiento similar al analizado en el escenario No. 1.
La diferencia en este caso es suponer que en lugar de presentarse una llamarada en cuanto se
alcance una fuente de ignición, se provocará un frente de llama que puede provocar ondas de
sobrepresión.
Consideraciones:
Las propiedades del gas que fueron empleadas para esta modelación son las siguientes:
Límite inferior de inflamabilidad: 4.5 %

Límite superior de inflamabilidad: 15 %
Eficiencia de explosión: 0.03 (3%). Valor tomado del “Handbook of Chemical Hazards
Analysis Procedures” de la FEMA (Federal Emergency Management Agency)
Calor de combustión del metano: 12856.745 Kcal/ Kg = 23142.167 Btu/lb = 53.824 MJ/Kg
Presión del gas contenido en la tubería: 786 psi.
Metodología de cálculo:
Con los datos anteriores se procede primeramente a determinar la tasa de fuga que se tiene en la
tubería para el diámetro del orificio propuesto, para esto se hará uso nuevamente de la utilería para
la estimación de fugas del ARCHIE. De hecho, en las tablas VI.1 y VI.2 se presenta el gasto para
estas condiciones, aunque para eventos distintos.
Posteriormente, se determina la cantidad de gas comprendida dentro de los límites de

inflamabilidad, ya que será esta cantidad de gas, la que proporcionará la energía junto el factor de
eficiencia para provocar las ondas de sobrepresión:
Con la cantidad de gas determinado dentro de los límites de inflamabilidad, se calcula su volumen
en las condiciones del sito y se utiliza el programa SCRI (Simulación de Contaminación y Riesgos
en la Industria) para determinar las ondas de sobre presión generadas para esa cantidad de gas.

Resultados:
La pantalla de resultados obtenida por el modelo fue la siguiente:
Posteriormente se determina la cantidad de gas comprendida dentro de los límites de

inflamabilidad.
La pantalla de la utilería del ARCHIE para la formación de la nube inflamable se presenta a

continuación:
El modelo determina 142 lb de gas metano dentro de la nube inflamable. Esta cantidad de gas
equivale a 132,315 litros a las condiciones ambientales de Tepeji (0.73 atmósferas y 20 °C)

Con estos datos se alimenta el modelo SCRI obteniéndose las siguientes pantallas.
La primera de estas pantallas representa la incorporación de los datos utilizados para la modelación,
mientras que la segunda representa gráficamente las ondas de sobrepresión generadas, en donde se
puede observar que una distancia de 41.7 metros se presenta una onda de sobrepresión de 1 psig,
mientras que a una distancia de 70.2 m se presenta una onda de sobrepresión de 0.5 psig
En este punto es importante mencionar que es difícil definir el punto de transición entre una
explosión y un incendio de una nube de vapor o gas. En un incendio, los efectos de la presión se
pueden considerar despreciables; para ello es preciso que no haya obstáculos o confinamientos que
puedan acelerar el frente de la llama, cerca del punto de ignición. La llama se mueve desde el punto
de ignición hacia el punto de origen de las zonas de la nube de gas que se encuentra dentro de los
límites de inflamabilidad.

Al igual que para los escenarios No. 1 y 2, se genera una tabla con los radios de afectación
obtenidos de las modelaciones de explosión para diferentes presiones de operación y diámetros de
fuga.

Tabla VI:3. Radios de afectación para eventos de explosión en nubes no confinadas.

fuga (pulgadas)
R.A: 13 metros RA: 17 metros RA: 20 metros
RR: 15 metros. RR: 21metros. RR: 23 metros.

Es interesante observar, pues, que el rendimiento mecánico de las explosiones de nubes de

hidrocarburos es, por suerte, muy bajo. En realidad, solo una pequeña fracción de la energía
desprendida se convierte en energía mecánica; la mayor parte se convierte en energía luminosa
(llamarada).
Con la finalidad de comparar los resultados obtenidos de las modelaciones para los diferentes tipos
de eventos (nubes inflamables, incendio tipo chorro y explosión no confinada) considerando
diferentes presiones de operación y diámetros de fuga, se ha preparado la siguiente tabla en donde
se especifican los radios de afectación de las zonas de riesgo para cada evento estudiado en este
reporte.


fuga (pulgadas)
Nube: 12 Nube: 16 Nube: 19
Incendio:8 Incendio: 11 Incendio: 13
Explosión:8 Explosión : 10 Explosión: 11
Explosión: 15 Explosión: 21 Explosión: 23
Explosión :30 Explosión: 41 Explosión: 47
En el Anexo 11 se presenta el informe técnico de las modelaciones.

VI.4 Jerarquización e Interacciones de Riesgo
Con base a los resultados obtenidos jerarquizamos los riesgos de la siguiente manera:
Eventos Probables.
Históricamente y con base en el diseño del gasoducto se establece que los eventos de mayor
probabilidad están asociados a pequeñas fugas de gas (menores a 0.5 pulgadas de diámetro), sin que
impliquen la presencia de incendios y explosiones .
Lo anterior a que existen los medios de control para evitar fugas mayores, tales como:
Procedimientos de mantenimiento en el ducto y estaciones de entrega para la detección de

fugas asociadas por actividades de terceros o por fenómenos de corrosión.
Sistemas de protección mecánica y catódica al gasoducto.
Uso de instrumentos especialmente diseñados para su uso en atmósferas potencialmente
inflamables. Esto aplica para la estación de recepción y las estaciones de entrega.
La delimitación de los límites de propiedad por medio de bardas en donde se ubican las
estaciones para impedir el paso a personas ajenas a la operación del gasoducto.
Por otro lado, los eventos más improbables estarían asociados a los fenómenos de explosión y a
los generados por diámetros mayores a una pulgada y esto es por las siguientes razones:
El espesor y la resistencia al esfuerzo del material es tal, que equipos de perforación

convencionales no serían capaces de hacer perforaciones tan grandes de manera
accidental, solo que fueran premeditada.
En caso de presentarse una fuga mayor, la velocidad de salida ayudaría a la propia
dispersión del mismo, aún en condiciones atmosféricas estables y sin viento. Se estima que
la velocidad de salida del gas para un orificio de una pulgada se encuentre en el orden de los
1400 pies/seg, lo que ayuda a la dispersión.
Como puede observarse de los resultados obtenidos de las modelaciones, los primeros 25 metros a
la redonda son los que representan cierto interés por encontrase dentro de este radio, el área de
mayor riesgo.

VI.5 Recomendaciones Técnico-Operativas
Con base en los resultados obtenidos de la identificación de riesgos, en el análisis de las

consecuencias y en la visita a las instalaciones, las recomendaciones Técnico-Operativas son las
siguientes:
Establecer un programa de información en coordinación con los administradores del

parque industrial, enfocado para dar a conocer a las empresas involucradas la localización
del gasoducto, sus implicaciones y teléfonos de emergencia.
El incorporar dentro de los procedimientos para el celaje del derecho de vía, la inspección
detallada de aquellos tramos de tubería que son susceptibles a ser expuestos a nivel de
piso por actividades de mantenimiento por parte de terceros hacia el parque industrial.
La elaboración de un programa para la prevención de accidentes, estableciendo para cada
uno de los escenarios más probables, los procedimientos para la atención de emergencias.
VI.5.1 Sistemas de Seguridad
Los sistemas de seguridad con los que contará el gasoducto son los siguientes
Válvulas de seccionamiento.
Una válvula de seccionamiento tipo compuerta de 3 pulgadas ANSI 600 RF, ubicada en el punto
de interconexión.
Válvulas de corte
Una válvula de corte por fuga de 2 pulgadas y una válvula de alivio operada por resorte tipo
convencional de 1 x 2 pulgadas.
VI.5.2 Medidas Preventivas
Mantener una Operación Eficiente: Esto incluye por lo menos: operar válvulas de regulación y
equipos de medición en forma práctica y eficiente. Las fuentes de información comunes en el
proceso de retroalimentación son: libros de referencia de los equipos, programas de planificación
de mantenimiento del sistema, solicitudes de libranzas del gasoducto, solicitudes de cambios en el
flujo de gas.
El grupo de mantenimiento contribuye al cumplimiento de los objetivos de Praxair preservando la

confiabilidad y disponibilidad del sistema, programando y ejecutando actividades de mantenimiento
predictivo y preventivo basados en un Programa de Mantenimiento.

Celaje del Derecho de Vía. El propósito del celaje es identificar fugas; la condición de la tubería
expuesta y recubrimientos; instalaciones dañadas o faltantes; deslaves; construcción de nuevas
estructuras, la condición de vegetación, cruces y actividades de terceros.
Inspección de las Instalaciones: Esta área de proceso se encuentra vinculada con las dos primeras
ya que la inspección a instalaciones superficiales se realiza durante los celajes al derecho de Vía y
se corrigen según se requiera. Dentro de este bloque se contemplan todas las instalaciones que
emerjan de la superficie y se vigila su integridad con un mantenimiento adecuado al recubrimiento
dieléctrico y ensayos no destructivos según lo requiera el caso.
Para la mitigación de los efectos de la corrosión exterior, se ha colocado un recubrimiento epóxico

(FBE) reforzado con un sistema de protección catódica. Tanto los criterios de NACE (National
Corrosion Engineers Association) como los establecidos en la NOM-008-CRE-1999 son aplicados
en los procedimientos de mantenimiento a sistemas de protección contra corrosión exterior. Dentro
de la lista de actividades se incluyen levantamiento de potenciales, monitoreo de eficiencia de la
protección catódica en postes de prueba, inspecciones de rectificadores, mantenimientos a casetas
de rectificadores, mantenimiento a subestaciones y conexiones eléctricas, aislamientos eléctricos,
reparación de rectificadores, inspección de camas anódicas y mantenimiento/reemplazo de postes
de prueba e inspección y reparación del recubrimiento dieléctrico.
Inspección y mantenimiento a válvulas y actuadores: A lo largo del gasoducto se encuentran

instaladas válvulas de seccionamiento en línea regular de tipo esfera.
Rehabilitación/ Modificación del gasoducto: Por ser un sistema nuevo, el programa de

mantenimiento no contempla rehabilitaciones o modificaciones al gasoducto, sin embargo, en caso
de ser requerido, Praxair cuenta con procedimientos documentados para la ejecución de dichas
actividades.
VI.6 Residuos y Emisiones Generadas
El sistema de transportación del ducto esta diseñado para no tener emisiones atmosféricas de
manera continua, ya que no se contempla el uso de compresores, turbocompresores u otro sistema
motriz que utilice combustibles para sus operaciones.
En caso de presentarse emisiones, estas pueden ser asociadas a fugas de gas natural de los sistemas
de tuberías, lo cual no es deseable por el riesgo que implica y por lo tanto, serán evitadas por medio
de los sistemas de inspección y mantenimiento.
Los residuos generados de mayor interés están asociados al mantenimientos de partes móviles como
pueden ser vástagos de válvulas, sin embargo están son esporádicas.
VII. CONCLUSIONES
El transporte de gas natural es una actividad riesgosa, sin embargo, en comparación con otros
sistemas de transporte existentes, resulta ser uno de los más seguros y económicamente viables.
Praxair esta conciente de esta situación, razón por la cual esta desarrollando el proyecto de
construcción del gasoducto de acuerdo a los procedimientos de ingeniería mundialmente
aceptados para la industria química.
Dentro de este aspecto ha establecido una serie de controles para maximizar los niveles de
seguridad en la operación del gasoducto y las estaciones de recepción y entrega.
Los escenarios de riesgos evaluados en este documento indican que existe la potencialidad dentro
del sistema estudiado para tener afectaciones. Sin embargo, la posibilidad de presentarse este
fenómeno ha sido minimizada por los controles de ingeniería que se tienen contemplados en el
diseño y que persiguen los siguientes objetivos:
• El adecuado seccionamiento de la línea del gasoducto por la operación automatizada y

manual de las válvulas de bloqueo presentes.
• El mantenimiento de la integridad de los componentes de la tubería, por medio de
sistemas como protección catódica y mecánica.
El hecho de tener el proyecto del gasoducto localizado dentro de los límites de un parque
industrial permite a Praxair tener un mayor control sobre las actividades de terceras partes,
aunado a la longitud del gasoducto que es de 873 metros, la que facilita las actividades de celaje
e inspección mecánica de la estructura del gasoducto.
Lo descrito en este documento nos permite establecer que el proyecto se diseñará de una manera
adecuada y con los sistemas de control de calidad que permiten tener una operación del sistema
razonablemente segura, con los riesgos controlados y los mecanismos para hacer frente a
emergencias que pueden conllevar en su operación, por lo que se considera un proyecto viable
desde el punto de vista de riesgo ambiental.

VIII. BIBLIOGRAFÍA CONSULTADA
1. Casal, Joaquín, et. al. 2001. Análisis de riesgo en instalaciones industriales. Alfaomega.
Barcelona.
2. Federal Emergency Management Agency, U.S. Department of Transport, U.S.
Environmental Protection Agency. Handbook of Chemical Hazard Analysis Procedures.
Washington, DC.
3. Kolluru, K., et. al. 1998. Manual de evaluación y administración de riesgo. Mc. Graw
Hill. New York.
4. Muhlbauer, W. K. 1996. Pipeline Risk Management Manual. Gulf Publishing Company.
Texas.
5. National Fire Protection Agency. Fire Protection Handbook.
6. Perry, R. H., Green, D. Perry’s Chemical Engineers’ Handbook. Mc. Graw Hill. New
York.
7. U.S Department of Health and Human Services. Niosh Pocket Guide to Chemical
Hazards. U.S. DHHS. Ohio.
8. Kennedy, John L. Oil and Gas Pipeline Fundamentals. Second Edition. PennWell Books.
9. Crane. Flujo de Fluidos en válvulas, accesorios y tuberías. Mc. Graw Hill, New York.
10. Williamson. Fundamentals of Air Pollution. Addison-Wesley Publishing Company.
11. American Institute of Chemical Engineers. Guidelines for Vapor Cloud Dispersion
Models.


Ejemplo Ar - Praxair PDF

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Ejemplo Ar - Praxair PDF

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

GASODUCTO PRAXAIR.

El promovente del proyecto es la empresa, PRAXAIR MEXICO S. DE R.L. DE C.V.

El representante legal de la empresa es el Ing. Gustavo Gerardo Tenorio Lavin.

La actividad productiva principal del promovente es la producción y comercialización de gases

Por lo anterior, y de acuerdo a la normatividad aplicable, se ha desarrollado el presente documento

I.2 Responsable de la elaboración del Estudio de Riesgo

La razón social de la empresa encargada de la elaboración del presente estudio es

El responsable de la elaboración del presente estudio de riesgo es el Ing. Edmundo Fulgencio

II. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL DUCTO

II.1 Nombre del Proyecto y Características Principales

PRAXAIR MEXICO S. DE R.L. DE C.V. contempla realizar la construcción de un ducto para el

Los datos generales del proyecto son:

PROYECTO No. 14499D SMR 1000 NCMH H2 PLANT

Elaboración de la Ingeniería, trámites necesarios para la construcción, construcción del gasoducto

Praxair México, S. de R.L de C.V.

Punto de Interconexión del gasoducto:

La interconexión se pretende hacer en el ducto de Pemex de 36” Venta de Carpio-Guadalajara, Km.

El Anexo 7 se muestra la ubicación de la interconexión con el gasoducto de PGPB y la trayectoria

Requerimientos de Gas Natural:

Consumo de gas natural: Máximo 18,000 m3/día

Presión en el ducto de Pemex: 45-50 Kg/cm2

Nota: El volumen es considerado a condiciones base de 20º C y 1Kg/cm2 absolutos

En los trabajos de Ingeniería se considerarán los siguientes aspectos:

Se consideran como mínimo los siguientes permisos.

• Permisos ante la SEMARNAT para los rubros de Impacto y Riesgo Ambiental

Construcción del gasoducto y estación de regulación y medición.

Para la construcción del gasoducto se considerará el suministro de materiales y mano de obra

Se considerará un plan de aseguramiento de calidad de las disciplinas a utilizarse durante la

Asimismo se considerará la presentación de un plan de construcción y un plan de seguridad en la

La documentación de Calidad, como certificados de materiales, procedimientos de soldadura,

La tubería que se contempla utilizar en el gasoducto es API 5L X52. El diámetro nominal

El diseño de la tubería se apegará o excederá lo especificado a las normas oficiales mexicanas

De forma preliminar se considera la instalación de una válvula de seccionamiento del tipo

Estaciones de Regulación y Medición

Se contempla la instalación de una estación de medición, la cual se instalará en los límites de la

• Un sistema de filtración, el cual incluye un filtro coalescedor de 3” de diámetro y un

La capacidad del Gasoducto y de la Estación de Regulación y Medición se diseñaran para cumplir

Datos de Proceso Requeridos

II.2 Ubicación del Proyecto

Condiciones medio ambientales típicas en Tepeji del Río1

III ASPECTOS DEL MEDIO AMBIENTE Y SOCIOECONOMICO

III.1 Descripción de las áreas seleccionadas

Localidad: Tepeji del Río de Ocampo, Hidalgo.

Altura: 2,150 metros sobre el nivel del mar.

El Municipio colinda al norte con el estado de México, el municipio de Tula de Allende y

Al igual que lo referente al ruro de flora, en el aspecto de fauna, no se tienen identificados

Geología regional y del sitio:

Se obtuvo la siguiente información estratigráfica:

Nivel Freático. No se detectó el nivel de aguas freáticas hasta la profundidad explorada.

Coeficiente Sísmico. De acuerdo con la regionalización sísmica de la República Mexicana el sitio

La cimentación más conveniente de acuerdo con la estatigrafía y estructuras por construir es

De las principales elevaciones presentes, se encuentran los cerros el Gavilán, la Idolatría, la

III.2 Características climáticas

De acuerdo a la información climatológica del área de estudio, el clima en el Parque Industrial es

NORMALES CLIMATOLÓGICAS 1971-2000

NORMAL ANUAL 24.9 8.1 646.8

NORMAL ANUAL 16.5 1,359.6 89.5 1.2 28.2 26.5

III.3 Intemperismos Severos

Los intemperismos presentes en el trayecto del gasoducto son los siguientes:

Corrimientos de Tierra: No se identifican corrimientos severos ya que la topografía es

Derrumbes o hundimientos: No se identifican áreas susceptibles de derrumbes o hundimientos

Pérdidas de suelo debido a la erosión: Este evento es minimizado en cuanto a la frecuencia de

No se identificaron áreas susceptibles a riesgos de contaminación de las aguas superficiales