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INDICE

DIAGRAMA DE ISHIKAWA………………………………………….2

¿Qué es?.........................................................................................2

¿Cuándo se utiliza?.......................................................................4

¿Cómo se utiliza?..........................................................................5

Lluvia de ideas………………………………………………………..10

Métodos para la construcción del Diagrama de Ishikawa……12

Método 6M o Análisis de Dispersión……………………………………...12

Método del flujo del proceso………………………………….…...15

Método de estratificación o enumeración de causas.....……...16

Diagrama de causa – efecto invertido……………………………18

Ejemplo de la carrera…………………………………………………………........20

CONCLUSION………………………………………………………………………..23

BIBLIOGRAFIA………………………………………………………………………23

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DIAGRAMA DE ISHIKAWA

El Diagrama de Ishikawa, conocido como Espina de Pescado, Causa-Efecto o


Grandal, es aquel estructurado en forma de grafica un poco sencilla en la que se
puede relacionar todo en la espina central ya que es signo de un pescado, pero
todo se representa a través de un problema que se pueda solucionar.

(Ishikawa, 1986) Menciona en su libro “el primer paso en el CC es conocer los


requisitos de los consumidores, otro paso es saber que compraran los
consumidores, no se puede definir calidad sin saber el costo. Prever los posibles
defectos y reclamos. Pensar siempre en tomar las medidas apropiadas. El centro
de la calidad llega a su estado ideal cuando ya no requiere vigilancia (inspección).”

Es en este libro donde muestra el diagrama de causa y efecto o conocido como


diagrama espina de pescado por su parecido con el esqueleto de un pescado.

¿Qué es?

(DPTO. ORGANIZACION EMPRESAS Y MARQUETING, 2015) Menciona: El


diagrama causa-efecto es una herramienta de análisis que nos permite obtener un
cuadro, detallado y de fácil visualización, de las diversas causas que pueden
originar un determinado efecto o problema.

Suele aplicarse a la investigación de las causas de un problema, mediante la


incorporación de opiniones de un grupo de personas directa o indirectamente
relacionadas con el mismo. Por ello, está considerada como una de las 7
herramientas básicas de la calidad, siendo una de las más utilizadas, sencillas y
que ofrecen mejores resultados.

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Ilustración 1 Ejemplo de un Diagrama de Espina de Pescado, o en su defecto, Diagrama de Ishikawa.

Es importante aclarar que el diagrama causa-efecto no es una herramienta para


resolver un problema, sino únicamente explicarlo, esto es, analizar sus causas
(paso previo obligado si se quiere realmente corregirlo).

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¿Cuándo se utiliza?

(Sociedad latinoamericana para la calidad, 2010) Plantea: El diagrama de causa y


efecto es utilizado para identificar las posibles causas de un problema específico.
La naturaleza grafica del diagrama permite que los grupos organicen grandes
cantidades de información sobre el problema y determinar exactamente las
posibles causas. Finalmente, aumenta la probabilidad de identificar las causas
principales.

El diagrama de causa y efecto se debe utilizar cuando se pueda contestar, “si” a


una o a las dos preguntas siguientes:

1. ¿Es necesario identificar las causas principales de un problema?


2. ¿Existen ideas y/u opiniones sobre las causas de un problema?

El uso de un diagrama de causa y efecto hace posible reunir todas estas ideas
para su estudio desde diferentes puntos de vista.

Los diagramas de causa y efecto también pueden ser utilizados para otros
propósitos diferentes al análisis de la causa principal.

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¿Cómo se utiliza?

(DOMENECH, 2015) Dice: “Ishikawa propuso 8 pasos para la realización de estos


diagramas:

1. Identificar el resultado insatisfactorio que queremos eliminar, o sea, el


efecto o problema.
2. Situarlo en la parte derecha del diagrama, de la forma más clara posible y
dibujar una flecha horizontal que apunte hacia él.

3. Determinar todos los factores o causas principales que contribuyen a que


se produzca ese efecto indeseado.

En los procesos productivos es frecuente utilizar unos factores principales de tipo


genérico denominados las 6M:

1. Materiales.
2. Mano de Obra
3. Métodos de Trabajo
4. Maquinaria
5. Medio Ambiente
6. Mantenimiento.

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Dentro de los factores cabe destacar los factores INTERNOS o
los factores EXTERNOS. Podríamos considerar también un tercer grupo,
los factores NO MODIFICABLES que serían aquellos que afectan a nuestro
problema pero sobre los que no podemos actuar, en este caso, si estos factores
fuesen nuestro único origen del problema, éste no tendría solución.

4. Situar los factores principales como ramas principales o espinas de la


flecha horizontal.

5. Identificar las sub-causas o causas de segundo nivel, que son aquellas que
motivan cada una de las causas o factores principales.

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6. Escribir estas sub-causas en ramas de las ramas principales que les
correspondan. El proceso seguiría descendiendo el nivel de las causas
hasta encontrar todas las causas más probables.

7. Analizar a conciencia el diagrama, evaluando si se han identificado todas


las causas (sobre todo si son relevantes), y someterlo a consideración de
todos los posibles cambios y mejoras que fueran necesarios.

8. Seleccionar las causas más probables y valorar el grado de incidencia


global que tienen sobre el efecto, lo que permitirá sacar conclusiones
finales y aportar las soluciones más aconsejables para resolver y controlar
el efecto estudiado.

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En resumen Cuando en un proceso se presenta un problema importante se debe
localizar donde, cuando y bajo qué circunstancias ocurrió el problema, esto para
localizar el momento de la causa fundamental del mismo.

En algunas ocasiones sucede que cuando el problema ya ha sido aislado resulta


obvio cuál es la causa. Pero cuando esto no sucede, entonces es momento de
analizar todas las causas potenciales del problema, para lo cual se usa el
Diagrama de Ishikawa.

El diagrama de causa-efecto o el Diagrama de Ishikawa (DI) es un método gráfico


que refleja la relación entre una característica de calidad y los factores que
posiblemente contribuyen a que exista. En otras palabras, es una gráfica que
relaciona el efecto (problema) con sus causas potenciales. En el lado derecho se
anota el problema y en el lado izquierdo se especifican por escrito todas sus
causas potenciales, de tal manera que se agrupan o estratifican de acuerdo con
sus similitudes en ramas y sub-ramas.

Cada posible causa se agrega en una de las ramas principales, la cual está
constituida a su vez por sub-causas. El DI es una herramienta muy útil y será de
mayor efectividad en la medida en que los problemas estén mejor localizados y
delimitados. Una de las tareas principales del Control Total de Calidad es generar
condiciones para que el personal operativo, técnico y directivo cuestione el diseño
de procedimientos, métodos y procesos. Muchas de las soluciones que se buscan
con el

Control Total de Calidad no buscan “inventar el hilo negro”, sino que muchas son
aspectos sencillos o básicos que modifican procedimientos, métodos, costumbres,
actitudes o hábitos.

El Diagrama de Ishikawa es también una manera de identificar las fuentes de


variabilidad. Para confirmar si una posible causa es una causa real, se recurre a la
obtención de datos o al conocimiento que se tiene sobre el proceso.

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A continuación se explican algunas de las ventajas que tiene el Diagrama de
Ishikawa:

 Al hacer el diagrama se logra conocer más del proceso o situación.

 Sirve de guía objetiva para la discusión y la motiva.

 Las causas del problema se buscan activamente y los resultados


quedan plasmados en el diagrama.

 El DI muestra el nivel de conocimiento técnico que ha sido alcanzado


por el proceso.

 El DI sirve para señalar todas las posibles causas de un problema y


cómo se relacionan entre sí, con lo cual la solución de un problema
se vuelve un reto y se motiva así el trabajo por la calidad. Para
obtener la información requerida para realizar un DI, a menudo se
usa la técnica de Lluvia de ideas.

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Lluvia de ideas

(Alfredo, 2014) Comenta “Es una forma de pensamiento creativo encaminada a


que todos los miembros de un grupo participen libremente y aporten ideas sobre
un determinado tema o problema. Es una técnica muy útil para los equipos de
calidad de cualquier nivel.”

Las sesiones de lluvia de ideas se rigen por los siguientes pasos:

1. Primero se identifica el tema o problema sobre el que se van a aportar


ideas. Entre más preciso y delimitado esté el problema, más productiva
será la sesión. Un diagrama de flujo puede ayudar en este paso.

2. Cada participante en la sesión debe hacer una lista por escrito de ideas
sobre el tema o una lista de posibles causas de un problema. De esta
manera, todos los miembros del grupo participan y la atención se centra en
el objetivo.

3. Los participantes se acomodan de preferencia en forma circular y se turnan


para leer su lista uno a la vez. Las ideas se anotan en un pizarrón para que
todos las vean. Ninguna idea debe considerarse absurda o imposible, y sólo
se permite el diálogo para hacer alguna aclaración. Debe fomentarse la
informalidad pero prohibir la burla.

4. Preguntar si alguien más tiene algo que aportar.

5. Si el propósito era únicamente generar ideas, el proceso termina. Pero si se


trata de profundizar aún más la búsqueda, entonces deberá hacerse un
análisis de las ideas, lo cual se hace con un Diagrama de Ishikawa. De esta
manera, se ordenan y estratifican las ideas, se obtiene una visión de
conjunto y se generan nuevas opciones.

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6. A continuación se inicia una discusión abierta y respetuosa dirigida a
centrar la atención en las causas principales. Se hace de forma positiva
argumentando a favor de alguna idea, no criticando para descartar otras.

7. Para elegir las causas o ideas más importantes, se puede recurrir a un


consenso o votación secreta. Se recomienda ésta última cuando no se
puede recurrir a datos y en la sesión participan personas de diferentes
niveles jerárquicos, o cuando hay una persona de opiniones dominantes.

8. Se eliminan las ideas que recibieron poca atención y el grupo se centra en


aquellas que recibieron más votos.

9. Se debe buscar llegar a plantear acciones concretas que se deben realizar.


No caer en el error de muchas reuniones de trabajo en las que sólo se
debate el problema pero no se acuerdan acciones para su solución.

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Métodos para la construcción del Diagrama de Ishikawa

(GUTIERREZ, 2010) Menciona: Existen tres métodos para construir un DI, que
son: 6M, flujo del proceso y estratificación.

Método 6M o Análisis de Dispersión

Es el método más común y consiste en agrupar las causas potenciales en seis


ramas principales: métodos de trabajo, mano de obra, materiales, maquinaria,
medición y medio ambiente. Estos seis elementos definen todo proceso de
manera global, y cada uno aporta parte de la variabilidad (y de la calidad) del
producto o servicio. De esta manera, es natural esperar que la causa de un
problema tenga relación con alguna de las 6M. A continuación se da una lista de
las posibles sub-ramas para cada una de las “M”:

 Mano de obra o gente:


· Conocimiento (¿la gente conoce su trabajo?)
· Entrenamiento (¿están entrenados los operadores?)
· Habilidad (¿los operadores han demostrado tener habilidad para el
trabajo que realizan?)
· Capacidad (¿se espera que cualquier trabajador pueda llevar a cabo
de manera eficiente su labor?)

 Métodos:
· Estandarización (¿las responsabilidades y los procedimientos de
trabajo están definidos clara y adecuadamente?)
· Excepciones (cuando el procedimiento estándar no se lleva acabo,
¿existe un procedimiento alternativo claramente definido?)

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· Definición de operaciones (¿cómo se decide si la operación fue
hecha de manera correcta?)
· Excepciones (cuando el procedimiento estándar no se lleva acabo,
¿existe un procedimiento alternativo claramente definido?)
· Definición de operaciones (¿cómo se decide si la operación fue
hecha de manera correcta?)

 Máquinas o equipo:
· Capacidad (¿las máquinas han demostrado ser capaces?)
· ¿Hay diferencias? (entre máquinas, cadenas, estaciones,
instalaciones, etc., ¿las diferencias identificadas son grandes?)
· Herramientas (¿hay cambios de herramientas periódicamente? ¿Son
adecuados?)
· Ajustes (¿los criterios para ajustar las máquinas son claros?)
· Mantenimiento (¿hay programas de mantenimiento preventivo? ¿Son
adecuados?)

 Material:
· Variabilidad (¿se conoce la variabilidad de las características
importantes?)
· Cambios (¿ha habido algún cambio?)
· Proveedores (¿cuál es la influencia de múltiples proveedores? ¿se
sabe cómo influyen los diferentes tipos de materiales?)

 Mediciones o inspección:
· Disponibilidad (¿se dispone de las mediciones requeridas?)
· Definiciones (¿están definidas las características que se deben
medir?)
· Tamaño de la muestra (¿han sido medidas suficientes piezas?)
· Capacidad de repetición (¿se puede repetir con facilidad la medida?)
· Sesgo

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 Medio ambiente
· Ciclos (¿existen patrones o ciclos en los procesos que dependen de
condiciones del medio ambiente?)
· Temperatura (¿la temperatura ambiental influye en las operaciones?)

Las ventajas y desventajas de este método se explican a continuación:

 Ventajas:
· Obliga a considerar una gran cantidad de elementos asociados con
el.

 Problema.
· Puede ser utilizado cuando el proceso no se conoce en detalle
· Se concentra en el proceso y no en el producto.

 Desventajas:
· En una sola rama se identifican demasiadas causas potenciales
· Tiende a concentrarse en pequeños detalles del proceso
· El método no es ilustrativo para quienes desconocen el proceso

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Método del flujo del proceso

La línea principal del DI sigue la secuencia normal del proceso de producción o de


administración. Los factores que pueden afectar la característica de calidad se
agregan en el orden que les corresponde según el proceso. Se basa en el
diagrama de flujo del proceso colocado de manera horizontal, al cual se le van
agregando los factores que influyen en la variabilidad de cada etapa.

 Ventajas
· Usa el diagrama de flujo del proceso.
· Se considera el proceso completo como una causa potencial del
problema.
· Se pueden llegar a descubrir otros problema son considerados
inicialmente.
· Puede usarse para predecir problemas futuros del proceso.
·
 Desventajas
· Es fácil pasar por alto las causas potenciales debido a que la gente
está acostumbrada a trabajar con ellas y las ven normales.
· Es difícil usarlo por mucho tiempo, sobre todo en procesos complejos
· Algunas causas potenciales pueden aparecer muchas veces.

Ejemplo: se puede estudiar un problema de calidad en la pasta de hojaldre a


través de su diagrama de flujo, como sigue:

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Método de estratificación o enumeración de causas

Con este método se trata de ir directamente a las principales causas potenciales


de un problema. La selección de estas causas muchas veces se hace a través de
una sesión de lluvia de ideas. Hay que preguntarse el porqué del problema
durante la sesión con el fin de profundizar en la búsqueda de las causas.

Este método para realizar el DI aplica cuando las categorías de las causas
potenciales pueden subdividirse. Por ejemplo, un producto terminado puede
dividirse fácilmente en sus sub-ensambles.

La diferencia entre este método y el de las 6M es que éste va de lo muy general a


lo particular, mientras que aquel va directo a las causas potenciales del problema.
Ejemplo de un DI construido por estratificación:

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Las ventajas y desventajas del método de estratificación para construir un DI se
mencionan a continuación:

 Ventajas
· Proporciona un agrupamiento claro de las causas potenciales de un
problema, lo que permite centrarse directamente en el análisis del
mismo.
· Es generalmente menos complejo que los otros métodos.

 Desventajas
· Se pueden dejar de tomar en cuenta algunas causas importantes.
· Puede ser difícil definir las subdivisiones principales.
· Se requiere un mayor conocimiento del producto o el proceso.
· Se requiere un gran conocimiento de las causa potenciales.

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Diagrama de causa – efecto invertido

A este diagrama se le conoce también como “espina de pescado invertida” y su


finalidad es ayudar a proponer soluciones a las causas que influyen en un
problema.

• Selección de las principales causas del problema.


• Este se inscribe en el cuadro que representa la cabeza del
pescado.
• Participación de los integrantes del grupo en una sesión de
lluvia de ideas.
• Cada persona deberá proponer las acciones de mejora que
contribuyan a la solución de la problemática.
• Determinación del conjunto de acciones de mejora.
• Sobre la línea que va al recuadro de la causa del problema,
coloque como flechas las acciones de mejora propuestas.
• Determinación de los planes de acción.
• El grupo propondrá todas aquellas actividades que deberán
llevarse a cabo para la instrumentación de la acción de

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mejora propuesta, dichas actividades deberán anotarse en
orden secuencial.

Para hacer un análisis básico de las causas que originan el problema, se


recomienda observar los siguientes pasos:

1. Selección de las principales causas del problema Cada causa principal del
problema se analiza en un diagrama de causa – efecto. La causa se
registra en el cuadro que representa la cabeza de pescado.

2. Participación de los integrantes del grupo de una sesión de lluvia de ideas


Cada persona deberá proponer las acciones de mejora que, según su
opinión, contribuyan a la solución del problema.

3. Determinación de las posibilidades acciones de mejora sobre la línea que


va al recuadro de la causa del problema, coloque como flechas las acciones
de mejora propuestas.
4. Selección de las acciones de mejora a implementar Selecciona la acción o
acciones de mejora que se considere (n) más viables para la
implementarlas.

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Ejemplo:

Ejemplo de la carrera.

Las siguientes figuras representan las causas que figuran en el diagrama anterior
pero dividiendo el diagrama y expresando las causas principales y de nivel 1

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Conclusión

El diagrama de Ishikawa es una herramienta muy importante a la


hora de detectar errores en el desarrollo de procesos de
producción, ya que amplía el punto de vista al momento de la
localización del factor o problemática que origino el error.

Ishikawa consideraba “Calidad Total es cuando se logra un


producto es económico, útil & satisfactorio para el consumidor”.

La calidad en la industria es muy importante tanto para la


empresa como para el cliente, mientras la calidad del servicio o
producto que brinde una empresa sea mejor.

Bibliografía

Alfredo, H. (Diciembre de 2014). commentz.cl. Obtenido de http://commentz.cl/wp/wp-


content/uploads/2014/12/diagrama_ishikawa.pdf

DOMENECH, J. (SEPTIEMBRE de 2015). http://www.jomaneliga.es/. Obtenido de


http://www.jomaneliga.es/PDF/Administrativo/Calidad/Espina_de_pescado.pdf

DPTO. ORGANIZACION EMPRESAS Y MARQUETING. (2015). EL DIAGRAMA CAUSA-EFECTO.


Pontevedra: UNIVERSIDAD DE VIRGO.

GUTIERREZ, H. (2010). CALIDAD Y PRODUCTIVIDAD. MEXICO, D.F.: Mc. GRAW HILL.

Ishikawa, K. (1986). ¿que es el control total de la calidad? Bogota: Norma.

Sociedad latinoamericana para la calidad. (2010). Obtenido de Fundacion Caminando Utopias para
la inclusion digital y laboral:
http://www.caminandoutopias.org.ar/contenidos/notas/editorial/causa.pdf

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