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RCM Braulioextra Final
RCM Braulioextra Final
Proyecto de investigación
8° “A”
Integrantes.
PROFESOR.
Ing. Braulio Hernández de león.
Fecha de entrega.
1/MAYO/2020
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Contenido
1. Introducción........................................................................................................................................................ 3
2. Objetivo............................................................................................................................................................... 4
3. Alcance............................................................................................................................................................... 4
4. Marco teórico.................................................................................................................................................. 5
4.1 Evolución del mantenimiento...................................................................................................... 5
4.2 Tipos de Mantenimiento............................................................................................................... 13
4.2.1 Mantenimiento Predictivo........................................................................................................ 14
4.2.2 Mantenimiento correctivo........................................................................................................ 16
4.2.3 Mantenimiento correctivo programado................................................................................. 17
4.3 Mantenimiento centrado en la confiablidad................................................................................. 18
4.3.1 Concepto del RCM.......................................................................................................................... 18
4.3.2 Metas y objetivos del RCM......................................................................................................... 20
4.3.3 Proceso de implementación del RCM................................................................................... 21
4.3.4 AMEF: análisis de los modos y efectos de fallo...............................................................22
4.3.5 Fiabilidad............................................................................................................................................. 23
4.3.6 Modelado de la tasa de fallo...................................................................................................... 23
5. Instalación........................................................................................................................................................ 26
5.1 Introducción............................................................................................................................................ 26
5.2 Componentes............................................................................................................................................. 28
6. Aplicación del análisis RCM.................................................................................................................... 30
7. Selección de tareas..................................................................................................................................... 32
8. Conclusión..................................................................................................................................................... 37
9. Bibliografía..................................................................................................................................................... 38
10. Firmas de los integrantes del equipo.............................................................................................. 39
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1. Introducción.
Hoy en día el mantenimiento industrial ha adquirido a través de los años una gran
importancia en la industria. Esto es debido a que un óptimo mantenimiento origina
grandes ahorros económicos para la empresa en cuestión. Con un plan de
mantenimiento establecido o apropiado se evitan posibles fallos que pueden ocasionar
daños más graves a los distintos equipos. Dejando a un lado la gran reducción de costes
que se dan al realizar un buen mantenimiento de los equipos de una instalación, y siendo
conscientes de la alta importancia que tiene actualmente la disminución de los gastos
totales de cualquier proceso industrial para aumentar la competitividad, la razón más
relevante por la que se están implantando y mejorando los procesos de mantenimiento
es la de evitar posibles accidentes tanto humanos como medioambientales que puedan,
incluso, llegar a tener pérdidas humanas.
El mantenimiento ha ido evolucionando con el pasar de los años a como lo conocemos
en la actualidad. A principios del siglo XX, simplemente se reparaba el equipo en caso de
avería y se realizaban limpiezas, lubricaciones y engrases periódicos. A partir de la
Segunda Guerra Mundial, el objetivo era la duración máxima de los equipos con los
costes más bajos posibles en condiciones operativas adecuadas, produciéndose la
incorporación de mantenimientos preventivos. En torno a la década de 1980 empezó a
tener relevancia y ser prioritarias la seguridad, la calidad y la protección del medio
ambiente.
Existen diversos tipos de mantenimiento entre los cuales se encuentran el
mantenimiento según condición (MOC, Maintenance On Condition) y el mantenimiento
preventivo que están encaminados a intervenir en la máquina antes de que se produzca
el fallo o deterioro catastrófico gracias al análisis de la evolución de una variable
significativa. En paralelo, se encuentran las filosofías de mantenimiento TPM (Total
Productive Maintenance) basado en el mantenimiento autónomo que es llevado a cabo
por los propios operarios de producción y la filosofía de mantenimiento RCM (Reliability
Centered Maintenance) que tiene en cuenta el posible impacto que pueden provocar los
fallos de estos equipos en: la seguridad humana, las operaciones, la economía y el
medioambiente.
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Por las razones expuestas, es fundamental realizar un óptimo mantenimiento de los
equipos para aumentar así la vida útil de los mismos, ahorrar en costes y prevenir fallos
que puedan producir pérdidas humanas, lesiones graves o desastres medioambientales.
2. Objetivo.
3. Alcance.
Para llevar a cabo este objetivo con éxito, el proyecto se divide en distintos objetivos
parciales, que son los siguientes:
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4. Marco teórico.
Desde hace mucho tiempo el hombre ha utilizado la idea del mantenimiento, tanto para
ahorrar costos como para maximizar la vida útil de las herramientas y maquinarias, en el
tiempo actual el hombre ha transitado por grandes cambios y avances en el ramo del
mantenimiento, a continuación una cronología del como ha venido surgiendo estas
evoluciones:
|1798| Surgió la necesidad de mejorar el MC, pues los trabajos eran muy tardados y
frecuentemente exigían la atención de varios especialistas, ya aquellas piezas rotas
tenían que volverse a hacer a la medida.
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|1879| Debido a la proliferación de fábricas, en muchas se contrató personal sin
preparación, lo cual implico fuertemente su adiestramiento y la administración de las
mismas fabricas; además, ambos problemas presionaban mucho para ser resueltos.
|1903| Los bienes que necesariamente tenían que ser de buena calidad eran muy caros
y, por tanto, tenían poca demanda; solo los ricos podían aspirar a comprar, por ejemplo,
un automóvil. La división del trabajo era difícil de mejorar, pues se trabajaba con grupos
de especialistas.
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|Primera Guerra Mundial| Al personal de MC se le comenzaron a asignar labores de
prevención para evitar que las maquinas más importantes fallaran. Nacieron los
Departamentos de Mantenimiento Preventivo (PM).
|1937| El creciente número de trabajos que era necesario desarrollar en los activos
físicos de una empresa obligo a analizar la importancia de cada uno y tomar acciones
para priorizarlos.
| Joseph Juran1904 | Joseph Juran dio a conocer su regla del 80/20 a la cual llamo
Principio de Paretto, y este permite establecer prioridades al determinar los ítems de
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influencia vital o importante a fin de atenderlos por orden de importancia con respecto al
producto.
|1939-1945| La Según da Guerra Mundial obligo a los países beligerantes, sobre todo a
EUA, a trabajar con sus industrias de acero las 24 horas y a tomar a los obreros como
administradores de primer nivel a fin de mejorar la comunicación y la toma de decisiones
en la línea de trabajo.
|1946| El MP continuo sin proporcionar buenos resultados, pues no aseguraba que las
maquinas entregaran el producto con la calidad y cantidad deseada, aunque se
aumentaron fuertemente los costos.
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|1950| Debido al fuerte crecimiento de la productividad, la exigencia de losmercados por
la mejora aumento la calidad del producto.
|1951| Aunque el uso de la estadística en el trabajo era cada vez más frecuente, existían
más problemas planteados por la seguridad del usuario, cuyo análisis exigía la
intervención de especialistas y mucho tiempo.
|1960| En todo el mundo, a pesar del sobre mtto. Y los altos costos, las naves aéreas
sufrían, por cada millón de despegues, más de 60 accidentes catastróficos al año. Se
comprobó que las intervenciones periódicas y el cambio de piezas usadas por nuevas,
no aseguraban la calidad del servicio ofrecido, por lo que existían otros defectos que
producían las fallas.
|ATA Air Transport Association| Se especificaron las labores de Mtto. Necesarias para
conservar el vuelo de una nave aérea. Se dio el concepto de Mantenimiento Centrado en
la Confiabilidad. Comienza la aplicación del Sistema Equipo/Satisfactorios, el cual debe
cuidar su equilibrio con respecto a las expectativas del usuario.
|1960| En Japón la necesidad de mejorar la calidad de sus productos los llevo a visitar, a
principio de 1960, la industria de EUA, en la que ya se trabajaba con la filosofía del
Mantenimiento Productivo, y en su administración intervenían obreros y supervisores.
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|Kaoru Ishikawa1915| Autor del Diagrama Ishikawa. Su experiencia en el estudio del
PM estadounidense desarrollo los Círculos de Calidad (QC) y preparo cursos y
materiales obteniendo magníficos resultados en la calidad y productividad. En la
actualidad, estos círculos ya son muy conocidos en el ámbito mundial.
|1965| Cada decisión tomada para solucionar los problemas del trabajo presentaba una
forma de pensar desordenada y hasta absurda, por lo que la comunicación entre las
personas tenía graves deficiencias.
|Kepner Tregoe| Presentación del libro El Directivo Racional, del cual se derivó el
actual Análisis-Causa-Raíz (RCA), que facilita la investigación de las causas que
producen un efecto para obtener un buen diagnóstico.
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|1970| Se comenzó a difundir el uso de las computadoras en oficinas y fabricasen forma
indiscriminada y sin integración a la administración total de las respectivas instalaciones.
En esta época las computadoras se empleaban en los Departamentos de Producción y
Mtto. Solo para el inventario de los activos fijos y no para su administración.
|1980| En las plantas generadoras de electricidad que funcionan con energía nuclear se
detectó la existencia de sobre Mantenimiento. Y se deseó abatir costos, más que mejorar
la calidad del producto. Se empezó a aplicar el Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad (RCM).
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Optimización del Mantenimiento Planificado (PMO). De esta optimización obtenemos:
Enfoque hacia la Confiabilidad=RCM Enfoque hacia los Costos=PMO
|2005| Hasta la fecha existe un gran problema con la palabra Mtto., pues se usa para
tratar de explicar dos sistemas de trabajo diferentes. El primero es el cuidado del equipo
y el segundo es el cuidado del producto o servicio que proporciona la máquina. Esto se
presenta como una dicotomía, aunque sus efectos se interrelacionan y han traído como
consecuencia una gran confusión, ya que no existe una taxonomía al respecto que os
permita hablar el mismo idioma.
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|El mantenimiento de equipos, infraestructuras, herramientas, maquinaria, etc.|
Representa una inversión que a mediano y largo plazo acarreará ganancias no sólo para
el empresario quien a quien esta inversión se le revertirá en mejorasen su producción,
sino también el ahorro que representa tener un trabajadores sanos e índices de
accidentalidad bajos. El mantenimiento representa un arma importante en seguridad
laboral, ya que un gran porcentaje de accidentes son causados por desperfectos en los
equipos que pueden ser prevenidos. También el mantener las áreas y ambientes de
trabajo con adecuado orden, limpieza, iluminación, etc. es parte del mantenimiento
preventivo de los sitios de trabajo. El mantenimiento no solo debe ser realizado por el
departamento encargado de esto. El trabajador debe ser concientizado a mantener en
buenas condiciones los equipos, herramienta, maquinarias, esto permitirá mayor
responsabilidad del trabajador y prevención de accidentes.
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4.2.1 Mantenimiento Predictivo.
El Mantenimiento Predictivo debe entenderse como aquella metodología que basa las
intervenciones en la máquina o instalación sobre la que se aplica, en la evolución de una
determinada variable que sea realmente identificadora de su funcionamiento y fácil de
medir. Estas tareas predictivas, que son actividades programadas en base a condición,
se basan en el hecho de que la mayoría de los modos de fallo no ocurren
instantáneamente, sino que se desarrollan progresivamente durante un periodo de
tiempo. Si la evidencia de este tipo de modos de fallo puede ser detectada bajo
condiciones normales de operación, es posible que se puedan tomar acciones
programadas en base a la condición del activo que ayuden a prevenir estos modos de
fallo y/o eliminar sus consecuencias. El momento en el proceso en el cual es posible
detectar que el fallo funcional está ocurriendo o está a punto de ocurrir es conocido como
fallo potencial. De esta forma, se puede definir fallo potencial como una condición física
identificable la cual indica que el fallo funcional está a punto de ocurrir o que ya está
ocurriendo dentro del proceso.
El comportamiento en el tiempo de gran parte de los distintos tipos de modos de fallo se
muestra en la Figura 1.
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En esta figura, se muestra como un fallo comienza a ocurrir, incrementado su deterioro
hasta el punto en el cual el fallo puede ser detectado (punto de fallo potencial). Si en este
punto el fallo no es detectado y corregido, continúa aumentando su deterioro
(usualmente de forma acelerada) hasta que alcanza el punto donde se produce el fallo
funcional, donde el activo ha dejado de cumplir su función.
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mediante ondas de choque de absorción, conducción y reabsorción destinadas a
detectar cortocircuitos entre espiras.
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4.2.3 Mantenimiento correctivo programado.
El mantenimiento reglamentario o legal es aquél que se realiza para cumplir con las
especificaciones exigidas por las leyes. El individuo, el cual es responsable de que se
cumplan las inspecciones periódicas de las instalaciones, es el propietario de dichas
instalaciones.
Este tipo de mantenimiento adquiere una gran transcendencia ya que, en el caso de que
no se cumplan, puede llevar como consecuencia el abrir un expediente sancionador a la
empresa infractora, con la posible parada de dicha actividad si hubiese algún peligro
manifiesto para las personas. De ahí, la gran importancia de realizar los mantenimientos
periódicos en los plazos exigidos por las leyes.
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En lo referente al mantenimiento de seguridad se basa en salvaguardar y proteger la
integridad física de las personas. En muchas ocasiones dichas tareas las define el propio
fabricante del equipo como de obligado cumplimiento.
En otras ocasiones, se definen dentro de la empresa y se contrata a una entidad
certificadora independiente para que revise las mismas con sus periodicidades y
corrobore, mediante un certificado ex profeso, la idoneidad de las mismas para el
sistema o instalación en concreto.
Con ello se consigue que ante cualquier percance, se pueda demostrar que no se ha
pasado por alto ninguna de estas intervenciones y no se ha incurrido en ningún tipo de
negligencia.
El RCM sirve de guía para identificar las actividades de mantenimiento con sus
respectivas frecuencias a los activos más importantes de un contexto operacional. No se
trata de una fórmula matemática, sino que su éxito se apoya, principalmente, en el
análisis funcional de los activos de un determinado contexto operacional realizado por un
grupo natural de trabajo. El esfuerzo desarrollado por el grupo natural de trabajo permite
generar un sistema de gestión de mantenimiento flexible, que se adapta a las
necesidades reales de mantenimiento RCM del sistema del compresor de tornillo libre de
aceite y que tiene en cuenta la seguridad personal, el ambiente, las operaciones y la
razón coste/beneficio.
El RCM se puede definir de la siguiente forma: Filosofía de gestión del mantenimiento en
la que un equipo multidisciplinario de trabajo se encarga de optimizar la fiabilidad
operacional de un sistema que funciona bajo condiciones de trabajo definidas,
estableciendo las actividades más efectivas de mantenimiento en función de la criticidad
de los equipos pertenecientes a dicho sistema, y teniendo en cuenta los posibles efectos
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que originaran los modos de fallo de estos equipos sobre la seguridad, el medio
ambiente y las operaciones.
Es decir, el RCM es una metodología que permite identificar estrategias efectivas de
mantenimiento que garantizan el cumplimiento de los estándares requeridos por los
procesos de mantenimiento. El RCM es una herramienta que permite ajustar las
acciones de control de fallos (estrategias de mantenimiento) al entorno operacional,
cuyos resultados tendrán mayor impacto en sistemas complejos con diversidad de
modos de fallo. Es una metodología basada en un procedimiento sistemático que
permite generar planes óptimos de mantenimiento, cuya implantación es lenta por lo que
hay que planificarlo para el medio o el largo plazo.
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La implantación de esta metodología persigue mejorar en diversos aspectos como son:
el coste, el servicio, la calidad, el tiempo y los riesgos.
Los beneficios a perseguir como metas en un mantenimiento centrado en fiabilidad en
cuanto a costes son: Reducir los niveles y costes del mantenimiento preventivo rutinario
(10 a 40 %). Definir directrices y objetivos concretos para sustituir preventivos rutinarios
por predictivos. Reducir los niveles de mantenimiento contratado y sus importes. Reducir
las paradas en producción de forma rentable haciendo reingeniería. Los beneficios que
se persiguen en el servicio son: Conocer mejor los requerimientos de servicio del cliente.
Definir de forma consensuada niveles de calidad de servicio. Reducir las averías con
especial incidencia en las que repercuten en el servicio. Mantenimiento RCM del sistema
de refrigeración del motor diésel de un buque 25 Mejor comunicación entre
mantenimiento y producción. En cuanto al tiempo, se pretenden las siguientes mejoras:
Reducción en las paradas programadas para grandes revisiones. Intervalos
normalmente más largos entre paradas por seguimiento predictivos. Tiempos de
reparación más cortos por mejor conocimiento del sistema en su conjunto. Por último, los
beneficios que se pretenden conseguir en un mantenimiento centrado en fiabilidad, en
cuanto a los riesgos se refiere, son: Mayor aseguramiento de la integridad de la
seguridad y entorno. Análisis de fallos ocultos y sus causas, que no suelen revisarse en
mantenimientos rutinarios. Reducción de la probabilidad de fallos múltiples. Reducción
de riesgos asociados a las tareas rutinarias.
● Reducir los niveles y costes del mantenimiento preventivo rutinario (10 a 40 %).
20
● Definir directrices y objetivos concretos para sustituir preventivos rutinarios por
predictivos.
● Reducir los niveles de mantenimiento contratado y sus importes.
● Reducir las paradas en producción de forma rentable haciendo reingeniería .
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La implantación del RCM debe enmarcarse dentro de una estrategia previa general por
parte de la empresa que quiera implementarla. Esto es debido al cambio filosófico que
supone, por los recursos y el tiempo requerido para ello, por la necesidad de definir
alternativas a menudo difíciles de seleccionar, por los importantes recursos humanos
que se precisa y la formación requerida, que es lenta y cara.
La elección de un líder adecuado que motive al grupo, proporcione una participación
adecuada al personal de operación, de ingeniería y supervisión, que dinamice las
reuniones, haga corresponsabilizarse a todos en las decisiones tomadas, simplifique y
concrete los resultados de los debates obtenidos es totalmente fundamental
El Análisis de los Modos y Efectos de Fallos (AMEF) o FMEA (Failure Mode and Effect
Analysis) en inglés, constituye la herramienta principal del RCM para la optimización de
la gestión de mantenimiento en una organización. El AMEF es un método sistemático
que permite identificar los problemas antes de que estos ocurran y puedan afectar o
impactar a los procesos y productos, bajo un contexto operacional determinado. Hay que
tener presente que la realización del AMEF constituye la parte más importante del
proceso de implantación del RCM, ya que, a partir del análisis realizado por los grupos
de trabajo RCM a los distintos activos en su contexto operacional, se obtendrá la
información necesaria para poder prevenir las consecuencias o efectos de los posibles
fallos y realizar la selección adecuada de actividades de mantenimiento, las cuales
actuarán sobre cada modo de fallo y sus posibles consecuencias.
Por lo expresado anteriormente, se deduce que el objetivo básico del AMEF es encontrar
todas las formas o modos en los cuales puede fallar un activo dentro de un proceso e
identificar las posibles consecuencias o efectos de los fallos en función de tres criterios
básicos para el RCM: seguridad humana, ambiente y operaciones (producción). Para
poder cumplir con este objetivo, los grupos de trabajo RCM deben realizar el AMEF
siguiendo la siguiente secuencia:
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● Explicar las funciones de los activos del área seleccionada.
● Definir los fallos funcionales asociadas a cada función del activo.
● Definir los modos de fallo asociados a cada fallo funcional.
● Establecer los efectos y las consecuencias asociadas a cada modo de fallo.
4.3.5 Fiabilidad.
Existen varios modelos estadísticos que se utilizan para modelar las curvas de las tasas
de fallo, donde las más comunes son:
● Distribución de Weibull
● Distribución exponencial
Distribución de Weibull.
Weibull, investigador sueco, propuso la distribución que lleva su nombre en 1939. Esta
distribución es ampliamente utilizada por su gran flexibilidad, al poder ajustarse a una
23
gran variedad de funciones de fiabilidad de dispositivos o sistemas. La expresión
utilizada para el cálculo de la fiabilidad mediante la distribución de Weibull es:
Donde:
R(t) = Fiabilidad del equipo expresada en un valor probabilístico.
t = Es el intervalo de tiempo en el cual se desea conocer la fiabilidad del equipo,
partiendo de un periodo del instante t=0.
y = Parámetro de origen.
β= El parámetro de forma que, según la distribución de Weibull, relaciona el periodo de
tiempo en el que se encuentra operando el equipo y el comportamiento del mismo ante
la probabilidad de ocurrencia de fallos.
η= Parámetro de escala.
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Distribución Exponencial
La distribución exponencial es un caso particular de la distribución de Weibull cuando
ésta tiene un factor de forma igual a 1. Se caracteriza porque la tasa de fallos es
constante y es la distribución que más se ajusta al comportamiento de equipos eléctricos
y componentes electrónicos. La expresión utilizada para calcular la fiabilidad de un
equipo en un tiempo determinado de operación, a partir de la distribución exponencial, es
la siguiente:
R(t) = e-λt
Donde:
R(t)= Fiabilidad del equipo expresada en un valor probabilístico.
λ= Tasa de fallos del equipo= número de fallos / ΣTiempos operación.
t= Es el intervalo de tiempo en el cual se desea conocer la fiabilidad del equipo,
partiendo de un periodo del instante t=0.
25
5. Instalación.
5.1 Introducción.
La instalación en la cual se realizara el plan de mantenimiento es a un compresor d
tornillo libre, para ello es importante saber el modelo y especificaciones de este mismo
las condiciones o diferentes factores que podrían afectar a este mecanismo, así como
tener sus horas de uso, reportes anteriores de mantenimiento y sus bitácoras
correspondientes
Modelo: compresor tornillo libre de aceite serie DSP 2 etapas clase 22 – 122kw
26
Este compresor pertenece a una línea armadora neumática que consta de 20 líneas de
aire, por lo cual el aire debe encontrarse seco y lubricado, para los equipos
correspondientes, por ello estaremos centrados en los siguientes componentes del
compresor, ya que estos son los que influyen tanto a el rendimiento del compresor y
asegura el estado óptimo de los demás equipos neumáticos
⮚ Rotor
⮚ Retenes o empaques
⮚ Baleros
⮚ FRL
⮚ Manómetros
⮚ Tanque
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5.2 Componentes.
5.2.5 TANQUE
FMECA (Failure Mode Effects and Criticality Anlysis) es una extensión del FMEA (Failure
Mode Effects and Analysis). FMECA es un método que sirve para indicar los efectos de
los modos de fallo y analizar su criticidad. Para poder realizar este método, previamente
se ha de definir el nivel de detalle que se va a efectuar. Siendo así el nivel bajo para
fallos en los que se pueden aplicar mantenimientos preventivos programados, nivel
medio en los que igualmente se aplican mantenimientos preventivos programados pero
siendo en un tiempo menor a siete días y por ultimo nivel alto donde se requerirá
mantenimientos correctivos de urgencia como se puede observar en las siguientes
tablas:
NIVELES DE CRITICIDAD
30
Medio Se requerirá un mantenimiento preventivo programado menor
a 7 días
⮚ Ruptura de tornillo
hembra o macho por
sobre esfuerzo
⮚ Presos tatos
mandando una señ al
erró nea
31
⮚ Intercambiador de
calor con fuga
⮚ Mal drenado de
compresor
⮚ Baleros rotos o
quemados
⮚ Líneas mal
ensambladas
⮚ Mangueras rotas
⮚ Ruptura de líneas de
aire.
⮚ filtraciones
⮚ contaminació n del
sistema
⮚ temperatura de
descarga elevada
⮚ problemas de
lubricació n
⮚ alto voltaje
⮚ falta de sistema de
refrigeració n
⮚ obstrucciones entre
los rotores
32
⮚ falta de lubricació n
⮚ Acumulació n de
suciedad por falta de
limpieza a líneas
⮚ Mala purga de
compresor
Como podemos observar, la mayoría de las situaciones en las que puede encontrarse el
equipo son de riesgo alto, ya que con que solo una parte del sistema empieza a fallar
puede afectar directamente al funcionamiento de los demás componentes, debido a que
maneja grandes cantidades de presiones y esto provocaría un sobre esfuerzo a las
demás partes del sistema conformado.
El mantenimiento preventivo es esencial por el hecho de ser la parte más importante del
sistema debe estar óptimamente funcionando aunque no muestre ninguna falla debemos
anticiparnos a un desgaste que pueda producir un mantenimiento correctivo, el cual pare
o deje fuera de servicio al equipo, no hay necesidad de llegar a este si se respeta el
programa la bitácora de mantenimiento, así como chequeo y registro por parte del
personal a cargo.
7. Selección de tareas.
Una vez realizado el FMECA se analizan las diferentes acciones que se pueden llevar a
cabo en cada equipo seleccionando las que mejor se adecúen en cada caso. Las
acciones que se pueden realizar en los equipos son las siguientes:
33
Tareas preventivas.
Rediseño.
Para la elección de qué acciones hay que realizar hay que tener en cuenta diversos
factores como pueden ser la evidencia del fallo (si es visible u oculto), los costes del
mantenimiento de dicho equipo en comparación con los daños ocasionados si se permite
el fallo o si al realizar las tareas de mantenimiento se reduce la probabilidad de fallo a
niveles aceptables.
Tras la elección de las acciones que se van a realizar se decide la frecuencia de las
mismas. Para ello hay que tener en consideración el riesgo asociado a cada modo de
fallo, el MTBF, las especificaciones del fabricante y el calendario de inmovilizaciones
programadas del buque.
Las especificaciones del fabricante adquieren gran importancia ya que, si se obvian los
periodos de realización de las tareas que recomienda y el equipo sufre una avería, las
reparaciones que realice el fabricante no entrarían en la garantía que proporciona éste
debido a que han sido incumplidas sus recomendaciones.
Los patrones de falla relacionados con la edad se aplican a componentes muy simples, o
componentes complejos que sufren de un modo de un falla dominante. En la práctica
comúnmente se les encuentra bajo condiciones de desgaste directo. Las características
del desgaste ocurren mayormente cuando los equipos con la edad también tiendes a
estar relacionados con la fatiga, corrosión oxidación y evaporación.
La fatiga afecta a los componentes, especialmente a las piezas metálicas que están
sujetas a ciclos de carga que tienen una frecuencia relativamente alta. La taza y el grado
en que la oxidación y la corrosión afecten a un componente depende de su composición
química, del grado de protección que tenga y el ambiente en el que esté operando.
La evaporación afecta los solventes y a las fracciones más volátiles de los productos
petroquímicos, bajo ciertas circunstancias se dispone de 2 acciones preventivas para
34
reducir la incidencia de este tipo de modos de falla, estas son las tareas de
reacondicionamiento cíclico y las tareas de sustitución cíclica.
Tareas preventivas
35
7.1 Rotor (unidad de compresión)
1
Inspeccionar que no existan vibraciones excesivas o diariamente diariamente
ruidos fuera de lo común.
2
Verificación del estado del rodamiento del rotor del eje mensualment Cada vez
principal ,lubricación y limpieza e que se
abra el
rotor
3
Verificación del estado de los empaques ,el rotor Anualmente Cada vez
hembra ,rotor macho y piñón que se
abra el
rotor
7.2 filtro.
1
Verificar el estado del elemento filtrante y sustitución en anual Cada 4000 hrs
caso necesario. de trabajo
36
2
Verificar desgaste de cuchillas de limpieza y sustituir anual anual
cuchillas cuando el desgaste impida realizar
aproximación.
4
Supervisión de los valores de presión del filtro diariament diariamente
e
1
Supervisión y análisis de los valores de presión de las diariamente diariamente
tuberías. Cuando se observen presiones anómalas
inspeccionar el tramo de tubería para detectar el motivo
de la anomalía.
2
Inspección visual de las tuberías y conexiones semanal mensualmente
verificando que no existan grietas, fugas o corrosión.
37
3
Revisión completa de las tuberías y conexiones 8 años 8 años
inspeccionando exhaustivamente su estado y realizar
cambio de ser necesario
8. Conclusión.
El RCM sirve de guía para identificar las actividades de mantenimiento con sus
respectivas frecuencias a los activos más importantes de un contexto operacional. No se
trata de una fórmula matemática, sino que su éxito se apoya, principalmente, en el
análisis funcional de los activos de un determinado contexto operacional realizado por un
grupo natural de trabajo.
38
o efectos de los posibles fallos y realizar la selección adecuada de actividades de
mantenimiento, las cuales actuarán sobre cada modo de fallo y sus posibles
consecuencias.
9. Bibliografía.
Carreon, R. (18 de Octubre de 2011). Ugm Mantenimiento. Recuperado el 1 de 05 de
2020, de http://ugmamantenimiento12011.blogspot.com/2011/10/evolucion-del-
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https://www.mundocompresor.com/diccionario-tecnico/lobulos-o-embolos-rotativos
TERMOWATT. (28 de 03 de 2018). Recuperado el 01 de 05 de 2020, de
https://www.termo-watt.com/blog-actualidad/82-cuales-son-los-tipos-de-mantenimiento-
industrial
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10. Firmas de los integrantes del equipo
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