FACULTAD DE INGENIERÍA Y

CIENCIAS BÁSICAS

INV/ PRIMER BLOQUE-

DISTRIBUCION DE PLANTAS- Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano
[GRUPO 3]

DISTRIBUCION DE PLANTAS
BALANCEO DE LÍNEA DE PRODUCCIÓN EN UNA COMPAÑÍA DE
MANUFACTURA

YULI CAROLINA VALENCIA DELGADO / CÓDIGO: 1811983354

HAROLD DIDIER AMORTEGUI PEÑUELA / CÓDIGO: 1321080082
JENNYFER ESTEPHANYA TOCARRUNCHO PRECIADO / CÓDIGO: 1811981617
JAIRO ESTEBAN ROSERO SALCEDO /CODIGO: 1811981436
JONNATHAN HAROLD BETANCOURT GUAMANGA: 1711020799

Tutor
Leonardo Ruiz Miranda

INSTITUCIÓN UNIVERSITARIA POLITÉCNICO GRANCOLOMBIANO

FACULTAD DE INGENIERIA Y CIENCIAS BASICAS
INGENIERIA INDUSTRIAL
VIRTUAL
2020
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[GRUPO 3]

TABLA DE CONTENIDO

OBJETIVO GENERAL............................................................................................................ 3
OBJETIVOS ESPECIFICOS..................................................................................................4
BALANCEO DE LÍNEAS DE ENSAMBLE..............................................................................5
MEDIDAS DE DESEMPEÑO.................................................................................................6
BIBLIOGRAFÍA...................................................................................................................... 7
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OBJETIVO GENERAL

Realizar los análisis a la situación planteada a la empresa Skyner Electronis donde

se brinden soluciones que mejoren su producciones, teniendo en cuenta los bajos
costos de inversión, buscando un balanceo en su producciones y generando unos
procesos estables y duraderos amarrados al bienestar de las personas que
interviene las diferentes actividades.
El problema de equilibrado de líneas de montaje es un problema que tiene un alto
interés industrial.
El fundamento de estos problemas consiste en asignar las tareas necesarias a una
secuencia de estaciones de trabajo que conforman la línea de montaje. Esta
asignación se debe de hacer de la forma más eficiente posible, teniendo en cuenta
ciertas restricciones como pueden ser las relaciones de precedencia,
incompatibilidad de las tareas, el tiempo de ciclo de la línea, o algunas de más
reciente incorporación como las espaciales o ergonómicas.
El objetivo de este trabajo es clasificar los distintos tipos de problemas existentes de
equilibrado de líneas de montaje, definir los principales métodos de resolución de
éstos, así como detallar algunos de los últimos enfoques propuestos en la literatura,
para acercar el problema de líneas de montaje y plasmarlo al máximo posible a la
realidad de una empresa; debido a la gran importancia que tienen en la producción
industrial y la distribución de plantas las líneas de ensamble.
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OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Formular y ejecutar las acciones de mejoramiento, el seguimiento de puntos

de control constantes para identificar la necesidad sobre las acciones
propuestas.
 Estar en la capacidad e identificar y evaluar un Concepto de Balanceo de
líneas de Ensamble.
 Identificar la causa y los efectos de cada incidencia de donde derivan las
soluciones agiles que conlleven al desarrollo en general y la mejora continua.
 Promover eficacia y eficiencia por parte operativa mediante capacitaciones de
los análisis y mejoras que resulten.
 Realizar capacitaciones en procesos logísticos, así como la distinción de
roles diferenciales y definidos a cada integrante que hace parte del desarrollo
de la operación.
 Analizar la disposición física de los sitios de trabajo en la instalación para
sugerir la mejor opción.

BALANCEO DE LÍNEAS DE ENSAMBLE

El balanceo de líneas consiste en la agrupación de las actividades secuenciales de

trabajo en centros de trabajo, es una de las herramientas más importantes para el
control de la producción, con el fin de lograr el máximo aprovechamiento de la mano
de obra y equipo de esa forma reducir o eliminar el tiempo ocioso, a nivelar los
tiempos de trabajo en todas las estaciones de proceso, dado que una línea de
fabricación equilibrada depende de la optimización de ciertas variables que afectan
la productividad de un proceso, los tiempos de fabricación y las entregas parciales
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de producción; la idea fundamental de una línea de ensamble es que un producto se

arma progresivamente a medida que es transportado, pasando frente a estaciones
de trabajo relativamente fijas por un dispositivo de manejo de materiales, ejemplo
una banda transportadora, establecer líneas de producción balanceada requiere de
una cierta consecución de datos, aplicación teórica, movimiento de recurso e
inversión económica, por tal razón se debe considerar una serie de condiciones que
limiten el alcance de un balanceo de línea, esto debido a que no todo proceso
justifica la aplicación de un estudio del equilibrio de los tiempos entre estaciones,
una línea de producción esta balanceada cuando la capacidad de producción de
cada una de las operaciones del proceso tiene la misma capacidad de producción,
garantiza, además, que todas las operaciones consuman las mismas cantidades de
tiempo, y que dichas cantidades basten para lograr la tasa de producción esperada
tales condiciones como:

 Cantidad: La cantidad o volumen de producción debe ser suficiente para

cubrir la preparación de una línea, es decir se debe evaluar el costo de
preparación de la línea y el ahorro que se tendría aplicado al volumen
proyectado de a producción.
 Continuidad: Se deben establecer medidas que aseguren el
aprovisionamiento continuo de materiales, insumos sub-ensambles y piezas,
además de establecer estrategias de mantenimiento para minimizar fallas en
los equipos involucrados en la producción.

Hay dos tipos de situaciones en el balanceo de líneas y cada uno trata con
diferentes consideraciones.

 Balanceo de una línea de ensamble.

 Balanceo de una línea de fabricación.

La diferencia se refiere al tipo de operación que va a hacer realizada sobre la línea a

balancear.
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Balanceo de una línea de ensamble: Es usado para cualquier línea de producción

que realice operaciones puramente de ensamble. El balanceo de línea, busca
minimizar el desequilibrio entre máquinas y personas al mismo tiempo al diseñar
una nueva planta o línea de ensamble, ya que conforme cambia el diseño de los
bienes y servicios, las empresas deben volver a balancear la línea de ensamble, lo
que requiere el rediseño del puesto y capacitar otra vez a los trabajadores, así
también adquirir equipo nuevo o modificar el antiguo, e incluso puede ser necesaria
una nueva configuración de la disposición.

Pasos para un Balance en Líneas de Ensamble.

 Especificar las relaciones secuenciales.

 Determinar tiempo de ciclo requerido.
 Determinar número de estrategias de trabajo.
 Seleccionar las reglas de asignación.
 Asignación de tareas, una a la vez, desde la primera estación de trabajo que
la suma de tiempos sea igual al trabajo en ciclo.
 Evaluación de la Eficiencia.

Es necesario conocer tres tipos de información:

1. El conjunto de tareas a ejecutar y el tiempo que se requiere para cada una.

2. Las relaciones de precedencia entre las tareas, es decir, la secuencia en la que
deben ejecutarse.
3. La tasa de producción deseada o pronóstico de la demanda de la línea de
ensamble.

METODOS HEURISTICOS DEL BALANCEO DE LINEAS

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 Método de Kilbridge y Wester: Considera restricciones de precedencia

entre las actividades, buscando minimizar el número de estaciones para un
tiempo de ciclo dado.
 Métodos de Helgeson & Brinie: Consiste en estimar el peso posicional de
cada tarea como la suma de su tiempo más los de aquellos que lo siguen.
 Método de B. Brinton: Este método provee de trabajo a todos los
ensambladores y minimiza el tiempo de ocio de toda la línea.

Técnica Heurística: se utiliza para la resolución de problemas usando

procedimientos y reglas en vez de optimización matemática.

• Técnica Ordenadora de las Posiciones Ponderadas (TOPP): se utiliza para la

resolución de problemas la optimización matemática.

PASOS PARA BALANCEAR UNA LÍNEA DE ENSAMBLE,

TÉCNICA HEURÍSTICA

1. Dibujar el diagrama de precedencia.

2. Determinar el tiempo de ciclo de la estación de trabajo.

Tiempo de ciclo = TC
TC = Tiempo de producción por día
Producción por día
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3. Determinar el número mínimo teórico de estaciones de trabajo (N t) requeridas (el

número real puede ser menor).

Nt = Suma de los tiempos de las tareas (T)

Tiempo del ciclo (TC)

4. Seleccionar las reglas de asignación.

Regla Descripción
1. Tiempo más largo De las tareas disponibles, elegir la que tenga el tiempo
para una tarea más grande (más largo).
(operación)
2. Más tareas De las tareas disponibles, elegir la que tenga el mayor
subsecuentes número de tareas subsecuentes.
3. Ponderación de la De las tareas disponibles elegir la tarea cuya suma de
posición tiempos para las tareas subsecuentes sea mayor.
4. Tiempo más corto De las tareas disponibles, elegir la que tenga el tiempo
para una tarea más corto.
(operación)
5. Menos número de De las tareas disponibles, elegir la que tenga el menor
tareas subsecuentes número de tareas subsecuentes.

5. Hacer la asignación de las tareas para formar las estaciones de trabajo.

6. Calcular la eficiencia del balanceo.

Eficiencia = Suma de los tiempos de las tareas (T).

Número real de estaciones de trabajo (N a) X
Tiempo de ciclo de la estación de trabajo (TC)

7. Evaluar la solución.
[ CITATION Die161 \l 9226 ]
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TÉCNICA ORDENADORA DE LAS POSICIONES PONDERADAS (TOPP)

Este método se usa para el equilibrado de las líneas de trabajo que consiste en
intentar que todas las estaciones de trabajo tengan aproximadamente la misma
carga para minimizar los tiempos inactivos.

Etapas:

1. Descomposición de las tareas

2. Determinación de la capacidad de la línea y cálculo del tiempo de ciclo.

3. Número de estaciones de trabajo mínimas.

4. Asignación de tareas a estaciones.

5. Cálculo del tiempo ocioso.

6. Cálculo de la eficiencia

Con la técnica teóricamente se busca reducir los tiempos ociosos sin embargo, en
las empresas son las decisiones de los líderes las que realmente influyen en la
eficiencia de un sistema.
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MEDIDAS DE DESEMPEÑO

Las medidas de desempeño son parte de la estrategia, fabricación y distribución, las

medidas apropiadas de evaluación para el impacto de la estrategia en distribución y
fabricación. Resulta evidente que se necesitan mayores estudios sobre cómo medir
y evaluar este desempeño de las funciones de producción, así como su relación con
el proceso y el contenido de las estrategias, se proponen algunas medidas clave
para medir y evaluar el desempeño, logrando diferenciar aspectos de relevancia
general y específica, eficiencia, retraso, puntualidad, calidad, entre otros.
Usualmente el problema de balanceo de línea tiene como objetivo maximizar la
utilización de la misma. La cual esta guarda correlación con la eficiencia del balaceo
de la línea.

Indicadores de desempeño

Son unas variables cuantificables donde se puede evaluar el desempeño y los

cambios de cada proceso, con el fin de utilizar esta información en la toma de
decisiones.

La Eficiencia: Cumplir adecuadamente con la función, la producción de un bien o

servicio utilizando los medios disponibles para lograr el objetivo en el menor tiempo
posible, en pocas palabras lograr objetivos optimizando los recursos.

No. De clientes satisfechos *100

No. De clientes encuestados
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 Productividad
 Costo fabricación producto
 Gasto en las ventas
 Consumo de materiales

La Eficacia: El grado de cumplimiento de los objetivos planteados, se observan los

resultados propuestos teniendo en cuenta los resultados.

No. De unidades producidas *100

No. Trabajadores

Efectividad = Eficiencia + Eficacia

Productividad = Rendimiento

Efectividad en la entrega (Retraso): si un producto no está listo en el momento de

necesitarlo por el cliente genera Retraso en la operación es como si el producto
tuviera un defecto, por esta razón se debe cumplir con los tiempos de entrega
establecidos, igualmente que las características sean las requeridas.

El indicador para evaluar el Retraso seria

Promedio Retraso = días y/o horas de retraso acumulado x despachos realizados

diarios

Retraso en la entrega = No. De despachos retrasados X No. De despachos

realizados
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En los indicadores de desempeño: Es la relación entre tiempo real de entrega y la

diferencia con el tiempo estimado; se espera que este indicador se minimice en
función del nivel de servicio que la empresa desea establecer, donde X es el tiempo
estimado de entrega y Y el tiempo real de entrega.

No. De pedidos generados sin problemas *100

No. De pedidos generados
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BIBLIOGRAFIA

 administracion de operaciones 3. (s.f.). balanceo lineas de emsamble. Obtenido de

https://admonapuntes.files.wordpress.com/2013/06/balanceo-de-lc3adnea-de-
produccic3b3n.pdf
 Diego León Peña Orozco, Á. M. (2016). Aplicación de técnicas de balanceo de línea
para equilibrar las cargas de trabajo en el área de almacenaje de una bodega de
almacenamiento. guadalajara de buga.
 efiempresa optimizar los recursos. (s.f.). efiempresa optimizar los recursos. Obtenido
de https://efiempresa.com/blog/efiempresa-medir-el-desempeno/
 moreno, i. e. (s.f.). getiopolis. Obtenido de gestiopolis:
https://www.gestiopolis.com/balanceo-lineas-ensamble-produccion-lineas-
mezcladas-multi-modelo/amp/

CONCLUSIONES
Según el estudio realizado a la compañía manufacturera ha quedado establecido
que la distribución cumple una gran importancia en la integración de todos los
procesos, materiales, maquinaria, medio ambiente, recursos humanos e incluso las
instalaciones de la empresa esta última juega un gran importancia es un gran
equipo operativo que trabaja en conjunto con efectividad, eficiencia y minimizando
los costos en producción por los reproceso.
Como resultado del trabajo antes planteado se deduce que las adecuaciones o
movimientos planteados y diseños que se realice de la distribución dependerán del
buen funcionamiento de los procesos que se ejecuten en la empresa.
Las fases de las etapas y los pasos del proceso de diseño expuestos en el trabajo,
conforman un método ordenado y aplicable a la situación de la empresa.
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El origen de la información y su método de obtención es tal vez el punto más crítico

al momento del diseño, ya que los errores que se puedan generar en esta etapa
suele hacer que fracase todo el proyecto por este motivo la confiabilidad de la
información debe ser veraz y real que no generen dudas o desconfianza de ser así
es preferible en cuanto sea posibles realizar registros de información actual que
muestren mejor el funcionamiento y los procesos de toda la cadena de la compañía.
El proceso de la comunicación debe ser constante conforme se va entrando al
detalle de distribución de cada área este es variable en aspectos mínimos, como
pueden ocurrir en el estudio cambios de las instalaciones nuevos requerimientos
encontrados especificaciones en el diseño o retroalimentación de las mejoras que
se van implementando en el proceso, el direccionamiento a las personas que
interviene en la cadena de producción facilitara su efectividad y efectividad de la
distribución.

RECOMENDACIONES.

Para el diseño de distribución en una planta como recomendación no se debe contar

con pasos improvisados es decir tener claro los modelos y técnicas adecuadas, la
responsabilidad de una buena distribución no es solo de la persona encargada sino
de toda la compañía desde la recepción de la información hasta el paso por cada
proceso y la participación de los miembros de la empresa se hace necesaria para
llegar a los resultados óptimos esperados.
Cuando se conforme un equipo para el proyecto de distribución debe estar integrado
por lo menos de tres personas ajenas a la compañía que puedan generar ideas
diferentes e innovadoras ya que el personal de la empresa se acostumbra a ver los
procesos monótonos y así es muy difícil distinguir tareas que se están haciendo mal
y percibir mejoras a los métodos.
No podemos dejar a un lado o considerar que hay solo un objetivo el incremento de
distribución y la reducción de costos, con la distribución se contribuye a una correcta
mejora al nivel de vida de los trabajadores y sus condiciones.
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Con esto podemos realizar grandes oportunidades de eliminar costumbres en los

métodos de trabajo que perjudican la operación, el principal reto para el cambio se
atribuye al propio personal operativo, pero la mejor forma de empezar a cambiar los
aspectos monótonos es hacerlos parte del proyecto, se debe contar con las
opiniones e ideas que quieran aportar algo a la nueva distribución y por ultimo como
recomendación para el diseño se debe contar con los mejores medios y tecnologías
que se dispongan ya que lo que realmente queremos es vender un nuevo diseño
para la compañía o empresa que les brindara mayor efectividad en los procesos.