DISTRIBUCIÓN FÍSICA INTERNACIONAL

ALMACENAMIENTO

APRENDIZ

WENDY CARRASQUILLA ESCORCIA

TOMAS FLORES MÉNDEZ
SHIRLEY PÉREZ ORTEGA
FRAY RODRÍGUEZ RÍOS
RIQUELIS SÁNCHEZ
LIZ GOMEZ

TUTOR
ANTONIO ROMERO CABARCAS

15 DE JULIO
2014
 CARTAGENA/BOLÍVA
Contenido

1.intruduccion
2.objetivos
3.que es el almacenamiento
4.que es el almacen
5.importancia de almacenamiento
6.actividades de almacenamiento
7.beneficios de un almacenamiento
7.1 economica
7.2comerciales
7.3financieros
7.4 logistica
8.clasificacion de los almacenes
8.1segun el proceso de la empresa
8.2segun la naturaleza de la empresa
9.tipos de almacenamiento
10.tecnicas de almacenamiento
11. cross docking
12.gestion de almacenaje
12.1que es
12.2objetivos
12.3 beneficios
13.documentos utilizados en el almacen
13.costos y tarifas de un sistema de almacenamiento
14.funcion y beneficios del almacen
15.principios del almacen
16.procesos de gestión de almacen
17. recepción del almacen
18.zonas de un almacen
18.tamaño de los almacenes
19.diseño y lay-out en los almacenes
20. manejo de las mercancías dentro de un almacen
20.1 lifo
20.2 fifo
20.3fefo
21.tipos de almacén
22.sofware de gestión de almacen
23.normas de seguridad de almacenamiento
24.ciclo del almacenamiento
25. tipos de estanterías
26. ejemplo
27. conclusiones

Introducción
 Almacenamiento

Almacenar el la acción de dar una ubicación específica a un elemento

con el fin de recurrir al el en caso de que sea necesario, en el campo
logístico almacenamiento hace referencia a la utilización optima de un
espacio asignado para colocar una cantidad de elementos o
referencias.
En conclusión El almacenamiento son los procesos logisticos en los
cuales se tiene como objetivo que el objeto o producto a almacenar
por medio de sistemas en determinado tiempo se mantenga y llegue
en buen estado a el cliente

Almacén

El almacén es el recinto donde se realiza las funciones de recepción,

manipulación, conservación, protección y expedición de los productos.
Osea Un almacén básicamente es un espacio, recinto, edificio, o
instalación donde se suele guardar la mercancía, pero al mismo
tiempo puede hacer otras funciones, como por ejemplo el
acondicionamiento de productos determinados, hacer recambios
(tanto para el mantenimiento como para la existencia técnica), etc.,
más profundamente diríamos que el término almacén viene derivado
del árabe (almaizan) y es una casa o edificio donde se guardan
géneros de cualquier clase.

Importancia del almacenamiento

Es la consevacion del producto en buenas condiciones e higiene en

espacios adecuados. El almacenamiento pasó de ser una actividad
más de las empresas industriales para convertirse en un determinante
del negocio dentro de la filosofía "justo a tiempo", cumpliendo las
normas de control y seguridad para atender los requerimientos de
clientes finales.

Actividades de almacenamiento

-Llegada al almacén
-Descarga
-Recepción y control Almacenamiento
-Desalmacenaje
-Picking
-Consolidación de destinos
-Agrupamiento
-Carga
-Envío

Beneficios de un almacén

ECONOMICOS: La implementación de almacenes reduce costos de

transporte gracias a que la distancia de la zona de almacenamiento a
la zona de entrega es mínima.

COMERCIALES: Se puede dar una respuesta mas rápida a los

requerimientos de los clientes y a los inesperados cambios en la
demanda.

FINANCIEROS: Mientras se le de una repuesta más oportuna a los

clientes se reflejara esto en el flujo de efectivo.

LOGISTICOS: Mediante un optimo almacenamiento se podrá tener un

mejor control de inventario.

Clasificación de los almacenes

SEGÚN EL PROCESODE LA COMPAÑÍA
• Almacén de materias primas
• Almacén de producto en proceso
• Almacén de producto terminado

SEGUN LANATURALEZA DE LAOPERACION

• Almacén centra
l• Almacén regulador
• Almacén Transit Point
• Almacén Cross Docking
• Operadores Logísticos

Tipos de almacenamiento

- A Granel: Pilas de materiales sin empacar en condiciones libres de

polvo, como los granos; se pueden encontrar almacenados en silos,
cajas, bidones, apilados en gran cantidad en el suelo de los
almacenes.
Riesgo: Si se agita el material durante ciertas etapas y si es propenso
a generar cualquier tipo de polvo, presentará grandes probabilidades
de explotar, sobre todo en las instalaciones donde se almacenan
granos. Se deben tener tomas de agua alrededor.

- Apilamiento Compacto: Contenedores de cartón, cajas, bolsas, etc.,

que están en estrecho contacto unos con otros.
Riesgo: El apilamiento a grandes alturas de materiales de fácil
combustión implica grandes riesgos de incendio.
- Almacenaje en Estibas: Unidades de carga colocadas sobre estibas;
la carga normal es aproximadamente de hasta 1,2 m de altura, que
consiste en un bloque de paquetes con una superficie compacta, para
sostener el peso de otras estibas sin aplastar la mercancía.
Riesgo: Los espacios de aire horizontales que se forman por las
propias estibas ayudan significativamente a la propagación de
incendios ente los apilamientos.

- Almacenamiento en estantes: Un estante de almacenamiento

consiste en una estructura, en la cual se instalan unidades de carga.
La altura de almacenamiento queda limitada al alcance de las
máquinas que utilizan, las cuales pueden estar diseñadas para
alcanzar hasta siete metros.

- Estibas vacías: Su almacenamiento implica un riesgo alto de

incendio; le recomendamos las siguientes medidas:
-Colocar las estibas fuera del edificio a una distancia prudente, en
locales cerrados con protecciones contra incendio.
-En caso de almacenamiento interior las estibas no pueden superar
1,80 m de
altura, y deben estar separadas de las mercancías por lo menos de
2,4 m a 7,6 m.

Técnicas de almacenamiento

En estantería: Consiste en situarlos en distintos tipos y formas de

carga en estantes y estructuras alvedabes de altura variable,
sirviéndose para ello de equipo de manutención manual o mecánica.
Se debe calcular la capacidad y resistencia, los materiales más
pesados, voluminosos y tóxicos, se deben almacenar en la parte baja.
Almacenamiento estático: Sistemas en los que el dispositivo de
almacenamiento y las cargas permanecen inmóviles durante todo el
proceso.
Almacenamiento móvil: Sistemas en los que si bien las cargas
unitarias permanecen inmóviles sobre el dispositivo de
almacenamiento, el conjunto de ambos experimenta movimiento
durante todo el proceso.
En apilamiento ordenado: Tener en cuenta la estabilidad, resistencia
y facilidad de manipulación de embalaje, se debe cubrir, proteger el
material cuando este lo requiera.
Almacenaje al piso: Se define como producto no paletizable aquel
que por sus dimensiones y características físicas no hagan posible su
apilamiento en un pallet de 1*1 mts.
Sistema de bloques apilados: Consiste en ir apilando las cargas
unitarias en forma de bloques separados por pasillos con el fin de
tener un acceso facil a c/u de ellos. Este sistema se utiliza cuando la
mercancía esta paletizada y se recibe en grandes cantidades de
distintas referencias. Se trata de una modalidad de almacenamiento
que se puede usar en almacenes que tiene una altura limitada y
donde el conjunto de existencias esta compuesta por un numero
reducido de productos.

 VENTAJAS.
- Aprovechamiento optimo de la superficie.
- Reducción del número de pasillos.
- Utilización de medios sencillos para la manutención.
-Inversiones pequeñas en material de almacenamiento.

 INCONVENIENTES.
-Dificultad para coger una sola referencia a la hora de preparar los
lotes de salida.
-La valorización de existencias empleando de fifo, presenta serios al
no conocer cual ha sido el articulo que ha entrado en primer lugar.
-Las expediciones constituidas por fracciones de cargas paletizadas
presentan dificultades en el momento de prepararlas.
-Al colocar las cargas unas encima de otras pueden ocasionar
inestabilidad y aplastamiento de la mercancía.
Sistema convencional: Consiste en almacenar productos
combinando el empleo de mercancías paletizadas con artículos
individuales. Es el sistema mas empleado ya que permite el acceso
directo y unitario a cada paleta almacenada y, además puede
adaptarse a cualquier tipo de carga en lo que se refiere a peso y
volumen.

 VENTAJAS.
-Este sistema se adapta con facilidad y permite una distribución lógica
del espacio en el almacen.
-Su implantación es sencilla y se adapta sin inconvenientes a los
programas de gestión informatizados.
-Se puede acceder sin dificultad a las distintas paletas localizándolas
rápidamente y la mercancía se puede manipular sin tener que mover
esta otra que no sea la deseada.
-Permite un control exhausto de las existencias siempre y cuando la
mercancía este clasificada y organizada. Se detecta rápidamente la
existencia de roturas en el stock.

 INCONVENIENTES.
-La mercancía se almacena con paletas de única medida, sin poder
utilizar paletas con medidas distintas.
-No permite realizar la salida física utilizando el método fifo.
-El volumen de la mercancía que se desea almacenar quedara
limitado a los medios de transporte interno que se utilicen.
Sistema compacto (drive-in): Consiste en el almacenamiento con un
mínimo de pasillos que permitan el paso de carretillas elevadoras
entre los mismos, el almacenamiento, permite una ocupación
excelente tanto de la superficie como del volumen disponible del local.
Este sistema es el preferido, para almacenar grandes cantidades de
mercancía homogénea que no tiene gran rotación que afecta al
mismo tiempo a todos los artículos.

 VENTAJAS.
-Aprovechamiento excelente del almacén. se requiere una versión
menor en la construcción y energía necesaria en el local.
-La mercancía almacenada no sufre deterioros, ya que no se colocan
una encima de otra y podemos aplicar el método fijo.
-El ahorro de espacio en los pasillos es muy grande, ya que la
manutención es mínima.
-Los costes elevados por las carretillas elevadoras, así como por el
mantenimiento, se reducen considerablemente y el rendimiento es
muy bueno.

 INCONVENIENTES.
-Existen bastantes limitaciones para establecer clasificaciones o,
fechas de caducidad y permite una sola referencia por pasillo.
-Las mercancías pueden perjudicarse cuando se manipulen dentro de
las estanterías.
-Exige que los medios de transporte interno se adapten a las
dimensiones y características de las estanterías y solo admiten
paletas de única dimensión.
-Las operaciones de manutención suelen ser lentas y una vez
establecido el sistema es muy difícil modificarlo.
-Imposibilidad de emplear en forma continúa la superficie del almacén
Sistema dinámico: permite aplicar el método fifo (consiste en dar
salida por orden de entrada) con la mayor simplicidad posible, por lo
que es muy apropiado para el almacenamiento de mercancías que
requieren una rotación perfecta. Las estanterías utilizadas son
estructuras metálicas compactadas que se incorporan en los
diferentes alturas como unos caminos formados por rodillos que
pueden tener una inclinación o bien estar dispuestos horizontalmente
si se aplica automatización.
Sistema móvil: Este sistema requiere estanterías convencionales
instaladas en una plata formas situadas sobre carriles. Este tipo de
estanterías permite, el almacenamiento de mercancía, muy
heterogenea en lo que se refiere a dimensiones.

 VENTAJAS.
- Se accede fácilmente a la mercancía.
- Gran densidad de almacenamiento.
- Se reduce considerablemente el número de pasillo.

 INCONVENIENTES.
-necesita suministro eléctrico para su movimiento, por lo que la
conexión eléctrica debe encontrarse cerca del almacén.
-requiere la realización de trabajos de infraestructura para la
implantación de las estanterías, es un sistema rígido, lo que dificulta
una posible modificación posterior.

Cross-docking
En Logística el Cross-docking corresponde a un tipo de preparación de pedido
(una de las funciones del almacén logístico) sin colocación de mercancía en
stock (inventario), ni operación de picking (recolección). Permite transitar
materiales con diferentes destinos o consolidar mercancías provenientes de
diferentes orígenes.En sentido estricto el cross-docking se hace sin ningún tipo
de almacenaje intermedio. Evitar las operaciones de almacenamiento permite
reducir el plazo necesario a las operaciones logísticas. Es porque este sistema
es utilizado especialmente, para los productos frescos o la prensa, por grandes
distibuidores, (Centro Distribución Paris, GrupoAlmacenes
Éxito, Servientrega, Carrefour, Cecofar, Grupo Eroski, Centro Cuesta Nacional,
Celsur Logística Profesional, Jumbo Retail, Transfarmaco, Transportes Furlong,
Wal mart) entre otros. Su intención es también acordar con los proveedores una
preparación de la mercancía para reducir costes de recepción, almacenaje y
preparación.Para este sistema, se han implementado máquinas clasificadoras,
que por medio de cintas transportadoras, y un sistema de clasificación, son
capaces de distribuir automáticamente la mercancía por bocas de salida
marcando el ritmo al operario, con el fin de abaratar costes.

Gestión de almacenaje
La gestión de almacenes se define como el proceso de la función
logística que trata la recepción, almacenamiento y movimiento dentro
de un mismo almacén hasta el punto de consumo de cualquier
material – materias primas, semielaborados, terminados, así como el
tratamiento e información de los datos generados. La gestión de
almacenes tiene como objetivo optimizar un área logística funcional
que actúa en dos etapas de flujo como lo son el abastecimiento y la
distribución física, constituyendo por ende la gestión de una de las
actividades más importantes para el funcionamiento de una
organización.

El objetivo general de una gestión de almacenes consiste en

garantizar el suministro continuo y oportuno de los materiales y
medios de producción requeridos para asegurar los servicios de forma
ininterrumpida y rítmica.

La Gestión de Almacenes se sitúa en el Mapa de Procesos Logísticos

entre la Gestión de Existencias y el Proceso de Gestión de Pedidos y
Distribución. De esta manera el ámbito de responsabilidad (en cuya
ampliación recae la evolución conceptual del almacenamiento) del
área de almacenes nace en la recepción de la unidad física en las
propias instalaciones y se extiende hasta el mantenimiento del mismo
en las mejores condiciones para su posterior tratamiento.
 Objetivos e importancia de gestión de almacen

Importancia y objetivos de la gestión de almacenes

Describir la importancia y los objetivos de una gestión dependen directamente de los
fundamentos y principios que enmarcan la razón de ser de la misma, sin embargo tal
como lo observamos en la gráfica anterior sobre el "debe ser almacenado" quien
formula las cuestiones de fundamento y principio es la gestión de inventario o
existencia, y en estas se basa la gestión de almacenes para tener una gran
importancia y unos claros objetivos.
 
Los objetivos que debe plantearse una gestión de almacenes son:
OBJETIVOS
Rapidez de entregas
 Fiabilidad
Reducción de costes
Maximización del volumen disponible
Minimización de las operaciones de manipulación y transporte
y los beneficios (que justifican su importancia) son:
BENEFICIOS
Reducción de tareas administrativas
Agilidad del desarrollo del resto de procesos logísticos
Optimización de la gestión del nivel de inversión del circulante
Mejora de la calidad del producto
Optimización de costes
Reducción de tiempos de proceso
Nivel de satisfacción del cliente

documentos utilizados en el almacen

Requisiciones


 

La requisición es un documento creado por funcionarios en la obra, solicitando el suministro de materiales o

equipos para la obra. El departamento o persona responsable para compras recibe las requisiciones en su
lista de requisiciones pendientes y organiza las compras a los proveedores.
Pedidos




El pedido es la orden de compra formal, dirigido a un proveedor en particular. CIO maneja todos los detalles
- el precio, IVA, cualquier descuento, forma de pago, fecha de entrega requerida, etc. El pedido puede ser
basado en una o mas ordenes de requisición. Una vez creado el pedido, CIO ya sabe esperar una facturación
correspondiente, que puede ser controlado contra el valor del pedido total, o contra el valor de los materiales
realmente recibidos (cuando hay entregas parciales por ejemplo).
Entradas

Con la entrada, registramos la llegada de materiales al almacén. Entradas pueden ser de diferentes tipos :

 Llegada parcial o total de materiales de un pedido para guardar en el almacén para su uso posterior
en la obra.

 Llegada de materiales enviados desde otro almacén, o de un almacén central de la empresa.

  Llegada de materiales para consumo inmediato, como es el caso de concreto por ejemplo, en cual
caso CIO tiene una opción especial para simplificar su manejo.

En todo caso, con la entrada CIO automáticamente ajusta la cantidad y valor del stock del almacén, y afecta el
balance de materiales pendientes por recibir o pedir en el futuro.
Salidas o Consumos de Obra

El ultimo documento es la salida del material del almacén. Normalmente esta salida va a ser hacía la obra en
la forma de un consumo. En este caso, CIO va a controlar exactamente donde se gasta el material (solo
puede ser en actividades aprobadas y hasta la cantidad permitida), y el valor. La valorización de consumos
puede ser con FIFO (el primero que entra es el primero que sale) o utilizando un valor promedio ponderado
(tomando un valor promedio de las existencias en el almacén).

Cuando el material es entregado a un subcontratista (por ejemplo al mampostero suministrando la mano de

obra), se puede registrar este hecho para luego producir reportes de materiales utilizados por cada
subcontratista.

También materiales pueden salir del almacén para entrega a otras obras - en este caso CIO crea el
documento de salida del almacén de orígen, y la entrada en el almacén destino en un solo proceso,
transfiriendo el valor correspondiente también. Esta capacidad puede ser extendida hasta el punto de manejar
un almacén centralizado donde se compra y guarda todos los materiales que utiliza la empresa, para luego
ser despachados a cada obra.

costos y tarifas de un sistema de almacenamiento

Son cuatro sistemas diferentes que son:

 Almacenamiento público: las tarifas de los almacenes son confidenciales y son un punto de negociación
entre el almacenista y el cliente.
 Almacenamiento arrendado, manejo manual: El arrendamiento es un compromiso de largo plazo
comparado con el almacenamiento público, los cargos por el espacio en los que se incurre son a intervalos
regulares, por lo que el espacio arrendado puede tratarse como un costo variable para un rendimiento de un
almacén dado.

 Almacenamiento privado, manejo de tarimas y de carretilla elevadora/montacargas: Esta es una alternativa

comúnmente elegida para el almacenamiento público.

 Almacenamiento privado, manejo automatizado: En términos de costos, el almacén privado, con sistema
de almacenamiento de manejo automatizado, es un caso limitativo de las otras alternativas mencionadas
 Función almacen

Aunque el derrotero de funciones de un almacén depende de la

incidencia de múltiples factores tanto físicos como organizacionales,
algunas funciones resultan comunes en cualquier entorno, dichas
funciones comunes son:

Recepción de Materiales.
Registro de entradas y salidas del Almacén.
Almacenamiento de materiales.
Mantenimiento de materiales y de almacén.
Despacho de materiales.
Coordinación del almacén con los departamentos de control de
inventarios y contabilidad.

principios del almacen

todo manejo y almacenamiento de materiales y productos es algo que

eleva el costo del producto final sin agregarle valor, en teoría es un
mal necesario, razón por la cual se debe conservar el mínimo de
existencias con el mínimo de riesgo de faltantes y al menor costo
posible de operación. Para llevar a cabo tal empresa, la gestión de
almacenes debe establecer y regirse por unos principios comunes
fundamentales, conocidos como principios del almacén (aplicables a
cualquier entorno):
La custodia fiel y eficiente de los materiales o productos debe
encontrarse siempre bajo la responsabilidad de una solo persona en
cada almacén.
El personal de cada almacén debe ser asignado a funciones
especializadas de recepción, almacenamiento, registro, revisión,
despacho y ayuda en el control de inventarios.
Debe existir un sola puerta, o en todo caso una de entrada y otra de
salida (ambas con su debido control).
Hay que llevar un registro al día de todas las entradas y salidas.
Es necesario informar a control de inventarios y contabilidad todos los
movimientos del almacén (entradas y salidas), la programación y
control de producción sobre las existencias.
Se debe asignar una identificación a cada producto y unificarla por el
nombre común y conocido de compras, control de inventario y
producción.
La identificación debe estar codificada.
 Cada material o producto se tiene que ubicar según su clasificación e
identificación en pasillos, estantes, espacios marcados para facilitar su
ubicación. Esta misma localización debe marcarse en las tarjetas
correspondientes de registro y control.
Los inventarios físicos deben hacerse únicamente por un personal
ajeno al almacén.
Toda operación de entrada o salida del almacén requiriere
documentación autorizada según sistemas existentes.
La entrada al almacén debe estar prohibida a toda persona que no
esté asignada a él, y estará restringida al personal autorizado por la
gerencia o departamento de control de inventarios.
La disposición del almacén deberá ser lo más flexible posible para
poder realizar modificaciones pertinentes con mínima inversión.
Los materiales almacenados deberá ser fáciles de ubicar.
La disposición del almacén deberá facilitar el control de los materiales.
El área ocupada por los pasillos respecto de la del total del
almacenamiento propiamente dicho, debe ser tan pequeña como lo
permitan las condiciones de operación.

procesos de gestión de almacén

El mapa de proceso de la gestión de almacenes se compone de dos ejes transversales

que representan los procesos principales - Planificación y Oraganización y Manejo
de la información - y tres subprocesos que componen la gestión de actividades y que
abarca la recepción, el almacén y el movimiento.
Planificación y Organización

El proceso de planificación y organización es de carácter estratégico y táctico, dado

que tiene que brindar soluciones de recursos en comunión con las políticas y objetivos
generales que contempla la estrategia de la compañía, en aras de potenciar las
ventajas competitivas por las que apuesta la misma.

recepción del almacen

El flujo rápido del material que entra, para que esté libre de toda congestión o demora,
requiere de la correcta planeación del área de recepción y de su óptima utilización. La
recepción es el proceso de planificación de las entradas de unidades, descarga y
verificación tal y como se solicitaron mediante la actualización de los registros de
inventario.

El objetivo al que debe tender una empresa en su proceso de recepción de mercancías

es la automatización tanto como sea posible para eliminar o minimizar burocracia e
intervenciones humanas que no añaden valor al producto. Otra tendencia considerada
como buena práctica logística es la implementación de programas de entregas
certificadas que no solo eliminan burocracia sino que reducen al mínimo las
inspecciones que se consideran imprescindibles pero que no añaden valor.
En primer lugar, el proceso de recepción de mercancías debe cimentarse en una
previsión de entradas que informe de las recepciones a realizar en tiempo dado y que
contenga, al menos, el horario, artículos, y procedencia de cada recepción, este
proceso se conoce como cita previa ya que para procesos como Entregas Paletizadas
se debe contar con recursos muy específicos como montacargas, plataformas moviles,
rampas, entre otros.

Es evidentemente necesario que se distingan los ingresos de unidades internas de las

externas. En el primero de los casos, los requerimientos de recepción son
significativamente menores que las mercancías de origen externo, en el caso de que se
realicen controles de procesos a lo largo de la vida de las mercancía.Además, una
correcta metodología de identificaciones a lo largo de la compañía también favorece
enormemente la actividad de recepción. Es el caso de traslado de mercancías entre
almacenes o de proceso de transformación a almacén. Las mercancías de procedencia
externa requieren unas condiciones de llegada más exhaustivas y deben haber sido
establecidas previamente con el proveedor (cita previa - EDI), con lo que se precisa
mayor actuación y responsabilidad desde el almacén.

zonas de un almacen
El almacenamiento o almacén es el subproceso operativo concerniente a la guarda y
conservación de los productos con los mínimos riesgos para el producto, personas y
compañía y optimizando el espacio físico del almacén. El almacén puede dividirse en
las siguientes zonas:
ZONAS DE UN ALMACÉN
Recepción: zona donde se realizan las actividades del proceso de recepción
Almacenamiento, reserva o stock: zonas destino de los productos almacenados. De
adaptación absoluta a las mercancías albergadas, incluye zonas específicas de stock
para mercancías especiales, devoluciones, etc
Preparación de pedidos o picking: zona donde son ubicados las mercancías tras pasar
por la zona de almacenamiento, para ser preparadas para expedición
Salida, verificación o consolidación: desde donde se produce la expedición y la
inspección final de las mercancías
Paso, maniobra: zonas destinadas al paso de personas y máquinas. Diseñados también
para permitir la total maniobrabilidad de las máquinas. Oficinas: zona destinada a la
ubicación de puestos de trabajo
auxiliares a las operaciones propias de almacén
Oficinas: zona destinada a la ubicación de puestos de trabajo auxiliares a las
operaciones propias de almacén.

tamaño de los almacenes

Un almacén debe ser dimensionado principalmente en función de los productos a
almacenar (en tamaño, características propias y cantidad de referencias) y la demanda
(especialmente en sectores afectados por la estacionalidad de la demanda). Pero
además de estos, intervienen otros factores que deben ser considerados a la hora de
dimensionar el tamaño de un almacén. Los factores a tener en cuenta para el cálculo
del tamaño de un almacén son:
- Productos a almacenar (cantidad y tamaños)
- Demanda de los mercados
- Niveles de Servicio al cliente
- Sistemas de manipulación y almacenaje a utilizar
- Tiempos de producción
- Economías de escala
- Lay out de existencias
- Requisitos de pasillos
- Oficinas necesarias

Es importante la consideración de las tres dimensiones para determinar la capacidad

del almacén, es decir determinar la magnitud en función de metros cúbicos. En el
módulo de Diseño, Tamaño y Lay-out de almacenes abordaremos matemáticamente el
aspecto conocido como dimensionamiento de bodegas.

diseño y lay-out en los almacenes

Una vez los tipos de almacenes y sus ubicaciones han sido definidos, se debe trabajar
en conseguir el flujo de materiales más eficiente y efectivo dentro de los almacenes.
En este sentido, un diseño efectivo optimiza las actividades de un almacén. En el
módulo deDiseño, Tamaño y Lay-out de almacenes abordaremos este tema a
profundidad.

manejo de las mercancías dentro de un almacen

Desde la perspectiva de las características de las mercancías, los flujos de entrada y

salida del almacén de las mercancías son variadas, como por ejemplo:
Last In – First Out (LIFO): la última mercancía que entra en almacén, es la primera
que sale para expedición. Esta modalidad es frecuentemente utilizada en productos
frescos.
First In – First Out (FIFO): la primera mercancía que entra en almacén, es la primera
que es sacada de almacén. Es la modalidad más utilizada para evitar las
obsolescencias
First Expired – First Out (FEFO): el de fecha más próxima de caducidad es el primero
en salir.
 .tipos de almacén

sofware de gestión de almacen

Descubra Easy WMS
Versiones
Funcionalidades
Módulos
Por qué Easy WMS
Testimoniales y vídeos
¿Qué es Easy WMS?

Easy WMS es un Software de Gestión de Almacenes (SGA) que ofrece una extensa
gama de funcionalidades que permiten trabajar de forma eficiente en cada una de las
áreas y procesos del almacén.

Es un potente software, robusto, versátil y flexible que simplifica y optimiza al máximo

la gestión de su almacén. Complejo o sencillo, grande o pequeño, automático o
manual, sea cual sea su negocio o sector, Easy WMS tiene una solución para todo tipo
de almacenes.
¿Por qué un SGA puede hacer que su almacén sea rentable?

Con la instalación de un Software de Gestión de Almacenes (SGA) podrá optimizar

todos los movimientos, procesos y operativas dentro de su almacén. Esto se traducirá
en un ahorro de costes y una mejora en la calidad del servicio.

Con Easy WMS podrá controlar:

Las recepciones de mercancía

Todas las tareas de almacenaje
El proceso de preparación de pedidos y expedición

Introducción a RFID
La abreviatura RFID significa "Radio Frequency IDentification", y en español,Identificación por
Radiofrecuencia. Esta tecnología se utiliza para identificar un elemento, seguir su ruta de
movimiento y calcular distancias gracias a una etiqueta especial que emite ondas de radio, la cual
se adjunta o se encuentra incorporada al objeto. La tecnología RFID permite la lectura de etiquetas
incluso cuando éstas no se encuentran en una línea visual directa y puede además penetrar finas
capas de materiales (pintura, nieve, etc.).
La etiqueta de radiofrecuencia (traspondedor, etiqueta RFID) está formada por un chip conectado
a una antena, ambos contenidos en un rótulo (etiqueta RFID orótulo RFID). Un dispositivo lo lee y
luego, captura y trasmite la información.

Existen 3 categorías de etiquetas RFID.

 Etiquetas de "sólo lectura", que no pueden modificarse.

 Etiquetas de "una sola escritura que permite muchas lecturas".
 Etiquetas de "lectura, regrabables".
Sin embargo, existen dos familias principales de etiquetas RFID:

 Las etiquetas activas que están conectadas a fuentes de energía interna (pila, batería,

etc.). Las etiquetas activas mejoraron la portabilidad, pero a un alto costo y con una duración
restringida.
 Las etiquetas pasivas utilizan energía que se crea a una distancia corta a través de la
señal de radio del trasmisor. Estas etiquetas son más económicas y, por lo general, más
 pequeñas y tienen una duración prácticamente ilimitada. Su aspecto negativo es que requieren
una importante cantidad de energía específica de parte del lector para funcionar.
Ejemplos de usos funcionales:

 Seguimiento de cilindros de gas (Air Liquide, AGA)

 Seguimiento de paquetes (WallMart)
 Seguimiento de vestimenta industrial alquilada (Elis)
 Identificación de animales: Reemplazo de tatuajes (Ordicam)
 Administración de los libros de una biblioteca
 Identificación de camiones y vagonetas (SNFF).
Las implementaciones de la RFID siguen diferentes estándares dependiendo de la funcionalidad
requerida y el área donde se utiliza (por ejemplo, frecuencia de transmisión o potencia requerida).

La RFID puede utilizarse para cubrir diferentes necesidades. Es ideal para sectores internos de
una compañía y áreas logísticas. Las mayores dificultades que afrontan los estándares RFID
actualmente son: el costo de la etiqueta (alrededor de € 0,10 la más económica), las medidas anti-
choque para evitar que varias etiquetas se lean en forma simultánea, la lectura de las etiquetas a
través de líquidos, la aprobación lenta de los estándares, la re-evaluación de antiguos
procedimientos, los problemas éticos y de seguridad.

La etiqueta RFID será el soporte del sistema EPC (Código Electrónico del Producto), la que
represente a "la red electrónica de seguimiento de productos". Se prevé la implementación de una
identificación única para todos los productos (etiquetas codificadas secuencialmente) y que se
conecte a una red de datos compartidos en Internet. El EPC fue impulsado por los grandes
protagonistas globales de la industria del comercio y de los sistemas de información. Fue
desarrollado por el MIT (Instituto de Tecnología de Massachusetts). En Francia, el EPC Global
France, creado por GS1-France (anteriormente Gencod-Ean France), es responsable del desarrollo
y la promoción del estándar.

normas de seguridad de almacenamiento

Normas Seguridad Almacén

Las recomendaciones de seguridad son importantes para evitar riesgos y accidentes

dentro del almacén. Las recomendaciones se basan en una iluminación adecuada,
buena ventilación, orden de la circulación interna y limpieza. Por ello es importante
que a la hora de alquilar un almacén se tengan en cuenta la seguridad de los
trabajadores y en algunos casos, es más sencillo alquilar espacio para palet en un
almacén que ya tiene los sistemas de seguridad establecidos.

ORDEN

1) Deberá limitar y señalar las zonas de almacenamiento y no deberá haber bultos

fuera de ellos.
2) En todo momento se debe ver la señalización del almacén, extintores,
interruptores, tomas de agua, equipos de auxilio, etc.

3) Deben estar despejados y de fácil acceso las puertas y vías de evacuación.

Sobretodo que no haya cables que obstaculicen.

LIMPIEZA

1) Deberá ser diaria y con aspiradores, para no levantar polvo que pudiera ser
nocivo.

2) Use recipientes para los desperdicios distribuidos por el almacén

3) No deje que los líquidos se derramen o goteen, limpie tan pronto pueda con
aserrín.

LOCAL DEL ALMACEN

1) Un lugar iluminado y ventilado. Tener en cuenta que la iluminación también

afecta a la temperatura del almacén, y dependiendo del tipo de producto, como los
chocolates o alimentación que requiera temperatura controlada, deberá optar por una
iluminación artificial y el techo reforzado. Si su producto no tuviera ese requerimiento
es preferible iluminación natural para evitar excesos gastos de luz.

2) Pasillos rectos y directos a la salida. Evitar mayoritariamente los cruces que son
el lugar con mayor tasa de accidentes.

3) En la medida de lo posible prever vías de personas y vías de carretillas. Las

personas deben ir con un chaleco reflectante.

ALMACENAJE

1) No sobrepasar nunca la carga máxima de las estanterías y palets. Es decir, los

pisos bajos son más resistentes que los altos y los palets no deben superar los 1000kg
y esté bien paletizado.

2) Se debe apilar el producto (un palet encima de otro) según nos marca el
fabricante.

3) Si desea almacenar materias peligrosas deberá realizar un estudio de

compatibilidades con otros productos almacenados y seguramente, deberá añadir más
medidas de seguridad.

4) Para recoger los materiales, no deben trepar por las estanterías y empleen
siempre que sea posible máquinas.

5) Se deben conocer los elementos principales y funcionamiento del equipo que se

está utilizando.
 Tipos de estanterías

es una estructura metálica diseñada para almacenar

mercancía paletizada, esto es, colocada sobre un palé. Están
compuestas por puntales fijados al suelo y arriostrados entre
sí formando escalas y por largueros horizontales que
conforman niveles de carga.

ESTANTERIA DE ESTIBA DE PROFUNDIDAD SIMPLE:

Los estantes de profundidad simple son estructuras sencillas de postes y travesaños de metal que
da acceso inmediato (cara de preparación) a la carga almacenada. A diferencia del arrume en
estiba cuando queda un espacio en la estante al mover la carga de inmediato existe el espacio
para ubicar otra mercancía.
Como el estante está sirviendo de apoyo a cada carga, la altura de las estibas no se ve limitada por
la capacidad de estiba y/o de compresión de las cargas, y se pueden estibar múltiples SKU en la
misma columna vertical de espacio de almacenamiento.
Para la utilización de esta estantería no es necesario que las cargas este paletizadas y por tanto
la carga puede tener diversas alturas y profundidades. La desventaja de la utilización de esta
estantería radica en la gran cantidad de espacio dedicado a pasillos, normalmente un 50 a 60 %
del espacio de piso disponible.

ESTANTERIA DE ESTIBA DE DOBLE PROFUNDIDAD.

Son estantes de profundidad simple con dos posiciones de profundidad de tarima. La ventaja de
las caras de estantes de profundidad doble (perpendiculares al pasillo) es que requiere menos
pasillos. En la mayoría se ahorra un 50 % de espacio de pasillo en comparación con el estante de
simple, pero se necesita un 70 % de la utilización de los espacios disponibles para la ubicación de
los estantes de profundidad doble.

Se utilizan cuando un SKU requiere almacenamiento de 5 o más estibas, o cuando el producto es

recibido y preparado con frecuencia en múltiplos de dos estibas.

ESTANTERIA TIPO DRIVE-IN:

Estos estantes permiten que un montacargas avance por varias posiciones de estibas para
almacenarlas o extraerlas, es posible porque los estantes consisten en columnas verticales con
rieles horizontales para soportar las estibas a una altura superior a la montacargas. Permite varios
niveles de almacenamiento para estibas, en donde cada nivel esta apoyado de manera
independiente de los demás. Su principal desventaja radica en la reducción de la velocidad de
recorrido seguro para el montacargas dentro del estante, otra desventaja son las pérdidas de
espacio de almacenamiento por el efecto panal, puesto que no se puede poner en un carril más de
un sku, por ello es ideal para sku de poca o mediana rotación. Se deben retirar las cargas
utilizando la UEPS (últimas en entrar primeras en salir) para liberar cada bloque lo mas pronto
posible.
Este sistema de almacenaje utiliza al máximo el espacio disponible y se recomienda donde los
volúmenes de una misma mercancía son muy grandes y no perecederos ya que la primer tarima en
entrar será la ultima en salir; control de inventarios UEPS, ultimas entradas-primeras salidas.

El diseño del sistema drive in es a base de pasillos, por lo que el operario del montacargas entra y
sale por un mismo lado permitiendo que el montacargas circule por el interior del Rack para que
coloque la tarima en rieles de apoyo. Para este sistema es necesaria una pared trasera para apoyo
de la estructura.

Proporciona un máximo nivel en rentabilidad, calidad y seguridad para almacenaje compacto de

mercancía en tarimas.

ESTANTERIA TIPO DRIVE-THRU:

Es un estante drive in accesible desde ambos costados. Sirve para programar las cargar en espera
de manera que las tarimas pueden cargarse por un extremo y descargarse por el otro, como se dijo
anteriormente es una variante del sistema de almacenaje drive in, solo que en este sistema no se
requiere pared que apoye la estructura, donde el montacargas puede atravesar la estructura, es
decir entrar por un lado y salir por el otro.

Este sistema es recomendado para grandes cantidades de volumen del mismo material.

Ideal para productos perecederos almacenados en frigoríficos en donde se requiere llevar un

control de inventarios PEPS, primeras entradas-primeras salidas

ESTANTERIA DE FLUJO DE TARIMAS (PALLET FLOW)

Las cargas en este estante se manipulan (PEPS, primero en entrar primero en salir) en bandas
transportadoras con rodachines, bandas de rodillo o rieles desde un extremo del carril de
almacenamiento hasta el otro. Cuando se retira una carga del frente de un bloque de
almacenamiento, la siguiente carga avanza hasta la cara de preparación. El objetivo de este
estante es proveer una alta productividad en el almacenamiento y retiro de tarimas así como una
buena utilización del espacio. Se utiliza para productos con alta rotación.

ESTANTERIA TIPO PUSH BACK:

Provee almacenamiento de UEPS de dos a cinco tarimas de profundidad, utilizando un
transportador guiado por riel para cada tarima de carga. Al almacenar la carga su propio peso y la
fuerza del vehículo de acomodación empujan las otras cargas hacia atrás en el carril para crear
espacio para la carga adicional.
Al retirar la carga del frente del carril el peso de la carga restante automáticamente impulsa las
cargas restantes hasta la cara del estante. Una ventaja sobre el estante drive in es que no hay
necesidad de entrar al estante conduciendo y no se presenta el efecto de panal vertical. Es
apropiado para sku de alta rotación con inventario disponible de 3 a 10 tarimas.

ESTANTERIA MOVIL:
Son esencialmente estantes de una sola tarima de profundidad sobre ruedas o rieles que permiten
que toda una hilera de estantes se aleje de hileras adyacentes de estantes. Los pasillos solamente
se justifican cuando están en uso.
El acceso a una hilera de almacenamiento en particular se logra al mover ya sea mecánica o
manualmente la hilera adyacente, creando un pasillo frente a la hilera deseada.

Además contamos con:

MARCOS PARA ESTIBA

Los marcos para la estiba son marcos unidos a tarimas estándar de madera o unidades de acero
auto contenidas hechas de plataformas y postes. Los marcos para estiba son portátiles y le
permiten al usuario estibar el material a varias cargas de altura. Cuando no están en uso, los
marcos se pueden desmontar y almacenar en un espacio reducido.
Los marcos para estiba normalmente se usan cuando las cargas no son fáciles de estibar y cuando
no se justifica estantería.
Se pueden usar cuando existe corta duración en el mantenimiento del inventario o se necesitan
marcos para aumentar la densidad del almacenamiento y se cuanta con espacio disponible de
piso.

Ejemplo

Coca cola o el que te guste fray

Conclusión
Cada uno saca una conclusión de el tema en general