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FACULTAD DE INGENIERÍA Y
CIENCIAS BÁSICAS

INSTITUCIÓN UNIVERSITARIA POLITÉCNICO

PROYECTO GRUPAL
GRANCOLOMBIANO

ESTUDIO DE CASO - DISTRIBUYAMOS

TERCERA ENTREGA

TUTOR

ANDRES IGNACIO ZAMUDIO CASTRO

MÓDULO

DISTRIBUCIÓN EN PLANTAS

INTEGRANTES

ASTRID KATERINE ORTIZ GALVIS COD. 1611024515

YESSICA PAOLA ESPINOSA BUENO COD. 1611980224
ROBINSON LAGUNA CAMACHO COD. 1711982977
WILLINGTON ORTIZ SAAVEDRA COD. 1331980610
EMBERG FERNEY DURAN MAHECHA COD. 1321810271

INSTITUCIÓN UNIVERSITARIA POLITÉCNICO GRANCOLOMBIANO

INGENIERÍA INDUSTRIAL
COLOMBIA
2019
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Tabla de Contenido

PRIMERA ENTREGA
1. Introducción 3
2. Justificación 4
3. Objetivo general 5
4. Planteamiento de la Metodología 5

SEGUNDA ENTREGA
5. Diagnóstico de la situación problémica 7

TERCERA ENTREGA
6. Desarrollo de la metodología 10
7. Conjunto de alternativas construidas 11
8. Criterios de evaluación 12
9. Conclusiones 13
10. Recomendaciones 13
11. Bibliografia 14
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1. INTRODUCCIÓN

Para la industria siempre se ha hecho imperativo el hecho de disponer de un lugar y un

espacio adecuado para la realización de las labores pertinentes de cada organización según
su actividad, ya sea de producción, distribución, almacenamiento, etc. Por ello es
importante la correcta planeación de la distribución de planta dentro de una instalación,
buscando siempre la eficacia en el desempeño del personal, del equipo de trabajo, la
maquinaria necesaria. En el siguiente planteamiento del caso se estudia una compañía
distribuidora de productos, que en los últimos meses ha presentado una serie de
problemáticas, generadas precisamente, entre otras cosas, por una inadecuada distribución
de planta que impacta en el control de inventarios, la logística, ubicación tiempo, espacio,
transporte y el personal que no cumple con las expectativas para trabajar individualmente y
en equipo, influyendo negativamente en el proceso. Como asesores de DISTRIBUYAMOS
S.A. realizaremos un análisis del diagnóstico, sus problemas, oportunidades y las posibles
estrategias que permitan la solución y la adecuada ejecución para que el proceso de
distribución sea idóneo y cuente con los parámetros necesarios y adecuados con los más
altos estándares de calidad.
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2. JUSTIFICACION

Teniendo como base el contenido y los conocimientos adquiridos durante el módulo

Distribución de plantas, donde se abarcan temas de inventarios, estanterías de
almacenamiento, stock, aprovechamiento de las instalaciones, administración de recursos
humanos, ordenación física, transporte entre otras, entramos a estudiar el caso de la
compañía DISTRIBUYAMOS S.A, que viene presentando una serie de problemáticas de
las cuales se requiere saber cuál es la causa desde dónde se originan, para así poder
determinar cuáles son las posibles soluciones a la misma. Trataremos el caso desde el punto
de vista de una correcta planeación de distribución de planta, para ello es necesario conocer
cuáles son los objetivos estratégicos y tácticos de la compañía, además de los posibles
conflictos que puedan surgir entre ellos; en este caso de estudio se pueden observar ya una
cantidad de estos conflictos que han ido saliendo a la luz, dejando en evidencia una gran
cantidad de falencias que tiene la organización en cuanto a planeación, organización y
control de sus recursos físicos, humanos y materiales.

En el presente trabajo, proponemos una metodología que nos permitirá evaluar una serie de
alternativas de solución y selección de la mejor de ellas a implementar, se definirá el
procedimiento a seguir como proyecto de evaluación y distribución de planta, acorde a los
diferentes escenarios y condiciones que se presentan dentro de la empresa.

La importancia de identificar las principales problemáticas de la empresa

DISTRIBUYAMOS S. A y proponer soluciones a estas nos enfoca en un diseño eficiente, lo
que beneficia principalmente a la organización, a sus empleados y procesos permitiendo un
mejor funcionamiento de esta a través de un mejoramiento continuo en todas las líneas de
proceso.
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3. OBJETIVO GENERAL

Analizar y diagnosticar la problemática que se presenta en el caso de la empresa

“DISTRIBUYAMOS S.A”, investigando cuáles son las causas de dicha problemática,
proponiendo un conjunto de alternativas de solución que serán evaluadas en sus ventajas y
desventajas, para determinar cuál es la más adecuada para dar solución a la problemática
planteada y finalmente formular una serie de recomendaciones y conclusiones sobre el caso
estudiado, que conlleven al mejor funcionamiento de la empresa y a optimizar los recursos
físicos y económicos con los que se cuenta.

4. METODOLOGIA

Se plantea desarrollar una metodología para análisis y solución de problemas llamado:

ÁRBOL DE PROBLEMAS, ya que es un procedimiento flexible, cuya eficiencia y
efectividad depende de sus participantes y permite generar un consenso de opiniones en el
proceso de planificación favoreciendo la participación grupal, además, requiere una
aplicación realista.

Los principales pasos para seguir su desarrollo son:

1. Identificar el problema:

Por medio de herramientas como la lluvia de ideas, se identifican los principales problemas
de la situación de la empresa Distribuyamos S.A y se centra el análisis en un problema
principal, se formula el problema como un estado negativo y se priorizan problemas
existentes, no aleatorios, ficticios o futuros, sino centrados en lo que actualmente se está
evidenciando con la situación de la empresa en cuanto a: distribución de planta, manejo de
inventarios, sobrecarga laboral, transporte de los productos, etc.
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2. Examinar los efectos del problema:

Se identifican las repercusiones o consecuencias del problema para la planta, en su

eficiencia, productividad, porcentaje de utilidad, clima laboral, etc. Los efectos se
representan gráficamente hacia arriba y encadenados. Para su construcción: Se colocan
sobre el problema y en un primer nivel, todos los efectos directos o inmediatos, los cuales
se unen mediante flechas que nacen del problema identificado. Se estudia para cada efecto
de primer nivel, si hay otros efectos derivados de él y se colocan en un segundo nivel, se
unen con él o los efectos de primer orden. Se continúa así hasta llegar a un nivel que se
considere superior a la órbita de competencia.

3. Identificar las posibles causas del problema:

Se identifican las causas posibles del problema y se representan bajo éste. A su vez, se
buscan causas de las causas, construyendo las raíces encadenadas del árbol. Se recomienda
dar rienda suelta a la creatividad ya que una buena definición de las causas aumenta la
probabilidad de soluciones exitosas.

4. Definir los objetivos para la solución:

Se enuncia la situación que se espera tener en la empresa al resolver el problema, se

expresa por la manifestación contraria al problema identificado: "Carencia" se transforma
en "Suficiencia" Efectos se transforman en fines. Causas se transforman en medios. Se
verifica la lógica y pertinencia del árbol de objetivos.

5. Formular acciones para solucionar el problema:

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Teniendo claros los objetivos esperados, se formula la mayor cantidad de acciones de

solución para cada una de las causas del problema que se puedan encontrar, obteniendo así
una cantidad de alternativas disponibles para solucionar el problema.

6. Configurar alternativas viables y pertinentes:

Se examina las acciones propuestas, definiendo criterios de evaluación, en los siguientes

aspectos:

− Analizar su nivel de incidencia en la solución del problema y priorizar las de mayor

importancia.
− Verificar interdependencias y agrupar acciones complementarias.
− Definir alternativas con base en las acciones agrupadas.
− Verificar la factibilidad física, técnica, presupuestaria, institucional y/o cultural de
cada alternativa.

Finalmente, el proceso de análisis es reiterado y retroalimentado: siempre es posible

incorporar nuevas alternativas o integrar aquellas complementarias. El resultado de esta
etapa es un correcto conocimiento del problema y el planteamiento de alternativas
consideradas factibles, ajustadas a la realidad y viables. Si aparecen causas o alternativas
fuera del ámbito de acción del equipo, se comunican a los responsables. El siguiente paso
consistirá en dimensionar y especificar todos los aspectos de cada alternativa, formulando
así las recomendaciones oportunas, de parte del equipo a la empresa, para la puesta en
marcha de dichas alternativas seleccionadas.

5. DIAGNOSTICO DE LA SITUACION PROBLEMÁTICA

1 INVENTARIOS: (Falta de control en productos de alto costo y mercancía en desorden).

Implementar un cronograma de conteos diarios y cíclicos, que permitan tener un mayor

control del inventario.
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Identificar los diferentes sitios de almacenamiento en categorías como averías, devoluciones

entre otros.

Implementar un tipo de inventario, ABC puede ser conveniente para los artículos de menor
peso permitiendo el almacenamiento en cualquier nivel, minimizando el traslado y
manipulación de este.

2 PERSONAL: (Falta de coordinación y no tiene funciones específicas).

Realizar un manual de funciones con respecto a cada uno de los cargos.

Definir un organigrama que permita un adecuado proceso de toma de decisiones en la cadena

de mando.

Elaborar los procedimientos adecuados para dar cumplimiento al cronograma de inventarios.

3 TRANSPORTE: (No genera una trazabilidad, no es altamente confiable e idóneo).

Mejorar el proceso que genere un alto grado de trazabilidad en las entregas y un control
óptimo de la distribución.

4 TECNOLOGIA: (Falta de planificación en cuanto a crecimiento, espacios de

almacenamiento etc.).

Con la estandarización de los procesos y un adecuado funcionamiento de la distribución se

analizará e implementará la mejor propuesta tecnología que permita un eficiente
funcionamiento de la empresa.

Para el desarrollo y solución de la problemática de DISTIBUYAMOS S.A. utilizaremos el

método SLP (Systematic Layout Planning), el cual es muy comúnmente utilizado y más
acertado en la solución de problemas de distribución en planta. Fue desarrollado por
RICHARD MUTHER en los años 60 como un procedimiento sistemático multicriterio, este
método reúne las mejores estrategias organizando el proceso de planificación, estableciendo
faces y técnicas que nos permitan identificar, visualizar y valorar todos los elementos
involucrados y la relación que existe entre ellos.

FASE 1: Localización.
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FASE 2: Plan de distribución general

FASE 3: Plan de distribución detallada

FASE 4: Instalación

-En el desorden no se puede tener un
control exacto de cada unidad en
inventario
-Se ocultan problemas como la pérdida de
unidades valiosas y la explotación de
trabajadores cumpliendo funciones que no
le corresponden
-No se tiene claridad de quien es el
responsable de los faltantes
1. INVENTARIOS: (Falta de control en
productos de alto costo y mercancía en
desorden).
-No hay un óptimo control de inventarios
-No hay un sistema automatizado y
vigilado para el seguimiento de SKUS
-Falta de personal idóneo y disponible para
la tarea de mantener el orden y la limpieza
en las bodegas de almacenamiento
TERCERA ENTREGA
Desarrollo de la metodología propuesta
ÁRBOL DE PROBLEMAS
-Caos en las actividades de cada
departamento por confusión
sobre las políticas de la
organización
-Falta de disciplina en los
empleados por no haber un
criterio unificado de autoridad
-Trabajadores haciendo lo que no
les corresponde y dejando de
hacer lo que sí
-Despidos injustificados sin
argumentos válidos
EFECTOS
PRINCIPALES PROBLEMAS:
2. PERSONAL: (Falta de
coordinación y no tiene
funciones específicas).
CAUSAS
-Toma de decisiones
improvisadamente
-No hay un entrenamiento
adecuado en el puesto de trabajo
-Falta de comunicación entre los
directivos y los líderes de cada
proceso.
-Nadie asume la responsabilidad
de los errores
-Pérdida de mercancía sin tener
claridad en qué punto de la
cadena sucede
-Pérdida de confiabilidad de los
clientes
-Mayores tiempos de entrega
3. TRANSPORTE: (No genera
una trazabilidad, no es
altamente confiable e idóneo)
-Falta de personal y/o empresas
contratadas idóneas y altamente
capacitadas para la labor
-Descuido de parte del líder de
logística por estar ocupado en
otras labores represadas.
-Los camiones no están
vigilados por GPS
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-Pérdidas De tiempo por procesos y
reprocesos que se hacen de forma
manual
-Pérdidas económicas por no realizar
los procesos a tiempo
-Pérdida de información importante
-Pérdida de tiempo del líder de
inventarios buscando información
física, lo que le impide realizar
funciones más trascendentales para
solucionar los problemas que se han
presentado
4. TECNOLOGIA: (Falta de
planificación en cuanto a crecimiento,
espacios de almacenamiento etc.).
-Las herramientas utilizadas para el
control de los procesos es obsoleta
-Carencia de herramientas
tecnológicas actualizada que ayuden a
optimizar los procesos
-Carencia de software especializado
para manejar grandes flujos de
información como lo es la
documentación de todos los procesos
de la compañía

7. CONJUNTOS DE ALTERNATIVAS CONSTRUIDAS
PROBLEMA
INVENTARIOS (falta de control en los
productos y mercancía en desorden)
PERSONAL (falta de coordinación y no tienen
funciones específicas)
TRANSPORTE (no genera una trazabilidad,
no es altamente confiable e idóneo)
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➢ Determinar e implementar un sistema
de control de inventarios como es la
metodología ABC es una técnica para
segmentar las referencias de los
productos del almacén según su
importancia en tres categorías
basándose en el principio de Pareto o
regla 80/20, esta clasificación ayuda a
tomar decisiones y priorizar los
recursos del almacén hacia los
productos que más alto impacto tienen
en la empresa.
➢ Realizar un cronograma de
capacitación y retroalimentación para
los operarios de la empresa, con el fin
de que todo el personal de la empresa
sepa sobre los procesos que se
desarrollan en cada una de las
secciones con el fin de que todo el
personal cumpla con un perfil idóneo
para la empresa
➢ Generar un estudio de varias
transportadoras para así seleccionar la
más adecuada para la empresa.
➢ Solicitarle a la empresa distribuidora
seleccionada el perfil de los
conductores y auxiliares que trabajen
con ellos, así como un estudio de
seguridad de cada uno de ellos.
➢ Entregar a la empresa distribuidora un
plan de capacitación para los
conductores que transportaran los
productos de DISTRIBUYAMOS S.A
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TECNOLOGIA (falta de planificación en ➢ Implementar la metodología de planta

cuanto a crecimiento, espacios de Systematic Layout Planning (SLP) es
almacenamiento) el método más adecuado para la
solución de problemas de distribución
de planta ya que es aplicable para
plantas totalmente nuevas o plantas
existentes, permite identificar, valorar
y visualizar todos los elementos
involucrados en la implementación y
las relaciones existentes entre ellos.

8. CRITERIOS DE EVALUACION

Las opciones establecidas para el caso de DISTRIBUYAMOS S.A deben ser monitoreadas
mediante medidas como:

➢ Registro de las operaciones a diario de forma física y mediante ERP generado por
el jefe o encargado de cada área.

➢ Auditorías internas y externas para cada integrante de la empresa evaluando el

conocimiento de todo el personal.

➢ Verificación de los perfiles y cumplimiento de los requisitos para la empresa

transportadora.

➢ Implementación de la metodología de planta Systematic Layout Planning para

tener unos mejores procesos.
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9. CONCLUSIONES

La realización de nuestro proyecto es cautivadora, teniendo en cuenta que se conoce como

figura de control de calidad, dentro de los procesos de la empresa, nos permite identificar,
investigar y reparar las falencias que se encuentran dentro de la misma.

Es indispensable el cumplimiento y la adecuada distribución de las funciones, teniendo

presente las capacidades de cada persona y la carga laboral que puede llevar una
implementación de nuevos proyectos.

Como componente fundamental se debe garantizar la capacitación y el desarrollo de los

empleados, con ayuda de las nuevas tecnologías para no generar una ruptura en la fluidez
del proceso.

Evidenciar con soluciones reales lo que podemos mejorar de las buenas prácticas dicho
proceso en la compañía, su gestión, inventarios, distribución y entrega, teniendo en cuenta
para la implementación de proyectos que aseguran la competencia de la empresa en el
mercado mundial.

10. RECOMENDACIONES

Con el ánimo de renovar la imagen desfigurada que tiene la empresa, la propuesta es

implementar estrategias, con el fin de obtener un control básico y posteriormente
desarrollar las nuevas tecnologías y lograr los objetivos.

• Implementar nuevos procesos y procedimientos estableciendo un mejor control del

inventario, donde se debe inspeccionar desde el ingreso de la mercancía, utilizando
una adecuada verificación del lugar de almacenamiento requerido, de acuerdo con
los movimientos que tenga cada uno de los SKU’S en donde el sistema de
almacenamiento de datos, nos indique con facilidad la ubicación de cada uno de los
productos y de fácil auditoria, teniendo en cuenta que se tiene personal con
experiencia en el proceso.

• Definir los perfiles de cada uno de los cargos del personal que conforman la
compañía, son parte fundamental para asignar labores que desempeña cada persona
y así evitar el descuido de tareas y responsabilidades, como se reflejó en el estudio
del caso.

• Puntualizar las tareas en cada área, teniendo en cuenta las cantidades, el equilibrio y
continuidad, medir los tiempos requeridos para determinar la capacidad y evitar que
se tenga un sobre stop, el cual se le daría una solución inmediata, con el fin de
tomar las medidas que se estimen conveniente para evitar el descontrol de
inventarios que se tuvo en el interior de la empresa donde se reflejó que no se tenía
la información ni el espacio para el desarrollo de las labores.
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11. BIBLIOGRAFIA

Fernández. A (2017) Systematic Layout Planning (SLP) Recuperado de:

http://www.fernandezantonio.com.ar/Documentos/SLP%20para%20Distribucion%20en%2
0Planta%20%202017.pdf

Gómez.S.C,E(2013) Metodología para la optimización de la distribución de planta de

TECMO Estructuras Metálicas. Recuperado de:
https://repository.javeriana.edu.co/bitstream/handle/10554/10318/GomezSeguraCarlosEnri
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Render.B & Heizer.J (2004) Principios de administración de operaciones, 5 ed. México:

Pearson educación, p. 345.

Muther.R (1973): Systematic Layout Planning, Industrial Education Institute, Cahers

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Salazar, L.B (2016) métodos de localización de planta. Recuperado de:

https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-
industrial/dise%C3%B1o-y-distribuci%C3%B3n-en-planta/m%C3%A9todos-de-
localizaci%C3%B3n-de-planta

Politécnico Grancolombiano, 2016, Principios de la distribución de planta,

Cartillas de aprendizaje.