SISTEMAS DE CONTROL

1) Definimos como sistema de control al conjunto de dispositivos encargados de

ordenar el comportamiento de un dispositivo para lograr un objetivo determinado. Este
sistema permite uniformar los resultados y procesos, al tiempo que por ser automático su
accionamiento no depende de la constante permanencia de una persona.

2) Para su accionamiento el sistema de control deberá transmitir señales. Según el

tipo de señal se podrán distinguir dos tipos diferentes. Por un lado tenemos las señales del
tipo continuas que dan logar a sistemas analógicos, en donde la información se genera por
la presencia o ausencia de la señal. Por otro lado tenemos las señales digitales en donde la
la información resulta de la lectura de la señal, lo que da lugar a infinitas combinaciones y
flexibilidad a la hora administrar el sistema de control.

3) Además de regular el comportamiento del dispositivo se pueden evaluar los

resultados, lo que da lugar a la posibilidad de correcciones. Si un sistema de control evalúa
los resultados y en base a esto, corrige las ordenes al dispositivo podremos hablar de un
control de “lazo cerrado”. Por lo tanto se consideran “de lazo abierto” aquellos en los que
el resultado no es tenido en cuenta por sistema de control.

4) Las técnicas de control más comúnmente empleadas en la industria son las de

accionamientos mecánicos, lógica cableada, lógicas neumáticas y los PLC.

5) Para el análisis de los sistemas de control son útiles os modelos, que por medio de
una simplificación permiten concentrar la atención de las variables que nos interesa.
Podemos tener modelos empíricos, analíticos y matemáticos.

6) Un ejemplo de los sistemas de lazo cerrado es un PID (controlador proporcional,

integral y derivativo). Éste es un mecanismo de control simultáneo por retroalimentación
que calcula la desviación o el error de un valor medido con respecto a un valor deseado.
Para hacer esto tiene un algoritmo que consta de tres parámetro: el proporcional (que
depende del error leído en ese instante), el integral (que depende de los errores pasados) y
el derivativo (que es una predicción de los errores futuros). Sumando estos tres parámetros
se puede ajustar un proceso por medio de una válvula.

7) Un algoritmo de control es un conjunto ordenado de operaciones que permiten

realizar una operación determinada.

8) Un control analógico de proceso es un concepto general que se puede aplicar a

un servomecanismo que es un conjunto de elementos mecánicos, electrónicos, neumáticos
e hidráulicos. La diferencia está en que un servomecanismo podría tener un control

9) 10) 11) La ECU se puede definir como la unidad de control electrónico que regula el
funcionamiento del motor de un automóvil (Engine control unit por sus siglas en ingles).
Este sistema se vale de dos tipos de elementos para realizar su tarea: los sensores y los
actuadores. La función de los sensores es la de registrar continuamente diversos
parámetros de funcionamiento, transformando magnitudes físicas en señales eléctricas
que la ECU puede leer. Por otro lado los actuadores son elementos dirigidos por la ECU que
convierten las señales eléctricas en magnitudes físicas modificando los parámetros del
motor,

12) Los sensores que aplican en el sistema de combustión de un automóvil

contemporáneo
MAF, sensor de flujo de masa. Ubicado entre el filtro de aire y el cuerpo de
mariposa. Mide la cantidad de aire entrante, mediante el efecto de enfriamiento en un
filamento caliente. Entrega señales de voltaje y tiene 3 terminales.
MAP, sensor de presión absoluta del múltiple. Ubicado en el cuerpo de múltiple de
admisión. Mide la presión del aire en el múltiple por medio de un diafragma de un
piezoeléctrico. Entrega señales de voltaje y tiene 3 terminales.
IAT, sensor de temperatura de aire de entrada. Ubicado en puede estar integrado
con el MAP o el MAF o contenido en la carcasa del múltiple. Es un termistor NTC, lo que
significa que la resistencia del componente bajará si la temperatura aumenta. Entrega
señales de voltaje y tiene 2 terminales.
ECT, sensor de temperatura de refrigerante. Ubicado en el block. También se trata
de un termistor NTC. Tiene 2 terminales y entrega señales de voltaje.
TPS, sensor de posición de mariposa. Ubicado en el cuerpo de mariposa. Detecta la
posición de la mariposa mediante un potenciómetro, es decir que registra la intensión del
conductor. Entrega señales de voltajes y posee 3 terminales (a no ser que está integrado
con el interruptor de ralenti).
CKP, sensor de posición del cigüeñal. Ubicado comúnmente en el block próximo a la
polea del cigueñal inercial. Puede registrar la posición de diversas maneras, mediante un
sensor óptico(ubicado en el distribuidor), inductivo (ubicado radialmente al volante de
inercia) o uno de efecto hall (accionado por un engranaje testigo). El más comúnmente
utilizado es el efecto Hall, tiene 3 terminales y entrega señales de voltajes.
CMP, sensor de posición del árbol de levas. Ubicado la tapa del árbol de levas . Su
función es definir la posición del 1er cilindro. Puede ser de tipo inductivo o de efecto hall.
Entrega señales de voltaje y tiene 3 terminales.
Knock Sensor, sensor de golpeteo. Ubicado en la tapa de cilindro. Es un sensor que
mide las vibraciones de la tapa de cilindro por medio de un piezoeléctrico. Entrega señales
de frecuencia y tiene 3 terminales.
IFS, sensor de falla de ignición. Ubicado próximos a las bobinas de encendido.
Supervisa el funcionamiento de la bobina de ignición analizando los cambios de voltajes de
la bobina. Entrega señales de voltaje y tiene 4 terminales.
Sensor de oxigeno o sonda Lambda. Ubicado en el multiple de escape. Reacciona al
contenido de aire del sistema de escape variando su voltaje (a menor voltaje indica una
mescla pobre). Tiene 4 terminales .
Sensor de velocidad. Ubicado comúnmente en la caja de cambios, aunque su lugar
puede variar según el fabricante.