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FACULTAD DE INGENIERÍA Y

CIENCIAS BÁSICAS

PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano

BALANCEO DE UNA LINEA DE PRODUCCION DE UNA COMPAÑÍA


MANUFACTURERA

INTEGRANTES
FELIX HUMBERTO BUCURU CÓDIGO: 1611020221
DORA INES BLANCO CÓDIGO: 1611022853
GABRIEL JAIME SIERRA ORREGO CÓDIGO: 1811981227
JEFFRI HERNANDO BUITRAGO PENAGOS CÓDIGO 1411025408
JAIR CADENA PEREZ CÓDIGO: 1721982865

PROFESORA:

FRANCY MORENO

CORPORACIÓN UNIVERSITARIA POLITÉCNICO GRANCOLOMBIANO


CAMPUS VIRTUAL
FACULTAD DE INGENIERIA Y CIENCIAS APLICADAS
2020
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PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano

Contenido

1. INTRODUCCIÓN..........................................................................................................................3
2. OBJETIVO GENERAL....................................................................................................................4
3. OBJETIVOS ESPECÍFICOS.............................................................................................................4
4. BALANCEO DE LÍNEAS DE ENSAMBLE.........................................................................................5
5. MEDIDAS DE DESEMPEÑO.........................................................................................................7
7. DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA....................................................................................................9
7.1 Diagrama de Precedencias.........................................................................................................10
7.2 Cálculo del tiempo del ciclo, número tórico de estaciones de trabajo, balanceo de línea de ensamble,
eficiencia y retraso de balanceo.......................................................................................................11
7.2.1 cálculo de producción y balanceo de línea..............................................................................11
7.2.2 Estaciones de trabajo..............................................................................................................12
7.2.3 Diagrama estaciones de trabajo..............................................................................................13
7.2.4 Medidas de desempeño..........................................................................................................14
7.2.5 Balanceo de línea de ensamble, calculo eficiencia y retraso del balanceo..............................15
8. CALCULO DE LA EFICIENCIA Y EL RETRASO DEL BALANCEO CON LAS HEURÍSTICAS LARGEST
CANDIDATE RULE (LCR)....................................................................................................................17
9. RECOMENDACIONES................................................................................................................18
10. CONCLUSIONES........................................................................................................................18
BIBLIOGRAFÍA...................................................................................................................................20

1. INTRODUCCIÓ N
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Cuando nos referimos a distribución de planta hacemos referencia a la zonificación de


diversas maquinarias o áreas en el cual debe ir un orden específico para la correcta
transformación de un determinado producto, de allí todo lo relacionado con distribución
en el cual se involucra maquinas, espacios o zonas, colaboradores e insumos.

Se debe abordar un estudio o marco en el cual se analizarán diferentes tipos de


distribución, todo esto debe estar planificado incluyendo áreas seguras, maquinaria,
herramientas, rutas de desplazamiento, áreas para que los colaboradores ejerzan su
labor y ubicación de insumos hasta producto final, los costes son un factor muy
importante una buena utilización depende de una buena distribución de planta y allí
todo lo relacionado con este esquema de planificación.

2. OBJETIVO GENERAL
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Enfocar los procesos de aprendizaje e implementarlos en el proceso productivo al


interior de una organización, basándonos en una notoria distribución de los lugares
de trabajo, permitiendo la correcta distribución del personal, optimizando resultados
en tiempos de entrega, facilitando resultados de X producción y asi cumplir con la
demanda requerida.

Saber especificar lugares exactos para la correcta transformación de X producto, el


cual será ensamblado en diferentes maquinas hasta llegar a su punto final.

3. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Saber identificar las diferentes necesidades de los diferentes tipos de maquinaria


a utilizar.
 Reconocer los elementos de balanceo para una óptima integración según
requerimientos de X producto a fabricar.

4. BALANCEO DE LÍNEAS DE ENSAMBLE

Consiste en agrupar actividades, operaciones que cumplan con el tiempo de ciclo


determinado por cada operación, con el fin que cada línea de producción tenga
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continuidad y que esta cuente con un tiempo de producción uniforme para que no se
generen cuellos de botella.

La idea de una línea de ensamble es que el producto sea armado progresivamente a


medida que es transportado pasando frente a estaciones de trabajo ej: una banda
transportadora.

La línea de producción garantiza que todas las operaciones consuman las mismas
cantidades de tiempo, y que dichas cantidades basten para lograr la tasa de producción
esperada. Debemos tener en cuenta que los tiempos productivos que se requieren en
las estaciones de trabajo sean iguales para que no existan tiempos muertos y así las
líneas se mantengan equilibradas.

Existen principios básicos en la línea de ensamble que son:


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De la minima distancia recorrida

Del flujo de trabajo

De la division del trabajo

De las operaciones simultaneas

De operacion conjunta

De la trayectoria fija

Del minimo tiempo y del matrial del proceso

De la intercambiabilidad

A continuación, presentamos los obstáculos que encontramos al balancear una línea de


producción:

OBSTACULOS
Lineas con diferentes Una distribucion Una variabilidad de
deficiencias en la inadecuada de la tiemmpos en las
producción planta de producción operaciones

Para solucionar dicha dificulta debemos nivelar las cargas de trabajo de los operarios
para que estos tengan la misma cantidad de trabajo en un tiempo determinado y así
reducir el tiempo ocioso.

Para ejecutar un balanceo de líneas de trabajo es necesario realizar las siguientes


actividades:
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ACTIVIDADES Describir las actividades


Describir cada operacion dentro de la actiivdad
Tener definido el diagrama de proceso
Determinar el tiempo de cada operacion con la toma de ciclos
Determinar los tiempos muertos o suplementarios
Determinar tiempo standar de la operacion y de la actividad
Dar un metodo de trabajo eficaz
Tener definido el diagrama de proceso
Determinar la eficiencia en la linea de produccion

5. MEDIDAS DE DESEMPEÑ O

Para maximizar el aprovechamiento posible de la mano de obra y del equipo, y de ese


modo reducir o eliminar el tiempo ocioso existen ciertas condiciones para que la
producción en línea sea practica y productiva como:

 CANTIDAD: el volumen o cantidad de producción debe ser suficiente para cubrir


el costo de la preparación de la línea, esto depende del ritmo de producción y de
la duración que tendrá la tarea.
 EQUILIBRIO: los tiempos necesarios para cada operación en línea deben ser
aproximadamente iguales.
 CONTINUIDAD: deben tomarse precauciones para asegurar un
aprovisionamiento continuo del material, piezas, subensambles y la prevención
de fallas de equipo.

Otros aspectos importantes en el balanceo de línea de ensamble, son:


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 TASA DE PRODUCCIÓN: es la cantidad de artículos o servicios que se realizan


en cierta cantidad de tiempo.
 EFICIENCIA: está vinculada a utilizar los medios disponibles de manera racional
para alcanzar un objetivo fijado con anterioridad en el menor tiempo posible y
con el mínimo uso posible de los recursos, lo que supone una optimización.

Para calcular la eficiencia del balanceo de una línea se divide el tiempo total de las
tareas entre el producto del número de estaciones de trabajo requeridas, por el
tiempo de ciclo asignado:

£ t tareas
E=
No Real ET∗TC Asignado

Donde:

 Tiempos de tareas: es el tiempo que lleva hacer el producto.


 Tiempo de ciclo (TC): es el intervalo que transcurre para que los productos
terminados dejen la línea operativa o de producción. Si el tiempo requerido en
cualquier estación excede el disponible para un trabajador, tienen que agregarse
trabajadores.

t product . disponible por dia


TC=
unid . requeridas por dias

 Estación de trabajo ET: es el tiempo total de duración de las tareas, dividido


entre el tiempo del ciclo.
n
t para tareai
No .min ET =∑
i=1 TC

7. DESCRIPCIÓ N DEL PROBLEMA


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Caso de Estudio: La compañía Skynet Electronics es una compañía que se dedica a la


fabricación y comercialización de dispositivos electrónicos. Con el objetivo de realizar
una planificación de su proceso de manufactura, la compañía desea realizar un estudio
asociado al balanceo de su línea de ensamble con miras al cumplimiento de las
proyecciones de demanda para el próximo año. Para dicho periodo, los directivos de la
compañía estiman una demanda asociada al producto TX-1 de 200.000 Unidades de
Producto, además de requerir un Stock de Seguridad de 50.000 unidades de producto
al finalizar dicho periodo. Por otra parte, la compañía contará con un inventario inicial al
inicio del horizonte de planeación de 150.000 unidades de producto. Para la operación
del siguiente año, la compañía ha estimado que dispondrá de 310 días hábiles.
Adicionalmente, por políticas de la gerencia, se definió que se trabajará 3 turno de 8
horas cada uno. Por otra parte, todas las operaciones en la línea son actividades
manuales, por lo que la capacidad varía de acuerdo con la mano de obra. Al inicio del
horizonte de planeación, el número de operarios en cada una de las estaciones de
trabajo es de 12 (1 en cada Estación). La línea de ensamble de la compañía está
compuesta por 12 operaciones. Los tiempos de Elaboración para cada una de las
actividades y sus predecesores se presentan a continuación:

7.1 Diagrama de Precedencias


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7.2 Cá lculo del tiempo del ciclo, nú mero teó rico de estaciones de trabajo,
balanceo de línea de ensamble, eficiencia y retraso de balanceo
Con el objetivo de realizar una planificación del proceso de manufactura,
vamos a realizar un estudio asociado al balanceo de su línea de ensamble con
miras al cumplimiento de las proyecciones de demanda asociada al producto
TX-1 para el próximo año donde contamos con la siguiente información.

DATOS INICIALES DEL CASO PROBLEMA


DEMANDA ESTIMADA 200.000 unidades de TX – 1
INVENTARIO STOCK 50.000 unidades de TX – 1
INVENTARIO INICIAL 150.000 unidades de TX – 1
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DIAS DISPONIBLES 310 días


TURNOS DE TRABAJO 3
HORAS DE TRABAJO POR TURNO 8 Horas
TOTAL, OPERATIVOS 1 por cada estación (12)
ESTACIONES DE TRABAJO 12 estaciones

7.2.1 cá lculo de producció n y balanceo de línea


Como primer paso se determinará las unidades del producto TX-1 que se deberá hacer
en los 310 días del año teniendo en cuenta que existe un inventario inicial de las
150.000 unidades, y debe existir un stock de 50.000 unidades.

Unidades a producir=Demanda−Inventario inicial+ Stock


Reemplazando nos queda:
Unidades a producir= (200000−150000 ) +50000=100000
Con el valor de unidades del producto TX-1 se estima el número de unidades a producir
por unidad de día:

Unidades a producir
Unidades a producir diariamente=
310 dias disponibles
Tiempo de produccion disponible por dia( Min)
Tiempo de ciclo=
Unidades a producir diariamente
Sumatoria de tiempo para tarea
Numero teorico de estaciones de trabajo=
Tiempo de ciclo
DEMANDA ESPERADA (UNIDADES) 200000
DIAS DISPONIBLES 310
HORAS DE TRABAJO POR TURNO 8
TURNOS DE TRABAJO 3
ESTACIONES DE TRABAJO 12
OPERARIOS POR ESTACION 1
STOCK DE SEGURIDAD AL TERMINAR EL AÑO (UNIDADES) 50000
INVENTARION INICIAL: 150000
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UNIDADES A PRODUCIR EN LOS 310 DIAS 100000


UNIDADES A PRODUCIR DIARIAMENTE 323
MINUTOS DE PRODUCCION POR DIA 17280
TIEMPO DE CICLO (min/unid) 54
NUMERO MINIMO DE ESTACIONES DE TRABAJO 4
APROXIMAMOS EL VALOR TECORICO DE ESTACIONES 4
RANGO MINIMO DE TIEMPO 28

7.2.2 Estaciones de trabajo


se asignan las actividades a cada estación de trabajo teniendo en cuenta que no se
pase el tiempo de ciclo en cada estación, ni exista un tiempo de mínimo de tiempo.

TIEMPO PESO
ACTIVIDAD (MINUTOS) POSICIONAL PRECEDENCIA ESTACION TIEMPO
A 10 176 -
D 20 140 A 1 44
B 14 134 -
F 22 70 B,D
2 48
C 26 56 A
E 26 46 B.D
L 4 34 B,D 3 50
H 20 30 C,L
G 8 28 F
K 20 20 F
4 48
I 10 20 E,G
J 10 10 H,I
TIEMPO TOTAL 190

7.2.3 Diagrama estaciones de trabajo


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7.2.4 Medidas de desempeñ o


Calculando las medidas de desempeño se obtiene que la eficiencia del balanceo de la
línea de ensamble utilizando el método de peso posicional es buena pero no alcanza un
90%, y tenemos un tiempo de retraso ocioso de un 12%, por lo tanto, se podría utilizar
otros métodos de balanceo hasta encontrar el que nos de mayor eficiencia.

5.356.80
C= =53,568=54
100

Cuando se requiere desarrollar el cálculo del tiempo de ciclo se tiene definido el


tiempo de producción total, en el que se determinó multiplicando los minutos
totales de los días hábiles por la totalidad de operarios, este resultado se dividió
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por la producción requerida total que fue de 100.000 unidades que se


establecieron teniendo en cuenta que las unidades proyectadas totales para el
próximo año son de 200.000 unidades y a estas se le adiciona el stock de
seguridad al final de ese periodo que es de 50.000 unidades y se restó las 150.000
unidades de inventario con las que ya contaba la empresa para iniciar la
operación. Finalmente, el tiempo de ciclo establecido es de 54 minutos.

N sumade tiempo delastareas ( T )


t=
Tiempode ciclo ( C )

N 190
t= =3,519 Numero deestaciones de trabajo
54
¿4

Ya con el número de estaciones de trabajo que se necesitan para la operación se


tiene en cuenta la sumatoria de las actividades y se divide sobre el tiempo de ciclo
calculado en la fase anterior, esto son da como resultado un total de 4 estaciones
aproximadamente.

7.2.5 Balanceo de línea de ensamble, calculo eficiencia y retraso del


balanceo
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ACTIVIDADES TIEMPO MIN DELARGOS

C,E 26
F 22
D,H,K 20
B 14
A,I,J 10
G 8
L 4

Calculo eficiencia:

T
Eficiencia =
N t∗C

190 196
Eficiencia = = =0.88
4∗54 216

Eficiencia total = 0.88 = 88%

Calculo retraso:

Calculo retraso de balanceo = 100 % - eficiencia real calculada (%)

Calculo retraso de balanceo = 100 – 88 = 12 %

La eficiencia alcanzada fue del 88%, es un nivel bueno, aunque se puede aprovechar
más si se mejora el tiempo en 12 minutos, quedaría un tiempo de ciclo en 42 minutos.

Se concluye que solo se emplearon 4 estaciones de trabajo el balanceo de línea


de ensamble en la empresa Skynet Electronics para lograr cumplir con la
demanda propuesta para el siguiente año. Sería necesario tener en cuenta una
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mejor delegación del tiempo asignado ya que está dejando un intervalo de un


espacio muy largo que se puede emplear y ser más productivo.

8. CALCULO DE LA EFICIENCIA Y EL RETRASO DEL BALANCEO


CON LAS HEURÍSTICAS LARGEST CANDIDATE RULE (LCR)

La heurística del tiempo de tarea más largo agrega una tarea a la vez a una estación de
trabajo, en el orden de procedencia de las tareas. Si debe elegirse entre dos o más
tareas, se agregará aquella que tenga el tiempo de tarea mas largo La ventaja es que
tiene el efecto de asignar muy rápidamente las tareas más difíciles de ajustar dentro de
una estación.

1. solo se puede utilizar cuando todos y cada


uno de los tiempos de las tareas son
Condiciones inferiores o iguales al tiempo de ciclo.
de uso:
2. No puede haber estaciones de trabajo
duplicadas

TIEMPO TIEMPO
NUMERO DE (min) para REMANENT TIEMPO NO
TAREA
ESTACIONES realizar la E NO ASIGNADO
operación ASIGNADO

C 26 28
ESTACION 1 2
E 26 2
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D 20 12
ESTACION 2 12
F 22 32
H 20 34
ESTACION 3 K 20 14 0
B 14 0
  A 10 44  
ESTACION 4 I 10 34 12
J 10 24
G 8 16
L 4 12
TIEMPO
# DE ESTACIONES TIEMPO TOTAL
RESTANTE
4 190 26

9. RECOMENDACIONES

Es importante contar con los indicadores de gestión en un proceso de inclusión y


analizar sus cronogramas en un tiempo determinado no superior a un bimestre, los
cuales estarán incluidos en informe de cada dependencia u área presentado la gerencia
o junta Directiva.

Es importante tener muy en cuenta las recomendaciones presentada a la gerencia en la


implementación de actividades referentes a la capacitación de todo el personal de la
empresa, haciendo énfasis en el trabajo en equipo, seguridad y salud en el trabajo,
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innovaciones tecnológicas, divulgaciones de sus procedimientos, y la importancia de


una excelente comunicación en el trabajo para poder lograr los objetivos de la empresa.

10. CONCLUSIONES

En las condiciones actuales del mercado y teniendo en cuenta la competitividad las


empresas buscan continuamente la mejora en sus procesos y son cada vez un poco
más sensatos en la organización de la gestión y la logística en general como parte
esencial no solo para reducir costos perdidas, daños en sus productos si no para
causar un impacto positivo en cada uno de sus clientes bien sean externos o internos,
se busca la homogenización de cada uno de sus procesos bien sea sistema de
almacenaje y bases de trabajo Esta dado para que la empresa skynet tenga una serie
de herramientas aplicables a sus operaciones logísticas, para que se convierta después
de la implementación de las mismas en una empresa competitiva, que de buenos
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resultados para los inversionistas, con un ambiente laboral envidiable y que proporcione
principalmente a sus clientes unos productos de alta calidad, con entregas a tiempo y
sin perdidas adicionales por mala programación o por inconvenientes en su cadena de
abastecimiento con criterios que nos indiquen su comportamiento como:

Funcionalidad:
 Que las cosas queden donde se puedan trabajar efectivamente.
 Económico: Ahorro en distancias recorridas y utilización plena del espacio.
 Flujo: Permitir que los procesos se den continuamente y sin tropiezos.
 Comodidad: Cree espacios suficientes para el bienestar de los trabajadores y el
traslado de los materiales.
 Iluminación: No descuide este elemento dependiendo de la labor específica.
 Aireación: En procesos que demanden una corriente de aire, ya que comprometen
el uso de gases o altas temperaturas etc.
 Accesos libres: Permita el tráfico sin tropiezos.
 Flexibilidad: Prevea cambios futuros en la producción que demanden un nuevo
ordenamiento de la planta.
 Una buena gestión de inventarios es punto clave para gestión de la cadena de
suministro.

Se requiere organizar la metodología de trabajo con el fin de suplir la demanda que la


empresa presenta y que cada día está cambiando de manera constante,
adicionalmente evitando retrasos en la entrega de sus pedidos, de esta manera se
logrará que la empresa skynet cierre las brechas existentes presentadas en sus
operaciones.
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BIBLIOGRAFÍA

Instituto Politecnico Nacional (Mexico, 2015) Practica 6 Balanceo de linea – Unidad


virtual. [Disponible] Recuperado el 25 de Marzo de 2020 de:
http://www.sites.upiicsa.ipn.mx/polilibros/terminados/aspii/POLILIBRO/2%20PORTAL/P
RACTICA%206/GENERALIDADES6.htm
Baquero, Aldo; Granados, Adrián (México, 2018) Unidad 4 Balanceo de línea y
ensamble. Estudio del trabajo II, plataforma educativa. [Disponible] Recuperado el 26
de Marzo de 2020 de: https://sites.google.com/site/2014estudiodeltrabajoii/unidad-4-
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mixtos. Recursos scielo – Revista universitaria de Medellín [Disponible] Recuperado el
28 de Marzo de 2020 de: http://www.scielo.org.co/pdf/rium/v14n26/v14n26a09.pdf
Soto Armenta, Bruno, Balanceo de Líneas, Recuperado 13 noviembre de 2011 de:
https://candidatounocolanta.webnode.com.co
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Cortez Diego, Estudio de Tiempos, Recuperado 16 de enero de 2016 de:


https://sites.google.com/view/elrincondelingeniero/aprendizaje/estudio-de-tiempos