Cartagena mayo 3 del 2020

TRABAJO DE HIDRAULICA

ROBERTO CARLOS MATURANA PALACIO

Tutor=

MANUEL ROMERO O

TECNOLOGIA ELECTROMECANICA

SENA

TEMA=

FALLAS EN LOS SISTEMAS HIDRAULICOS

ACTIVIDAD 1 PROBLEMAS Y ATENCION TECNICA PARA TUBERIAS Y CONEXIONES

SISTEMAS HIDRÁULICOS

Introducción a la hidráulica

La hidráulica es la ciencia que forma parte la física y comprende la transmisión y

regulación de fuerzas y movimientos por medio de los líquidos. Cuando se

escuche la palabra “hidráulica” hay que remarcar el concepto de que es la

transformación de la energía, ya sea de mecánica ó eléctrica en hidráulica para

obtener un beneficio en términos de energía mecánica al finalizar el proceso.

La ventaja que implica la utilización de la energía hidráulica es la posibilidad de

transmitir grandes fuerzas, empleando para ello pequeños elementos y la

facilidad de poder realizar maniobras de mandos y reglaje. A pesar de estas

ventajas hay también ciertos inconvenientes debido al fluido empleado como

medio para la transmisión. Esto debido a las grandes presiones que se manejan

en el sistema las cuales posibilitan el peligro de accidentes, por esto es preciso

cuidar que los empalmes se encuentren perfectamente apretados y estancos.

Los productos deben superar estrictos controles de calidad y cumplir especificaciones técnicas de tipo
físico, mecánico, químico, etc. A pesar de ello, bien durante el propio proceso de validación de las piezas
o bien durante el uso de las mismas, pueden surgir innumerables problemas: degradación química de
tuberías, roturas en tuberías y accesorios, problemas de fugas de fluídos… que los fabricantes necesitan
solucionar de la forma más eficiente posible.

¿Por qué motivo puede producirse estos problemas en las tuberías?

El problema puede estar en las materias primas: variaciones en la materia prima empleada en la
fabricación del artículo (mezclas, etc.), cambios de lote, selección incorrecta de materias primas,
aditivación, degradación, incompatibilidad entre materiales, problemas de contaminación.
El fallo también puede tener su origen en el proceso de transformación: variaciones en los parámetros
del proceso de transformación, selección incorrecta de dichos parámetros, variaciones en los procesos
posteriores a la fabricación del artículo (impresión, envasado, sellado, instalación, etc.)

Además de en las materiales primas y en el procesado el problema puede deberse también a un error en
el diseño: defectos en el diseño de forma, dimensiones del artículo, selección incorrecta de cualquier
parámetro en la etapa de diseño del artículo (materias primas, proceso de transformación, procesos de
acabado, aplicación, condiciones de uso, etc.), incompatibilidad entre material del artículo y producto a
contener.

Otras casusas de fallo en tuberías pueden deberse al uso incorrecto del producto: condiciones de
almacenamiento inadecuadas, influencia de variables ambientales (temperatura, humedad, luz, etc.),
procesos posteriores a los que se somete al producto, influencia del sistema de instalación, problemas
de contaminación del producto acabado, etc.

Asimismo, es necesario señalar que en muchos casos puede haber una influencia combinada de diversos
factores, sin que el fallo se deba a una sola de las posibles causas mencionadas.

ERRORES MAS HABITUALES=

-Errores de dimensionamiento.

-Errores de diseño.

-Errores de montaje.

-Errores de calidad.

FALLAS INTERNAS EN TUBERIAS

-Depositos formados.

-Sobrecalentamiento de larga duracion.

-Sobrecalentamiento de corta duracion.

-Tipos de corrosion=generalizada,picadura,solapada,selectiva y galvanica.

-Tipos de desgastes=erosion,cavitacion,erosion-corrosion,fatiga de corrosion.

FALLAS EXTERNAS
-Deposito por cenizas de combustible.

-Corrosion en caliente.

-Aspectos metalurgicos.

En la revision de un sistema hidraulico es muy comun encontrarse con fallas en las tuberias y
mangueras ,este detalle puede ser reemplazable y el equipo volver a su operatividad.

estas fallas ocurren con mucha frecuencia

la tarea es analizar el origen y corregirlo.

Dentro de las muchas fallas tenemos=

-Presion operativa.

-Rango de temperatura.

-La compatibilidad con el fluido.

-Montaje e instalacion incorrecta.

-Equipo en funcionamiento defectuoso.

COMO FALLAN LAS TUBERIAS

Se producen fugas en las tuberias y en las mangueras.

-Los tubos y las mangueras se parten produciendo fugas y derramenes.

-Las soldaduras y las conexiones se rompen.

-Las conexiones presentan fugas.

SEÑALES DE FALLAS

-Fuga de aceite por la tuberia o conexion.

-Acumulacion de suciedad alrededor de las conexiones.

-Mangueras deshilachadas.

-Agrietamiento en el exterior de las mangueras.

-Cristalizacion de las mangueras.

OPCIONES DE SERVICIO

-Seguir recomendaciones de intervalos de servicios del fabricante.

-Cumplir plan de mantenimiento preventivo del fabricante.

ACTIVIDAD 2 FALLAS Y PROBLEMAS EN BOMBAS Y MOTORES HIDRAULICOS

Bombas y motores hidraulicos.

Nos proporcionan una presión y caudal adecuado de líquido a la instalación.

BOMBA HIDRAULICA

La bomba hidráulica convierte la energía mecánica en energía hidráulica. Es un

dispositivo que toma energía de una fuente (por ejemplo, un motor, un motor

eléctrico, etc.) y la convierte a una forma de energía hidráulica. La bomba toma

aceite de un depósito de almacenamiento (por ejemplo, un tanque) y lo envía

como un flujo al sistema hidráulico.

Todas las bombas producen flujo de aceite de igual forma. Se crea un vacío a la

entrada de la bomba. La presión atmosférica, más alta, empuja el aceite a través

del conducto de entrada a las cámaras de entrada de la bomba. Los engranajes

de la bomba llevan el aceite a la cámara de salida de la bomba. El volumen de la

cámara disminuye a medida que se acerca a la salida. Esta reducción del tamaño

de la cámara empuja el aceite a la salida.

La bomba sólo produce flujo (por ejemplo, galones por minuto, litros por minuto,

centímetros cúbicos por revolución, etc.), que luego es usado por el sistema

hidráulico. La bomba NO produce “presión”. La presión se produce por acción de

la resistencia al flujo. La resistencia puede producirse a medida que el flujo pasa

por las mangueras, orificios, conexiones, cilindros, motores o cualquier elemento

del sistema que impida el paso libre del flujo al tanque. Hay dos tipos de bombas:

regulables y no regulables.

Entre las fallas mas comunesde una bomba hidraulica tenemos=

-Deficiencias de mantenimiento.

-Defectos de armado y montaje.

-Operacion fuera de diseño.

-Operacion inapropiada.

-Errores de fabricacion o proceso.

-Diseño defectuoso.

-Defecto de materiales.

PORQUE FALLAN LAS BOMBAS

Como cualquier maquina las bombas pueden fallar y a menudo lo hacen,si no se cumple con las
siguientes recomendaciones=

-Diseño adecuado.

-Componentes fabricados de acuerdo a normas especificas.

-Deben ser correctamente seleccionadas.

-Deben ser operadas dentro de sus condiciones de diseño.

-Deben ser correctamente mantenidas.

-Deben ser armadas y montadas correctamente.

-Los materiales de los componentes no deben poseer defectos.

REQUISITOS PARA LOGRAR CONFIABILIDAD

-Valores de tolerancias de armado.

-Tolerancias de reparacion.

-Sellos, especificaciones,montaje, materiales y componentes.

-Lubricacion, contaminacion,cambio de aceite y ensayos de aceite.

-Reemplazo de acoples dentados por acoples de laminas.

-Retroalimentacion de los resultados.

-Condiciones operativas dentro de las tolerancias de fabricacion.

MOTOR HIDRAULICO
El motor hidráulico convierte la energía hidráulica en energía mecánica. El motor

hidráulico usa el flujo de aceite enviado por la bomba y lo convierte en un

movimiento rotatorio para impulsar otro dispositivo (por ejemplo, mandos finales,

diferencial, transmisión, rueda, ventilador, otra bomba, etc.).Los motores hidráulicos transforman
energía cinética del fluido en energía mecánica rotativa, la cual generalmente es aplicada a una carga
mediante un eje.

Todos los motores hidráulicos tienen características de diseño similares: una superficie de
accionamiento sujeta a presión diferencial, una manera de sincronizar la conexión entre fluido a presión
hacia la superficie de presión para lograr una rotación continua y una conexión mecánica entre esta
superficie y el eje

La capacidad de la superficie de presión de soportar fuerza, las características de fuga interna de cada
tipo de motor, y la eficiencia del método utilizado para conectar la superficie de presión con el eje,
determinan el máximo desempeño de un motor en términos de presión, caudal, torque de salida,
velocidad, eficiencias mecánica y volumétrica, vida útil, y configuración física.

La eficiencia mecánica es la relación entre el torque real y el teórico.

El rizado de par o de torque es la diferencia entre el torque mínimo y máximo entregado a una presión
específica en una revolución del motor.

La velocidad del motor es función del desplazamiento del mismo y el caudal entregado a éste.

La velocidad máxima del motor es aquélla, a una presión específica a la entrada, que el motor puede
mantener por un tiempo limitado sin que se produzcan daños en el mismo.

La velocidad mínima del motor es la velocidad rotacional más lenta, continua y sin interrupción que el
motor puede entregar por el eje.

El deslizamiento es la fuga a través del motor, o el fluido que pasa a través del mismo sin producir
trabajo.

FALLAS DE LOS MOTORES HIDRAULICOS

La mayoría de las fallas en motores hidráulicos son causadas por la utilización de fluidos inapropiados,
mantenimiento pobre, u operación indebida. El motor no es diferente a los otros componentes del
sistema hidráulico. Primero que todo debe contar con fluido limpio, en cantidades adecuadas y de la
calidad y viscosidad correctas. Un programa inadecuado de mantenimiento es quizás la segunda causa
de problemas. Fallas comunes en aquellos incluyen:

-El no inspeccionar y reparar líneas y conexiones para detener las fugas: malas conexiones pueden
permitir el ingreso de contaminantes y aire en el sistema, baja presión y causar una operación errática.

-El no instalar el motor correctamente: un eje desalineado puede causar el desgaste prematuro de los
rodamientos, lo genera una reducción en la eficiencia. También podría generar una reducción en el
torque, aumentar la fricción y calentamiento, resultando en una falla del eje.

-El no encontrar la causa del mal funcionamiento del motor: si un motor falla, siempre trabaje en buscar
la causa de la misma, por lo que en caso de no ser corregida, pues reincidirá en el futuro.

Es importante destacar que el exceder los limites de operación promueve la falla del motor. Cada motor
tiene limitaciones de diseño en cuanto a la presión, velocidad, torque, desplazamiento, carga y
temperatura. Presión muy alta puede generar un calor excesivo debido a la fuga interna y causar que el
motor opere por encima de sus limites de torque. Una velocidad excesiva podría calentar y desgastar
rodamientos y otras partes internas. Un torque excesivo podría causar fatiga y esfuerzos en rodamientos
y el eje, especialmente en aplicaciones que requieren una inversión constante en el giro. Una carga
excesiva podría generar fatiga en los rodamientos y el eje. Y temperatura excesiva puede disminuir la
eficiencia debido a la reducción en viscosidad del aceite, lo que genera una incremento en el desgaste
por la falta de lubricación, entre muchas otras cosas..

ACTIVIDAD 3 FALLAS Y PROBLEMAS EN CILINDROS HIDRAULICOS

CILINDROS HIDRAULICOS

FUNCIONAMIENTO

Los cilindros hidráulicos obtienen la energía de un fluido hidráulico presurizado, generalmente aceite, y
consisten básicamente en dos piezas: Un cilindro y un pistón conectado a un vástago. El cilindro está
cerrado por los dos extremos, en uno está el fondo y en el otro, la cabeza por donde se introduce el
pistón, que tiene una perforación por donde sale el vástago. El pistón divide el interior del cilindro en
dos cámaras: la cámara inferior y la cámara del vástago. La presión hidráulica actúa en el pistón para
producir el movimiento lineal.

CARACTERÍSTICAS
– Los cilindros hidráulicos son capaces de desarrollar fuerzas superiores a otro tipo de tecnologías.

– Diversos tipos de tamaños,

– Alto grado de control de la velocidad de avance.

– Capacidad para generar fuerza en el avance y en el retroceso.

FALLAS DE LOS CILINDROS HIDRAULICOS

-Instalacion inadecuada es una causa del fracaso de los sellos: la limpieza protege de rasguños y
rayaduras en los sellos y la lubricacion adecuada.

-El endurecimiento de las glandulas del sello.

-Instalacion del sello en forma reversa o inapropiada.

-Descomposicion quimica del material del sello.

-Aplicacion no correcta o materiales no compatibles.

-La hidrolisis y la reduccion de la oxidacion.

-Decoloracion de las juntas como muestra de ataque quimico.

-Degradacion de calor por perdida de eficacia de los labios del sello.

-Friccion dinamica.

-Carga excesiva de los labios.

CAUSAS DE LAS FALLAS DE LOS CILINDROS

-Contaminacion del aceite.

-Contaminacion de los rodamientos.

-Contaminacion e incrustaciones en los sellos.

-Sobrecarga operativa.

-Cargas de choques internas.

-Insuficiencia en soldaduras de armado de los cilindros.

-Demasiada carga lateral.

-Deformacion del tubo del cilindro.

-Corrosion.

-Agua en el aceite.

-Alineacion incorrecta del piston.

-Bloqueo interno en tuberias,valvulas y acsesorios.

SEÑALES DE FALLAS

inspeccion de puntos importantes:

-Verificar fugas internas,estas se pueden verificar reduciendo la velocidad de desplazamiento o por

perdida de potencia.

-Verificar fugas externas,los cuales se pueden detectar por perdidas de fluido,perdiendo velocidad y
potencia y alto consumo de aceite.

-Verificacion visual del vastago (rayas,golpes,corrosion).

-Verificar fisuras en el diametro exterior de la camisa, soldaduras y tapas de este.

-Verificar ruidos.

-Al desarmar y armar un cilindro el sitio debe estar limpio, se disponga de herramientas y equipos
adecuados de metrologia, aparatos de ensayos.

ACTIVIDAD 4 FALLAS Y PROBLEMAS EN VALVULAS HIDRAULICAS

Las válvulas hidráulicas son mecanismos que sirven para regular el flujo de fluidos. Pueden desempeñan
distintas funciones, recibiendo en cada caso un nombre diferente. Una posible clasificación sería:

Válvulas distribuidoras: Su función es dirigir el flujo por el circuito según nos convenga. Alimentan a los
actuadores y a otras válvulas.

Válvulas de cierre: Impiden el paso de fluido en un sentido, permitiendo la libre circulación en el sentido
contrario.

Válvulas de flujo: Permiten modificar la velocidad de un actuador.

Válvulas de presión: Limitan la presión de trabajo en el circuito, actuando como elemento de seguridad.
A su vez se pueden clasificar en:

Válvulas limitadoras, cuando se supera un determinado valor de presión descargan el circuito.

Válvulas reductoras, limitan o reducen la presión. En ocasiones un determinado componente del circuito
necesita, para su correcto funcionamiento una presión inferior a la del fluido, en esta situación se
utilizaría una válvula reductora.

Válvulas secuenciadoras: En ocasiones dentro de un circuito interesa que dos cilindros que se alimentan
simultáneamente, deseamos que uno actúe antes que el otro, en esta situación con el uso de una
válvula secuenciadora se conseguiría producir un desfase entre los cilindros.

Válvulas de frenado: Son utilizadas para el retorno de los motores hidráulicos, ya que evitan excesos de
velocidad cuando el motor recibe una sobrecarga, así mismo evitan que se produzcan sobrepresiones
cuando se desacelera o se detiene la carga.

Exponemos a continuación los fallos en válvulas hidráulicas más comunes instaladas en sistemas de
riego, y las posibles causas de esos fallos.

Las válvulas pueden incorporar: llaves manuales de tres vías, solenoides, pilotos controladores de
caudal, presión o nivel, etc…

FALLAS Y CAUSAS EN VALVULAS HIDRAULICAS:

-La válvula no cierra

Este fallo se debe a que la presión en la cámara de la válvula es inferior a la presión aguas abajo de la
válvula. Si dispone de llave de latón de 3 vías, podría ser que la manivela se encuentre en la posición
CLOSE (cerrado). Puede haber fugas en el conexionado del equipo, que el microtubo se haya roto en
algún punto, que se haya producido una rotura en la membrana o en el muelle, que no lluegue
suficiente caudal, que exista una obstrucción aguas arriba o que haya una obstrucción u objeto extraño
en el asiento de la membrana.

-La válvula no abre

Ocurre cuando la presión en la cámara de la válvula hidráulica es mayor a la presión aguas abajo de la
válvula o cuando se trabaja por debajo de la presión mínima de activación. Podría ser, si tiene instalada
llave de latón de 3 vías, que la maneta no esté en la posición OPEN (abierto). También sería causa que el
drenaje estuviera obstruido.
-La electroválvula no funciona

Hay que comprobar que la maneta de la llave de latón de 3 vías esté en la posición AUTO. Podría
haberse roto algún microtubo o estar obstruido alguno de los fittings. Quizá no es correcto el
conexionado del equipo o el solenoide no funciona, ya sea porque no es el adecuado según las
especificaciones técnicas o porque no llega señal a la bobina del solenoide.

-El piloto regulador no funciona

La maneta de la llave de tres vías debe estar en la posición AUTO. Puede ser que el piloto no funcione
porque su tarado (regulación) o su sensibilidad no sea la adecuada, o que esté mal instalado. Podría ser
que la presión regulada sea muy próxima a la presión aguas arriba, que esté trabajando con presión cero
o que haya resonancia de presiones con otra regulación de presión. O podría estar roto algún microtubo
o la membrana de la válvula hidráulica.

-El piloto sostenedor no funciona

La maneta de la llave de tres vías debe estar en la posición AUTO. Puede ser que el piloto no funcione
porque su regulación (tarado) o su sensibilidad no sea la adecuada, o que esté mal conectado. También
la membrana de la válvula podría estar rota o algún microtubo podriá estar roto u obstruido.

-El piloto limitador de caudal no funciona

La maneta de la llave de 3 vías tiene que estar en AUTO. Podría ser que la pérdida de carga en la placa
de orificio no sea la correcta para limitar el caudal deseado, que el piloto diferencial no funcione o esté
mal conectado, que haya algún microtubo roto o que el conexionado del equipo sea incorrecto.

-El piloto de control de nivel no funciona

Puede haber una excesiva diferencia de cota en el nivel, que el conexionado del equipo no sea correcto
o que se haya partido algún microtubo.

-La válvula tarda en reaccionar

Quizá los pilotos y/o accesorios elegidos son de un diámetro interior reducido. Se ha podido romper
algún microtubo o existir una obstrucción en algún elemento del comando hidráulico.

- La válvula hace mucho ruido al funcionar

Posibles causas de este problema: la válvula hidráulica está cavitando, hay bolsas de aire o elementos
sólidos en su interior o la diferencia entre presión de entrada y presión de salida es muy grande.

Fallos de montaje y ajuste

-Ajuste incorrecto de juego para la válvula

Causa:

El juego de válvula ajustado es excesivamente estrecho o se ha superado el intervalo de mantenimiento.

Consecuencia:

La válvula ya no cierra correctamente. Los gases de combustión que circulan en el asiento de válvula
calientan el platillo de la válvula. Se produce sobrecalentamiento y calcinado del platillo de la válvula en
el área de asiento.

-Montaje incorrecto del resorte de válvula

Causa:

El muelle no se ha colocado correctamente durante el montaje. El ladeo ha provocado un momento de

flexión lateral (M) en el vástago de la válvula.

Consecuencia:

El esfuerzo que resulta de la flexión alternante ha destruido la guía de válvula y, finalmente, la otura del
extremo del vástago de la válvula.

-Montaje incorrecto del taqué hidráulico

Causa:

Tras el montaje del taqué, no se ha cumplido el tiempo de espera prescrito hasta arrancar el motor (mín.
30 min). Como consecuencia, el exceso de aceite en el espacio de trabajo del taqué no ha tenido
suficiente tiempo para salir.

Consecuencia:

Si el mecanismo de arranque del motor se pone en marcha antes de tiempo, las válvulas golpean en los
pistones, se doblan o se rompen.

-Mecanización defectuosa

Desalineación en el inserto para asiento de válvula o la guía de válvula

Causa:
El asiento o la guía de válvula no se ha mecanizado centradamente.

Consecuencia:

La válvula no cierre correctamente, se sobrecalienta y se calcina el área de asiento. Debido a la carga del
platillo de la válvula sobre un lado, además, pueden producirse roturas por fatiga en el área de la
moldura hueca.

-Juego para la guía de la válvula demasiado grande

Causa:

El juego para la guía de la válvula es demasiado grande porque las guías de válvula están fuertemente
desgastadas o se han escariado demasiado durante la reparación.

Consecuencia:

Los chorros de gas caliente pueden generar carbonizaciones considerables en el área de la guía de
vástago. La válvula se mueve con dificultad, ya no se cierra y se produce sobrecalentamiento
(combustión, canales de detonación) en la superficie de asiento.

-Juego para la guía de la válvula demasiado pequeño

Causa:

Al renovar las guías de válvula, el diámetro de la guía se midió demasiado estrecho.

Consecuencia:

Falta de lubricación, dificultad de movimiento y gripado del vástago de la válvula en la guía. Como
consecuencia se pueden producir otros daños como sobrecalentamiento en el área del platillo y de
asiento.

-Montaje de piezas desgastadas

Uso de chavetas de sujeción de válvula desgastadas

Causa:

Al renovar las válvulas se usaron chavetas de sujeción de válvula antiguas y desgastadas

Consecuencia:

Si se reutilizan piezas cónicas desgastadas, la fijación con garras en guías se puede aflojar. Se produce
corrosión por fricción en la falda y debilitamiento de la válvula en esta zona. Debido a esto pueden
generarse roturas por vibraciones continuas.
-Montaje de palancas de arrastre/balancines dañados

Causa:

La transmisión de fuerza del balancín se produce de forma descentrada en el extremo del vástago de la
válvula.

Consecuencia:

Se produce un desgaste unilateral del vástago y del extremo del vástago. La carga de fuerza transversal
del vástago de la válvula originada por la transmisión de fuerza excéntrica provoca roturas por fatiga en
el área de la fijación con garras en guías.

-Montaje de válvulas dobladas

Causa:

Debido a la flexión del vástago de la válvula puede producirse un apoyo unilateral del asiento de válvula
en el inserto.

Consecuencia:

Debido a la carga unilateral se producen esfuerzos que resultan de la flexión alternante y roturas por
fatiga en el radio de la moldura hueca en la transición hacia el vástago.

-Fallas de combustión

Esfuerzo excesivo de la válvula debido a fallas de combustión

Causa:

A causa de las fallas de combustión se producen cargas de presión y temperatura excesivamente

elevadas en la cámara de combustión.

Consecuencia:

El platillo de la válvula no puede soportar el elevado esfuerzo termo-mecánico y se dobla hacia el

interior. Se produce la conocida como forma de tulipán y se producen roturas en el sector del platillo.

ACTIVIDAD 5 FALLAS Y PROBLEMAS EN ACUMULADORES HIDRAULICOS

ACUMULADOR HIDRAULICO

Un acumulador hidráulico es un depósito en el que se mantiene un fluido oleohidráulico incompresible

sometido a presión, aplicada por una fuente de energía externa. La fuente externa puede ser un muelle,
un peso elevado o un gas comprimido.

Es un tipo de dispositivo de almacenamiento de energía utilizado para que un sistema de suministro de

fuerza hidráulica pueda cubrir picos de demanda, permitiendo emplear bombas de menor potencia, y
responder más eficazmente a incrementos de demanda temporales, suavizando además las oscilaciones
del sistema.

Funcionamiento de un acumulador

En los sistemas hidráulicos modernos, a menudo móviles, el elemento preferido es un acumulador

cargado de gas, pero en muchos sistemas sencillos se utilizan sistemas presurizados por resorte. Algunos
dispositivos pueden utilizar más de un acumulador. Su tipo y ubicación exacta son el resultado de una
solución de compromiso entre su efecto y sus costos de fabricación.

Normalmente se colocan cerca de las bombas de impulsión, con una válvula de retención que impide
que el flujo regrese a la bomba. En el caso de las bombas de tipo pistón, los acumuladores se colocan en
la ubicación ideal para absorber las pulsaciones de energía producidas por este tipo de bombas.
También ayuda a proteger el sistema del efecto del golpe de ariete, resguardando los componentes
hidráulicos (particularmente las tuberías) de ambas fuerzas potencialmente destructivas.

Otro beneficio es la energía adicional que se puede almacenar mientras la bomba está sujeta a una baja
demanda, permitiendo al diseñador poder usar una bomba de menor capacidad. Los largos
desplazamientos de determinados componentes de algunos sistemas mecánicos, como el tren de
aterrizaje de un gran avión, requieren un volumen considerable de fluido y también pueden beneficiarse
de uno o más acumuladores. A menudo se colocan cerca del mecanismo que demanda el fluido, dado
que la entrega de energía de un acumulador de descarga en periodos de tiempo cortos, es mucho mayor
incluso que la que podrían producir grandes bombas.

Un acumulador también puede mantener la presión en un sistema cuando hay fugas leves, sin necesidad
de que la bomba se encienda y se apague constantemente. Cuando los cambios de temperatura causan
variaciones de presión, el acumulador ayuda a absorberlos, facilitando la expansión del fluido en tramos
de conducciones confinados entre válvulas.

La precarga de gas en un acumulador se configura de modo que la membrana, el diafragma o el pistón

de separación9 no alcancen ni golpeen ninguno de los extremos del pistón. El diseño de precarga
normalmente garantiza que las partes móviles no ensucien los extremos ni bloqueen los puntos de paso
del fluido. Un acumulador correctamente diseñado y mantenido debe funcionar sin problemas durante
años, aunque un mantenimiento deficiente de la precarga puede provocar graves averías.

TIPOS DE ACUMULADORES

Los tres tipos de acumuladores cargados con gas que usted encontrará en los sistemas hidráulicos son
los acumuladores de vejiga , acumuladores de pistón y acumuladores de diafragma.

El más popular de estos es el acumulador de vejiga. Los acumuladores de vejiga tienen una rápida
respuesta (de menos de 25 milisegundos ), una relación de compresión de gas máxima de alrededor de
4:1 y un caudal máximo de 15 litros (4 galones) por segundo, aunque están disponibles versiones de
“alto caudal” con hasta 38 litros (10 galones) por segundo. Los acumuladores de vejiga también tienen
una buena tolerancia a la contaminación; en su mayoría no son afectados por la contaminación por
partículas en el fluido hidráulico.

Acumulador de vejiga y Acumulador de pistón

Los acumuladores de pistón , por otro lado, pueden manejar relaciones de compresión de gas mucho
más altas (hasta 10:1 ) y caudales de hasta 215 litros (57 galones) por segundo . A diferencia de los
acumuladores de vejiga, cuya posición de montaje preferida es la vertical para evitar la posibilidad de
que el líquido pueda quedar atrapado entre la vejiga y la carcasa, los acumuladores de pistón se pueden
montar en cualquier posición.

Pero, los acumuladores de pistón también requieren un mayor nivel de limpieza del fluido que las
unidades de vejiga, tienen tiempos de respuesta más lentos (mayores de 25 milisegundos) –
especialmente a presiones más bajas – y exhiben una cierta histéresis. Esto se se debe a que debe
superarse la fricción estática del sello (aro) del pistón, y también a la aceleración y a la deceleración
necesaria de la masa del pistón.

Los acumuladores de diafragma tienen la mayoría de las ventajas de las unidades de vejiga pero pueden
manejar relaciones de compresión de gas de hasta 8:1. Están limitados a volúmenes más pequeños, y su
rendimiento a veces puede verse afectado por la permeación del gas a través del diafragma.
Consideraciones de mantenimiento

Al cargar el lado del gas de un acumulador de vejiga o de diafragma, el gas nitrógeno siempre debe ser
ingresado muy lentamente. Si se permite que el nitrógeno a alta presión se expanda rápidamente a
medida que entra en la vejiga, esto puede enfriar el poliméro de la vejiga hasta el punto en el que se
produce una rotura frágil de forma inmediata. La pre-carga rápida también puede forzar la vejiga a
ubicarse por debajo de la válvula de retención en el lado opuesto donde se encuentra el aceite,
haciendo que la vejiga se corte. Si la presión de pre-carga es demasiado alta o la presión mínima del
sistema se reduce sin una reducción correspondiente en la presión de pre-carga, la operación del
acumulador se verá afectada y esto también puede provocar daños.

La pre-carga excesiva de un acumulador de vejiga puede conducir a que la vejiga se introduzca en el

conjunto de válvula de retención durante la descarga del acumulador, causando daños al montaje del
tapón y/o a la vejiga. Esta es una causa común de falla de la vejiga.

Acumulador de diafragma

Una baja o nula precarga también puede tener consecuencias drásticas para los acumuladores de vejiga.
Esto puede hacer que la vejiga termine aplastada en la parte superior de la carcasa por la presión del
sistema. Esto puede hacer que la vejiga sea extruída o perforada por la válvula de gas. En este caso, se
precisa que esto suceda una sóla vez para destruir la vejiga.

Del mismo modo, una pre-carga excesivamente alta o baja de un acumulador de pistón puede hacer que
el pistón vaya hacia abajo hasta el final de su recorrido, resultando esto en daños en el pistón y en su
sello (aro). La buena noticia es que, si esto ocurre, se producirá un ruido audible. A pesar de que los
acumuladores de pistón pueden ser dañados por una carga inadecuada, estos son mucho más
tolerantes a casrgas inadecuadas que los acumuladores de vejiga .

Adhiriendo a las normas

Los acumuladores son recipientes a presión y, como tal, son fabricados, probados y certificados de
acuerdo a las normas estatutarias. En los Estados Unidos, por ejemplo, la norma en cuestión es la ASME
de Calderas y recipientes a presión Código VIII , División 1.

Todos los recipientes a presión fabricados según estas normas serán considerados con una vida útil
finita en función del número de ciclos de presión experimentados durante el funcionamiento normal. La
vida de diseño típica de un acumulador hidráulico es de 12 años.

En muchas jurisdicciones, se requiere la inspección periódica y la recertificación. Esto se aplica

particularmente a los acumuladores hidráulicos que tienen volúmenes relativamente grandes y operan a
altas presiones de trabajo. La inspección puede ser requerida a intervalos predeterminados (es decir,
cada dos, cinco o 10 años) o cuando se considere que un determinado porcentaje de la vida útil de
diseño ha sido alcanzado.

Dependiendo del volumen y la presión nominales del acumulador, la recertificación puede implicar uno
o más de los siguientes: inspección visual, mediciones de espesor por ultrasonido y/o una prueba de
presión hidrostática.

FALLAS DE ACUMULADOR HIDRAULICO

-Para comprobar el estado de un acumulador debemos centrarnos en la presión de nitrógeno que

tenemos en su interior. Con la instalación parada o el acumulador aislado y descargado hidráulicamente,
es decir, con el gas totalmente expandido, conectaremos el equipo de medida adecuado, generalmente
el mismo que utilizamos a la hora de efectuar el llenado del gas. Si encontramos la presión baja habrá
que rellenar con nitrógeno, si esta presión medida es cero tendremos que pensar en cambiar primero la
válvula de llenado (por si estuviera deteriorada), que es lo mas fácil y rápido, el acumulador entero si es
pequeño (y, por supuesto, si no es desmontable) o la vejiga (si es de vejiga).

-La pre-carga excesiva de un acumulador de vejiga puede conducir a que la vejiga se introduzca en el
conjunto de válvula de retención durante la descarga del acumulador, causando daños al montaje del
tapón y/o a la vejiga. Esta es una causa común de falla de la vejiga.

-Una baja o nula precarga también puede tener consecuencias drásticas para los acumuladores de
vejiga. Esto puede hacer que la vejiga termine aplastada en la parte superior de la carcasa por la presión
del sistema. Esto puede hacer que la vejiga sea extruída o perforada por la válvula de gas. En este caso,
se precisa que esto suceda una sóla vez para destruir la vejiga.

ACTIVIDAD 6 FALLAS Y PROBLEMAS EN FILTROS HIDRAULICOS

FILTROS HIDRAULICOS

Un filtro hidráulico es el componente principal del sistema de filtración de una máquina hidráulica, de
lubricación o de engrase. Estos sistemas se emplean para el control de la contaminación por partículas
sólidas de origen externo y las generadas internamente por procesos de desgaste o de erosión de las
superficies de la maquinaria, permitiendo preservar la vida útil tanto de los componentes del equipo
como del fluido hidráulico.

TIPOS DE FILTROS HIDRAULICOS

Según la complejidad estructural de la máquina, su entorno de funcionamiento o su importancia en la

secuencia del proceso productivo en el que se encuentra integrada, el sistema de filtración hidráulico
puede estar construido por filtros de diferente diseño y materiales situados en puntos específicos del
equipo.

En función de su situación, las características de diseño y la naturaleza de cada filtro puede ser diferente
de manera a responder de manera eficiente a su función, de manera que se distinguen los siguientes:

Filtro de impulsión o de presión: situado en la línea de alta presión tras el grupo de impulsión o bombeo,
permite la protección de componentes sensibles como válvulas o actuadores.

Filtro de retorno: en un circuito hidráulico cerrado, se emplaza sobre la conducción del fluido de retorno
al depósito a baja presión o en el caso de filtros semi-sumergidos o sumergidos, en el mismo depósito.
Actúan de control de las partículas originadas por la fricción de los componentes móviles de la
maquinaria.

Filtro de venteo, respiración o de aire: situado en los respiraderos del equipo, permite limitar el ingreso
de contaminantes procedentes del aire.

Filtro de recirculación: situados off-line, normalmente sobre la línea de refrigeración que alimenta el
intercambiador de calor, permiten retirar los sólidos acumulados en el depósito hidráulico.

Filtro de succión: llamados también strainers, se disponen inmediatamente antes del grupo de impulsión
a manera de proteger la entrada de partículas al cuerpo de las bombas.

Filtro de llenado: se instalan, de manera similar a los filtros de venteo, en la entrada del depósito
habilitada para la reposición del fluido hidráulico de manera que permiten su filtración y la eliminación
de posibles contaminantes acumulados en el contenedor o la línea de llenado de un sistema
centralizado.

FALLAS DE LOS FILTROS HIDRAULICOS, CAUSAS Y CONSECUENCIAS EN EL SISTEMA HIDRAULICO

-La sustitución de filtros solamente por la equivalencia de rosca o la empaquetadura puede producir
serios daños, ya que los filtros hidráulicos tienen que resistir altas presiones y filtrar partículas muy
pequeñas.

-Un sistema típico tiene hasta cuatro filtros para el aceite hidráulico y uno de aire en el respiradero.
Cada uno de estos filtros está diseñado para la presión y micronaje (o eficiencia) necesario. El uso de
filtros que cumplen o sobrepasan los requerimientos del fabricante del equipo es determinante para
una operación segura.
-El uso de filtros de alto micronaje (baja eficiencia) permite alto desgaste.

-Un filtro de baja resistencia a las presiones del sistema puede ocasionar daños al equipo y el personal,
reventando o colapsando internamente.

-Un filtro muy pequeño (área de filtraje) reduce el flujo del aceite o tapona muy rápidamente.

-El cálculo de la eficiencia o micronaje.

-Los filtros de líquidos, especialmente filtros hidráulicos son especificados por su eficiencia.

-Como determinar si un filtro esta saturado

Se mide a través del caudal que está en contacto con el filtro, esto se hace con los medidores de presión
diferencial existen 3 tipos: indicador de aguja, indicador mecánico de disparo, e indicadores eléctricos
con disparo mecánico. A medida que las partículas se acumulan en el medio filtrante, la presión
diferencial a través del elemento varía. Esto provoca que alguno de los diferentes tipos de medidores se
accionen, sabiendo que la presión dentro del filtro ha aumentado el cual indica que el filtro está lleno de
contaminantes, por consiguiente se debe cambiar el elemento filtrante lo antes posible, de no hacerlo,
esto podría dañar el filtro e incluso la instalación al empezar a permitir el paso de los contaminantes por
todo el circuito hidráulico además se puede percibir o determinar que un filtro se encuentra tapado o
saturado cuando este no trabaja debido al famoso '' barro negro'', o cuando presenta efectos anormales
en el sistema tales como la disminución de la fluidez. Cuando un filtro está saturado también se dañan
rápidamente los componentes de la instalación, además de que la presencia de contaminación en el
fluido no solo perjudica a los componentes, sino que también afecta al propio fluido acelerando su
envejecimiento. Algunos de los aditivos que contiene el fluido son sensibles a los contaminantes, a causa
de ello, también estos pueden llegar a perder sus propiedades en poco tiempo. Su saturación se debe
en gran parte a aceites de baja calidad y poco mantenimiento del filtro.

Limpieza de filtros

-La limpieza de un filtro de hace al saber que este ya está saturado midiéndolo con la presión que este
tiene en su interior o con un medidor, para realizar esto se debe cerrar el paso del fluido, vaciar la
carcasa una vez que esta vacío se abre el filtro y se saca el medio filtrante este se puede remplazar de
acuerdo a las especificaciones del proveedor o limpiar quitando todo tipo de contamínate que este en
este pero es más recomendable su cambio al terminar su limpieza, se cierra de nuevo el filtro y se
rehabilita el sistema.

El mayor problema del lavado de este tipo de medios, es la penetración de contaminantes que es muy
profunda. El lavado superficial perece por lo que no es efectivo. El lavado con aire con velocidad entre
0.30 y 0.60 m/min se ha usado efectivamente en partes como Inglaterra, seguido de un lavado con agua,
con expansión de todas las capas, para re estratificar el medio filtrante.

Resumen:

Los filtros en un sistema hidráulico son los encargados de limpiar y quitar las impurezas que contenga el
fluido, ya sean de origen externo o generadas a través del trabajo de los componentes del sistema, esto
ayuda a preservar la vida útil de los componentes , los filtros depende de su capacidad de filtraje para un
buen funcionamiento , esta se puede determinar por el calculo de su eficiencia.