TALLER 2

MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

1. ¿Cuáles son los tipos de mantenimiento?

Tipos de mantenimiento
En las operaciones de mantenimiento pueden diferenciarse las siguientes definiciones:
Mantenimiento: es el conjunto de actividades que tienen como propósito conservar o
reactivar un equipo para que cumpla sus funciones.

Mantenimiento de conservación: Está destinado a compensar el deterioro de equipos sufrido por el

uso, de acuerdo a las condiciones físicas y químicas a las que fue sometido. En el mantenimiento de
conservación pueden diferenciarse:

Mantenimiento correctivo: Es el encargado de corregir fallas o desperfectos observados.

Mantenimiento correctivo inmediato: Es el que se realiza inmediatamente de aparecer el

desperfecto o falla, con los medios disponibles, destinados a ese fin.

Mantenimiento correctivo diferido: Al momento de producirse el desperfecto o falla, se produce un

paro de la instalación o equipamiento de que se trate, para posteriormente afrontar la reparación,
solicitándose los medios para ese fin.

Mantenimiento preventivo: Dicho mantenimiento está destinado a garantizar la fiabilidad de equipos

en funcionamiento antes de que pueda producirse un accidente o daño por algún deterioro

Mantenimiento programado: Realizado por programa de revisiones, por tiempo de funcionamiento,

kilometraje, etc.
Mantenimiento predictivo: Es aquel que realiza las intervenciones prediciendo el
momento que el equipo quedara fuera de servicio mediante un seguimiento de su
funcionamiento determinando su evolución, y por tanto el momento en el que las
reparaciones deben efectuarse.

Mantenimiento de oportunidad: Es el que aprovecha las paradas o periodos de no uso de

los equipos para realizar las operaciones de mantenimiento, realizando las revisiones o
reparaciones necesarias para garantizar el buen funcionamiento de los equipos en el
nuevo periodo de utilización.

Mantenimiento de actualización: Tiene como propósito compensar la obsolescencia

tecnológica o las nuevas exigencias que en el momento de construcción no existían o no
fueron tenidas en cuenta pero que en la actualidad sí deben serlo.
2. ¿A qué se refiere el mantenimiento correctivo?

MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Se denomina mantenimiento correctivo, aquel que corrige los defectos observados en
los equipamientos o instalaciones, es la forma
más básica de mantenimiento y consiste en
localizar averías o defectos para corregirlos o
repararlos. Históricamente es el primer
concepto de mantenimiento y el único hasta la
Primera Guerra Mundial, dada la simplicidad de
las máquinas, equipamientos e instalaciones de
la época. El mantenimiento era sinónimo de
reparar aquello que estaba averiado.
Este mantenimiento que se realiza luego que
ocurra una falla o avería en el equipo que por
su naturaleza no pueden planificarse en el
tiempo, presenta costos por reparación y
repuestos no presupuestadas, pues puede
implicar el cambio de algunas piezas del equipo
en caso de ser necesario, siendo muy común en
caso de desgaste de las mismas en el equipo de
cómputo.
3. ¿A qué se refiere el mantenimiento preventivo?

MANTENIMIENTO PREVENTIVO
El mantenimiento preventivo es aquel que se realiza de manera anticipado con el fin de
prevenir el surgimiento de averías en los artefactos, equipos electrónicos, vehículos
automotores, maquinarias pesadas, etcétera.
Algunas acciones del mantenimiento preventivo son: ajustes, limpieza, análisis,
lubricación, calibración, reparación, cambios de piezas, entre otros. En el área de
informática, el mantenimiento preventivo consiste en la revisión en el software y
hardware de la PC u ordenador lo que permite al usuario poseer un equipo fiable para
intercambiar información a una máxima velocidad con respecto a la configuración del
sistema.
En referencia a lo anterior, en el área de informática se debe de diferenciar
el mantenimiento preventivo y mantenimiento actualizado ya que este último se produce
a petición del usuario con el fin de mejorar el sistema a través de la actualización de los
programas tecnológicos contenidos en el ordenador.
De igual manera, el costo del mantenimiento preventivo se calcula a través del tiempo
extra, tiempo de los ayudantes y la mano de obra, así como, el inventario de repuestos,
por ejemplo: en los automóviles cambio de filtros, lubricación, etcétera, cada repuesto
posee un costo diferente.
 4. ¿A qué se refiere el mantenimiento predictivo?

MANTENIMIENTO PREDICTIVO
El mantenimiento predictivo es una técnica para pronosticar el punto futuro de falla de
un componente de una máquina, de tal forma que dicho componente pueda reemplazarse,
con base en un plan, justo antes de que falle. Así, el tiempo muerto del equipo se minimiza
y el tiempo de vida del componente se maximiza.

Esta técnica supone la medición de diversos parámetros que muestren una relación
predecible con el ciclo de vida del componente.

 Vibración de cojinetes
 Temperatura de las conexiones eléctricas

 Resistencia del aislamiento de la bobina de

un motor

El uso del mantenimiento predictivo consiste en establecer, en primer lugar, una

perspectiva histórica de la relación entre la variable seleccionada y la vida del
componente.

5. ¿A qué se refiere el mantenimiento progresivo?

MANTENIMIENTO PROGRESIVO
El mantenimiento planificado (PM) es un tipo de mantenimiento para un objeto o equipo
de producción que se caracteriza por ser programado. Específicamente, el
mantenimiento planificado es una visita de servicio programada realizada por un agente
competente y adecuado, para asegurar que un elemento de equipo funcione
correctamente y, por lo tanto, evitar cualquier interrupción no programada y tiempo de
inactividad.
Se caracteriza por la progresiva mentalización por la calidad y el consiguiente desarrollo
de técnicas para el control y aseguramiento de la calidad. En esta etapa, se produce un
gran desarrollo tecnológico en los medios de producción, impulsado por la necesidad de
diseñar equipos que puedan producir bienes de la calidad exigida por el mercado.
En cuanto al mantenimiento, la creciente automatización de los procesos productivos y
la complejidad de su mantenimiento, hicieron que a partir de los años 50 se introdujese
el concepto de mantenimiento preventivo y en la década de los 60 surge en Estados
Unidos.

6. ¿A qué se refiere el mantenimiento continuo?

El mejoramiento continuo es el conjunto de todas las acciones
diarias que permiten que los procesos y la empresa sean más competitivos en la
satisfacción del cliente. La mejora continua debe formar parte de la cultura de la
organización, convirtiéndose en una filosofía de vida y trabajo.
7. ¿A qué se refiere el mantenimiento técnico?
MANTENIMIENTO TECNICO
Se denomina mantenimiento técnico legal a las revisiones de mantenimiento
obligatorio que las legislaciones sobre seguridad de equipos e instalaciones industriales
obligan a realizar de forma periódica por parte de empresas o personal autorizado
ajenas a la empresa propiedad de las instalaciones o equipos.
En estas revisiones se especifican las tareas a llevar a cabo, la frecuencia con la que
debe realizarse cada una de ellas, quién está autorizado para llevarlas a cabo y cómo se
deja constancia y certificado documental de su realización. Un ejemplo de mantenimiento
técnico legal sería la ITE (Inspección Técnica de Edificio), un tipo de mantenimiento
técnico legal, por el cual se somete periódicamente a los edificios a la revisión de una
serie de elementos que afectan a la seguridad del inmueble y de las personas que lo
habitan.
Las revisiones de mantenimiento técnico legal varían según el tipo de instalación y su
tamaño y evolucionan con el tiempo. Pueden cambiar de unas regiones a otras y son
responsabilidad del titular de la empresa o instalación, que puede incurrir en
responsabilidades administrativas, responsabilidades civiles o responsabilidades
penales.
8. ¿Cuáles son las ventajas y desventajas del mantenimiento preventivo?
MANTENIMIENTO PREVENTIVO

VENTAJAS DESVENTAJAS
1. El riesgo de alguna falla o fuga, según 1. Dificulta determinar de manera
sea el caso, es disminuido precisa el nivel de depreciación o
considerablemente desgaste de las piezas que
2. El costo de este mantenimiento es conforman los distintos equipos
menor en comparación con el 2. Es necesario tanto que el personal
correctivo encargado del mantenimiento cuente
3. La aparición de paros imprevistos es con experiencia en los dispositivos,
reducida así como atender
4. Facilita el poder llevar una las recomendaciones hechas por el
mejor planeación y un mejor fabricante
control sobre el mantenimiento que
debe ser aplicado tanto en los
dispositivos como en las
instalaciones
9. ¿Cuáles son las ventajas y desventajas del mantenimiento predictivo?

MANTENIMIENTO PREDICTIVO
VENTAJAS DESVENTAJAS
1. Reducción de fallos y averías  Siempre que hay un daño, necesita
2. Reducción del número de programación. Si al dueño le urge
intervenciones que se repare, es posible que
3. Prolongación de la vida útil de los tenga que esperar hasta la fecha
activos que se defina como segunda
4. Aumento de la disponibilidad de los revisión, por lo que las urgencias
activos también deben darse mediante
5. Reducción del tiempo de parada programaciones.
para reparación  Requiere equipos especiales y
6. Reducción del tiempo de costosos. Al buscarse medir todo
inactividad con precisión, los equipos y
7. Optimización de la gestión del aparatos suelen ser de alto costo,
personal de mantenimiento por lo que necesitan buscarse las
8. Opción de seguir la evolución de mejores opciones para adquirirse.
un defecto en el tiempo
 Es importante contar con personal
9. Conocimiento preciso sobre el
más calificado. Aunque ya
tiempo límite de actuación
mencionamos que el personal es
10. Reducción de accidentes y
menor, éste debe contar con
aumento de seguridad
conocimientos más calificados, lo
11. Verificación de las reparaciones y
que eleva a su vez el costo y quizá,
fiabilidad global
dependiendo del área, disminuyan
las opciones.
10. ¿Qué tipos de ensayos se realizan en el mantenimiento predictivo?

La gran mayoría de los problemas y averías en el entorno industrial - ya sea de tipo

mecánico, eléctrico y de fabricación - están precedidos por cambios de temperatura
que pueden ser detectados mediante la monitorización de temperatura con sistema de
Termovisión por Infrarrojos. Con la implementación de programas de inspecciones
termográficas en instalaciones, maquinaria, cuadros eléctricos, etc. es posible
minimizar el riesgo de una falla de equipos y sus consecuencias, a la vez que también
ofrece una herramienta para el control de calidad de las reparaciones efectuadas.
El análisis mediante Termografía infrarroja debe complementarse con otras técnicas
y sistemas de ensayo conocidos, como pueden ser el análisis de aceites lubricantes, el
análisis de vibraciones, los ultrasonidos pasivos y el análisis predictivo
en motores eléctricos. Pueden añadirse los ensayos no destructivos clásicos: ensayos,
radiográfico, el ultrasonido activo, partículas magnéticas, etc.

11. ¿Qué significa mantenimiento centrado en confiabilidad?

MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD

Es una técnica más dentro de las posibles para elaborar un plan de mantenimiento en
una instalación industrial y presenta algunas ventajas importantes sobre otras técnicas.
Inicialmente fue desarrollada para el sector de aviación, donde no se obtenían los
resultados más adecuados para la seguridad de la navegación aérea. Posteriormente
fue trasladada al campo militar y mucho después al industrial, tras comprobarse los
excelentes resultados que había dado en el campo aeronáutico.
Por supuesto, RCM es una técnica para elaborar un plan de mantenimiento. Pero en
realidad, el plan de mantenimiento no es más que uno de los productos del profundo
 análisis que debe efectuarse en la instalación. Además del plan de mantenimiento, se
obtienen otra serie de conclusiones:

 Las modificaciones que es necesario llevar a cabo en la instalación, asumiendo que un

buen mantenimiento no soluciona un mal diseño, y por tanto, si la causa raíz de un
posible fallo reside en el diseño es esto lo que hay cambiar.
 Una serie de procedimientos de operación y mantenimiento que evitan que se produzcan
los fallos analizados.
 Una serie de medidas a adoptar para que en caso de fallo, las consecuencias se
minimicen.
 Una lista del repuesto que es necesario mantener en stock en la instalación, no para
evitar el fallo, sino para minimizar el tiempo de parada de ésta y por tanto para minimizar
las consecuencias.

El objetivo fundamental de la implantación de un Mantenimiento Centrado en Fiabilidad

o RCM en una planta industrial es aumentar la fiabilidad de la instalación, es decir,
disminuir el tiempo de parada de planta por averías imprevistas que impidan cumplir con
los planes de producción. Los objetivos secundarios pero igualmente importantes son
aumentar la disponibilidad, es decir, la proporción del tiempo que la planta está en
disposición de producir, y disminuir al mismo tiempo los costes de mantenimiento.

12. ¿A qué se le denomina mantenimiento basado en condición?

Junto a ellas, la estrategia condicional, basada en el diagnóstico previo de los equipos,

asume que no es posible determinar a priori vida útil de cada pieza, y que por tanto, es
más eficaz inspeccionar cada componente de la instalación por diferentes técnicas para
decidir si vale la pena intervenir o no, y cuando es mejor hacerlo.

El diagnóstico utiliza diferentes técnicas (las inspecciones que lleva a cabo el personal
de operación, las inspecciones detalladas por especialistas en mantenimiento, las
observaciones y mediciones con equipos de diagnóstico fuera de línea, las observaciones
y mediciones con equipos en línea) para determinar tanto las posibles degradaciones
que estén sucediendo en cualquier punto de la instalación como su evolución. La
gravedad potencial del daño en caso de que se produzca, y la tendencia que presenta
éste, son dos aspectos clave para decidir si merece la pena llevar a cabo una
intervención o no.