FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

Escuela Profesional de Ingeniería Civil

 SISTEMA DE EVALUACIÒN
• Sílabo del curso:
• 2 UNIDADES.
• Trabajos 40% y exámenes 60% .
• Ev. Participación y asistencia.
• ¿Qué son los metales?

• ¿Principales características de los metales?

• ¿Qué es el acero?
 LOS MATERIALES METÁLICOS.
1.Generalidades

• Son aquellos que están compuestos

básicamente por uno o más
metales. También pueden contener
otros materiales como el carbono.
Propiedades Físicas:

Brillo: Los metales presenta brillo metálico, es decir, reflejan la luz.

Densidad variable: Según su valor, los metales se califican en ligeros

(aluminio, titanio) y pesados (plomo, hierro).

Punto de fusión: En general, los metales funden por encima de los 400 ºC
(excepto el mercurio que es líquido a temperatura
ambiente).

Conductividad: Los metales son buenos conductores del calor y la

electricidad. El mejor conductor es la plata.
Propiedades Mecánicas:

Dureza variable: Según su valor, los metales se clasifican en blandos

(estaño, plomo, aluminio) y duros (cromo, wolframio,
níquel).
Tenacidad alta: Los metales, en general, son resistentes a los golpes y
a los impactos.

Ductilidad: Los metales pueden estirarse en hilos por tracción.

Maleabilidad: También pueden extenderse en láminas por compresión.

• Con el fin de mejorar las propiedades físicas y mecánicas de los metales en estado puro,
se suelen mezclar entre sí para producir aleaciones. Es el caso del bronce (cobre y
estaño), el latón (cobre y cinc) o el acero (hierro y carbono).

• Para estudiar los metales y las aleaciones distinguiremos dos grandes grupos: los metales
férricos (derivados del hierro) y los metales no férricos (todos los demás).
2. METALES FÉRRICOS.

El Hierro

Fuentes de extracción:

Industrialmente se extrae de los minerales de hierro, entre los que destacan:

a) El oligisto (hasta un 65% de hierro)
b) La magnetita (hasta un 70% de hierro)
c) La siderita (hasta un 40% de hierro)
d) La pirita (hasta un 46% de hierro)
 DEFINICIÓN

Se define como un material ferroso que contiene

cierto porcentaje de carbono que oscila entre
0.05% a 1.7% de C. Se endurece por el “temple”
al formarse el carburo de fierro (CFe3) o
“cementita”. El acero templado tiene la
propiedad de que calentado de nuevo y dejarlo
enfriar lentamente (recocido) el carbono disuelto
se combina con el metal para formar cementita y
la dureza disminuye según sea la temperatura
alcanzada durante el CALDEO.
• El acero se funde entre los 1400 y 1500 °C pudiéndose moldear más fácilmente
que el hierro.
• Acero estructural se referirá a aquellos elementos de acero de sistemas
estructurales de pórticos y reticulados que sean parte esencial para soportar las
cargas de diseño.
• Se entiende como este tipo de elementos a: vigas, columnas, puntales, bridas,
montantes y otros que intervienen en el sistema estructural de los edificios de
acero. Para el diseño de secciones dobladas en frío o perfiles plegados se
recomienda utilizar las Normas del American Iron and Steel Institute (AISI).
 Sistema de obtención:

- El mineral de hierro se extrae de las minas.

- El proceso de obtención del hierro se conoce con el nombre de

siderurgia y se lleva a cabo en un horno alto, donde se separa el
hiero del resto de los minerales y se obtiene el hierro fundido.

- A partir de éste se fabrica el acero y el resto de las aleaciones.

 Propiedades y aplicaciones:

El hierro puro presenta las siguientes propiedades:

- Color blanco plateado.

- Se magnetiza fácilmente a temperatura ordinaria.
- Su punto de fusión es 1.538 ºC.
- Su punto de ebullición es de 2.861 ºC.
- Su densidad es de 7.874 Kg/m3.

Sólo se utiliza para fabricar objetos de forja y núcleos de electroimanes. Generalmente se combina
con el carbono para mejorar sus propiedades y aplicaciones.
Según sea el contenido en carbono, las aleaciones del hierro se denominan
fundiciones y aceros.

- En las fundiciones, en contenido de carbono es alto (entre el

1,76% y el 6,67%). Se utiliza, en estado fundido, para fabricar
piezas por moldeo.
- En los aceros, el contenido de carbono es bajo (entre el 0,1% y el
1,76%). Dependiendo de su composición, distinguimos los de baja
aleación y los de alta aleación. Es un material de gran aplicación
en la industria.
 El Acero

Aceros no aleados:
- Son aquellos que presentan otros
metales en proporción inferior al 1%.
- Son duros, tenaces, dúctiles y
maleables.
- Se emplean para fabricar tornillos,
bisagras y planchas de carrocería.
Aceros de baja aleación:
- Son aquellos que poseen algún
componente en proporción
comprendida entre el 1% y el 5%.
- Son muy duros y tenaces pero
menos dúctiles que los no aleados.
- Se emplean para fabricar
herramientas y rodamientos.
Aceros de alta aleación:
- Son aquellos que poseen
componentes cuya proporción
supera el 5%.
- Son medianamente duros y muy
resistentes a la oxidación.
- El más conocido es el acero
inoxidable, que tiene muchas
aplicaciones: depósitos, cubiertos.
 MATERIALES FERROSOS, son aquellos cuyo constituyente
principal es el hierro.
 Se pueden clasificar en:

 HIERRO
 ACEROS
 FUNDICIONES
 FERROALEACIONES.
 EVOLUCIÓN HISTÓRICA DE LA
SIDERURGIA
 6000 a. C. se funden objetos de cobre.
 3000 a. C. bronce fundido al alear cobre y estaño.
 1500 a. C. Los hititas (Turquía) utilizan el hierro. Se encuentra en forma de mineral, y así no tiene
utilidad. Hay que separar la mena y la ganga; descubierto este proceso su utilización aumenta: más
abundante que el cobre, se encuentra en la corteza terrestre, es más duro y resistente.
 1200 a. C. empieza la Edad de Hierro y se propaga por Oriente Medio.
 600 a. C. comienza Edad Hierro en China y Europa.
 s. I los romanos dominan el mundo, organizan la producción de acero y la fabricación de armas:
Damasco, España, Italia, … son centros productores de hierro.
 700 Aparece la forja catalana, un tipo de horno con cuba de mampostería provista de tobera lateral
para mantener el carbón a mayor Tª.
 1300 Primer Horno Alto, horno de gran capacidad, recibe aire de un fuelle, hierro en contacto con el
carbón y disminuye el punto de fusión, se obtiene el hierro colado.
 2. EVOLUCIÓN HISTÓRICA DE LA SIDERURGIA

 1709-1735 horno de coque, Abraham Darby sustituye el carbón vegetal por coque, más rico en C, más limpio y
menos contaminante.
 1740 acero al crisol. Benjamín Huntsman produce el primer acero al crisol. Acero de muy buena calidad.
 1784 Horno de pudelar de Cort, el hierro colado procedente al horno alto se refundía en un horno de reverbero,
y se obtenía un hierro forjado de gran calidad.
 1820-1828 Inyección de aire, Neilson mejora la eficacia del alto horno haciendo pasar aire a través de una
tubería al rojo vivo.
 1855 Bessemer, inventa el afinado por aire, preparación de acero sin fuego.
 1864 Emile y Pierre Martin funden los primeros aceros con adición de chatarra.
 1880 Siemens inventa la fabricación de acero por vía electrotérmica.
 1902 Heroult, patenta el horno eléctrico de arco.
 1930 Colada continua.
 1948, fabricación de acero con convertidores soplados con oxígeno (procedimiento LD).
 1978, en Alemania se pone en marcha el horno eléctrico por inducción.
3. PROCESO SIDERÚRGICO

3.1. MATERIAS PRIMAS

HIERRO
CARBÓN DE COQUE
FUNDENTES
 Hierro
El MINERAL DE HIERRO lleva mezclados:
 La MENA o parte útil: óxidos de hierro
 La GANGA o parte no útil: sílices, cal, alúmina, etc.

MINERAL NOMBRE CIENTÍFICO % en Fe del mineral CARACTERÍSTICAS

MAGNETITA Mineral más puro y rico. Color gris-negruzco,

72%
(Fe3 O4 ) magnético.
HEMATITES
ÓXIDOS 70% Tiene poco fósforo. Color rojizo, gris
(Fe2O3)
LIMONITAS Color ocre. Blandas y fáciles de reducir.
60%
2Fe2O3 +3 H2O Contiene fósforo.
SIDERITA Debe calcinarse en horno de cuba para pasar a
CARBONATOS 48%
Fe CO3 óxido de hierro.
PIRITA Mineral de hierro mezclado con cobre. Color
SULFUROS < 48%
Fe S2 amarillo.
 CARBÓN DE COQUE
El CARBÓN es la materia prima para obtener COQUE. Sólo son aptas las hullas grasas y semigrasas de llama corta, con contenido
en materias volátiles entre 22% y 30%, azufre <1% y cenizas <9%

Misión del coque en el proceso siderúrgico:

 Producir por combustión el calor necesario para la reacción de reducción (eliminar oxígeno) y fundir la mena dentro
del horno.
 Soportar las cargas en el alto horno
 Producir el gas reductor (CO) que transforma los óxidos en arrabio.
¿Cómo se obtiene el coque?
 Calentando a >1000 ºC las hullas.
Características de un buen coque:
 Buena resistencia al aplastamiento
 Baja humedad (<3%)
 Bajo contenido en azufre (<1%)
 Bajo contenido en cenizas (<9%)
 Alto poder calorífico (6500 – 8750 kcal/kg)
 Mínimo contenido en fósforo y azufre (hacen frágil la fundición)
 FUNDENTES
Su misión es:
 Combinarse con la ganga y bajar su punto de fusión, para hacer que la escoria se encuentre
fluida.
 Combinarse con las impurezas, pasándolas a ganga.
Los fundentes más utilizados: sílice, caliza (carbonato cálcico) y la dolomía (carbonato magnésico).
La cantidad de fundente y su naturaleza debe establecerse con mucho cuidado, dependiendo de la
naturaleza y composición de la ganga y la proporción de impurezas.

Si ganga ácida SiO2 → fundente básico Al2O3, MgO, CaO

Si ganga básica MgO, CaO → fundente ácido SiO2
Si ganga neutra → fundente neutro CrO
 La chatarra

• La chatarra de acero es otra materia utilizada para la

fabricación de acero.
• Conjunto de piezas, partes metálicas, etc., de acero,
inservibles y sin ninguna utilidad industrial.
• Puede ser: reciclada, de trasformación, de
recuperación.
 3.2. EL ALTO HORNO

 Es un horno de cuba formado por dos troncos de cono desiguales unidos por sus bases mayores.
 Parte interior de mampostería de ladrillos refractarios de 60-100 cm de espesor
 Parte exterior revestida de plancha de acero reforzada con zunchos.

Partes del alto horno: (de arriba abajo)

a) Tragante
b) Cuba
c) Vientre
d) Etalajes
e) Crisol
3.2.1. PROCESO DE OBTENCIÓN DEL
ARRABIO
 En la parte superior de la cuba se produce el secado, precalentamiento y deshidratación a Tª 200 – 450ºC
 En la parte inferior de la cuba, es la zona de reducción 400 – 1200ºC
 En los etalajes zonas de carburación y fusión 1800ºC
 La ganga se ha combinado con el fundente formando la escoria que sale por la bigotera.
 Por la piquera sale el arrabio
 3.2.2. PRODUCTOS DEL ALTO HORNO

 ARRABIO, producto principal del Alto Horno. 90-95% de hierro. Puede ser de dos tipos:
a) Hematites, para piezas fundidas en molde
b) Básico, para fabricación de acero en convertidor soplado por oxígeno.

 ESCORIA, material de desecho que sobrenada el arrabio en el crisol, por su menor densidad. Sus aplicaciones son:
a) Áridos para hormigón
b) Aislantes térmicos
c) cementos
4. PROCEDIMIENTOS DE OBTENCIÓN DEL ACERO

Para la obtención del acero se utilizan como materias primas el arrabio liquido del alto horno y
la chatarra de acero.
Se diferencian en la forma y tipo de energía aportada:

 MARTIN - SIEMENS
 BESSEMER - THOMAS
 CONVERTIDOR LD
 HORNOS ELÉCTRICOS
4.5. COLADA DEL ACERO

• El ACERO sale del horno en estado líquido, hay que solidificarlo,

varios métodos:
 Vertiendo el acero sobre moldes de forma establecida (acero
moldeado)
 Colar el acero líquido sobre moldes prismáticos (lingoteras),
para transformarlo luego por laminación o forja.
 Colada continua del acero obteniendo directamente el
semiproducto deseado.
4.6. OBTENCIÓN DE PRODUCTOS COMERCIALES

• Hay distintos caminos para obtener el acero sólido, pero es necesario transformarlo en
productos comerciales. Se realiza por los siguientes procedimientos:
 Laminación
 Forja
 Estampación
 Moldeo

La laminación consiste en hacer pasar un material entre dos rodillos o cilindros que giran a la misma
velocidad y en sentidos opuestos, y reducen la sección transversal mediante la presión ejercida por
éstos.
Puede realizarse en frío o en caliente (800 – 1250º C)
5. PRODUCTOS SIDERÚRGICOS

 HIERRO DULCE (cuando C entre 0.008 – 0.025 %)

 ACEROS (0.025 – 2.1 %)
 FUNDICIONES (2.1 – 6.67 %)
 GRAFITO (>6.67 %)
 FERROALEACIONES
 CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS

ACEROS AL CARBONO O NO Presencia de otros elementos <

ALEADOS 0.7%

• COMPOSICIÓN
ACEROS ESPECIALES O De baja aleación: 1 – 5 %
ALEADOS
De alta aleación: > 5%
 ALEACIONES

• Ni > Resistencia < Oxidación

• Cr > Resistencia > Dureza
• Cr-Ni >> Resistencia< Oxidación > Dureza 18% Cr- 8% Ni – Inox
2% Cr- 5% Ni
• Si > 0,3% > Elasticidad Resortes
• Mg Neutraliza al azufre para temple p/alto desgaste
• Al 1,5% > dureza superficial
• Mo > Resistencia tracción para temple
• V < Fragilidad Resortes y herramientas
• W > Dureza Herramientas
• Co -W >> Dureza Herramientas
• Ti < Oxidación
 EL ACERO, SU OBTENCION Y MATERIAPRIMA

El hierro : Metal tenaz , dúctil y maleable, que funde a 1535 °C, es de color grisáceo
y negruzco.
Metal más importante del mundo ya que es la materia prima para la
fabricación del acero.

El acero : Metal que resulta de la mezcla de hierro y menos del 1.76% de carbono
 CONVERTIDOR DE OXIGENO

2. Proceso de Fabricación DE ALTO HORNO

Fuente: Infoacero.cl
 CONVERTIDOR DE OXIGENO
2. Proceso de Fabricación DE ALTO HORNO

Fuente: Infoacero.cl
Proceso de Fabricación
HORNO DE ARCO
ELECTRICO
Proceso de Fabricación AFINO DEL ACERO
Y LAMINACION

Fuente: Infoacero.cl
 PROCESOS DE
LAMINACION
Proceso de Fabricación

Procesos de laminado en caliente

• Laminado en caliente tradicional.

• Laminación controlada.
• Laminado de normalización (N)
• Laminación termomecánica controlada
• Enfriamiento acelerado
• Temple y autorrevenido
GENERALIDADES DE LOS PROCESOS DE ACERACION
El acero, es una aleación de hierro con un porcentaje de carbono inferior al 1.76%.

A partir de un arrabio cuya composición mediaes:

Fe / 93 C/4 Si / 0.5 – 2.0 Mn / 1 P / 2 - 0.1 S / 0.05

Se desea obtener

Fe / 98 C / 0.5 – 1.5 Si / 0 – 0.3 Mn / 0.3 – 0.6 P <0.5 S <0.05

 Composición
¿QUE ES EL ACERO?
• Aleación de Fe y C (~0.05-2%).
• Puede contener otros elementos como Mn, Ni, Nb, Cr, V, P, S, Si,
Cu, etc.
• Porcentaje y elementos de aleación pueden modificar
propiedades del acero.
• Carbono Equivalente
(CE%) = C% + (Mn%/6) + ((Cr%+Mo%+V%)/5) +
((Ni%+Cu%)/15)
 Composición
ALEACIONES

Elemento Efecto

COBRE Mejora resistencia a corrosión atmosférica.

MANGANESO Desoxidante, neutraliza azufre, facilitando trabajo en caliente.

Mejora la resistencia

SILICIO Se emplea como desoxidante y actúa como endurecedor en

el acero de aleación.

FOSFORO Y AZUFRE Perjudican la tenacidad del acero

 El afino para los aceros especiales requiere de las siguientes
fases adicionales:

Añaden elementos de aleación y completa

Fase de dosificación el desoxidado del hierro

Aceros especiales

Completa la eliminación de
Fase de superafinado
impurezas
Propiedades y cualidades del
acero estructural
• Su alta resistencia, homogeneidad en la
calidad y fiabilidad de la misma,
soldabilidad, ductilidad, incombustible,
pero a altas temperaturas sus
propiedades mecánicas fundamentales se
ven gravemente afectadas, buena
resistencia a la corrosión en condiciones
normales.
• PROPIEDADES FÍSICAS: Peso específico:
240 lb/ml, 7.85 gr/m3 ; 7850 Kg/m3
• PROPIEDADES RESISTENTES: La más significativa es la
resistencia a la tracción. Se determina en laboratorio
usando una probeta estándar según la norma.
• PROPIEDADES ELÁSTICAS: Módulo de elasticidad a la
tracción que se determina en laboratorio. E = 2100000
Kg/cm2
• COMPOSICIÓN QUÍMICA: Material ferroso con un
porcentaje de carbono que oscilan de 0.05% a 1.7%.
Pueden contener: S, P, Mn Zn, Cr, etc.
 VENTAJAS
El acero estructural, a pesar de su elevado costo, es el material ideal para construcción,
especialmente para estructuras ubicadas en zonas sísmicas, por las ventajas que a continuación
se indican:
Material homogéneo
Alta resistencia: Gran relación de resistencia y rigidez por unidad de volumen.
Ductilidad: Propiedad para soportar grandes deformaciones sin fallar al someterse a grandes
esfuerzos de tensión. Sus grandes deflexiones ofrecen evidencia visible de la inminente falla.
Tenacidad: Posee resistencia y ductilidad. Es la propiedad que le permite absorber energía en
grandes cantidades sin fracturarse.
Resistencia a la fatiga: Esta propiedad le permite soportar muchos
ciclos de carga y descarga, o bien, de tensión o compresión.
Durabilidad: Con un mantenimiento adecuado su vida útil puede prolongarse casi
indefinidamente.
Soldabilidad: Esta propiedad le permite ser unido a otro elemento de su misma especie lo cual
representa una gran ventaja como material de construcción.
 VENTAJAS DEL ACERO
• Rango elástico amplio
• Ductilidad y tenacidad
• Rapidez de construcción
• Reciclabilidad
 Peso
 La estructura metálica pesa considerablemente menos que una
estructura de concreto para la misma geometría y cargas.
 Propiedad muy útil en la construcción de edificios muy altos con
malas condiciones para su cimentación.
 Fuerzas sísmicas proporcionalmente menores
La fuerzas sísmicas que actúan en la estructura de un edificio se determinan multiplicando la
masa por su aceleración de respuesta. Mientras más pequeña sea la masa del inmueble (carga
muerta) menor será la vulnerabilidad al daño por sismos.
 Versatilidad arquitectónica
 Mayores espacios rentables
 Flexibilidad en el diseño
 Características estéticas especiales
 Gran eficiencia constructiva
Gran parte del proceso se lleva a cabo en el taller de fabricación y un porcentaje menor del
trabajo directamente en campo.
 Ampliación de estructuras existentes
Una estructura de acero puede adaptarse con relativa facilidad a los cambios arquitectónicos,
modificación de pisos, ampliaciones, reforzamientos, etc.
 Economía en los acabados
Los peraltes de vigas, trabes y armaduras de los marcos rígidos son menores que en una
estructura de concreto, logrando con esto un ahorro en revestimiento de muros, fachadas y
acabados en general.
 Rapidez constructiva
Mientras en el lugar de la obra se está construyendo la cimentación, al mismo tiempo en el
taller se fabrica la estructura.
Se minimiza la influencia de las condiciones metereológicas en la calidad de la construcción
debido al trabajo de prefabricado hecho en planta bajo un ambiente controlado.

 Propiedades diversas
Facilidad de ensamble a través de varios tipos de conexiones.
Capacidad para laminarse en una gran cantidad de tamaños y formas.
 DESVENTAJAS

Costo de la estructura
Una estructura metálica requiere además del acero estructural otros materiales o insumos
complementarios como soldadura, tornillería y pintura.
En Perú la mano de obra es barata y el material es caro.
La diferencia de costo entre las diferentes calidades de acero estructural son
significativas.
 Costo de mantenimiento
La mayor parte de los aceros son susceptibles a la corrosión por lo que deben pintarse
periodicamente. Se requiere proteger la estructura durante el proceso de construcción.
 Costo de la protección contra fuego
La protección de estructuras de acero contra fuego es cara y en ocasiones puede
representar hasta un 5% del costo de la fabricación de la estructura.
 Vibración
Este aspecto es parte de un buen diseño sin embargo, además de satisfacer las condiciones
de seguridad se necesita cumplir con requisitos de servicio, funcionamiento y confort.