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manuales “Serie Azucarera” son propiedad del Autor

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PREFACIO

En 1,996 el Ing. Eduardo Batule publicó la primera edición de su libro

#13 de la Serie Azucarera Titulado “La Cristalización del Azúcar”,
convirtiéndose desde entonces en un poderosa herramienta para aquellas
personas que trabajamos en la fascinante y complicada industria
azucarera; a través del contenido de este libro, podemos profundizar y
analizar con mayor precisión temas de vital importancia en el desarrollo
del trabajo en tachos como lo es la cristalización de la sacarosa en
fábricas de Crudo, Blanco directo (Plantation White Sugar) y refinerías,
comprendiendo además la importancia de factores que afectan la
eficiencia de esta operación y los resultados globales de este
departamento de la Casa de Cocimientos, por ejemplo: la cristalografía
de la sacarosa, la solubilidad de la sacarosa, el grado de sobresaturación
(SS°), el punto de semillamiento, la elevación del punto de ebullición,
etc.
En esta Segunda Edición, Eduardo Batule hace una recapitulación de su
anterior trabajo agregando dos capítulos más los cuales tratan sobre la
“Cristalización por Enfriamiento” y el segundo sobre la “Química de la
Cristalización”, además amplía temas relacionados con el cocinado de
templas y sus efectos, mostrándonos con muchos ejemplos prácticos los
cálculos necesarios en la cristalización de la sacarosa y su agotamiento
en el manejo de masas cocidas de bajo grado en los cristalizadores.
Este trabajo nos brinda además la experiencia de más de 40 años en la
industria azucarera de su autor, con gran sencillez y alto grado de detalle
en todos sus cálculos y procedimientos facilitándonos de esa forma la
buena operación y obtención de excelentes resultados en quizá la sección
más compleja de una fábrica de azúcar.-

Luis Villalobos Girón.

Abril-2009.

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BIBLIOGRAFIA CONSULTADA.

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ASSCT,1981, pag. 9-13
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FIVES-CAIL BSDCOCK,FCB –21-110-81
MANUAL TRABAJO DE TACHOS- Clark y Garcia- Instituto del libro –Cuba.
Bosse, D.: A.T.A.M., Veracruz, México, 1998 - Experiencia adquirida en la práctica con Tachos
continuos verticales, marca BMA, a lo largo de 10 años.
Hempelmann, R.: VKT- The future in continuous pan boiling-Int. Sugar Jnl., Vol., 1996, Vol.,
98, No. 1169
Revistas de información BMA, ediciones 1986, 1996-1999
Catálogo Técnico BMA, Cristallization plants-12/98
Cane Sugar Engineering-Peter Rein-2007
Instruction manual for seedmaster software-K-Patents-2002.
Sensor selection:still an issue in sugar crystallisation control-Philippine Sugar Asociation
Convention-Bacolod City-Agosto 25-23,2003.Dr Lajos Rozsa.

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Supervision of C crystallisation in Bois Rouge sugar mil using on-line cristal content estimation
using synchronus microwave and refractometric Bx measurements-Brigitte Grondin Perez,Michel
Benne,Jean Pierre Chabriat ACTES Team laboratory of industrial engeniiering University of La
Reunion-Saint Denis France.
Fuzzy logic control of low grade vacuum pans-ISSCT 24:173-175-
P.Kapur,S.M.Sharnma,S.Paul,KK.Sharma,P.K:Awasthi,J.J Bhagat.
Exhaustion of final molasses.R Morera y R Mishchuk (ICINAZ-CUBA).
Automatic determination of saturation temperatura of molasses.M.Saska y W.Keenliside-
Audubon Sugar Institute Louisiana State University-Baton Rouge.Louisiana.USA.
Development and Application of a model for Low.Grade Cooling Crystallization-RJ.Steindl,R
Broadfoot and K.F.Miller ISSCT 24,116,122001.
Indice de Ebullicion,Transferencia de Calor y Viscocidad de los Licores Tecnicos de la Caña de
azúcar.Michael Saska-ISSCT vol.25-2005.
Effect of gum on the Rheological behaviour of molasses.ISSCT-S.Kaur and R.S.S.Kaler.India.
Cooling of Molasses with a scraped rotary drum.R.Broadfoot,E.T.White,A.L.Fitzmaurice y
R.J.Steindl.Sugar Research Institute,Mackay,Queensland.
Design of continuos crystallizer to optimise flow patterns.David J.Love.ISSCT-2001.
Cane supply and its impacto n sugar color.B.C.Olson and G.M.Pope.ISJ-vol.106.No1268-2004.
Impurity transfer rates during the crystallization of sucrose.Gre Lionnet.Proc.S.Afrc.Sug
Technol.ASS-1998-72.
El efecto de las impurezas sobre el agotamiento de las mieles finales y las formulas para la pureza
meta.
Determination of target purity for Colombian exhaust molasses.N.J.Gil,Briceno and A.Palma-
Centro de investigaciones de la caña de azúcar de Colombia-CENICAÑA-Cali.ISSCT-2001.
Manual del azúcar de caña-James C.P.Chen-1991-primera edición.
Spontaneous decomposition of molasses during storage-G.Mantovani and G.Vaccari-University
of Ferrara,Italy.SJ-May 1994.
Deterioration of molasses during storage:Possible cause and means to prevent it.-
V.M.Kulkarni.ISSCT June 2008.

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PROLOGO

La operación de tachos puede ser mejorada en cada ingenio o refinería, porque aunque se produce
azúcar, en muchas fábricas existe una recirculación de productos(mieles, siropes, etc) excesivo;
trayendo como consecuencia la disminución de la capacidad disponible, aumentando el tiempo y
los costos de producción.
Este manual trata de señalar algunas metas y buenas prácticas en el cocinado del azúcar, algunos
de los principios puntualizan las formas de alcanzar dichas metas, y las vías para usar esos
principios para ganar beneficios inmediatos de su aplicación.
Un sujeto igualmente importante en el piso de los tachos es el manejo de la meladura, sirope o
semillas, pero dicho tema no entra en el propósito de este manual.
Cuando se obtiene azúcar de calidad consistente, habrá tiempo suficiente para hacer mejoras en la
operación.
Cada templa con un rendimiento alto hecha en un tacho reduce la recirculación de productos,
proporcionando más tiempo para realizar un trabajo mejor en los otros tachos. Esto puede
lograrse al trabajar las masas cocidas en los valores más bajos y seguros de sobresaturación,
obteniéndose así una formación mejor de granos. O reducir el volumen de semilla usada para
producir un grano más grande y que purgue fácil, en los materiales de baja pureza. La operación
de tachos que se conduzca botando masas cocidas de rendimientos bajos para evitar la llenura de
licor, meladura, sirope, o mieles, es totalmente errónea. Las templas de masas cocidas bien
hechas purgan más rápido y aumentan la capacidad de las centrífugas, tachos y secadores. Cada
regla de buena práctica en el cocinado del azúcar añade algo a los resultados finales. Y está muy
claro, que simplemente conduciendo la operación de tachos basándose en los principios de la
cristalización, las estaciones de tachos han reducido dramáticamente la carga de circulación. En
general, nosotros hemos comprobado en la práctica que los puntistas son reacios en aceptar los
controles modernos de sobresaturación. Pero nosotros hemos comprobado, cómo una estación de
tachos que era el cuello de botella de una fábrica, al instalar los controles de sobresaturación y los
buenos hábitos del cocinado de templas así como los de centrifugación, la cantidad de sólidos
recirculados descendió en un 40%, así como descendió la pureza de la miel final y se incrementó
la calidad del azúcar.
La cristalización del azúcar es un proceso de cristalización especial. Una vez que los mitos y
prácticas inadecuadas sean desacreditadas, las mejoras en este campo serán excelentes.
En el cocinado en los tachos, la meta ideal es cocinar cada templa en el tiempo mínimo posible, y
producir el rendimiento más alto posible de cristales, todos de tamaño uniforme, perfectamente
formados, completamente libres de bolas y granos conglomerados. Tal masa cocida debería ser
fluida, aún con un rendimiento alto de cristales, que purgara rápidamente y que requiriera un
lavado mínimo. Igualmente, debería secar rápidamente y almacenarse bien. Pero
desafortunadamente, no se puede producir tal grano perfecto.
Algunos tachos son mejores que otros pero todos están lejos de la perfección. El propósito aquí,
es señalar los factores envueltos en la operación de tachos, por imperfecta que pueda ser, que
pueden mejorar la calidad del trabajo hecho en ellos y aproximarse a la operación total.

Miami-Fl-USA-Abril-2009
Eduardo Batule
Tecnologo Azucarero

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INDICE DE MATERIAS

MATERIAS PAGINA
Capitulo 1: Cristalografia de la sacarosa 15
1.-Introduccion 15
2.-Historia 15
3.-Transferencia de masa y cristalización 16
4.-Introduccion a la cristalografía 18
A.-Morfologia o forma de los cristales.Ley de Haüy. 18
C.-Notacion de las caras de los cristales. 21
D.-Cristales invariantes. 22
E.-Habito del cristal 23
5.- Cristalografia de la sacarosa 23
A.- Grano acicular o de aguja. 27
B.- Cristal triangular 27
C.- Cristales conglomerados 27
D.Cristales gemelos 34
E. Tamaño de grano uniforme 34
F.-Estructura interna del cristal de sacarosa 34
G.-Azucar dura y suave. 38
H.-¿Producen los cocinados a altas temperaturas un grano mas duro? 38
I.- Disolucion y recrecimiento de los cristales de sacarosa 38
J.-¿Crecen los cristales mas rápido a temperaturas altas? 40
K.-¿Lava el grano la alimentación de agua? 41
L.- Falso grano o grano secundario. 41
LL.-¿Puede disolverse el falso grano con agua o sirope? 42
M.- Sincristalizacion 43
N.-Tamaño de particula del azúcar 43
0.- Tamizado por el método de AM-CV 44
P.-Relaciones del tamaño del cristal,volumen y area superficial. 45
Q.-Desarrollo volumétrico del grano cristalizado 51
R.-Analizadores de partículas 52
Equipo Malvern 53
Equipo Optisizser 58
S.-Tamoño y forma del cristal 60
T.-Efectos de los no-azucares sobre la cristalización del azúcar. 62
U.-Razones de transferencia de impurezas durante la cristalización de la sacarosa 62
Capitulo 2:Solubilidad de la sacarosa 71
1.- Introduccion 71
2.- Numero de solubilidad 71
3.- Coeficiente de solubilidad 74
4.- Cristalizacion por evaporación 74
5.- La sobresaturación como elemento de control en la cristalización 75
6.- ¿Causa la entrada de aire en un tacho la formación de grano adicional? 76
7.- Coeficiente de sobresaturación 76

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8.- Problemas de solubilidad 76

9.- La elevación del punto de ebullición 80
10.-Solubilidd,Sobresaturacion y EPE de las soluciones impuras de sacarosa. 82
11.-Otra definición del CSS o 0SS 84
12.-Problemas 84
13.-Zonas de sobresaturación 93
14.-Tecnicas de cristalización: 97
A.-Cristalizacion espontanea 97
B.-Cristalizacion por shock-semillamiento 98
C.-Cristalizacion por semillamiento completo 99
D.-Cristalizacion por un campo de sonido 100
15.-Fabricacion de masas cocidas finales por multiples etapas. 115
16.-Reglas para el buen cocinado en los tachos: 117
A.-¿Cuál es la calidad de semilla que se debe usar en la cristalización? 117
B.- Propiedades de la pasta de semilla. 123
C.- Desgaste y nucleacion por colision. 125
E.- Cantidad de semilla requerida para el semillamiento completo 125
F.- Nivel adecuado de la carga de cristalizar 125
G.-Pureza de la carga de cristalizar 125
H.-Manera de hacer la liga de meladura y miel A en el tanque de mezcla para 128
las cristalizaciones. 129
I.- Temperatura de la carga de cristalizar 131
J.- La circulación de la masa cocida dentro del tacho. 131
K.-Selección del 0SS adecuado para realizar el semillamiento completo. 132
L.-¿Qué significa velocidad de cristalización? 132
LL.-¿Se produce un grano mejor en una masa cocida que se lleve bien recogida? 134
M.-¿Debe la masa cocida ser gradualmente recogida a medida que el nivel se 135
Incrementa?
O.- Agotamiento. 136
P.- Tecnicas operativas para la cristalización 137
La cristalización en las refinerías 137
Material de alimentación (licor o sirope) de bajo Brix (65-700Bx) 138
Material de alimentación (licor o sirope) de alto Brix (72-750Bx) 140
La cristalización en los ingenios de azúcar crudo 142
Situaciones poco frecuentes: 145
Inadecuada alimentación de material 146
Caida de vacio 146
17.- Cambios en la pureza del licor madre en la fabricación de las templas finales 146
Capitulo 3:Equipos para el control de la sobresaturación. 147
1.- Introduccion 147
2.-Equipos que miden la elevación del punto de ebullición. 147
A.-Medicion de la EPE mediante las indicaciones de un termómetro y manometro 153
presión absoluta.
B.-Medicion de la EPE mediante las indicaciones de un termómetro y un mano 153
Metro de presión absoluta y el empleo de nomogramas:
Nomogramas rectangulares.

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Nomogramas circulares. 153

Instrumento Fisher & Porter. 156
C.- Medicion de la EPE mediante el registrador de SS Brown (Hoven) 156
D.- Medicion de la EPE mediante el registrador de la Ziegler and Associates 166
E.- Medicion de la EPE mediante un microprocesador 169
F.- Comentarios sobre el uso del método de la EPE para el control de la SS 183
3.- Equipos que miden la transmisicion del calor 184
4.- Equipos que miden el índice de refracción. 187
A.-Refraccion 187
B.-Aplicaciones 205
C.-Refractometros de tacho 205
D.-Calculos para determinar la SS 208
E.-El refractómetro de proceso K-Patents y su Software SeedMaster 210
G.-Comentarios sobre el uso del refractómetro para el control de la SS. 210
5.-Equipos que miden la conductancia eléctrica. 226
A.-Conductancia. 227
B.-Unidades de conductancia. 227
C.-Aplicación de la ley de Ohms a las soluciones 228
D.-Celdas de conductancia 228
E.-Determinacion de la SS de las masas cocidas en los tachos por el método de la 229
conductividad eléctrica. 230
F.-Viscocidad y Conductividad. 234
G.-Conductancia especifica de las soluciones de azúcar 234
H.-Sobresaturacion,Viscocidad y Conductividad. 235
I.-Conductancia y Cristalizacion técnica del azúcar. 237
J.-Equipos de control de la conductividad comercial: 237
El cuitometro. 237
Los electrodos 237
El registrador 238
Sistema de control automatico. 242
K.-Comentarios sobre el uso de la conductividad para la medición de la SS. 254
5A.Instrumentos que miden la resistividad de la corriente alterna. 255
6.-Equipos que miden la constante dieléctrica 256
A.-Introduccion. 256
B.-Constante dieléctrica 256
C.-Teoria 258
D.-Equipos de medición 261
E.-Pruebas 264
F.-Resultados 269
G.-Medicion de la RF por el método de Radford 271
H.-Sistema de control de tachos. 274
I.-Automatizacion de los tachos. 276
7.-Equipos que registran la medición inferencial de la densidad por absorción de la 282
Radiación.
A.-Introduccion. 282
B.-Densitometro de rayos gamma 283

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 Indice

C.-Metodo de la cámara de iones. 283

D.-Metodo del contador de destellos. 285
E.-Instalacion del densitómetro. 286
F.-Pruebas del densitómetro. 286
G.-Densitometro de la Finish Sugar. 286
H.-Calculo de la SS. 286
I.- Instrumentacion 286
J.-Operación. 287
K.-Precision de las mediciones. 287
L.- Seguridad 289
M.-Caracterizacion.Estandarizacion y Calibracion del sensor nuclear. 289
N.-Comentarios sobre el uso de los refractómetros nucleares en la cristalización 290
del azúcar. 295

8.-Equipos que miden las propiedades reologicas. 298

A.-Introduccion 298
B.-Viscodidad 299
C.-Viscocidad Absoluta 300
D.-Viscocidad Cinematica 303
E.-Viscocidad de los materiales azucareros. 303
F.-Reologia de las mieles y masas cocidas. 304
G.-Efecto de los constituyentes no-azucares sobre la viscosidad. 304
H.-Efecto de los solidos totales sobre la viscosidad de las mieles. 305
I.- Efecto de la temperatura sobre la viscosidad de las mieles. 307
J.-Relacion de la pureza y viscosidad de las mieles. 310
K.-Relacion de los azucares reductores/ceniza con la viscosidad 310
L.-El contenido de cristales y su relación con la viscosidad 311
LL.-Relacion entre el tamaño del cristal de sacarosa y la viscosidad. 311
M.-Sobresaturacion y propiedades reologicas durante la cristalización. 314
N.-Relacion entre los parámetros del proceso de cristalización 316
O.-Control de consistencia con circuladores o revolvedores mecanicos(veloci- 321
dad constante).
P.-Monitores de consistencia. 321
9.-Control automatico de tachos por el uso de un reómetro y un microprocesador. 346
A.-Comentarios sobre el uso de la medición de la viscosidad o consistencia.
10.-Medicion de la densidad y concentración mediante microondas para el control 352
del procdeso de cristalización.
11.-Control de lógica difusa para el cocimiento de masas cocidas de tercera. 353
Capitulo 4: La cristalización continua en los tachos. 370
4.1.-Introduccion 373
4.2.-Principios de la cristalización continua. 373
4.3.-Cinetica de la nucleacion del cristal 373
4.4.-Cinetica del crecimiento del cristal 374
4.5.-Coeficiente de variación 375
4.6.-Semillamiento de tachos continuos 375
4.7.-Control de la pureza 375

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4.8.-Sistemas de cristalización continuos: 389

A.-De Vries/Dietilood 389
B.-Fives-Cail-Badcock 390
4.9.- Descripcion de los tachos continuos FCB 390
4.10.-El Tacho CCTW 394
4.11.-Principio de funcionamiento 402
4.12.-Barrido de vapor 402
4.13.-Circulacion metodica de la masa cocida 402
4.14.-Equipos particulares 404
4.15.-Regulacion 407
4.16.-Principio de regulación 407
4.17.-Procedimientos clásicos o feedback 407
4.18.-Procedimientos de operación en calculo predictivo 412
4.19.-Variantes 412
4.20.-Resultados 414
4.21.- Ventajas del tacho continuo FCB 414
4.22.-Economia térmica 423
4.23.-Agotamiento y calidad 423
4.24.-Volumen ocupado e instalación 423
4.25.-Explotacion,mano de obra y automatización 424
4.26.-Inversion 424
4.27.-Mantenimiento 424
4.28.-Luce 424
4.29.-Langreney 426
4.30.-Principios de la operación de un tacho continuo Langreney 428
4.31.-Mossman 428
4.32.-Tully 438
4.33.-Racecourse 438
4.34.-Godchauy-Henderson 438
4.35.-PCCES-Amstar 442
4.36.-BMA 450
4.37.-Tacho continuo BMA 450
4.38.-Evaluacion de un tacho continuo BMA 457
4.39.-Ventajas de la ebullcion continua 458
4.40.-Cristalizacion continua en Refinerias 458
4.41.-Calculo de un tacho continuo 459
4.42.-Evolucion del tacho continuo Fletcher & Smith 459
Capitulo 5: Resumen de los sistemas para el control de la cristalización en los 462
tachos.
5.1.- Introduccion 462
5.2.-Proceso 462
5.3.-Instrumentacion 462
5.4.-Controles y funciones 463
5.5.-Operaciones en los tachos 463
5.6.-Cristalizacion 464

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5.7.-Revolvedores de tachos 466

5.8.-Estudio de la simulación de un tacho al vacio: 466
5.8.1.-Introduccion. 466
5.8.2.-Modelo matematico(Balance de energía y materia) 468
5.8.3.-Propiedades intensivas del sistema 468
5.8.4.-Propiedades termodinámicas 469
5.8.5.-Ecuaciones de relación 472
5.8.6.-Modelo del sistema de control 478
5.8.7.-Resultados de la simulación caso-base 478
5.8.8.-Variacion de los parámetros del modelo 484
5.8.9.-Comparacion de esquemas de control convencional 488
5.8.10.-Consideracion de un esquema de control alternativo 489
5.8.11.-Modificaciones del modelo. 503
5.9.-Verificacion experimental de un modelo dinamico de un tacho al vacio: 503
5.9.1.-Ecuacion para el modelo dinamico. 505
5.9.2.-Determinacion de los parámetros modelos y modelos de validación 509
5.9.3.-Comparacion de la predicción del modelo y resultados experimentales 509
5.10.-Analisis del cocinado en los tachos y sus consideraciones técnicas: 511
5.10.1.-Parametros para los pies de masa 517
5.10.2.-Transferencia de calor durante el cocinado. 520
5.10.3.-Tipos de agitadores 523
5.10.4.-Proceso de cocimiento de la masa cocida 532
5.10.5.-Proceso de fabricación del azúcar blanco 537
5.10.6.-Consideraciones sobre la economía de la agitación. 541
Capitulo 6:La cristalización del azúcar en los cristalizadores. 546
6.1.-Introduccion 546
6.2.-La cristalización continua por enfriamiento y agitación. 546
6.3.-Agotamiento de la miel final: 544
Enfriamiento optimo VS enfriamiento no-optimo 550
Rapidez de enfriamiento. 551
Cristalizacion a la temperatura minima. 552
553
6.4.-Distribucion del tiempo de residencia 554
6.5.-Solubilidad de la sacarosa en agua pura: 557
6.5.1.-Solubilidad de la sacarosa en condiciones impuras. 568
6.5.2.-Efectos de las impurezas sobre la solubilidad. 568
6.5.3.-Coeficiente de SS 570
6.5.4.-Estimacion de la SS de las mieles a partir de la temperatura 571
6.5.5.-Solidos totales y viscosidad 572
6.5.6.-Efectos de la temperatura en la viscosidad 572
6.5.7.-Relacion viscosidad-pureza a varias temperaturas de saturación 572
6.5.8.-Relacion de la pureza de las mieles con la relación AR/C a varias viscoci- 572
dades.
6.5.9.-Relacion entre las purezas de las mieles y la relación no-azucar/agua 574
6.6.-Viscocidad 574
6.7.-Relaciones de viscosidad 575

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6.8.-Impurezas y viscosidad 575

6.9.-Reologia de las mieles y masas cocidas 575
6.10.-Operaciones antes de alcanzar la viscosidad limite. 578
6.11.-Relacion del contenido de cristales con la viscosidad: 580
6.11A.-Viscocidad,transferencia de calor y razón de crecimiento de los licores 581
Técnicos del azúcar de caña. 582
6.11B.-Efecto de las gomas sobre el comportamiento reologico de las mieles. 583
6.12.-Mecanismo del crecimiento de cristales. 584
6.13.-Influencia de la temperatura 585
6.14.-Tipo y concentración de las impurezas 585
6.15.-Movimiento de los cristales y concentración 586
6.16.-Relacion con el area superficial de los cristales 588
6.17.-Contenido de cristales 589
6.18.-Volumen aparente de cristales 589
6.19.-Tamaño del cristal 590
6.20.-Efecto del agotamiento de las mieles en la eficiencia de las centrifugas 591
6.21.-Formacion espontanea de cristales 592
6.22.-Uniformidad de los cristales 592
6.23.-Pureza de la masa cocida 592
6.24.-Resumen de las propiedades optimas de la masa cocida 593
6.25.-La viscosidad de las mieles y el efecto de los surfactantes 596
6.26.-Historia y desarrollo de los surfactantes 597
6.27.-Dilucion y recalentamiento 599
6.28.-Recalentamiento de la masa cocida 599
6.29.-Relaciones de la caída de pureza 600
6.30.-Tecnologia de la cristalización continua por enfriamiento: 600
A.-Cristalizadores enfriados por aire 602
B.-Cristalizadores con camiza de agua 602
C.-Cristalizadores con serpentines de tubos o cajas de agua fijas. 602
D.-Cristalizadores con elementos de enfriamiento rotatorios. 614
E.-Cristalizador rotatorio con serpentines para enfriamiento fijos. 616
F.-Cristalizadores verticales. 629
6.31.-Cristalizadores continuos 635
6.32.-El uso de los cristalizadores Werkpoor para azucares blancos. 639
6.33.-Recalentadores para masas cocidas 652
6.34.-Capacidad de los cristalizadores 658
6.35.-Enfriador de mieles finales 666
6.35A-Mejora en la calidad de la magma C para uso como material de siembra de 682
cristales.
6.36.-Perdida de cabeza a través de los cristalizadores continuos 683
6.37.-Calor de solución y de cristalización 689
6.38.-Determinacion del agotamiento de la miel final 692
6.39.-Determinacion automática de la temperatura de saturación de las mieles 692
6.40.-Efecto del etanol sobre la solubilidad y agotamiento de las mieles. 692
Capitulo 7: Quimica de la cristalización. 695

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7.1.-Introduccion 695
7.2.-Descomposicion de la sacarosa durante el proceso de cristalización 695
7.3.-Descomposicon de los azucares reductores 699
7.4.-Perdidas de sacarosa en la operación de tachos 704
7.5.-Reacciones de los no-azucares organicos 706
7.6.-Fenomenos relacionados con los diferentes tipos de no-azucares organicos 708
7.7.-No-azucares que afectan la cristalización de los azucares 712
7.8.-Efecto de los no-azucares precipitados sobre la pureza del azúcar centrifugado 716
7.9.-Cristalizacion del jugo crudo por enfriamiento 723
8.0.-La calidad de la caña y su impacto sobre el color del azucar 732
Capitulo 8:Cristalizacion del azúcar en la fabricación de alimentos. 733
8.1.-Introduccion 733
8.2.-Azucares especiales: 734
A.-Proceso de azúcar transformada 734
B.-Co-Cristalizacion 738
C.-Azucar y productos especiales del azúcar comercialmente disponibles: 744
1.- Azucares nacionales y formulados 745
2.-Azucar de Demerara 762
3.-Azucares liquidos 763
4.-Sacarosa liquida 763
5.-Azucar liquido invertido 763
6.-Cubos y tabletas 768
7.-Azcuar amorfo 772
8.-Mieles de refinería 778
9.-Azucar cande 778
10.-Azucar morena fluida y sin apelmazarce 779
11.-Granulos de azúcar naturales 779
12.-Granulos de mieles 779
13.-Granulos de miel de abeja 779
14.-Granulos de maple 780
15.-Sirope de azúcar de textura humectante 780
16.-Azucar Fondant 780
17.-Azucar Fondant seca por co-cristalizacion 780
18.-Azucar Fondant seca por micropulverizacion 781
19.-Azucar Icing lista para usar 782
20.-Azucares para farmacia 783
21.-Azucar nacional formulada 783
22.-Azucar de compactación directa 784
23.-Semillas recortadas 784
24.-Otros azucares especiales 785
25.-Azucar gelatinada 785
26.-Az ucar de bajas calorías 788
27.-Nuevo proceso para la fabricación de azúcar gelificante 788
28.-Transformacion de una instalación de secado por pulverización 788
29.-Nuevo dispositivio de dosificación de C02 para alta y baja presion 788
Capitulo 9.Almacenamiento de las miels finales de caña 791

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9.1.- Definicion de miel final 791

9.2.-Brix,viscosidad,temperatura,calor especifico y conductividad de las mieles 792
finales
9.3.-Destruccion espontanea de la miel final durante el almacenaje 792
a.- Fermentacion espumosa 792
b.-Deterioro bacteriano de las mieles 793
9.4.-Formas para tratar la espuma 793
9.5.-Observaciones al construir tanques para miel final 794

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CAPITULO 1

CRISTALOGRAFIA DE LA SACAROSA

1.-Introducción.

La fabricación del azúcar es un proceso de extracción y purificación de la sacarosa contenida en

el jugo de la caña. El azúcar se hace en el campo mediante el proceso llamado fotosíntesis de los
carbohidratos en las plantas, sensibilizándose mediante la clorofila, el constituyente principal del
pigmento verde de las plantas.
La clorofila absorbe fuertemente entre los 6,000 y 7,000 A ; se ha encontrado que ésta región
espectral es la más efectiva para la reacción fotosintética que puede presentarse por la ecuación
siguiente:

nC02 + nH20 + xhv (CH20)n + n02


Se requieren varios cuantos de luz visible. El camino de la reacción no se conoce, a pesar de los
excelentes trabajos realizados en los últimos 30 años.
El azúcar se halla en las naranjas, manzanas, uvas, peras, plátanos, piña, y otras frutas y en
cantidades menores en las verduras. El valor nutritivo del azúcar que contiene un melocotón
maduro es el mismo que el del azúcar refinado que se usa en los melocotones conservados.
Empero, ya que la caña de azúcar y la remolacha azucarera almacenan azúcar más
abundantemente que las demás plantas, han llegado a constituir las fuentes principales del abasto
mundial en su forma cristalina.
La función de una fábrica de azúcar es el obtener ésta con el mayor rendimiento posible. El
propósito de la segunda etapa de concentración después que la meladura ha salido de los
evaporadores, es el producir el azúcar crudo, o con procesos de purificación especiales el azúcar
blanco directo. Igualmente, se procede en la industria de refinación del azúcar crudo cuando el
licor que sale de los concentradores se procesa en los tachos para obtener el azúcar refinada.
Mediante este proceso de concentración y producción de granos o cristales en múltiples etapas, la
sacarosa contenida en la meladura o en el licor es extraída casi totalmente, dejando que las
impurezas (no-azucares) se vayan a la miel final, lo cual es un sub-producto desde el cual,
económicamente hablando, no puede cristalizarse más sacarosa.

2.- Historia.

De acuerdo con el diccionario 0xford la palabra cristal se ha derivado de la palabra griega

Krystallos, la cual significa hielo claro o cristal de roca.
Para el refinador de azúcar la palabra cristal significa cristales, o sea, una calidad particular del
azúcar refinado cristalizado.
El azúcar refinado es una de las sustancias orgánicas más puras que se conocen. Contiene
aproximadamente el 99.96% del azúcar que los químicos llaman sacarosa para distinguirla de las
sustancias afines que también se llaman azucares( por ejemplo: la maltosa o azúcar de malta y la
lactosa o azúcar de leche).La estructura molecular de la sacarosa C12H22011 parece implicar que se
han combinado 12 átomos de carbono con 11 moléculas de agua, relación que sugirió el nombre
genérico de hidratos de carbono o carbohidratos que se aplica a ésta clase de compuestos. La

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 Indice

primera prueba positiva que se posee de la existencia del azúcar en forma sólida procede de
Persia y data del año 500 de nuestra era, aunque se cree que los romanos y griegos ya la
conocían.
En la mayoría de los idiomas existen derivados del vocablo sánscrito(lengua de los bramanes o
religiosos hindúes) Sarkara uno de los cuales es el vocablo azúcar; en Persia la llamaban
Kandisefid. Los árabes establecieron el arte de la refinación del azúcar en Egipto hacia el año
1,000. En el año 1,600, se decía que la producción de azúcar en América era la mayor del mundo.
Inglaterra, dio un paso de avance histórico al introducir la cocción al vacío y la decoloración por
carbón animal alrededor de 1,820. Y el próximo paso fue la introducción de la máquina
centrífuga en 1,837.En la actualidad los mayores productores de azúcar de caña son los siguientes
países: India, Brazil, Australia,Cuba,Colombia,China,Indonesia.México,Pakistan,Filipinas,Africa
del Sur, Tailandia y Estados Unidos de Norteamerica, la producción mundial aproximada de
azúcar crudo de caña es de unos 70 millones de toneladas.
Las leyes naturales de la cristalografía se aplican a sustancias tan diversas como químicos
orgánicos no-polares como la sacarosa, sales ionizadas solubles como el cloruro de sodio(sal
común o de mesa) y prácticamente sustancias insolubles como el bromuro de plata.

3.- Transferencia de masa y cristalización.

La cristalización de la sacarosa es una operación de transferencia de masa, ya que se transfiere

material desde una fase homogénea a otra. La fuerza motriz para efectuar la transferencia es la
diferencia o gradiente de concentración, tanto como la diferencia o gradiente de temperatura
para la transferencia de calor.
La cristalización es la formación de partículas sólidas dentro de una fase homogénea. La
cristalización puede ocurrir con la formación de partículas sólidas en un vapor, como en la nieve;
como solidificación a partir de una fundición, como un congelamiento del agua o hielo o por la
formación de cristales desde soluciones líquidas. Esta última situación es la que se usa en la
industria del azúcar para el establecimiento de granos o cristales de sacarosa, obteniéndose un
cristal formado a partir de una solución impura. La cristalización es un método práctico para
obtener una sustancia químicamente pura en condiciones satisfactorias para el almacenamiento y
envase.

4.- Introducción a la cristalografía.

Un cristal es el tipo más altamente organizado de materia no viva. Los compuestos químicos
pueden ser cristales o cuerpos amorfos. Tanto los cristales como los cuerpos amorfos están
constituidos por partículas: moléculas, átomos , o iones. Las partículas constitutivas de un cristal
están ordenadas y las de un cuerpo amorfo no. Esta ordenación indica que están ocupando los
vértices de las celdas de traslación, ver figuras 1.1 y 1.2.
Las moléculas, átomos, o iones están arreglados en forma tridimensional llamadas celdas
espaciales. Las distancias entre las partículas en una celda espacial puede ser medida por la
difracción de los rayos X, y esas distancias y los ángulos entre los planos imaginarios
conteniendo las partículas han sido determinados para la sacarosa y otros materiales cristalinos
comunes.

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Figura 1.1 Porción cúbica de un sólido formado por partículas ordenadas de un cristal.

Figura 1.2 Porción cúbica de un sólido formado por partículas desordenadas (sólido amorfo)

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La sacarosa se presenta en cierto número de formas sólidas como:

° Cristalizada
° Pulverizada
° Azúcar Fondant
° Azúcar seca pulverizada.

Esta última no tiene forma cristalina, y bajo el microscopio las partículas se asemejan a esferas
diminutas, aunque a menudo se dice que es un azúcar amorfo, también puede considerarse como
un fluído superenfriado. Todas las formas listadas anteriormente son realmente cristalinas lo cual
ha sido demostrado por el análisis de los rayos X.

(A) Morfología o forma de los cristales.Ley de Haüy.

Como resultado del arreglo de las partículas en las celdas espaciales, cuando se permite a los
cristales formarse sin impedimento por la presencia de otros cristales o sustancias extrañas, ellos
se presentan en forma de poliedros con aristas vivas y lados o caras planas. Sin embargo, los
tamaños relativos de las caras y aristas de varios cristales del mismo material pueden ser
ampliamente diferentes, pero los ángulos de las caras correspondientes de todos los cristales del
mismo material son iguales y son característicos del material.
Abbe Rene Just Haüy (1,784), mostró que si un adecuado juego de ejes, usualmente tres, se
seleccionan dentro del cristal, los mismos se pueden usar como coordenadas para definir la
orientación de todas las caras.

(B)Sistemas cristalográficos.

Como todos los cristales de una sustancia definida tienen los mismos ángulos interfaciales, a
pesar de la amplia diferencia en la extensión del desarrollo de las caras individuales, las formas
del cristal son clasificadas sobre la base de esos ángulos. Los cristales pueden presentar simetría
de tres clases:
° Alrededor de un plano
° Alrededor de una línea
° Alrededor de un punto

A estas simetrías se les da el nombre de (ver figura 1.3)

° Planos de simetría
° Eje de simetría
° Centro de simetría

Simetría.

Es la correspondencia de posición, forma y medida con relación a un eje, un plano, o un punto,

entre los elementos de un conjunto.
Cuando un plano de simetría pasa a través del centro de un cristal geométricamente perfecto, lo
divide en dos partes iguales en tamaño y forma. Cuando un cristal se rota alrededor de un eje de

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Figura 1.3. Un cristal se puede dividir según un plano, que podríamos comparar a un espejo, en
dos partes idénticas: “Es el plano de simetría”

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Figura 1.4. Cuadro del sistema cristalino de la sacarosa.

G S S
R I Característica No. Dominio División en I Elementos
U S Simétrica. Fundamental. Clases de M de simetría
P T simetría. B de cada
O E O clase.
M L
A O

T M
R O 4 Prismática m E 2+ P + C
I N Monoclinica.
M O
E C E2 O P
T L 2 Domática d P
R Í Monoclinica.
I N
C I
O C 2 Esfenoidal s E2
O Monoclinnica.

Constantes cristalográficas y cruz axial. Paralepipedo fundamental.

Z
Z a
C X 90°
1
b
90° >
  90   90 90°
b=1
Y Y
1 Y
  90
a
a≠b≠c c
X
    90   .
Z1
X

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simetría presenta el mismo aspecto al observador en dos, tres, cuatro o seis ocasiones,
dependiendo del grado de simetría mostrado por el eje. Cuando un cristal posee un centro de
simetría, una línea que pase a través de cualquier punto en particular sobre su superficie, produce
una distancia igual sobre el lado opuesto del cristal, la cual pasará a través de un punto idéntico.
Los cristales presentan 32 formas de simetría, las combinaciones de ángulos y largo de los ejes
agrupan esas 32 categorías en siete sistemas:

1.- Sistema triclínico...............; tres ejes formando cualquier ángulo, unos con otros.
2.- Sistema monoclínico.........; dos ejes perpendiculares en un plano y un tercer eje formando
cualquier ángulo con este plano.
3.-Sistema ortorombico..........; tres ejes rectangulares desiguales
4.-Sistema tetragonal.............; tres ejes en ángulo recto, uno más largo que los otros dos.
5.-Sistema trigonal................; tres ejes iguales e igualmente inclinado.
6.-Sistema hexagonal...........; tres ejes iguales coplanares inclinados a 60° uno del otro, y un
cuarto eje diferente en largo con respecto a los datos y
perpendicular a ellos.
7.-Sistema cúbico..................;tres ejes rectangulares iguales.

La figura 1.4, muestra el sistema monoclínico al cual pertenece la sacarosa y dentro de éste al
sistema esfenoidal.

(C) Notación de las caras de los cristales.

Consideremos tres ejes en ángulo recto uno con otro(representando una cara del cristal) el cual
intercepta uno o más de esos ejes. Nosotros debemos conocer la inclinación de ese plano y su
orientación en el espacio cuando conocemos la distancia relativa desde el origen en el cual se
intercepta cada eje. Tal distancia es llamada un parámetro. Por consecuencia si una cara del
cristal está bien inclinada hacia el eje Z interceptará una distancia corta desde el origen siendo el
parámetro pequeño, mientras que los de x e y serán grandes. De otra mano, una cara vertical
cercana tendrá un parámetro Z el cual es casi infinito. De forma que para conocer la posición
espacial para cualquier cara es suficiente conocer sus parámetros con respecto a los ejes
cristalográficos. Sin embargo, para definir la orientación espacial de cualquier cara no es
necesario que se midan las distancias reales desde el origen. Suponga que la cara intercepta al eje
X a una distancia A, al eje Y a una distancia B, y al eje Z a una distancia C, nosotros entonces
podemos identificar ésta cara por la razón de esas tres distancias a:b:c. A esto se le conoce como
Indices de Weiss. Pero los índices más usados son los de Miller, que son los recíprocos de los
de Weiss. Supóngase que a=1/2c, b=1/3c, entonces los índices de Miller son:

C 1/2c : c 1/3c : c/c = 2:3:1

Esto se escribe en forma simbólica (231).Una cara que corta cada eje a una distancia igual desde
el origen tendrá los índices (111); una cara que corte al eje x y a una distancia igual, pero es
paralelo al eje Z, tendrá los índices (110).Esto es, porque su intercepto con el eje Z ocurrirá en el
infinito, y el recíproco de infinito es cero.
Otros juegos de índices para diferentes caras se muestran en la figura 1.5 y se notará que la
intercepción sobre un eje en una dirección fuera del observador se da con un índice negativo en la
forma 1.Estos índices no dan una medición física de la posición de la cara, sino que solamente

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define su orientación en el espacio. Esto se muestra en la figura 1.6, donde es obvio que hay un
número infinito de caras paralelas, todas con el mismo índice de Miller.

(D) Cristales invariantes.

Cuando un cristal crece manteniendo una similaridad geométrica bajo condiciones ideales se dice
que el mismo es un cristal invariante, ver figura 1.7

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E).-Habito del Cristal.

El habito de un cristal(los tamaños relativos de sus caras características) se determina por las
razones a las cuales las diferentes formas de las caras crecen. Bajo condiciones ideales, cuando
todas las caras de un cristal están expuestas a una solución con una concentración y temperatura
uniforme, las mismas alcanzan formas iguales. Pero desde luego, las caras de formas diferentes
pueden no obstante crecer a razones diferentes.

5.- Cristalografía de la sacarosa.

Los cristales de sacarosa pertenecen al sistema monoclínico, y dentro de éste a la simetría

esfenoidal.
En el sistema monoclínico hay tres ejes cristalográficos desiguales, dos de los cuales están en
ángulo recto mientras que el tercero está inclinado. En la orientación convencional, en la cual el
observador se supone que estudie el cristal, el eje c es vertical, el eje b es horizontal y corre de
izquierda a derecha, mientras el eje a está inclinado hacia abajo desde atrás hacia adelante. Los
extremos positivos y negativos de los ejes son los mismos como se ilustra en la figura 1.8.
En el sistema esfenoidal, el sistema de simetría único es un eje de doble simetría, y no hay plano
o centro de simetría. Este eje coincide con el eje b. Ya hemos dicho anteriormente, que la forma
o apariencia de un cristal se llama hábito. Sin embargo, los cristales de una sustancia dada
pueden ser muy diferentes en la forma de sus ángulos entre las caras los cuales son característicos
y constantes. La apariencia exterior general de un cristal es gobernada por las condiciones
existentes durante el crecimiento lo cual puede afectar las razones de crecimiento relativas de las
diferentes caras del mismo. Varios factores pueden influenciar esas razones de crecimiento, los
cuales incluyen la sobresaturación, variaciones de temperatura, la concentración y la
naturaleza de las impurezas. La forma de un cristal creciendo en la presencia de impurezas es
grandemente controlada por las caras más retardadas en la absorción de las impurezas. Es
generalmente reconocido que la mayor y más profunda influencia son la de los tipos de
impurezas presentes. Otros factores tendrán considerablemente menos efectos sobre la forma del
cristal.
Los no-azucares coloidales se distribuyen uniformemente a través del cristal, pero en algunos
casos el material dispersado se sitúa en el centro del cristal. Como las impurezas coloidales en el
azúcar están cargadas negativamente podría asumirse que la superficie de los cristales de sacarosa
está cargada positivamente. Ciertos iones parecen ser absorbidos fuertemente (internamente),
como por ejemplo: el calcio y el sulfito. La precipitación de las sales de calcio es un fenómeno
normal en todas las cristalizaciones técnicas en las fábricas de azúcar. Esta precipitación puede
observarse como una nublosidad fina en las mieles o en las templas de refino. Lo cual se
demuestra por una acumulación de sales de calcio en el azúcar purgada, donde se encuentra
normalmente un % alto de 0Ca en las cenizas de las mieles.
Cuando el % 0Ca en los licores de refinerías sobrepasa las 350 ppm de 0Ca por millón de partes
de sacarosa con una cantidad de sulfato de aproximadamente 200 ppm de partes de sacarosa, se
establece que una parte del 0Ca se precipita durante la cristalización y se retiene en el azúcar
después de purgada como impureza.

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Figura 1.7. Crecimiento de un cristal invariante.

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Figura 1.8. Cristal de sacarosa.

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(A)Grano acicular o de aguja.

Existe una diferencia entre los cristales elongados cristalográficamente y los cristales largos. Si se
usan dos dimensiones lineales específicas del cristal para medir su forma, entonces, la forma
natural de un cristal de sacarosa puro es aproximadamente dos veces más largo en la dirección
b (y) que en la c(z).Los cristales con la razón y/z=2 son normales, pero un cociente menor indica
una elongación del eje c, y cocientes mayores que 2 indica una elongación del eje b. La
experiencia y las investigaciones han demostrado que existe un amplio rango en la forma del
cristal de una fábrica a otra; y segundo, que a medida que los conocimientos progresan y los
niveles de impurezas se incrementan, las formas del cristal siempre se hacen más elongadas.
Es generalmente reconocido que la modificación del hábito retarda el crecimiento en direcciones
específicas, conduciendo a una reducción en la razón de crecimiento total.
El grano acicular o de aguja, como se muestra en la figura 1.9, presenta una elongación sobre el
eje b, por el prominente desarrollo de (100) y (001).El cristal de la figura 1.10, está elongado
sobre el eje c, por el prominente desarrollo de (110) y (101).La figura 1.11 muestra una fotografía
del grano de aguja. Según las investigaciones realizadas, los causantes de tal elongación son los
compuestos oligosacáridos y los polisacáridos (dextrana).

(B) Cristal triangular.

La figura 1.12 muestra un cristal muy inusual o sea el hábito triangular formado por la influencia
de (011).La figura 1.13, muestra una fotografía del cristal triangular o piramidal de sacarosa. El
autor a comprobado la existencia de éste hábito, cuando la presencia de oligosacáridos y
polisacaridos es alta proveniente de cañas atrasadas y quemadas, en los azucares refinos.

(C)Cristales conglomerados.
La formación de los cristales conglomerados es muy difícil de evitar en la cristalización en la
industria azucarera. Los conglomerados son grupos pequeños de cristales unidos, y éste tipo
de azúcar tiene mucha influencia sobre la pureza del azúcar producido debido a la retención de
licor madre entre los componentes de los cristales.Se ha descubierto que la ceniza contenida en
una capa fina de licor madre en la superficie del cristal es mucho más alta que en el resto del
mismo, y éste aspecto es mucho más pronunciado en los cristales conglomerados. Los
conglomerados disminuyen la capacidad de centrifugación debido a que se necesita mayor
tiempo de purga y secado. Igualmente, la densidad del azúcar a granel disminuye así como el
flujo libre, elevándose los costos de envase y traslado. Es por esas causas, que la formación de
granos o cristales conglomerados debe disminuirse al mínimo.
Los conglomerados se forman bajo condiciones de sobresaturación altas donde estén presentes
muchos cristales pequeños, por ejemplo, justamente después de semillar, en la zona de hervidura
cerca de la entrada de la alimentación, cuando se usa una alimentación sobresaturada. Los
conglomerados pueden formarse también, durante el manejo de los granos fuera del tacho, si el
contenido de humedad de los cristales es alto. La superficie que entra en contacto con la
atmósfera puede ser perjudicada por las variaciones de humedad y temperatura. Los
conglomerados pueden formarse por dos o más cristales los cuales se sellan. Este sello es causado
por el hecho de que un cristal en crecimiento tiene moléculas parcialmente enlazadas, las cuales
se mueven libremente sobre la superficie del cristal hasta que las mismas se depositan en las
celdillas del mismo.

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Si dos cristales se acercan, es posible que el libre movimiento de las moléculas puede depositarse
en ambos cristales, formándose un conglomerado. El grano conglomerado es muy común en la
cocción apresurada en los tachos de azúcar refino, sin embargo, en los cocimientos de bajo grado

Figura 1.11. Mostrando una fotografía de un cristal de aguja.

Figura 1.12. Mostrando la cristalografía de un cristal triangulas de sacarosa.

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Figura 1.13. Mostrando una fotografía de cristales triangulares de sacarosa.

en las fábricas de azúcar crudo, que es un proceso más lento, los cristales son muchos mejores
tanto desde el punto de vista de conglomeración como de irregularidades en la superficie.

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También se ha especulado acerca de otro mecanismo sobre la formación de conglomerados y es

el de la colisión de cristales simples, para lo cual se esgrime la existencia de un rango de tamaño
crítico en el cual se forman preferentemente los conglomerados como resultado de dos efectos
opuestos:
1.- El incremento de la probabilidad de una colisión entre los cristales en crecimiento.
2.- Y el incremento de la energía cinética de esos cristales.
Después que una colisión ha tomado lugar, el segundo factor favorece la tendencia de los
cristales a separarse para un cierto tamaño de cristal. De acuerdo con Moller, el largo máximo
crítico es de 0.15mm.En adición, a esos mecanismos de sello, los conglomerados pueden también
formarse:
1.-Espontáneamente
2.-O por nucleación superficial.
Mecanismos los cuales todavía no están bien establecidos en la literatura, pero los cuales pueden
ser favorecidos por una variación local en la formación de núcleos como resultado de una
variación local en el agregado de las moléculas de azúcar. El agregado de las moléculas de azúcar
puede ocurrir en los enlaces de hidrógeno en las varias moléculas de azúcar. Estos agregados
pueden formar núcleos y, si varios núcleos fueron formados uno cerca del otro, la turbulencia de
la solución puede no ser la suficiente para separarlos, resultando un conglomerado.
En el caso de la nucleación superficial, ésta turbulencia juega un rol importante. Si el cristal
nuevo no es removido de la superficie del cristal por las fuerzas de corte, y éste no crece sobre el
cristal, un conglomerado, otra vez, puede ser obtenido. La figura 1.14, muestra cristales
conglomerados.

¿ Que podemos hacer en la práctica para disminuir el grano conglomerado?

Figura 1.14. Mostrando cristales conglomerados.

Tipos de cristales: (a) simple, (b) estrella, (c) gemelos.

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Un cristal conglomerado es de más baja calidad que un cristal simple limpio por varias razones
las cuales serán señaladas de forma que es muy deseable hacer cualquier cosa para minimizar el
número de cristales conglomerados producidos.
El incremento de conglomerados en una templa apropiadamente semillada reduce el número de
cristales finales o mejor dicho el número de partículas producidas de modo que el tamaño
promedio AM se incrementa. También, el CV o coeficiente de variación se incrementa, porque
los granos conglomerados son de mayor tamaño a expensas del cristal limpio. Entonces, el
incremento en la conglomeración disminuye el número de granos de tamaño apropiado e
incrementa el CV, así como disminuye la calidad de purga de la masa cocida. Con anterioridad
hemos visto las diversas teorías sobre la formación de conglomerados, pero en realidad no existe
una evidencia cierta que las impurezas que están incluidas entre las caras de los cristales
provoquen la conglomeración, pero ellas también, son de calidad inferior que el grano limpio
al purgarse y al secarse.
Un cristal simple tiene ángulos grandes entre las caras pero un conglomerado a menudo tiene
ángulos más pequeños en la unión de los granos, y en esas esquinas un relleno de sirope se
mantiene por la tensión superficial, por lo que se requiere más lavado para obtener el color y
pureza apropiada del azúcar granulado, lo cual desde luego significa mayor cantidad de mieles a
ser cocinadas. Igualmente, después del lavado los rellenos de sirope lavados adheridos al cristal
conglomerado incrementa los problemas de secado; una capa de sirope seco, forma y atrapa un
poquito de humedad la cual eventualmente se difunde al exterior a través de la capa seca. En el
almacenaje a granel ésta humedad se libera y migra a las áreas más frías causando el
apelmazamiento del azúcar (caking).
Kamoda y Yamane, hicieron un estudio meticuloso de los factores que afectan la conglomeración
y sus resultados son ampliamente confirmados por las observaciones microscópicas de los
cocinados en los tachos. Las conclusiones las enumeramos aquí brevemente:
1.- La formación de conglomerados es directamente proporcional al °SS del sirope que
rodea al grano.
2.- La formación de conglomerados es inversamente proporcional al espacio medio entre
los cristales.
3.- La formación de conglomerados está inversamente relacionada con el grado de
agitación del sirope y los cristales; no en línea recta, pero se reduce con el
incremento en la agitación.
4.- La formación de conglomerados se incrementa con la pureza del sirope.
5.-La formación de conglomerados es afectada por el tamaño del cristal; se ha visto que
ocurre en un rango estrecho de aproximadamente 0.001”(25micrones) y cae
abruptamente ambos lados de este rango.

Mecánicamente no existe razón para no estar de acuerdo con los factores arriba mencionados.
Ciertamente dos caras del cristal, las cuales se unen, podrían tener más tendencia a fusionarse a
SS altas. En los siropes de pureza alta si los cristales no se separan antes por la agitación,
entonces, toma lugar la unión de los mismos.
En una cristalización clara donde los cristales están esparcidos, los cambios de dos cristales
encuentran una conjunción propia para la conglomeración pudiendo ser pobre.
El rango de tamaño tan estrecho en el cual la conglomeración toma lugar podría no ser tan fácil
de predecir, pero no es ilógico. La probabilidad de colisión podría ciertamente ser mayor a
medida que el tamaño del cristal aumenta. La razón para lo anterior, es debido probablemente a la
combinación de los factores antes mencionados. El área incrementada presentada a las fuerzas de

32
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agitación podrían separar los cristales antes que se unieran. Entonces, también, los cristales
pequeños tienen caras planas pero irregulares con patrones de crecimiento que los hace rugosos a
medida que incrementa su tamaño. De forma que, las probabilidades de las caras a unirse deben
decrecer con el tamaño.
La conglomeración debe ser minimizada pero el re exámen de los factores que la afectan revela
un número limitado de posible direcciones a seguir. Poco puede ser hecho para incrementar la
distancia media entre los cristales en una cristalización excepto el incrementar el volumen y esto
está auto-anulado porque deja menos volumen para la alimentación durante el período de
crecimiento y reduce el tiempo disponible para el crecimiento de los granos. Duplicar la carga de
cristalizar solamente reduce la distancia media por la raíz cúbica o un 26% y esto es despreciable.
La pureza tiene alguna probabilidad. Unos cuantos pies cúbicos de sirope de baja pureza
altamente sobresaturado podría ser semillado con fondant y madurado con una agitación
excelente por un tiempo razonable, de forma que la semilla podría crecer con un tamaño mayor
que los conglomerados. Esta pasta se introduce como semilla para una templa de pureza alta y
podría tener un efecto despreciable sobre la pureza total de la templa, pero podría reducir la
conglomeración hasta el punto en que desapareciera. Sin embargo, la manipulación requerida
podría indudablemente convertirse en muy compleja para el trabajo diario. De forma que
prácticamente las únicas variables que pueden ser manejadas fácilmente son la agitación y la SS.
Con el interés de reducir la conglomeración es aconsejable mantener la agitación al máximo
(circulación mecánica + razón de evaporación máxima) hasta que el grano halla pasado la etapa
de conglomeración crítica, pero esto es más o menos controlado por las facilidades y el equipo.
Eso deja solamente la variable de SS que puede fácilmente ser manipulada. Un puntista con
experiencia puede estimar la SS por el sentido del tacto y la vista, al notar la viscocidad del sirope
en el momento de semillar, pero casi siempre tiende a valores de SS altos con mira de disolver el
grano nuevo formado. Pero con una medición exacta de la SS, lo anterior no es problema para el
semillamiento y mantener la SS entre 40-50% por unos minutos hasta que la etapa de
conglomeración sea pasada y se produzca una base de cristales limpios individuales es factible en
la actualidad. Con una buena operación en esta etapa del ciclo de la templa, es posible, disminuir
enormemente el grano conglomerado en el azúcar final.
En el tiempo total de la templa, vale la pena el gastar unos minutos en un buen establecimiento de
granos limpios e individuales, y después la SS puede incrementarse hacia el máximo permisible,
para el crecimiento rápido de los cristales y la obtención de un azúcar de calidad. En la práctica
es conveniente el poder controlar la cantidad de granos conglomerados que se están produciendo
en el azúcar para ello proponemos dos técnicas:
Cuenta de conglomerados.
Método 1.
Se examinan visualmente los cristales después del análisis de tamizado y se dividen en dos
clases: cristales simples y conglomerados. De esta forma, el contenido de conglomerados(cc)se
halla así:
CC= # conglomerados/ # total de cristales x 100
Para determinar el CC se usa la malla #8 (tamiz US & Tyler #8).Se seleccionan
aproximadamente 100 cristales para la prueba. Se usa la malla #8, debido a que los cristales son
lo suficientemente grandes lo que mejora la prueba.
Método 2.
A.- Pase la muestra que se va a probar a través de un separador-mezclador para hacerla tan
representativa como sea posible.
B.- Tome 100g y haga un análisis de tamizado.

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 Indice

C.- Pase la fracción retenida en los tamices 20 y 35 (representan el 70% de la muestra) a través
del tamiz 28 y sobre una pieza de 2” x 2” de cellotape. Ponga otra pieza de cellotape sobre los
cristales que sirva como corredera, la cual retiene aproximadamente 1,000 cristales. La corredera
de cellotape dispone los cristales en forma de celosía lo cual facilita la evaluación.
D.- Ponga la corredera de cellotape en la platina del microscopio y separe una sección de 100
cristales.
E.- Reporte como % de conglomerados.

Figura 1.15. Mostrando fotografías de cristales gemelos en productos de bajo grado: (1) gemelos
desbalanceados, (2) gemelos balanceados, (3) varios tipos de gemelos y núcleos oscuros, (4)
gemelos con ángulos de re-entrada exagerados.

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 Indice

(D) Cristales o granos gemelos.

Otra forma o hábito del cristal de sacarosa son los granos gemelos, los cuales se presentan en dos
formas: los gemelos reales, los cuales están compuestos de dos cristales individuales, uno de
ellos rotado a 180° alrededor del eje de gemelación; y los seudo-gemelos, los cuales son una
forma especial de los cristales conglomerados. La formación de los cristales gemelos reales son
favorecidas por la presencia de impurezas. La figura 1.15, representa un cristal gemelo en el cual
dos o más cristales intercrecen de acuerdo con las leyes geométricas definidas. La figura 1.14,
muestra una foto de cristales gemelos.
Esencialmente la gemelación de cristales implica que dos cristales tienen una cara común. Esto
significa que la armonía de transición desde cada molécula sobre su vecino puede ser conducida
de una a otra sección del cristal gemelo a través de su enlace común. La razón por la cual se
produce la gemelación no es bien entendida todavía.

(E) Tamaño de grano uniforme.

Uno de los primeros objetivos del trabajo en los tachos es el producir grano con la variación
mínima de tamaño. Los cristales uniformes purgan bien en las centrífugas porque los pasajes a
través de la capa de azúcar tienen un área mayor. Pero si hay presentes cristales pequeños, ellos
llenarán los interticios y retardarán el flujo de sirope. Mientras más amplia sea la variación en el
tamaño de los cristales más pobre serán las características de purga.

Una medición buena de la uniformidad del grano, el llamado Coeficiente de Variación

(CV).Una operación correcta en un tacho bien diseñado producirá un CV tan bajo como 20, el
cual es excelente. Aún en tachos de diseño pobre, si se operen bien, se puede alcanzar un CV de
30, el cual no es malo. Un CV de 40, representa un trabajo inferior y valores más altos indican un
azúcar de pobre calidad.

(F) Estructura interna del cristal de sacarosa.

Vanhook y Associated Electrical Industries Research Laboratories, hicieron un estudio sobre la
estructura interna del cristal de sacarosa por medio de la micrografía y fotografía con rayos X,
hallando que algunos cristales mostraban un crecimiento en forma de capas, ver figura 1.16.En la
figura 1.16a, se observan características de cráteres lunares. La figura 1.16c, revela una estructura
del tipo mosaico. Los cristales de sacarosa pueden contener hasta un 1% de licor en su interior.
La figura 1.17, muestra algunas de las formas de la inclusión de licor en los cristales de sacarosa.
Después de la segunda guerra mundial, el cambio de transporte y almacenaje del azúcar en sacos
a granel desafió a la industria azucarera con varios problemas. Entre estos problemas los más
importantes fueron los causados por el aplemazamiento o concreting como se le llamaba algunas
veces. Parecía evidente que la causa principal del apelmazamiento debería ser el equilibrio
cambiante entre los cristales de azúcar y la humedad atmosférica. En las investigaciones
científicas llevadas a cabo, pronto se probó, que era erróneo el uso de frases como cristal claro,
se encontró, que la mayor parte de los cristales de azúcar comercial contenían una amplia
variedad de inclusiones entre las que están el aire, sirope, y una gran variedad de materia sólida
(incluyendo microorganismos).La superficie de los mejores azucares refinados son tan irregular

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 Indice

Figura 1.16. Estructura interna del cristal de sacarosa.

(a) Superficie rajada de un cristal de sacarosa semejante a crateres lunares, (b) Estructura de
capas, (c) Estructura de mosaico.

(a)

(b)

( c)

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 Indice

Figura 1.17. Estructura del cristal de sacarosa: (a) Microfotografía de crecimiento de capas con
inclusión de licor, (b) Microfotografía de crecimiento de capas mostrando glóbulos de licor
aparentemente como sobrecrecidos, (c) Cristal de sacarosa formado a una SS muy alta.

(a) (b)

(c )

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Figura 1.18. Cristal de sacarosa obtenido en el laboratorio, de 4,4 lbs de peso.

que no se puede ver claramente el interior en un microscopio, sin embargo, cuando los cristales
se obtienen a partir de sacarosa pura estos se ven al microscopio magníficamente claros con sus
superficies planas, excepto por la elevación de las capas mediante las cuales las moléculas de la
solución se convierten en cristales. Aún así, la superficie no es perfectamente plana, la figura
1.18, muestra un cristal de sacarosa en el laboratorio cuyo peso es de 4.4 lbs.
Esto nos dá una idea del caótico crecimiento y disolución alterno que están vinculados al método
usual de cocción en los tachos. De hecho, parece que no se pueden ver cristales verdaderamente
perfectos, ya que las nuevas capas de crecimiento dependen de la presencia continuada de
defectos. Estos estudios pusieron en evidencia que la forma del cristal era comercialmente
importante. El grano conglomerado ha demostrado ser la forma más perjudicial de todas. La
producción de azúcar y la cocción de materiales de baja pureza es un proceso más lento y como
una consecuencia natural los cristales son mucho mejores tanto desde el punto de vista de
conglomeración como de irregularidades en la superficie. A continuación, está la superficie que
entra en contacto con la atmósfera, que puede ser perjudicada por la variación de humedad y
temperatura. A algunos azucareros puede resultarles una sorpresa el darse cuenta de que ésta
superficie crítica no es un cristal sólido, sino que siempre está en estado de cambio, esto es, con
intercambio de moléculas de agua con la superficie en contacto con la atmósfera. La atmósfera
está generalmente en un estado de cambio continuo, por ejemplo, los cambios de temperatura de
día y de noche. Además, la capa de moléculas en contacto con la superficie real del cristal está
frecuentemente cargada de moléculas de impurezas, que están físicamente unidas a la superficie
del cristal sólido por fuerzas de corto alcance.
Es oportuno, hacer una referencia final al verdadero azúcar amorfo, esto es, vítreo no cristalino.
Este se obtiene mediante secado por pulverización de soluciones de azúcar, igualmente, se

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 Indice

obtiene secando en una atmósfera muy seca capas finas de sirope del que se excluyen todos los
núcleos de azúcar.
La explicación de éste fenómeno en términos simples es que la formación del núcleo y el
crecimiento del cristal llevan tiempo y si la evaporación de las moléculas de agua ha sido
suficientemente rápida, el sirope se hace demasiado viscoso y el movimiento molecular baja tanto
que el núcleo no se puede formar. Recíprocamente, si uno o dos núcleos entran o se forman, la
velocidad de crecimiento baja casi infinitamente de tal manera que prácticamente no tiene lugar
el crecimiento. En el corto período de esta etapa de parálisis ha sido posible obtener películas
con uno o dos núcleos a temperatura ambiente que lleva meses hacer crecer hasta que sea visible
a simple vista. Este azúcar amorfo es extremadamente higroscópico, y cuando se hicieron
mezclas a partir del sirope puro e impuro fue evidente que no sería un material prometedor para
el uso público, aunque la mezcla impura fue en este sentido ligeramente mejor.
Una vez que se comprenda completamente este fenómeno, será evidente la razón por la que el
azúcar granulado recientemente producido se apelmaza a menudo en almacenaje. El intenso
proceso de secado en el granulado produce un efecto de cementación por lo que la capa externa
del sirope, que puede ser de unas pocas moléculas solamente, se lleva al estado amorfo, dejando
en las grietas e irregularidades de la superficie algo de sirope parcialmente seco. En los días
siguientes, e incluso semanas, esta zona inestable absorbe gradualmente moléculas de agua de la
atmósfera así como del sirope encerrado parcialmente seco. Esto hace que se reanude la
cristalización y la migración de humedad origina el apelmazamiento. Es evidente, que a pesar de
lo fina que es la capa de la superficie, presenta problemas para estudios futuros.

(G) Azúcar dura y azúcar suave.

A menudo, en la práctica azucarera, oímos las expresiones azúcar dura y azúcar suave o blanda.
El uso de ésta terminología carece de fundamentos científicos, ya que a lo que el puntista o
tachero se refiere, es a sensación que el mismo experimenta cuando frota los cristales entre los
dedos. Ellos dicen, que el cristal está suave o blando cuando al tomarlo entre los dedos no sienten
la sensación de tener entre los mismos pequeñas partículas de vidrio, y dicen que el cristal está
duro cuando si experimentan dicha sensación.
Las pruebas de dureza sobre la superficie de los cristales de sacarosa han indicado que no existen
diferencias significativas de esos valores sobre las distintas caras de los cristales.

(H) ¿ Producen los cocinados a altas temperaturas un grano más duro?

El dedo del puntista puede algunas veces detectar una diferencia en la calidad del azúcar; el dirá
que el grano está muy blando o muy duro. Sin embargo, el microscopio del tacho revela que el
grano duro del puntista no es más que grano limpio, como opuesto al grano conglomerado.
Igualmente, las templas de grano limpio pueden cocinarse a cualquier temperatura. Hay una
razón para creer que las altas temperaturas son las preferidas. La zona metaestable de SS cubre un
amplio rango de concentraciones a presiones altas, de forma que el puntista en su interpretación
puede pensar que él obtiene el grano más duro a presiones altas que en las bajas, lo cual no es
real.

(I) Disolución y recrecimiento de los cristales de sacarosa.

El mejor ejemplo de disolución de cristales de sacarosa es el uso de la semilla C como pie de
templa de las masas comerciales en las fábricas de azúcar crudo. El azúcar C, se mezcla con
agua, jugo clarificado, o con meladura, para formar un magma, durante esta operación se disuelve

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Figura 1.19. Desarrollos de los cristales de semilla-C en azúcar comercial en fábricas de azúcar
de caña.

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 Indice

alguna parte de los cristales de sacarosa. Igualmente, cuando esta semilla se toma en los tachos
para desarrollarla se limpia con agua caliente para disolver los granos pequeños.
Entre los azucareros prácticos existe una teoría que dice que los cristales quebrados por su
transporte a través de la bomba magma se renuevan más fácilmente que los sanos en las
superficies rotas a mayor velocidad. Pero de acuerdo con observaciones cuidadosamente hechas
sobre este asunto, se ha comprobado que todo eso no es nada más que una ficción. No existe
indicación alguna que la superficie de un cristal parcialmente rota o disuelta crezca más
rápidamente que la de un cristal sano.
En la cristalización de la sacarosa nosotros podemos observar, la oclusión de licor madre o de
impurezas oscuras. Esto sucede cuando se usa una semilla magma oscura. La formación de esas
impurezas oscuras en los cristales ocurre específicamente en las masas cocidas de agotamiento y
aparece en el cristal comercial, donde podemos observar microscópicamente los cristales de
semilla como un centro oscuro en el producto final. Con un examen cuidadoso puede observarse
en los cristales de azúcar crudo que una capa coloreada oscura está presente en el interior del
cristal, dando la impresión que una capa de licor madre se ha formado alrededor de una parte de
un cristal de sacarosa en su crecimiento con la deposición de sacarosa sobre la capa de mieles,
ver figura 1.19.Este fenómeno, ocurre particularmente cuando se usa azúcar C como pie para las
templas comerciales que presenten una superficie imperfecta como resultado del lavado o una
circulación pobre, dando por resultado la disolución y recrecimiento de los cristales que circulan
en el tacho.
Se ha reconocido, que la inclusión de esas impurezas oscuras disminuyen cuando la cristalización
se realiza en un medio de baja pureza, como es la cristalización con mieles A, o una mezcla de
meladura y miel A; debido a que se obtienen granos más uniformes. Las cavidades y ranuras en
los cristales de forma irregular contribuyen a la inclusión del licor madre. La inclusión es
probablemente causada por una disolución local de las superficies del cristal como resultado del
lavado y sobrecalentamiento en los tachos. La inclusión de las impurezas oscuras ocurre
principalmente en la última fase de fabricación de las masas cocidas C, y específicamente cuando
la circulación es muy pobre y existe una gran diferencia de temperatura en la masa cocida
circulante cuando se tiene una zona no-saturada en el lugar de la temperatura más alta,
específicamente, cuando la masa cocida se mueve lentamente a través de la calandria.

(J) ¿Crecen los cristales más rápido a temperaturas altas?

Los experimentos hechos por Kamoda, Yamane, y otros, indican que la razón de crecimiento de
los cristales de azúcar se incrementa algunas veces a temperaturas altas. Las pruebas dadas por
este estudio no aprueba o desaprueba esas observaciones.
En un tacho industrial, los equipos instalados no permiten que los cocinados se puedan realizar en
un amplio rango de presiones absolutas. Sobre el lado bajo, estamos limitados por la temperatura
del agua y capacidad del condensador, y la razón de evaporación del tacho debe ser penalizada.
Del lado alto, la diferencia de temperatura disponible entre el vapor y la masa cocida, o las
consideraciones de formación de color limitan los experimentos. En general, la variación
permisible de temperatura en los cocinados es bastante limitada bajo cualquier situación. A pesar
de lo antes dicho, alguien podría decir que la pregunta puede contestarse así: La mayoría de los
procesos de difusión proceden más rápidamente a medida que la temperatura se incrementa,
simplemente porque la fluidez normalmente se incrementa con la temperatura. Si el
mecanismo predominante que gobierna la razón de migración de las moléculas de azúcar
hacia las caras del cristal para su crecimiento es la fluidez del sirope, lo cual parece probable.
Sin embargo, debe señalarse que la fluidez de un sirope dado, hirviendo a 10”Hg abs.,cerca del

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límite superior de la zona metaestable tiene una fluidez solamente 60% mayor que la que podría
tener bajo la misma condición a 4”Hg abs. Esas presiones representan casi los límites exteriores
usados en la práctica y debe concluirse que las variaciones tolerables en cualquier situación
puede tener solamente un efecto despreciable sobre la cristalización. O sea, que se necesita otras
consideraciones más importantes para dar por cierta dicha pregunta.

(K)¿Lava el grano la alimentación de agua?

Esta conjetura ha sido proclamada con mucha frecuencia porque es una suposición lógica que los
granos más pequeños de una masa cocida podrían ser rápidamente disueltos por contacto con una
corriente de agua alimentada al tacho para mantener la condición del sirope durante intervalos de
alimentación inadecuada de sirope o cuando se hace necesario para que los cristales existentes
crezcan.
Si, en cualquier tiempo, el sirope en el tacho cae por abajo del punto de saturación, los granos
comenzaran a disolverse y esto se comprueba inmediatamente con un microscopio de tacho, ya
que las aristas o esquinas de los cristales se tornan redondas. Sin embargo, las observaciones con
microscopio en tachos a los cuales se le ha alimentado agua por períodos extensos nunca ha
revelado que un cristal simple sufra tal daño.
Aparentemente, si el sirope contenido en el tacho permanece sobresaturado, el agua
sencillamente no puede penetrar la capa viscosa de sirope que rodea al cristal sino que lo que
hace es mezclarse con el sirope más concentrado. O sea, que la pregunta anterior es
probablemente incierta.

(L) Falso grano o grano secundario.

Una vez que la carga de cristalizar es semillada y un pie de grano libre de conglomerados se
establece, se está seguro en primera base. Pero la falta de cuidado, en cualquier tiempo posterior
puede causar daños que no pueden fácilmente ser reparados sin excesivas pérdidas en la
producción y economía del piso de los tachos. La formación de falso grano en cualquier etapa del
cocinado disminuye la calidad del azúcar.
Cuando se semilla, el área de cristales disponibles para la deposición de la sacarosa es
aproximadamente de 200pc, o mejor, solamente una fracción de una lb.de sacarosa/minuto se está
depositando en los cristales. Durante la concentración final el área se cuenta por millones de pies
cuadrados y el rendimiento en azúcar de una templa normal puede ser de una ton/min. En las
etapas más tempranas, prácticamente, todo el agua que se evapora es la que viene en el sirope de
alimentación para así elevar la concentración a los niveles requeridos de SS. A medida que el
área de cristalización se incrementa la mayor parte de la evaporación se usa para liberar sacarosa
para la cristalización, y durante la concentración final, se dispone de un área de cristalización
suficiente para absorber toda el azúcar que está siendo liberada para evaporación del agua del
sirope solamente.
El falso grano formado en las primeras etapas de una templa simplemente se conglomera para
formar bolas de granos frágiles como ya ha sido discutido. A menos que éstos se disuelvan con
agua a expensas del tiempo y vapor, los mismos seguirán creciendo con el grano verdadero,
afectando la AM y bajando la calidad del azúcar de varias maneras. Formado, más adelante en
una templa, el grano nuevo bajará la AM e incrementará el CV. Existe el peligro de que el falso
grano formado en la etapa media de una templa no tenga tiempo de crecer lo suficiente y pueda
solamente alcanzar el tamaño que tupe efectivamente las mallas en las centrífugas, causando que
la masa cocida no purgue y por lo tanto halla que disolver la templa.

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El cocinado de una templa se conduce desde el semillamiento y etapas tempranas del crecimiento
de la cristalización hasta la SS máxima que pueda emplearse para apresurar el crecimiento del
grano, lo cual produce un aumento en la consistencia, a esto se le conoce como hacer que la
masa se junte. En esta etapa, la razón cristal/licor se incrementa hasta el punto que la
viscocidad total es mayor que la del sirope mismo, debido a la presencia de un rendimiento de
cristales del 15-20%.Para prevenir un aumento desmedido de la consistencia, la cual podría
disminuir la circulación y transferencia de calor,la alimentación de sirope se incrementa para
mantener la consistencia y SS del sirope en una zona segura. Cuando el nivel máximo de la masa
cocida se alcanza y se corta la alimentación de sirope, la consistencia comienza a incrementarse y
también la SS. Si ésta va más allá del límite de seguridad, se formará el falso grano. Y esto,
quizás no arruine una buena templa o disminuya mucho la calidad del azúcar, pero representa una
pérdida económica innecesaria.
Los puntistas presionados por el tiempo, a menudo apresuran el paso de concentración final, de
forma, que una masa cocida pueda ser botada y otra comenzada. Esto es increíblemente funesto.
El falso grano formado en los últimos minutos del ciclo de una templa bajo tales condiciones se
cuentan por millares, lo cual incrementa la viscocidad del sirope tanto que el rendimiento en
cristales se incrementa al botar la templa. Pero éste rendimiento es falso, porque no es de cristales
usables sino solamente polvo fino, el cual pasa a través de las mallas en las centrífugas y requiere
disolución y recristalización. Ellos aumentarán la viscocidad del sirope, y se adhieren a los
cristales limpios incrementando las dificultades en el secado del azúcar y generalmente se colecta
como polvo en los ciclones de las refinerías.
Es mucho mejor permanecer por abajo de la zona de seguridad de SS durante la concentración
final, tomando unos minutos más y poner unas toneladas más de azúcar en los cristales existentes
y no dejar que los mismos sean recristalizados una y otra vez en los tachos. Es bueno mantener el
sirope en la zona de SS segura disminuyendo la presión de vapor o añadiendo agua.

(LL) ¿Puede disolverse el falso grano con agua o sirope?

Cuando se toma una muestra de masa cocida en un cristal y ésta revela la presencia de falso
grano, la mayoría de los puntistas incrementan la alimentación temporalmente o alimentan agua
por unos minutos. Unos pocos minutos después la muestra que se toma nuevamente parece
indicar que la dificultad ha desaparecido. La alimentación de agua puede bajar la SS hasta la zona
metaestable, pero si no se lleva a la zona no-saturada el falso grano no se disolverá.
El microscopio del tacho revela que sucede realmente. El grano nuevo, en pocos minutos, crece
hasta el tamaño donde la conglomeración se presenta. Ellos forman bolas de granos y se acerca al
tamaño del cristal regular. Para del puntista, quien no puede apreciar con sus ojos dicho
fenómeno, parece que él ha eliminado el falso grano, pero en realidad lo que ha hecho es
incrementar el problema y la masa cocida consistirá de un gran porcentaje de azúcar de baja
calidad.
Para lograr disolver el falso grano se necesita una gran cantidad de agua para descender la SS del
sirope de 65% a menos de cero. Por ejemplo, en una templa de refino de 93 de pureza, hirviendo
a 7”Hg abs., suponga que se exceda el límite de SS cuando el volumen de sirope es de
700p3.Aproximadamente, se necesitarán 650 galones de agua para reducir la SS a la zona de
saturación más la cantidad que se ha evaporado durante el tiempo necesario en que se estuvo
alimentando agua, más la cantidad que podría ser requerida para disolver los cristales nuevos. De
otra mano, si se usara licor de 70°Bx.,la cantidad a usar sería de 1,870 galones de agua..La única
forma de eliminar el falso grano una vez formado en una templa de masa cocida, es añadir
suficiente agua para llevar la SS hasta la zona de saturación, bajar el vacío, y calentar la masa

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cocida hasta que esté sub-saturada. Cuando el falso grano halla desaparecido y los cristales
establecidos muestren sus aristas redondas, el tacho puede arrancarse de nuevo a sus condiciones
normales.Pero aún, si ésto se hace bien, se pierde mucho tiempo de trabajo útil.

(M) Sincristalización.
Se le llama sincristalización al fenómeno de inclusión de impurezas en la superficie del cristal de
sacarosa. La naturaleza de éste fenómeno no es simple. Este fenómeno no debe confundirse con
la inclusión de licor madre en las cavidades, bolsillos, poros, y esquinas de los cristales de
sacarosa. La sincristalización, es específicamente la inclusión de impurezas en el cristal de
sacarosa de un hábito normal e ideal como unidades simples. Tales impurezas, pueden ser el
hierro, potasio, y sustancias de peso molecular alto como el almidón, etc.

(N) Tamaño de partícula del azúcar.

La distribución de tamaños de los granos o cristales de azúcar es una de las variables más
importantes en el azúcar crudo y en el refinado. En la elaboración del azúcar crudo, si el azúcar
se obtiene con granos de muy distintos tamaños esto entorpece la marcha de las centrífugas. Para
el refinador, a su vez, le representa un mayor gasto pues necesita aumentar la cantidad de agua en
la afinación, la cual, al disolver más granos, ocasiona un aumento considerable en la cantidad de
azúcar a reprocesar. La serie de tamizadores necesarios para el azúcar crudo y refino comprende
las mallas siguientes (diámetro del tamizador 8”):

US Estandar Tyler Abertura de la malla

No No mm pulgs
8 8 1.651 0.065
16 14 1.168 0.046
20 20 0.833 0.0328
30 28 0.589 0.232
40 35 0.417 0.164
50 48 0.295 0.0116
60 60 0.250 0.098
70 65 0.208 0.0082
80 100 0.147 0.0058

Para el azúcar crudo las mallas 14,20,28, y 35 Tyler son suficientes, considerándose que el grano
de azúcar crudo es excelente cuando el total de ellos queda sobre las mallas 20 y 28.Para el
azúcar refinado se usan mallas US 20,30,40,50,60,70, y 100, considerándose bueno un azúcar
refino que halle la distribución de tamaño siguiente:

US Estandar % máximo US Estandar % máximo

No. No.
20 4 60 15
30 15 70 10
40 30 100 8
50 30 Plato 8

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A veces es conveniente conocer la medida promedio de dichos granos. Como que sabemos la
abertura de cada cernidor o tamiz y el % de granos pasados por él, multiplicando el promedio de
abertura de los cernidores por el % de granos y dividiendo la suma del total por 100, tendremos el
tamaño promedio del grano de azúcar.
Ejemplo: Se tiene un azúcar refinado cuya prueba de tamizado es como sigue:

Fracción-%
Sobre malla US 20 7.5
Sobre malla US 30 25.8
Sobre malla US 40 36.8
Sobre malla US 50 22.9
Sobre malla US 70 6.5
Sobre malla US 100 0.5
Plato(polvo) 100.0
De acuerdo con las aberturas en mm correspondientes a dichas mallas tenemos:

Fracción Abertura promedio

Sobre malla 14
Através de 1.168 y en 0.833mm
“ 0.833 “ 0.589
“ 0.589 “ 0.147
“ 0.417 “ 0.295
“ 0.295 “ 0.208
“ 0.208 “ 0.147
Tamaño promedio del grano= 53.68/100=0.54 mm
Mm %
1.168 x 0 = 0.00
1.001 x 7.5 = 7.06
0.711 x 25.8 = 18.34
0.503 x 36.6 = 18.41
0.356 x 22.9 = 8.15
0.251 x 6.5 = 0.09
0.177 x 0.5 = 0.09
53.68

(0).-Tamizado por el método de AM-CV

La terminología AM-CV indica un método conciso para reportar los resultados de una prueba de
cribado, sobre un azúcar cristalino, que presenta una imagen mental del grano y elimina la
necesidad de especificar las mallas empleadas. Está basada en la suposición de que la mayoría de
las muestras de azúcar tienen una distribución normal de tamaño ( lo que se confirma en la
práctica) ver figura 119a,de tal modo que si después de sacudir, se grafican sobre una hoja de
probabilidades aritméticas los porcentajes acumulativos retenidos por una serie de mallas contra
la abertura de la malla, se obtendrá una línea recta.
La abertura de la malla que corresponde a la intersección de ésta línea con la línea del 50% en la
gráfica se define como la AM y una criba que tenga un tamaño de malla igual a la AM retendrá el
50% de la muestra. El CV se define como la desviación estándar expresada como un porcentaje
de la abertura media. En el caso de una muestra que tenga una distribución normal, la diferencia
entre las aberturas correspondientes a la línea de 16% y a la línea del 84% es igual a la desviación
estándar. En consecuencia:
CV=[(AC al 16%)-(AC al 84%)/ AM x 2 ] donde:AC=abertura correspondiente.

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 Indice

Ejemplo:
Un análisis granulométrico llevado a cabo en una muestra de azúcar a través de un juego de
mallas Tyler da los resultados siguientes
Malla # Tamaño abertura Peso acumulativo en g. % acumulativo
24 0.0276 4.9 8.8
28 0.0232 14.7 26.5
35 0.0164 37.9 68.4
48 0.0116 49.6 89.5
Total 55.5 100.0

Se obtiene una línea recta cuando los porcentajes acumulativos se grafican contra la abertura de
las mallas, figura 1.20.La intersección de la línea del 50% corresponde a 0.50mm(0.0193”)
entonces se tiene:
CV=[(0.65-0.33)/(0.50 x 2)]100 = 32
La figura 1.21, muestra una grafica para el control rutinario de esta prueba.

(P) Relaciones del tamaño del cristal, volumen, y área superficial.

Eugene C. Gillet, efectuó cálculos tomando los datos de Thieme como base y asumió que la
dimensión lineal de la cara de un cristal dado es equivalente a la abertura de la malla de la
clasificación específica de tamiz del cristal.
Thieme, encontró, según mediciones de cientos de cristales que la relación del volumen del
cristal con la dimensión de la cara fue de 0.66a3,0.67a3, y 0.78a3 para los tres tipos que con
más frecuencia aparecen en los cristales de azúcar de caña. El promedio de estos valores
puede utilizarse para cálculos aproximados del volumen de cristales en forma de:
V= 0.7a3
De acuerdo con el volumen y conociendo la gravedad específica el peso(W) de un cristal puede
calcularse en términos de dimensión lineal o tamaño de malla como sigue:

W= 1.59 x 0.7a3 donde: 1.59 = gravedad específica del cristal de sacarosa.

Además de acuerdo con Thieme, la relación entre el área superficial y el peso de un cristal
determinado, se expresa por:

F= 4.125 x W2/3 donde: f= superficie del cristal en mm2 y W= peso del cristal en mg.

La constante 4.127, es el promedio de las determinaciones investigativas de Claasen, Pellet y

Kucharenco. Basadas en estas relaciones, la tabla 1.0, muestra los pesos calculados, área
superficial, y volúmenes de cristales con el rango de tamaño más común usado en la industria
azucarera. Si observamos la tabla 1.0, vemos que a medida que el tamaño del grano o cristal de
sacarosa se hace más pequeño, se incrementa rápidamente el número de cristales, así como su
área superficial por mg. Esto, es muy importante, debido a que la absorción sobre la superficie es
mucho más rápida. La superficie por unidad de peso del tamaño de grano #325 es 23 veces mayor
que la del # 16,(93.0/4.02=23),ver tabla 1, y figura 1.22.

46
 Indice

Tabla 1
Peso calculado, área superficial y volumen de los cristales de azúcar basados en la
clasificación por malla.
______________________________________________________________________________
Malla Abertura Peso del No.crista- Área super- Volumen del Area super-
3
malla, mm cristal, mg les/mg ficial cristal cristal, mm ficial/mg del
A p=1.11a3 1/W mm2:f=4.125 V=0.7a3 f/W
_____________________________________________________X W2/3__________________
5 3.962 69.1 0.014 69.5 43.6 1.01
6 3.327 40.9 0.024 49.0 25.7 1.20
7 2.794 24.2 0.041 34.5 15.2 1.43
8 2.363 14.6 0.068 24.7 9.25 1.69
9 1.981 8.65 0.116 17.4 5.45 2.01
10 1.651 5.00 0.20 12.1 3.16 2.42
12 1.397 3.02 0.33 8.63 1.91 2.86
14 1.168 1.77 0.56 6.03 1.12 3.41
16 0.991 1.08 0.93 4.34 0.681 4.02
20 0.833 0.642 1.56 3.08 0.405 4.79
24 0.701 0.382 2.62 2.17 0.241 5.68
28 0.589 0.227 4.40 1.54 0.143 6.79
32 0.495 0.134 7.46 1.08 0.0848 8.06
35 0.417 0.0805 12.4 0.769 0.0508 9.54
42 0.351 0.0479 20.9 0.545 0.0302 11.4
48 0.295 0.0285 35.1 0.385 0.0180 13.5
60 0.246 0.0165 60.6 0.267 0.0104 16.2
65 0.208 0.00999 100.0 0.191 0.00630 19.1
80 0.175 0.00595 168.0 0.135 0.00375 22.7
100 0.147 0.00352 284.0 0.0955 0.00222 27.2
115 0.124 0.00212 472.0 0.0681 0.00134 32.1
150 0.104 0.00125 800.0 0.0479 0.00079 38.3
170 0.088 0.000755 1320.0 0.0342 0.000476 45.3
200 0.074 0.00045 2220.0 0.0242 0.000284 53.7
250 0.061 0.000252 3970.0 0.0165 0.000159 65.5
270 0.053 0.000165 6060.0 0.0124 0.000104 75.1
325 0.043 0.000088 11400.0 0.00817 0.00005555 93.0

Estas relaciones son muy útiles en el trabajo de los tachos ya que ahora conocemos que a
medida que los cristales crecen, su peso y su volumen varían en proporción al cubo de su
tamaño.
En conclusión podemos resumir diciendo que:
A.-La dimensión lineal varía directamente con la magnitud del cristal.
B.-La superficie del sólido varía con el cuadrado de la dimensión lineal.
C.-El volumen y el peso varían con el cubo de la dimensión lineal.

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Figura 1.20. Gráfica de la prueba de A.M.-C.V.

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Figura 1.22. El área superficial se incrementa a medida que el tamaño de patícula

disminuye.

EJEMPLOS

Ejemplo 1.1.Se semilla una templa de refino usando para ello 2 lbs de semilla cuyos cristales
miden 0.01mm.El volumen final de la templa es de 2000p3 a 89.4°Bx(82.304lbs sólidos/p3) el
rendimiento en cristales es de 60.75.¿Calcule el tamaño de grano del azúcar granulado?
Resolución:
2000 x 82.304 x 60.75/100 .......................................... = 100,000 : 1
El incremento de peso y volumen es..............................= 100,000/2= 50,000 : 1
3 50000
El incremento en la dimensión lineal es........................= =36.84 : 1
El incremento en la superficie del cristal es..................=(36.84)2 = 1357 : 1

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 Indice

El tamaño del grano usado como semilla es proporcional al recíproco de la raíz cúbica del
incremento en la dimensión lineal:

1 / 36.84 = 0.027 mm
Tamaño del azúcar granulada = 0.01 / 0.027
= 0.37 mm

Ejemplo 1.2.Se cristaliza para 6 MCC de 1500 p3 c/u, usando una pasta de semilla cuyos cristales
miden 0.005 mm de tamaño, usando para ello 1.69 lbs, de la misma. Las MCC se botan a 96°Bx
(89.819 lbs sólidos/p3) y 60.00 de rendimiento en cristales.¿ Cuál será el tamaño de los cristales
del azúcar C obtenida?.
Resolución:
(1500 x 6 ) 89.819 x 0.60 = 485,023 lbs de azúcar C
485,023 / 1.69 = 286,996
3 286996
= 65.96
1 / 65.96 = 0.015 mm

0.005 / 0.015 = 0.33 mm tamaño de grano del azúcar C.

Ejemplo 1.3.Partiendo de un tamaño de grano de 0.30 mm en la semilla magma, y suponiendo

que el pie de templa de los tachos de azúcar comercial equivale a 1/3 de su volumen de
operación.¿Calcule el tamaño del grano desarrollado, el de los pies de templas comerciales
(PMCCo) y el tamaño del grano del azúcar comercial?
Resolución:
Tamaño del grano desarrollado....................0.303 3  0.43 mm
Tamaño del grano PMCCo...........................0.433 3  0.62 mm
Tamaño del grano del azúcar comercial.......0.623 3  0.89 mm

Puesto que el azúcar comercial es de 0.89mm, y el azúcar C es de 0.30mm, esto significa que
habrá un desarrollo de peso equivalente así:

0.89 / 0.30 =2.97=33 = 27 , o sea, 27 : 1

Esto significa que por cada libra de semilla que se utilice se producirán 27 lbs de azúcar
comercial.

(Q) Desarrollo volumétrico del grano cristalizado.

Se da este nombre a la relación siguiente:

Volumen total MCC derivadas de la cristalización/ volumen de la carga cristalizada

Debido a la abundancia de granos que normalmente se producen al granular mezclas de baja
pureza, un desarrollo volumétrico de 1:18, es usualmente el necesario para que el grano obtenido
tenga suficiente tamaño al ser purgadas las templas que de la cristalización se derivan.
En refinería, sin embargo, se cristaliza para cada templa de refino y el desarrollo volumétrico del
grano es aproximadamente de 1:3.

52
 Indice

( R ) Analizadores de partículas.

Figura 1.23. (A) Diagrama esquemático del analizador de tamaño de partículas, (B)
Detector foto-sensitivo.

Figura 1.24. Distribución de la intensidad de partículas esféricas.

53
 Indice

Figura 1.25. Distribución de la energía de partículas esféricas.

Equipo Malvern.

J:S.Hogg,S:C:H.Mc Carey y J:D:F: Wilkie, de la British Sugar conjuntamente con D.Brown y

E.J.Weatherby de la universidad de Sheffield desarrollaron un equipo para determinar el tamaño
del cristal de sacarosa durante el ciclo de cochura. El equipo es un analizador de partículas
basado en la difracción de un rayo láser, el cual es comercializado por Malvern Instruments. El
instrumento usa un rayo paralelo de luz monocromática coherente producida a partir de un láser
de He/Ne(=0.6328 m ) para iluminar las partículas en una celda óptica, figura 1.23a.Las
partículas producen una trayectoria de difracción Fraunhofer de aros, los cuales se enfocan sobre
el fotodetector por unos lentes transformados de Fourier. El detector está compuesto de un juego
de diodos concéntricos semicirculares sensitivos a la luz, radialmente desplazados a una distancia
Sx del diodo central, como se muestra en la figura 1.23b.La luz no difractada se enfoca también
sobre el detector el cual está situado a una distancia de los lentes equivalente al largo focal (f) de
los mismos. Las distribuciones de peso relativa y absoluta de la suspensión de partículas puede
hallarse como sigue:
La trayectoria de difracción para el campo de las partículas esféricas monodispersas de radio
“a” se muestra en la figura 1.24.La intensidad de la luz es máxima en el centro de la trayectoria
de difracción y oscila con amplitud decreciente a medida que el radio se incrementa. Como es
difícil inferir las distribuciones de tamaño a partir de las mediciones de intensidad de la luz, se
ha usado para el desarrollo de la teoría la distribución de la energía de la luz. La distribución de
energía de la luz correspondiente para un campo de partículas esféricas monodispersas se

54
 Indice

muestra en la figura 1.25.La distancia radial correspondiente al primer máximo es inversamente

proporcional al radio de la partícula. También, el rango de tamaño individual cubierto por cada
franja de luz sensitiva, y entonces, el rango de tamaño total cubierto por el detector puede
variarse simplemente cambiando el largo o distancia focal de los lentes.

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 Indice

Figura 1.27. Fotografía del analizador de partículas Malvern instalado en la fábrica Newark. (1)
Laser, (2) Recibidor, (3) Entrada de la muestra, (4) Celda de flujo, (5) derivación, (6) Bomba, (7)
Retorno de la muestra.

La distribución total de energía de la luz para una suspensión que contenga partículas de tamaños
diferentes puede expresarse en forma de la matriz:
L(j)= W(i)T(i,j) ecuación 1.1
L(j)= a la energía de la luz que cae en un aro j.
W(i)=a la fracción de peso en el rango de tamaño y.
T(i,j)=contiene los coeficientes los cuales definen la distribución de energía de la luz, similar
a la figura 1.25,para cada rango de tamaño de partículas.

La ecuación 1.1, se resuelve asumiendo un valor para W(i) y calculando un valor teórico para L
(j) usando la matriz apropiada T (i,j) para un juego dado de parámetros experimentales. Este L (j)
teórico se compara con el experimentalmente medido L ( j ) y la distribución de peso es entonces
ajustada interactivamente hasta que la suma de los errores al cuadrado en L (j ), por ejemplo: [L(
j )-W (i,j )]2, sea un mínimo. Entonces, la distribución de peso relativa puede obtenerse a partir de
la distribución de energía de la luz. Midiendo la energía de la luz enfocada sobre el diodo central,
antes y después, que la muestra sea puesta en la celda óptica, la fracción de luz oscurecida por las
partículas puede hallarse. Esta oscuridad puede usarse para calcular la distribución de peso

56
 Indice

absoluta y concentración por medio de la ley de Lambert-Beer. El analizador de partículas

Malvern permite la medición del tamaño de partículas aproximadamente cada dos minutos de
intervalo. La figura 1.26, muestra un diagrama esquemático del analizador de partículas y la
figura 1.27, muestra una fotografía del equipo instalado en la refinería Netwark. La figura 1.28,
muestra un análisis de partículas realizado con dicho equipo,.
Observaciones sobre el instrumento Malvern.
Cuando el rayo Láser se oscurece más del 50%, lo cual ocurre al cabo de unos 25 minutos
aproximadamente, los datos se tornan confusos, produciendo una dispersión múltiple, por
ejemplo: el rayo difractado por un número de partículas antes que alcance el detector, o sea, que
los datos son exactos solamente para oscuridades por abajo de 0.50.Este tipo es excelente para la
determinación de la distribución de tamaño de cristales de la semilla de cristalizar, tabla 1.2, pero
sus limitaciones en la detección de bandas limita su uso para el control de tachos por el
momento.

Tabla 1.2. Análisis de tamaño para los cristales de semilla.

Tamaño de banda, m % de peso en la banda

118.4-54.9 0
54.9-33.7 0.1
33.7-23.7 0.3
23.7-17.7 1.2
17.7-13.6 3.3
13.6-10.5 5.2
10.5- 8.2 9.5

6.4- 5.0 18.1

5.0- 3.9 17.8
3.9 - 3.0 12.8
3.0- 2.4 9.5
2.4- 1.9 4.9
1.9- 1.5 1.5
1.5- 1.2 0.6

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 Indice

Figura 1.28. Resultados computarizados del tamaño de cristales en 45 minutos.

Equipo OptiSizer

58
 Indice

Equipo OptiSizer

La Micromeritics Inc of Norcross, Ga, USA, fábrica un equipo para medir el tamaño de partícula
en la línea, ver figura 1.29, llamado OptiSizer PSDA.Este equipo también puede usarse en el
laboratorio. El OptiSizer usa la tecnología de imagen digital monitoreando automáticamente las
muestras en la línea de producción ya sea de una forma continua o por carga suministrando los
datos del tamaño de partícula a los operadores y supervisores de producción situados en el cuarto
de control lejos del punto de monitoreo. El OptiSizar usa el sistema de protocolo Modbus para
enviar los datos al cuarto de control. El protocolo Modbus es una comunicación estándar usada
en el control de proceso.
El OptiSizer es un dispositivo autocontenido que usa su procesador interno para medir el
diámetro de las partículas combinando múltiples imágenes para determinar la distribución del
diámetro. El equipo toma la muestra para el análisis de una corriente descendente en forma fina
usando un alimentador vibratorio dinámicamente controlado. Las muestras son alumbradas por
detrás usando un sistema estroboscópico especial que da una imagen de contraste alto de la
partícula en la corriente de muestra. El alimentador vibratorio se abastece desde un embudo que
se llena usando un muestreador automático.
Esta tecnología es capaz de analizar un amplio rango de tamaños de partículas con limitación
práctica para partículas pequeñas teniendo la habilidad para dispersar partículas menores de 40
micrones usando el alimentador vibratorio. El rango superior está limitado solamente por el
tamaño del alimentador vibratorio requerido. El sistema OptiSizer estándar está configurado para
materiales desde 40 micrones hasta 10mm de tamaño. También, existe un equipo OptiSizer para
uso del laboratorio.
Los resultados del OptiSizer correlacionan bien con los resultados de los análisis de tamizado.
Las pruebas han mostrado que la desviación entre los dos métodos es más pequeña que la
desviación entre los análisis de tamizado individuales, ver figura 1.30.

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Figura1.29.AnalizadordepartículasOptisizer PSDA.

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Figura 1.30. Curvas comparativas de los resultados del Optisizer y los de tamizado.

S.- Tamaño y forma del cristal.

El tamaño del cristal es un parámetro muy importante en los productos del azúcar porque los
usuarios lo exigen como una norma de calidad.Eñ azúcar de consumo directo tiene un tamaño
promedio desde 0.2-2mm,dependiendo de los requeriemientos del mercado,siendo el tamaño mas
grande producido en la India.
El rango de tamaño mas común esta entre 0.4-0.8 mm.El azúcar crudo para la refinación
normalmente tiene que producirse con cierto tamaño para facilitar la eficiencia del proceso de
afinación.
Los cristales mas grandes tienen menos area superficial por unidad de masa y son mas fáciles de
centrifugar ya que la cantidad de miel en su superficie es menor.Sin embargo,las areas
superficiales grandes de los tamaños pequeños mejoran el agotamiento de las mieles madres.Esto
es particularmente importante en las masas cocidas de baja pureza donde se mantiene pequeño el
tamaño del cristal,típicamente alrededor de unos 0.2mm en las MCC.El tamaño de abertura de la
malla de las centrifugas se selecciona de acuerdo al tamaño de cristal que se va ha separar.La
distribución del tamaño del cristal es también importante.Mientras mas uniforme sea la
distribución de tamaño del cristal mas fácil será la separación centrifuga.El grano fino contenido
en una masa cocida es propenso a llenar los espacios que existen entre los cristales
grandes,produciendo una capa de cristales (mielon) en las centrifugas lo que dificulta la purga ya
que no filtra a través de la capa.En adicion los cristales pequeños pueden pasar a través de las
aberturas de la malla produciendo un agotamiento menor de las mieles.La distribución de tamaño
del cristal generalmente se simboliza por el coeficiente de variación-CV.A medida que el cristal
crece el tamaño medio se incrementa de forma que se espera que el CV disminuya.En la practica
los efectos de dispersión sobre el tamaño del cristal son evidentes produciendo un crecimiento
diferente de los cristales.Esto esta en conflicto con la tradicional ley de McCabe,la cual predice
que el incremento en la longitud del cristal con el tiempo es independiente del tamaño del

61
 Indice

cristal.La ley de McCabe podría conducir a un mejoramiento del CV como quiera ocurra el
crecimiento del cristal.White,mostro que ocurren variaciones en el crecimiento del
cristal,dependiente principalmente de la historia del mismo; un crecimiento mas rápido del cristal
se produce por encima del promedio,conduciendo a la conclusión que los cristales mas grandes
tienen una razón de crecimiento mas grande.En las masas cocidas A,el efecto neto es un
mejoramiento del CV ( reducirlo) a medida que el crecimiento del cristal se produce; pero en las
masas cocidas de baja pureza los efectos de dispersión del tamaño son mucho mas
fuertes,conduciendo a valores de CV mayores a medida que progresa el crecimiento del cristal.
Es conveniente asumir que la distribución de los tamaño de los cristales de azúcar sigue una de
las distribuciones estándar.El método común de determinación de la abertura media y el CV por
tamizado asume una distribución normal.Esto sin embargo,es simetrico alrededor de la media y
algunas veces incluye tamaños negativos.Hoestra, uso una distribución exponencial negativa en
el análisis de los resultados en las pruebas con un tacho continuo.Rein y Archibold usaron el log
de la distribución normal el cual mejora el manejo de la distribución no-asimetrica pero
incorpora aun un valor medio y un CV.White,también mostro que el log de la distribución normal
es apropiado.

Factores de forma.

La relación entre el tamaño del cristal (con un diámetro característico dc y densidad ρc) y su area
A y la masa de cristales m, requiere la evaluación de los factores de forma:

m = 𝛼 𝑥 ρc x d3cr y A = β x d2cr

El factor de forma α tiene un valor de 0.34 [basado en dc definido como( l2 .b)1/3], donde l y b son
la longitud y ancho de los cristales.Otro investigador da un valor para α de 0.31.Lionnet calculo
el factor de forma β como 0.29 dando una relación α/β de 0.116.Note que esta relación tiene un
valor de 1/6 o 0.1667 para esferas y cubos.Usando los valores de Lionnet se pueden combinar las
ecuaciones anteriores para que den una relación entre el area del cristal en m2 y la masa del cristal
en kg como:

A = 0.044m2/3 Van der Poel le da un valor de 0.042 para la constante en esta ecuación.

Lionnet,mostro que los factores de forma pueden usarce para definir el equivalente de las dos
formas de expresar la razón de crecimiento,la razón de crecimiento lineal R1 en m/s y la razón de
crecimiento expresada en kg((m2.s):

R = (3 x α x ρcr / β ) R1

62
 Indice

.-
T Efectos de los no-azucares sobre la cristalización del azúcar.

Los componentes de la no-sacarosa en solución tienen cuatro efectos principales sobre la

cristalización:
 Ellos modifican la solubilidad de la sacarosa.El coeficiente de solubilidad es
generalmente menor que la unidad para los valores bajos de la relación
nosacarosa/agua,pero con valores altos que excedan la unidad indicando un aumento de
la solubilidad.
 Ellos reducen la razón de cristalización disminuyendo el proceso de difusión debido a
viscosidades mas altas o por la interaccion con ciertas fases de la superficie del
cristal,inhibiendo la incorporación a las celdas.
 Ellos afectan la forma o morfología del cristal.Esto esta encadenado con los puntos
anteriores,en que ciertas impurezas bloquean los sitios de cristalización sobre algunas
superficies,afectando el crecimiento de esas caras y por lo tanto cambiando la forma del
cristal.Ciertos oligosacaridos son particularmente bien conocidos como los causantes de
la elongación de los cristales.
 Ellos incrementan la región metaestable,produciendo un rango de seguridad de
temperatura y concentración mayor para el semillamiento.

Los efectos de los no-azucares varian desde un area de crecimiento de la caña a otra y en
diferentes épocas de la estación.Generalmente,ellos son muy difícil de medir y predecir.

U.-Razones de transferencia de impurezas durante la cristalización de la sacarosa.

La presencia de impurezas en los cristales de azúcar ha sido muy investigada.En vista de la

importancia de la razón de cristalización de la sacarosa,es útil buscar como
medirla,Nyvlt,mostro que existen varias vías en la que se puede medir.Generalmente,para
condiciones bien definidas,el crecimiento del cristal puede expresarse como una razón
dependeiente de la masa G en kg/m2/s o como una velocidad lineal,V,en m/s.Esoas dos
razones básicas se relacionan necesitando algunas dimensiones características del cristal y
depende del volumen y factores de forma.
Las ecuaciones siguientes se usan para definir las cantidades siguientes:
1.-Dimension característica del cristal,Dc= (L2W)⅓
2.-Un factor de forma de volumen,α =m/ρL2W
3.-El area superficial del cristal,A=βD2Dc
4.-Factor forma del cristal,F=A/m2/3

m, es la masa en kg de un cristal de sacarosa,ρ, la densidad de la sacarosa en kg/m3,A,es la

superficie en m2 de un cristal,α, es el factor de forma de volumen,β, el factor de forma del
area superficial y F, el factor de forma del cristal (m2/kg2/3).F es una función del tipo de
cristal y varia entre 0.0392 -0.0490 (m2/kg2/3), promediando 0.0447 para la sacarosa.El valor
de α se obtuvo como sigue:unos 100 cristales se dividieron en 8 grupos,basados en el calculo
de tamaño por inspección visual.Los valores promedios de L y W para cada grupo fue
determinado usando un sistema de análisis de imagen.El promedio de masa se obtuvo
pesando cada grupo de cristales y dividiendo la masa total por el numero de cristales en el
grupo.La regresión lineal de m VS L2W dio: m= 539.2 x L2W.P.Para 8 grupos de

62
 Indice

observaciones con un coeficiente de correlacion de 0.98.Como la densidad de la sacarosa es

1.587 kg/m3, el valor de α se calculo como 0.31-0.34.Cuando el tamaño se determino por
tamizado el valor de α fue 0.75.Para las manipulaciones adecuadas de las ecuaciones
anteriores ,se puede calcular β =F(αρ)2/3 y hallamos 2.94.Dos razones de crecimiento se
definen ahora por la ecuaciones 5 y 6,para el cristal de sacarosa: V=dDc/dt y G=dm/dt x
1/A,donde V esta en m/s mientras que G esta en kg/m2/s, y t es el tiempo de cristalización en
s.Usando las ecuaciones desde la 1-6 puede mostrarse que G es dada por la ecuación
7,G=3αρ/β (V).Este acercamiento asume que la semilla o nucleo son despreciablemente
pequeños.
La razón de transferencia de impurezas,R,se define por la ecuación 8,R=maza impurezas
en los cristales/tiempo x area superficial de los cristales.la masa de impurezas en los cristales
es el producto de la masa de cristales (Mc,kg) y la concentración de las impurezas en el cristal
(X1,kg/kg cristal),y el tiempo esta o través en s.La ec.8, tiene que ver con el numero total de
cristales y el area superficial es por lo tanto esa de N cristales.Entonces:

Ri = McXi/Mcβ/αρDc(t)=αρDcXi/tβ donde:

Mcβ/αρDc es el area superficial de una masa Mc de cristales.Ambos G y R se basan en la

medición de L y W por el sistema de análisis de imagen.Ellos no requieren la masa de los
cristales,cantidades que a menudo son difíciles de obtener bajo condiciones industriales.El
valor de G hallado fue de 6.0 x 10-6 y 5 x 105 con un promedio de 2 x 10-5.Los rangos
hallados para Ri fueron:

Rangos y promedios para las razones de transferencia de impurezas,Ri

Especies Ri (kg/m2/s)
minimo maximo promedio
Color 2 x 10-5 2 x 10-3 4 x 10-4
-11
Almidon 5 x 10 3 x 10-8 5 x 10-9
Carraginina 6 x 10-10 2 x 10-8 1 x 10-8
-9
Carboximetilo de 1 x 10 1 x 10-8 5 x 10-8
celulosa
Potasio 5 x 10-12 1 x 10-10 3 x 10-11
-12
Calcio 5 x 10 8 x 10-11 4 x 10-11
Silica 2 x 10-11 2 x 10-10 5 x 10-11
-11
Fosfato 1 x 10 5 x 10-10 2 x 10-10

Efectos de G sobre Ri.

El trabajo experimental muestra que la razón a la cual la sacarosa se cristaliza tiene un fuerte
efecto positivio sobre la razón a la cual las impurezas son transferidas dentro del cristal.Esta
relación tiene la forma: Ri= a x Gb, donde a y b son constantes.
Ajustes específicos de experimentos llevados a cabo para el color y potasio,los resultados se dan
en la tabla siguiente.Los resultados típicos de color se plotean en la figura 1.31.

63
 Indice

El efecto de G sobre la transferencia de color y de potasio.

Especie # ajuste Ri = aGb n Coefic.Correl.
Valor a Valor b
Color 1 4161 1.5 6 0.95
2 1.6 0.85 9 0.96
3 15 1.0 9 0.99
4 123 1.1 9 0.96
5 171 1.2 6 0.97
Potasio 6 1.2 x 10-7 0.80 9 0.89
-6
7 1.6 x 10 1.0 9 0.96
8 7.5 x 10-6 1.1 9 0.98
-4
9 1.0 x 10 1.3 6 0.95

Efecto de la concentración de las impurezas sobre Ri.

El efecto de la concentración de la impurezas (Fi) sobre la razón de transferencia también se

investigo usando relaciones de la forma:Ri=a x F1b , donde a y b son constantes y algunos
resultados se dan en la tabla siguiente.O través las relaciones son bien
establecidas.Generalmente,las concentraciones se elevan a la potencia entre 0.7 a 0.8 para el
color,iones inorgánicos y fosfatos,mientras que los polisacáridos muestran valores mas altos.

El efecto de la concentración sobre la razón de transferencia de impurezas

especies # ajuste Ri= aFb n Coefic.Correl
Valor de a Valor de b
color 1 1.9 x 10-6 0.68 8 0.98
2 1.0 x 10-6 0.74 6 0.99
-6
3 0.5 x 10 0.79 5 0.99
4 0.8 x 10-6 0.66 7 0.92
-13
Potasio 6 1.8 x 10 0.66 5 0.99
7 1.1 x 10-13 0.68 8 0.89
-13
8 0.6 x 10 0.74 6 0.89
9 0.2 x 10-13 0.90 5 0.96
-13
Almidon 10 3.9x 10 1.10 5 0.94
11 8.5x 10-13 1.10 5 0.99
-15
12 6.0 x 10 1.60 5 0.98
Carraginina 13 1.4 x 10-16 2.20 5 0.93
-16
Celulosa de 14 1.4 x 10 0.94 9 0.92
carboximetil
Silica 15 1.8 x 10-11 0.37 4 0.97
Fosfato 16 3.1 x 10-12 0.78 4 0.98

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 Indice

Regresiones multiples.

Los efectos combinados de G y la concentración de las impurezas en la alimentación se miden

mejor usando todos los resultados relevantes en multiples regresiones.Esto tiene toda la ventaja
que todos los datos relevantes se usan para dar los hallazgos totales.Los resultados son mustrados
por las ecuaciones siguientes:

Ric = 0.074 Fc0.81 G1.1 (n=83; r=0.98)

-8 0.62 1.1
Rik= 2.10 x 10 Fk G (n=58; r=0.95)
Rica=1.7 x 10-7 Fca0.43 G1.1 (n=37; r=0.80)
Rist =Fst1.0 G2.5 (n=29; r=0.99)

Donde Fi es la concentración de las impurezas en el licor de alimentación a la cristalización en

mg de impurezas/kg de agua en la alimentación.
Los coeficientes de correlacion no son siempre buenos indicadores del ajuste de las ecuaciones
logartimicas.A menudo es útil el plotear los resultados.Esto ha sido hecho para el color y el
potacio en la figura 1.32,donde los valores calculados de Ri en las dos primeras ecuaciones han
sido ploteados VS los valores medidos.Esto da un buen ajuste.Esos resultados muestran que la
razón de transferencia de impurezas casi depende completamente de la concentración y el tipo
de impurezas en el licor de alimentación y de la razón de cristalización de la sacarosa.El efecto
de la razón de cristalización es similar para el color y las impurezas ionicas,con G elevada a una
potencia cercana a la unidad.

Efecto del tamaño del cristal sobre Ri.

Las regresiones multiples se han usado también para investigar los efectos del tamaño del
cristal,expresado aquí a través de la dimensión característica del cristal,Dc sobre la razón de
transferencia de impurezas.La ultima ecuación se obtuvo para el color como impurezas:

Ric =2.3 x 10-4 Fc0.77 Dc0.69

Para 83 observaciones y con un coeficiente de correlacion de 0.95,ambos han sido

significativamente estadísticamente independientes al menos al 5%.Este resultado confirma la
tendencia hallada en la industria,simplemente que la razón de transferencia de impurezas se
incrementa en un 70% cuando Dc es el doble.El efecto de Dc sobre Ric se muestra gráficamente
en la figura 1.33.El efecto hallado para el color probablemente se aplica a todas las
impurezas,pero podría no ser detectado en todos los casos debido a un rango muy pequeño para
Dc.

65
 Indice

Efecto de la temperatura sobre Ri.

El efecto de la temperatura se investigo mediante el ajuste de la presión absoluta en el tacho,para

obtener la temperatura de cristalización entre 60-800C.Todos los otros parámetros se
mantuvieron tan constante como fue posible.Se uso el modelo de Arrhenius: ln k= lnA-Ea/RT
Donde k es la razón del proceso.A un factor pre-exponencial Ea,la energía de activación,R
es la constante del gas y T la temperatura.
En cada caso,el logaritmo de G o de R,se relaciono con I/T a través de una regresión
lineal.Un buen ajuste indico un coeficiente de correlacion alto y residuales normales,mostro
que el proceso sigue el modelo de Arrhenius.La pendiente de la línea entonces es igual a
Ea/R.
Se halllo que el modelo se ajusta a los datos de G y para todos las especies inorgánicas.En el
caso del almidon,se hicieron 4 juegos de experimentos donde se hallo que había mucho
dispersión con Ea en el rango de 6-34 kJ/mol.Estadisticamente,la energía de activación para la

66
 Indice

transferencia de almidon se hallo que no era diferente de cero.Los polisacáridos restantes no se

investigaron.Los resultados completos se dan en la tabla siguiente.

Energia de activación para G y para Ri sobre un rango de temperatura de 60-80°C

Especies Ea (kJ/mol) ±5% intervalo de confidencia
G 18 ±
Color (Ric) 19 ±
Potasio (Rik) 28 ±
Calcio (Rica) 30 ±
Almidon (Rist) 0 ±

Los resultados dados en la tabla pueden tomarse como una primera aproximación para las
energias de activación para la transferencia de color,de las especies ionicas y el almidon en el
cristal de sacarosa.El valor para el color es similar a ese de G,mientras que los de las especies
ionicas son algunas veces mas altos pero la precisión es mas baja.El almidon muestra un
resultado diferente en esa energía de activación la cual no es estadísticamente diferente de cero
indicando que la temperatura no tiene un claro efecto sobre la razón a la cual esta impureza se
incorpora en el cristal de sacarosa.La razón de incorporación del almidon es como quiera mucho
mas alta que la de las impurezas ionicas,como se muestra en la tabla de rangos y promedios para
las razones de transferencia de impurezas Ri.

El efecto de la viscosidad.

La viscosidad fue investigada añadiendo polisacáridos de carraginina o celulosa de carboximetil

a los licores de alimentación que se están cristalizando.El objetivo era cambiar la viscosidad
solamente.Esto desde luego es difícil,si no imposible,y se mostrara después que los resultados
son mas complejos que lo que se esperaba desde la viscosidad solamente.

El efecto de los polisacáridos sobre la viscosidad.

La adicion de carragenina(alga marina) y de celulosa de carboximetilo a los licores de

alimentación incremento la viscosidad,medida en la masa cocida al botar el tacho.Los efectos de
los dos polisacáridos fueron sin embargo no el mismo, como se muestra en la tabla siguiente:

Incremento de la viscosidad en las masas cocidas con la adicion de polisacáridos seleccionados

al licor de alimentación.
Polisacárido-%m/m Viscocidad Pa.s.
Carragenina Celulosa de carboxilmetio
0.1 0.33 0.47
0.2 0.35 0.97
0.4 0.37 1.96

67
 Indice

El efecto de la viscosidad sobre la razón de cristalización de la sacarosa.

Solamente los resultados con celulosa de carboximetilo será usados aquí.Los mismos se
sumarizan en la tabla dada a continuación,donde la razón de cristalización de la sacarosa se ha
expresado en masa de cristales producidos por unidad de tiempo.Doblando la viscosidad en el
rango usado aquí,se reduce la razón de cristalización por un2-5%.El efecto entonces no esta muy
bien marcado.

El efecto de la viscosidad sobre la razón de cristalización de la sacarosa.

Viscocida masa cocida al botar tacho Pa.s Razón de cristalización de la sacarosa –kg
cristales por segundo.
0.1 0.00109
0.2 0.00107
0.4 0.00101

El efecto de la viscosidad sobre la razón de transferencia de impurezas(Ri).

En la mayoría de los casos la razón de transferencia de impurezas se incremento a medida que la

viscosidad lo hacia,lo cual no se espera en términos de la relación entre Ri y G.Posteriormente,la
razón de cambio con la viscosidad depende de si la viscosidad ha sido causada por la adicion de
carragenina o por la de celulosa de corboxilmetilo.Esto se ilustra en la tabla dada a continuación
para el color y el potasio.Es evidente,que los efectos dependen mas del tipo de polisacárido que
de la viscosidad en si misma.

Cambios en las razones de transferencia con el incremento en la viscocidad

Masa cocida Ric Rik
viscosidad Pa.s
0.10 Carragenina Celulosa Carragenina Celulosa de
carboximetilo carboximetilo
0.15 100 100 100 100
0.20 161 189 100 367
0.20 222 478 100 635

Pruebas posteriores se hicieron con la adicion de cantidades grandes de carragenina,los

resultados se muestran en la tabla siguiente.Entonces,manteniendo constantes los niveles de
concentración de calcio,potasio y color en las alimentaciones,pero incrementando el contenido
de carragenina,se incrementaron todas las impurezas en el cristal,a medida que se incrementaba
el contenido de polisacáridos.Se hallo un resultado similar con el fosfato como impureza,durante
otra prueba,pero las tendencias fueron menos obvias.

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 Indice

El efecto de la carragenina sobre el nivel de impurezas en el cristal.Ca2+,K+ y el color sin cambio

en la alimentación.
Impurezas en la alimentación –mg/kg Impurezas en el cristal-mg/kg
carragenina Ca K Color carragenina Ca K Color
3400 805 15 8 55
3800 1975 2195 1885 1653 18 14 49
5600 1908 55 21 55
7900 2995 85 57 70

El calculo de Ri no requiere de la masa de cristales sino que esta basado en la dimensión

característica del cristal desde un sistema de análisis de imagen.
Bajo condiciones de cristalización especifica,Ri,fue muy dependiente de la razón de
cristalización de la sacarosa,G,y de la concentración de impurezas en el licor,Fi.Esta relación
toma la forma:

Ri= constante GaFb

Con el valor de a cercano a la unidad para el color y las impurezas ionicas,pero mas alto (>2)
para el almidon y algunos otros polisacáridos.El valor de b varia desde 0.4-1.0,dependiendo del
tipo de las impurezas.
Bajo condiciones industriales,G,no puede disminuirse debido a las consideraciones de utilización
de la planta y de capacidad.Entonces,la razón de transferencia de impurezas se pueden reducir
solamente disminuyendo la concentración de impurezas en los licores.
El trabajo ha confirmado el efecto del tamaño del cristal sobre la transferencia de impurezas.O
través,las consideraciones industriales limitan las disminuciones en el tamaño del cristal,lo cual
reforza la necesidad de reducir las concentraciones de impurezas en los licores.
Se ha hallado que las energias de activación para varias especies están en el rango de 19-30
kJ/mol,lo cual indica que,para 100C de caída de temperatura Ri podría disminuir en un 20-
40%.El almidon soluble fue una excepción importante,mostrando una energía de activación no
diferente de cero estadísticamente.Finalmente,el efecto de la viscosidad es muy complejo.Como
se esperaba las viscosidades altas disminuyeron la razón a la cual la sacarosa se cristaliza.El uso
de polisacáridos comercialmente disponibles para incrementar la viscosidad ha mostrado que la
presencia de este tipo de material puede producir una transferencia de impurezas altas.Esto no es
igual que la debido a la viscosidad sola.Los polisacáridos por si mismo muestran razones de
transferencia altas y podría reaccionar con las impurezas causando su incorporación al cristal.Las
observaciones practicas han mostrado que la presencia de carragenina y de la celulosa de
carboxilmetilo produce muchos cristales conglomerados.

Formulas.

Para un cristal simple: G=(dm/dt) (1/A) y F=A /m2/3 entonces:

Dm/dt= G.A y A= F.m2/3 de donde dm/dt = G.F.m2/3

Separando variables: m-2/3 dm=G.F.dt

69
 Indice

Asuma un ciclo de cocinado desde t=0 a t=τ y un cristal que cresca desde m=0 a m=mc
𝑚𝑐 𝑡
Integrando: 0 𝑚2/3 dm = 0 𝐺 . F dt y asumiendo que G y F son constantes sobre el ciclo de
cocinado, tenemos:
mc
2
1
. 𝑚(1−3) = (G,F .t)τo y 3 mc1/3 = G.F.τ
1−2/3
0

Pero la superficie del cristal ac esta dada por ac=F, mc2/3 de donde:F = ac/ mc2/3
2/3
Sustituyendo,tenemos: 3 mc1/3 = G. ac/m . τ , entonces 3mc= G.ac.τ

Multiplicando ambos lados por n numero de cristales tenemos: 3mc= G.ac.n.τ

Ahora la mc.n=Mc que es la masa de cristales totales al final del ciclo y ac.n=Ac es
el area de la superficie total de los cristales al final del ciclo, de donde:

3.Mc = G.A.τ pero Ac= Mcβ/α.ρ.Dc y 3 Mc =G. Mcβ/α.ρ.Dc(τ) de donde:

G=3.αρ/β . Dc/τ .

Nomenclatura.

A = area superficial del cristal-m2 a,b = constantes

Dc=dimensión característica del cristal-m F= factor de forma del cristal-m2/kg2/3
Fi =concentración de impurezas en el licor-m/m G = razón cristalización sacarosa-kg/m2/s
L = dimensión cristal a lo largo eje-b-m M = masa de un cristal-kg
Mc=masa de todos los cristrales-kg N = numero total de cristales
Ri =razón de transferencia de impurezas-kg/m2/s t,τ= tiempo de cristalización-s
V = velocidad de cristalización-m/s W= dimensión cristal a lo largo del eje c-m
Xi= concentración de impurezas en el cristal-m/m.

Griegas. Subscritos.
α = factor de forma de volumen k = potasio
β = factor de forma area superficial ca = calcio
ρ = densidad de la sacarosa en kg/m3 st = almidon

70
 Indice

CAPITULO 2
SOLUBILIDAD DE LA SACAROSA

1.-Introducción.
Las soluciones constituidas por sólidos disueltos en líquidos pueden ser:
1.-No-saturadas
2.-Saturadas
3.-Sobresaturadas

Al sólido se le llama soluto y al líquido disolvente.

El proceso de cristalización, ya sea por evaporación o por enfriamiento de la sacarosa, descansa
en el principio de la solubilidad de la sacarosa(soluto) en el agua (disolvente).
La sacarosa es muy soluble en el agua, por ejemplo:2.19g de sacarosa se disolverán en un gramo
de agua a 30°C, mientras que solamente 0.36g de cloruro de sodio (sal común) se disolverán en
un gramo de agua a la misma temperatura.
Una solución saturada es la que contiene la cantidad máxima de soluto soluble en el disolvente
en condiciones de equilibrio. Se dice que una solución está sobresaturada cuando contiene más
soluto que el que posee una solución saturada a la misma temperatura.
La saturación es un estado de equilibrio estable, el cual no se alcanza rápida y fácilmente en las
soluciones de azúcar.
Si una solución se concentra por evaporación o si es enfriada por encima de su punto de
saturación, los cristales no aparecen inmediatamente en el material. El azúcar permanece en
solución y se dice que está sobresaturada.
En una cochura normal en el tacho la miel de la masa cocida está sobresaturada de sacarosa. E
igualmente, está sobresaturada de sacarosa la miel de una masa cocida sometida a enfriamiento
en un cristalizador. La meladura o miel con que se alimenta el tacho durante la cochura son
materiales aún no-saturados de sacarosa; estos materiales se convierten en sobresaturados al
entrar en el tacho y perder una parte de su contenido de agua como consecuencia de la
evaporación que continuamente realiza el tacho cuando está en operación.
Las mieles de las templas que los tachos descargan en los cristalizadores conservan su estado de
sobresaturación como consecuencia del enfriamiento de las mismas, que progresivamente tiene
lugar en el cristalizador. La sacarosa no presenta la misma solubilidad en agua pura que en el
jugo de la caña, el cual es una solución acuosa de sacarosa más ciertas impurezas. Estas
impurezas influyen en la solubilidad de la sacarosa de acuerdo con su naturaleza y
concentración. La mayoría de las sales inorgánicas tienden a aumentar la solubilidad de la
sacarosa, mientras que el azúcar invertido la disminuye. La tabla 2, muestra los datos de
solubilidad de la sacarosa pura en el agua en un rango de 0-90°C. No existen datos exactos de la
solubilidad de la sacarosa para el jugo de la caña ( solución impura de sacarosa ) debido a la gran
variación de los diferentes tipos de impurezas.

2.-Número de solubilidad.

Frecuentemente la solubilidad de la sacarosa, tanto en soluciones puras como impuras, se

expresan como partes de sacarosa por 100 partes de agua en el punto de saturación, a ésta
expresión se le llama número de solubilidad. Por ejemplo, partiendo de los datos de la tabla 2,

71
 Indice

72
 Indice

Figura 2.1. Gráfico del coeficiente de solubilidad.

73
 Indice

para 90°C de temperatura, el % de sacarosa por peso es de 81.0, ¿ Cuál será su número de
solubilidad (NS) ?.
NS (g sac./100g agua) = 100 x 81.0 / 100 - 81 = 426.32

3.-Coeficiente de solubilidad.
El uso del coeficiente de solubilidad (CS) permite una comparación directa con los datos de la
sacarosa pura, su resultado es un número que queda relativamente inafectado por la temperatura.
Con un alto contenido de azúcar invertido ( por ejemplo: invertido/ceniza=2.42) el CS es menor
que la unidad, lo que indica que se disuelve menos sacarosa que la que disolvería el agua pura.
Con un bajo contenido de azúcar invertido ( por ejemplo: invertidos/cenizas= 0.94), el CS se
hace mayor que la unidad y la solubilidad de la sacarosa aumenta. El coeficiente de solubilidad
se expresa como:

CS = sac / 100 agua, a saturación ,pza real y temp. T

Sac / 100 agua, a saturación, pza 100 y temp. T

Problema 2.1

Se tiene una solución de azúcar cuya pureza es de 50, y su contenido de sólidos es del 77% a
35°C de temperatura de saturación.¿Cuál es su CS ?
Resolución

Solución impura Solución pura

% agua = 100 - 77 = 23 se busca en la tabla 2
% sacarosa= 77 x 0.5 = 38.5 a 35°C el % de sacarosa/peso= 69.07 y el NS=
NS = 100 x 38.5 / 23 = 167.4 100 x 69.07 / 100 - 69.07 = 223.31
Por lo tanto, el CS = 167.4 / 223.31 = 0.75
En la figura 2.1, se presenta un gráfico que muestra la variación del CS con la pureza, para los
productos de la caña de azúcar. Los datos de ésta gráfica son aproximados y se presentan para
dar una idea de las relaciones existentes.

4.- Cristalización por evaporación.

En las fábricas de azúcar la cristalización fundamental se logra por evaporación en los tachos. El
trabajo de estos equipos consiste principalmente en la remoción de agua por evaporación y la
deposición de azúcar de acuerdo con el aumento global de concentración. Este es un juego de
procesos consecutivos en los cuales la razón global de la reacción es controlada primariamente
por la etapa más lenta. En los trabajos azucareros, al menos con purezas altas, la etapa más
lenta, usualmente, lo es la razón a la cual la sacarosa puede acomodarse sobre el cristal o
núcleo formado, de forma que la razón de crecimiento se convierte en el factor dominante en
el tiempo requerido para hacer la templa. Esta situación puede ser que no prevalezca para
purezas bajas. Los coeficientes de transferencia de calor pueden entonces ser considerablemente
menores con un descenso resultante en la razón de evaporación, a un punto donde se convierta
significativamente y aún, prevaleciente en la razón global de cocción. De cualquier forma, esta
consideración cinética sencilla enfatiza la importancia de la razón de cristalización para el
entendimiento de la operación de cocimiento en los tachos. Los factores que afectan la razón de
reacción en sistemas concentrados son principalmente dos: Temperatura y Concentración.

74
 Indice

En el proceso de cristalización ocurre simultáneamente transferencia de masa y calor entre tres

fases interactuantes. A menudo la razón de evaporación tiene que ser controlada para ajustar la
razón de cristalización. La velocidad con que crecerán los cristales en una solución sobresaturada
de sacarosa dependerá de las velocidades de dos procesos consecutivos, de los cuales, el más
lento será el factor determinante: la difusión de moléculas de sacarosa a través de la capa de
jarabe que rodea al cristal, y la acomodación de las moléculas de sacarosa en la posición
debida en la estructura cristalina.
La sobresaturación constituye la fuerza motriz de la cristalización. El aumento de
sobresaturación afectará la velocidad de cristalización de tres maneras: Aumentando la
tendencia de las moléculas de sacarosa a fijarse a la estructura cristalina; aumentando el
gradiente de concentración a través del cual se difunden las moléculas de sacarosa; y
aumentando la viscosidad y disminuyendo así la velocidad de difusión. El grado efectivo de
sobresaturación en las líneas de contacto de las películas de jarabe con las caras de los cristales,
será menor que en el resto del mismo, debido a la liberación del calor de cristalización, y al
agotamiento de la concentración de la solución en esos puntos. Por lo tanto, la velocidad neta es
la resultante de la suma algebraica de la fuerza motriz básica hacia la cristalización y las fuerzas
que la impiden, y es groseramente proporcional a la cantidad por la cual el coeficiente de
sobresaturación sobrepasa a la unidad.

5.-La sobresaturación como elemento de control en la cristalización.

En el proceso de cristalización debe controlarse la sobresaturación para obtener un crecimiento y

formación del cristal de sacarosa uniforme. El conocimiento del grado de sobresaturación de una
solución indicado por el coeficiente de sobresaturación (CSS) es esencial para el buen control
del proceso de cristalización en tachos y cristalizadores. La formación de núcleos, la velocidad
de crecimiento, la formación de conglomerados, gemelos, y falso grano, tienen relación con el
nivel de sobresaturación, y en grado considerable son controlados por el mismo.
Si en los tachos, la miel de la masa cocida que se procesa no estuviera sobresaturada, los granos
de la masa cocida empezarían inmediatamente a disolverse. Esto puede suceder si se alimenta
mucha meladura, licor, sirope, o miel floja ( de poca densidad) a la masa cocida.
En una solución sobresaturada exenta de cristales no siempre el exceso del cuerpo disuelto se
deposita o separa de la solución, peor si se agrega a la solución una porción de cristales, del
soluto, el exceso de la sustancia disuelta empieza a depositarse, es decir, a cristalizar. Y como la
aparición y desarrollo de los cristales que se forman se verifican a expensas del exceso de
sacarosa disuelta en la solución sobresaturada, ésta, si se le da el tiempo necesario, terminará
convirtiéndose en una solución saturada.
Nucleación, granulación, o sencillamente cristalización, es el nombre con que se designa la
operación que se hace en el tacho para que aparezcan los cristales de sacarosa. Esa operación,
generalmente se realiza introduciendo una cierta cantidad de polvillo muy fino de sacarosa en el
material ( que puede ser meladura, licor, sirope o miel ) exento de granos y sobresaturado que
hierve en el tacho. Una vez formados los cristales de sacarosa en el seno de la solución
sobresaturada, se admite en el tacho más material de alimentación, con el fin de que los granos
formados continúen desarrollándose durante el resto de la cochura de la masa cocida.
Usualmente, mediante el control o regulación de la cantidad de material que se alimenta y del
ritmo de evaporación del tacho, se consigue mantener el estado de sobresaturación de la miel,
necesario para el desarrollo de los granos obtenidos por cristalización.

75
 Indice

Cuando una solución está sobresaturada, la sacarosa disuelta se incorpora a las caras de los
cristales formados y, en ocasiones, forma otros nuevos. Cuando una solución está sub-saturada,
tiene lugar el fenómeno inverso. Si en una solución saturada que contenga cristales en
suspensión la temperatura permanece fija, se produce un estado de equilibrio entre la llamada
fase sólida (constituida por los cristales) y la fase líquida ( la solución).Lo anterior significa
que si cierto número de moléculas de la solución llegasen a depositarse sobre los cristales, el
mismo número de moléculas pasarían de los cristales a la solución de manera que cuando una
solución está saturada los cristales que contienen ni ganan ni pierden peso, o lo que es lo
mismo, no se desarrollan ni se disuelven.

6.-¿ Causa la entrada de aire en un tacho la formación de grano adicional ?

La entrada de aire puede causar la formación de grano adicional en una solución sobresaturada si
su °SS se encuentra en la zona lábil, en la zona metaestable no sucede dicho fenómeno. Esto, se
ha comprobado inyectando aire con el °SS en la zona metaestable. Las observaciones hechas con
un microscopio de tacho, han revelado que el aire burbujea a través del sirope, pero no hay
formación de granos nuevos.

7.-Coeficiente de sobresaturación.
El grado o coeficiente de sobresaturación se puede especificar expresando su concentración
como función de la concentración en el punto de saturación:

°SS= g sac / 100 g agua del material que se investiga

g sac / 100 g agua de un material saturado(°SS=1)
de la misma pureza y temperatura que la del material
que se investiga.

El valor del numerador del quebrado anterior se obtiene se obtiene mediante un análisis del
material en el laboratorio. El valor del denominador se busca en la tabla de solubilidad de la
sacarosa, o se obtiene experimentalmente.

8.- Problemas sobre solubilidad.

Problema 2.2.
El análisis de un licor de refinería de pureza = 100, arroja 280 g de sacarosa/100g de agua del
licor y su temperatura es de 62°C ¿Cuál es su °SS ?.

Resolución

Según la tabla 2, una solución saturada y a 62°C contiene 294.48g de sacarosa /100 g de agua,
por lo tanto, el °SS de licor del problema será: 280/294.48 = 0.95.Como el resultado es menor
que 1.00, deducimos que el licor está sub-saturado, y si le agregamos granos de azúcar éstos se
disolverán.

76
 Indice

Problema 2.3.
¿ Cuál será el °SS de ese mismo licor si su temperatura bajase a 57°C ?

Resolución

Según la tabla 2, a 57°C la solución contiene 277.93g sac /100 g de agua, por consiguiente, el
°SS del licor será de: 280/277.93=1.00.De modo, que a esa temperatura el licor estará saturado, y
si le agregan granos de azúcar, estos, ni se disolverán ni se desarrollarán.

Problema 2.4.
¿ Cuál será el °SS de ese mismo licor si su temperatura bajase hasta 50°C ?

Resolución
Entonces, su °SS será de 280/257.65= 1.09.Bajo ésta condición, si a la solución le agregáramos
granos de azúcar estos ganarían en peso.

Conclusión: Al bajar la temperatura aumenta el °SS.

Problema 2.5

Si calentamos el mismo licor hasta 68°C, sin evaporar nada de agua, ¿ Que °SS tendrá entonces
?.
Resolución
Su °SS será de: 280 / 316.67 = 0.88

Conclusión: Al subir la temperatura el °SS disminuye.

Problema 2.6.
Si cargamos el tacho con ese mismo licor, le evaporamos un poco de agua, lo descargamos,
anotamos su temperatura, que es de 68°C, y una muestra del mismo enviada al laboratorio arroja
355.3 g de sacarosa/100 g de agua, ¿ Cuál será su °SS ?

Resolución

Según la tabla 2, a 68°C las solucione saturadas contienen 316.67 g sac /100 g de agua, de
manera que el nuevo °SS será de 355.3 / 316.67 = 1.12

Problema 2.7

Si mantenemos su temperatura en 68°C, pero le agregamos agua y su análisis entonces da 300g

sac /100 g de agua, ¿ Cuál será su nuevo °SS ?

Resolución

El nuevo °SS será de 300 / 316.67 = 0.95

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Conclusión: Al concentrarse un material su °SS aumenta, y al diluirse su °SS disminuye, si

su temperatura no cambia.

Problema 2.8.
Si un licor cuyo análisis es de 280g de sacarosa/100 g de agua, le agregamos cierta cantidad de
cristales de azúcar, mantenemos la temperatura fija en 50°C, agitamos y esperamos varias horas
¿ Que proceso tendrá lugar ?.

Resolución
Primero, consultamos la tabla 2, para conocer si el licor está saturado o no lo está. La tabla dice
que a 50°C, una solución saturada contiene 257.6f5 g de sacarosa/100 g de agua. Como el licor
del problema está más concentrado, su °SS será mayor que 1.00, de forma que, al proceso que se
explica en el problema, el exceso de sacarosa que el licor contiene en solución ( que es de 22g de
sac./100g de agua) se depositará en los cristales presentes, aumentando sus tamaños, y el licor
pasará a la condición de licor saturado. Este proceso requiere algún tiempo.

Problema 2.9.
Si concentramos un licor en el tacho, hasta que su análisis sea de 419.9 g de sac /100 g de agua
del licor, y sus temperaturas sea de 68°C, ¿ Cual será el °SS después de concentrado ?.

Resolución
El °SS será de 419.9 / 316.67 = 1.32

Problema 2.10
Si chocamos el licor así concentrado, y mantenemos la temperatura de 68°C, y esperamos cierto
tiempo, ¿ Que cantidad de sacarosa del licor cristalizará ?
Resolución
El exceso de sacarosa que el licor mantiene en solución se convertirá poco a poco en granos de
azúcar. Este exceso es de 420-317= 103 g /100 g de agua del licor. Por otra parte, la SS del licor
irá bajando desde 1.30 hasta 1.00.

Conclusión
Para una misma pureza e igual temperatura, mientras mayor es el °SS de un material
azucarado, mayor será el peso de sacarosa cristalizada que del mismo podrá obtenerse.

Problema 2.11
Si el sirope de una masa cocida de primera de refino tiene un °SS de 1.05 cuando está a 62°C, ¿
Cual será la temperatura máxima a que podrá purgarse sin riesgo de que sus granos empiecen a
disolverse?.

Resolución

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Según la tabla 2, a 62°C una solución saturada contiene 294.48 g de sac / 100 de agua, de modo
que a °SS= 1.05 su análisis ( o concentración) será de 294.48 x 1.05 = 309.20g de sac/100 g de
agua.
Mediante inspección de la tabla 2, se observa que a 66°C una solución saturada contiene 308.83
g de sac/100g de agua, y que ésta concentración coincide con la de la templa de refino, por lo
tanto, la temperatura máxima a que podrá purgarse la templa sin que sus granos empiecen a
disolverse será de 66°C, que es la temperatura de saturación a esa concentración. Este problema,
sirve para entender la razón por la cual, en general, no ocurre disolución de granos cuando en los
ingenios de azúcar crudo se calientan las masas cocidas finales en el mezclador de las centrífugas
durante la purga de las mismas, ya que dichas templas tienen sus mieles aún sobresaturadas y ,
por consiguiente, pueden ser calentadas hasta la temperatura de saturación sin que ocurra
disolución de granos.

9.- La elevación del punto de ebullición (EPE).

Classen demostró, que la concentración de una solución de azúcar hirviente se relaciona con la
elevación de su punto de ebullición.
La EPE, es la diferencia entre la temperatura de una solución hirviente y la de los vapores que
salen de ella. El punto de ebullición del agua depende de la presión, la tabla 3, muestra el punto
de ebullición del agua al vacío. Sin embargo, en los múltiples efectos o en los tachos no es agua
lo que hierve sino jugo, meladura, licor, mieles o siropes, por eso el punto de ebullición de una
solución azucarada bajo cierta presión se incrementa con la concentración de dicha solución o
sea su grado brix. El punto de ebullición de una solución azucarada varía con la presión, pero en
un rango estrecho. La EPE se comporta como sigue:

A.- Disminuye a medida que la temperatura baja.

B.- Aumenta a medida que la pureza disminuye.
C.- A determinada pureza y temperatura es proporcional a los sólidos disueltos por 100 partes
de agua.
Por lo tanto, si se conoce la EPE en el punto de saturación es fácil determinar el °SS de la forma
siguiente:

EPE observado
°SS=-----------------------------------
EPE en el punto de saturación

Saska,ha propuesto la formula siguiente para calcular la EPE:

EPE= 0.166 (SD/100-SD)1.139 (273+ tsv//100)1.973 (P/100)0.124 Donde:

SD= solidos disueltos,P=pureza ,tsv= temperatura vapor saturado

SD son los solidos disueltos del licor madre,la EPE no depende del contenido de solidos
disueltos de la masa cocida.Esta ecuación cubre el rango SDR(solidos disueltos
refractormetricos) entre 69-72 y un rango de temperatura de 58-760C.Una propiedad útil en las
soluciones de sacarosa es que la EPE es directamente proporcional a la concentración cuando se
expresa como la relación sacarosa/agua.Entonces,si una solución tienen una EPE de 100C en el
punto de saturación a una sobresaturación de 1.2 la EPE será de 120C.Esta propiedad es útil

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para la automatización de los tachos.Usualmente se asume que el efecto de disminución de

la pureza es incrementar la EPE,pero Saska demostró el efecto opuesto de la pureza,como
la demuestra la ecuación anterior,lo cual es útil para el trabajo de los tachos como se ve en
la figura 2.1b,los resultados se muestran en la figura 2.1b.Es el efecto de la pureza es
mucho menor y los datos de EPE para las soluciones puras son altos a temperaturas por
encima de los 650C.Los datos que hemos presentado de Holven muestran un incremento
sobre el promedio en la EPE de 10C por 10 unidades de cambio de pureza,Saska muestra la
mitad de ese efecto.

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Problema 2.12

Se va a confeccionar una MCA de refino, para lo cual, se carga el tacho con licor de pureza =
100.En el momento de cristalizar, o sea, de introducir el polvo para efectuar el semillamiento, la
presión absoluta es de 5”HG, y el % de sacarosa es de 80 (°Bx.ref.),la temperatura de la carga es
de 150°F (66°C) ¿ Cuál es su °SS en dicho momento?.
Resolución
Con la presión absoluta de 5”HG (30-5=25”Hg vacío), buscamos la temperatura de los vapores
saturados en la tabla 3, y hallamos que es de 140°F (60°C), por lo tanto:
EPE observado = 150 -140 = 10
El EPE en el punto de saturación lo hallamos en la tabla 4, y nos da para 80% de sacarosa y
temperatura del vapor de 60°C la cifra de 8.3, por lo tanto:

°SS = 10 / 8.3 = 1.20

Las tablas 4,5,6, y 7, muestran la EPE de las soluciones de sacarosa pura.

10.-Solubilidad, Sobresaturación, y EPE de las soluciones impuras de sacarosa.

La sobresaturación y la EPE de los materiales impuros procedentes del jugo de la caña y

remolacha está influenciada por el tipo y cantidad de impurezas presentes. Esto ocurre, porque la
solubilidad en el punto de saturación y la EPE a una concentración dada están influenciadas por
las impurezas presentes. El efecto de esas impurezas pueden usualmente ser compensadas en los
materiales de las refinerías de azúcar de caña ya que la variación a 100° de pureza es pequeña, y
la naturaleza de las impurezas es relativamente constante. Pero en los materiales de purezas bajas
como lo son los procedentes de los jugos de caña y remolacha, y los licores de azúcar de
refundición, tal compensación no es siempre adecuada, por lo tanto, en estos casos debe hacerse
la corrección por pureza.
Los investigadores siempre han encontrado muchas dificultades para determinar la solubilidad
de la sacarosa en soluciones impuras, pero no obstante ello, se han realizado algunas
investigaciones al respecto. Por ejemplo, la tabla 8 fue hecha por T.Vander Linden, F.Jackson y
C. Gillis, para completar esta tabla damos la tabla 9 que nos proporciona la conversión de
purezas reales en purezas aparentes. La tabla 10, extraída de los gráficos dados por E.C.Guillet
nos da la EPE para materiales saturados (SS=1.0) a distintas purezas y presiones absolutas.

También la pureza real se puede obtener usando la fórmula:

101.3 x Clerget
Pureza real = 0.932 + -------------------------
°Bx.refractomét.

°Bx.refractomét.= 1.05 ( °Bx hidrométrico solución 1:1) - 0.625 % ceniza - 1.18

Materia seca = 0.96 [ (°Bx.ref) + 0.57 ]

Las formulas siguientes se usan para calcular los solidos disueltos por desecación(SDD) y la
sacarosa(S),la primera fue propuesta por Love y la segunda por el Audubon Sugar Institute:

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SDD = Bxr [ 1 – 0.00066 (Bxr – pol )

S = Bxr – 0.874 ( Bxr – pol )

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11.- Otra definición del CSS o °SS.

El coeficiente de sobresaturación o °SS se puede expresar también en términos de concentración

(°Bx.hid. O °Bx.ref) de acuerdo con la fórmula:

Concentración del material que se investiga

°SS = ----------------------------------------------------------
Concentración de un material saturado (SS=1)
De la misma pureza real y temperatura del ma
terial que se investiga

La tabla 9, nos da la relación entre el °Bx., pureza, y temperatura, para las soluciones de azúcar
de caña saturada.

12.- Problemas.
Problema 2.13.
Al descargarse una masa cocida de un tacho se toma su temperatura y ésta es de 60°C, y una
muestra de la masa cocida enviada al laboratorio arroja el siguiente resultado en cuanto a su
miel:

Sólidos por desecación.........= 82.5%

Sacarosa Clerget...................= 44.5%
Pureza real( 44.5/82.5)100...= 54

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Calcule con esos datos el °SS de la miel de la masa cocida.

Resolución
En la miel, 44.5 g de sacarosa están disueltos en 100-82.5 = 17.5g de agua. Por cada 100g de
agua de la miel habrá disueltos 44.5 x 100 / 17.5 = 254.5 g de sacarosa. Según la tabla 8, un
material de 54 Pza. Real y a 60°C está saturado cuando contiene 230g de sacarosa/100g de agua
del material, por lo tanto: °SS de la miel = 254 / 230 = 1.10

Problema 2.14.
Calcule el % de sólidos por desecación de una miel final cuya pureza real es 48 y que se purgó
saturada a 64°C.
Resolución
Según la tabla 8, una miel saturada a 64°C contiene 231g de sac./100g de agua de la miel,
cuando su pureza real es de 48.Esta pureza significa que cada 48g de sacarosa( que la miel
contiene) están acompañados de 100-48=52g de impurezas solubles, de modo que 231g de
sacarosa estarán acompañados por 231 x 52 / 48 = 250g de impurezas. Habrá, por tanto, un total
de 250 + 231 = 481g de sólidos disueltos por cada 100g de agua en la miel final.
Si cada 100g de agua de la miel contiene 481g de sólidos disueltos, habrá 481g de sólidos en 481
+ 100 = 581g de la miel final (de la solución y, por consiguiente, el % de sólidos desecados de la
miel final del problema será: 481 x 100 / 581 = 82.7%.

Cabe señalar:

1.- Que una pureza real de 48 equivale a una pureza aparente de 34

2.- Que el Brix de una miel final es aproximadamente de 6 a 10° más alto que su % de materia
seca.

Problema 2.15.
¿ Cuál será el °SS de una miel final cuya pureza real es de 54, cuyo % de materia seca es de
82.5% y cuya temperatura es de 60°C ?.
Resolución.
100 - 82.5 = 17.5% de agua
82.5(100)/17.5=471.4 concentración
Según la tabla 8, a 54 de pureza real y a 60°C el material contiene 230g sac./100g de agua.
230(100-54)/54=195.9g de impurezas solubles.
230 + 195.9 = 425.9g/100g de agua de concentración del material saturado
°SS= 471.4/ 425.9 = 1.10.
82.5(100)/17.5=471.4 concentración
Según la tabla 8, a 54 de pureza real y a 60°C el material contiene 230g sac./100g de agua.
230(100-54)/54=195.9g de impurezas solubles.
230 + 195.9 = 425.9g/100g de agua de concentración del material saturado
°SS= 471.4/ 425.9 = 1.10.

Problema 2.16.
¿ Cuál será la concentración de una miel de pureza real 42, cuando su °SS sea de 1.25 y su
temperatura de 56°C ?
Resolución
Según la tabla 8, a Pza. Real 42 y 56°C, la miel saturada contiene 208g sac/100g de agua.

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208 x 100 / 42 = 495.2g de sólidos/100g de agua.

Usando la fórmula del °SS en términos de concentración tenemos:
1.25 = X / 495.2 de donde:
Concentración de la miel = X = 495.2 x 1.25 = 619g de sólidos/100g de agua.

Problema 2.17.
¿ A que vacío hervirá una solución y cuál será su EPE si tiene un Brix de 70 y una temperatura
de 70°C ?
Resolución
En la figura 2.2, unimos 70°C con 70° Brix. La línea cortará la escala intermedia a un vacío de
22 1/4” Hg., y a un punto de ebullición del agua de 65.9°C. La EPE es igual a 70 - 65.9 = 4.1°C.

Problema 2.18.
¿ A que Brix estará saturada una solución cuya temperatura es de 70°C ?
Resolución
En la figura 2.3, una 1.0 de la escala de saturación con 70°C de la escala de temperatura. El Brix
a saturación en la escala es de 76.8 ?.

Problema 2.19.

¿ A que temperatura estará saturada una solución de 70°Bx.?

Resolución
En la figura 2.3, una 1.0 de la escala de saturación con 70 de la escala de Bx. La temperatura de
saturación en la escala de temperatura será de 38.5°C.

Problema 2.20.
Suponga que una masa cocida de refino está a 70°C con un sirope a un °SS = 1.1, ¿ A cuanto
debe elevarse su temperatura para llevarla a su estado de saturación (°SS = 1.0)?.
Resolución
En la figura 2.3, una 70°C y 1.1 en la escala de saturación. La línea cortará la escala de Bx en
78.4.En la misma figura, una 1.0 de la escala de saturación con 78.4°Bx. La línea cortará la
escala de temperatura en 77.2°C.

Problema 2.21.
Una masa cocida de refinería que contiene 45% de cristales se enfría hasta 40°C, siendo 75 el Bx
del sirope.¿Cuál es el °SS del sirope y cual el peso de la masa cocida por pie cúbico?
Resolución
En la figura 2.3, una 40°C y 75°Bx. La línea de saturación es cortada a 1.25 y la línea del peso
específico a 1.378.La tabla 12, dice que un pie cúbico de cristales de sacarosa pesa 100lbs de
forma que 45% de cristales pesarán 45 lbs. El agua con un peso específico de 1.0 pesa 62.29
lbs/p3, de manera que 55% de sirope con un peso específico de 1.378, pesará: 62.29 x 0.55 x
1.378 = 47.2 lbs. El peso de la masa cocida será: 45 + 47.2 = 92.2 lbs/p3.

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Para mas precisión ver formulas para hallar la pureza real dadas en el inciso 10.

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Tabla XII
Propiedades de los cristales de sacarosa
Cristales solamente.................... Peso Específico 1.58
Cristales solamente.................... 100 lbs/p3
Cristales a granel seco............... 54-66 lbs/p3
Cristales a granel húmedos........ 45-55 lbs/p3
Punto de fusión.......................... 160°C
Índice de refracción................... 1.53
Valor calorífico.......................... 1,794 calorías/lb.

13.- Zonas de sobresaturación.

La figura 2.4, muestra las curvas de sobresaturación para sacarosa pura. Por abajo de la curva de
°SS = 1.0, la solución no está saturada y si se añaden cristales de sacarosa a la solución los
mismos se disolverán. Por encima de la curva de °SS = 1.0, la solución está sobresaturada, pero
si no hay cristales de sacarosa presentes no habrá precipitación de sacarosa desde la solución
hasta que se alcance la curva de °SS = 1.3.
A la zona de °SS entre 1.0-1.2 se le llama zona metaestable. En esta región no se forman
cristales nuevos sino que crecerán los que se hallan introducidos dentro del tacho.
A la zona de °SS entre 1.2-1.3 se le llama zona intermedia. En esta región una cantidad pequeña
de cristales en la forma de azúcar en polvo se introducen dentro del tacho y su presencia provoca
la formación de un gran número de cristales de azúcar nuevos.
A la zona por encima de la curva de °SS = 1.3 se le llama zona lábil. Aquí, los cristales de
sacarosa se forman sin requerir la presencia de otros.

¿ Existe la zona intermedia de SS?

Según John G. Ziegler (Sugar Journal 0ct-Nov-1974) tal estado de SS es posible que pueda ser
producido en el laboratorio, pero en la práctica, no ha sido probado. Según dicho investigador, él
realizó pruebas con observación continua en un microscopio de tachos verificando que la
nucleación toma lugar a la misma concentración halla o no granos presentes.
La razón por la cual se cree en la existencia de dicha zona intermedia es debido probablemente a
la dificultad de observar la presencia de granos nuevos. Varias fuentes han reportado que la
partícula más pequeña que puede ser observada por el ojo humano está en los 40 micrones.

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Si se toma una muestra de sirope en un vidrio de prueba y se mira contra la luz, pueden verse
cristales muy pequeños debido a la brillantez de la cara del vidrio, un estimado bueno podría ser
de 25 micrones o 0.001” de tamaño.
Las observaciones mediante microscopio han revelado que los cristales crecen a una razón de
0.015”/hr cuando el °SS es menor de 1.3.Esto equivale a una velocidad de cristalización de 375
micrones/hr/m2.A esta razón toma aproximadamente 4 minutos para que la partícula nueva puede
verse con el ojo humano, pero con un microscopio de 50 ampliaciones se ve en 5 segundos.
Los investigadores E.A.Knovl y G.R.Moller, hicieron pruebas y llegaron a la misma conclusión
que Ziegler. La figura 2.5, muestra como quedarían las zonas de SS si se elimina la zona
intermedia.

14.- Técnicas de cristalización.

Existen cuatro técnicas o métodos para el establecimiento de granos en la industria azucarera y
ellos son:
A.- Cristalización espontánea.
B.- Shock semillamiento.
C.- Semillamiento completo
D.- Nucleación por un campo de sonido.

A.- Cristalización espontánea.

Para granular por éste método(que también recibe el nombre de método de espera, de dejar venir
el grano y el de cristalización natural, el operario del tacho permite que el °SS del material que
va a cristalizar avance hasta el punto en que los granos se presenten espontáneamente, y cuando
por observación visual considera que el número de cristales formados es el
adecuado(determinación muy difícil dada la extrema viscosidad del material y el tamaño casi
microscópico de los cristales), contrarresta el nacimiento de más granos partiéndole el punto al
material, operación ésta que consiste en alimentar (cebar) el tacho con una gran cantidad de
agua, meladura o miel; la suficiente para que el °SS baje hasta los valores correspondientes al
desarrollo y no reproducción de granos(zona desde 1.0-1.3°SS).
La cristalización por éste método se efectúa en la zona lábil, y ordinariamente, antes que los
granos se hagan visibles, la SS adquiere valores de 1.6 a 1.7 o más; en esos momentos la
viscosidad es tan considerable que una muestra del material tomada con los dedos pulgar e índice
puede extenderse formando un puente entre dichos dedos (rabo de cochino) hasta una longitud de
4 a 5 pulgadas.
Por éste método, es difícil el control del número de granos que se desea obtener, y por
consiguiente, el control del tamaño del grano de las templas que de la granulación han de
derivarse. Cuando se granula por este método:

1.- Mientras más alto se cristaliza más grano se obtiene.

2.- Mientras más sube la SS más grano se obtiene.
3.- Mientas más tiempo se demora en partir el punto, una vez que los granos se han formado,
se originan más granos.
4.- Cuando se intenta practicar la cristalización espontánea en materiales de pureza baja
(purezas entre 70-74), además de perderse mucho tiempo y de pasarse mucho trabajo, se

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obtiene un número inmensamente grande de granos, una nube de granos como corriente-
mente se dice.

B.- Cristalización por shock - semillamiento.

Con éste nombre y también con el de semillamiento parcial se designa la cristalización mixta en
la que se obtienen granos tanto por el efecto shock (que se produce al introducir el polvillo o la
pasta de cristales) como por desarrollo de las partículas de polvillo introducidas. En muchos
ingenios se realiza con mucho éxito éste tipo de cristalización al granular materiales de pureza
baja.
En ésta técnica de cristalización, el polvillo se introduce en la zona intermedia, o sea, entre 1.2-
1.3°SS.
El lector podrá apreciar que éste tipo de cristalización se efectúa a un nivel de SS mucho más
bajo que en el del método anterior, teniendo la ventaja que el peligro de la formación del falso
grano todavía no está presente.
El sistema de shock-semillamiento fue usado antes que se introdujera los instrumentos para el
control de la SS. El procedimiento consistía en tomar una muestra de la sonda del tacho entre los
dedos y cuando se formara una hebra o rabo de cochino de aproximadamente 1” de largo y 1/4”
de espesor, ese era el momento de introducir el polvillo en suspensión.
¿Es real el método de shock-semillamiento?
Este es un tema controversial. Por éste método se concentra la carga de cristalizar y una cantidad
pequeña de semilla se introduce, el cocinado prosigue hasta que se ve que existen suficientes
granos, en ese momento, se parte el punto con una cebas de agua, meladura, licor, miel o sirope,
o con una ceba de cualquiera de esos productos más agua, para parar la formación de más
granos.
Supuestamente, el azúcar por su simple presencia choca el sirope inestable en una nucleación
espontánea para formar la mayoría de los granos necesitados.
Ya anteriormente, (sección 11), vimos que la llamada zona intermedia no existe, o sea, la zona
donde la nucleación toma lugar solamente en la presencia de cristales existentes. De forma que
nos preguntamos ¿ De donde vino la noción de semillamiento por choque?.Fue una conclusión
razonable basada en pruebas y observaciones visuales sin el auxilio de instrumentos apropiados
de observación. Pero en la actualidad, el uso de microscopios de tachos usados para monitorear
las masas cocidas ha demostrado que tal método es aparente, y que en la realidad no se efectúa.
Generalmente el puntista lleva la SS del sirope a la zona lábil usando el método mencionado, el
grano se forma rápidamente, pero es muy pequeño para ser visto. En un tiempo corto, él ve las
partículas grandes y regocija porque juzgó que el sirope fue correctamente concentrado, o sino,
los cristales introducidos se hubieran disueltos. Usualmente, el puntista continúa el cocinado y
eleva la SS al límite de la zona lábil, formándose muchos núcleos visibles al microscopio. Como
éstos se incrementan en tamaño tienden a conglomerarse. Cuando esto ocurre, el puntista es que
comienza a verlos, y cuando juzga que la cristalización es adecuada, entonces, parte el punto
alimentando agua o sirope, llevando la SS a la zona metaestable.
También, se ha observado cristalizaciones donde el choque se ha hecho muy temprano con el
sirope en la zona metaestable, y como el cocinado prosiguió, vino otra cosecha de granos. El
mito del semillamiento por choque fue perpetuado por los informes de ciertos investigadores
quienes hicieron pruebas de elutriación en las semillas para la cristalización por semillamiento
completo. El resultado fue que se podía tomar una cantidad excesiva de fondant para semillar un
tacho porque los análisis mostraron que la cantidad que se venía usando contenía solamente

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alrededor del 10% de la cantidad de núcleos requeridos, o sea, que el restante 90% tenía que ser
producido por choque.
Posteriormente, experimentos cuidadosos indicaron que existía algo erróneo en dichas pruebas.
Los tachos fueron semillados hasta el límite de SS con una cantidad pesada de fondant (molido
en molinos de martillo) y se hicieron crecer hasta la maduración con mucho cuidado para evitar
otra nucleación.
La AM de los cristales finales fue determinada. Otras templas se hicieron con el mismo sirope y
fueron semilladas con la misma cantidad de fondant, pero manteniéndolas bien bajo del límite de
SS, hasta que el peligro de nucleación posterior desapareciera. Sorprendentemente, las AM
fueron esencialmente idénticas a aquellas de la templa chocada a la SS más alta; los granos
deben haber pasado a gemelos, ya que en realidad fueron un 10% de los introducidos. La única
conclusión posible fue que todos los granos requeridos se introdujeron en el fondant.
Para dicho experimento el fondant fue analizado por un laboratorio universitario. Ellos,
reportaron la existencia de muchas partículas de 0.5 micrones, de 5-10 micrones, etc..., por
gramo, y no hubo problemas al calcular el número total de núcleos/gramo. Pero aparentemente,
sólo el mágico 10% estuvo presente en la cantidad de fondant usado,¿ A donde fue a parar el
90% restante?.La respuesta puede ser, que cualquier partícula es un núcleo para el crecimiento
de un cristal en una solución sobresaturada. Supongamos, que algunas partículas de polvo de 0.2
micrones hallan estado presentes en el fondant, y en la prueba de elutriación se hallan escapado
con la corriente de aire por la chimenea del laboratorio, o hallan sido pasadas por alto y no
contadas en las primeras pruebas; ¿Cuántas de esas partículas diminutas se escaparon para que
se perdiera el 90% de los granos de la cristalización?. En una templa de 1,500 p3, con cristales
con AM de 0.015” (0.4mm), aproximadamente 3.5 x 1011 granos podrían ser producidos si el
rendimiento de la templa fuera de 55% de sólidos en la masa cocida. Asumiendo, que los
cristales fueran cúbicos para simplificar el cálculo, la cantidad de semilla de 0.2 micrones
requerida para producir la pérdida del 90% de los cristales sería solamente de 4.4 mg, la cual
puede estar presente en 1 kg de semilla fondant. En conclusión, el semillamiento por choque no
existe.

C.- Cristalización por semillamiento completo.

Este método fue desarrollado a partir del año 1930, y refleja el esfuerzo de los investigadores en
muchas partes del mundo.
En el año de 1940, el método fue establecido y descrito por Eugene C. Gillet en su libro Low
grade sugar cristallization en 1948.
Este sistema ofrece muchas ventajas sobre los métodos de cristalización por espera y el de
shock-semillamiento. El grano obtenido por semillamiento completo es más uniforme y mejor
formado y los resultados son reproducibles. Este método también ofrece una vía rápida de
obtener grano en los materiales de pureza baja que con los otros métodos.
En la técnica del semillamiento completo la solución de azúcar se concentra solamente hasta
alcanzar la zona metaestable y entonces se introduce la semilla de cristalizar en el tacho. Aquí,
los cristales introducidos serán los cristales obtenidos en la masa cocida final. Como no se
forman cristales nuevos, el control sobre la cantidad y tamaño de los cristales de azúcar pueden
ser controlados.
La cantidad de semilla a ser introducida puede calcularse con exactitud y los resultados
obtenidos en la práctica están relacionados con la cantidad de semilla requerida. Es posible
controlar la cantidad y tamaño de los cristales de azúcar controlando la cantidad de semilla

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introducida en la carga de cristalizar. Este es el único método que permite tal control. Como que
lo esencial de ésta técnica consiste en conseguir que cada partícula de semilla origine un grano
de azúcar, habrá que poner especial cuidado en que:

1.- No halla variación en la presión del vapor o del vacío, ni antes ni durante ni tampoco
después de introducida la semilla.
2.- Halla buena circulación en el tacho.
3.- El °SS de la miel que rodea al grano recién establecido no pase de la zona metaestable.

Todas estas precauciones tienen por objeto conseguir un rápido desarrollo del grano formado y
garantizar su no reproducción.
El sistema usado en cada ingenio o refinería para fabricar masas cocidas debe ser estudiado para
determinar la cantidad de semilla requerida.

D.- Cristalización por un campo de sonido.

Los primeros experimentos de semillamiento hechos por un campo de sonido se deben a Astolfi
en 1940.El experimento fue continuado por Galkowski en su laboratorio de Holy Cross College.
Por muchos años los laboratorios de investigaciones de solución natural de la Universidad del
Sur de China han estado haciendo nucleaciones o cristalizaciones por el método del campo de
sonido utilizando una onda sónica. Ellos han hallado la posibilidad de formar núcleos de
acuerdo con los requerimientos de la industria azucarera por medio de un campo de sonido de
alta energía en la solución de sacarosa de sobresaturación baja.
El mecanismo de la nucleación sónica en la solución de sacarosa se basa en la teoría
termodinámica y en el principio acústico no-lineal.

Mecanismo.

Elevando la combinación ordenada de las moléculas de sacarosa por medio de ondas sónicas.

De acuerdo a la inferencia, cada partícula de un núcleo de sacarosa se compone de 80 moléculas

de sacarosa con un radio de 10°A. Después que se consolidan, ellas establecen un núcleo que
contiene de 200-300 moléculas de sacarosa con un radio de 2-3 m.
En las soluciones de sacarosa existe una fuerza potente de efecto mutuo entre las moléculas.
Siendo unidades de acción mutua las moléculas se expanden en un movimiento Browniano
desordenadamente y cada unidad actuante puede a menudo ir dentro del campo de fuerza de las
otras para combinarse o separarse rápidamente. Dunnig, expresó la combinación reversible de las
moléculas cristalizables en la solución por la fórmula siguiente:

A1 + A1 = A2
A2 + A1 = A3
An-1+A1 =An donde:

Figura 2.5ª. Relación entre el cambio de la energía libre de gibas en el sistema (∆G) y el radio
del núcleo de la partícula ( r ).

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A1 es la molécula cristalizable; A2,A3,An-1,An son las unidades de combinación de las moléculas

cristalizables.
Cuando la unidad de combinación alcanza un cierto valor se forma un núcleo de partícula. A
partir de las ecuaciones de combinación reversible, nosotros podemos ver que la formación de
los núcleos de partícula es el resultado de una serie de combinaciones en cadena y el resultado es
debido a la colisión entre las unidades de combinación y las moléculas cristalizables.
Como una unidad en movimiento, una molécula de sacarosa se mueve al azar en la solución.
Pero en la presencia de una fuerza exterior tal como un campo de sonido, las moléculas podrían
moverse en un buen orden, y el cambio de colisión con las unidades de combinación podría ser
mayor. Consecuentemente, toma lugar una combinación ordenada. La onda sónica ha sido
investigada desde el punto de vista de sus efectos termodinámicos y acústico. Los núcleos de
partículas recién formados son muy inestables. Ellos pueden crecer dentro de un núcleo o
dividirse en unidades de combinación o en unidades simples actuantes. Este fenómeno se ha
investigado desde el punto de vista termodinámico y el efecto acústico.
Cuando los núcleos de partículas esféricos aparecen en la solución de sacarosa, el cambio de la
energía libre de Gibus en el sistema puede ser considerado como que está compuesto de dos
partes: Una, es el cambio de volumen de la energía libre causado por la aparición de núcleos de
partículas y la otra, es el cambio de la energía interfacial acompañando la formación de núcleos
de partículas. La ecuación es:
Gr  3/4r3 / g + 4 r2 rsf (1)

Asumiendo, que g, sea la energía libre de la molécula simple en una solución de sacarosa, y que
gs sea la energía libre de una molécula simple de un núcleo de partícula separado de la solución
de sacarosa, entonces la reducción de la energía libre de Gibus en cambio de fase causada por
una molécula siempre es g, entonces: g  gs - g1 ; el volumen molecular en un núcleo de
partícula es , la energía interfacial entre los núcleos de partículas y la solución de sacarosa es
rsf . Entonces, el cambio de la energía libre de Gibus G, causada por la formación de un núcleo
de partícula esférico con un radio r en la solución de sacarosa es Gr.
De la ecuación (1) podemos ver que si la solución de sacarosa está sobresaturada, entonces la
G es negativa (debido a que g1>gs) y el primer término, el volumen de energía libre es negativo
también, de otra forma es positivo. El segundo término es siempre positivo debido a que la
interfase sólido-liquido siempre existe con la aparición de núcleos de partículas. También
podemos ver que el volumen de energía libre decrece con la tercera potencia de r, y la energía
interfacial se incrementa con el cuadrado de r, entonces, cuando r se incrementa la disminución
del volumen de energía libre es más rápido que el incremento de la energía interfacial. Pero en la
etapa inicial, la energía interfacial está en una posición superior, cuando r se incrementa al
tamaño crítico, el volumen de energía libre es superior en su razón de disminución. La relación
entre el cambio de la energía libre de Gibus en el sistema, G, y el radio del núcleo de partícula
(r ) puede expresarse como se muestra en la figura 2.5A.Hay un máximo en la curva, y el radio
crítico correspondiente es r*.Cuando r<r* , la G se incrementará con el crecimiento de los
núcleos de partículas, contrario a las reglas termodinámicas. Entonces, los núcleos de las
partículas con un radio más pequeño que r* no pueden existir en una solución supersaturada,
ellos aparecen por si mismos.

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Cuando r > r* , G se reduce con el crecimiento de los núcleos de partículas, y estos pueden
crecer continua y establemente. Cuando ellos crecen a un tamaño que asuma las características
de un cristal, ellos constituyen un núcleo y puede existir y crecer en la zona metaestable.
A partir del análisis anterior podemos ver que cuando el radio crítico se alcanza, el incremento
de la energía libre alcanza el máximo, y esto, principalmente es usado por el incremento de la
energía interfacial. De forma que para formar partículas estables, la energía debe aplicarse al
sistema para vencer la barrera de energía en la nucleación producida a partir de la energía
interfacial.
Durante el proceso de nucleación espontánea, la energía libre necesitada para la formación de un
núcleo de partícula estable puede ser proveída solamente por la fluctuación de energía del
sistema. Eso significa que hace falta un medio de sobresaturación alto. Si deseamos tener la
nucleación primaria, ésta tiene lugar a una sobresaturación baja, en la zona metaestable, y
debe ser afectada de dos formas: disminuyendo la barrera de energía en la nucleación y
suministrando energía adicional para reforzar la fluctuación de energía interna del sistema. En
una solución sobresaturada de sacarosa la nucleación puede ser promovida por esos dos efectos
por medio de un campo sónico.

Solución de sacarosa energizada por ondas de sonido.

La acción de nucleación en una solución de sacarosa por la onda sónica tiene lugar a través de la
aplicación de presión producida por el efecto de cavitación y nube de burbujas. El fenómeno de
cavitación (formando vaciedad y burbujas ) puede ser causado por la acción física de una onda
sónica, y los cambios de energía en dichos puntos con el sistema resulta de la vibración no-lineal
de las burbujas liberadas por cavitación y la presión desarrollada desde el rompimiento de las
burbujas. Consecuentemente, la energía interna en el sistema fluctúa violentamente.
La energía de cada unidad de volumen Vo, obtenida desde la acción de una onda sónica en una
solución de sacarosa puede calcularse con el método siguiente. Por simplicidad, se asume que no
hay pérdida de energía en el medio en movimiento y que el medio es continuo. También, se
asume que el término no-lineal del medio en movimiento puede despreciarse, entonces hagamos:

Po = presión en el medio estático.

O = densidad del medio estático
Po + p = presión bajo la acción de la onda sónica.
o  1 = densidad bajo la acción de la onda sónica
vo = razón de vibración
Vo = unidad de volumen de la masa del grupo de partículas en un estado sin
movimiento ( m= o.Vo).

La razón de vibración del grupo de partículas bajo la acción de la onda sónica varía desde
v(to)=0 a v(t)= vo, de forma que la energía de vibración EK obtenida para el grupo de partículas
puede expresarse como:
u ( t )= u u

Ek= ∫ dw = ∫ mo [ du ( t ) / dt ] (2)
u ( t )=0 0

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Figura 2.5c. La nube de burbujas aparece debido al efecto de cavitación con las ondas sónicas
en la solución de sacarosa.

Figura 2.5d. Aparato de laboratorio para las investigaciones continúas.

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Más aún, la gran presión

producida por el efecto de cavitación causa que la presión se incremente desde Po a Po + p . De
forma que existe energía potencial en la misma:

P
    pdv (3)
0

Donde el signo negativo muestra que el cambio de la dirección de presión es opuesto al cambio
de volumen en unidad de volumen. Como el cambio del volumen medio produce una relación
con la presión, el volumen variará desde vo a V=Mo/p , ganando una energía potencial E p . Esto
significa que la ecuación 3 debe alterarse:

v
E p   pdv
Vo
(4)

Como la masa de la unidad de volumen es constante, nada sucede por crompresión o expansión.
De forma, que hay una relación entre el cambio de volumen y la densidad:
d /do  dV/Vo
dV = - (d /oVo (5)

Bajo la acción de una onda sónica, la densidad y presión del medio podría cambiar. Con la
ecuación expresando el estado termodinámico, la relación entre ellos puede expresarse como:
p  C2 (  o (6)

Donde C es la velocidad de propagación sónica ( y está relacionada con la concentración de la

solución de sacarosa, ver figura 2.5B).Sustituyendo las ecuaciones 5 y 6 en la 4, tenemos:

V 
Ep  dv C2(  o
vo ρo
(vo/ odp  Vo/2oC2 (  o2 (7)

La energía de la únidad de volumen obtenida desde la acción de la onda sónica es:

E = EK + Ep
E = EK + Ep =(1/2) ov2Vo + (1/2) (Vo/ oC2(  o2 (8)

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Disminuyendo la barrera de energía en la nucleación con la onda sónica.

Cuando las burbujas liberadas por el efecto de cavitación se rompen, en adición a la gran presión,
una nube de burbujas aparece también(ver fig.2.5C).La aparición de una nube de burbujas ayuda
a disminuir la energía interfacial y a formar núcleos fácilmente.
Figura 2.5e. Aparato de carga para las investigaciones industriales.

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Basado en la teoría de la superficie química el campo de fuerza residual de la superficie de

moléculas sobre un núcleo de partículas puede atraer las moléculas de gas que brincan dentro de
la superficie del núcleo de partículas (debido a las fuerzas de Van der Waals), causando que las
moléculas de gas se acumulen sobre la superficie y produzcan una nube (turbidez) la cual puede
reducir el campo de fuerza residual y disminuir la energía superficial de los núcleos de partícula.
Entonces, los núcleos de partículas con una superficie naciente se convierten en más estables. En
conclusión, la energía interfacial entre sólidos y líquidos puede también ser reducida.
Sumarizando brevemente, podemos decir que es el campo sónico que suministrando energía a la
solución de sacarosa intensifica la fluctuación de energía en el sistema y disminuye la barrera de
energía por medio de una nube de burbujas producida por los efectos de cavitación que causa la
nucleación primaria de la solución de sacarosa en la zona metaestable.
Qui Tai-quin de la universidad del sur de China para sus experimentos (ver figuras 2.5D y 2.5E)
usó un productor de onda sónica de multifunción con una salida máxima de 1Kw a una
frecuencia de 0-30KHz, asi como un transformador de energía con una entrada máxima de 1Kw
a una frecuencia de 6.5KHz 2% y un aparato para nucleación del tipo continuo de 80 mm de
diámetro x 200 mm de largo, del tipo de carga para pruebas industriales de 25 Kg de capacidad.
Dicho investigador preparó una solución de sacarosa sobresaturada y le aplicó una onda sónica al
aparato para nucleación ajustando la potencia de salida, frecuencia y tiempo de reacción, después
transfirió el núcleo formado en el aparato para nucleación al tacho ( o estabilizador del núcleo).
Para hallar la correlación entre el número de núcleos y la potencia eléctrica, los resultados
experimentales fueron investigados con un análisis de regresión. La fig. 2.5F, es un diagrama de
dispersión de la potencia eléctrica y el número de núcleos. Puede ser visto desde el diagrama que
la relación entre la potencia eléctrica y el número de núcleos es aproximadamente lineal: Y = a +
bx. La ecuación de regresión es :Y = 323000 + 6370.6x, donde Y= radio del núcleo, x=

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potencia eléctrica de la onda sónica. El coeficiente de correlación es significativo al 1% del

nivel. La tabla 12A, muestra la relación entre la potencia de la onda sónica y el número de
núcleos formados en una solución de sacarosa cuyo °SS=1.09, y la frecuencia sónica es de 6559-
6655 Hz.

Los experimentos indicaron que el nivel de atomización de la solución de sacarosa está

relacionado con la potencia de la onda sónica y la SS de la solución de sacarosa. En una solución
no-saturada la materia neblinosa formada desaparece inmediatamente cuando el estímulo sónico
es removido. Pero en una solución sobresaturada la materia neblinosa puede hacerse espesa a SS
altas con el incremento de la potencia sónica, y se deposita en el fondo del contenedor causando
turbidez ( la materia neblinosa es indicativa pero no es una evidencia conclusiva de la presencia
de núcleos).Ver tabla 12B.
Las condiciones de la nucleación continua por onda sónica y los resultados experimentales se
presenta en la tabla 12C. Los experimentos indicaron que la nucleación continua por onda sónica
puede efectuarse en la zona metaestable con la formación de pocos falsos granos y menos
oportunidad para la disolución de cristales. El CV de los núcleos fue pequeño y la forma del
cristal fue buena. Tan pronto como el núcleo fue formado y estuvo estable, empezó la
acumulación de cristales continuamente sin cualquier rectificación.
Durante el proceso de nucleación no se necesitó hacer nada más, de forma que la operación es
simple. La operación continua puede lograrse fácilmente.
Una prueba industrial hicieron los investigadores en una refinería, los resultados se muestran en
la tabla 12D.También, se dan los datos nucleando con choque de aire con semillamiento por
choque.

Conclusiones

El proceso de nucleación de las soluciones de sacarosa puede ser marcadamente influenciado por
el campo sónico. La nucleación puede hacerse a SS bajas. El °SS para la nucleación sónica fue
más bajo que el usado para el semillamiento por choque o con aire.
Los coeficientes de variación CV del núcleo y el producto final fueron bajos, lo que trae
como consecuencia que el tiempo y energía utilizados para rectificar la cristalización podría ser
reducida. Como la nucleación sónica continua puede hacerse con facilidad, la realización de la
cristalización automática y continua parece posible.
La prueba industrial indicó que la densidad del núcleo obtenida con la potencia eléctrica de 200
Watts no se ajusta a los requerimientos industriales, sino que ésta debe ser más alta. Y podría ser
mejor para formar un juego completo con un tacho continuo haciendo cristalizaciones continuas
y acumulación continua de cristales. Es evidente, que mientras más alta sea la densidad de los
núcleos obtenida con una emisión de potencia moderna en la cristalización continuase se puede
manejar mucho más sacarosa.

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15.- Fabricación de masas cocidas finales por múltiples etapas.

La fabricación de mcc hechas por el proceso de múltiples etapas es la tendencia moderna hacia la
preparación de grano suficiente de una sola vez para varias mcc. Desde luego, para esto los
ingenios tienen que estar bien equipados con graneros suficientes.
Los principios que rigen la fabricación de las masas cocidas finales por múltiples etapas son:
Figura 2.5ll. Molinos para preparar la semilla de cristalizar.

A.- Alimentar los materiales con

que se fabrican las mcc por orden
decrecientes de sus respectivas

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purezas.
B.- Igualdad del desarrollo del grano cristalizado.
C.- Acortamiento de los ciclos de cochura de las distintas etapas de la fabricación de mcc.

El principio A, significa que si dichas templas van a fabricarse utilizando meladura, miel A y
miel B, primero debe alimentarse toda la meladura, después toda la miel A, y finalmente toda la
miel B.Hay dos razones principales para conducir el proceso en la forma indicada:

1.- Porque, tanto la velocidad de cristalización como la transmisión del calor van en general
decreciendo simultáneamente en el transcurso de las cochuras, y resulta más fácil el control de
las mismas por el puntista y, en consecuencia, resulta menos probable las reproducciones.
2.- Porque la miel de la masa cocida, en el transcurso de las cochuras, va también, en general
disminuyendo y facilita el agotamiento de la miel final.

El principio B, significa que durante el proceso de las cochuras no haya habido ninguna
disolución de granos, ni reproducciones.
El principio C, que tiene que ver con los tiempos de cochura de las distintas etapas, aunque son
varios los factores que influyen en la reducción de los tiempos de cochura, lo más importante es
reducir el volumen de las cochuras correspondientes a la última etapa.
En su trabajo original, Gillet, cristalizaba cada mcc individualmente e indicó, que para obtener
buenos resultados la carga de cristalizar no debe ser mayor que el 25% de la mcc.
Posteriormente, Gillet y Kenda, experimentaron cristalizando para varias mcc. Se pueden
fabricar 2,3,4, y 6 mcc por etapas.
El autor ha estado en ingenios que cristalizan en un tacho pequeño de 450 p3, con una carga de
cristalizar de 150p3,terminando la mcc en un tacho de 1,100p3 de volumen de operación. Aquí se
produce suficiente grano en el tacho de 450p3 para fabricar 6 mcc de 1,100 p3(6,600p3),
entonces, el desarrollo volumétrico del grano cristalizado es de:

D.V. = 6,600 / 150 = 1:44

La carga de cristalizar representa el 2.27% [(150/6,600)100] de las masas cocidas finales

fabricadas.
Las ventajas son obvias, si el grano se hace solamente para tres templas y el volumen de la carga
de cristalizar es 1/3 del volumen de operación del tacho, entonces, la carga de cristalizar
representa el 11% del total de mcc producidas. El período crítico en la cristalización, a pesar
del método usado, es el que sigue inmediatamente a la aparición del grano. El grano es
dispersado en la solución de azúcar y debe recogerse muy cuidadosamente para evitar la
disolución de algunos cristales y prevenir la formación del falso grano o conglomerados. Tenga
presente, que en este momento no existe suficiente superficie de cristal para absorber la sacarosa
tan pronto como la evaporación la hace disponible, porque los cristales pequeños están muy
separados y existe una situación muy crítica.
A medida que los cristales estén más concentrados en la solución de azúcar más fácil será
recoger la masa cocida de forma que la operación normal del tacho pueda ser restablecida.
Como que cada pie cúbico de mcc contiene aproximadamente el mismo número de cristales y
como esos cristales son introducidos en la forma de semilla en la carga de cristalizar, es obvio,
que mientras el volumen de la carga de cristalizar sea más pequeño en relación con el volumen
de la mcc, más concentrada estará la semilla. Por ejemplo, mientras menor es el volumen de la

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carga que se cristaliza, menor es el tiempo que se necesita para que el grano recoja el sobrante
de miel y viceversa.

16.- Reglas para el buen cocinado en los tachos.

A.- ¿Cuál es la calidad de semilla que se debe usar en la cristalización?

El azúcar en polvo ordinaria de los vibradores industriales en las refinerías no es satisfactorio, ya

que puede variar de día a día, y cantidades excesivas pueden ser requeridas.
El azúcar fondant seco preparado por molienda reduce la cantidad pero la distribución de tamaño
es difícil de reproducir y no se conserva bien debido a que las partículas se pegan por los
cambios de temperatura y humedad. Aún, con una agitación vigorosa de la pasta hecha con
alcohol isopropílico no separará los cristales adheridos y el resultado es que se introducirán
muchos granos conglomerados en la cristalización con la misma semilla. Se ha reportado, que
tales pastas son mejoradas a tal respecto si se mantiene una agitación vigorosa en una batidora de
alta velocidad, pero no se da información cuantitativa al respecto.
En la práctica, la técnica preferida es usar un molino de laboratorio para preparar una pasta de
semilla con una relación alcohol isopropílico / azúcar granulado de 2:1 y tratarla por 24 horas.
Los núcleos obtenidos con ésta técnica de molienda en húmedo se acerca al tamaño adecuado.
Mao (Taiwan Sugar,Agosto 1,978) compara la preparación de pasta de semilla usando dos
molinos diferentes:

1.- Un molino de bolas de acero de 10” de diámetro con un cilindro de 10”, el cual contiene 30
bolas de 1/4” y 18 bolas de 1/2” de acero. El molino gira a 170 rpm. La pasta se preparó
mezclando 6.6 lbs de azúcar con 6 litros de alcohol etílico al 96% ( relación 1:1),rotándola por
72 horas.Los resultados obtenidos fueron: la principal porción de partículas fueron de 13-15
micrones, partículas grandes de 35 micrones, y una porción pequeña de 2 micrones.

2.- Un molino de bolas de porcelana con 4 cilindros de porcelana de 9.45” de diámetro x 9.45”
largo, conteniendo 35 piezas de 1/2” y 47 piezas de 1” de porcelana. El molino gira a 96 rpm
.La pasta se preparó mezclando 4.4lbs de azúcar con 4 litros de alcohol etílico al 96%(relación
1:1),rotándola por 12-18 horas. Los resultados obtenidos fueron: la principal porción de
partículas fueron de 15-18 micrones, partículas grandes de 42 micrones, y una porción pequeña
de 2 micrones.

Dispositivos más sofisticados tales como el molino de bolas marca Ditmar alcanzan los mismos
resultados pero en menos tiempo. Por ejemplo, el molino Ditmar tipo SMAC, después de 4 horas
de funcionamiento dio los resultados siguientes:

Tamaño en micrones No. % del total

1-5 58 40
6-10 44 30
11-20 35 24.1
Sobre 20 8 5.5

Después de 4 horas el molino Ditmar tipo SMAC 5 produce un 95% de núcleos por abajo de los
10 micrones.

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Un molino similar al Ditmar es el representado en la figura 2.5LL fabricado por SUMA

PRODUCTS, el mismo produce una pasta cuyo tamaño promedio es de 6.5 micrones con el 97%
de los cristales por abajo de los 20 micrones. Cada molino de estos produce 7 cargas de 5 litros
por día, compuesta de 3.5 lbs de azúcar y 3.5 litros de propan-2-ol(IPA), la velocidad de las
paletas es de 180 rpm, el medio de molienda o bolas tienen 6 mm de diámetro, las bolas son de
acero grado A1 y pesan 5 lbs.
McGinnis, prepara una pasta con un molino de laboratorio, mezclando 1 lb de azúcar en polvo
con ¼ de alcohol isopropílico y lo muele por 24 horas. El tamaño relativo de la semilla se
muestra en la figura 2.9, y los pesos relativos de la semilla al producto final con poblaciones
similares se muestran en la figura 2..10.
Los tamaños de semilla por encima de los 15-20 micrones necesitan que se use cantidades
de semilla mayores que cuando el tamaño de la semilla es de 5 micrones.
Patterson recomienda para las templas de bajo grado moler durante 24 horas una mezcla de dos
partes de alcohol isopropílico y una parte de azúcar granulado. Con esta semilla así preparada se
necesitan 2 lbs de azúcar por cada 1000p3 de grano fino obteniéndose un tamaño de grano de
0.24-0.25mm.Con esta templa de grano fino se pueden fabricar 4 templas de mcc totalizando
4000p3 obteniéndose un tamaño de grano en el azúcar C de 0.30-0.40mm.
Para las templas de primera, la semilla se prepara haciendo una mezcla de 1600g de azúcar
blanco con 3300 g de una mezcla líquida que consta de 70% de espíritu de metilato y 30% de
glicerina, molida durante 15 horas a 200rpm.
En cualquier caso, las pastas son estables por períodos indefinidos y si el proceso de
molienda se tíipifíca, habrá variaciones pequeñas de templa a templa.
Se usa alcohol isopropílico, alcohol etílico absoluto ( el alcohol etílico de 94-96°, se usa en el
trópico debido a su disponibilidad, pero es menos estable con respecto al tiempo debido a que
contiene agua,4-6%,al variar la temperatura podría causar que las partículas más finas se
disuelvan y se formen otras mayores), o gasolina, porque estos líquidos tienen un punto de
ebullición bajo, y porque el azúcar es insoluble en ellos, de manera que todo el polvillo que se
pesa permanece en estado sólido. Como tienen un punto de ebullición bajo, al evaporarse
súbitamente, cuando se inyectan al tacho, producen algo semejante a pequeñas explosiones que
facilitan la diseminación de las partículas del polvillo en el líquido de azúcar, denso y viscoso,
que se va a granular. Otros vehículos tales como el aceite de linaza y el de algodón han sido
usados para suspender la semilla.
Stevenson (QSSCT,1969),prepara la pasta de semilla mezclando 1,600g de azúcar granulado con
3.3 litros de una mezcla líquida que consiste en 70% de alcohol desnaturalizado y 30% de
glicerina. El molino de bolas gira a 200 rpm por 15 horas.
Según Madsen (ISJ,1977), para el semillamiento de tachos con instrumentos automáticos la pasta
de semilla hecha con alcohol isopropílico no es adecuada, debido a que la viscosidad del mismo
es tan baja que no estabiliza la sacarosa en una suspensión buena. El halló, que el
glicolpolietilénico (PEG)200 o el glicolpolietilénico (PEG)600 son adecuados para tal
propósito(200 y 600 son los pesos moleculares).Para una solución de azúcar que tenga una
viscocidad de 400-1000cp se

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Figura 2.6. Localización y detalles del embudo para introducir la suspensión del polvillo de
azúcar en los tachos.
Este embudo debe usar para la agitación de la suspensión de semilla un agitador del tipo de
laboratorio con grampa, por ejemplo, un Lightin modelo F de velocidad variable entre 300-1600
rpm, 1/30 hp, eje de 5/16”, con una propela de 3 cuchillas de 2”. El cono del embudo no debe ser
muy pronunciado, para evitar la tupición con azúcar.

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recomienda se recomienda una suspensión con una viscosidad baja(por ejemplo:40-50% de

azúcar icing con PEG 200, 30-40% de azúcar icing con PEG 600).En Europa, los
glicolpolietilénicos son permitidos como aditivos para alimentos. Para la fabricación de azúcar
blanco se usa aproximadamente 500g de una suspensión al 50% por 1000p3 de masa. La tabla
siguiente muestra la viscosidad para las suspensiones de azúcar icing.

Viscosidad en cp a 25°C para las suspensiones de azúcar icing.

Azúcar icing alcohol glicolpolietilénico

(%peso) isopropílico 200 600

0 2.3 50 115
10 3.0 65 141
20 4.0 82 185
30 5.1 116 268
40 8.1 225 578
50 16.2 475 1730
55 1260 4056
60 2475

Los volúmenes de pasta generalmente usados cuando se emplean molinos de bola son:

* para azúcar blanco ................................................130-150 mls de pasta/1000p3 de mc.

* para azúcares intermedios.....................................160-220 mls de pasta/1000p3 de mc.
* para azúcar crudo...................................................450-600 mls de pasta/1000p3 de mc.

Un método nuevo para la preparación de la pasta de semilla fue reportado por Gao en el
congreso de la ISSCT en 1992.
Este método combina el uso de un solvente orgánico con ondas ultrasónicas y fue desarrollado
en la Universidad Tecnológica del Sur de China. El solvente orgánico consiste de una mezcla de
peso molecular bajo de solvente, surfactante, y estabilizadores.
El principio se basa en una absorbatilidad especial de una onda ultrasónicas por una solución
de azúcar, por ejemplo: a una frecuencia de 33 Hz y a una potencia de 1000 Watts. Cuando la
onda ultrasónica se hace actuar sobre la solución de azúcar sobresaturada, mientras se añade el
solvente orgánico, la fuerte vibración de la onda ultrasónica rompe los enlaces de hidrógeno
entre las moléculas de sacarosa y agua y fuerza a las moléculas del solvente a rodear las
moléculas de sacarosa rápidamente, haciendo que la solución de azúcar pierda su estabilidad y
así, se produce un gran número de núcleos simultáneamente. Después, que ha pasado esa etapa,
la energía ultrasónica absorvida por la solución detiene la formación de partículas en la pasta por
varios minutos,vibrando y desarrollandolas en núcleos uniformes.
Según hemos visto anteriormente, los métodos de molienda en húmedo toman de 4-36 horas, sin
embargo, éste método nuevo necesita solamente 60 minutos(50 minutos para preparar el sirope
sobresaturado y 10 minutos para la nucleación). Según James C.P.Chen (Cane Sugar
Handbook,12ava edición)en pruebas hechas en 1991 en la fábrica de azúcar Shunde en

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Guanzhou,China, los resultados obtenidos con este método fueron altamente satisfactorios en
cuanto a la uniformidad del grano obtenido se refiere. Se reporta, que existen aproximadamente
50 unidades de este tipo instaladas en el mundo. La figura 2.5M, muestra una microfotografía de
cocinados paralelos del método ultrasónico VS semilla molida.
Las técnicas de semillamiento usadas en Australia introducen la semilla cuando el °SS está entre
1.15-1.18 dentro del límite de la zona metaestable de acuerdo con las curvas de sobresaturación,
ver figura 2.5N.Los Australianos dicen que la temperatura óptima para semillar es de unos 70°C
y que la pasta preferiblemente debe ser tratada en un molino de rodillos en lugar de los de bola
ya que así se obtiene un grano más uniforme.
En conclusión, la calidad del cristal del azúcar comercial depende primariamente de la
calidad de la semilla usada para cristalizar. Dentro de ciertos límites, el tamaño del núcleo
de semilla no es crítico, pero tendrá que ser de tamaño razonablemente uniforme. La figura
2.6, muestra los detalles del embudo usado para introducir la semilla dentro del tacho.

B.-Propiedades de la pasta de semilla.

Población de cristales.

Para los tachos discontinuos el número de cristales en la templa cuando es descargada, es igual al
número de cristales en la pasta de semilla o al número generado por nucleación. En solamente
unos pocos segundos del tiempo total de cocinado la cosecha de cristales se estabiliza. Lo
primordial entonces, es mantener y proteger la población inicial a una especificación de la carga
de cristalizar dadas.
En los cocinados discontinuos el número de semilla introducida determinará el tamaño de cristal
final en la templa fabricada. En la tabla 1.0, Guillet ilustra el efecto de la abertura media (tamaño
del cristal) con respecto al área superficial relativa para el crecimiento y agotamiento, y también
al efecto con respecto al drenaje libre del licor madre desde los cristales en las centrífugas
discontinuas. La tabla siguiente muestra las relaciones de cristal-volumen verdadero y
aparente aproximados para masas cocidas de baja pureza con grano normal.

Relación cristal-volumen
% volumen verdadero cristales % volumen aparente cristales
en la masa cocida en la masa cocida

10 18
20 36
30 55
35 64
40 73
(45)  cifras ideales  (82)
59 91

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Distribución del tamaño del cristal (DTC).

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Figura 2.10. Peso relativo de la semilla para lograr una población similar en la templa de masa
cocida.

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Figura 2.10B.Cristaloscopo de tacho SUMA VCI.

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Los procesos particulados han sido intensamente estudiados y descritos con modelos
matemáticos adecuados. Entre esos procesos, la cristalización y más específicamente la
cristalización de la sacarosa, las formas y tamaños específicos pueden tener una influencia sobre
los procesos desde los cuales ellos fueron producidos. El tamaño promedio y la variancia en los
tamaños pueden ser modeladas por una distribución de tamaño de cristal dimensional y
multidimensional. Esas distribuciones se conocen como AM-CV y DTC. La ley de Mc Cabe
establece que todos los cristales en un medio ambiente dado crecerán en cantidades iguales
dentro del mismo intervalo de tiempo.
Un semillamiento cuidadosamente hecho dará una cosecha de cristales de tamaño uniforme pero
desde luego, más grandes. La DTC o el CV al final será el mismo que el de la semilla o
ligeramente mayor. Como el objetivo es el crecimiento, la AM será mucho mayor, ver figura
2.7.Sin embargo, la semilla inicial varía ampliamente en tamaño (CV alto), entonces, se puede
esperar un CV igualmente alto en el producto, figura 2.8.

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C.-Desgaste y nucleación por colisión.

Es muy común en las cristalizaciones de la industria química que la estructura del cristal
es bastante frágil y la viscosidad de la solución es baja. La agitación es necesaria para la
uniformidad de la nucleación y condiciones de crecimiento. El impacto de los cristales
por el impelente del circulador y el impacto de los cristales contra las paredes del tacho
o cristalizador en parte, describe el desgaste(la degradación mecánica de cristales en
la masa).Los fragmentos crecen como cristales y se añaden a la población de cristales.
En las soluciones de sacarosa como la viscosidad es alta el impacto es menos severo.
También, los tamaños de cristales son relativamente pequeños siendo el impacto inercial
menor. Con el cocimiento discontinuo los sistemas de agitadores se diseñan con una
distancia libre amplia y un flujo aerodinámico relativo.
Con el desarrollo exitoso de los diferentes sistemas para el control de la SS, se obtienen
cosechas de cristales reproducibles iniciadas a niveles de SS más bajos.
Azucares especiales de tamaño grande se han producido introduciendo varios miles de
libras de cristales cuidadosamente tamizados en un tacho conteniendo un sirope
moderadamente sobresaturado. Cada cristal individual introducido fue una semilla las
cuales inmediatamente comenzaron a crecer para tornarse más grandes.
Los tamaños de semilla por encima de los 15-20 micrones requiere grandes cantidades
de semilla. Los tamaños de semilla por abajo de los 5 micrones requiere cantidades
menores de semilla. Las cantidades de semilla deben ajustarse para acomodarlas a las
variaciones de la circulación de cada tacho, flujo de calor, uniformidad del vacío, y
errores en la medición de la SS. Las mediciones de AM-CV de las templas individuales
permitirán un ajuste rápido del volumen de pasta.
La inyección de semilla al tacho debe hacerse sin introducir aire simultáneamente.
La figura 2.9, muestra los tamaños relativos de semilla y la figura 2.10, los pesos
relativos de semilla para alcanzar una población similar en la templa final.

D.-Cristaloscopio.
Este instrumento resulta excelente para observar el crecimiento del cristal y su
uniformidad durante el proceso de cocción del azúcar. La observación a través de un
microscopio montado en el tacho y los cristales proyectados en una pantalla se muestran
en la figura 2.10B.Los resultados se presentan en la pantalla entonces el tachero tiene
una información real y puede rápidamente tomar acción si se están produciendo falsos
granos o conglomerados.

E.-Cantidad de semilla requerida para el semillamiento completo.

Ejemplo 1. Se dispone de los datos siguientes:

Tamaño lineal del cristal de azúcar C deseado...................................0.33mm

Tamaño lineal del cristal de semilla utilizado.....................................0.015mm
Pureza de la semilla..........................................................................100
Pureza del cristal de azúcar C...........................................................100
Pureza MCC.(C)...............................................................................59
Pureza de la miel final (M)................................................................29
Brix MCC.........................................................................................95
Volumen MCC...................................................................... ..........1000p3
A 95°Bx un p3 de MCC pesa 89.539 lbs sólidos/p3
% sólidos en MCC............................................................................100(C-M)/100-M

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100(59-29)/100-29
42.25
3
Lbs sólidos en 1000p ........................................................................1000 x 89.539
89539
3
Lbs sacarosa en 1000 ........................................................................89539x0.4225
37830
Lb semilla
requerida............................................................................[37830x(0.015)3/(0.33)3
]0.95
3.37
Usamos el factor 0.95 debido a que ciertos parámetros influyen en la exactitud de ésta
fórmula como son:
 Los sólidos/p3 son obtenidos a 20 o 271/2 °C y las MCC se purgan entre 50-55°C
 El uso de pureza aparentes en lugar de las verdaderas.
 La dificultad de obtener el tamaño de partícula real de la semilla.
Todos esos factores en conjunto pueden dar un error del 5% para los trabajos prácticos.
La cantidad calculada de semilla puede que tenga que ser ajustada en la práctica, pero si
la misma se pesa cuidadosamente cada vez que se prepare y la técnica se tipifica en
todos sus detalles, entonces, el ajuste será muy pequeño.

Ejemplo 2. Tomaremos los mismos datos del ejemplo 1.

Peso total de cristales:
1000x89.539x0.4225..............= 37830 lbs= 17175kgs
# de cristales ...................... N=W(g)/1.11L3(cm)
W=171.75x105g
Peso de un cristal.....................=1.11(3.3x10-2)3
=39.39x10-6
N=171.75x10-5/39.89x10-6
N= 4.30x 1011
Wsem............................................=Nx1.11L3
=4.30x1011x1.11(15x10-4)3
= 16.109x102g
=16.109x102/4.54x102(0.95)
= 3.36lbs/1000p3

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Problema 2.22.
Si se está cristalizando con 10lbs de semilla para 4MCC, y se ha obtenido un tamaño de
azúcar C de 0.30mm.¿Qué cantidad de semilla se debe usar para 6MCC?
Resolución
P/P´= W/W´ donde:
W y W´= peso sacarosa cristalizada
P y P´ = peso de semilla
sustituyendo tenemos:
10/P´= 4/6
P´= 10x 6/4
P´= 15 lbs semilla
En este problema se supuso que W=W´, y el tamaño del grano resultante deberá ser el
mismo en ambos casos.

Problema 2.23.
Se está cristalizando con 10lbs de semilla y el tamaño del grano de azúcar C es de
0.40mm.¿Cual será el tamaño del grano del azúcar C si usamos 15lbs de semilla?
Resolución
P/P´= a´3/a3 , sustituyendo tenemos: 10/15 = a´3 / 0.403 , de donde:
a´3= 10x 0.403 /15
= 0.042
= 3 0.042
= 0.35mm
Aquí, se asume que el peso de sacarosa cristalizada sea el mismo.

Problema 2.24.
¿Cuál será la EPE y la temperatura de una meladura de 87 pza., evaporándose a 4”Hg de
presión absoluta(26”Hg de vacío) cuando su °SS sea de 1.23, en cuyo momento se va ha
introducir la semilla de cristalizar?
Resolución
Según la tabla 10, la EPE para 87 Pza. A 26”Hg vacío es 12.15°, entonces, la EPE a
1.23°SS es de: 12.15x1.23=14.94°F. La temperatura de los vapores a 26”Hg = 125.3.La
temperatura de la meladura en °F = 14.94+123.3=140.24 a 1.23°SS.

F.- Nivel adecuado de la carga de cristalizar.

Cualquiera que sea el tipo de cristalización que se pretenda realizar, la primera

operación consiste en cargar el tacho con el material que se va a granular y concentrarlo,
por evaporación, de manera que adquiera cierto °SS cuando su volumen se reduzca a
cierta altura (nivel)dentro del tacho. Ordinariamente, dicha altura es de 1 pie lineal
sobre la placa tubular superior de la calandria. Lo anterior no es de fácil realización por
la dificultad que hay de saber cual es el nivel real del material que hierve dentro del
tacho. Hay dos formas de realizar esta operación:
* Introducir de una vez todo el volumen necesario del material que se va ha cristalizar.
*Admitir solamente el volumen necesario para cubrir completamente la calandria del
tacho y alimentar después el material en forma continua para reponer el agua que se
evapora.
Este último procedimiento es el más ventajoso ya que el primero puede conducir a
errores cuando varía la densidad del material.

127
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La operación de concentración debe conducirse de manera que no haya necesidad de

alimentar el tacho después que el material haya rebasado el punto de
saturación(SS=1),ya que una alimentación no suficientemente caliente, hecha después
que el material está SS, puede originar granos por shock en un momento en que no se
desea la aparición de granos, constituyendo ello una seria dificultad, puesto que el
objetivo de toda cristalización es obtener, de una sola vez, toda la cantidad de granos
necesaria.

G.- Pureza de la carga de cristalizar

La pureza de la carga de cristalizar es muy importante para la obtención de un buen

control sobre el tacho(en las fábricas de azúcar crudo), y por ende, en la obtención de
cristales bien desarrollados y uniformes.
Originalmente, todas las cristalizaciones para semillamiento completo se hicieron en
meladura a una pureza de 80-85.Sin embargo, la introducción de instrumentos para el
control de la SS ha facilitado la cristalización de materiales de baja pureza. La gran
desventajas de esos materiales de baja pureza para la cristalización, es la
reducción que experimenta la velocidad de cristalización. Esto se ilustra claramente
en la figura 2.11.La velocidad de cristalización a 80 de pza. Y SS constante es
aproximadamente 31/2 veces la velocidad de cristalización a 60.Esto tiende a prolongar
el período crítico entre la introducción de la semilla dentro del tacho y el tiempo en que
los cristales o la masa se recoja para continuar la operación normal del tacho. Esto
tiende a prolongar el período crítico entre la introducción de la semilla dentro del tacho
y el tiempo en que los cristales o la masa se recoja para continuar la operación normal
del tacho.0tros factores, sin embargo, contrabalancean el efecto de la baja pureza sobre
la velocidad de cristalización. Se acepta generalmente, que la velocidad de
cristalización varía con el cuadrado de la SS.A 80 Pza la SS se limita a 1.25, pero con
60 Pza puede llegarse a 1.5.Entonces, la velocidad de cristalización a 60 Pza no es tan
baja como generalmente se cree.
Posteriormente, existen ciertas ventajas para granular en materiales de baja pureza como
el sistema de templas lo permita.
La fig.2.12, muestra la variación en las curvas de SS para las variaciones de pureza. El
límite superior de la zona metaestable para sacarosa pura es de 1.2 aproximadamente,
pero para 60 Pza es de 1.5 aproximadamente.
La fig.2.13, muestra como la EPE se incrementa a medida que la pureza desciende. Esta
figura, muestra claramente que a 60 Pza la zona metaestable tiene un rango más amplio
que con material de alta pureza. Es este amplio rango de la EPE en materiales de baja
pureza el que lo hace atractivo para la granulación.
En conclusión, a un temperatura constante de ebullición de 175°F la EPE se incrementa
desde 17.2 a 21.8, como la pureza aparente cae de 80 a 60 para soluciones saturadas.
Como la supersolubilidad de la zona metaestable también se incrementa para una caída
de pureza, el rango de seguridad de cochura es incrementado grandemente a medida que
la pureza desciende.
A 80Pza la zona de cochura segura se extiende solamente desde 17.2 a 21.4 de EPE o
solamente 4.2° de EPE, pero a 60 Pza y al mismo vacío la zona de seguridad se extiende
desde 21.7 a 32.4 o 10.8° EPE, en otras palabras, el rango de seguridad es 21/2 veces
más seguro a 60 Pza que a 80Pza.
La pureza de la carga de cristalizar a usar depende de las purezas de las mieles B y
de la pureza de la MCC que se quiera obtener.

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H.- Manera de hacer la liga de meladura y miel A en el tanque de mezcla para las
cristalizaciones.

La mezcla de relativamente baja pureza que se cristaliza debe tenerse lista con cierta
anticipación, no solamente porque toma algún tiempo prepararla, sino también porque
después de estar preparada hay que tomar una muestra de la misma y llevarla al
laboratorio para la determinación de su pureza.
De acuerdo con el resultado del análisis es que se seleccionan los factores que
intervienen para hallar el °SS adecuado.
Hay varias formas de hacer la mezcla de meladura y miel de primera:
1.- Se arregla un listón de madera al que se da una altura un poco mayor que la del
tanque que se va a usar para hacer la mezcla. Este tanque, debe tener un volumen tal que
su contenido sea suficiente (o que sobre) después de haber sido llevado a punto de
cristalización en el tacho. Si no hay un tanque de volumen suficiente, se pueden usar
varios pequeños que sean exactamente iguales, y se utilizará en ellos (para hacer la liga
de materiales) el mismo listón o regla graduada cuya construcción estamos explicando.
2.- Se introduce el listón o regla graduada en el tanque de la mezcla vacío y se hace una
marca en el listón a la altura que corresponda a aquella hasta la cual se acostumbra
llenar el tanque.

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3.- La distancia que hay entre la marca que se hizo en el listón y el otro extremo del
mismo (que corresponde al fondo del tanque) se divide en 10 tramos de igual longitud
los cuales se marcan con números desde 0 (fondo del tanque) hasta 10 (altura a que se
acostumbra llenar el tanque).
4..-Se toma una muestra de meladura y otra de miel A y se llevan al laboratorio para
conocer sus respectivas purezas.
5.-Supóngase que se quiera hacer una mezcla de pureza 76 y que las purezas de los
materiales que se van a mezclar sean las siguientes:
Meladura = 86.5
Miel A = 69.2
Entonces, empleando la fórmula siguiente tenemos:

Y = 10(Pza.meladura-Pza mezcla) / Pza. Meladura - Pza miel A

En ésta fórmula Y es el volumen aproximado (expresado en décimas partes del tanque)

que es necesario mezclar de miel A con un volumen igual a 10-Y de meladura(también
expresado en décimas partes del tanque) para obtener un material mezclado de la pureza
que corresponda al cálculo. Como que la regla o listón graduado está marcado en
décimas de tanque, resultará que Y indicará la marca de la regla hasta donde hay que
echar la miel A en el tanque. Una vez hecho lo anterior, en todos los casos, se completa
con meladura hasta la marca 10 de la regla.
Cuando las pureza son las anteriormente mencionadas habrá que echar en el tanque miel
A hasta la marca 6 y completar con meladura hasta la marca 10 porque:

Y = 10(86.5- 76 ) / 86.5 - 69.2 = 6

Con el fin de obtener una mezcla homogénea después que el tanque contenga los dos
materiales, se inyecta aire comprimido, utilizando para ello un serpentín perforado.
Después de varios minutos de agitación se toma la muestra para el análisis de pureza.

I.- Temperatura de la carga de cristalizar.

La temperatura de la carga de cristalizar es muy importante. La figura 2.14, muestra el

cambio en la EPE para variaciones en la temperatura a una pureza constante de 60.Otra
vez, debe notarse que a medida que la temperatura se eleva la zona de seguridad se
incrementa, lo anterior es de vital importancia en las cristalizaciones en refinería donde
debido a la pureza tan alta de los materiales se cristaliza en caliente(unas 23”Hg de
vacío).A 60 pza, si la temperatura se eleva desde 140-175°F, la zona de seguridad se
incrementa desde 8.9 a 10.8.
La velocidad de cristalización, también, se incrementa cuando la temperatura se eleva.
Esta es otra razón, para semillar a temperaturas altas, pero ésta debe mantenerse
solamente hasta que la masa se recoja y la alimentación normal sea establecida.

J.- La circulación de la masa cocida dentro del tacho.

Es esencial que una circulación adecuada sea mantenida todo el tiempo, pero
especialmente en el período crítico entre la introducción de la semilla y el tiempo que
demora en recogerse la masa.
Si todos los cristales en un tacho estuvieran sujetos a un sirope con las mismas
características durante el curso de una templa, ellos podrían crecer casi a la misma razón

131
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y alcanzar aproximadamente el mismo tamaño. Pero el patrón de circulación en los

tachos, es tal, que los gradientes de SS existen, y los cristales que crecen en zonas de SS
bajas gastan más tiempo y no crecen tan rápido como aquellos que están en la zona que
tienen una fuerza de movimiento mayor. El patrón de circulación de un tacho limita el
CV mínimo que puede ser obtenido.
El cuadro convencional de circulación en los tachos de calandria es calentar la masa
cocida para que se eleve a la superficie, a través y hacia abajo, por el tubo central, para
el recalentamiento. Observaciones críticas han revelado que la ebullición está más a
menudo cerca del centro del tacho, y que la masa cocida fluye fuera de la superficie.
Esta corriente fluye hacia abajo, y encuentra material elevándose por los tubos,
forzándolo hacia el centro, donde puede fluir hacia abajo del tubo central, sin nunca
alcanzar la superficie, evaporándose abajo a la presión en ese punto.
Entonces, la sección transversal de flujo es como el número 8. La temperatura más baja
estará en la superficie donde la presión es más baja, el material que está en corto
circuito hacia el tubo central estará tibio, y consecuentemente a una SS más baja.
Bastante a menudo se observa una temperatura justamente encima de la calandria,2-4°C
mayor que en la superficie, y esto representa una caída considerable en la SS, ya que el
rango de la zona metaestable de un sirope desde su saturación al límite superior,
solamente requiere un cambio de 4-6°C, dependiendo de la pureza.
Los circuladores mecánicos mejoran algo el patrón de flujo, pero no del todo. Ya que la
circulación forzada es solamente efectiva unas pocas pulgadas encima de la placa
superior de la calandria. El efecto de percolación del cocinado es solamente la fuerza
real de mezclado por encima de la calandria.
Debido a la bajas velocidades envueltas, la adición de persianas a un tacho no mejora en
cambiar los patrones de circulación o el CV.T. Rogers & C.Lewis, han confirmado que
los tachos con envolventes rectos trabajan mejor que los de cabeza-baja (Low-
Head), pero en la práctica el autor ha observado lo inverso.
Los patrones de circulación puede mejorarse en un tacho de calandria, si la alimentación
de sirope se mantiene a temperaturas elevadas e introducidas a través de distribuidores
adecuados tomando así ventaja de la auto-evaporación resultante. La distribución de la
alimentación debe hacerse por abajo de la calandria en varios puntos y cerca de la
periferia. La circulación algunas veces puede mejorarse haciendo el cocinado a una
presión absoluta baja, para incrementar el volumen de vapor, pero el límite se alcanza
cuando la razón de cocinado debe reducirse para permanecer dentro de los rangos
fijados por la temperatura del agua del condensador y la habilidad de éste para manejar
grandes flujos de agua.

K.- Selección del °SS adecuado para realizar el semillamiento completo.

El °SS a escoger para el semillamiento completo depende de la pureza de la carga de

cristalizar que se use. La tabla 13, muestra las relaciones entre la pureza del material,
temperatura, y el °SS, para los instrumentos que utilizan la EPE.

L.- ¿ Que significa velocidad de cristalización ?

Tan pronto como se forman los cristales en una solución sobresaturada de sacarosa, y
mientras subsista el estado de SS, las moléculas de sacarosa (disueltas en la parte
líquida) se depositarán sobre las caras de los cristales formados, haciéndolos aumentar
de peso ( y por consiguiente

132
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crecer) a una velocidad variable que puede medirse en términos de : g o mg de

sacarosa/m2/min. La velocidad así expresada se denomina velocidad de cristalización,
y su valor depende de los factores siguientes:
1.- °SS de la miel
2.- Pza de la miel
3.- Temperatura de la miel
4.- Movimiento relativo de los cristales y la miel.
1.- °SS de la miel.
Mientras más alto es el °SS, mayor es la velocidad de crecimiento de los cristales. Las
moléculas de sacarosa siempre se mueven hacia las partes con menos concentración de
sólidos. La velocidad de movimiento de la sacarosa hacia el cristal depende de la
diferencia de concentración de sólidos, o lo que es lo mismo, de la diferencia de SS
entre las diferentes partes o capas de la solución. Al exceso de sacarosa sobre el cristal,
la capa que entregó la sacarosa se convierte en una solución saturada.
La tendencia general de las soluciones es a uniformar su concentración, de modo que de
las capas de la solución que están sobresaturadas, pasa sacarosa a las capas en contacto
con los cristales, y que han entregado su exceso de sacarosa a estos,.
2.-Pureza de la miel

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Mientras mayor es la pureza de la miel que está en contacto con los cristales de la masa
cocida, mayor número de moléculas de sacarosa y menor número de moléculas de
impurezas estarán al alcance de los cristales, como, la sacarosa es la sustancia que se
incorpora al cristal, a mayor pureza corresponde mayor incorporación, y por
consiguiente, mayor velocidad de cristalización o crecimiento.
La figura 2.11, muestra las velocidades relativas de cristalización correspondientes a
distintas purezas. La figura 2.15, muestra la velocidad de cristalización expresada en
mg.sac./m2 /min.a 70°C. La tabla 14, da los valores de la figura 2.15.

Tabla XIV
Efectos de diferentes purezas sobre la velocidad de cristalización de la sacarosa
(remolacha)

Pzas. Grado sobresaturación

Velocidad cristalización en mg/m2/min. A 70°C
1.03 1.06 1.09 1.12 1.15 1.18 1.21 1.24
100 1120 2360 4050 6900 - - - -
92 620 1540 2390 2850 3300 3750 4180 -
80 235 415 580 710 840 975 1103 1235
70 40 65 85 105 125 150 170 192

3.- Temperatura de la miel.

Los valores de la tabla 15, muestran que permaneciendo constantes la SS, al aumentar la
temperatura de la masa cocida crece la velocidad de cristalización de la miel. Los
valores de la tabla 15, son de interés porque muestran que para cierta SS óptima la
velocidad de cristalización es verdaderamente apreciable, aún a temperaturas bajas.
Para los °SS superiores a 1.50, el aumento de la viscosidad será mayor que el
incremento de la SS y la velocidad de cristalización decrecerá.

4.-Movimiento relativo de los granos y la miel.

A mayor circulación de la masa cocida en el tacho, mayor será la velocidad de
cristalización . Las condiciones de buena circulación y alto coeficiente de transmisión
del calor corren parejas con la velocidad de cristalización.

M.- ¿ Se produce un grano mejor en una masa cocida que se lleve bien recogida?

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Hay opiniones que expresan que con una masa cocida bien recogida se obtienen
cristales mejores que con una abierta, ya que los cristales adyacentes se frotan unos con
otros, lo que mejora su forma y crecimiento. Lo anterior no ha sido confirmado por los
experimentos, sin embargo, las templas llevadas abiertas o a medio punto muestran
mejor formación de granos bajo el
microscopio, posiblemente debido a que la consistencia más baja de la masa cocida
mejora la circulación en el tacho, promoviendo una variación de tamaño menor.
La creencia probablemente viene de que los puntistas a través de los años descubrieron
que las probabilidades de producir un azúcar mejor se conseguían apretando más la
masa. Esto es lógico, debido a que la transferencia de calor más baja minimiza los
cambios que pueden exceder la SS segura.
Pero experimentos conducidos en templas sucesivas, aunque no concluyentes, indican
que la mejor formación de granos y uniformidad del cristal se obtienen si los
rendimientos en cristales se mantienen bajos (15-20%) durante el período de
crecimiento hasta la concentración final, y después recoger para botar.

N.- ¿ Debe la masa cocida ser gradualmente recogida a medida que el nivel se
incrementa?

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El tiempo requerido para cocinar una templa desde el semillamiento hasta su descarga
está determinado por el tiempo necesario para evaporar el agua o por el tiempo
necesario para hacer crecer los cristales del tamaño adecuado.
En tachos con pobre diseño, o por el uso de sirope de Brix bajo se ahorra tiempo
conduciendo la templa con una consistencia baja, obteniéndose así, una transferencia de
calor alta y una circulación mejor. De otra mano, cuando la transferencia de calor es
buena, y la alimentación de sirope es de Brix alto, y se quiere un grano grande, es
deseable mantener la SS alta para acelerar el crecimiento de los granos y permitir que la
consistencia de la masa cocida se incremente a medida que el tacho se llena,
penalizando así la circulación de la masa. O sea, que todo depende de las condiciones de
operación.

0.- Agotamiento.

La creencia sobre la posible formación de color por la deterioración de la masa cocida

en almacenajes prolongados ha conducido a la disminución de los volúmenes de los
recibidores de templas. Esto puede ser un paso hacia atrás. Una mirada fría, desde el
punto de vista práctico, indica, que un aumento considerable del rendimiento podría
realizarse con un modesto tiempo de retención de la masa cocida antes que ésta sea
purgada. Esto es bien reconocido en los trabajos con masas cocidas de agotamiento
donde la capacidad en tachos es siempre inadecuada para mantener la masa cocida hasta
que ellas puedan alcanzar el rendimiento máximo, es por eso, entonces, que se usan los
cristalizadores, no tanto como para mantener los niveles adecuados de SS por
enfriamiento gradual, sino , para darle tiempo a los cristales a que crezcan en los siropes
de pureza baja.
Una templa típica de azúcar blanco, generalmente, está altamente SS cuando se
descarga en el mezclador, a menudo por corto tiempo.
Una templa con 40% de rendimiento en cristales, cuyo sirope tenga un 50% de SS, aún,
está depositando azúcar en los cristales y alcanzará un 60% de rendimiento cuando el
sirope llegue al punto de saturación en lugar de operar la estación de centrífugas para
procesar una templa en el tiempo mínimo posible, es mejor, trabajar más lento dejando
en el mezclador el espacio suficiente para recibir la próxima templa cuando el tacho esté
listo para botar.
Con siropes de alta pureza la razón de deposición del azúcar es tal, que el sirope cae al
punto de saturación en aproximadamente 15 minutos; en los primeros 15 minutos se
recobra el 63% del azúcar disponible, y un 86% al final de los 30 minutos.
Utilizando toda la capacidad de almacenaje posible para prolongar el tiempo de
agotamiento el rendimiento en azúcar por templa puede incrementarse grandemente.
Algunos puntistas tratan de agotar más el sirope bajando la temperatura de la masa
cocida en el tacho, antes o durante la concentración final. Realmente, al bajar la
temperatura del sirope éste estará menos concentrado, pero es un procedimiento muy
peligroso si no se controla el °SS .En la etapa final de una masa cocida la SS está casi
en el límite superior y cualquier caída de la temperatura la puede llevar a la zona lábil
perdiéndose más azúcar como falso grano que la que podría ser ganada por bajar la
concentración del sirope. Aún, si el descenso en la temperatura es hecho con seguridad,
la ganancia en el rendimiento de azúcar es pequeña comparada con aquella que se
recupera extendiendo el tiempo de agotamiento en el mezclador.

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P.- Técnicas operativas para la cristalización.

En el cocinado de los productos de alta pureza, es imposible el producir un grano limpio

con un mínimo de conglomerados, sino existe una circulación adecuada y como esto
depende primariamente de la razón de evaporación, la presión de vapor debe ser lo
suficientemente alta para asegurar una circulación buena. En los tachos con circulación
mecánica se necesita una caída de temperatura sobre la superficie de calentamiento
como mínimo de 95°F (35°C), y en los de circulación natural de 113°F –122°F (45-
50°C), de lo contrario un gran por ciento de conglomerados se obtendrán.
Si no es posible obtener una presión de vapor adecuada para mantener la circulación una
alternativa a tomar podría ser el trabajar con un vacío alto para incrementar la diferencia
de temperatura, pero es un engaño por dos razones: la razón de crecimiento del cristal
decrece con los productos de baja pureza como los de los ingenios de azúcar crudo
donde debe asegurarse la obtención más alta de deposición de azúcar. La
temperatura óptima para cualquier masa cocida debe estar en el rango de 158-
176°F (70-80°C). La razón de crecimiento se incrementa aún a temperaturas más
altas, pero para prevenir la formación de color usualmente se mantiene en los
176°F.
El cocinado a temperaturas bajas ( presión absoluta baja) reduce la circulación a
pesar de la gran diferencia de temperatura y el incremento del volumen de vapor
producido.

La cristalización en las refinerías.

1.- Cargue el tacho de acuerdo a las recomendaciones dadas en la sección 16b..

2.- Abra la válvula de vapor.
3.- Controle la presión absoluta a 7”Hg.
4.- A medida que el licor o sirope se concentra, el °SS del material se eleva lentamente.
La consistencia también se incrementa con la viscosidad del material.
5.- Cuando el material halla alcanzado el °SS adecuado dentro de la zona metaestable
(1.0-1.20 °SS ) e indicado por el instrumento que esté en uso, introduzca la cantidad
adecuada de semillada calculada de acuerdo a los datos dados en la sección 16ª .
Trate, de mantener la carga de cristalizar en dicha región de SS por 10-15 minutos,
hasta que los cristales hayan pasado el rango crítico de tamaño ( 0.001-0.002” = 0.025-
0.051 mm).
6.-Después, de este tiempo, extraiga una muestra del material por la sonda del tacho y
obsérvela con una lupa de 30-50 ampliaciones para asegurarse que el grano está
presente y creciendo con esquinas filosas y que la cosecha aparece normal.
7.-Después de lo anterior ajuste el control de consistencia a la lectura existente, digamos
un 30% para comenzar la alimentación del material y mantener la misma lectura de SS.
8.-En aproximadamente 15 minutos una observación con la lupa muestra que la mayoría
de los granos están en el rango de 0.002-0.004” (0.0508- 0.1016 mm) de tamaño y
creciendo adecuadamente.
9.-Entonces, incremente el control de consistencia para cortar la alimentación y permitir
que la SS se eleve a 1.20 aproximadamente. La razón de crecimiento del cristal se
incrementa en esta etapa de la templa ya que lo que se busca es incrementar el área de
los cristales tan rápido como sea posible sin formar un grano nuevo.
En un corto tiempo Ud. Notará que el °SS empieza a descender lentamente. Esto se
debe, a que los cristales están tomando una porción de azúcar mayor que se hace
disponible por la evaporación del agua.

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Entonces, a medida que el área de cristales se incrementa la cantidad de agua

introducida con la alimentación debe ser reducida para mantener la SS del material. Es
por esto, que el control de consistencia debe ajustarse en intervalos pequeños de
incrementos para mantener el °SS entre 1.1 – 1.2 . A esta fase se le llama recoger la
masa o hacer que la masa se junte, lo cual significa incrementar la razón
cristal/licor para alcanzar la consistencia adecuada.
10.- Después de 3 o 4 ajustes hacia arriba de la consistencia el nivel del tacho estará
aproximadamente al 40% del nivel de operación. Entonces, comienza una etapa estable
en el ciclo del tacho. La consistencia está en un valor apropiado (15-20% rendimiento
de cristales) para una circulación buena de la masa cocida y el incremento constante del
área de cristales resultará en un descenso lento de la SS .El tacho está perfectamente
seguro.
11.-Cuando el tacho alcanza el nivel máximo, se eleva el control de consistencia
cortando la alimentación del material. En estos momentos, la SS está en el rango de 1.0-
1.2, al cortar la alimentación la SS se convierte nuevamente en la variable importante.
La consistencia se eleva también .Como la SS se eleva, la deposición de azúcar se
acelera y la elevación de consistencia reduce la razón de evaporación. Los resultados de
esos dos efectos, es que la SS se eleva más lentamente y comienza a caer en los minutos
finales de la templa.
Hay dos formas de mantener la SS por abajo del límite superior durante la
concentración final: Se puede disminuir la presión de vapor para reducir la evaporación,
pero esto disminuye la circulación de la masa cocida justamente cuando más pobres.
Es mejor, aunque menos económico, mantener la evaporación al máximo y alimentar
agua para mantener la concentración del material en la región segura.
12.- La templa se da por terminada cuando la consistencia alcanza 40-50%.La figura
2.16, muestra el ciclo típico de una templa de refino.

Material de alimentación ( licor o sirope) de bajo Brix ( 65-70°Bx)

El tiempo requerido para cocinar una templa desde el semillamiento hasta su descarga
está determinado por el tiempo requerido para evaporar el agua necesaria del material
de alimentación o por el tiempo necesitado para hacer crecer los cristales al tamaño
deseado. Como ya se ha explicado, hay un límite superior en la razón de deposición del
azúcar, de forma que los cristales

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limpios no puedan crecer a una velocidad que sea mayor de 0.010 pulgs/hora . aún , en
los materiales puros.
Los licores o siropes ligeros hacen más fácil la operación del tacho, aunque el consumo
de vapor se incrementa. El ciclo de cocinado sigue el esquema de la figura 2.16, pero se
requiere un tiempo mayor.
Durante las etapas iniciales después del semillamiento completo, la razón de
alimentación es más baja debido al mayor contenido de agua, de forma que, el nivel del
tacho se eleva más lentamente, aunque, los cristales crecen a la misma razón, de forma
que, la masa cocida se recoge a un nivel más bajo. Una vez , que la masa cocida está
con el control de consistencia, el incremento del nivel más bajo requiere más tiempo
para llenar el tacho, de modo que la SS será más baja cuando la masa cocida esté a
punto. La concentración final se alcanza antes que el límite de SS sea alcanzado.

Material de alimentación (licor o sirope) de alto Brix ( 72-75°Bx).

Si uno está frente a un tacho que hierve rápidamente licor o sirope de alto Brix, o donde
se están haciendo cristales grandes, el tiempo de evaporación será menor que el de un
crecimiento completo del grano. El tacho, puede aún, ser hervido como antes, pero el
flujo de alimentación incrementado requerido para seguir la trayectoria del ciclo, puede
resultar en un tacho lleno de sirope o licor cerca de la zona de SS segura, y no aún
recogido a una razón apropiada de cristal licor.
La masa cocida tiene el número de cristales correctos, pero ellos no tuvieron tiempo
para crecer hasta el tamaño deseado. El tacho está lleno, de forma que la alimentación
debe suprimirse y debe ser concentrado hasta que la consistencia sea la apropiada para
la descarga. Esto se hace, alimentando agua o reduciendo el flujo de vapor o ambas
cosas para mantener la SS justamente por abajo del máximo hasta que la concentración
final se complete.
Más bien que esperar hasta que el tacho se llene podría ser ventajoso mantenerlo a un
nivel bajo para tener una circulación mejor, tan pronto como sea evidente que el tacho
se está llenando muy rápido. En el nivel medio se puede introducir algo de agua con la
alimentación para reducir la elevación de nivel. Esto pone en claro, que para un tacho
dado y especificación de tamaño de cristal, no se gana nada en economía de vapor
o tiempo alimentando licor o sirope a concentraciones tan altas.
Hay estrategias que pueden ser usadas para acelerar la formación de granos en el
cocinado de licores o siropes concentrados, sin perder la economía de vapor, y hacer
solamente concesiones menores, para una práctica buena del cocinado.
Cuando las situaciones en el piso de los tachos son tales que la mayoría de las templas
deben ser retrazadas durante la concentración final, para extender el tiempo para el
crecimiento del grano, se pueden ahorrar unos pocos minutos comenzando a
incrementar la consistencia de la masa cocida antes que el tacho se llene. Esto
incrementará la SS y aumentará la superficie de cristales antes que halla que suspender
la alimentación.
La calidad del grano y la circulación pueden afectarse durante ese período, pero se
requiere un menor incremento de la consistencia durante la concentración final, y más
área de cristales estará disponible para la deposición del azúcar, de forma que la
necesidad de usar agua puede obviarse, y unos pocos minutos por templa pueden ser
ahorrados. Pero esto, debe ser consignado como una medida de emergencia.

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Algunos puntistas, creen firmemente que la masa cocida debe ser progresivamente
recogida a medida que la templa progresa, pero esto significa correr a una consistencia
menor que la necesaria en las fases tempranas cuando la circulación es mejor, por lo que
ésta práctica debe evitarse.

La cristalización en los ingenios de azúcar crudo.

La cristalización de los productos de baja pureza ( 65-80 Pza.) en los ingenios

azucareros presenta algunos problemas completamente diferentes de aquellos de los de
alta pureza de las refinerías. La conglomeración, es de menor importancia, aunque hay
que poner cuidado de mantenerla dentro de ciertos límites. La razón de cristalización
de la sacarosa cae rápidamente con el descenso de pureza. La masa cocida descargada
de los tachos debe mantenerse en los cristalizadores para dar tiempo a que el cristal
crezca, ya que no es económicamente factible proveer volumen y tiempo suficientes en
los tachos para obtener el crecimiento necesario del cristal.
El mejoramiento en el agotamiento de las mieles paga buenos dividendos. El trabajo
que puede ser hecho en los cristalizadores está limitado por el tiempo de retención
disponible y por la bondad de su manipulación. Nosotros, no podemos cambiar el
tiempo de retención sin añadir más cristalizadores , pero hay formas para agotar más en
los tachos y reducir con efectividad la cantidad de trabajo que debe ser hecho en los
cristalizadores.
El movimiento de la masa cocida en un cristalizador es considerado, aparentemente,
inferior al que puede ser alcanzado en un tacho, o sea , que la razón de crecimiento del
cristal es menor. En adición, la SS creada en un cristalizador por enfriamiento gradual
no es de fácil medición como lo es en el tacho, donde el material se está moviendo e
hirviendo y la medición continua de la SS puede ser hecha con facilidad.
O sea, que veremos como podemos agotar más la masa cocida en los tachos antes de
descargar las masas cocidas a los menos eficientes cristalizadores.
El desarrollo del grano inicial (semilla) en los productos de bajo grado es bastante más
lento que en los materiales puros . Existe una tendencia general a usar mucha semilla
en los cocinados de bajo grado, lo que trae como consecuencia que el rango final
sea muy pequeño. Las mallas de las centrífugas continuas tienen una ranura de
aproximadamente 0.005” de ancho y la mayoría de los cristales más pequeños que
ésta abertura pasan a través de las mismas hacia las mieles, incrementando su
pureza. Después que una buena práctica de cocinado sea establecida, es correcto,
reducir la cantidad de semilla hasta que todo el tiempo disponible de los tachos sea
necesitado para manejar las mieles disponibles. Tacho parado no hace crecer el
grano.

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Técnica operativa de la cristalización por semillamiento

1.- Cargue el tacho de acuerdo a las recomendaciones dadas en la sección 16c.

2.- Abra la válvula de vapor .
3.- Controle la presión absoluta entre 4-5” Hg.
4.- A medida que la meladura o mezcla de miel y meladura se concentra ( el vacío sube
lentamente), el °SS del material se eleva lentamente. La consistencia también se
incrementa con la viscosidad del material.
5.- Cuando el material halla alcanzado el °SS adecuado dentro de la zona metaestable,
el cual está de acuerdo con la pureza de la carga de cristalizar y la presión absoluta
usada, ver tabla 13, e indicado por el instrumento que está en uso, introduzca la cantidad
de semilla adecuada de acuerdo con los datos dados en la sección 16ª.
6.-Eleve la presión absoluta a 7”Hg ( o sea, baje el vacío de 2-3”Hg ) . Esto hace que la
temperatura de la masa cocida se eleve, y bajará la SS quedando la misma en la zona
metaestable .Así se logrará que los cristales crezcan con más del doble de la rapidez
anterior, se desminuirá la velocidad de evaporación en una tercera parte, y se evitará el
peligro inmediato de pasarse de la zona segura.
Observe la cosecha de cristales con la lupa.
Aliméntese agua al tacho para mantener la evaporación a un nivel tolerable según las
indicaciones de la SS. A esto se llama agua de movimiento. A medida que aumente la
superficie de cristales se podrá ir disminuyendo la alimentación de agua hasta cerrarla
completamente. Este procedimiento posee la ventaja de no alterar el vacío absoluto. Es
bueno aclarar, que en dicho momento crítico no se debe alimentar meladura o miel, ya
que aumenta la cantidad de licor madre contenido en el tacho, y la necesidad de
concentrar ese licor retarda la operación. Después de unos 20 a 30 minutos ha pasado el
momento crítico y se ha dejado de alimentar agua.
7.- Ya la masa se ha recogido lo suficiente por el incremento de la superficie de
cristales. Entonces, ponga el tacho bajo el control de consistencia comenzando con la
lectura actual, digamos un 30% , y vaya aumentando el vacío a razón de 1 pulgada cada
5 minutos. Entonces, suba el control de consistencia paulatinamente hasta alcanzar la
concentración final, donde se cierra la alimentación, y se da al tacho ( control de
consistencia entre 40 – 50% ). La figura 2.17, muestra un ciclo típico de un tacho de
baja pureza.

Situaciones poco frecuentes.

Inadecuada alimentación de material ( licor, sirope, meladura o miel )

Si durante el curso de una templa el suministro de material falla o parece que no habrá
la cantidad suficiente para completar la templa, esto , no es causa para alarmarse.
Simplemente, añada un poco de agua, y el control de consistencia rápidamente reduce el
flujo de alimentación para mantener las condiciones apropiadas. Si no hay material,
alimente agua y deje que el control de consistencia regule.
A una consistencia fija , la SS caerá lentamente hacia la zona segura, el grano crecerá
lentamente y el nivel del tacho permanecerá constante pero los cristales presentes no se
dañarán; en conclusión , ellos se limpiarán a medida que la velocidad de cristalización
disminuye. Cuando el suministro del material se reanuda, quite el agua y alimente con
el mismo para completar la templa.

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Caída de vacío.

Cuando en el curso de fabricación de una templa, el vacío experimenta una caída, se

debe tomar una acción inmediata, ya que la temperatura de la masa cocida se eleva y se
comienzan a derretir los cristales presentes cuando el material cae por abajo del punto
de saturación. La primer cosa que hay que hacer durante esta emergencia es cortar la
alimentación de vapor para evitar que la temperatura de la masa cocida se eleve. A
menos, que la caída de vacío sea de una larga duración, no habrá peligro de disolución
del grano, ya que el mismo permanece en suspensión por una hora y aún por más
tiempo si el tacho tiene agitador.
Cuando cesa la ebullición, la indicación de SS se pierde y hay que tomar ciertas
precauciones al arrancar de nuevo.
Cuando el vacío sea restaurado es aconsejable subir una pulgada o más la presión
absoluta por encima que la que inicialmente tenía el tacho, y darle al tacho una ceba de
agua corta. Tan pronto, como el vacío se estabilice, abra la válvula de vapor
gradualmente para iniciar el cocinado y volver a tener la señal de SS.
Con esas precauciones se debe estar en el lado bajo, de forma , que la presión
absoluta puede ser llevada de nuevo lentamente al valor que tenía antes que
sucediera la caída de vacío. Cuando la SS retorna a su nivel normal, la
alimentación puede iniciarse.

17.- Cambios de la pureza del licor madre en la fabricación de templas finales.

El control de los tachos por medio de la sobresaturación requieren el conocimiento de la

pureza del licor madre. Según un estudio realizado por William Heenliside del Audubon
Sugar Institute de Lousiana, hallaron los perfiles de pureza aparente de licores madres
típicos, ver figura 2.18, indicando la tendencia de una caída de pureza rápida durante la
primera hora y un descenso menor durante el resto del tiempo. Este tipo de perfil es
característico cuando la pureza del pie es mayor que la pureza de la alimentación. La
figura 2.19,k da los perfiles para masas cocidas los cuales muestran fluctuaciones más
pequeñas pero las diferencias de 4 a 5 puntos entre templas son notables.
La tendencia de la pureza de las mieles en las templas finales son lineales con el
volumen de la masa cocida, ver figura 2.20.

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CAPITULO III

EQUIPOS PARA EL CONTROL DE LA SOBRESATURACIÓN

1- INTRODUCCIÓN:

Prácticamente hasta el día de hoy, todos los técnicos azucareros reconocen que para
obtener buenos resultados en el trabajo de los tachos, hay que tener dispositivos
precisos y confidenciales para medir y controlar las operaciones durante las diferentes
etapas del proceso de cocción.

A medida que han ido mejorando los equipos para el control de la cocción en los tachos,
las técnicas de cristalización han mejorado también.
En la actualidad, es generalmente aceptado que se necesitan tres controles básicos
durante el proceso de cocción de una masa cocida:

 Control de presión absoluta

 Control de sobresaturación
 Control de la fluidez.

Los dispositivos de control y tipos de instrumentos varían en las diferentes instalaciones

de tachos, de acuerdo a la base de su principio y al fabricante. Sin embargo, ellos están
todos dirigidos hacia el mismo fin, o sea, el de facilitar los medios mediante los cuales
pueda realizarse el proceso de cristalización en la forma apropiada.

2.-EQUIPOS QUE MIDEN LA ELEVACIÓN DEL PUNTO DE EBULLICIÓN

A- Medición de la EPE mediante las indicaciones de un termómetro y un

manómetro de presión absoluta.
Para poder emplear la fórmula de la EPE ya estudiada necesitamos conocer:

 La temperatura del material dentro del tacho, para lo cual se instala un

termómetro con bulbo remoto de Hg. Con esfera de 12” de diámetro, con una
gama de temperatura de 0-225 °F para evitar los daños del termómetro por las
escobas de los tachos. El bulbo se instala en el tubo central del tacho como se
muestra en la figura 3.1

 La temperatura de los vapores, para lo cual se instala un manómetro de presión

absoluta conectado al domo del tacho y el cual debe tener dos escalas: una
graduada en pulgadas y décimas de pulgada de Hg. ( que indica el vacío del
tacho), y otra graduada con las temperaturas del vapor de agua saturado que
corresponden a los distintos vacíos. Se usa un manómetro de presión absoluta y
no una columna de Hg. Porque las indicaciones del primero no están influidas
por las variaciones que experimenta la presión atmosférica, ver figura 3.1.

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Ya sabemos que:
°SS = EPE observada/EPE en el punto de saturación

Por lo tanto:

EPE observada = temperatura masa cocida – temperatura vapores

EPE en el punto de saturación = se busca en la tabla 16.

B- Medición de la EPE Mediante la Indicación de un Termómetro y un

Manómetro de Presión Absoluta y el Empleo de Nomogramas.

Nomogramas Rectangulares
En este caso, se usa una serie de nomogramas que corresponden a las purezas aparentes
de la carga de cristalizar. En estos nomogramas, se grafican la temperatura del material,
EPE, temperatura de los vapores, y el °SS para cada pureza deseada.

Ejemplo: Trazar un nomograma rectangular para una carga de cristalizar de pureza

aparente 72.-

Resolución

 Tome un papel cuadriculado y divídalo en las partes iguales que necesite

para representar las temperaturas del material por líneas verticales y la EPE
por líneas horizontales. Ver figura 3.2.

 Se tiran las línea diagonales que representan las temperaturas del vapor.
Compruebe, que siempre que cualquiera de esas diagonales corte una
vertical lo haga a un valor de EPE igual a la diferencia que existe ente el
valor de la línea vertical y el valor de la línea inclinada.

 Se trazan las líneas que corresponden a los °SS = 1.0, °SS = 1.25 y °SS =
1.40. Para esto, se usa la tabla XVI. Primero, trace la línea de °SS = 1.0, para
lo cual, tome los valores de las EPE que corresponden a la temperatura del
material y vaya marcando los diferentes puntos en el nomograma, y después,
los une mediante una línea. Para el trazado de las líneas de °SS = 1.25 y °SS
= 1.40, se procede de igual forma.

Nomogramas Circulares

Por este sistema, se ponen en la esfera del termómetro la carta que corresponda a la
purea del material que se va a cristalizar.
En la carta, los radios representan la temperatura del material, los circulos la EPE, y las
espirales las temperaturas de los vapores.

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Como que el puntero del termómetro va marcando la temperatura del material en el

campo de la carta, para leer el °SS basta determinar en la carta, el punto en que la
espiral correspondiente a la temperatura de los vapores corta al puntero.

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Para semillar materiales de pureza baja, se deben usar cartas con EPE desde 16° - 32°F.
La figura 3.3, muestra una carta circular.

Instrumento Fisher & Porter

En este instrumento, tanto el puntero que indica la temperatura del material, como el
puntero que indica la temperatura de los vapores (manómetros de presión absoluta)
giran sobre la carta, la cual tiene trazadas las curvas de SS que interesen. El fabricante,
provee las cartas en blanco. Al igual, que en las cartas rectangulares o circulares hay
que trazar las curvas de SS para las purezas deseadas. La figura 3.4, muestra una de
dichas cartas.
El puntero que indica la temperatura del material es recto, y la lectura se hace en la
escala que está en la parte inferior de la carta. El puntero del manómetro de presión
absoluta es curvo y sus lecturas que corresponden a la temperatura de los vapores se
leen en la escala superior. La EPE, son arcos con la concavidad hacia abajo que se
dirigen de izquierda a derecha.

Las curvas de SS se trazan siguiendo el mismo procedimiento que en las cartas

rectangulares.

Observaciones Sobre los Sistemas Anteriores

El sistema de hallar el °SS por medio de un termómetro y manómetro de presión

absoluta tiene el inconveniente de que hay, que mantener un vacío fijo en el tacho: el
seleccionado de antemano, que sirve de base para los cálculos previos a la
cristalización, o sea, no hay flexibilidad en el caso de que cualquier variación sucediera.
En los sistemas que usan nomogramas, éstos solamente sirven para indicarnos el
momento de introducir la semilla para cristalizar y cuando debe hacerse las operaciones
para evitar la reproducción de la granulación, es decir: bajar el vacío, dar cebas, agua de
movimiento, etc. Las cartas dejan de ser útiles de ahí en adelante porque como el grano
ya ha cristalizado mucha sacarosa del material primitivo, la pureza del material baja y
deja de corresponder con aquella en que se basa la carta.

C.-Medición de la EPE Mediante el Registrador de SS Brown (Holven).

Holven, fue el primero que logró un equipo práctico para la medición de la SS

directamente. El derivó una relación entre la SS y la EPE, la cual es independiente de la
presión absoluta. El estableció que un ploteo de los puntos de ebullición del agua a la
misma presión absoluta, dan una línea recta a todas las presiones usualmente
encontradas en los cocinados de azúcar. En la figura 3.5, se muestran las líneas de SS
constantes para una solución de azúcar de 100° pureza. Holven mostró, que la pendiente
de esas líneas varían solamente con la SS y la pureza de la solución de azúcar.
Matemáticamente, la anterior relación puede expresarse como sigue para una pureza
constante:

Ta-T’a/Ts-T’s = Tan Ø donde:

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Ts y Ta = Puntos de ebullición de la solución de azúcar y agua a la misma presión

absoluta.

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T’s y T’a = Puntos de ebullición correspondiente de la solución de azúcar y agua a otra

presión absoluta.

Tan Ø = Pendiente de la línea de SS constante.

La relación puede escribirse de alguna forma simplificada sustituyendo una constante K
por las cantidades T’s y T’a. La expresión modificada es la ecuación para una familia de
líneas rectas de pendientes variables representativa de la SS, todas interceptándose en
un punto común teniendo el mismo valor numérico para las coordenadas k,k. Esto no es
tan exacto, como la primera forma de la relación, puesto que k varía con ambos, la SS y
la pureza. Sin embargo, la variación de k con la SS es despreciable para los propósitos
prácticos, y la variación con la pureza puede compensarse por un circuito de medición.
La forma general en la cual las líneas de SS se interceptan en un punto k, se muestra en
la figura 3.6.
Usando la relación anterior, Holven diseño un instrumento que usa un circuito
relativamente simple, el cual lee directamente los valores de SS. Este instrumento, en su
forma original, consiste esencialmente de dos puentes de Wheatstone desbalanceados
conectados opuestos a un potenciometro conductor de corredera, figura 3.7. Cada
puente contiene un termómetro de resistencia, uno de los cuales se instala en el tacho y
el otro en un tachito piloto que contiene agua a la misma presión que prevalece en el
tacho al vacío. Las temperaturas de ebullición en los dos tachos corresponden a Ts y Ta
respectivamente. Se toman medidas para compensar por la pureza del licor. Es
importante, que el termómetro sea de tal diseño que los mismos sean altamente
sensitivos a los cambios de temperaturas. Al mismo tiempo, el termómetro del tacho
debe ser lo suficientemente fuerte para resistir las roturas por el movimiento violento de
la masa cocida, por lo que normalmente se localiza en el centro del tacho, justamente
debajo del nivel de la carga de cristalizar. La figura 3.8 muestra un diagrama
esquemático de la instalación.

Registrador de Sobresaturación Brown

La división Brown de la Minneapolis-Honeywell Regulator Company compró los

derechos de patente del equipo Holven, adaptando sus principios a uno de sus
instrumentos, vendiendose como “El registrador de SS Brown”. La figura 3.9, muestra
el circuito básico. La relación usada para relacionar la EPE con la SS en el instrumento
de Brown es:

T epe = (Ts + 75) [x(Ss)+32-Ks/7,220 Q] –0.0086 dónde :

T epe = Elevación del punto de ebullición

Ts = Temperatura solución de azúcar.

X = Sobresaturación

Ss = Concentración de la solución saturada a Ts

Q = Factor de pureza.

Ks = Factor de corrección por linealidad a la concentración de solución.

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Esta ecuación difiere en forma a la usada por Holven en su circuito primario, en que el
circuito es de un diseño más simple, reflejando también nuevos datos en el cálculo de la
EPE.
Usando los mismos principios generales de la medición de la SS, Genie, desarrollo un
instrumento más simplificado. Un primer tipo fue construido alrededor de un puente
energizado de resistencia alta por una fuente estabilizada de cd. Un tipo más reciente
usa un circuito eléctrico compuesto de dos puentes energizados de resistencia baja, y un
instrumento de medición de bobinas cruzadas.

Aplicación del Registrador de SS Brown a la Automatización de Tachos.

Debido a un sistema electrónico de medición éste instrumento tiene una velocidad de

reacción instantánea, que lo hace más efectivo que los equipos estudiados hasta ahora.
Además, no es afectado por las vibraciones. El aparato mide la SS por medio de dos
temperaturas y un compensador de pureza. Uno de los bulbos se sitúa en el tubo central
del tacho, en contacto con el material que hierve, el otro, se localiza en un tachito piloto,
que no es más que un codo de tubería de 8” soldado al domo del tacho, para medir la
temperatura de los vapores. El compensador de pureza se ajusta de acuerdo con la
pureza de la carga de cristalizar.

Los dos termómetros son de resistencia eléctrica y sus señales van al circuito de un
puente de Wheatstone de equilibrio continuo. El instrumento computa eléctricamente
esas tres variables y ofrece una lectura directa del °SS.
Además está provisto de una serie de interruptores eléctricos automáticos que entran en
acción a diferentes valores de SS para encender o apagar luces, señales de alarma y
mecanismos de control en la debida secuencia, y que mecanizan las operaciones del
tacho.

Además, del control de SS el tacho posee:

1. Control de vacío.
2. Control de consistencia.

Los interruptores eléctricos del control de SS funcionan de la siguiente forma:

1- Semilla: enciende la primera luz roja y suena una alarma avisando al

puntista que abra la válvula para introducir la semilla.

2- Vacío: enciende la luz verde que avisa el momento de bajar el vacío 2”.

3- Alimentación: enciende otra luz roja que le indica al puntista que se está
realizando una ceba. Las siguientes cebas se realizan automáticamente
hasta que el puntista las suprima por medio de un interruptor eléctrico.
De aquí en adelante, se alimenta continua y automáticamente el tacho, de
acuerdo con la consistencia de la masa cocida hasta la altura que se
desee, donde se corta la alimentación y se le da a la templa el punto
deseado.

La figura 3.10, muestra dicho equipo, y la figura 3.11, el ciclo de control.

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 Indice

D- Medición de la EPE mediante el registrador de la Ziegler and Associates.

Según sus fabricantes, el monitor 970M se diseña para indicar la sobresaturación de los
siropes de caña de azúcar y remolacha en los tachos, en los rangos de pureza que
normalmente se encuentra en el trabajo de los mismos, y es compensado por las
variaciones de presión absoluta entre 4-10” Hg.abs. El rango del instrumento se expresa
en por cientos siendo de 0-100% (1.0-2.0 °SS). Una vez que se halla ajustado, la lectura
será de 65% que es el limite superior de la zona metaestable.

Principio de Operación

El elemento de medición consiste de dos termómetros de resistencia montados en un

ensamblaje compacto. Un bulbo responde a la temperatura del vapor del tacho, la cual
debe ser la misma que existe en la superficie de la masa cocida de ebullición. Pueden
existir gradientes de temperatura dentro del tacho pero en la superficie no hay carga
hidrostática, de forma que es la temperatura más baja y por ende la SS más alta en ese
punto. El otro bulbo mide la temperatura del agua caliente, evaporándose a la presión de
vapor en equilibrio existente. Las dos lecturas de los bulbos se computan por el circuito
del monitor para dar una lectura directa de la SS del sirope.
En este equipo, no se mide directamente en el tubo central del tacho la temperatura de la
masa cocida, sino la temperatura de los vapores que salen del tacho. Según el fabricante,
ésta es la temperatura menor en el tacho a pesar del nivel que tenga la masa cocida,
compensando también este arreglo, las desviaciones en el vacío sobre un rango amplio
sin requerir gráficos o cartas.
Este equipo puede medir la SS durante el curso de toda la templa.

Operación:

1. Con el equipo apagado compruebe que lea cero, sino lee cero, calibre con el
tornillo de ajuste cero.

2. Enciéndalo, y ajuste el flujo de agua al elemento de medición. Ajuste la aguja

aproximadamente la pureza de la carga de cristalizar. Ajustes pueden requerirse
al principio para la escala de pureza.

3. Hierva la carga de cristalizar manualmente y observe la indicación del monitor

para estar seguro que es correcta.
Antes de arrancar con el tacho caliente, la lectura debe ser alta. Cuando el vacío
es establecido, la lectura debe caer lentamente y se hace más rápido cuando se
alimenta el vapor, debido al incremento de la velocidad del mismo.
La lectura debe caer por debajo de cero si el sirope no está saturado y se eleva
lentamente a medida que el mismo se concentra.

4. Mantenga el vacío entre 4-10” Hg.abs. Semille la carga de la manera usual y

observe la lectura del monitor, a medida que el grano aparezca, si la lectura es
mayor del 65%, observe el sirope microscópicamente para determinar la lectura
exacta a la cual el grano nuevo se forma. Alimente sirope o agua para reducir la

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 Indice

SS. Después el monitor puede ajustarse a 65%, o sea el límite superior de la

zona metaestable.

5. Después que el grano ha sido establecido y se halla recogido la masa (15-20%),

cristales la alimentación de sirope se ajustará y la lectura del monitor descenderá
a unos 40-50%, hasta el final de la templa. Al final de la templa la lectura se
eleva ligeramente cuando la alimentación se suprime.

Instalación:

Solde un acoplamiento o manguito de tubería de 1¼” en el separador de arrastre o en la

línea de vapor del tacho, para instalar el elemento de medición. La instalación puede se
horizontal o con una pendiente hacia arriba, pero debe evitarse la instalación con
pendiente hacia abajo, para evitar que las gotas de agua evaporada corran hacia abajo
hacia la porción de 2” del bulbo sensitivo y lo enfrié.
Mida la distancia interna para asegurarse que el bulbo para vapor no chocará con
cualquier obstrucción que pueda dañarlo. Enrósquelo en el elemento, posicionando de
forma tal que 1” cuadrada este sobre el lado corriente abajo en la relación con el flujo de
vapor; el agua evaporada entonces es barrida desde el bulbo de vapor.
La cámara de evaporación del elemento de medición en la cual el bulbo de referencia se
localiza, debe ser continuamente suministrada con un flujo pequeño de agua caliente
limpia o condensada a una temperatura mayor que la temperatura máxima de equilibrio
del vapor. Aún, en tachos con 10” Hg.abs. el agua a 75°C es satisfactoria, pero no más
caliente. El flujo de agua es de aproximadamente unos 5 gpm (300 ml/min.), pero flujos
mayores o menores no afectan la lectura del monitor, siempre que la misma está lo
suficientemente caliente para evaporarse y alcanzar el elemento de medición.

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El flujo de agua no es crítico, pero si se instala un rotámetro o dispositivo similar para el

flujo de agua al monitor, ponga la válvula de aguja en la línea de agua del lado del tacho
para prevenir la evaporación en el medidor.
Una tubería de cobre de ¼” de diámetro exterior es adecuada para la instalación entre la
válvula y el elemento de medición, y si el agua se evapora corriente debajo de la válvula
lo hace tan rápido en la cámara de evaporación que reduce el cambio de enfriamiento en
el camino. Un flujo excesivo de agua puede crear una caída de presión a través de la
ventana incrementando la presión en la cámara y produciendo una lectura baja, pero este
cambio es muy remoto si se usa un tubo de ¼” de diámetro ext. Para el suministro de
agua.
Una entrada de aire entre la válvula y el elemento de medición puede cambiar la presión
parcial en la cámara de referencia, resultando en una lectura alta. Asegúrese, que la
línea al elemento de medición esté hermética.
Tres alambres calibre # 22 o mayor, son requeridos entre el elemento de medición y el
monitor. Conectándolos a las terminales V-W-C en el monitor con sus puntos
correspondientes en el elemento de medición. La potencia de suministro es de 220-
110V. Se provee una conexión a tierra. La potencia máxima usada es de 25 VA. Los
voltajes de cd del monitor son bien regulados y su rendimiento no es afectado por las
variaciones de voltaje dentro de un 15% ± o frecuencias entre 50-70 Hertz.
El monitor 970M puede suministrar una señal de 4-20mA dentro de una carga máxima
de 600 ohm para actuar un registrador externo, controlador, alarma, o transductor de
corriente a aire.
Los indicadores de pureza se calibran para siropes de caña o remolacha típicos, pero el
contenido de impurezas puede variar en algunas zonas, requiriendo un ajuste a cero. Por
ejemplo, si el indicador lee 60% de SS cuando hay formación de grano falso, el cero
interno debe ajustarse para que la lectura sea de 65%.
La figura 3.12, muestra un monitor modelo 970M.

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E- Medición de la EPE Mediante un Microprocesador.

1. El grado de SS se puede controlar mediante el uso de un microprocesador con

base en la EPE.

Dado que la SS se usa con un valor relativo, el efecto de los diferentes datos de
solubilidad es de poca importancia.

Por esta técnica se usa una curva de ajuste para producir una ecuación que cálcula la SS
a partir de los datos siguientes:

 Presión absoluta
 Temperatura de la masa cocida
 Pureza de la miel o licor

La presión absoluta y la temperatura de la masa cocida son tomadas por sensores

localizados en el tacho y entrados al programa. Fig 3.13. La pureza de la miel o licor se
entra al programa manualmente por el operador del tacho o puntista.

La fórmula para calcular la SS se basa en la EPE de la miel o licor madre y se cálcula

usando un análisis de regresión a partir de los datos de solubilidad de Holven dados por

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Guillet para relacionar la SS con la temperatura de la masa cocida, la presión absoluta,

y la pureza de la miel o licor.

Fórmula para calcular la EPE en el punto de saturación:

EPE = K1 x K2 x K3 x P2 + (K4+K5+P +K6+P2

Donde:

K1 a K6 = constantes.

P = pureza aparente miel o licor.

TM = Temperatura masa cocida en °F

La temperatura a la cual el agua hierve bajo las mismas condiciones de presión en el

tacho se calcula como sigue:

TW = KA + KB / [KC-loge(KD x PR)]

Donde :

KA a KD = constantes

PR = presión absoluta en “ de Hg.

TW = Temperatura del agua hirviendo.

Por lo tanto la SS será:

SS= (TM-TW)/EPE

La tabla XVII, muestra algunos valores de SS calculados para una miel de 70 Pza. y una
presión absoluta de 5” Hg.
Por este sistema la alimentación del tacho es controlada por el °SS mediante el
microprocesador hasta el final de la templa.
Como se puede ver la pureza del material que se usa en la fórmula es fija y como
sabemos ésta tiende a ser menor durante el cocinado, factor que introduce un error en
los cálculos.
La figura 3.14ª, muestra la tendencia de la presión absoluta, temperatura de la masa
cocida y °SS cuando la operación es controlada manualmente. Bajo estas condiciones la
SS oscila debido a la acción del puntista, o sea, por los frecuentes ajustes que el mismo
realiza en la alimentación del tacho, lo que trae como consecuencia que a veces la
templa se abra o recoja demasiado provocando la formación de grano falso.
La figura 3.15 muestra la tendencia de esos mismos valores bajo control automático.
Aquí, la SS se mantiene en una banda más estrecha cerca del valor deseado.

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El microprocesador rastrea el proceso cada pocos segundos para detectar cualquier

diferencia entre el valor de SS deseado y el actual. Esto evita, acciones drásticas en el
cierre o apertura de la válvula de alimentación:

TABLA XVII

Comparación de Fórmulas de SS

Temp. °F A B
149.0 0.94 0.94
150.8 0.92 1.04
152.6 1.01 1.14
154.4 1.09 1.23
156.2 1.18 1.32
158.0 1.26 1.41
159.8 1.34 1.49
161.6 1.41 1.58
163.4 1.49 1.66
165.2 1.56 1.74
167.0 1.64 1.82

Pureza = 70.0; presión absoluta = 5” Hg.

A = Una ecuación de regresión recta correlacionada con los datos dados por Gillett,
E.C. – 1948.
Esas correlaciones fueron usadas en los cálculos bajo las condiciones de saturación.

B = Una correlación parcial basada en la EPE en el punto de saturación como dada por
Gillett.

2- Microprocesador de la Fisher & Porter

En la figura 3.14b, presentamos un tacho debidamente equipado, especialmente para

cristalizaciones.
En el dibujo puede verse marcado con los números 1,2,3,4,5,6,7 y 8 el sistema de
Microprocesador con sus distintos elementos.
La manera en que operamos es como sigue:
Cargamos el tacho con una mezcla de meladura y miel A-1 de 70 a 72 de pureza.
Hervimos esta mezcla a plena marcha del tacho, con todo el vacío y vapor posible, hasta
que la carga está parcialmente concentrada (cerca del punto de sobresaturación
deseado). Entonces reducimos la marcha del tacho bajando el vacío a 24- ½”, lo que a
su vez aumenta la temperatura de la carga a unos 55°C en el tubo central de la calandria.

Al aumentar la temperatura, como es natural la sobre-saturación baja y así lo indica el

microprocesador; pero en seguida, como el tacho aunque mucho más despacio, sigue
evaporando, el microprocesador; empezará a leer más sobre-saturación.

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Cuando el microprocesador indique 1.30 de sobre-saturación, introducimos la lechada

de fondant (0.8 lb de C & H Fondant en ¼ gln. de Alcohol Isipropilico por cada 1,000
pies cúbicos de masa-cocida que vayamos a hacer de la cristalización) Nosotros
regularmente hacemos 6 masa de cada cristalización.

Tan pronto introducimos el Fondant y vemos aparecer los minúsculos cristalinos

alimentamos agua automáticamente controlado con el micro-procesador a través de la
válvula # 8 y mantenemos la sobresaturación sin cambio durante 10-12 minutos vemos
que el sobrante ha sido recogido y que los núcleos están desarrollándose
adecuadamente. Es muy importante que hasta este momento el vacío se mantenga en
24-½” sin variación apreciable y/o la temperatura en el tubo central entre 55-60°C.
Entonces cambiamos el control del sistema el Microprocesador al sistema de
consistencia indicado en el diagrama por los N°9,10,10ª. 11,12 y 13 y cambiamos la
alimentación al tacho de agua para miel.
Tan pronto empezamos a alimentar miel, empezamos a levantar poquito a poquito el
vacío, hasta llegar (poco a poco) al vacío normal (en nuestro caso 27”) la temperatura en
el tubo central entonces caerá alrededor de 140 °F y así seguirá el tacho hasta llenarse.
En la figura 3.14c, presentamos el sistema completo para masa cocida “C” que
actualmente usamos.
En medio del diagrama tenemos el tacho, que llamaremos “Center” que corresponde
con el que anteriormente describimos en el dibujo fig. 3.14b.
Como ya dijimos, usamos 0.8 lb. De fondant/1000 pies cúbicos de cocimiento.

PASOS DEL SISTEMA

 Cristalización en el tacho center.

 Llenar el tacho alimentando miel, puede ponerse un poquito de miel “A-1”

primero, digamos unos 100 pies cúbicos y entonces el resto de miel
A-2.

 Cuando el tacho esté lleno, se pasa la mitad de la carga al tanque de

almacenamiento de grano N° 1. la otra mitad que queda en el tacho se vuelve a
alimentar con Miel A-2 y se llena la carga del tacho, entonces representa 3 pies
de masa cocida “C”.

 Se pasan dos pies al tanque de almacenamiento de grano N°2 y se deja un pie en

el tacho Center que será el pie de primera masa “C” de la serie.

 Los tachos East y/o West tomaron pies del granero N°2 y son dos masas “C”
más de la serie.

 Cuando se termine con los pies del granero N° 2, el tacho centren o el East toma
lo que anteriormente se había depositado en el granero N° 1, que serán 3 nuevos
pies, o sea, el 4°, 5° y 6°, de la serie. Cuando el tacho que cargue del granero
N°1 se llene, deposita dos pies en el granero 2 y se queda con un pie.

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Como es natural, antes que se acabe una serie ya habrá habido que cristalizar de nuevo
para comenzar otra serie.
El personal de tachos enseguida encuentra la combinación adecuada y el tiempo entre
los tachos y los graneros para nunca quedarse sin granos para pies; pero que tampoco
les sobre.
En nuestro caso, como se indica en el diagrama, fig. 2, el tacho west sólo trabaja masa-
cocida “C” accidentalmente y la mayor parte del tiempo lo que trabaja es masa cocida
A-1 y A-2, o desarrollando magma para estas.
El sistema electrónico que usamos para la sobresaturación está basada en el
microprocesador Based Indicating Controller Model 53MC1111A1XCx1, suministrador
por Fisher & Porter.
El sistema eléctrico que usamos para la consistencia está basado en un Ziegler
Consistency Probe, Model 970 C, suministrado por Taylor o Ziegler.
El control de la sobresaturación de la masa en el tacho de vacío es esencial para la
obtención de un producto uniforme y de calidad, libre de granos falsos y
conglomerados. Mantener el valor de la sobresaturación entre 1.25 y 1.40 garantizan
además, una cristalización de la masa cocida en tiempos mínimos, lográndose
significativos ahorros en tiempo de proceso y energía.
A pesar de la importancia en este control, no se ha podido automatizar en la mayoría de
los Ingenios debido a la complejidad de los cálculos de los valores de sobresaturación a
partir de las variables medibles.
La sobresaturación ha sido controlada manualmente. Se utiliza el muestreo y la
experiencia acompañadas algunas veces de instrumentación aislada. Para ayudar el
control manual, tales como medidores de consistencia, temperatura y presión absoluta
de la masa cocida. La calidad y uniformidad del producto cristalizado depende en gran
parte del factor humano y están expuestas a sus fallas e ineficiencias.
Sin embargo, con las nuevas tecnologías electrónicas, la generación de controladoras
“Micro Processor Based” tienen capacidad de realizar un sin número de cálculos
mediante una programación previamente introducida para cada proceso particular. Los
nuevos controladores no están limitados a un simple control PID (banda proporcional-
integral-derivativa) o a las operaciones adicionales básicas como “Override” y
“Feedforward” sino que están capacitados, mediante programación, para realizar
cualquier tipo de operación matemática que el proceso requiera. Consecuentemente,
controles automáticos de procesos complicados, hasta ahora no justificable debido a su
complejidad y costo, pueden hoy día llevarse a cabo mediante un controlador
programable de bajo costo y sencilla operación.
La línea de instrumentación MICRO DCI de Fisher & Porter incluyen el controlador
Programable “Micro-processor-based” modelo 53MC1000, capaz de realizar todas las
tareas requeridas por cualquier proceso mediante previa programación de sus funciones.
Fisher y Porter ha desarrollado para este Controlador la programación correspondiente a
la aplicación del control de sobresaturación en el tacho de vacío para la cristalización.
El controlador 53MC1000 con esta programación ha sido utilizado con éxito en varios
Ingenios de azúcar en Florida, U.S.A., tales como Talismán Sugar Corporation.

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DESCRIPCIÓN DEL CONTROL

Para eL control de la sobresaturación en el tacho de vacío el Controlador 53MC1000,

figura 3.14d, necesita recibir información de la temperatura y presión absoluta de la
masa cocida en el tacho. Se utiliza un transmisor de temperatura Fisher Controls
Modelo PM513 y un Transmisión de Presión Absoluta Fisher y Porter modelo
50DPP100. Ambos primarios transmiten al Controlador una señal electrónica analógica
4-20 mA DC.
El controlador debe primero calcular el “boiling point rise” de la masa cocida, que es el
incremento de su temperatura sobre la temperatura del vapor saturado a la presión
absoluta del tacho:

O sea:

EPE = TMC-TVS

Donde:

EPE : Elevación del punto de ebullición de la masa cocida.

TMC : Temperatura de la masa cocida
TVS : Temperatura del vapor saturado a la presión del tacho.

Para el cálculo de la temperatura del vapor saturado a la presión del tacho se utiliza la
fórmula siguiente:

TVS = 218.5 - 458.70 / Pa + 2.962

Donde:

Pa: Presión absoluta del tacho.

Una vez obtenido el valor de la EPE, el controlador calcula, dependiendo de la pureza

aparente deseada para la masa cocida, la EPE para la masa cocida para una
obresaturación de 1.00

Para este cálculo se utiliza la fórmula siguiente:

EPE (SS=1) = 44.52 – (0.5141) (pza)+(pza)2 / (528.8)+(0.1783-Pza/1071)(TMC-155)

Donde:

EPE ( SS = 1) : Elevación del punto de ebullición para una sobresaturación de 1.00

Pza. : Pureza aparente deseada
TMC : Temperatura de la masa cocida.

Finalmente, la sobresaturación de la masa cocida se calcula así:

SS = EPE/EPE (SS=1)

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Donde:

SS: Sobresaturación de la masa cocida.

Con el dato de la sobresaturación el Controlador lo compara con el punto de ajuste

mediante el control PID, y actúa sobre la válvula de control Fisher Controls modelo
667-ED de 4” en la alimentación del tacho al vacío.
De esta manera se cierra el lazo de control y se obtiene en el tacho una sobresaturación
igual al valor establecido en el punto de ajuste del controlador.

RANGOS UTILIZADOS

Los rangos utilizados para las diferentes variables dependen de cada Ingenio y deberán
definirse para la adecuada calibración de los instrumentos primarios de medición.
Sin embargo, en términos generales, los rangos utilizados para el proceso de control de
sobresaturación son los siguientes:

Presión absoluta: 1.471-3.718 psia

Temperatura: 130-180 °F
Pureza aparente: 60-99
Sobresaturación: 0.90-1.50

Estos datos son incluidos en el “Data Base” del controlador y pueden ser variados
mediante el teclado interno del instrumento.
El dato de sobresaturación deseado para la masa cocida es el Punto de ajuste del
Controlador y pueden ser variados mediante el teclado interno del instrumento.
El dato de sobresaturación deseado para la masa cocida es el Punto de ajuste del
Controlador. Tanto el Punto de ajuste como el valor real de la sobresaturación se
muestran en dos display de barras LED en la carátula del controlador. El Punto de ajuste
de la sobresaturación debe ubicarse entre 1.25 y 1.40; valores inferiores a 1.25 hacen
demasiado lento el proceso de cristalización, y valores superiores a 1.40 producen
granos falsos y conglomerados.

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GRAFICACIÓN

Una vez calculado el valor de la sobresaturación de la masa cocida y antes de entrar al

PID Control, el controlador envía el dato de la sobresaturación a un graficador Fischer
& Porter Modelo 51-1321 de cartilla lineal, para su graficación.
El graficador, igual que el controlador, es para instalación en panel, con carátula de 3” x
6” de profundidad.

CONTROL DE VACÍO

Para Poder tener un producto uniforme y de calidad con el control descrito, es necesario
mantener un vacío estable, o sea, evitar variaciones en la presión absoluta del tacho. A
pesar de que el Controlador Programable puede calcular la sobresaturación y controlarla
para cualquiera de los valores de temperatura y presión dentro de los rangos normales
de operación del tacho al vacío, cambios abruptos de presión durante una operación
provocan que la masa cocida cambie su temperatura; el elemento medidor de
temperatura tiene una respuesta lenta a los cambios, por lo que durante un breve tiempo
el control puede perder exactitud. Consecuentemente, un control de vacío es altamente
recomendable para asegurar una presión absoluta estable durante la operación.

El control de vacío es muy sencillo y se realiza controlando el flujo de agua al

condensador de vacío. Para este control, basta un controlador indicador neumático
Fisher Controls modelo 4195, montado directamente sobre una válvula tipo mariposa de
8”, 10” ó 12” según el caso. El controlador recibe la señal de presión del tacho y actúa
directamente sobre la válvula que regula el agua, manteniendo estable el vacío en el
tacho. Ver fig. 3.14e.

F. Comentarios Sobre el Uso del Método de la EPE para el control de la

Sobresaturación.

Para los propósitos prácticos la medición de la SS mediante la EPE es sensitiva y

repetible, lo cual es una gran ventaja para la obtención de una operación típica. Pero
desde el punto de vista de los valores absolutos el control sobre la base de la EPE es
muy independiente de los cambios en el vacío, nivel y viscosidad. La relación entre SS
y EPE no está bien definida, pero entre otras cosas es dependiente del
sobrecalentamiento de la masa cocida cuando pasa a través de los tubos de la calandria.
Este sobrecalentamiento, depende del diseño del tacho, vacío, nivel viscosidad y la
presión del vapor.
Este método basado en la EPE requiere una precisión alta en la medición de
temperaturas y presiones, y en la práctica esto no es fácilmente lograble. Las razones
para esto se muestran en las figuras 3.16, 3.17 y 3.18.
La figura 3.16 muestra líneas de presión constante sobre un gráfico de temperatura-
concentración. Si nosotros, consideramos la línea 6 H” Hg. abs. el licor será evaporado
a lo largo de esta línea hasta el punto de semillamiento. La temperatura se eleva a
medida que avanzamos por la línea de presión constante, pero como vemos en el gráfico
de la figura 3.16 la elevación de temperatura es bastante pequeña. Para 1° bx. De
aumento en la concentración, la temperatura se eleva solamente 1°F. Si observamos las
líneas de SS en el mismo gráfico vemos que para una diferencia de 1° bx. El cambio en
el °SS puede ser de 1.20-1.25, lo cual es bastante significativo.

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Para obtener una precisión en la SS digamos 1.2  0.02 ó  10% de SS, necesitamos
medir la temperatura a  0.4 °F y las presiones a 0.06” Hg.
Un segundo problema, es que la concentración del licor no es estable a lo largo de la
línea de presión constante, debido a las variaciones de densidad del licor que sale de los
evaporadores. Un aumento de 1° Bx. en la densidad del licor hace que se produzca auto-
evaporación por abajo de la temperatura de alimentación. Sin embargo, tan pronto se
alimenta vapor a la calandria cuando se carga el tacho, la temperatura se eleva otra vez.
Entonces, la temperatura desciende y alcanza un mínimo y se incrementa otra vez por
un período de varios minutos como se muestra en el gráfico de la figura 3.17. Después
de un corto tiempo de la arrancada, la temperatura se eleva y alcanza la temperatura de
semillamiento planificada.
Como se puede ver, la temperatura en tal punto no es una temperatura de equilibrio, y
por lo tanto, no es aceptable para representar un valor preciso.
El tercer problema, es la influencia de una gran masa de calentamiento tal como una
calandria puede tener sobre el licor.
El gráfico de la fig. 3.18 muestra la diferencia en temperatura cerca de la superficie y
por encima de la calandria para agua.
Con agua, la temperatura por encima de la calandria puede ser de 0.5-3°F más alta que
la calculada teóricamente a partir de la presión. Con licor esta diferencia es mayor.
A pesar de los problemas anteriores el uso del método de la EPE da resultados
reproducibles en la práctica, principalmente porque los errores son causados por
factores dinámicos, y en las operaciones de rutina estos son casi siempre los mismos.
Como vimos,es bien conocido que el punto de ebullición de las soluciones de azúcar es
mas alto que el del agua pura a la misma presión.Esta EPE es proporcional a la
concentración de la solución,por lo tanto,vimos que puede usarce para medir la SS en
línea,por lo tanto,también vimos los diversos equipos usados para medir la misma.Sin
embargo la EPE depende no solamente de la concentración del material o del licor
madre,sino también de la pureza y la composicon de los no-azucares,lo cual es muy
difícil a casi imposible de compensar.De otra mano,la EPE de los licores o siropes de
alta pureza es bastante pequeña,lo cual hace muy difícil medirla con precisión.Por eso
los equipos que monitorean la EPE no han hallado una aceptación amplia.

3- Equipos que Miden la Transmisión del Calor

El coeficiente de transferencia de calor global entre una superficie sólida y la masa

cocida bajo prueba es una propiedad la cual es relativamente fácil de medir y es
grandemente dominada por la viscosidad de la masa cocida y en definitiva por el °SS.
Antes que exploremos la relación entre el °SS y el coeficiente de transferencia de calor,
algunas consideraciones deben ser dadas primero sobre las mediciones prácticas, al
menos, con relación al coeficiente de transferencia bajo condiciones de operación.
El coeficiente de transferencia de calor (h) como se recordará es:

H = 1/A T x dQ / dt donde :

dQ/dt = razón de flujo de calor

A = Área

T = diferencia de temperatura.

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 Indice

En instrumentos, para medir o registrar h, el calor es suministrado (o removido desde)

cuerpos sólidos de dimensiones fijas y la diferencia de temperatura entre el sólido y el
fluido anotadas para una razón fija de calor de entrada.
Alternativamente, el calor de entrada (positivo o negativo) debe ajustarse para dar una
diferencia de temperatura predeterminada. En uno u otro caso, el coeficiente de
transferencia de calor puede ser tomado como proporcional a la razón:

Razón de calor de Entrada / T entre el sólido y el fluido.

En el registrador de transmisión de ebullición descrito por Tromp, un vaso de cobre

pequeño adecuadamente localizado se calienta por vapor a una temperatura constante y
la razón de flujo del calor a través de la superficie es proporcional a la razón a la cual el
vapor es condensado se extrae por medio de una trampa y se mide. El volumen
colectado por unidad de tiempo, corregido si es necesario por cualquier cambio grande
en la temperatura de la masa cocida, es directamente proporcional al calor.
En una modificación de este instrumento descrita por Ditmar Jansse, el vaso de
medición se enfría por una corriente de agua fría, la cual entra a una temperatura y
razón de flujo constante. En esta ocasión, el flujo de calor desde el líquido al cuerpo
sólido, causa una elevación en la temperatura del agua circulante a través del sólido, y
por lo tanto, la razón de flujo de agua se mantiene constante, y es directamente
proporcional a esa elevación de temperatura.
El vaso de cobre se sitúa en el tubo central del tacho por abajo del nivel de carga y se
conecta con tubos de cobre a las paredes del tacho y al fondo.
El vapor se suministra por medio de una válvula de aguja. Cuando el coeficiente de
transferencia del calor en la superficie del vaso de cobre es alto, ocurre una
condensación rápida en el vaso y el vapor no puede escapar a través de la válvula de
aguja lo suficientemente rápido para mantener la presión.
Esta presión desde luego cae y el vapor se condensa a una temperatura más baja . Un
termómetro situado en el condensado y conectado a un registrador da una lectura de esta
temperatura. El registrador simultáneamente mantiene un registro del vacío en el domo
del tacho. Esta presión, es desde luego, una medición indirecta de la temperatura de la
masa cocida alrededor del vaso de cobre, por lo cual, la temperatura del condensado es
una medición indirecta de la razón de condensado y entonces, de la razón de flujo de
calor a la masa cocida desde el vapor a la temperatura del condensado. A partir de estos
dos registros, el coeficiente de transmisión del calor puede ser derivado. El coeficiente
de transferencia de calor está influenciado en alguna extensión por la viscosidad de la
masa cocida en la cual el vaso de control está situado, y es mucho más fuertemente
influencia por la razón de flujo sobre el vaso. Otra vez la razón de flujo de la masa
cocida sobre los elementos de calentamiento es fuertemente influenciada por la
viscosidad de la masa cocida sobre los mismos. Consecuentemente, se ha hallado que la
lectura del registrador de transmisión del calor es predominantemente influenciada por
la viscosidad de la masa cocida en los elementos de calentamiento (y por sus SS)
teniendo en cuenta que la velocidad de flujo sobre el controlador es ya la misma como,

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o también directamente proporcional a, la razón de flujo sobre los elementos. Por esta
razón, la posición del controlador en el tacho es importante. De acuerdo con Ditmar
Jansse, el vaso debe orientarse verticalmente y puesto en el tubo central del tacho, lejos
de las paredes y tuberías de alimentación, las cuales pueden causar disturbios locales en
el patrón de circulación. El vaso no debe ponerse nunca en la parte más baja del tubo
central.

Varios factores pueden influenciar en el coeficiente de transmisión de calor, afectando

adversamente la precisión del grado de SS estimado y son:

 Un alto contenido de calcio puede producir una viscosidad anormalmente

alta en la miel en el rango de 76-80 °Bx. Esto baja el coeficiente de
transferencia de calor.

 El retorno de proporciones grandes de no-azúcares en los azúcares C mal

purgados pueden tener el mismo efecto que el contenido anormal de calcio.

 Una atención impropia en cuanto a la limpieza produce polisacaridos

viscosos a través de contaminaciones bacteriológicas.

 Condiciones de operación no adecuadas también como una pobre

construcción y SS alta pueden producir una razón de circulación
anormalmente baja en el tacho, dando una lectura baja del registrador de
transmisión de calor.

 Es necesaria la limpieza del vaso en si mismo.

 En los instrumentos de temperatura baja ( los abastecidos con agua fría y no

con vapor) es deseable filtrar el agua para evitar las incrustaciones que
causan resistencia térmica sobre el lado del vaso.

Soesman, ha comparado el rendimiento de cierto número de instrumentos para el

control de tachos, entre ellos, el de transmisión de calor, y señaló, este método es
teóricamente no preferible al de conductividad (ya que la relación entre SS y
transmisión de calor es menos directa que entre conductividad y SS). El señaló, que
ambos métodos proveen un método de control del cual es independientemente de la
variación de presión, pero anotó, que el efecto de los cambios de pureza sobre la
relación entre el control de propiedad y el grado de SS se requiere una investigación
más amplia.

4.-Equipos que Miden el Índice de Refracción

A- Refracción.

Aunque la refracción es una propiedad no específica, pocas sustancias tienen índices de

refracción idénticos a una temperaturas y longitudes de ondas dadas. El origen de la
refracción está en la tendencia a la distorsión en un campo eléctrico, es decir,
polarizabilidad de una sustancia. Mientras mayor es la polarizabilidad de una molécula
o los iones, más elevado será el índice de refracción.

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Por lo general, la refracción se mide como índice de refracción n, que se calcula

mediante la expresión:

n/n1 = sen i / sen r

donde:

n1 = Es el índice de refracción del medio a través del cual la luz es incidente a

un ángulo i, y r es el ángulo de refracción en el medio 2, para la radiación de longitud de
onda .
Con el propósito de simplificarlo, es conveniente definir n, como si el medio 1 fuera
aire y n1 fuera exactamente 1. Entonces, el índice de refracción común es, en realidad,
un índice de refracción con relación al aire, entonces, la expresión anterior quedaría así:

n = sen i / sen r

Básicamente, un determinación de n, requiere sólo la medición de ángulos; por esta

razón, el índice de refracción puede encontrarse con mucha precisión. La facilidad y
exactitud de observación sobrepasan las de las determinaciones de densidad. Con un
refractómetro de ángulo crítico es posible lograr precisiones de 1 x 10-5 unidades de n.
Los índices de refracción absolutos, o sea, con relación al vacío se encuentran
multiplicando el n relativo por el índice de refracción del aire seco a 25°C y a una
atmósfera de presión:

nabs = nreal x naire = nreal x 1.00027

La longitud de desviación del rayo es proporcional a la velocidad de la luz en los dos

medios, la que a su vez es función de las densidades ópticas de los medios. La fig. 3.19
muestra dos fenómenos interfaciales exhibidos por ondas electromagnéticas.

La velocidad de la luz en el vacío es de C = 2.998 x 108 m/seg.

Su velocidad en el aire es c/1.0003, en el agua es de c/1.33299 ( con luz de sodio a 20°C
y tomando N aire = 1), y el vidrio ordinario es aproximadamente c/1.5, por lo tanto, el
índice de refracción se puede representar también como n = c/v, donde:

c = velocidad de la luz en el vacío

v = velocidad de la luz en el medio.

El índice de refracción varía con la temperatura, la longitud de onda de la luz, y en

soluciones de sacarosa con la cantidad de sólidos en solución. Por ejemplo, el n de una
solución de sacarosa al 20% es de 1.36384, es evidente pues, que el índice de refracción
de una solución de sacarosa también es índice de su contenido de sacarosa.
Por razones de conveniencia instrumental y de operación, los índices de refracción para
fines analíticos se obtienen comúnmente en la región visible. Ahí, la instrumentación es
directa y la mayoría de las sustancias no son absorbentes. Esto último, constituye una
ventaja ya que una pérdida fuerte de intensidad originaría un problema de detección.
La mayoría de los líquidos muestran una disminución en el índice de refracción de
aproximadamente 0.00045 unidades por grado centígrado de aumento. Para una

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observación segura en la cuarta decimal, se requiere la regulación de la temperatura de

las muestras líquidas cuando menos a  0.2 °C.

B- Aplicaciones

Como un parámetro de medición, el índice de refracción se usa primariamente en el

diseño de los elementos óptimos, pero una aplicación más amplia, es la de una base para
las mediciones de concentración.
Si una solución es hecha por la disolución de una sustancia en otra, el índice refracción
de la solución variará con la concentración, el refractómetro dará una medición rápida y
precisa de los sólidos disueltos en la solución. La densidad y el índice de refracción se
calcula por la fórmula:

Refractividad específica = n-1/d

donde:

n = al índice de refracción
d = a la densidad de la muestra.

Las escalas refractométricas pueden ser calibradas directamente en términos de

concentración para así cualquier solución binaria, sin embargo el costo de proveer estas
escalas especiales a veces es prohibitivo. Varias de las soluciones más ampliamente
usadas tienen sus propias escalas de concentración, como lo son las soluciones de
azúcar.

C- Refractómetros de Tacho.

Este equipo se extendió en ciertas áreas azucareras, pero últimamente ha caído en

desuso debido principalmente a una temperatura de compensación muy pobre.
La figura 3.20 y 3.21 muestran dos tipos de refractómetros usados para el montaje en
tachos. En los mismos, se usa el sistema de ángulo crítico, usando una reflexión interna
de la cara del prisma.
El ángulo crítico de refracción se define como el ángulo de refracción en un medio en el
que la radiación es incidente sobre su frontera e incidencia rasante o a 90°. En este caso,
la ecuación se simplifica a:

n2 / n1 = 1/ sen c donde:

c es el ángulo crítico en la longitud de onda empleada. Al hacer una observación, el

medio 1 es generalmente la muestra y el medio 2 es un prisma de n conocido, ver fig.
3.22.

En los refractómetros mencionados anteriormente, la luz procedente de la fuente incide

sobre la cara del prisma en el cual está el contacto con la muestra. A ángulos de
incidencia mayores que el ángulo crítico, determinado por el índice de refracción de la
muestra, los rayos son reflejados y pasan al interior del instrumento siendo enfocados
sobre la escala. Otros rayos menores que los del ángulo crítico pasan a la muestra y se

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pierden. El resultado sobre la escala es un campo iluminado con una sombra bien
definida. El punto sobre la escala donde aparece el área sombreada se relaciona
directamente con el índice de refracción de la muestra, y por lo tanto, con su
concentración o densidad.

La escala de estos instrumentos está calibrada en términos de porcentaje de azúcar por

peso con referencia a la línea de sodio D a 20°C, por eso para otras temperatura es
necesario realizar una compensación de acuerdo a la concentración, cada instrumento
trae un manual donde específica dicha corrección.
Es muy importante en estos equipos el cuidar que el prisma no sufra choques térmicos.
El prisma debe estar a la misma temperatura que el líquido, esto se logra por medio de
la circulación de agua a través del mismo.

D- Cálculos para determinar la Sobresaturación

Las fórmulas de conversión de % de sólidos de una solución en concentración de

sólidos y viceversa son las siguientes:

Concentración de Sólidos = (% sólidos) 100/100 – (%sólidos)

% de sólidos = (concentración) 100/ (concentración) +100

La fórmula para calcular la concentración a cualquier grado la sobresaturación en

función de la concentración a SS = 1 es:

Concentración a grado de SS n = (concentración a SS = 1)n

Problema 3.1
Se requiere realizar una cristalización usando un refractómetro cuando la temperatura
del material es de 142 °F
La pureza del material es de 74.0 (Pza. real = 80). Calcule:

1. La lectura del refractómetro cuando el material está saturado.

2. la lectura del refractómetro cuando el °SS del material sea de 1.15.

Resolución

Según la tabla XI, un material de pureza real de 80 a una temperatura de 142°F está
saturado (SS =1) cuando su % de sólidos es de 77%. Esta es la primera respuesta al
problema.

Concentración = 77 (100) / 100-77

Material saturado = 334.78g. / 100g de agua

Concentración material = 334.78(1.15)

A SS = 1.15 = 385g sólidos / 100g de agua.

% de sólidos a SS = 1.15 = 385 (100) /385 + 100

79.4

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Problema 3.2
Se requiere cristalizar un licor de pureza 100 cuando su °SS = 1.20. ¿ A que lectura del
refractómetro debe introducirse la semilla, si sabemos que la temperatura es de 162 °F.

Resolución

Según el gráfico de la fig. 3.23 el refractómetro debe indicar 79.8 %.

NOTA: Las figuras 3.23-3.29, proporcionan el % de sólidos del material a distintos °SS,
temperaturas y purezas.
La tabla XVIII, muestra la lectura refractómetrica y el índice de refracción de las
soluciones de azúcar.

E- El refractómetro Automático de Tacho

En esta versión, el transmisor, emplea fotodetectores de silicón dentro de un circuito

electrónico de estado sólido. El sistema del detector cubre una gama más amplia de
concentraciones que los modelos antes vistos. El uso de componentes más resistentes
asegura que el mismo tenga una estabilidad alta hasta con temperaturas de proceso de
120°C. El módulo óptico es robusto y provee una exhibición visual de la frontera,
interfase ligera-oscura, contra una escala calibrada que cubre el rango pleno del
instrumento. La exhibición óptica se filtra para mejorar la resolución y definición visual
para los propósitos fotoeléctricos.
La unidad del fotodetector se monta lado a lado de la escala visual, teniendo dos
marcadores limites adjuntos al detector que son visibles contra las marcas de
calibración. Esos marcadores indican la gama de concentración disponible en el
transmisor.
El cambiar a un rango diferente envuelve un ajuste mecánico simple, el cual puede
hacerse sin quitar el instrumento del proceso. La fig.3.30, muestra un refractómetro
automático modelo R-23E de la Bellingham + Stanley Limited. La base última en la
calibración del transmisor concierne simplemente a los ajustes de amplitud (gama) /
cero, en el módulo electrónico para obtener la salida análoga requerida como los
cambios en la concentración y en la frontera se muevan entre los marcadores límites.
Esta técnica de calibración, es enteramente confiable, ya que la verificación de la
precisión del circuito de control se realiza por una observación visual de la frontera
contra la escala. Este rango, es muy apreciado por los instrumentistas y supervisores de
proceso. Este sistema carece de partes móviles, y no se requiere agua de enfriamiento.
La figura 3.31,muestra el principio de medición de los refractómetros automaticos.

F.- El refractómetro de proceso K-PATENTS PR-01-S Y SU SOFTWARE

SEEDMASTER.

Los refractómetros hasta ahora vistos miden el índice de refracción usando un

fotoelemento simple,suministrando una señal análoga (voltaje) proporcional a la
iluminación llamada imagen óptica.En 1,983 K-PATENTS Oy,puso a la venta en
Finlandia el refractómetro de proceso digital el cual esta libre de errores y limitaciones
caracterizando una señal análoga de proceso.El mismo es muy robusto con una precison
de ± 0.1%.Debido al continuo desarrollo de dicho refractómetro el mismo se ha
convertido en un equipo muy seguro para medir y controlar los cocinados en los tachos.

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La figura 3.32,muestra una foto del refractómetro digital K-PATENTS.

La evaluación objetiva del rendimiento de un sensor debe basarce en los datos reales de
sobresaturación.En 1,996, PROFICON Ltd.uso el método de monitorear la
sobresaturación en la línea con varios tipos de sensores (sonda de RF,monitor Ziegler y
el refractómetro PR-01-S) siendo el refractómetro K-PATENTS el que dio mejores
resultados obteniéndose un coeficiente de correlacion de 0.952.Tambien,se demostró
que la medición de la concentración con el Ziegler no es suficientemente precisa y
repetible para usarla como indicación de la SS.
Debido a las dificultades en el control del cocinado de templas en uso hasta hoy aunque
se use un SCD a menudo los mismos no están basados en el monitoreo en la línea y el
uso de la SS.Los refractómetros nucleares y las microondas se basan tabla de datos y
cartas de solubilidades (que a veces son obsoletas) para determinar el punto de
semillamiento.Este procedimiento no se puede usar para implementar un control de lazo
cerrado en línea de la SS durante la fabricación de una templa.
Entonces, la K-PATENTS y la PROFICON Ltd. desarrollaron el SEED-MASTER,lo
cual hizo posible que se obtengan los datos en la línea en tiempo real sobre la SS
haciéndose confiable y reproducible el semillamiento de la carga de cristalizar.
El SEED-MASTER descansa sobre el uso de una serie de ecuaciones (modelo
matematico) desarrolladas para calcular la SS en línea,tomando en cuenta todos los
parámetros que la ecuación que damos a continuación especifica:

SS = f (C,T,Q,m.b,c) donde:

C = concentración del licor madre.

T = temperatura en 0C
Q = pureza licor madre
m,b,c = parámetros de calidad del licor madre.

Se ha demostrado que la concentración C es el parámetro que tiene un efecto mas fuerte

sobre la SS.Con un cambio de un 1% en la concentración del licor madre produce un
efecto 5 veces mayor sobre la SS que un cambio del 1% en la pureza del licor madre o
un cambio de 10C en la temperatura.Sin embargo,esos cambios debido a la fuerte
naturaleza no-lineal de las funciones no son constantes.La calidad del licor madre tiene
también un efecto considerable sobre la SS,el mismo esta caracterizado por los
parámetros m,b,c de la función de saturación de Wicklund.Vavrinecz,la cual debe
determinarse por el laboratorio,sin no es posible,se pueden usar los datos típicos.Los
parámetros de calidad del licor madre solamente muestran cambios en un periodo de
tiempo largo (una zafra).La concentración,temperatura y pureza tienen que se
monitoreados en línea (tiempo real),si se intenta monitorear la SS en línea.Asi podemos
ver que el monitorear la SS en línea es una tarea compleja.La concentración del
licor madre debe medirse por un sensor apropiado,el cual puede hacer el trabajo
confiable y preciso durante la templa completa,sin disturbios provocado por el aumento
del contenido de cristales y las burbujas de vapor.La pureza de la fase liquida puede
cambiar considerablemente,comenzando con la pureza de la alimentación cayendo por
debajo de este valor al final de la templa (por ejemplo: de 94-88% con un rendimiento
en cristales del 50%),El despreciar esta caída de pureza puede conducir a errores
apreciables.Lo mismo es real cuando se desprecian los parámetros de calidad.Esto se
acentua mas cuando las purezas de la meladura de caña es muy baja.Resumiendo
podemos decir que no existe un sensor simple capaz de suminstrar los datos sobre la SS

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debido a su naturaleza multivariable,y puede solamente ser computado basado en los

datos confiables y tomando en cuenta todos los parámetros para determinarla.
De otro lado,el contenido de cristales juega un rol importante como parámetro en la
cristalización.El crecimiento de la masa de cristales es proporcional al crecimiento de la
superficie del cristal o a la segunda potencia del cristal.Para suministrar el azúcar
requerida para mantener el crecimiento de esta masa,la meladura o miel debe
alimentarse acordemente en el tacho.Es por lo tanto importante el tener alguna clase de
indicación del contenido de cristales.Esta información,sin embargo,no es tan critica
como la anterior,la cual forma la base del monitoreo de la SS en la línea.Esto significa
que no sucederá nada debido al tipo de sensor usado para suministrar los datos del
contenido de cristales.los requerimientos con respecto a su precisión no son tan altos.
Un examen mas cercano de la practica de los controles practicos de la cristalización
revelan que los sensores en uso hoy en dia cumplen dos roles:ellos se usan para el
control del semillamiento y para la alimentación de la meladura o miel.Se hace
claro,sin embargo,que a ellos se les ha dado una tarea imposible:su rol debe ser
restringido solamente al control de la alimentación.
El SEED-MASTER, es el único dispositivo que monitorea la SS en línea e implementa
un semillamiento automatico confiable y con el se obtienen los datos en línea en tiempo
real sobre la SS.La concentración y temperatura del licor madre/alimentación puede ser
medida en línea por el refractómetro K-PATENTS.La pureza de la alimentación se toma
de los datos de laboratorio y se introduce en el tablero del transmisor indicador (IT) del
refractómetro.La calidad de la meladura o miel se caracteriza por el valor de la función
de saturación Wicklund/Vavrinecz,lo cual depende de la relación no-azucar/agua y
algunas constantes (m.b y c) a ser determinados.Basado en esos datos la SS puede
calcularse cada segundo por una microcomputadora del refractómetro.Esos resultados
son usados para suministrar ayuda al puntista en el semillamiento,o la implementación
del semillamiento automatico y puede monitorearse la SS durante la templa completa.La
función del SEED-MASTER son:
 Calcular los datos de SS mostrándolo numéricamente y hacer diagramas de
tendencia VS tiempo sobre el display local del IT.
 Puede ser usado para suministrar una señalización de alarma cuando la SS
excede los limites ajustados por arriba o por debajo.
 Pueden transmitir por una señal de 4-20 mA para el control de la
alimentación u otros equipos.
 Se usa para implementar el semillamiento automatico preciso y confiable.
 Puede ser usado para el control de los cristalizadores continuos.

El Seed-Master es un software opcional para el refractómetro de proceso PR-01-S.El

sistema consiste de:
 El refractómetro,transmisor de indicación y cable de interconeccion.
 Software seed-master opcional el cual consiste de dos chips
 Unidad de relay para las señales de alarma y/o implementación del
semillamiento automatico.
 Unidad externa de salida para la SS de 4-20 mA.
La figura 3.33A,muestra los componentes del sistema seed-master.
Este sistema se basa en las variables que gobiernan la sobresaturación como son:
 Concentración de la meladura o miel de alimentación.
 Temperatura.
 Pureza del licor madre o meladura o miel de alimentación.

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 Parametros de calidad de la meladura o miel de alimentación.

Ademas de los tres primeros parámetros,la SS depende de la calidad de la meladura o

miel,la misma tiene un efecto considerable sobre la solubilidad de la sacarosa en
soluciones impuras.La función de saturación tiene tres variables independientes, m,b
y c,las cuales reflejan la calidad de la meladura o miel en una planta dada.La calidad de
la meladura o miel depende de las practicas de cosecha locales,clima y temperatura.La
función de saturación suministra un valor adimensional (parámetro de corrección)como
una función de la relación no-azucar/agua de la solución,como vemos en la siguiente
ecuación:

Fsat=m*NA/A+b +(1-b)*exp(-c*NA/A)

La figura 3.33B,muestra la función de saturación(para mas detalles de cómo determinar

estos datos ver Manual Analisis Azucarero-serie azucarera-12).
El parámetro m, define la relación NA/A en las mieles.Su valor típico es de 0.18 para la
remolacha azucarera y depende de la composición de los no-azucares.El valor de la
función de saturación esta usualmente cercano a 1.0 cuando la relación NA/A es
pequeña (meladuras,mieles o licores de alta pureza),pero comienza a elevarse a medida
que dicha relación se incrementa,como cuando se procesan materiales de baja pureza o
durante el proceso de cristalización debido a la disminución de la pureza del licor
madre.En la figura 3.33B,los valores de la función de saturación se calcularon usando
los parámetros m,b y c validados para las solubilidades dadas por Grut,como:
m= 0.178
b = 0.82
c = 2.1
Existe una marcada diferencia entre los datos de la función de saturación de los
materiales de remolacha y los de caña.Basado en los datos dados por Thieme para la
caña de azúcar,los parámetros de la función de saturación se determinaron por L.Rozsa:

m = -0.06265
b = 0.982
c = -2.1

Las figuras 3.33C y D, muestran los valores típicos de la función de saturación para los
materiales de caña y remolacha VS la relación NA/A y VS la
pureza,respectivamente,validados por Grut y Thieme.
Los parámetros m.b y c deben determinarse en el laboratorio haciendo pruebas en las
meladuras saturadas.Debido a que esas pruebas necesitan mucho tiempo prácticamente
ningún ingenio los realiza.En este caso,los datos típicos (como los dados arriba) se
utilizan.Como un ultimo recurso, si se ajusta m=0.0, y c=0.0 con cualquier valor de b el
valor de la función de saturación será constante e igual a 1.0.
Los datos de solubilidad de la sacarosa (como los dado por Grut o Vavrinecz) son
corregidos en el seed-master mediante el uso de los valores de la función de saturación
actual calculados en línea,para tomar en cuenta la calidad de la meladura local.
La SS se define con precisión por los datos de solubilidad de la sacarosa y juego de
ecuaciones (un modelo matematico de SS) basado en las variables dadas arriba.Con el
seed-master es posible seleccionar los datos de solubilidad dados por Grut o Vavrinecz.

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La cristalización del azúcar en los tachos consta de dos fases:

 Fase I:la concentración de la meladura o la mezcla de miel o
meladura,cuando no hay cristales presentes en la misma y por lo tanto la
pureza es constante e igual a la pureza de la alimentación,Qf.
 Fase II:La cristalización comienza después que se introduce la
semilla,cuando los cristales crecen la pureza del licor madre disminuye por
debajo de Qf.
 Los parámetros de calidad no cambian durante las dos fases.La pureza
de la alimentación Qf se asume igual al 94% y los parámetros de calidad de
la alimentación son los hallados para una planta de azúcar de remolacha.Si
la pureza de la alimentación o los parámetros de calidad cambian el
resultado será diferente.

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 Se proporciona una trayectoria posible de la SS VS la concentración y

temperatura a medida que se alcanza el punto de semillamiento,figura
3.33E.La SS se incrementa rápidamente (al incrementarse la pendiente)
a medida que lo hace la concentración.La temperatura tiene un efecto
pequeño,aunque también se incrementa con el aumento en la
concentración.La SS puede incrementarse muy rápidamente como se
incrementa la concentración pudiendo producirse un pequeño retrazo
en el semillamiento lo que produce un aumento en el tiempo para dicho
fin.Como consecuencia,puede formarse grano falso.Si la carga de
cristalizar se satura mucho durante el semillamiento,se pueden disolver
cristales.
 En la fase II,la pureza del licor madre disminuye y no será ya igual a la
de la alimentación durante todo el proceso de la templa.En la figura
3.33F,se muestra la SS con la concentración del licor madre (eje X) y la
pureza (eje Y).Se asume que la temperatura es constante (debido a mas
variables que dimensiones disponibles).El resultado es una superficie
inclinada pero aun diferente.Se nota el incremento de la SS con el de la
concentración.El efecto de la pureza sobre la SS es evidente.Esta figura
puede usarce como una pista para la historia completa de la SS de una
templa.En la fase I, la pureza de la alimentación es constante (en este
ejemplo 94) hasta el punto de semillamiento (en este caso semillamiento
completo).Despues que el semillamiento se completa la trayectoria de los
valores momentáneos de SS en la fase II,dependen del contro practico de la
cristalización.Si los datos de las variables que gobiernan la SS son
precisos,el calculo de la SS suministra mas precisión que los datos
registrados en una carta o tabla publicada en diferentes trabajos sobre la
SS,los cuales no toman en cuenta la calidad del material.Cuando se
comparan con los cálculos,las cartas tienen un uso limitado y ellos no tienen
capacidad para ser usados en línea.El calculo ha sido probado en varios
pasies con éxito.
 Sensitividad de la SS sobre las diferentes variables.Las figuras 3.33E y
F,dan una indicación de cuan fuerte es la sensitividad de esas variables(que
actuan sobre la concentración,temperatura y pureza del licor madre y la
alimentación).Los datos de sensitividad (derivadas parciales) en las tablas
dan el cambio en la SS (valor absoluto) debido a una unidad de cambio de la
variable dependiente(% concentración,temperatura y pureza).La tabla
siguiente muestra la sensitividad de la SS con la concentración,la
sensitividad del licor madre/alimentación se incrementa rápidamente
(aproximadamente un 167%) a diferentes temperaturas en un rango de
concentración de 77-80%.Concentracion expresada como
ύSS/ύCml.Parametros: pureza=94%,m=0.145,b=0.811,c=-1.8

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% Concentracion
Temp.0C 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86
72 0.0547 0.0598 0.0656 0.0723 0.0801 0.0891 0.0998 0.1125 0.1277 0.1461
74 0.0533 0.0583 0.0640 0.0705 0.0781 0.0869 0.1097 0.1097 0.1245 0.1425
76 0.0520 0.0568 0.0624 0.0687 0.0761 0.0848 0.1070 0.1070 0.1214 0.1369
78 0.0507 0.0554 0.0608 0.0670 0.0742 0.0826 0.1042 0.1042 0.1183 0.1354

La tabla siguiente muestra los datos de sensitividad a diferentes purezas del licor
madre,los cuales en este caso se ajustan a un 90%.Esos datos muestran una caída del 5-
6% en las sensitividades comparadas con la tabla anterior.El cambio en el rango de
concentración del 77-86% es ligeramente diferente
(158%).Parametros:Pza=90%,m=0.145,b=0.811 y c=-1.8

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% Concentracion
Temp.0C 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86
72 0.0526 0.0574 0.0629 0.0691 0.0763 0.0846 0.0944 0.1058 0.1194 0.1356
74 0.0513 0.0560 0.0613 0.0674 0.0744 0.0825 0.0920 0.1032 0.1164 0.1322
76 0.0500 0.0546 0.0598 0.0657 0.0725 0.0805 0.0897 0.1006 0.1135 0.1289
78 0.0487 0.0532 0.0582 0.0640 0.0707 0.0784 0.0875 0.0961 0.1106 0.1256

La tabla a continuación muestra los datos de la sensitividad con la temperatura.Existe un

cambio considerable (cerca del 71%) en la sensitividad de la SS sobre la temperatura en
un rango de 77-85% de concentración del licor madre(ύSS/ύTml).Parametros:
Pza=94%,m=0.145,b=0.811,c=-1.8

Temperatura en 0C
% conc. 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81
77 0.0121 0.0120 0.0119 0.0118 0.0117 0.0116 0.0115 0.0114 0.0113 0.0112
78 0.0128 0.0127 0.0128 0.0125 0.0124 0.0123 0.0122 0.0121 0.0120 0.0119
79 0.0136 0.0134 0.0134 0.0133 0.0132 0.0131 0.0130 0.0129 0.0128 0.0126
80 0.0145 0.0143 0.0143 0.0142 0.0141 0.0139 0.0138 0.0137 0.0138 0.0135
81 0.0155 0.0152 0.0152 0.0151 0.0150 0.0149 0.0148 0.0146 0.0145 0.0144
82 0.0165 0.0163 0.0163 0.0162 0.0160 0.0159 0.0158 0.0156 0.0156 0.0154
83 0.0177 0.0175 0.0175 0.0174 0.0172 0.0171 0.0169 0.0168 0.0166 0.0165
84 0.0191 0.0188 0.0188 0.0187 0.0185 0.0184 0.0182 0.0181 0.0179 0.0177
85 0.0206 0.0203 0.0203 0.0202 0.0200 0.0199 0.0197 0.0195 0.0194 0.0192

La tabla a continuación muestra los datos de sensitividad de la SS con la

pureza.Parametros:temperatura=740C,m=0.145,b=0.811 y c=-1.8

% conc. Pureza
96 94 92 90 88 86 84 82
77 0.006 0.007 0.008 0.009 0.010 0.010 0.011 0.011
78 0.007 0.008 0.009 0.010 0.011 0.011 0.012 0.012
79 0.007 0.008 0.010 0.011 0.011 0.012 0.013 0.013
80 0.007 0.009 0.010 0.012 0.012 0.013 0.014 0.014
81 0.008 0.010 0.011 0.013 0.014 0.015 0.015 0.016
82 0.008 0.010 0.012 0.014 0.015 0.016 0.017 0.017
83 0.009 0.011 0.014 0.016 0.017 0.018 0.019 0.019
84 0.009 0.013 0.015 0.017 0.019 0.020 0.021 0.021
85 0.010 0.014 0.017 0.020 0.022 0.023 0.024 0.024
86 0.012 0.016 0.020 0.023 0.025 0.025 0.027 0.027

Sobresaturacion VS Parametros de función de saturación.

Los parámetros m,b y c de la función de saturación también afecta la SS.Los parámetros

de calidad de material de alimentación pueden determinarse en el laboratorio.Los
análisis de laboratorio requieren mucho tiempo y esfuerzo,por eso son despreciados en
las refinerías e ingenios.Como resultado,existe generalmente cierta falta de datos,lo
cuales hacen que la evalucion sea difícil.Si no existen estos datos de los parámetros de
la función de saturación,se pueden usar los datos típicos dados por
McGinnies.Ajustando m=c=0 (con cualquier valor de b) lo cual dara un valor de la
función de la constante de saturación Fsat=1.0.
Ejemplo:
En pruebas hechas en una fabrica de remolacha en Hungria se determinaron dos juegos
de datos de los parámetros de la función de saturación:

217
 Indice

m= 0.145 b=0.811 c=-1.8

m =0.191 b=0.745 c=-1.8

Para la misma fabrica el promedio de 16 años fue:

Promedio 16 años: m= 0.133 b=0.839 c=-1.8

McGinnis m= 0.178 b=0.82 c=-2.1
Fsat=1.0 m= 0 b=cualquier c= 0

Usando la concentración,temperatura y pureza del material de alimentación:

C_ml=80%,T_ml=74C y Q_ml=94%,SS puede calcularse con los 5 juegos de datos de
parámetros de calidad:

1.- SS=1.135; 2.- SS=1.149; 3.- SS= 1.125(promedio 16 años); 4.- SS=1.130
(McGinnis) y 5.- SS=1.097 (Fsat=1.0)

Se puede ver que en los casos 1 y 2, donde el material de alimentación tiene

concentración,temperatura y pureza idénticas los datos tienen una diferencia en sus SS
calculadas de: ύSS=0.014,debido al cambio de los parámetros m,b yc.El cambio de
SS en el punto de semillamiento en este caso es igual al cambio causado por un 10C de
temperatura en el licor madre.Esta diferencia es muy pequeña.A continuación damos
ejemplos de sensitividades cerca del punto de semillamiento.La comparación de los
efectos de los parámetros mayores de la alimentación sobre la SS en la vecindad
del punto de semillamiento critico es intructivo.El punto de semillamiento se
caracteriza por los datos siguientes:

Parametros de calidad Como en el caso 1

Cml 80 %
Tml 740C
Qml 94%
Sobresaturación. 1.135
Parámetros función de saturacion Como en el caso 1

Sensitividades:ύSS/ύC_ml=0.075%(fuerzarelativa=100%);
ύSS/ύT_ml=0.01430C(fuerza relativa20.3%;ύSS/ύQ_ml=0.009%(fuerza
relativa=12.8%).
En adicion a los datos de sensitividad también se produjo un cambio de la SS en el
punto de semillamiento ύSS=0.014 debido a los cambios en los parámetros de la
función de saturación.Entonces,si la concentración del material de alimentación se
incrementa en un 1% la SS se incrementaría de 1.135 a 1.1493 en el punto de
semillamiento.Si la temperatura se cae 10C la SS pudiera ser 1.1493.La comparación
muestra que la concentración del material de alimentación y licor madre tiene un efecto
importante sobre la SS seguida por la temperatura y pureza.
Es bueno recalcar que no existe hasta la actualidad dispositivo alguno con el cual
se pueda medir la pureza del licor madre en un tacho al vacio.Pero si se dispone de
la información del contenido de cristales de la masa cocida es posible basado en el
mismo y en la pureza de la alimetacion,calcular la pureza del licor madre en
línea.Esta forma de calcular la SS puede ser hecha para la templa completa.

218
 Indice

No existe una entrada análoga que entre los datos del contenido de cristales en el
refractómetro K-Patents.Pero si se puede generar el contenido de cristales aproximado
versus el tiempo para hallar la pureza descendiente del licor madre durante el
cocinado.Cuando se controla la cristalización del azúcar por un sistema de control
automatico,el contenido de cristales de la masa cocida vs el tiempo forma una
trayectoria regular la cual puede ser programada.La figura muestra una función de
tiempo posible la cual puede ser configurada por el transmisor indicador.Es posible
defineri tres pares de contenido de cristales y datos de tiempo,los cuales se conectan con
líneas rectas.Cuando el tiempo T3 esta sobre,el contenido de cristal permanece
constante hasta el ultimo valor Y3 durante el cocinado.Cuando se semilla
automáticamente el contenido de cristales vs la función de tiempo comienza
automáticamente después que el semillamiento se realiza(tiempo=0).El error de
aproximación depende de dos factores:
 Que tan exactos sean los datos del contenido real de cristales.
 Asi como la pureza del material de alimetacion (Qf).
Ejemplo: La pureza del licor madre,rendimiento de cristales y caída de pureza (todos al
final de la tempa) se relacionan cercanamente unos con otro.Por simplicidad,el
rendimiento de cristales Ykr se asume en un 50% (si fuera menor la caída de pureza
también podría ser menor).La caída de pureza dQ del licor madre seria:

dQ = 100 – Qf(%) para purezas difetentes del material de

alimentación seria:

Qf(%) dQ(%)
99 1
96 4
80 20

Como puede verse en los materiales de alimetacion de alta pureza la caída de pureza es
menor,y la sensitivididad a la SS sobre la pureza disminuye cuando la pureza
disminuye.Esta caída de pureza pequeña se toma en cuenta en la aproximación del
contenido de cristales y la pureza del licor madre.
El calculo de la SS con el Seed-Master se basa en:

 Los datos en línea (concentración y temperatura) medidos por el

refractormetro.
 Datos del laboratorio (pureza de la alimentación,parámetros de calidad: m,b
y c) entrados manualmente al transmisor.
 Contenido de cristales y datos de tiempo entrados manualmente para el
calculo de la pureza del licor madre (por aproximación) después que se ha
hecho el semillamiento.

219
 Indice

Montaje del sensor.

De acuerdo a la regla de McCabe todos los cristales tienen la misma razón de

crecimiento en la masa cocida con una SS uniforme.Para el producto final con un
tamaño de cristal uniforme,es ideal que se tenga la misma SS en todo el volumen
masico dentro del tacho.En realidad las diferencias locales en los 4 parametros del
licor madre que controlan la SS determinara cuan bien la situación ideal pueda
alcanzarse.
Durante la fase de concentración (fase I),la cantidad de cristales es cero y la pureza
del licor madre y los parámetros de la función de saturación son conocidos.Esos
parámetros son uniformes en el volumen completo dentro del tacho.Esto puede
que no sea el caso con la temperatura y la concentración,y por lo tanto,los
parámetros de temperatura y concentración deben tomarse en cuenta cuando se
selcciona la localización del sensor.

220
 Indice

Optimizando las variaciones de temperatura.

La uniformidad de la temperatura en un tacho depende principalmente de la

razón de evaporación(calentamiento) y la eficiencia de circulación.Esto se muestra
por las figuras dadas a continuación.La figura 3.33H muestra tres curvas de tendencia
en la medición de temperaturas en un tacho de refinería.Las dos curvas superiores
muestran los datos medidos por un sensor de temperatura y el sensor de temperatutra
del refractómetro.Ambos sensores se situaron en el mismo plano horizontal en el fondo
del tacho.La tercera curva muestra los datos de un sensor de temperatura separado
situado por encima de la superficie de la masa cocida en el espacio de vapor.Las rapidas
fluctuasiones en las tres curvas son resultado del la forma en que se alimenta el material
al tacho.La valvula de control de alimentación se opero casi como una simple valvula
on-off,dando como resultado grandes fluctuasiones en el volumen de entrada por
grandes alimentaciones.Las fluctuasiones afectan la temperatura de la masa
cocida,densidad,corriente del motor,concentración del licor madre y a la SS.El ultimo
efecto puede ser bastante grande en la vecindad del punto de entrada del material de
alimentación dentro del tacho.La figura 3.33I,muestra un perfil típico de temperatura y
SS a lo largo del eje vertical de un tacho.La temperatura es la mas baja y la SS la mas
alta en la superficie de la masa cocida.Esto es lo opuesto a lo que sucede en el plano
superior de la calandria.Una sobresaturación muy pequeña en esta area del tacho reduce
la razón de crecimiento del cristal y puede dar como resultado la disolución del azúcar
cristalizada.

Selección del lugar donde montar el sensor.

Es muy importante tener una circulación buena en el tacho.Esto disminuye las

diferencias en la concentración y la temperatura en la masa cocida,y produce una
distribución mas homogénea de la SS.Todo se traduce en un crecimiento del tamaño del
cristal mas favorable asi como un rendimiento mayor.Como ha hemos visto la SS es
muy sensible a las variaciones de concentración del licor madre,por lo tanto,pueden
causar mucha variación en la SS.
Cuando se selecciona la localización del sensor debe hacerse relativo a la entrada del
material de alimentación, los tachos son vasos no muy bien mezclados.En las mezclas el
transporte masico requiere tiempo y causa un demora en el transporte.Por lo tanto,las
localizaciones del sensor,donde los cambios de salida del mismo son rapidos debido a
las aberturas de la valvula de alimentación no deben usarce.
Existen dos montajes posibles para el sensor del refractómetro,figura 3.33J.:
 Montaje cuando la alimentación se realiza por encima de la
calandria.Aqui la alimentación se hace por encima de la calandria dentro
del tubo central por medio de una tubería.El flujo de material se dirige hacia
abajo,pero tiene la tendencia a cambiar de dirección y elevarse debido a la
diferencia de presiones y densidad.La densidad del material de alimentación
a la temperatura de proceso es típicamente alrededor de 1.35 t/m3 (73% de
concentración) mientras que en el punto de semillamiento es de 1.4t/m3.Al
final de la templa la densidad de la masa cocida es aproximadamente de
1.5t/m3.Como resultado el material fresco tiende a elevarse a la superficie,es
difícil desviarlo hacia abajo y mezclarlo con la masa cocida.La posición
1,se recomienda si la longitud de la trayectoria desde el material de entrada

221
 Indice

al sensor es lo suficiente grande para que se obtenga una buena mezcla.Este

montaje suministra datos de temperatura representativos.Si la circulación es
eficiente,la temperatura en el fondo esta cerca a la temperatura medida sobre
la superficie(donde es mas baja).La posición 2, se recomienda,si no es
posible montar el sensor en el fondo,o si se estima que la mezcla del
material de alimentación no es lo suficientemente buena para proporcionar
un volumen representativo de masa cocida cerca del sensor.En este caso,la
lectura de la temperatura es mas alta debido al calor desde la calandria,ver
figura 3.33J,Sin embargo,la sensitividad de la SS sobre la temperatura es
mucho menor que la sensitividad sobre la concentración.Un sensor de
temperatura calibrado montado en el fondo del tacho puede usarce para
determinar el cambio de temperatura.Esta forma de error en la temperatura
puede ser compensada.
 Montaje cuando la alimentación se realiza por el fondo.La localización
recomendada del sensor se muestra en la figura 3.33K.La alimentación del
material no es ideal porque el flujo de la misma trabaja contra la circulación
la cual disminuye considerablemente su eficiencia.Con este diseño no se
recomienda montar el sensor en el fondo del tacho.La trayectoria corta desde
la entrada de la alimentación al sensor debe resultar en la medición de la
concentración de un volumen de masa cocida diluido y no-representativo.
 Montaje cuando la alimentación se realiza debajo de la calandria.El
material de alimentación entra al tacho a través de un aro de tubería debajo
de la calandria y distribuye el material fresco en varios puntos.El diseño
mejora la circulación,en lugar de trabajar contra ella.El material se
distribuye uniformemente y por lo tanto las diferencias en la concentración
son mas pequeñas.La localización recomendada del sensor se muestra en la
figura 3.33L,y se situa en el fondo del tacho debajo del plano de la tubería
de alimentación.El material fresco alcanza al sensor después de efectuar un
circulo completo,el cual resulta en una mezcla aceptablemente buena.

La figura 3.33LL,muestra ejemplos típicos de las curvas de control de la cristalización

mediante el sistema SeedMaster.

222
 Indice

223
 Indice

224
 Indice

G.- Comentarios sobre el uso del refractómetro para el control de la

sobresaturación.

El refractómetro solamente mide el Bx. del licor madre, independiente del contenido de
cristales. Esto, significa que teóricamente, debe ser posible mantener una SS óptima fija
del licor madre, obteniéndose razones de cristalización más alta. Sin embargo, en la
practica se ha comprobado que esto no es real debido a la influencia del contenido de
cristales y a la viscosidad, los cuales son de vital importancia para la transmisión de
calor y la circulación. Debido a esto, el uso del refractómetro, es solamente aconsejable
para controlar el semillamiento hasta que la carga de cristalizar sea recogida, así como
su uso es muy útil en las refinerías donde los productos que se manejan tengan purezas
muy altas.
Pruebas realizadas con refractómetros de diseños diferentes en refinerías, han revelado
que los refractómetros con prismas ópticos grandes, situados en el plano de la pared del
tacho no se pueden usar, ya que los mismos, tienen una respuesta baja.
La circulación a través del prisma debe ser muy buena, lo cual no sucede a lo largo de la
pared del tacho. El flujo a través del prisma debe ser de 5.00 pies/seg, y tal velocidad es
posible que no sea alcanzada, aún con el uso de los revolvedores de tacho.
Al emplear refractómetros en la línea,en todo caso,tiene que suceder una compensación
de la temperatura.La medición refractometrica en la fase liquida hasta el punto de
granulación es muy exacta.Por lo que el índice de refracción medido con el contenido
de cristales que aumenta durante el proceso de evaporación,no se puede llevar a cabo el
control del contenido de materia seca durante todo el proceso de cristalización.La
medición refractometrica de la densidad abarca solamente una pequeña parte del
tacho,ya que la medición se lleva a cabo exclusivamente sobre el prisma del
refractómetro.En el caso de incrustaciones o ensuciamiento sobre el prisma,no es
posible obtener resultados de medición correctos.
Sin embargo, buenos resultados han sido obtenidos con refractómetros tipo
probetas (B&SR-23E y K-Patents PR-01-S) con una profundidad de penetración
de 3”, y un prisma de 5 mm de diámetro.
Una compensación de temperatura buena de la unidad de medición es de importancia.
Es por eso, que la mayoría de los refractómetros usan fotoresistores.
En la práctica, eso significa que la selección del lugar donde el refractómetro se va a
instalar debe ser hecha cuidadosamente y los refractómetros deben usarse solamente en
conexión con el control de vacío y suministro de vapor automático.
La figura 3.35, muestra que el control con refractómetro en la cochura de una templa,
fue bueno hasta el punto de semillamiento, y se comprobó, que fue repetible en varia
pruebas, pero después, que se efectúa el semillamiento, no hay ningún cambio
apreciable en el valor del Bx.; lo cual indica, que no es posible controlar la alimentación
del tacho mediante el refractómetro después que se ha efectuado la cristalización y
recogido la masa.
Como hemos visto los primeros refractómetros de proceso median la concentración en
línea,ellos median el índice de refracción por el uso de fotoelemento
simple,suministrando una señal análoga(voltaje) proporcional a la iluminacionb de la
llamada imagen óptica.En 1983,K-Patents Oy de Finlandia construyo el primer
refractómetro digital de proceso,el cual esta libre de los errores y limitaciones que
caracterizan la señal análoga de proceso y es inmune a la presencia de cristales y
burbujas de vapor.Este refractómetro es el único hasta ahora que puede medir la

225
 Indice

concentración del licor madre durante todo el cocinado.La figura que se da a

continuación muestra el buen ajuste de medición del refractómetro K-Patents.

5.- Equipos que miden la conductancia eléctrica.

A- Conductancia.

La electricidad es conducida por una solución, esto es, por un conductor electrolítico,
por medio del movimiento de iones cargados bajo la influencia de un campo eléctrico.
La conductancia se define como la recíproca de la resistencia de la resistencia de la
solución y es la suma de las conductancias individuales de todos los iones de esta. A
cada una de las contribuciones se le llama conductancia Iónica. La conductancia iónica
de un ión depende de su carga y de la velocidad que el imparte al campo eléctrico.
De esta forma, la contribución de un ión dipositivo a la conductancia total, es el doble
que la de uno monopositivo, suponiendo la misma velocidad para ambos. La velocidad
de este movimiento o migración depende de:

 La magnitud del campo eléctrico aplicado.

 La carga y tamaño del ión solvatado.
 La temperatura.
 La viscosidad y propiedades dieléctricas del disolvente.
 Las fuerzas de atracción entre el ión considerado y los otros iones
presentes en la solución.

En una solución concentrada, un ión está rodeado de otros iones hacia los que es atraído
y que retarda su movimiento en dirección al electrodo cargado. Al diluir paulatinamente
la solución, las fuerzas de atracción disminuyen, hasta que dejan de existir a una
dilución infinita; por consiguiente, la conductancia ionica aumenta con la dilución y
alcanza un máximo con dilución infinita. Generalmente se establece la aproximación de
que el valor de la conductancia iónica a concentraciones finitas bajas (inferior a 0.1 M),
es igual a la de una solución de dilución infinita.

226
 Indice

B- Unidades de Conductancia.

La conductancia, siendo la recíproca de la resistencia, se expresa en recíprocos de ohm

(abreviando mho u -1) y es directamente proporcional al área de la sección transversal,
a, en cm2 e inversamente proporcional a la longitud, 1, en cm, del conductor:

Conductancia = 1/R = K.a/1

La constante de proporcionalidad representada por la letra griega Kappa, K, se llama

conductancia específica o, en el caso de una conducción electrolítica, “conductividad
electrolítica”, y sus unidades son mhos/cm.

La conductancia equivalente de un ión se designa con la letra griega lambda, , y se

define como la conductividad electrolítica de una solución hipotética que contiene un
equivalente del ión por ml. de solución. Puesto que los equivalentes por ml. son iguales
a los equivalentes por litro divididos por 1,000, es evidente que:

 = K/C*  1,000 mhos – cm2 / equivalente, donde:

C* es la concentración en equivalente por litro y se define en este caso como la

molaridad, multiplicada por el valor numérico absoluto de la carga del ión.
Al resolverse la ecuación anterior para K, y sustituir este valor en la primera ecuación se
obtiene:

Conductancia = 1/R = a. . C* /1 x 1,000 = KC* donde:

La constante de proporcionalidad K es igual a: a / (1x1,000).

Cada ión contribuye independientemente a la conductancia de la solución, por lo que:

Conductancia = 1/R = K (1C*1 + 2 C*2 + ....) = K i i C*i

227
 Indice

A la conductancia equivalente a la conducción infinita se le representa con el símbolo

° .
C- Aplicación de la Ley de Ohm a las soluciones.

Cuando se aplica un voltaje de c.d. a dos electrodos sumergidos en una solución

electrolítica, el sistema no obedece a la ley de Ohm.
Si la polaridad del voltaje aplicado se cambia constante y rápidamente (esto es, si se usa
c.a.), la situación resulta diferente. Para tener una idea simplificada de lo que sucede,
supóngase que la polaridad durante la primera mitad de un ciclo determina que uno de
los electrodos es el cátodo.

Los cationes serán atraídos por este electrodo y los aniones serán repelidos; éste
movimiento de iónes transporta la corriente por la solución. Sin embargo, cuando se
comienza a verificar una relación de electrodo se llega a la segunda mitad del ciclo y la
polaridad se invierte; es decir, el electrodo considerado pasa a ser el ánodo. Bajo estas
condiciones los cationes son repelidos y los aniones atraídos. De nuevo, antes que la
relación resulte apreciable, la polaridad cambia, y así sucesivamente, por consiguiente,
los iones transportan la electricidad por medio de un movimiento alterno, esto es, se
trata de un vaivén con el cual no se llega a presentar deposición en los electrodos. De
esta manera, no existe FCEM o SOBREVOLTAJE y se obedece a la ley de Ohm.
La medición de la resistencia y, por consiguiente de la conductancia de una solución
electrolítica, se lleva a cabo con el circuito de un PUENTE DE WHEATSTONE.

D- Celdas de Conductancia.

Una celda de conductancia consiste por lo general, en un par de electrodos de platino

platinizado, rígidamente montados en un recipiente de vidrio. Para una determinada
celda, los valores de a y 1 son fijos, y la relación 1/a se llama “Constante de la celda,
Kcelda . “ Aunque esta constante puede calcularse de la geometría de la celda, es más
común determinarla llenando la celda con una solución de conductividad eléctrica
conocida y medir la resistencia. El valor de Kcelda se calcula entonces a partir de la
relación Kcelda = KR. Puesto que la conductancia varía aproximadamente 2% por cada °C,
es necesario regular la temperatura de la celda mediante un baño de temperatura
constante, o por medio de una resistencia compensadora de temperatura en el circuito
para corregir las variaciones de temperatura de la solución. Como la medición
representa el total de iones presentes en la solución, la escala puede ser calibrada en %
de concentración del electrolito.

Como hemos visto, en la conductancia electrolítica, la electricidad es llevada a través de

una solución mediante un movimiento de iones comparativamente masivo, más que los
electrones como sucede en un metal. La conductancia específica de una solución
electrolítica, aumenta por lo tanto, con la concentración, con la carga, y con la velocidad
de los iones.
La medición de la conductividad es muy útil en muchos procesos de laboratorio e
industriales. Tal medición puede hacerse sumergiendo un par de electrodos de área
conocida a una distancia determinada, y entonces, medir la resistencia entre los mismos.
La conductividad se expresa en mhos entre los dos electrodos, teniendo cada uno un
área de 1 cm2 , y a la distancia de un centímetro; la fig. 3.36, muestra esta disposición.

228
 Indice

Como un mho es igual a 1/1 ohm, y representa la habilidad de una sustancia para
mantener un ampere de corriente a un volt de potencial. Los electrodos de
conductividad usados en la industria a menudo tienen áreas mayores o menores que un
cm2 , y puede situarse a una distancia mayor o menor que un cm. Como ya vimos, a la
relación dimensional entre los electrodos actuales y las celdas de conductividad típica se
le llaman “constante de celda” y puede variar desde 0.1-100.
Para propósitos industriales de medición una celda de conductividad consiste de un par
de electrodos cuyas áreas y distancia entre los mismos son fijadas con precisión;
también, se usa un aislamiento adecuado para confirmar la trayectoria conductiva y
accesorios adecuados para soportar y proteger las celdas.

E- Determinación de la sobresaturación de las Masas Cocidas en los Tachos por el

Método de la Conductividad Eléctrica.

La aplicación práctica de la determinación de la de la conductividad eléctrica de las

soluciones de azúcar como un criterio para el fenómeno de la cristalización se comenzó
con un estudio de laboratorio en la Estación Empresarial de Java para la industria
azucarera. Este estudio se basó en las consideraciones siguientes:

1. La cristalización de las soluciones de azúcar sobresaturadas tiene que ver con

la razón de difusión, y esta se relaciona con la viscosidad.

2. Es bien conocido que la movilidad de los iones en las soluciones donde se

determina la conductividad eléctrica se relaciona directamente con la
viscosidad. Esta relación fue estudiada por Walden en 1906, quien estableció
que en soluciones con la misma concentración electrolítica, la relación entre
la conductividad y la viscosidad puede ser expresada por la ecuación:

Conductividad x viscosidad = Constante.

3. El método práctico usado por los puntistas para determinar el grado de

sobresaturación de las soluciones de azúcar está basado en la observación
visual de la viscosidad por la prueba del rabo de cochino al extraer una
muestra por la sonda.
Es bien conocido que la conductividad de las soluciones concentradas de
azúcar decrece con el incremento de la concentración. La tabla XXI se dan
los datos que muestran dicha relación.

TABLA XXI
Brix de la solución Conductividad de Ohms recíprocos
67.9 0.00446
73.9 0.00233
77.4 0.00168
82.4 0.00167
83.2 0.00143 punto semillamiento
85.2 0.00077
87.2 0.00056 formación espontánea de
granos.

229
 Indice

La concentración de azúcar varía desde 75 a 87 durante la cristalización.

Es muy importante para un proceso de cristalización bien conducido y
controlado que el brix del licor madre no muestre variaciones mayores que
un grado brix.

F- Viscosidad y Conductividad

Es real, que la viscosidad se relaciona con la concentración de las soluciones

de azúcar. Mientras más concentrada está una solución de azúcar, más viscosidad tiene.
En física-química existe una regla simple sobre la relación ente la viscosidad y la
conductividad eléctrica, que se conoce como la regla de Waldern, y establece que el
producto de la viscosidad y la conductividad eléctrica para la misma concentración del
electrolito por unidad de volumen es constante. Honig, ha chequeado esta regla, y halló
que la misma no es exactamente correcta para las soluciones concentradas de azúcar. La
Tabla XXII muestra una investigación sobre este asunto obtenida para una solución de
azúcar refinado a concentraciones diferentes con un 2% de CIK.

TABLA XXII

Brix, sobresaturación, Viscosidad y conductividad Eléctrica para Soluciones de

Sacarosa Conteniendo 2% de CIK % de Sacarosa a 50°C.

Conduct.
Fact. Corr.
Viscosidad Conduct. Resist.  CIK g/100 Coor. Para
Bx. SS Aplicando
Poises 10-6 x 103 ml. igual conc.
2g/100 ml
CIK.
72 0.968 0.70 1842 0.543 1.962 1.019 1877
73 1.018 0.87 1479 0.76 1.998 1.001 0481
74 1.072 1.12 1277 0.783 2.034 0.983 1255
75 0.130 1.43 1117 0.895 2.072 0.965 1077
76 1.192 1.79 958 1.043 2.110 0.947 907
77 1.260 2.33 799 1.251 2.148 0.931 744
78 1.355 3.05 654 1.529 2.186 0.915 598

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G.-Conductancia Específica de las Soluciones de Azúcar

La determinación de la conductividad eléctrica de las soluciones de azúcar es simple y

rápida. Es esencial que en esta determinación la temperatura de la solución de azúcar
(léase miel madre) se mantenga constante. La conductividad se incrementa con la
elevación de temperatura. La conductividad de los materiales crudos usados en el piso
de los tachos en los Ingenios de Azúcar de caña para la cristalización desde la meladura
saturada hasta las mieles madres sobresaturadas varía desde 200 a 200,000 x 10-6 mho,
o expresados como resistencia específica desde 500 a 50,000 ohm por unidad cúbica.

La relación entre la viscosidad y la conductividad de las soluciones de azúcar altamente

concentradas puede ser expresadas por la fórmula:

Conductancia x Viscosidad n = C

Siendo el exponente n menor que 1.0. La fig. 3.37, nos da un ejemplo de tales
relaciones, tabuladas en la tabla XXII. La relación puede ser expresada por la ecuación:

Log. conductividad en mhos x 10-3 + 0.71 log. Viscosidad en poises = C

Conductancia x Viscosidad 0.71 = C

Los datos usados en este gráfico fueron determinados precisamente en el laboratorio, y

es muy útil para determinar la relación exacta entre viscosidad y conductividad eléctrica
para hacer las comparaciones para una uniforme concentración de sales por unidad de
volumen. Usando los datos de la tabla XXII, para calcular la conductividad corregida
para la misma concentración de CIK, los valores bajos se dan en la tabla XXIII. Esta
relación entre viscosidad y conductividad corregida se presenta en la fig. 3.38, junto
con la relación entre viscosidad y conductancia no corregida para la concentración de
sal. Fundamentalmente no hay cambio en esta relación. Cuando la conductividad se
corrige para la misma concentración de sal por unidad de volumen, el exponente n se
acerca al valor de 1.0

H.-Sobresaturación, Viscosidad y Conductividad.

Un gran número de determinaciones han sido hechas para determinar la relación entre
sobresaturación y viscosidad, o sea, respectivamente, la sobresaturación y la
conductividad. En la fig. 3.39, se da un ejemplo de esas determinaciones hechas con una
solución pura de sacarosa a la cual se añadió un 2% de CIK. A esas soluciones se le
determinó con precisión los valores de saturación a temperaturas diferentes. A partir de
esas determinaciones se halló que la razón de viscosidad (o resistencia eléctrica, o sea 1/
conductancia) de las soluciones de azúcar y la sobresaturación puede ser representada
por una fórmula simple:

Sobresaturación (o Brix) = n. Log viscosidad

Sobresaturación (o Brix) = n. Log resistencia.

234
 Indice

Usando coordenadas lineales para la conductancia y la sobresaturación, los

investigadores hallaron las relaciones que se dan en la fig. 3.40. Para las soluciones de
sacarosa y CIK.

Para mieles de baja pureza y a las temperaturas usadas en la operación de cristalización,

la relación entre viscosidad y conductancia eléctrica ha sido determinada en la misma
forma. Esas muestras de mieles fueron diluidas con agua hasta que estuvieron libre de
cualquier traza de sacarosa cristalizada, reconcentradas y diluidas a diferentes
concentraciones para la determinación de la viscosidad y la conductancia. Los valores
se muestran en las tablas XXIV y XXV, y son representadas en la figura. 3.41.

La Composición de las Mieles usadas en los Experimentos de las Tablas XXIV y

XXV son:

Miel 1 Miel 2
Brix 95.5 95.7
Pol 32.1 27.1
Pureza aparente 33.6 28.3
Sacarosa Clerget 36.7 32.4
Pureza Sacarosa 38.8 33.9
Azucares reductores 15.1 26.1
Ceniza sulfatada no-corregida 18.85 13.0
Sólidos por desecación 82.0 84.0
Pureza real 44.8 38.6
Ratio azucares reductores/ceniza 0.80 2.01

I.-Conductancia y Cristalización Técnicas del Azúcar.

Como regla general, el valor recíproco de la conductancia o de la resistencia eléctrica de

las soluciones de azúcar concentradas varía en la misma forma que la viscosidad, y es
posible usar la conductancia como una indicación de la concentración, o lo que es lo
mismo, la sobresaturación de las soluciones de azúcar.
Debe ser entendido que la relación entre pureza, sobresaturación, temperatura y
conductancia matemática simple para las relaciones entre las variables que entran en las
condiciones de operación de la cristalización práctica y técnica. Sin embargo, en las
condiciones normales de trabajo en las fábricas hay ciertas limitaciones en las
variaciones de los más importantes criterios de operación. En los ingenios de azúcar
crudo la pureza de las tres masas cocidas varían normalmente como se muestran en la
tabla XXVI.
Otra limitación en la aplicación práctica de la conductividad como criterio para la
concentración, es la temperatura del proceso de cristalización. La practica común, es el
uso de una técnica de cristalización aplicando a los diferentes tipos de masas un vacío
máximo de 28-26” de mercurio o sea una presión absoluta de 0.06-0.08 kg/cm2 . Para
las purezas como las dadas en las tablas XXIV y XXV, la elevación del punto de
ebullición al punto de saturación varía para esta presión absoluta de 0.06 a 0.08 kg/cm2
entre 8 y 13 °C. Las elevaciones normales del punto de ebullición establecidas en las

235
 Indice

masas A, B, y C para un rango de vacío de 25-26”, con las correspondientes

fluctuaciones en la sobresaturación se dan en la tabla XXVI.
Esta elevación del punto de ebullición es el incremento en la temperatura de ebullición
de las soluciones técnicas de azúcar sobre la temperatura del agua pura. El punto de
ebullición para el agua pura para un vacío de 25-28” se da en la tabla III. El vacío de
trabajo normal para las masas A y B es de alrededor de 25-26”, y en las masas C se debe
trabajar con el vacío mayor posible. Una pulgada de diferencia en el vacío crea una
diferencia en el punto de ebullición de 6-7 °C (11-12°F) a la misma sobresaturación.

TABLA XXVI

Sistema de Tres masas cocidas de Ingenios de Azúcar de Caña.

Vacío entre 25-26”

E.P.E.
SS máxima
máxima
Brix a Temperatura E.P.E. en en crist.
Material Pureza resultante de
saturación tachos en °C °C Excluyendo
aplicar la SS
nucleación
en °C
MCA y sirope 82-88 76-78 61-65 8-9 1.20 1.6-1.8
MCB y mieles A 70-76 78-79 63-67 9-10 1.30 2.7-2.8
MCC y mieles B 58-64 80-82 65-69 10-11 1.35 3.5-4.5
Mieles finales al
descargar MCC 36-42 83-84 67-72 11-13 1.40 4.0-6.0
desde tachos.

El problema práctico de la aplicación del control de conductividad se reduce de esta

forma al problema de determinar las fluctuaciones de la conductancia para un cierto
rango de purezas y sobresaturación, y hallar cual de esas variaciones en los valores de la
conductancia dan una indicación aplicable para las condiciones de cristalización, el
respectivo rango de cristalización, la formación de los núcleos nuevos y disolución del
cristal de sacarosa, como resultado del estado de saturación.
La respuesta, es que esto puede ser hecho, y que el uso del método de la conductividad
es mucho mejor guía que el uso de la viscosidad estimada por el uso del dedo índice y
pulgar por una muestra tomada en la sonda del tacho (viscosidad).
¿Cuáles son las fluctuaciones normales en la conductancia de los diferentes tipos
de masas cocidas?
Esas variaciones están determinadas primariamente por las variaciones en la pureza,
combinadas, con las variaciones en el contenido de ceniza de los no-azúcares. Siendo
los constituyentes de las cenizas los que determinan primariamente los elementos para
la conductividad. Igualmente el vacío es otro elemento importante. Un alto vacío, con el
mismo grado de sobresaturación, da una temperatura baja en el masa cocida, lo cual
corresponde a una conductancia baja.
El contenido de ceniza determina la conductancia de las soluciones técnicas de azúcar a
una temperatura y Brix constantes, y esto varía de Ingenio a Ingenio, pero como es
regla, las variaciones diarias en las fábricas de azúcar están determinadas por la pureza
de los productos que se manejan en el piso de los tachos. Como expresión normal del

236
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contenido de ceniza se usa: ceniza % de no-azúcares, lo cual es característico para un

área determinada y período de cosecha.
Para un sirope con una pureza de 80 a una temperatura de 65°C, la solubilidad de la
sacarosa al punto de saturación es de 3.05% agua. El brix de esta solución es de 79.2.
Un incremento de 0.5 °Bx. corresponde a un incremento en la sobresaturación de:

79.7 x 0.80 / 100 – 79.7  3.05 = 1.03

Lo cual da un deceso en la conductancia eléctrica de aproximadamente 7 a 8%.

En el rango de concentración del proceso de cristalización, un cambio de 0.1 °Bx. en la
solución de azúcar produce un cambio en la conductividad eléctrica de 1 a 1.5 % a
temperatura constante.
Un cambio en la sobresaturación desde 1.10 a 1.30 reduce la conductancia
aproximadamente al 50% de la conductancia a 1.10 SS.
Entonces podemos decir, que el control de conductividad es solamente posible para
condiciones de operación idénticas en cocinados de la misma pureza y composición de
no-azúcares. Pero igual argumento existe para los otros sistemas de control como son: la
elevación del punto de ebullición y el del refractómetro, los cuales necesitan hacer
compensaciones para el nivel de vacío y sus fluctuaciones.
Las desventajas del método de conductividad eléctrica para las operaciones de
cristalización, es que depende un cierto grado del contenido de ceniza, y
consecuentemente de la pureza. Con las variaciones de pureza normales esto es
solamente para las masas con una pureza mayor de 95°, por lo que el método puede ser
usado solamente en las fábricas con un eficiente control de pureza y no en refinerías con
plantas de desionización.

J.-Equipos de Control de la Conductividad Comercial.

De estos equipos, uno de los más conocidos es el CUITOMETRO, el cual consta de los
siguientes equipos de control:

1- El Cuitometro
2- Los Electrodos
3- El Registrador.

EL CUITOMETRO
Este es un indicador operado por CA con un medidor de rango de 0-100mA de salida de
CA. La unidad tiene un estabilizador de voltaje y un interruptor selector de voltaje para
alterar la P.D. a través del sistema de electrodos cuando se sumergen en el sirope. Dos
versiones del instrumento son disponibles, una operando con 50 ciclos y otra con 60
ciclos de frecuencia. El equipo trabaja con una sola fase de corriente lo mismo para 95-
120V que para 220-240 V.

LOS ELECTRODOS

Los electrodos constan de dos discos de acero inoxidable montados de forma opuesta en
una base común. Este diseño hace posible que los electrodos pueden extraerse del tacho

237
 Indice

para su limpieza y reemplazo en exactamente la misma posición en que fueron

montados.
Los electrodos pueden ser construidos en el taller del ingenio, ya que son de simple
construcción. La calibración puede ser hecha por el laboratorio de la fábrica, si no
existen las condiciones en el taller, pues entonces los mismos pueden ordenarse a los
fabricantes de equipos de conductividad.

Al construir e instalar los electrodos deben tenerse en cuenta los factores

siguientes:

1- Deben instalarse de tal forma que la masa cocida fluya libremente entre ellos, ya
que la medición de conductividad debe ser representativa de todas las masas que
hay en el tacho.

2- Deben montarse de manera que el eje entre ellos sea perpendicular al flujo de
masa, como lo es el flujo de corriente eléctrica.

3- Los electrodos deben aislarse en la masa cocida, lo suficientemente lejos de las

superficies de metal como paredes del tacho, soportes, fluses, etc..., para
asegurarse que la conductividad registrada sea únicamente de la masa cocida.

4- La forma y distancia entre los electrodos es un factor fundamental.

5- Los electrodos deben ser resistentes de forma que no sean deformados por el
movimiento de la masa, o por los cambios de temperatura.

6- La capacidad de los electrodos deben ser exactamente una unidad cúbica (cm 3),
si fuera necesario, hay que reducir o incrementar el área de los mismos para que
lo anterior se cumpla.

Las figuras 3.42, 3.43 y 3.44, muestran celdas electródicas para medir la conductividad
en los tachos, y la relación de sus dimensiones.

EL REGISTRADOR

El registrador es del tipo de montaje de panel y registra sobre una carta de tira la señal
de salida del cuitómetro, trabajando con C.A. y el medidor de rango con 0-100 mA. La
carta se mueve por un motor de resorte e incorpora dos velocidades de operación de ½
a 3” o a las 6”, 2 y 12”por hora a razón de 6:1. La unidad generalmente se suministra
con un arreglo de engranes de 1 y 6” por hora. Se puede obtener un cambio en la
velocidad simplemente alterando la posición de la palanca en el mecanismo de
movimiento de la carta sin parar el registrador. Esto es un arreglo útil, para la
concentración inicial y el semillamiento donde mayor sensibilidad se requiere, como
también para el proceso sub-siguiente de establecer el grano, por lo cual durante ese
tiempo la mayor velocidad del movimiento de la carta será la más útil. Después que ese
tiempo crítico pasa el movimiento de la carta puede reducirse a 1” por hora hasta que
finalize la templa.
La figura 3.45, muestra el Cuitómetro y el Registrador de Conductividad.

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SISTEMA DE CONTROL AUTOMÁTICO

Si se necesita un sistema de control automático para el trabajo del tacho los equipos
constaran de:

1- Un cuitómetro modificado
2- Un juego de electrodos como ya se describió
3- Un transductor para convertir la señal de salida del cuitómetro a una señal
neumática, para que sea aceptada por un Controlador – Registrador el cual da
una señal de salida neumática de 3-15 lpcm para el control de la válvula
automática.
4- Una válvula automática neumáticamente operada por la señal de 3-15 lpcm del
controlador – Registrador para la admisión continua del sirope del tacho.

Para los propósitos del control automático el cuitómetro tiene que ser modificado para
que de una señal de salida de c.d. de 0-10 mA ó 0.8 V. A parte de esto, la unidad es
como la estándar.
El Controlador – Registrador puede ser de dos términos (proporcional + integral) o de
tres términos (proporcional + integral + derivativo). Si uno de tres términos es usado,
hay que utilizar un transductor para convertir la señal de entrada desde el cuitómetro
(eléctrica) a neumática, para que sea aceptada por el Controlador – Registrador. Esta
última unidad dará una señal de salida de 3-15 lpcm para la válvula de control. En esta
unidad particular, posteriormente no se puede añadir un tercer término.

Instalación

Los electrodos se instalan en el fondo del tacho de lado, en un punto, donde exista una
buena circulación y no esté en contacto con las burbujas de vapor. La fig. 3.46, muestra
la instalación.

Puesta en Marcha

Ya se ha establecido que las lecturas del indicador del cuitómetro son siempre inversas a
la densidad del licor en el tacho.
En los comienzos del cocimiento la densidad del sirope es baja, pudiendo ir la aguja del
indicador al 100 de la escala. A medida que la concentración progresa la conductividad
se incrementa gradualmente, cuando el punto de semillamiento se acerca, es necesario
llevar la aguja dentro del rango de lectura del instrumento, consiguiéndose esto por el
ajuste de la posición del botón del regulador de voltaje. En el caso de productos, que
contengan altas cantidades de ceniza, el regulador de voltaje se pondrá en los puntos 1 ó
2. Cuando se cocinan templas o productos de muy alta pureza, el botón debe ser girado
hasta que la aguja alcance una posición entre 3 y 11, hasta que una lectura al rededor de
50/60 se obtenga en el medidor en el momento de semillamiento.

La fig. 3.47, muestra las curvas de cocimiento para una masa cocida. A la tabla XXVII,
de la relación entre conductividad específica y la lectura del cuitómetro en mA.

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Sistema Automático para Tachos de la Danish Sugar Corporation Ltd. (DDD)

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Cuando sea emplea la automatización de los tachos, debe tenerse en cuenta la técnica de
cocimiento a emplear, el costo de la mano de obra, y el grado de automatización
requerido. A continuación se dan algunas reglas para la selección sugeridas por la DDS.

MODELO I : automatización de tacho para el cocimiento final de templas A y B

hechas con pie de semilla magma, por ejemplo: control automático de la templa desde el
paso 14 al 20, fig. 3.48.

MODELO II : automatización de tacho para el cocimiento de templas A, B y C con

cristalización, por ejemplo: control automático de la templa desde el paso 1 al 22, fig.
3.48. Exceptuando el paso 21. La válvula de descarga así como las de vapor en el diseño
típico se operan manualmente. Si se desea, se puede instalar control remoto desde el
panel. También, se pueden instalar indicación remota para un cuarto de control.
La fig. 3.49, es un diagrama de bloque que muestra un simple controlador para esta
aplicación. El controlador es eléctrico – neumático y la operación está basada en el
electrodo y ajuste de corriente enviada directamente a través de un par de alambres, el
largo de los cuales depende de la intensidad de la corriente. Un sistema tobera chapaleta
produce una salida neumática en el rango de 3-15 lpcm y se usa para controlar la
válvula de alimentación de licor.

MODELO III : Automatización total del tacho para el conocimiento de templas A, B,

y C con cristalización, por ejemplo: control automático de la templa desde el paso 1 al
28, fig. 3.48. La válvula de descarga y la de vapor se operan automáticamente. El
programa de cocimiento puede indicarse remotamente en un cuarto de control y si se
desea la automatización puede conectarse a una computadora.
La tabla XXVIII, es una ayuda para la selección del modelo requerido, y la tabla XXIX,
muestra los datos técnicos de los modelos I y II, y la fig, 3.51, la del modelo III, La
fig.3.52, muestra el panel de instrumentos y sus detalles para el modelo III.

Tabla XXVII. Los cálculos están basados en el hecho de que la resistencia interna del
equipo completo, incluyendo el registrador, es de 130 ohms.
El voltaje de salida al transformador corresponde a los datos en la tabla para cada
posición del regulador desde 1 a 11, siendo los valores 9, 12, 15, 5, 20, 26, 34, 44, 57,
96 y 100 volts. Respectivamente. Bajo esas condiciones y teniendo en mente que la
constante que la celda de los electrodos es la unidad, la resistencia específica para
cualquier ajuste es dada por la ecuación:

(Valor del voltaje en la posición x 1000 / lectura en mA) -130

Nota: Con el fin de evitar la incrustación de los electrodos, se ha desarrollado en

Australia un sistema para medir la conductividad sin necesidad de contacto. En este
procedimiento que hace más uniforme el funcionamiento de los tachos, el electrodo se
coloca dentro de un aislador y no está en contacto directo con la masa cocida. La
exposición razonada la proporciona la posibilidad de transferir energía eléctrica de un
conductor a otro por acoplamiento capacitivo. Si la frecuencia del generador es
suficientemente alta, se puede hacer pasar una corriente alterna adecuada a través de la
masa cocida para efectuar la medición. El acoplamiento capacitivo se muestra en la
figura 3.52 A.

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K.- Comentarios sobre el uso de la conductividad para la medición de la

sobresturacion.

Probablemente, el primer intento de tener algunos datos que se correlacionaran con la

sobresaturación fue la introducción de los sensores de conductividad operando a unos
pocos kHz de frecuencia.Despues se introdujo una señal de frecuencia incrementada
(radio frecuencia o sensores RF),de otro lado se implemento la medición de la
capacitancia y se mostro que todos las propiedades eléctricas medidas con una radio
frecuencia alta o baja tienen una forma común:

LN(X)= a + b*Cml + c*Aml + d*CR + e*CR + e*LN[(T+273)/100] donde:

X = conductividad medida,resistencia o conductancia.

Cml= concentración del licor madre o material de alimentación en 0Bx.
CR= contenido de cristales en %
Aml= contenido de cenizas del licor madre o material de alimentación en %
T = temperatura en 0C.
a,b,c.d y e = constantes las cuales son especificas para un parámetro seleccionado X.

La ecuación muestra claramente la naturaleza multivariable y no lineal de los datos

medidos.Podemos añadir un parámetro adicional:la composición de los no-azucares,los

254
 Indice

cuales tienen influencia en las propiedades eléctricas.Puede verse, que Cml y cualquiera
de las propiedades eléctricas medidas se afectan grandemente por los cambios en el
contenido de cristales y de ceniza (los cuales son desconocidos) y la temperatura.Esto
significa que la medición de algunas propiedades eléctricas no se ajusta para suministrar
información de la concentración de la fase liquida selectiva y consecuentemente,sobre la
SS durante el cocinado completo.Es también ilusorio asumir que cualquier tipo de esos
datos,aun cuando no halla cristales presentes (antes del semillamiento del tacho)
suministrara información confiable sobre la SS con la precisión requerida.La figura
dada a continuación muestra la curva de ajuste de estos equipos en la medición de la SS
en los puntos de semillamiento.

5-. INSTRUMENTOS QUE MIDEN LA RESISTIVIDAD DE LA C.A.

En vez de utilizar la conductividad para controlar la supersaturación, resulta más

conveniente medir la resistividad de la C.A, debido a que conlleva una relación casi
lineal con el brix de la masa cocida y por lo tanto también con la viscosidad. Los
resultados demuestran que la ebullición de bajo grado se puede efectuar controlando la
resistividad de la C.A., y de aquí, el grado de supersaturación a fin de mantener
constante la evaporación cuando la lectura de resistividad se mantiene dentro de límites
fijos, lo que produce un tamaño más uniforme del grano con un cierto tiempo de
ebullición. Es de esperar que este instrumento pueda ser incorporado a un sistema de
ebullición en tachos basado en un microprocesador. Ver fig. 3.52b.

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6- EQUIPOS QUE MIDEN LA CONSTANTE DIELÉCTRICA

A- INTRODUCCIÓN

Estos medidores son generalmente útiles para una clase específica o composición de
líquidos, y variará grandemente con los cambios en la composición de los mismos, o
con las cantidades de contaminantes presentes. Su uso principal, es la medición de
hidrocarbonos usados como combustible. La densidad de un hidrocarbono puede
emplearse como una medición inferencial para conocer el contenido calórico del
combustible, esta medición puede usarse con bastante precisión (menos del 1% error)
para determinar el contenido calórico del combustible. Un medidor de densidad que
hace uso de la “constante dieléctrica” del líquido, se muestra en la fig. 3.53. La
capacidad entre los conductores internos y externos del sensor se miden eléctricamente
de forma usual por un circuito de puente.

B- Constante Dieléctrica

El almacenamiento de carga de un capacitor se determina totalmente por la forma

geométrica y las dimensiones de sus placas.
La fórmula para la capacitancia pueden obtenerse para muchas formas geométricas. El
uso de trozos o piezas dieléctricas (no conductores) para espaciar las placas, en lugar de
un marco externo, incrementa notablemente la capacitancia. Puede almacenar una carga
mayor en una diferencia de potencial dada, debido a que el dieléctrico es polarizable. A
través del movimiento de sus nubes de electrones, núcleos y dipolos moleculares, el
dieléctrico puede compensar eléctricamente gran parte de la carga que se acumula. La
corriente de carga debe, por lo tanto, continuar durante un período prolongado y ser más
intensa para alcanzar la saturación en una diferencia de potencial disponible (V).
Por definición, la proporción de la capacitancia ( C ) de un capacitor que tiene un
dieléctrico, con la de un vacío, es la constante dieléctrica (  ) del dieléctrico:
 = C/C vac. Los Términos “permitividad y capacidad inductiva específica”, se
usa también ocasionalmente para describir las misma característica.

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El medidor de la constante deieléctrica para el control de la cristalización en los

tachos de la Industria Azucarera.

La implantación de este método de control de la cocción en tachos ha sido establecido

por varios investigadores como: Reichard de Australia en 1975; por Moller de la DDS
en 1977; por D.J. Radford y colegas de la Tongaat – Hulet Sugar Limited, Durban
Africa del Sur.
El método está basado en la determinación del momento de la constante dieléctrica de la
masa cocida.

C- Teoría

La constante dieléctrica de una sustancia normalmente se expresa como la constante

dieléctrica relativa: r = ’ - J”

En la fórmula la cantidad ” es una expresión para la pérdida eléctrica en la sustancia:

” =  / Wo donde:

 = es la conductividad de la sustancia
W = es la frecuencia actual
o = es la constante dieléctrica al vacío

Normalmente, la pérdida es descrita por el ángulo ; tan  = ” / ’

Para la mayoría de las sustancias ’ y ” dependen de la frecuencia y la temperatura.

Esta dependencia significa desde luego, una dificultad mayor en la medición de la
constante dieléctrica de una mezcla, tal como una masa cocida.

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De acuerdo con Onsager, la constante dieléctrica para una sustancia que esta formada de
varios constituyentes pueden con cierta aproximación ser descrita por la expresión:

r = 1 x 1 + 2 x 2 + 3 x 3 + .... + n x n donde:

1 , 2.... n son expresiones para la constante dieléctrica individual de cada uno de los
componentes, y 1, 2 ... n, expresa la concentración relativa por volumen de esos
mismos componentes de la sustancia. Entonces, en nuestro caso, podemos esperar una
constante dieléctrica compuesta procedente de los cristales de sacarosa, sacarosa
hidratada disuelta, agua, y las impurezas presentes, por ejemplo:

r = sc x sc + ds x ds +  w x w + i x i donde:

sc x sc = cristal de sacarosa

ds x ds = sacarosa disuelta
 w x w = agua
i x i = Impurezas.

Desde luego, si nosotros observamos las soluciones puras de sacarosa solamente, como
es el caso de la refinación de azúcar, las cuales tienen un contenido de ceniza bajo el
producto de: i x i , puede despreciarse.
La expresión anterior es válida solamente para soluciones las cuales cumplan la ley de
Raoult, la cual establece que la interacción entre las moléculas de agua- agua, azúcar –
agua y azúcar-azúcar, tienen que ser las mismas, lo cual es una condición que no se
encuentra en las solciones de azúcar concentradas.

A pesar de este factor, los ensayos o pruebas realizadas han establecido la dependencia
del proceso de cristalización sobre la constante dieléctrica, a partir de un cálculo
aproximado de la misma.
En los cálculos, los siguientes valores fueron usados:

sc ~ 3.3; ds ~ 26;  w ~ 60

D- Equipo de Medición

A pesar de las condiciones extremas que prevalecen en un tacho con masas cocidas
viscosas bajo vacío, los investigadores seleccionaron un método de medición por el cual
un transductor necesita un contacto muy simple con el interior del tacho. El transductor
fue diseñado como una varilla cilíndrica muy simple, la cual en la tecnología de
frecuencia alta se llama “antena de varilla”. Esta se conecta directamente a un
sintonizador de impedancia, a un acoplador direccional y a un detector de “Radio –
Frecuencia” (RF)” . Todos estos elementos son conocidos en la tecnología de RF, el
principio se muestra en la figura 3.54A.

La disposición de la medición constituye una medición convencional de la “reflexión”,

tal como se usa para la determinación del agua contenida en las placas formadas de
materiales como la madera, los paneles, etc. El primer paso del método es adaptar la
antena al punto de medición, esto se hace, ajustando el sintonizador B, de modo, que

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detecte un mínimo de la señal reflejada. Entonces, la muestra se introduce entre la

antena y la pared de reflexión, y el cambio en el tamaño de la señal reflejada será una
medida de la constante dieléctrica relativa de la muestra. El principio puede ser
formulado por la expresión:

Pr = P (Za – Zc) / (Za + ZC) donde :

Pr = es el tamaño de la señal reflejada

P = es la potencia de la señal transmitida
Za = es la impedancia eléctrica de la muestra y la antena
Zc = es la impedancia característica del sistema de medición actual.

Desde la expresión anterior se nota que la cantidad Pr varía como una función de Za,
manteniéndose constantes las demás.
Una vez que el sintonizador ha sido bien ajustado, la cantidad (Za-Zc) puede reducirse a
cero a la constante dieléctrica actual.
Entonces, cualquier cambio posterior en la constante dieléctrica causará un cambio en el
tamaño de la señal detectada. La figura 3.54b. muestra el mismo arreglo de medición
para un tacho al vacío. Aquí, podemos ver que la antena se monta en el fondo del tacho
en un lugar donde prevalezca buenas condiciones de circulación, obteniendo así una
representación aceptable de la masa cocida contenida en el mismo. De otra parte, la
localización del punto de medición asegura que las mediciones sean hechas en un área
demarcada con una dimensión física constante, limitada por las paredes y la calandria.
La unidad de antena utilizada se muestra en la figura 3.55 a, insertándose solamente en
el tacho la varilla cilíndrica blanca. La parte o sección cuadrada contiene: al
sintonizador de la antena B, al acoplador direccional C, y el detector D, ver fig. 3.55 b,.
Por razones prácticas y técnicas, la frecuencia de medición seleccionada debe ser de un
valor alto para obtener pérdidas pequeñas, y el largo físico de la antena debe ser
razonable.
La frecuencia de medición común es aproximadamente 150 MHz, y el largo de la
antena es de aproximadamente 200 mm, lo cual significa, que a esa frecuencia y la
constante dieléctrica actual, el largo de la antena esta entre 1/8 a ¼ de la longitud de
onda.

E- Resultado de las Pruebas.

Gunther R. Moller de la DDS, efectuó numerosas pruebas en un tacho piloto. La fig.

3.56 a, muestran las mediciones para la determinación de la relación entre la señal de
RF (mV) y el brix de sirope. A valores de Bx. más altos que 78°, las curvas muestran
una relación única entre la señal de RF y el Bx. Posteriormente se comprobó, como se
esperaba, que la señal depende de la temperatura y del contenido de cenizas. La fig.
3.57b, muestra que la mejor relación lineal con el Bx. se obtuvo con un sirope de bajo
contenido de cenizas.

La fig. 3.56c, y la fig. 3.57a, muestran las mediciones correspondientes con una función
de la temperatura y el contenido de ceniza, con el Bx. del sirope como un parámetro.

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Las curvas muestran una simple, y casi lineal relación entre la señal de RF y la
temperatura, y entre la señal de RF y la conductividad.
Cómo la serie individual de curvas muestran la misma pendiente a pesar del Bx., se
puede introducir una compensación para la temperatura y la conductividad a pesar del
Bx. actual.
Todas las curvas de las fig. 3.56 y 3.57 a, han sido medidas durante la concentración del
sirope sin la presencia de cristales de azúcar, correspondiente al período de
“concentración para semillamiento”, en la operación actual del tacho.
Las curvas que siguen muestran la señal de RF en presencia de cristales. Las mediciones
fueron hechas a una temperatura constante de 75°C sobre un sirope de conductividad
pobre. Entonces, la fig 3.57b, muestra la señal de RF medida como una función del
contenido de cristales momentáneo con un Bx. constante del licor madre de 78.8 %. El
resultado es una sorprendente relación simple entre el contenido de cristales y el valor
de RF. La dispersión vista en las mediciones con un contenido bajo de cristales, puede
probablemente atribuirse a una determinación imprecisa del contenido de cristales.
Sobre la base de esas mediciones, los investigadores trataron de calcular r de acuerdo
con la fórmula de Onsager. Los resultados de esos cálculos aparecen en las figuras
3.57c, y fig. 3.58. La figura 3.57b, muestra la dependencia del valor RF medio sobre la
constante dieléctrica calculada r , para un contenido de cristales entre10 % y 33 %.
Correspondiente, la figura 3.58, muestra las variaciones del valor RF con y sin la
presencia de cristales para un rango de r = 37 a 35 correspondiente a un sirope
altamente concentrado antes del semillamiento, y r = 32 a 28, corresponde a una masa
cocida con un % de cristales de 10-20.
Ambas partes de la curva se ve otra vez una correlación casi lineal entre el valor de
RF y la constante dieléctrica, pero con una deflexión en el momento que la
cristalización comienza en la zona de nucleación. Este fenómeno ya fue observado por
Bouldoires en la examinación de la cristalización de azúcar durante la producción de
gaseosas y chocolate, pero los investigadores de estas pruebas no pudieron dar una
razón satisfactoria del mismo, pero pudieron dar tres posibles causas del mismo:

 La fórmula de Onsager no puede usarse sin errores, debido a que la ley

de Raoult no se complementa a concentraciones de azúcar altas.

 El sistema cambia de una a dos fases

 En la zona de SS existe una orientación fuerte mutua de las moléculas, lo

cual es el primer paso de la nucleación. Esta orientación tienen una
influencia marcada sobre la señal de reflexión.

F- Resultados Prácticos

Durante varios años este sistema ha sido usado para el control de la cristalización de
masas cocidas con una pureza mayor de 90. La señal de medición es convertida a partir
de una señal de mV y se extiende como una señal tipificada de 4-20 mV a una unidad de
tacho conocida. Para la automatización de un tacho, los siguientes puntos de ajuste para
el control de la concentración se necesitan, ver figura 3.59.

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 Valor de Semillamiento (ajuste de graneación)

 Valor de dilución (ajuste principal)
 Valor Final (ajuste de concentración)

En adición, la secuencia de la concentración meta, se ajusta por el cambio del punto de

ajuste, el cual tiene el control del crecimiento del cristal concurrentemente con el
incremento de nivel de la masa cocida.
Para que pueda ser posible el permitir muchas secuencias de concentraciones, el punto
de ajuste actual se hace sobre la base de la función siguiente:

Ajuste actual = PS [ 1- x (L/K) y ] donde:

PS (ajuste principal) es el valor de ajuste inmediatamente después de la primera

formación de cristales y estabilización.

X es la variable de proporcionalidad (factor) (0  x  1)

K es una constante.

L es una señal la cual se cambia en proporción al nivel de la masa cocida pero con un
ajuste de cero (0  L  K).

Y es un exponente ajustable para la formación de la forma requerida de la curva

(0.2  x  5). El resultado de tal control se da por la curva de la fig. 3.60a. mostrando
una serie de concentraciones típicas de secuencia y los niveles correspondientes de nivel
registrados sobre una masa cocida A de 93 de pureza. La fig. 3.60b, muestra las mismas
curvas pero registradas en una refinería de azúcar de caña con una pureza de 99.2.
Se puede ver que al principio las curvas son idénticas, aparte del largo de tiempo sobre
el eje, el cual depende de la razón de cristalización y la cual desde luego influencia a la
apariencia de las curvas. Las curvas de concentración muestran la regularidad a la cual
el proceso es controlado, por lo cual, el nivel de las curvas expresa la razón de
cristalización y el llenado del tacho.
Sobre la base del método de medición RF, se obtienen buenos y uniformes resultados de
operación, unido con una calidad muy alta del azúcar obtenido. La figura 3.61, muestra
un diagrama de instalación modelo IV de los DDS para la automatización de tachos
usando el método RF para el control de la SS.

G.-Medición de la RF por el método de D.J. Radford y colegas, de la Tongaat –

Hulett Sugar, Durban- Africa del Sur.

Estos investigadores han desarrollado un método de medición de la RF, el cual da

mediciones simultáneas de la resistencia eléctrica y la capacitancia y por ende el Bx. del
licor y el contenido de cristales de la masa cocida.
El principio de operación de este método se muestra en la fig.3.62
La medición de la impedancia de la masa cocida en un tacho puede obtenerse
conectando una resistencia R en serie con una antena, similar a un electrodo de
conductividad y conectando un suministro de CA de voltaje constante V, a través de

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esta combinación. La masa cocida puede considerarse equivalente a una resistencia Rm,
representando la conductividad y un capacitor Cm, el cual es proporcional a los
constante dieléctrica de la masa cocida. Ellos son llamados la resistencia y capacitancia
paralela.
A frecuencias muy bajas, el voltaje Vo, medido a través de la antena se relaciona a la
conductividad ya que la capacitancia tiene un efecto despreciable. Sin embargo, RF, la
reactancia de la capacitancia Cm, se toma muy significante y el voltaje medido se
relaciona como la resistencia de la masa cocida y reactancia capacitiva.
La combinación de resistencia paralela y capacitancia Rm y Cm puede a una frecuencia
de medición dada, ser considerada como un equivalente eléctrico para una resistencia
Rs y un capacitor Cs conectado en serie. Ellos son llamados la resistencia y capacitancia
en serie. Rs y Cs, están en función de Rm y Cm.
Refiriéndonos a la figura 3.63, si un circuito de sintonización consistiendo de un
conductor L, y un capacitor variable Ct, se conecta en serie con el circuito de la figura
3.63, y los valores del capacitor Ct, se ajustan de forma que el circuito esté en
resonancia, la reactancia conductiva y capacitiva en este circuito podría entonces, ser
equivalente a la resistencia en serie Rs. El voltaje Vo, entonces ser proporcional a Rs.
Cualquier en la capacitancia en serie de la masa cocida Cs, puede compensarse por el
ajuste del capacitor variable Ct, para mantener el circuito en resonancia . Estos dos están
relacionados inversamente.
El capacitor variable es un diodo varicap y el circuito se mantiene automáticamente en
resonancia, ajustando el voltaje del diodo.
La resonancia se detecta midiendo el ángulo de fase a través de la resistencia R, y
usando esto para un control automático del voltaje en el diodo varicap para mantener el
ángulo de fase en cero y por ende en resonancia.
La unidad está integrada con el circuito detector de fase y requiere solamente 24 V CD.
La antena provee dos señales de salida de 4-20 mA relacionadas con la resistencia y
capacitancia en series y puede operar en un ambiente hasta de 70°C.
Esas dos señales pueden usarse individualmente o en combinación para los propósitos
de control.

H.-Sistema de Control para Tachos.

Durante el cocimiento, la resistencia y capacitancia en serie de la masa cocida cambia.

Una medición de esos valores tomados durante la cochura de una templa de refino se
muestra en la figura 3.64. la resistencia y capacitancia paralela calculadas a partir de
esas mediciones se muestran en la fig. 3.65.
La salida de la capacitancia en serie es adecuada para usarla como una señal de
medición en los productos con un contenido de cenizas bajo. Esta señal esta muy
relacionada a la capacitancia paralela y también responde a los cambios en el brix del
licor al comienzo de la templa, permitiendo que el punto de semillamiento sea
establecido. También, se correlaciona con el contenido de cristales una vez que estos se
han formado.
En los productos que tienen un contenido de cenizas altos, la señal de resistencia en
serie se correlaciona mejor con el contenido de cristales que la capacitancia en serie.

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I.-Automatización de Tachos

Radford y Colegas, usaron dos controladores programable de lazo simple, marca

Yokogama, con el circuito de RF. Uno de los controladores fue programado para que
ajustara continuamente la resonancia de la antena y derive la señal de control requerida.
La antena fue modificada para incorporar un detector de fase el cual hace redundante
esta parte del programa.
El controlador Yokowama SLPC, tiene cinco entradas análogas (1-5 V), tres salidas
análogas (una de 4-20 mA y dos de 1-5V) y seis lumbreras digitales las cuales pueden
ser configuradas como entradas y salidas. La unidad es programada y el programa se
almacena en un EPROM el cual se conecta al controlador.

Entradas Análogas

1- Señal de capacitación en serie RF

2- Señal de nivel desde el transmisor
3- Señal de vacío.
4- Señal desde el potenciómetro usado para ajustar el flujo de vapor.
5- Señal desde un interruptor seleccionador para ajustar el nivel de la templa.

Salidas Análogas

1- Salida a la válvula de control de alimentación

2- Salida al controlador de vacío
3- Salida a la válvula de vapor.

Entradas y Salidas Digitales

1- Entradas desde la estación de botones para arrancar el tacho.

2- Salida para operar válvula control de semilla
3- Entrada para motor revolvedor tacho
4- Salida para lámpara indicadora de perfil de la templa
5- Salida para lámpara indicadora de Brix.
6- Salida para lámpara indicadora de templa terminada.

El otro controlador se uso para el control de vacío y a éste control de vacío y a este
controlador también se le suministró la temperatura del agua de rechazo del
condensador del tacho.

Operaciones del Tacho

Según la figura 3.66.

1- El puntista cierra la válvula de descarga y arranca la bomba de vacío

manualmente, y entonces, aprieta el botón de arrancada.

2- Esto, envía una señal del punto de ajuste al controlador de vacío el cual hace que
la válvula de agua de inyección se abra.

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3- Una vez que se alcanza el vacío deseado, se abre la válvula de alimentación.

Cuando el licor alcanza el nivel adecuado (cerca de la placa superior de la
calandria), la válvula de vapor se abre a un flujo determinado.

4- Cuando el licor alcanza el nivel de carga, la válvula de alimentación se cierra y

la señal de RF es monitoreada por el controlador.

5- A cierto valor ajustado de RF o en el punto de semillamiento, la razón de

evaporación es bajada y la válvula de vapor se cierra como una función
predeterminada.

6- Tan pronto como la lectura de RF alcanza el punto de semillamiento, se abre la

válvula de semilla por cierto tiempo.

7- Cuando la señal de RF alcanza el punto de abrir la masa la SS se reduce bajando

el vacío al punto de ajuste 2. En esta etapa, la válvula de alimentación es
operada desde la salida de la función PID, y una señal de abrir la masa es dada
al punto de ajuste remoto del lazo de control de alimentación. El segundo reloj
de tiempo, el cual determina el tiempo de abrir la masa, entonces, entra en
operación.

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8- Cuando el abrir la masa se determina, el punto de ajuste del controlador se

cambia para variar de acuerdo al perfil de salida de la RF, donde el punto de
ajuste se relaciona con el nivel del tacho.

9- Al mismo tiempo, comienza el perfil del cocimiento, la válvula de vapor se abre

a un valor ajustado.

10- El controlador está ahora en perfil y continúa el cocimiento hasta que alcanza el
nivel deseado. Alcanzando este, la válvula de alimentación se cierra y se
enciende la lampara de Brix. El corregido de la masa continúa y el revolvedor
cambia de una velocidad alta a baja. Cuando el revolvedor se dispara el
controlador cierra la válvula de vapor, cambia el condensador y activa la
lampara de templa determinada.
El operador entonces, rompe vacío y bota la templa.

Una de las ventajas de este sistema es que puede fácilmente ser instalado en fábricas
que no tengan una computadora de proceso central y el costo es relativamente bajo.
Este sistema se probó en templas A de refinerías, el perfil de las pruebas se muestran en
las figuras 3.67. los resultados promedios se sumarían en la tabla XXX.
Los resultados de pruebas indican:

1- Un significante mejoramiento de la capacidad y color cuando se usa el

revolvedor de tacho.

2- El cocimiento automatizado da resultados variables dependiendo del perfil que

se use.

3- En la tabla XXX, puede verse que cuando se usó el revolvedor de tacho hubo
un mejoramiento en el rendimiento del tacho de un 4.7% (60.0 – 55.3) y un
aumento en la capacidad de 2.4 % [37.6-36.7)/36.7].
Con la automatización hubo un mejoramiento en el rendimiento de 2.1% (62.1-
60.0) y un aumento en la capacidad de 5% [(39.5-37.6)/37.6] cuando se trabajo
en el perfil B.

El perfil A dio un mejoramiento mayor en cuanto a la capacidad del tacho, pero a

expensas de la calidad del azúcar y el agotamiento. Con el perfil B (suave) se redujo la
formación de color.

7- EQUIPOS QUE REGISTRAN LA MEDICIÓN INFERENCIAL DE LA

DENSIDAD POR ABSORCIÓN DE LA RADIACIÓN.

A- INTRODUCCIÓN

Otro método de medir densidad en una familia específica de fluidos es el de absorción

de la radiación. La fig. 3.68, da un ejemplo de este método. Aquí otra vez, la radiación
de la fuente cambia con el tiempo, conociéndose la vida media para cada fuente.
Entonces, se necesita usar la compensación ambas, como una función del tiempo, o por
una trayectoria pararela fuera del fluido.

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B- El Densitómetro de Rayos Gamma

El principio de este equipo es que los rayos gamma son absorbidos en proporción con la
densidad del material que está siendo medido. El instrumento transmite una luz de rayos
sobre varias pulgadas del material y el número de cuentas son detectadas por un
controlador de destellos. La intensidad del haz detectado es inversamente proporcional a
la densidad a medida que la absorción de rayos gamma se reduzca a densidades más
bajas. El valor representa la densidad del material a la temperatura de medición.
No importa que el material que está siendo medido sea líquido, sólido, o una mezcla de
ambos como una masa cocida. Como la densidad es una función conocida de la
temperatura para los licores de azúcar es relativamente correcto hacer las correcciones a
20°C para propósitos de comparación. Aunque el densitómetro de rayos gamma puede
fabricarse con un compensador de temperatura algunos tecnólogos prefieren usar la
densidad a la temperatura del material.
El gráfico de la figura 3.69, muestra los resultados de pruebas realizadas sobre licores y
masa cocida a varias temperaturas. El gráfico muestra una relación lineal de cuentas con
la densidad actual. El gráfico de la figura 3.70, muestra los datos para licor solamente,
manteniéndose la relación lineal.
Los densitómetros de rayos gamma miden la densidad por atenuación de la radiación.
Para hacer esta medición se necesita una fuente, un método de detección y un
amplificador - transmisor. Hay dos métodos de detección:

1- La cámara de iones
2- El contador de destellos

En ambos métodos se puede usar el mismo tipo de fuente y transmisor.

La fuente (usualmente Cs – 137) emite un haz colimado de energía de rayos gamma
típicamente a través de una tubería. Los rayos gamma son absorbidos en proporción a la
densidad del material.

Esta energía no afecta el proceso. Hasta este punto, el principio es el mismo para ambos
métodos. Sin embargo, la forma en que cada detector maneja la energía transmitida es
diferente.

C- Método de la Cámara de Iones

El detector de cámara de ion está compuesto de una cámara sellada herméticamente,

llenada con un gas de peso molecular alto. La radiación ioniza el gas y los electrodos
polarizados colectan los iones produciendo una corriente de salida proporcional.
Esta corriente está típicamente en el rango de unos pocos pico-amperes a un nano-
ampere.
Para eliminar los problemas inherentes en el envío de una señal de corriente baja a
través de un cable, el detector posee un pre-amplificador son mantenidos a una
temperatura constante mediante una camisa controlada isotérmicamente.
Esta señal, es entonces, enviada al transmisor a través de un cable de los alambres
forrados para ser procesada y filtrada, produciendo una salida lineal en el tiempo real,

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que refleja los cambios de densidad. Las cámaras de iones son precisas,
extremadamente confiables y fuertes.

D- Método del Contador de Destellos

El detector de destellos opera por la emisión de pulsos cortos de luz cuando la radiación
se dirige al material de detección especial.
Esos pulso de luz son detectados por un foto-multiplicador el cual convierte la luz en
pulsos eléctricos. Los pulsos son enviados al transmisor usando el mismo cable de bajo
costo que se utiliza en el método del detector de la cámara de iones.
El transmisor filtra y procesa la señal en densidad y valores relativos. El detector se
diseña específicamente para un rendimiento alto en su uso industrial.
La estabilidad del detector se mantiene por un sistema de microprocesador usando una
técnica apropiada. También, el detector usa un material de velocidad de destellos muy
alta, y el circuito de control asociado, el cual hace que el sistema sea variable para la
mayoría de las aplicaciones.
Los sistemas de destellos se recomiendan para los niveles de radiación bajos, tuberías
de diámetros pequeños y grandes, y bandas estrechas.

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E- Instalación del Densitómetro

El mejor lugar para la instalación del densitómetro es debajo de la calandria del tacho,
donde no existe la influencia de las burbujas.

F- Pruebas del Densitómetro

Cuando se usa un densitómetro en un tacho la densidad puede medirse con precisión

cuando el Brix aumenta, entonces conociendo el brix o densidad se puede determinar el
°SS.
Para un período de tiempo corto después del semillamiento los cristales no han crecido
lo suficiente para afectar la densidad y la SS puede ser mantenida en un nivel apropiado.
Una vez, que los cristales crecen el instrumento detecta el incremento en densidad, y el
perfil de incremento en densidad con el tiempo puede seleccionarse para ajustar el
trabajo del tacho y las características del azúcar requerido.
Las figuras 3.71 y 3.72, muestran los resultados del uso del densitómetro durante el
comienzo de una templa de refino. En la figura 3.71, la densidad, un tiempo corto
después de la carga, es de 86 lbs/P3, elevándose por evaporación hasta el punto de
semillamiento de 86.8 lbs/P3. Después, de este punto la densidad se eleva a medida que
los cristales crecen. La lectura de potencia del revolvedor es insensitiva en esta región
mostrando una elevación ligera, esta lectura no es suficiente o reproducible para usarla
para controlar la válvula de alimentación. La alimentación al tacho no comienza hasta
que la lectura de potencia del revolvedor es del 32%; en este punto la computadora abre
la válvula de alimentación y el nivel comienza a subir. El densitómetro podría mostrar
un incremento posterior uniforme a partir de este punto, pero no fue registrado en las
pruebas.
En la fig. 3.72, el densitómetro se ha usado para controlar la válvula de alimentación
inmediatamente después del semillamiento.
El licor después de cargar el tacho tenía 85 lbs/P3 y 86.6 lbs/P3 en el punto de
semillamiento y entonces se eleva a medida que progresa el cocinado, pero en este
ejemplo, las señales del densitómetro van a la computadora para que abra la válvula de
alimentación, esto se nota por el incremento de nivel. La válvula de alimentación
mantiene un incremento uniforme de densidad y nivel. La potencia del revolvedor no da
una lectura útil hasta el 32% pero una vez que alcanza este punto toma el control la
válvula de alimentación y continúa la templa.
La experiencia ha demostrado que es mejor usar las lecturas de potencia del revolvedor
para terminar la templa que las de densitómetro ya que este indica solamente pequeños
cambios en dicha etapa.

G- Densitómetro de la Finish Sugar Co. Ltd.

Esta compañía a desarrollado un método de medición de la densidad de los productos

azucareros usando un densitómetro. Según ellos, con los métodos tradicionales (EPE,
índice de refracción, viscosidad y conductividad) no se puede controlar con efectividad
la fabricación de la templa completa en los tachos, desde el semillamiento hasta el
momento de darle punto. En sus estudios ellos hallarón que aún, combinando dos de los
métodos anteriores (EPE y consistencia), la SS no puede definirse exactamente bajo las
condiciones de ebullición, ya que usualmente el proceso se fuerza a seguir un patrón
determinado, el cual no necesariamente define la SS correcta.

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Por este método, según los autores, se puede determinar la SS exacta durante la
elaboración de la templa, y el mismo puede ser usado en los productos de refinería y en
los de fabricación de crudos. Una característica del método es que determina la razón de
progreso con la velocidad de cristalización a la SS deseada. En sus investigaciones,
hallaron que con el densitómetro se estableció una correlación buena entre las sustancias
seca total y la densidad de la masa cocida.

H- Cálculo de la Sobresaturación

La SS del licor madre puede determinarse en cualquier momento de la elaboración de la

templa, midiendo la concentración del licor madre y la materia seca total de la masa
cocida. El rendimiento de cristales se calcula a partir de esos dos valores:

Rcrist. = 10,000 (MS – CLM)/ (100- CLM) MS donde:

Rcrist = Rendimiento de cristales % de la materia seca.

MS (% p/p) = Materia seca total

CLM (% p/p) = Concentración del licor madre.

Si mediante los análisis de laboratorio se conoce la pureza del sirope que se alimenta al
tacho, entonces, la pureza del licor madre puede calcularse por la ecuación siguiente:

Pza.LM = 100( PzaSA – Rcrist.) / 100-Rcrist. Donde:

Pza.LM = Pureza del licor madre en % p/p de materia seca

PzaSa = Pureza del sirope de alimentación en % p/p de materia seca.

Si conocemos la pureza del licor madre y además la temperatura de la masa cocida,

entonces, podemos definir el grado de SS del licor madre a esa pureza y temperatura por
la función:

°SLM = f (PzaLM, Tmc) donde:

Tmc = Temperatura de la masa cocida.

Finalmente, la SS se calcula por la ecuación:

°SS = CLM (100-°SLM)/ °SLM (100-CLM)

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I- Instrumentación

El diagrama de la instrumentación del tacho se muestra en la figura 3.73 el

refractómetro y el densitómetro se instalan en el fondo del tacho, para eliminar las
perturbaciones cargadas por las burbujas de vapor. La temperatura se mide en cuatro
puntos diferentes, usándose las más cercanas al refractómetro y el densitómetro para el
calculo de la SS. El tacho también se equipa con un transmisor de nivel y un medidor de
vacío.
Las razones de flujo de vapor y sirope de alimentación, así como de vacío se regulan a
través de válvulas de control. La tubería de agua de compensación se equipa con válvula
de conexión – desconexión y un contador de pulsos, las tuberías restantes tienen
válvulas de conexión – desconexión. Al embudo de la semilla para cristalizar también se
le equipa con un agitador y un sensor de nivel. Todas las válvulas e instrumentos
marcados con un signo + en el diagrama tienen una luz LED en el panel de instrumentos
para indicar su estado operacional.
Las señales de medición son tomadas por un microprocesador el cual calcula la SS y
controla la operación del tacho.

J- Operación

El programa del microprocesador se ha hecho en forma de secuencia al comienzo todas

las válvulas del tacho están cerradas, pudiendo estar el tacho bajo presión o vacío.
Cuando el operador da la orden para que comience la cristalización, es necesario
chequear la presión y aplicar vacío si es necesario. Cuando se alcanza el vacío pre-
ajustado, se abre la válvula de control de alimentación y la válvula de derivación (By-
pass). Cuando se alcanza el nivel de carga, ambas válvulas se cierran y entonces
comienza a abrirse la válvula de vapor lentamente.
Durante la concentración de la carga de licor (carga de cristalizar) el nivel es controlado
por la válvula de alimentación. En este punto, una señal es dada al operador para que
llene el embudo de la semilla de cristalizar. La concentración de la carga es medida
continuamente por un refractómetro y densitómetro, y el microprocesador calcula la SS
continuamente por medio de las ecuaciones dadas.
Cuando la SS está cerca del punto seleccionado o zona de semillamiento, la válvula de
alimentación se cierra y la válvula de vapor se ajusta para el semillamiento. A la SS
predeterminada la válvula de fondo del embudo de semilla se abre y la misma pasa al
interior del tacho. Después, del semillamiento, el ajuste de las válvulas se mantiene
constante, para dar tiempo a que los cristales de sacarosa se tornen visibles, entonces, la
SS extra se disminuye por medio del agua de movimiento.
La válvula de vapor se abre para el ajuste de crecimiento y la SS se controla con la
válvula de alimentación. Teóricamente en ese punto del proceso, el vapor debe ser
usado cuidadosamente para dejar que la sacarosa se deposite lentamente en los cristales,
ya que el área superficial de los mismos es pequeña. Una agitación buena es vital para
conseguir una velocidad de cristalización óptima, y esto puede ser conseguido por una
ebullición eficiente. En el caso de las templas de baja pureza, el agua de movimiento
puede ser añadida en esta secuencia para mantener la SS en el valor deseado y evitar
que el nivel se eleve rápidamente.

Cuando la masa total de cristales alcana cierto valor, la estrategia del control es cambiar
para mantener la circulación de la masa cocida en grado óptimo: El contenido de

289
 Indice

cristales se controla por la válvula de alimentación y la SS por la válvula de vapor. Esta

secuencia continúa hasta que la masa cocida llega a su nivel de operación, entonces la
válvula de alimentación se cierra. Durante el tiempo de dar punto, la SS se controla por
la válvula de vapor. La templa se determina cuando el consumo de potencia del motor
del revolvedor alcanza cierto valor de ajuste.
Las válvulas de vapor y vacío se cierran, y éste decrece hasta un valor predeterminado,
de modo que la válvula de fondo del tacho pueda abrirse y descargar el contenido del
mismo. El tacho, entonces, se lava con vapor y todas las válvulas permanecen cerradas
esperando una nueva orden comenzar el próximo ciclo completo por una válvula de
control de vacío.
En la fig. 3.74, se muestra una carta típica de registración, donde se presencia las
mediciones de concentración y SS durante un cristalización de un material de pureza
alta.
Nota: En el primer congreso Nacional de Técnicos Azucareros de El Salvador celebrado
en Julio del 2,001, el autor presento un trabajo titulado Control Automático de la
Cristalización usando un Microprocesador Digital y un densitómetro nuclear lo cual fue
muy exitoso.

K- Precisión de las Mediciones

Los errores en la medición de la SS están en 0.02 unidades, en la concentración del licor

madre en  0.2 % p/p, en el de la materia seca es más pequeño que  0.2 % p/p, y el de
la temperatura dentro del  1.5 °C.
Para las mediciones de los sólidos refractómetricos (materia seca) los investigadores
usaron un nuevo tipo de refractómetro (ya estudiado anteriormente) que evita que los
cristales se depositen en el prisma y por tanto el uso de agua de enframiento en la
cabeza de medición.
Este método de medición, al igual que todos los existentes, sufre de la desventaja que la
SS solamente se mide en un punto, y es bien conocido que los tachos no son vasos
donde se efectúa una mezcla perfecta, ya que las concentraciones pueden variar
considerablemente en las diferentes partes del mismo, y la situación se establece
especialmente, difícil cuando el contenido de cristales se incrementa debido al
recogimiento de la masa. También, es conocido, que cuando el nivel de la masa cocida
en el tacho se eleva, la presión hidrostática se incrementa también y la temperatura en el
fondo del tacho se eleva, si la circulación no es lo suficientemente buena, significando
esto una SS mayor en la superficie de la masa cocida.
Este método, supera esos problemas midiendo la temperatura en varios puntos del
tacho, obteniendo así, una información valiosa de la circulación dentro del mismo, lo
cual ayuda en la obtención de un contenido de cristales óptimo, donde la circulación es
aún eficiente.
Las propiedades del microprocesador pueden también ser explotadas cambiando los
valores ajustados de SS para tomar en cuenta las diferencias en las condiciones de la
superficie y el fondo del tacho.

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La fig. 3.75 a, muestra la instalación de un densitómetro en un tacho, y la 3.75 b, y 3.75

c, uno de la Texas Nuclear.

L- Seguridad

Estas unidades que contienen materiales radioactivos deben estar supervisadas por una
persona entrenada al efecto, así mismo, deben ponerse en el sitio advertencias sobre el
material que se está manejando y los cuidados que deben observarse.
La radiación secundaria no es problema en estos equipos ya que en los mismos no se
forman otros materiales radioactivos.
Hay dos peligros potenciales que el densitómetro de rayos gamma debe tener en cuenta
en su diseño.

1- La fuga posible de material radioactivo

2- La intensidad del campo de radiación fuera de la cámara de la fuente.

La fuente está completamente encerrada dentro de una cámara a prueba de fuego. La

cámara asegura que la potencia del campo de radiación en la superficie del densitómetro
está por debajo de los limites legales de acuerdo al pais en que se use, típicamente 7.5
micro-Sievert /hr.
Un obturador de plomo se provee con el equipo para contar la potencia del haz de
medición a un nivel seguro.
Los peligros que se presentan al personal de la planta por un campo de radiación
externo máximo de 7.5 microSv/Hr es el mismo a que están expuestas las personas por
otros campos de radiaciones. En un viaje de ida y vuelta en avión Jet a través de E.U.A.
se calcula que se recibe unos 50 microsSv de dosis de rayos cósmicos.
Los densitómetros son fabricados en los E.U.A. por Texas Nuclear y Berthold System
Inc.

M- Caracterización, Estandarización y Calibración del Sensor Nuclear para medir

Densidad en los Tachos de la TN Technologies.

Constantes del Sistema.

180 F Calibración para densidad

52 Enter 52 enter borra la memoria entera. Después de esto, el sistema tiene que ser
completamente ajustado incluyendo la estandarización, calibración etc, a menos que los
datos del sistema hayan sido recopilados (RECALLED) y registrados para volverlos a
entrar.

Procedimiento

1- presione: 52 enter 52 enter.

2- Ejecute el comando de iniciación para azúcar presionando: L8 enter L8 enter.

3- Como el montaje del sensor en los tachos se hace de forma que el rayo de radiación
esté en un plano vertical, presione: 300 F 9999 Enter.

295
 Indice

4- Presione: 050 C 200 enter (dígale que es un tacho).

5- Densidad más alta (°Bx) 721 F 100 enter

6- Densidad más baja (°Bx) 731 F 60 enter

7- Constante de Tiempo 070 J (J = valor integrado) presione: 070 J = 32 segundos.

8- Presione 060 J = 2 (2x32 = 64 segundos)

9- Presione 050 J = 2 (2x32 = 64 segundos que demora la estandarización)

10- Presione 041 C = 2 (canal) (temperatura) (comando 40 retorna el mostrador a sus

datos de canal primario)

11- 031 C = 8 pulsos/seg.

12- 032 C = 1

13- 041 C = 2

NOTA: 40 enter ( mide Brix y temperatura)

39 enter ( mide brix y pulsos/seg).

14- Canal de pulsos/seg.

Presione: 128 C = 1033
Presione: 728 P = 5.5
Presione: 728 E = 5
Presione: 198 F = 5.5
Presione 6 enter 6 enter.

15- Estandarización con agua.

a) suministre agua limpia al tacho hasta cubrir el sensor. Abra el obturador
(Shutter, posición ON).

b) Presiones: 79 enter ( la estandarización comienza)

La pantalla indicará REF XXXX.

c) Presiones: 790 F y registre el valor dado por el sistema, no entre otro

valor.
Ejemplo: Presione: 790 F r enter
Pantalla: 790 P3 987
Presione: enter
Pantalla: 79 DE 04
Presione: CLEAR ENTER
El valor es: 3,987 x 104 = 39,870

296
 Indice

16- Corrección por calibración de puntos múltiples.

La corrección por calibración se hace usando CAL DENSITY (180 F), y el “Factor de
corrección de pendiente”.
Cambiando la calibración por densidad se desplazará la salida por la cantidad cambiada.
El factor de corrección (310 F), el cual es normalmente 1.0, cambiará la pendiente de la
respuesta.
El efecto será que la diferencia entre la densidad actual y la de calibración se
multiplicará por el factor de corrección.
Este procedimiento consiste en el ploteo de la salida del sistema contra las densidades
actuales.

Procedimiento:

4 enter (tome la muestra del tacho)

CAL XXX

180 F-71.5 (muestra del tacho) enter

6 enter 6 enter.

Tome muestras al semillar y a varios niveles en el tacho

1- Al semillar 78 °Bx ( lectura pantalla 79 °Bx)

2- Al 50% nivel 83 °Bx ( lectura pantalla 84 °B)
3- Al 70% nivel 86 °Bx ( lectura pantalla 87 °Bx)
4- Al 90% nivel 90 °Bx ( lectura pantalla 91 °Bx)

Factor de Corrección

1- (78-70/79-70) 1.0 = 0.89 Presione 310 F. 89

2- (83-70/84-70) 1.0 = 0.93 Presione 310 F. 93
3- (86-70/87-70) 1.0 = 0.94 Presione 310 F. 94
4- (90-70/91-70) 1.0 = 0.95 Presione 310 F. 95

En cada operación presione 6 enter para almacenar los datos.

N.- Comentarios acerca del uso de los refractómetros nucleares en la cristalización

del azúcar.

Los instrumentos que usan fuente nuclear se hicieron muy popular hace mas de 20
años.Usualmente,la atenuación de la radiación nuclear se traslada a densidad o
contenido de solidos de la masa cocida.Los datos de densidad a pesar de la clase de
principio de operación usado,puede suministrar datos de la concentración de la solución
confiables y precisos solamente hasta que no se formen cristales,esto es hasta el
momento de semillar el tacho.Habiendo completado el semillamiento,la densidad
depende de la concentración del licor madre y del contenido de cristales.La figura a
continuación muestra claramente que es imposible el obtener una información selectiva
de la concentración del licor madre o del contenido de cristales,si solamente se dispone

297
 Indice

de una medición simple de la densidad.Puede verse por ejemplo,que se producirá

innumerables combinaciones de concentraciones en un rango desde 80-84%=Cml y de
contenido de cristales CR=7-21% lo cual da una masa cocida con una densidad de 1420
kg/m3.El 4% de diferencia en la concentración del licor madre, sin embargo,produce
diferencias de 0.32 en la SS,la cual es grande.Esto comprueba que cualquier tipo de
medición de la densidad,aunque precisa,puede ser usada solamente para determinar el
punto de semillamiento,pero como se incrementa el rendimiento en cristales,los datos de
densidad se hacen poco utiles para el monitoreo de la SS.

En los últimos años se han producido restricciones sobre el uso de los equipos que
trabajan con energía nuclear principalmente en la industria de proceso y también su
posibilidad de uso con fines terroristas.Es por eso que estos equipos se están
reemplanzando por otros.

8- Equipos que Miden las Propiedades Reológicas

A- Introducción:

En años recientes, se ha introducido en la industria azucarera equipos para el control de

la cristalización por movilidad o viscosidad.
Estos equipos necesitan ser muy sensitivos para poder medir el punto de semillamiento
en los materiales que se procesan en los tachos, igualmente necesitan mucho
mantenimiento para mantener dicha sensibilidad. Es también posible, que contenidos

298
 Indice

diferentes de licor madre/cristales puedan dar lecturas semejantes conduciendo estos a

confusiones en el sistema de control.

B- Viscosidad

El término viscosidad se ha utilizado repetidas veces en las exposiciones anteriores. Es

preciso definir esta propiedad y dar alguna información concreta con respecto a los
métodos utilizados para medirla.

299
 Indice

Viscosidad es la resistencia interna o intermolecular de los fluidos a las fuerzas de corte.

En el flujo por tubería esta propiedad causa un perfil de velocidad el cual puede afectar
el rendimiento de los fluidometros y por tanto de la medición.

C- Viscosidad Absoluta

La fig. 3.76 a, muestra dos placas paralelas de áreas iguales, separadas por una distancia
pequeña, con fluido entre las mismas. Una fuerza constante aplicada a la placa superior
causa que ambas placas y el fluido se mueven a una velocidad constante. El fluido en
contacto con la placa inferior fija no se mueve. La relación entre la fuerza aplicada, área
de la placa, y desplazamiento lineal es dada por la ecuación siguiente:

FPLACA = ( F ) eAPLACA VPLACA / Y (3.1)

La constante ( F )e es la viscosidad absoluta del fluido, la cual depende primariamente

de las interacciones entre las moléculas del fluido.
Para líquidos, tales como las mieles su valor puede ser bastante alto, y para gases muy
bajos.
La fuerza aplicada dividida por el área de la placa es la fuerza constante S S . Para los
fluidos newtonianos la relación ente la fuerza de corte y la razón de deformación es
lineal; la razón de las dos, la viscosidad absoluta, es constante. Existen, sin embargo,
fluidos que son no newtonianos, y sus viscosidades no son constantes, como se ilustra
en la fig 3.76b.
El comportamiento reológico de un fluido determina si se clasifica como un fluido
newtoniano o no-newtoniano. Un fluido newtoniano se define como un fluido el cual,
cuando una fuerza de corte actúa sobre él, el mismo tiene un gradiente de velocidad que
es únicamente proporcional a la fuerza aplicada, siendo la constante de proporcionalidad
la viscosidad absoluta. Todos los gases, la mayoría de los líquidos, y las mezclas finas
de partículas esféricas en líquidos y gases son fluidos newtonianos.
Las correcciones para el número de Reynolds se desarrollan para los fluidos
newtonianos, para los cuales la razón de la fuerza de corte a la razón de corte es
constante. Esta razón se obtiene fácilmente con una medición simple por medio de un
viscosímetro. Para los fluidos no-newtonianos, la razón cambia con la fuerza; esto es, la
llamada viscosidad aparente. Los fluidos no-newtonianos se subdividen en dos
clasificaciones principales: Los independientes del tiempo y los dependientes del
tiempo.
Bajo la acción de una fuerza constante, la viscosidad aparente de un fluido
independiente del tiempo no cambiará con el mismo, por lo cual la viscosidad aparente
de un fluido dependiente del tiempo cambiará con el mismo.
Entre los más comunes fluidos no-newtonianos independientes del tiempo están:

1- Fluidez del flujo de tapón

A) Bingham ( o como Bingham ) fluidez

 Grasa jabonosa de aluminio ( a 250°C )

 Algunos asfaltos
 Algunos bitúmenes.
 Grasa jabonosa de calcio ( a 250 °C )

300
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 Cemento rocoso (suspensiones acuosas, 92% bajo 74 m)

 Chocolate
 Algunas emulsiones
 Hidrocarbono grasoso, espeso.
 Catsup
 Estearato de litio grasoso, 14 G8
 Luting (dispersión de cera sintética en polisobutano)
 Mayonesa
 Lodo de perforación
 Enguentos
 Pinturas
 Algunas cadenas largas de polímeros (carboxilmetileno)
 Pulpa de papel
 Pasta de diente
 Suspensiones de agua de ceniza, arcilla, carbón minerales finamente divididos,
Kaolin, óxidos metálicos, pintura, óxido de torio, óxido de titanio, cuarzo, lodos
de albañales.

B- Seudoplasticos.

 Dispersiones acuosas de carboxilpolimetileno (carbopol)

 Muchos bingham como las suspensiones de concentración intermedia.

2- Fluidos de Potencia

A- Seudoplásticos (m<1)

 Alginato de aminio (Solución acuosa)

 Emulsiones, por ejemplo, espesadores de bombas de fuego con jabón de
aluminio y metacrilato de polimetileno.
 Etil celulosa, solución al 11% en ciclohexanona.
 Aluminio jabonoso al 12% (gel) en gasolina
 Plasma sanguíneo
 Politileno fundido (266 °F)
 Suspensiones acuosas * de arcilla (Attasol), ferrocilicón, galena, látex,
magnetita, titania.
 Algunos de estos puede clasificarse como diletantes o newtonianos a ciertas
concentraciones y con una fuerza cortante alta.

B- Fluidos dilatantes (m<1). Observando solamente a cierto rango de

concentraciones de suspensiones de sólidos de forma irregular.

 Almidón de maíz en glicol etileno

 Glicol etileno-glicerina con pequeñas cantidades de agua.
 Almidón de agua
 Titania en sacarosa 42-cp

301
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 Oxido de titanio al 27-47 en agua.

Los fluidos no-newtonianos dependientes del tiempo incluyen:

1- Tixotrópico

 Suspensión acuosa de arcilla bentonitica.

 Algunos aceites crudos a baja temperatura
 Emulsiones seudoplasticas de jabón
 Polímeros altas en gasolina

2- Reopecticos

 Tinta de imprenta
 Poliéster saturado (P.M. = 2,000)

3- Viscoelásticos

 Soluciones de carbopol
 Masa de harina
 Algunas gelatinas
 Nylon
 Soluciones de Polímeros: Celulosa de carboximetil, polisobutileno en
decalina, poliox, poliacrilamida, óxido de polietileno, carboxil metil
celulosa sódica.

Las unidades de viscosidad absoluta se derivan desde la ec. 3.1. en el sistema ingles de
ingeniería, se establecen a menudo dos juegos de unidades en tablas. Una esta basada en
lbm y otra en lbf. La viscosidad absoluta en unidades de fuerza se define como:

( F ) e = FPLACA / APLACA Y/ VPLACA = lbF.S / P2 (3.2)

y en unidades de masa como:

( m) e = lbm/p.s. (3.3)

La constante gravitacional dimensional gc convierte las unidades de fuerza a unidades

de masa:

( m) e = gc ( F )e = lbM.P/lbF.S2 = lbM /p.s. (3.4)

En el sistema SI la unidad de viscosidad absoluta es el Pascal/s, el cual se define

dimensionalmente por:

pa.s = F*PLACA / A*PLACA . Y* / V*PLACA = N. m / m2 (m/s) = N.s / m2 = Pa..s (3.5)

La unidad de viscosidad más comúnmente usada es el Poise (o el centipoise) el cual

tiene las unidades: Mp = g/cm.s

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Las ecuaciones 3.5 y 3.6, indican que no se necesita corrección por la gravedad en el
sistema SI entre las unidades de viscosidad absoluta de fuerza y masa. Aunque en
algunos textos todavía se usan el sistema de unidades inglesas, el Poise (o el contipoise)
es actualmente la unidad más usada.

D- Viscosidad Cinemática

La masa se elimina de la unidad de viscosidad si la viscosidad absoluta se divide por la

densidad del fluido. El resultado obtenido se llama viscosidad cinemática. El el sistema
inglés de unidades, la viscosidad absoluta debe ser dividida por la densidad en lbm/P3.
la viscosidad en poises dividida por la densidad en g/cm3 da la viscosidad cinemática en
stokes. Debe notarse que la densidad en g/cm3 es aproximadamente la gravedad
específica del fluido, y por esta razón, la unidad de viscosidad cinemática en el sistema
inglés es:

Ve = ( m ) e / f = 32.17 ( f ) / f = P2 / s (3.7)

La unidad de viscosidad cinemática en el sistema SI es el stokes:

 St = 1000 p / *f = 1.00099  p / FPGF  P / GF = cm2 / s (3.8)

E- Viscocidad en los Materiales Azucareros

El conocimiento sobre la viscosidad y la medición de la misma es muy importante en el

proceso de fabricación del azúcar, principalmente en la cristalización.
Como en la industria azucarera, la velocidad varía extensivamente con la composición
de los constituyentes no-azucares, se requieren procesos óptimos de operación para
ajustar las variables principales, como son:
Contenido de sólidos y temperatura, para así alcanzar los rangos de viscosidad
deseados.
Las relaciones de viscosidad en los materiales azucareros han sido estudiados
extensivamente

F.-Reología de las Mieles y las Masas Cocidas

En la fig. 3.77, se muestran los tres tipos de flujo como son: Flujo Newtoniano, flujo
seudoplástico, y flujo plástico.
Adkins, estableció, que las mieles presentan un flujo seudoplástico en solamente un
grado muy ligero. Para los propósitos prácticos es solamente necesario hacer una sola
determinación de la razón de flujo bajo una fuerza dada para hallar la viscosidad.
Las masas cocidas muestran una mayor seudoplasticidad, siendo sus valores reales
obtenidos solamente por una serie de determinaciones de razones de fuerza, la fig. 3.77,
muestra que la seudoplasticidad de la masa cocida es mayor a medida que aumenta el
contenido de cristales.

303
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G- Efecto de los Constituyentes no azúcares sobre la Viscocidad

Siendo las condiciones físicas constantes, la viscosidad de las mieles o masas cocidas
dependen grandemente de la naturaleza y la concentración de las sustancias no-
azúcares presentes. Existe una información muy pequeña sobre el efecto de varias
sustancias. La viscosidad varía ampliamente, no obstante, una serie de cantidades de
algunos compuestos tiene un efecto pronunciado. Esto es particularmente real con
ciertos compuestos orgánicos tales como las gomas, pectinas, y otras sustancias
coloidales.
Muchas sales inorgánicas también incrementan la viscosidad. Como la composición es
determinada por la naturaleza del jugo que entra en la fábrica, nada puede hacerse a ese
respecto en la estación de cristalización. Podría ser de gran valor, a pesar de esos,
conocer los efectos individuales y aditivos de los constituyentes para predecir el
comportamiento de la viscosidad.

H- Efecto de los Sólidos Totales Sobre la Viscosidad de las Mieles.

La viscosidad de las mieles se incrementa rápidamente con el incremento en el

contenido del total de sólidos. Sin embargo, varias mieles pueden diferir grandemente
en su viscosidad para un mismo contenido de sólidos, siendo similar la razón de cambio
con el cambio en los sólidos. La fig. 3.77e. muestra la influencia de los sólidos medidos
con un refractómetro en varias mieles de Hawai. El efecto de la temperatura sobre los
promedios de viscosidad-sólidos refractómetricos para varias mieles de Hawai, se
muestran en la figura 3.78.

304
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Los trabajos de McCleery, sobre la relación de sólidos totales a viscosidad en estudios

de cristalizadores se ilustran el la figura 3.79. Aquí se plotean los valores de 60 masas
cocidas diferentes a tres temperaturas: 70°C, en el momento de votar el tacho; 49°C, la
temperatura mínima de el cristalizador, 57°C, la temperatura de saturación. La
viscosidad de esas mieles es aproximadamente el doble por cada incremento de 0.8 en
los sólidos totales. La variación amplia en las mieles individuales se ilustra, pero
también se muestra que es un hecho que si la viscosidad es alta cuando deja el tacho
también será alta en la operación de los cristalizadores.

I- Efecto de la Temperatura sobre la Viscosidad de las Mieles.

La viscosidad de las mieles decrece rápidamente con el incremento en la temperatura.

Esto se muestra en las curvas de la figura 3.78 y 3.79. A pesar que la pendiente de las

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curvas – viscosidad varía para las diferentes mieles, se notará que las curvas son suaves
y sin cambios abruptos a la pendiente.
Esto también es verdadero, aún en el rango donde las mieles pasan desde un estado no
saturado a uno sobresaturado.
Una relación más significativa entre temperatura y viscosidad consiste en que hay, para
una miel saturada a una pureza dada, usualmente una temperatura de viscosidad
mínima. El valor promedio de este mínimo fue establecido por McCleery, Michely y De
Gyulay y Kelly, y está cercano a los 55°C.
En la fig. 3.80 se muestran curva típicas de temperatura-viscocidad para mieles de igual
pureza a varios contenidos de sólidos totales.
Las tres líneas discontinuas representan una saturación y sobresaturación constante,
como se indica. No obstante, las viscosidades de las mieles individuales muestran un
amplio rango de valor, la viscosidad mínima promedio ocurre en el rango de
temperatura mostrado. Esto aconseja una mayor consideración del manejo de las masas
cocidas en los cristalizadores, y centrífugas, y la operación práctica debe ser dirigida a
tomar ventaja de ello.

J- Relación de la Pureza y Viscosidad de las Mieles.

La viscosidad en si misma, aparentemente, no tiene efecto sobre la pureza mínima

alcanzable en las mieles. Esto ha sido demostrado por Van Hook, incrementando la
viscosidad por el uso de sustancias tales como las gomas, no alterando la exaustabilidad
de las mieles. La viscosidad afecta el trabajo con las masas cocidas, debido a la
interelación entre viscosidad, sólidos totales, composición y temperatura, existiendo
aquí una correlación definida entre viscosidad y pureza.
McCleery, demostró que esto era muy importante a la temperatura de saturación. La fig.
3.81 a, muestra las curvas de viscosidad pureza por gravedad para mieles típicas a varias
temperaturas de saturación. Desde esas curvas se puede apreciar que las purezas más
bajas se obtienen en las temperaturas de saturación más altas hasta 55°C, con la misma
viscosidad. La distancia vertical entre las curvas, representa los cambios de pureza,
estando todas a la misma viscosidad.
Kelly, estableció una correlación similar, pero sobre la base de pureza verdadera, y
Behne, mostró que si las curvas de McCleery fueran cambiadas a aproximadamente la
misma base, el acuerdo entre los dos investigadores podría ser extremadamente cercano.
Esto se ilustra en la fig. 3.81 b.
La aplicación práctica de este principio puede ser hecha en la operación de
cristalizadores. Las condiciones promedios óptimas requeridas en el manejo de las
masas cocidas son las necesarias para producir mieles con una temperatura de
saturación de aproximadamente 55°C a la viscosidad máxima que tales masas cocidas
puedan ser manejadas con el equipo de cristalizadores. Para unas mieles dadas, la
viscosidad más alta puede ser alcanzada, y la pureza más baja puede ser lograda. Esto
significa, desde luego, que las mieles más viscosas dan las purezas más bajas que las
menos viscosas. Significa solamente que en cada caso, es ventajoso desde el punto de
vista de la pureza, trabajar con la mayor viscosidad posible.

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K- Relación de la Razón Azúcares Reductores/Ceniza con la Viscosidad

El efecto de sales es incrementar la solubilidad de la sacarosa, y el de los azúcares

reductores es disminuir la solubilidad de la sacarosa en las mieles finales, lo cual ha
sido firmemente establecido. La relación entre viscosidad y pureza, ya discutida, podría
indicar, por lo tanto, que ahí debería existir alguna interdependencia de la viscosidad,
pureza, azucares reductores, y sales. Tal cosa, es el caso que ha sido demostrado en
Hawai donde, por muchos años, las mediciones de control de fabricación usadas en el re
cobrado de azúcar desde las mieles están basadas sobre la relación de pureza, razón
azucares reductores / cenizas, y viscosidad. A una viscosidad definida la pureza decrece
a medida que la relación azucares reductores/ceniza se incrementa.
En la fig 3.82 a, se muestran curvas típicas de mieles finales que exhiben dicha relación.
A partir de análisis de exaustabilidad y composición de mieles de todas las áreas
productoras de Hawai, se han establecido tablas calculadas estadísticamente por el uso
de las cuales es posible estimar la pureza de las mieles agotadas. Esas tablas se
calcularon a una viscosidad estándar de 600 poises y a una temperatura de saturación de
50°C.

L- El Contenido de Cristales y su Relación con la Viscosidad.

En la fig. 3.77 d, se muestra que la viscosidad se incrementa con el contenido de

cristales. Adkins, observó que para un contenido de cristales de 35-40% el log. De la
viscosidad se establece con una línea recta, vea la fig. 3.82 b. Existe un marcado
incremento de la viscosidad cuando el contenido de cristales es mayor que el 45%, lo
que normalmente representa el límite superior de trabajo. El contenido de cristales
permitido con un material dado depende de la viscosidad de las mieles; a menor
viscosidad mayor es el contenido de cristales. Como es deseable trabajar con mieles de
viscosidad alta para alcanzar la pureza más baja, es necesario establecer un compromiso
para alcanzar un contenido de cristales de trabajo, lo cual a menudo está en el rango de
35-40.
La viscosidad de una masa cocida depende de la viscosidad de la miel madre y del
contenido de cristales como sigue:

Vmc = Vmm / a-bRcv + C.Rc donde:

Vmc = viscosidad de la masa cocida en poises.

Vmm = viscosidad de la miel madre en poises
Rcv = rendimiento en cristales de la mcc por volumen.
a,b,c = constantes cuyos valores son: a=1 ,b= 3.8 y c=3.66

El nomograma dado en la figura puede usarce para convertir el Rcp % de la masa cocida
por peso a Rcv por volumen.
Si se conoce la viscosidad estándar para las mieles que obtenemos de las centrifugas es
posible calcular las condiciones optimas para la mcc.Para los cálculos se usan datos de
la figura ,desde los cuales puede deducirse que los valores del Rcp por encima de 48%
por peso no son adecuados para las mieles de caña.
Teniendo en mente esos valores, y usando la ecuación dada anteriormente,hemos
calculado que la viscosidad de la mcc no debe ser mayor de 2,475 poises en el momento
de purgarla.La Pmcc se calcula por la ecuación siguiente:

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Pmcc = { 1 / [ 1 + ( 1- Rcp / R x Fcc) / csmm]} donde:

Pmcc = pureza de la masa cocida c.

Rcp = rendimiento en cristales en la mcc por peso (expresado como una fracción).
R = relación Pmm/ (1-Pmm) donde:
Pmm= pureza de la miel madre.
csmm= coeficiente de saturación de la miel madre (usualmente 1.1)
Fcc = factor que define la calidad del cristal, o sea,= S-csmm x ns, donde:
S = % sacarosa del cristal expresado como una fracción.
ns =% de no-sacarosa en el cristal expresado como fracción.
Nota: En el caso de cristales puros NS=0 y Fcc = S =1 (en la practica 85)
Con esos parámetros y usando la ecuación anterior la Pmcc puede determinarse:

Smcc= Rcp + (1 – Rcp) Bmm. Pmcc donde:

Smcc = % sacarosa en la mcc

Bmm = Bx de la miel madre de la mcc al botar el tacho=Bmce/[Bmce+(1-Bmn/csmm)]
Bmce = Bx masa cocida estándar.
Pmm = (1-Bmm)SS x csmm x cs / Bmm donde:

SS = solubilidad de la sacarosa en una parte de agua.

cs = Pmce x Bmce / ( 1- Bmce) SS
Pmce = pureza miel c estándar
Bmce = Bx miel c estándar.

LL- Relación entre el Tamaño del Cristal de Sacarosa y la Viscosidad.

El efecto del tamaño del cristal sobre la viscosidad no ha sido bien establecido. Adkins,
reportó un trabajo hecho en la Universidad de Queensland, donde se dice que no existe
efecto del tamaño del cristal sobre la viscosidad de las masas cocidas en el rango de 0.3-
0.8 mm. Kelly y McAntee, sin embargo, reportaron un incremento sustancial en la
viscosidad en ese mismo rango. Pero sus obervaciones fueron hechas usando un
viscosímetro menos adecuado.

M- Sobresaturación y Propiedades Reológicas durante la Cristalización

La prueba del rabo de cochino que el puntista realiza para determinar el punto de
semillamiento, es esencialmente una medición de viscosidad.
Durante la primera fase del crecimiento de los cristales de sacarosa, el puntista chequea
la fluidez del material que hierve en el tacho mediante sus dedos o un cristal, lo cual, es
otra medición de viscosidad, con la cual el ajusta la alimentación del tacho.

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Durante la segunda fase del crecimiento de los cristales, donde los mismos están bien
desarrollados, el puntista observa el comportamiento reológico, una propiedad la cual
resulta de la viscosidad del licor madre y del contenido de cristales de la masa cocida.
Finalmente, el puntista no puede establecer el punto final de cocción de la templa
basado solamente en la SS, sino también en las propiedades reológicas. Esto, es
especialmente cierto durante el período de recogida de la masa y su punto final.
Aunque la cristalización, es afectada por una variedad de factores, es posible controlar
el cocimiento con la medición de una sola variable.
Michely y De Guylay, establecieron que un parámetro que se relacione directamente
con la viscosidad podría usarse como indicación de la SS a la temperatura apropiada.
Genie, señaló la importancia de la consistencia de la masa cocida: “ la masa cocida debe
tener cierta consistencia, de forma que la movilidad del cristal no esté limitada a que se
unan con otros, conduciendo esto a una reducción de la superficie de absorción”. Por lo
tanto, una consistencia óptima se aplica a cualquier tipo de masa cocida, dando una
velocidad de cristalización máxima y una formación mínima de cristales finos,
conglomerados y gemelos.
La consistencia, es un factor relacionado con la viscosidad puede hallarse por medio de
un valor reométrico. Esto es una variable de medición (propiedades reológicas) de la
masa cocida, la cual puede ser detectada inmediatamente dentro de un tacho por medio
de un reómetro convencional. El sensor del reómetro al moverse directamente en un
flujo laminar grande de masa cocida, detecta mecánicamente un momento apropiado, en
el cual un transmisor lo convierte en un valor neumático y entonces es registrado.

Parámetros.

Los parámetros de importancia en un cocinado son:

A- Presión en la Cámara de Vapor (Pcv)

B- Presión de la Calandria (Pc)

C- Temperatura en la Calandria (Tc)

D- Temperatura de la Masa Cocida (Tmc)

E- Evaporación de Agua de la Masa Cocida (Emc)

F- Densidad del Sirope (sustancia seca) (ds)

G- Pureza del Sirope (Pza.s)

H- Sobresaturación del Sirope (SSs)

I- Viscosidad del Sirope (Vs)

J- Contenido de Cristales de la masa Cocida (CMC)

K- Propiedades Reológicas de la Masa Cocida (Valor Reométrico) (Vr)

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Las propiedades reológicas de la masa cocida son detectadas en términos del “valor
reométrico”. Los factores antes señalados deben ser combinados y considerados durante
el cocimiento.
Las relaciones siguientes existen entre las variables individuales:

 Mientras más baja es la presión absoluta en la cámara de vapor (vacío más alto),
más baja es la temperatura de la masa cocida.

 Mientras más alta es la presión de vapor en la calandria, más alta es la

temperatura del vapor y es mayor la evaporación de agua.

 Un incremento en la evaporación de agua, viscosidad y SS del licor madre

simultáneamente eleva el valor reométrico.

 Un incremento en la temperatura de la masa cocida causa un descenso en la

viscosidad, SS y licor madre y el valor reométrico.

 Un incremento en la densidad del sirope resulta en un incremento de la

viscosidad, SS del licor madre y el valor reométrico.

Cuando se consideran los efectos de la pureza del sirope asumiendo que la densidad
permanece constante las siguientes relaciones pueden establecerse:

 Un incremento en la pureza del sirope resulta en un descenso en la viscosidad y

el valor reométrico.

De principal importancia es el contenido de cristales de la masa cocida, en la primera

fase del cocimiento no es determinante, predominando sobre todos los otros factores en
la segunda fase del cocimiento, especialmente durante el recogimiento.
Inmediatamente después del semillamiento, el contenido de la masa cocida es de
aproximadamente 0.001%, de forma, que el sensor del reómetro es poco afectado. El
crecimiento de los cristales es acompañado por un incremento en la fuerza que actúa
sobre el sensor, sin embargo, esta es relativamente pequeña hasta que el contenido de
cristales alcanza un 20%.

Cuando el contenido de cristales está entre 20-40%, y en el recogimiento (cuando la

masa se junta) que es de 50%, la masa cocida se torna más viscosa y el sensor encuentra
una resistencia mayor.
La detección del valor reométrico provee una medición adecuada del cambio en el
comportamiento reológico de la masa cocida.

N- Relación entre los Parámetros del Proceso de Cristalización.

Esencialmente, 10 factores afectan el proceso de cristalización; algunos de esos factores

están directamente relacionados, por lo tanto, el Vr es afectado por la Vs.

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Vs  Vr

otro grupo está formado por:


P c Tc  Emc

La intensidad de la evaporación del agua Emc depende de la temperatura del vapor Tc, la
cual está relacionada con la presión de vapor Pc, posteriormente, la temperatura de la
masa cocida Tmc, depende de la presión de vapor Pc:

Pc  Tmc

Los tres factores restantes afectan solamente al primer grupo.

Mientras, la ds y Pza.s, afectan la Vs:

ds

Vs  Vr

Pza.s

El Cmc, afecta directamente al Vr:

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Cmc


Vs  Vr

Agrupando, tenemos:
(las líneas de punto indican las relaciones).

ds Cmc

Pc  Tc  Emc

Vs  Vr

Pcv Tmc 
Pza.s

Esta representación, muestra claramente que siete factores directa o indirectamente

afectan la Vs excepto el Cmc, todas las variables contribuyen significativamente a la Vs.
Cómo el Cmc es muy importante, no la viscosidad, el Vr debe ser variable de medición
para controlar el proceso de cristalización durante el cocinado. El Vr crece a medida que
Cmc aumenta. En la primera fase del cocinado el Vr es idéntico con la Vs, debido a que
no existen cristales en la solución y ésta se considera como un fluido newtoniano.
Como muestra, la fig. 3.83, la viscosidad, el parámetro en el cual está basado el Vr,
depende de la SS. En un cocinado normal de una templa de masa cocida a una
temperatura entre 65-75 °C, la desviación media de la SS, desde la solución ideal es de
 0.005g sac./100 de agua. La viscosidad estaría entre 100-300 cp, lo cual corresponde a
1.0-1.3°SS. Esto significa, que en la practíca la templa puede ser controlada por medio
de un reómetro sin tener que controlar el vacío o la temperatura.

O- Control de Consistencia con Circuladores o Revolvedores Mecánicos

(Velocidad Constante).

En tachos equipados con agitadores mecánicos grandes, la carga de potencia sobre el

motor del circulador se usa para obtener una indicación de la fluidez o consistencia para
el uso con su circulador mecánico que recibió mucha aceptación.

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Este dispositivo utiliza un amperímetro conectado al motor del agitador para registrar la
fluidez. El amperímetro está equipado con un relé, el cual abre o cierra la válvula de
alimentación del tacho, para mantener una fluidez constante. La fig. 3.84, muestra la
instalación original del tacho Webre.
Posteriormente, se hicieron mejoras al arreglo de Webre por varios fabricantes de
instrumentos. En las instalaciones mejoradas, se usan watímetros para medir la carga de
potencia sobre el motor del agitador. Esto, elimina los errores causados por las
fluctuaciones del voltaje encontradas con un amperímetro.
La carga del motor se registra con un controlador-registrador típico, el cual posesiona la
válvula de alimentación del tacho, para mantener una fluidez constante. Como esos
controles pueden equiparse con controles proporcionales + reajuste automático +
derivativo, se puede usar el sistema de estrangulación más bien que un tipo de

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conexión-desconexión o el tipo de tragos (como el de Webre). La fig. 3.85, muestra

dicho sistema.
Con los sistemas antes descritos, no se puede controlar el punto de semillamiento, ni la
alimentación en la primera fase del cocinado, debido a que la lectura de potencia del
revolvedor es insensitiva en dicha región. Esta lectura, no es suficiente o reproducible
para usarla para controlar la válvula de alimentación. La alimentación del tacho no
comienza hasta que la lectura de potencia del revolvedor es del 32%. En la práctica, no
es fácil controlar el punto de semillamiento con estos equipos, debido a que el tubo
central del tacho no se llena, siendo la demanda de potencia muy baja debido al poco
volumen durante el semillamiento. Por esta razón, el consumo de potencia en este caso,
no depende solamente de la viscosidad, sino del nivel del líquido. La fig 3.86, muestra
la relación entre el consumo de potencia y el nivel líquido.
Para el trazado de la curva de la fig. 3.86, el tacho fue gradualmente llenado con agua
mientras el revolvedor giraba a 61 r.p.m. El gráfico muestra, que desde A a A’ el
consumo se incrementó debido al incremento de nivel. En A’, la propela estaba
totalmente cubierta. Desde A’ a B, el consumo fue casi estable. El punto B, es
caracterizado por el factor que el agua empezó a fluir arriba y abajo, por los tubos de la
calandria. Este lazo de flujo, se intensificó hasta el nivel D. En el nivel E, toda el agua
paso a través del tubo central y el cono de succión se llenó. Como el consumo de
potencia no tubo un incremento posterior por los incrementos del nivel del agua, el
consumo desde el nivel del agua, el consumo desde el nivel E hacia arriba depende de la
viscosidad y las r.p.m. solamente.

P- Monitores de Consistencia

Monitor Baikow-Nilsson-Torcon.

Este equipo consiste de unas paletas que rotan, siendo movidas a velocidad constante
por un motor sincrónico. El mecanismo mide el torque para hacer girar las paletas a una
velocidad constante. Se dice, que este instrumento indica con precisión las condiciones
dentro del tacho, y puede ser usado para controlar la válvula de alimentación.

Monitor usado en la Savannah Sugar Refinery.

Este diseño emplea un elemento movido por un motor compuesto de varios impulsores
pequeños de 8 aletas montados sobre un eje. Las aletas adyacentes de los impulsores
están situados opuestamente para evitar presión. El motor es montado en gorrones de
forma que el estator está libre para rotar alrededor del eje. Un brazo unido al estator
tienen piezas las cuales contrabalancea el torque desarrollado por los impulsos. A
medida que la consistencia de la masa cocida se incrementa, el motor se sobrebalancea,
disparando una válvula piloto de aire, para abrir la válvula de alimentación. Los pesos
son fijos, y el punto de control se varía cambiando la velocidad del motor.

Es la más reciente innovación de este instrumento, el mecanismo de balance de

contrapeso ha sido reemplazado con un transmisor neumático del tipo de balance de
fuerza típico. Esto, resulta en una señal continua proporcional de la consistencia, la cual
puede ser usada por un controlador neumático comercial.

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Monitor de Ziegler & Associates Modelo 970 C

El elemento de medición consiste de un eje, el cual puede instalarse debajo de la
calandria. El eje termina en una propela pequeña del tipo rotor, movida por un motor de
c.d., ver fig. 3.87A, 3.87B, 3.87C y 3.87a. Los incrementos en la viscosidad elevan el
torque del elemento rotatorio, bajando su velocidad, lo cual causa un incremento en la
corriente de la armadura del motor, y esto, es medido por el monitor. Como la
consistencia, es proporcional al torque/velocidad, el cambio en la salida es mayor en
baja, siendo un rango más crítico que en alta, dando valores críticos a una escala
logarítmica.
El monitor posee una escala de 0-100, la cual puede ser ajustada para cubrir los rangos
de viscosidad por medio del ajuste cero y la amplitud.
Para materiales de azúcar crudo, el cero es normalmente ajustado con la propela rotando
en sirope de la concentración más baja, digamos 60°Bx (6-8 cp) y la amplitud que lea
100 con el motor parado (viscosidad infinita). Cuando se trata de materiales de pureza
alta, como los de refinería, la lectura será de aproximadamente 35% con la masa cocida
recogida con un15-20% de cristales, y se eleva a 85-90% durante la concentración final.
La escala media será de aproximadamente 450 cp.
La señal de salida es de 4-20 mA, para la operación de registradores electrónicos o
transductores de corriente-aire, para operar la válvula neumática de alimentación.
Las propelas y el eje se fabrican de acero inoxidable, montadas en rodamiento y
lubricadas por agua, por medio de una camisa de teflón. Se requiere aproximadamente 5
gph de agua con suficiente presión, aproximadamente 10 lpcm. El elemento,
normalmente se monta horizontalmente o con alguna inclinación de hasta 45°.
La figura 3.88, muestra las curvas de consistencia del monitor Ziegler, comparada con
la de un revolvedor mecánico.

Monitor de la Fischer & Porter Co.

La Fisher & Porter Co. suministra el equipo para medir y registrar la consistencia de la
masa cocida en el tacho, así como el control de la razón de alimentación de licor o
mieles para mantener la consistencia seleccionada.
Un transmisor de consistencia (elemento sensor) usualmente montado en el fondo del
tacho, figura 3.89, detecta la consistencia de la masa cocida. El transmisor de
consistencia es un modelo N33-75S Vis-Den-Sensing, y es fabricado por Mixing
Equipmente Co. Inc.
La potencia consumida por el transmisor es medida por un convertidor Lincoln CW-10.
Este convertidor término mide el voltaje y la corriente consumida y produce una señal
en mV que es directamente proporcional a la consistencia de la masa cocida.
La señal de salida se dirige a un controlador – registrador modelo 1102BQ11 de la
Fisher y Porter, donde se usa para posicionar una plumilla de registración y actuar un
controlador neumático.
El controlador neumático provee una señal de salida de 3-15 lpcm, que sirve para
posicionar la válvula de alimentación del tacho. El punto de ajuste del controlador

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neumático se ajusta manualmente para cualquier valor deseado en la escala del instrumento,
de forma que la consistencia deseada pueda ser seleccionada.
La instalación generalmente se efectúa como se muestra en la fig. 3.89, y el diagrama de
alambrado se muestra en la fig.3.90.

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La instalación del transmisor de consistencia debe ser hecha solamente después de un

cuidadoso estudio del tacho en particular. La localización del montaje es el factor más
importante, ya que el transmisor debe estar en una posición que detecte los cambios en la
consistencia de la masa cocida. En último caso, el transmisor debe montarse por debajo de la
placa inferior de la calandria. Si es necesario instalarlo por arriba de la placa superior de la
calandria, mantenga la elevación a un mínimo de forma que la consistencia pueda ser
detectada tan pronto como comience la alimentación.
El transmisor requiere dos suministros de agua, uno es un suministro continuo de agua, y el
otro es una línea de limpieza por inundación.
La alimentación continua de agua requiere unos 30 gpm. Esta agua se aplica a los anillos de
cierre hidráulico del prensaestopa. La conexión de la tubería de drenaje debe ser grande, ya
que si es pequeña, puede crearse una contrapresión que podría forzar el agua hacia los
anillos hidráulicos dentro del tacho. El segundo suministro de agua conecta a la línea de
limpieza. Este suministro debe proveerse con una válvula de cuña.
Esta línea de agua, limpia la garganta de prensa-estopa al terminar la templa o para sacar
cualquier cristal de azúcar que se halla depositado en dicha área.
El convertidor térmico Lincoln debe montarse en una posición vertical. El voltaje que trae
en la placa debe aplicarse al convertidor como mínimo una hora antes, para que se obtenga
estabilidad.

Reómetro de la Fisher & Porter Co.

Según sus fabricantes, éste reómetro o monitor de consistencia opera de una forma diferente
a los que hemos estudiado anteriormente.
El valor reometrico como detectado por el transmisor, no es afectado por los disturbios que
ocurren en las propiedades reológicas de la masa cocida, entonces, el torque representa el
valor reométrica que se detecta.
El sistema Rhecrymat, detecta y registra el Vr de acuerdo con el nivel del líquido en el
tacho, ver fig. 3.91.
En general, el Rhecrymat suministra una información completa concerniente con todos los
factores complejos que afectan el proceso de cocimiento.
El valor resultante, basado en el torque mecánico se convierte a una señal neumática de
salida de 0.2 a 1.0 bar, correspondiente con las propiedades reológicas de la masa cocida.
Esta salida, puede usarse para el control de la templa.
El control automático de tachos Rhecrymat no requiere el control del flujo de vapor, ni el
control de vacío, pudiéndose usarse el sistema tanto en la fabricación de azúcares crudos
como de azúcares refinos.
Dos parámetros esenciales son detectados y procesados:

A- El Vr de la masa cocida
B- El nivel de la masa cocida

Principios de operación del Rhecrymat

El reómetro se monta en la pared del tacho herméticamente sellado contra la atmósfera, de
forma que no entre aire, ya que debido a la presión diferencial que existe durante el proceso
de cocción, puede penetrar aire al interior del tacho por la junta.

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Después de activar un contacto eléctrico, la maquina de engranes 1 (figura 3.92) se pone en

marcha, moviendo el eje 5, mediante las ruedas dentadas 2 y 3 y la cadena de medición 4. El
eje al girar, mueve el sensor axial 8. Por medio de un disco excéntrico y mueve la barra 7. El
montaje de diafragma 9, da al sensor 10 un movimiento uniforme. El diseño del montaje del
diafragma asegura que los cristales y suciedad entre las partes fijas y móviles, no causen
incrustaciones o tupiciones que produzcan errores de medición.
Si el sensor 10 no se mueve, el cuerpo rotatorio no encuentra resistencia. El brazo detector
12, debido a su peso, presiona hacia abajo el ramal superior de la cadena de medición 4 está
floja entre las ruedas dentadas 2 y 3 (aproximadamente 70 mm) el brazo detector 12 se
mueve desde su posición más alta 70 mm hacia abajo. La sección más baja de la cadena de
medición está ajustada, y la de abajo floja. Esto ocurre, al final del recogimiento de la
templa (ver figura 3.91) cuando el contenido de cristales de la masa cocida es de
aproximadamente 50%, y la consistencia está a punto.
El atiezamiento de la sección superior de la cadena de medición, es causado por un
momento de incremento de la resistencia que se opone al sensor, el cual se mueve a una
velocidad constante.
Mientras más viscosa es la masa cocida, se requiere una mayor fuerza para mover el sensor.
Entonces, cuando la sección superior de la cadena de medición está tensa, el brazo detector
12 se eleva mediante su rueda dentada 11. Ambos extremos- primeros la flojedad y después
la tensión de la sección superior de la cadena de medición- representa los Vr, mínimo y
máximo del transmisor del proceso.
Los Vr durante el proceso de cocimiento caen dentro de ambos extremos. Por tanto, Vr
fluctuante son detectados en términos de la tensión de la sección superior de la cadena de
medición.
El grado de inclinación del brazo detector corresponde a las tensiones variadas.
Un transmisor neumático de balance de movimiento 15, convierte las deflexiones del brazo
detector en un valor neumático para los propósitos de registro y control. Elevados Vr ,
deflecta el brazo detector hacia arriba, causando que la presión de aire dentro del sistema
neumática se eleve. Vr bajos, causa que el brazo detector se mueva hacia abajo, y que, la
presión de aire dentro del sistema neumático decrezca. La presión neumática de salida en el
rango típico de 0.2-1.0 bar, representa directamente el Vr como detectado en el valor de
proceso.
El transmisor de proceso del reómetro detecta durante la medición un área de
aproximadamente 400 cm2 dentro del tacho, debido a su movimiento transversal. El sensor
movible del reómetro proporciona una medición integrada y no individual de las
propiedades reológicas del material a través de un área relativamente grande. El movimiento
transversal es transmitido al sensor por medio del disco excéntrico.

Transmisor de Nivel

El transmisor de nivel, detecta el nivel dentro del tacho, y transmite una señal neumática de
0.1-1.0 bar al panel de control.
El rango del transmisor se ajusta a 4,000 mm H2O; un rango de ajuste que permite los
cambios con respecto a nuevos volúmenes de operación. La suspensión cero, permite el
ajuste de un nivel fijo, de forma que la señal de nivel del medidor de contacto y el
registrador se ajuste a un 24% tan pronto como el sirope alcance la placa superior de la
calandria (aproximadamente 200 mm).
El transmisor de nivel está equipado con una trampa de agua automática. El agua colectada
se expulsa cuando se rompe el vacío, ver fig. 3.93.

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Descripción de la Operación del Sistema.

Refiriéndonos a la Figura 3.94, tenemos:

La señal de salida del reómetro 5, se transmite al indicador 6, y después, al controlador-

registrador 7. El registrador proporciona todos los valores hallados durante el cocinado, ver
figura 3.95.
El contacto mínimo del indicador 6, determina el punto de semillamiento, mientras que el
contacto máximo determina el punto final de la templa. El Vr, correspondiente al punto de
ajuste termina el ciclo desde el semillamiento hasta el llenado máximo del tacho.
El transmisor de nivel 1, envía una señal entre0.2-1.0 bar al interruptor de presión 2, y
después al indicador con contactos 3, al multiplicador programado 4, y al controlador –
registrador.
Cuando se comienza a alimentar sirope se alcanza un nivel pre-ajustado, cuando el sirope
cubre la placa superior de la calandria, el interruptor de presión dos arranca el motor del
reómetro, y abre la válvula de mariposa de vapor. El contacto mínimo del indicador 3,
controla la alimentación del sirope. El contacto máximo, termina el control del proceso
cuando se alcanza el nivel máximo, e inicia la fase final de dar punto.
El nivel de la masa cocida se capta en el registrador 7, durante el cocinado, entonces,
alimenta al multiplicador programado 4, donde se multiplica por un factor.
Subsecuentemente, el valor es transmitido por un circuito selectivo al controlador-
registrador, para primero servir como un punto de ajuste programable.
Durante la segunda fase de la cristalización su función es de punto de ajuste variable. Un
incremento en la señal de proceso resulta en un incremento en la salida del control. La salida
se alimenta a la válvula de control de sirope 9, y entonces, es transmitida a la válvula de
control de condensado 10, por vía de relé 8. El resultado es, que la razón sirope-agua
(condensado) puede ser variada dentro de un rango grande.
La figura 3.96, muestra el diagrama de un tacho equipado con el control automático
Rhecrymat. El primer sistema Rhecrymat fue instalado en 1964 en la refinería
Wcrelinghoven, de Cologne, Alemania.

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Relaciones Matemáticas y Mecánicas del Reómetro Rhcrymat.

Desde el semillamiento hasta el final de la templa el Vr durante el cocinado cambia a una

razón de:

Punto de semillamiento / final de la templa  1/5 (3.9)

La relación requiere un rango de 1:7, 6 como demuestra posteriormente. Ya que un cambio

pequeño de la variable causa un cambio grande en la indicación al comienzo; y un cambio
grande de la variable al final de la templa, causa un cambio pequeño en la indicación. Para
determinar el punto de semillamiento con la precisión requerida, la sensitividad del equipo
de medición debe ser alta en su comienzo y baja al final. La sensitividad aquí, se define
como el cociente diferencial del valor indicado comparado con el valor actual:

Indicación = K x valor actual (3.10) de donde:

Sensitividad = rango indicado / rango (3.11)

Los equipos de medición con una función lineal, por lo tanto, pueden encontrar los
requerimientos antes mencionados, solamente, por un rango reverso, inevitablemente
envolviendo interrupción en la indicación y características. Esto puede evitarse, usando un
dispositivo de medición en el cual la indicación es directamente proporcional a la variable
de proceso.

Indicación = K / variable de proceso (3.12)

Como quiera, que la sensitividad resulta de la primera derivación de esta función.

Sensitividad = 2K / variable proceso2 (3.13)

De la ecuación 3.13, vemos que la sensitividad de tal sistema de medición es indirectamente

proporcional al cuadrado de la variable de proceso, por ejemplo: la sensitividad es más alta
al comienzo de la medición y más baja al final, y por lo tanto, llena todos los
requerimientos. El reómetro utiliza las características naturales de transmisión de la cadena
movida y realiza la ecuación 3.12.

Las conclusiones dadas arriba, pueden aplicarse al reómetro. Para demostrar esto, es
necesario definir dos relaciones matemáticas. La fig. 3.97 A, muestra el arreglo de rueda
dentada del sistema de medición.
La rueda motriz con torque Md1, produce la fuerza de acción Z, en la sección superior de la
cadena por la placa V1 . La rueda motriz junta con el torque de retardo MMd2, causado por
el sensor, produce la fuerza de reacción Z2, en la sección superior de la cadena por la palanca
V2.
Este incremento Md2, puede mantenerse constante por medio de un dinamómetro de torque,
de esta forma el sistema completo de medición pueda ser calibrado. El dinamómetro de
torque está unido al eje del disco excéntrico, similar a un freno de Prony.
Entonces, el sistema de medición del reómetro puede ser alineado con el punto de
semillamiento y operación final de la templa por medio de dos torques definidos.

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En el diagrama de vectores de la figura 3.97B, el punto másico m, como punto de detección

debe balancearse con las tres fuerzas Z1, Z2 y G lo cual es el caso, si la suma geométrica de
esas fuerzas (fig. 3.97 C) es cero.
Desde el resultado de torques iguales de las ruedas motriz y movida, tan bien como, desde el
arreglo simétrico del sistema de rueda dentada, se ve que las fuerzas de tensión que actúan
sobre la sección superior de la cadena deben ser iguales.
Es solamente necesario, considerar el arreglo de rueda dentada de un lado por razones de
simplicidad:
El plan de vectores, figura 3.97 C, indica:

Z = G / 2 sen  [ Kp ] (3.14)

Junto con la fuerza Z y el diámetro r de la rueda dentada el torque es:

Md = Z x r = G x r / Z x 1 / sen  [ Kpm ] (3.15)

El sistema de medición opera en el rango de indicación de  = 23… 3°, ángulos tan

pequeños el largo del arco es:

arc  = sen  (3.16)

Siguiendo la definición, el Vr, entonces, es igual al torque Md.

Cuando se sustituye Md por Vr en la ecuación 3.15, y el factor proporcional por K y sen 
por arc , tenemos:

Vr = K x 1 / arc  [Kpm] (3.17)

Para comienzo de la medición esta ecuación resulta:

Vrc = K x 1 / arc 23° = K x 1 / 0.40143 (3.18)

= K x 2.49 [Kpm]

Y para el final de la medición:

Vrf = K x 1 / arc 3° = K x 1 / 0.05236 (3.19)

= K x 19.09 [Kpm]

La variable de proceso, por lo tanto, oscila entre los limites de:

K x 2.49  Vr  K x 19.09 [Kpm] (3.20)

El comienzo de la medición se determina por:

Vrc = K x 2.49 = K1 [ Kpm] (3.21)

De acuerdo, al Nuevo factor proporcional, el valor para el final de la medición es:

341
 Indice

Vrf = K1 x 19.09 / 2.49 = K1 x 7.6 [Kpm] (3.22)

Los valores de la ecuación 3.20 y 3.22, resulta en los límites definidos de la variable de
proceso:

K1 =  Vr  K1 x 7.6 [ Kpm] (3.23)

El valor del factor proporcional K1 es:

K1 = K x 2.49 = Gx r/2 x 2.49 (3.24)

= 1.245 x G x r [Kpm]

El arc b proporcional al arco largo arc  regula el transmisor de balance de movimiento.

La linealización auxiliar de palancas del transmisor proporciona que la señal del transmisor
x para la indicación sea:

X = arc   b (3.25)

De las ecuaciones 3.17, 3.24 y 3.25, resulta una expresión nueva para la indicación:

X = K x 1/Vr = K1 / 2.49 = 1 / Vr (3.26)

= K x 0.40143 / Vr

Las características del reómetro se derivan desde esta función.

Por razones prácticas, el factor proporcional K1 se elimina de la ecuación 3.26, y entonces:

Vr = K1 x Vr [ Kpm] (3.27)

Posterior a ser considerado es supresión al comienzo de la medición, donde:

Xa = K1 x 0.40143 / K1 x Vr’ – 0.40143 (3.28)

= 0.40143 (1/ Vr´- 1)

La señal transmitida actúa en sentido inverso al valor del reómetro, por lo tanto:

Xb = 0.40143 ( 1-1 / Vr´) (3.29)

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 Indice

Y es finalmente seleccionada para expresar los valores de indicación en %:

Xe = [0.40143(1-1 / Vr) / (0.40143-0.05236)]100 (3.30)

= 1.15 (1-1 / Vr) 100 [%]

La ecuación 3.30, representa las características del reómetro.

345
 Indice

El resultado de la primera diferenciación de la ecuación 3.29 es:

dx / dVr´ = 0.80286/ (Rv´)2 (3.31)

representa la sensitividad de la medición, la cual es:

dxA / dVr’ = 0.80286 / 12 (3.32)

= 0.80286

Al comienzo, y

dxF/ dVr’ = 0.80286 / 7.62 (3.33)

= 0.01366

Al final.
Para los propósitos de claridad, la sensitividad al final de medición se designa como 1 en la
representación gráfica, por ejemplo; la función 3.31, se multiplicó por un factor
proporcional:

K2 = 1/0.01366 (3.34)

= 73.2064

Entonces,

dx / dVr’ x K2 = 58.77 / (Vr’)2 (3.35)

La figura 3.98, ilustra claramente, la curva de la característica del reómetro, y de la

sensitividad del transmisor en puntos que el reómetro reúne los mejores requerimientos.

9- Control Automático de tachos por el uso de un reómetro y un microprocesador

La viscosidad de una solución de azúcar a cualquier concentración fija decrece rápidamente

con el incremento de la temperatura. La viscosidad de una solución de azúcar a una
temperatura fija se incrementa rápidamente con el incremento de la concentración,
particularmente, en los rangos de concentración más altos. Finalmente, a cualquier
concentración fija el grado de sobresaturación cae con el incremento de la temperatura
debido al incremento en la solubilidad con el incremento en la temperatura. Como un
resultado neto, si nosotros tomamos una solución a un nivel fijo de sobresaturación y
alteramos la temperatura, obtenemos dos efectos opuestos. Supóngase que la temperatura se
eleva. La viscosidad tiende a caer, por la temperatura más alta. Como resultado neto, la
viscosidad tiende a cambiar, un poco con la temperatura a un nivel fijo de sobresaturación.
Michely y de Gyulau, publicaron una serie de curvas de Viscosidad vr. Temperatura, a
una serie de niveles de sobresaturación fijos. Algunos datos obtenidos por esas autoridades
se presentan en la figura 3.99. Las líneas continuas se refieren a las condiciones de
concentración constantes, y las discontinuas se refieren a las condiciones de sobresaturación
constante. El gráfico en la figura3.99 a, se refiere a los datos obtenidos a partir de soluciones
de sacarosa pura, y muestra que la viscosidad a una sobresaturación constante decrece

346
 Indice

algunas veces con la temperatura, pero tiende a ser uniforme entre las temperaturas de 60-
80°C. Los gráficos restantes, se refieren a materiales de purezas diferentes, mostrando las
curvas de viscosidad vs temperatura, en sus valores mínimos dentro del rango de trabajo de
temperatura.

Esas curvas, significan físicamente, que la medición de la viscosidad, o de cualquier otra

propiedad directamente relacionada con ella, puede ser tomada como una medición del
grado de sobresaturación a cualquier temperatura, dentro del rango para el cual las curvas
son sensiblemente paralelas al eje de las temperaturas.
El personal técnico y de investigaciones de la Ensuiko Sugar Refining Co. Ltd., y el de la
Yokowama Hokushin Electric Corporation, estudiaron en conjunto las técnicas de operación
manual de los puntistas e hicieron una simulación de dichas operaciones por medio de
instrumentos. Para ello, utilizaron un robot, el cual reprodujo las operaciones mejores,
excluyendo los factores del error humano. Investigaciones extensivas de las operaciones
manuales de cocinado, revelaron que los puntistas son muy dependientes de la consistencia
de la masa cocida, para juzgar las condiciones de la misma, y que los mismos emplean una
técnica intermitente de cocinado en la cual la sobresaturación fluctúa alternativamente entre
las zonas metaestable y lábil.
La sobresaturación promedio, en un cocinado intermitente es mayor que en uno continuo, en
el cual la sobresaturación siempre permanece en la zona metaestable; sin embargo, la razón
de cristalización es más rápida en un cocinado intermitente.
Basado en esas observaciones, ellos desarrollaron un reómetro y un controlador de
secuencia con reles de tiempo, probando haber sido efectivo, pero se les presentó el
problema, que era muy tedioso y les consumía mucho tiempo los ajustes dl programa de
cocinado, el cual había que variarlo dependiendo de los materiales y los productos finales.
Este problema, lo resolvieron reemplazando los reles con microprocesador que almacena
varios programas de cocinado en su memoria.
El sistema emplea un sensor de consistencia ( viscosidad o concentración) para detectar las
condiciones de la masa cocida, y un microprocesador para controlar la operación. La
característica más distintiva de este sistema, es que el punto de ajuste del control de
consistencia se cambia paso a paso, a medida que el proceso de cocinado se acelere. Este
modo de control intermitente, según los investigadores, es mucho más efectivo que el
continuo convencional, ya que reduce el consumo de vapor en los tachos y mejora la calidad
de los cristales de sacarosa. Los programas de cocinado deben de ser ajustados en varios
patrones, dependiendo de los materiales usados y las especificaciones del producto. Esos
programas, pueden ser cargados en el microprocesador a través de un disco (Floppy). La fig.
3.100 A, muestra un diagrama

347
 Indice

348
 Indice

349
 Indice

del sensor de consistencia y la figura 3.100B, su diagrama eléctrico. La figura 3.101,

muestra el diagrama del sistema de control de instrumentos de tachos.
Las señales de transmisión se envían a una unidad de control de campo, vía los
acondicionadores de señales. La unidad de control de campo contiene un microprocesador
de 16-bit, para promover el monitoreo, el control continuo, y el control de función de
secuencia. La unidad mostradora de circuito, muestra los valores de entrada y salida para
cada circuito de control , y también, provee una operación manual. La consola del operador
está en interfase entre el sistema de control y el operador. El operador o puntista, puede
monitorear las operaciones de control sobre un mostrador CRT de 14”, y si es necesario,
puede modificar el programa de control a través del teclado. Un mostrador gráfico es
conveniente para comprender de un vistazo la conducción de las operaciones.

350
 Indice

El programa, de cocinado por el cual se cambia el punto de ajuste de consistencia, debe

cambiarse de acuerdo al material que se use y las especificaciones del producto. Varios
programas pueden ser rápidamente cargados dentro del sistema de control, mediante un
disco de 5” (Floppy), para ajustarse a las diferentes demandas. Una consola de operación,
también, son mostradas en un registrador de cuatro plumillas, así, como en la unidad
mostradora del circuito. Las cartas de registración son muy útiles para mejorar los
programas de cocinado.

Funcionamiento.

1- El sistema de control está listo para trabajar cuando se introduce el programa a través
del disco.

2- Presionando el botón de arrancada, el sistema de control abre la válvula del sirope,

entonces, la válvula de vapor se abre para comenzar la concentración del sirope.

3- El suministro de sirope continúa hasta que el reómetro alcanza el valor del punto pre-
ajustado de 1 como se muestra en la figura 3.102.

4- Cinco minutos antes que el reómetro alcance el punto 2, una alarma audio-visual
avisa al puntista de que el momento de semillamiento se acerca. Entonces, el puntista
pone la semilla en un recipiente que esta conectado al tacho.

5- Cuando el reómetro alcanza el punto 2, una válvula selenoide se abre para succionar
la semilla dentro del tacho. Esta parte de la operación es manual, y es necesaria para
preparar la semilla entre los semillamientos.

6- Después de la operación de semillamiento, el resto del programa continua entre los

puntos 3 y 11, para el recogimiento de la masa cocida, con agua o sirope, cada vez
que el reómetro alcanza el valor pre-ajustado, el cual está en la zona.

7- Cuando el recogimiento de la masa cocida ha sido completado, la válvula del fondo

del tacho se abre para descargar la masa cocida.

El programa de cocimiento mostrado en la figura 3.102, sirve solamente como un ejemplo.

El número de punto de control, y el volumen de agua de sirope introducido, debe ser
ajustado de acuerdo con los materiales disponibles y el producto deseado. Algunos
programas de cocimiento, no usan agua de movimiento durante el cocinado de la templa, ya
que la sobresaturación de la masa cocida puede hacerse descender cambiando el punto de
ajuste del control de vacío. Una combinación de agua de movimiento y vacío, como sistema
de control, también, es posible. Los investigadores, han desarrollado más de 500 programas
de cocinado para producir los mejores resultados para varias condiciones de operación. Esta
acumulación de conocimientos operativos, es un elemento vital del sistema de control que
establece una herramienta de practica real para los usuarios.
A partir de 1,985, mas de 100 de estos sistemas han sido instalados en refinerías de azúcar,
con éxito, en Japón y Corea.. Algunos de los datos obtenidos en la practica, se muestran en
la tabla XXXI. Como se puede notar en dicha tabla, el consumo de vapor se logró reducir en
un 22% en un caso, la calidad del producto fue mejorada en el caso 2, y el tiempo de
cocción fue significativamente reducido en el caso 3 y 4. La característica principal de este
sistema es el ahorro de energía por la reducción en el consumo de vapor. Si en un sistema de

351
 Indice

cocinado se evita el uso del agua, entonces, se incrementará el rendimiento del producto,
economizando energía por volumen del producto. Según los diseñadores de este sistema, la
refinería de azúcar Ensuiko recobró la inversión de la instrumentación en un solo año de
operación. En japón, donde el costo de la energía es relativamente alto, otros usuarios
podrían ver este sistema como una inversión amortizable en corto tiempo, y con buenos
resultados. La aplicación del sistema comenzó en las refinerías, pero después, se expandió a
las fabricas de azúcar de remolacha. En 1,984, se hicieron algunas pruebas en fabricas de
azúcar de caña, con buenos resultados, siendo adoptado por una fabrica en Japón.

TABLA XXXI
DATOS DE PRUEBA DEL SISTEMA DE REÓMETRO Y MICROPROCESADOR

Caso 1. Azúcar granulado ( con agitador mecánico)

OPERACIÓN AUTOMÁTICA MANUAL EFECTO

Tiempo cocción medio 2 hrs. 21’ 2hrs 20’ -

Volumen agua movimiento 0 m3 6.6 m3 bueno
Flujo de vapor medio 9,5 t/h 12.3 t/h -
Volumen de masa cocida 35 m3 35 m3 -

Caso 2. Azúcar granulado (sin agitador mecánico)

Tiempo de cocción medio 2 hrs 15’ 2 hrs 45’ reducido al 20%

Abertura media (malla) 0.567 0.505 -
Coeficiente de variación 0.29 0.35 calidad mejorada
Tamaño grano 65 más o menos 1.37% 4.2% calidad mejorada

Caso 3. Templas de agotamiento (Con/sin agitador mecánico) Pza. Mc 70-75

Tiempo cocción medio 4 hrs 15’ 7 hrs. 28’ reducido al 43%

Volumen agua movimiento 10.8 m3 20.24 m3 reducido al 9.44
Flujo vapor medio 5.29 t/h 4.18 t/h -

Caso 4. Templas de agotamiento (Con/sin agitador mecánico)

Tiempo cocción medio 10 hrs 21 hrs reducida al 53%

Pureza masa cocida 60.5 60.9 -
Pureza mieles 34.0 34.2 -
Razón invertido 25.2 23.8 -

A.- COMENTARIOS SOBRE EL USO DE LA MEDICION DE LA VISCOCIDAD O

CONSISTENCIA.

Los sensores de consistencia se basan en el principio básico de operación de medir el

consumo de potencia de un motor eléctrico pequeño que mueve a una propela introducida en
el tacho.
La viscosidad de las soluciones esta muy correlacionada con su concentración.Por lo
tanto,es natural el tratar de usar los datos de viscosidad para obtener alguna información de

352
 Indice

la SS.La viscosidad,sin embargo,depende de la temperatura y del contenido de no-

azucares.Aqui estamos tratando o través una situación de un parámetro medido,aunque
correlacionado con la concentración del liquido y,por lo tanto,con la SS se comporta como
una función multivariable.Esto significa que no se pueden esperar resultados precisos y
reproducibles.La situación se hace mas difícil después que se ha hecho el
semillamiento.Ahora estamos hablando de la consistencia de la mezcla solido-liquida a la
que llamamos masa cocida.A medida que se incrementa el contenido de cristales su
contribución a la medición de la consistencia se incrementa agudamente.Hacia el final de la
templa esta contribución puede exceder por unas 20 veces o mas a la original,haciendo que
la viscosidad del licor madre sea casi despreciable.Por lo tanto,los datos basados en la
medición de la consistencia no producen información sobre la concentración del licor madre
y por ende la SS no puede ser calculada.La figura a continuación muestra la curva de ajuste
en el punto de semillamiento que da la medición por consistencia.

10.- Medición de densidad y concentración mediante microondas para el

control del proceso de cristalización en la industria azucarera.

Resumen

Con el nuevo sensor de inmersión de microondas es posible controlar el proceso de

cristalización y determinar exactamente la densidad de soluciones de azúcar. Se pueden
aplicar los sensores para mediciones tanto en cristalizadores como también en tuberías.
Comparado con los métodos de determinación tradicionales, los cuales trabajan con rayos y
(radiometría), refractómetros en línea, sondas de alta frecuencia y ultrasónicas, detectores de
conductibilidad y de viscosidad/consistencia (detectores VC), la medición de la densidad
con el sensor de microondas muestra la mayor conformidad con las mediciones de
laboratorio. La técnica de medición por microondas inicia una nueva generación de
determinaciones continuas de densidad y de concentración en la industria azucarera.

Introducción

La etapa principal del proceso de producción de azúcar es la cristalización. Es aquí donde se

fija la calidad (tamaño, homogeneidad) de los cristales de azúcar. De este modo, el control
exacto del proceso es imprescindible. Para alcanzar esto, pro/M/tec se dedica desde 1996 al

353
 Indice

desarrollo de sistemas de densimetría en procesos, entre otros, especialmente para la

industria azucarera.
Experiencias adquiridas durante muchos años en el sector de la técnica de densimetría sin
contacto desarrollaron sistemáticamente para la industria la idea de la densimetría en línea y
el empleo de la medición por microondas, especialmente para satisfacer las exigencias de la
industria azucarera. Entretanto se tiene un sistema de medición perfecto, con amplias
pruebas en condiciones de servicio y que está en acción mundialmente.
Desde 1996 ya se instalaron más de 100 sistemas de medición para distintas aplicaciones en
fábricas y refinerías de azúcar. Todos estos aparatos trabajan bajo condiciones de servicio y
a plena satisfacción de sus usuarios. Con el sistema de medición desarrollado por pro/M/tec,
por primera vez, se empleó en la industria azucarera la técnica de medición por microondas.

Sensores de inmersión de microondas la alternativa interesante para el control de la

densidad en evapocristalizadores.

Los sensores de inmersión de microondas fueron desarrollados para la determinación de la

densidad en evapocristalizadores continuos y discontinuos. La conexión entre sensores y
aparatos se efectúa con bridas del tamaño DN 65, 80 o 100.
Las bridas de los sensores de inmersión de microondas son compatibles con las bridas de
densímetros tradicionales, especialmente de detectores VC y mediciones radiométricas. Los
sensores soportan temperaturas hasta 130 °C. Ver fig. 3.103

354
 Indice

355
 Indice

356
 Indice

La medición de concentración mediante microondas de la compañía pro/M/tec puede

aplicarse en todos los sectores en los que, hasta entonces, se trabajó con mediciones
radiométricas.

Principio de la medición de densidad y concentración mediante microondas

La medición de la densidad y de la concentración por medio de microondas es un método de

medición indirecto: se mide el cambio de la constante dieléctrica de la mezcla. Microondas,
emitidas a través del jugo concentrado o la masa de relleno, hacen oscilar las moléculas

357
 Indice

dipolares del agua y desprenden energía a las moléculas del agua. Por este suministro de
energía se modifica la señal de transmisión de manera proporcional al contenido de agua, es
decir, un contenido de agua mayor implica una modificación mayor en las microondas
emitidas.
Sustancias orgánicas, tales como alcohol y azúcar, solamente pueden ser diluidas en agua si
son capaces de unirse con los puentes de hidrógeno. Esta combinación influye el momento
dipolar y así la constante dieléctrica del agua. El cambio de la constante dieléctrica produce
una señal que es proporcional al contenido de materia seca de la solución de azúcar y, por lo
tanto, es apropiado para el proceso de cristalización. Por la alta frecuencia de las
microondas, la distinta conductibilidad de diferentes soluciones de azúcar no influye la
medición. Se observó que la influencia de la temperatura sobre la constante dieléctrica entre
70 y 80°C es despreciable. Por esto, la medición de la densidad en evapocristalizadores no
necesita compensación de la temperatura y es fácil de calibrar. La fig. 3.104, muestra el
principio de la medición de densidad y concentración mediante microondas.

Oscilador y sensores de microondas

El sistema de medición por microondas de la compañía pro/M/tec tiene dos componentes:

un microprocesador de alta potencia como unidad de evaluación, colocado en una caja
metálica, así como las sondas conectadas con bridas al cristalizador o a la tubería. Por lo que
los cables de conexión de microondas deben ser lo más cortos posibles (1 a 3 m), es
conveniente colocar la unidad de evaluación lo más cerca posible al sector de medición.

Unidad de evaluación

Se entrega la unidad de evaluación con el software completamente instalada para evaluación

y parametrización. Los parámetros necesarios se insertan mediante teclas individuales, fácil
de manejar para el usuario. Un display alfanumérico permite leer allí mismo tanto todos los
parámetros como también todos los resultados de las mediciones.
La señal de salida del instrumento es transmitida o por una señal de 0/4-20 mA o por un
interface RS 232. En caso de un corte de corriente, todos los parámetros y datos del
calibrado son almacenados en una memoria EEprom. Ver fig. 3.105

358
 Indice

La unidad de evaluación...
... con teclas individuales fácil de manejar y con display alfanumérico

El corazón de la medición de la densidad y de la concentración mediante microondas es el

procesamiento de datos de alta potencia y el software analítico.

Estas componentes están alojadas en una caja de aluminio robusta con modo de protección
IP 65.

359
 Indice

Salida de señal estándar: 0/4-20 mA.

Sirve para todo sector de medición.

Parametrización simple. Fácil de calibrar por calibrado en línea.

La medición estándar en evapocristalizadores no requiere compensación de temperatura.

Sensores de inmersión de microondas

Los sensores de inmersión de microondas pueden ser instalados en todo tipo de

cristalizadores y tuberías de 50 hasta 150 DN. Los sensores de inmersión sirven
perfectamente para la medición de la densidad en soluciones de azúcar y demás soluciones
acuosas y son suministrados con bridas de 65, 80 y 100 DN. El sensor de microondas
standard es utilizado en cristalizadores discontinuos, mientras que el sensor con dispositivo
de descarga de agua (CIP) es empleado en cristalizadores continuos. El sensor de inmersión
de microondas solamente consiste de un elemento emisor/receptor de microondas y no tiene
componentes electrónicas o mecánicas. Puede ser empleado hasta temperaturas de 130°C.

Experiencias con el empleo de los sensores pro/M/tec en la industria azucarera.

Desde 1996 se emplean ya mundialmente los sensores de inmersión de microondas de la

compañía pro/M/tec tanto en fábricas de azúcar de remolacha como también de azúcar de
caña. Los resultados mostraron que mediante este tipo de medición es posible controlar
extraordinariamente el proceso de cristalización en cristalizadores de azúcar blanco, de
azúcar crudo y de azúcar de tercer producto. La exactitud de medición de los aparatos en
servicio es sobresaliente. Mediciones en cristalizadores y tuberías solamente mostraron una
desviación mínima de 0,2 % materia seca (abs.) de mediciones llevadas a cabo
paralelamente en el laboratorio. Desde su primer puesta en servicio en la campaña 1996,
cada sistema de medición instalado en las siguientes campañas probó perfectamente su
eficacia. Ver fig. 3.106, 3.107 y 3.108.

360
 Indice

361
 Indice

362
 Indice

Comentarios sobre el uso de los equipos de atenuación y cambio de fase de radiaciones

de microonda.

Viendo que los refractómetros nucleareas no tenían futuro,algunos fabricantes se dieron a la

tarea de desarrollar una clase de instrumento nueva para reemplazarlos.Los sensores nuevos
de microondas se basan en la medición de la atenuación y cambio de fase de la radicion de
microondas.Ambos están cercanamente relacionados a:

 La longitud viajada por la señal de radiación y a

 La densidad y
 A las características dieléctricas del medio.

El cambio de fase es el resultado de la disminución de la velocidad de propagación.Debido

al hecho de que el agua tiene una constante dieléctrica comparada a la del azúcar y a la de
los no-azucares presentes.El contenido de agua (y consecuentemente,el contenido de

363
 Indice

solidos) es el parámetro mayor el cual determina las propiedades dieléctricas del medio (este
mismo argumento fue usado cuando se introdujeron los sensores RF con salida de
capacitancia).
Los sensores de microondas suministran,como salida,la densidad o el contenido de solidos
de la masa cocida de la misma forma que lo hace el refractómetro nuclear que han intentado
reemplazar.Este es un hallazgo interesante,sin embargo,uno puede raramente hallar datos de
la precisión especifica de la medición.Estos equipos se han introducido hace unos 10 años
en el campo de la cristalización del azúcar y se ha reportado conflictos en la practica con su
uso.
En pruebas realizadas por el Dr Lajos Rozsa en un ingenio en Hungria,el monitoreo la
concentración del material en el punto de semillamiento con un refractómetro K-Patents y
un sensor de microondas,situados uno cerca del otro.Al monitorear varias templas
consecutivas se hallo que los datos de concentración medidos por el sensor de microondas
fueron siempre de 1.5 a 3.1% mayor que los medidos por el refractómetro,mostrando camb
ios alatorios de templa a templa.En pruebas hechas en una refinería las lecturas del sensor de
microondas fue de -1.37 a 1.29 % mas bajas en los puntos de semillamiento que los del
refractómetro.La diferencia en este caso fue casi constante,lo cual significa una mejor
estabilidad del microondas en el punto de semillamiento.Sin embargo no se conoce cuan
mejor calibración de los dispositivos y cuan tanto error en la densidad o en el contenido de
solidos de la masa cocida se obtuvo después que el semillamiento se completo.Resumiendo,
podemos decir,que cualquier tipo de medición de la densidad o del contenido de solidos,si es
bastante preciso,puede usarce solamente para determinar el punto de semillamiento,pero a
medida que se incrementa el contenido de cristales,la densidad o el contenido de solidos
determinados no son utiles para el monitoreo de la SS.Solamente hay dos formas,las cuales
hemos visto que tienen un gran efecto sobre la SS y son la concentración del licor madre o
del material de alimentacion,la cual es medida confiable y precisamente en toda la templa
aun cuando los cristales están presentes en la masa cocida.Solamente hay dos principios de
medición los cuales se mantienen hasta el fin de la templa.

Supervision de la cristalización para masa cocida C usando la estimación del contenido

de cristales en línea mediante el empleo de un equipo de microondas y un
refractómetro.

Este sistema de control de la cristalización usa dos mediciones sincronicas de dos clases de
Brix:1.- Brix de la solución madre mediante el uso del refractómetro y 2.- Brix de la masa
cocida mediante el uso de una sonda de microondas.
Los tecnólogos usaron un servidor I-MEDIA,para interfase de los procesos y una
computadora personal para monitorear las tareas que se implementaron de forma
experimental.En el ingenio el proceso se equipo con un sistema de control y supervisión
(SCS),un administrador de producción auxiliado por computadora (CAPM) se encarga de un
juego de dispositivos periféricos.Los elementos las tareas de operación son:

 Los sensores.los cuales colectan las variables físicas describiendo el comportamiento

del proceso (concentración,flujo,presión y temperatura)
 Los dispositivos convertidores (DAC,ADC,acondicionadores) y las computadoras en
línea para las aplicaciones en tiempo real
 Los controladores remotos y dispositivos actuadores de nivel los cuales mantienen el
punto de ajuste de cualquier variable.

364
 Indice

En el ingenio el SCS es un sistema MODUMAT 8000 de Bailey.Un juego de autómatas

programables industriales (API) manejan la adquisición de datos experimentales,y envían
las respuestas del controlador a los dispositivos activos.
La asociación de 1-32 unidades independientes API constituyen el sistema de
microprocesadores,capaz de manejar hasta 60,000 variables en 250 ms.en el procesamiento
de la distribución de datos (DDP).Cada unidad de 32 ajustes máximo se conecta con otra
atraves del bus de datos MEDIAMAT-P que esta conectado al sistema MEDIAMAT-S,a
través de un acoplador automatico programable (CAP),ver figura.Los instrumentistas del
ingenio desarrollaron una interface independiente via un PC.LA CAPs 8032 disponible para
dialogar con un distancia con una PC via una cadena serial RS-232,con protocolos diferentes
(MODBUS,JBUS) y formatos (RTU,ASCI).En la figura también se muestra un esquema
sinoptico de tacho usado.
En este sistema se controla la SS de la masa cocida dentro del tacho expresada asi:

SS = (S/A)/(S/A)* done:

S = masa sacarosa y A= masa de agua y (S/A* relación de la masa de sacarosa y la de agua

de una solución saturada a una temperatura dada.
El grado Brix medido con el refractómetro se expresa asi:
Bxlm = 100 ( S + I / S+ I + C + A ) donde:

Bxlm= Brix del licor madre.

S = masa de sacarosa
I = masa de impurezas
C = masa de cristales

365
 Indice

El sensor de microondas mide el Brix de la masa cocida:

Bxmc = 100 ( S+ I + C / S+ I + C + W )

Las diferencias de las dos mediciones consiste en la estimación de la concentración de

cristales en la solución.La combinación de esas dos piezas de información permite estimar el
contenido de cristales el cual representa la masa de cristales en la masa cocida.Una
definición típica del contenido de cristales expresa en % es:

CC(%) = 100 (Bxmc-Bxlm/100.Bxlm) = 100 ( C / S+I+C+A).

La supervicion de la cristalización para masa cocida C (mcc) se realiza mediante 8
pasos los cuales pueden ser resumidos como se da en la tabla siguiente:

366
 Indice

Los ocho pasos de la cristalización para mcc

Paso 1 Fase 4 Alimentación Se carga el tacho sin
vapor.
Paso 2 Fase 5 Concentración Se evapora agua
hasta que se alcance
la SS requerida para
la fase de
semillamiento.
Paso 3 Fase 6 Semillamiento Se introduce la
suspensión de
semilla al material
dentro del tacho listo
para la nucleacion.
Paso 4 Fase 7 Lavado o agua Se adiciona agua
movimiento. para derretir cristales
cuyo tamaño es mas
pequeño de 10µm y
para equilibrar la
evaporación con la
cristalacion.Se
reduce la presión de
vapor al minimo
Paso 5 Fase 8 Estabilización del Se restaura vapor al
Bx. tacho.
Paso 6 Fase 13 Crecimiento cristal -
fase 1.
Paso 7 Fase 17 Descarga. Se baja un pie o la
mitad del tacho al
semillero.
Paso 8 Fase 13 Crecimiento cristal -
fase 2.

La cristalización para la mcc se alcanza en dos fases.Una vez que se alcanza el paso 6,el pie
se divide en dos partes.Entonces,los cristales crecen separadamente(paso8).El primer estudio
consistió en observar el CC durante este primera etapa.Las 5 cifras siguientes representan la
evolución del CC para 5 cristalizaciones desde el paso 1 al 6.La línea punteada representa el
nivel del tacho en las figuras siguientes.Como se muestra en esas figuras,el CC es casi
constante durante la fase de crecimiento 1 y el CC es aproximadamente de un 30%,lo cual
representa un buen rendimiento para el proceso de cristalización de la mcc.Como se ilustra
por la línea curva de puntos,no ocurre disolución de cristales durante la fase 1.Esto significa
que el control de la primera fase de crecimiento es eficiente.Sin embargo,hay que tenen en
cuenta dos fenómenos.El primero ocurre durante la fase 5,por ejemplo,la fase de
concentración.La solución durante esta fase se concentra para conducir el estado
termodinámico de la solución en la zona metaestable,antes del semillamiento.Durante esta
fase,no se deben formar cristales en la solución.Sin embargo, el CC muestra que la solución
contiene cristales y que estos se incrementan hasta la fase de semillamiento.

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 Indice

La figura siguiente muestra el CC y el nivel del tacho durante la fase de concentración y la

formación del cristal.Si se observa la variación del nivel en el tacho,puede notarse que la
variación del nivel no excede mas que el 1% del volumen total (unos 54,000 litros) durante
la concentración lo cual representa 540 litros de agua.Este volumen de evaporación bajo
debe explicarse en parte por el hecho de que el estado de la solución no esta muy lejos de la
zona labil,y ocurre nucleacion espontanea durante la concentración.La fase de lavado y
movimiento es esencial para derretir el falso grano.

368
 Indice

Otra explicación podría ser dada por el ajuste de tiempo del material antes de alimentar al
tacho.Durante un periodo de tiempo largo,puede ocurrir la cristalización espontanea hecha
con agua.Sin embargo,esta fase de cocinado requiere tiempo y consumo de energía y no ser
realizo en las pruebas.Algunos cristales residuales pueden estar presentes al comienzo de la
cristalización.Otro fenómeno puede describirse si observamos la figura anterior.Durante la
fase de formación del cristal y particularmente durante las fases 6 y 7,la CC disminuye.Este
fenómeno normalmente ocurre durante la fase de lavado y movimiento porque el tacho se
alimenta con agua y la meta aquí es derretir el falso grano.Sin embargo,para mantener una
solución bien mezclada,se añade agua durante la fase de semillamiento.Esto puede explicar
las dos mediciones de disturbio (Bxlm y Bxmc).Durante esas dos fases no puede obtenerse
información real.

369
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Para observar el efecto de la fase de descarga.hemos visto la CC durante la etapa de

crecimiento 2.La figura siguiente muestra la evolución de la CC durante esta etapa para la
mcc la cual permanece en el tacho.
Puede verse en la figura siguiente que la CC disminuye durante el crecimiento de cristales
en la fase 2.Se pueden dar varias explicaciones.
La descarga del tacho se hace rompiendo el vacio el cual provoca una disminución de
temperatura.La perdida de cristales debido a esta rotura de vacio no es significativa porque
la CC inicial al comienzo de la fase 2 de crecimiento de cristales es casi la misma si se
compara con la fase 1 de crecimiento del cristal al final.Sin embargo,una disminución
regular de la CC desde el 30% al 20-25% se observa en la figura.

11.-CONTROL DE LOGICA DIFUSA PARA EL COCIMIENTO DE MASAS

COCIDAS DE TERCERA.(VER TAMBIEN SERIE AZUCARERA #6-
FABRICACION DE AZUCAR CON COMPUTADORAS).

En los sistemas convencionales la valvula de alimentación se controla a través de un

controlador PID estándar tomando el nivel como una referencia variable.Eso da resultados
aproximados debido a la inhabilidad para describir la verdadera dependencia del mecanismo
de crecimiento del cristal sobre la temperatura y la cantidad y naturaleza de los no-
azucares.Posteriores caprichos en la entrada del material de alimentación a menudo conduce
a un rendimiento no-optimo debido a las complejidades inherentes de la dinámica de la
cristalización.Un control preciso puede alcanzarse mediante el modelo matematico del
proceso,el cual se hace dificiel de validar bajo las condiciones dinamicas.
Una de las alternativas es el uso de la lógica difusa,la cual se esta haciendo popular debido a
su efectividad y a la implementación simplificada.Las reglas basadas sobre si-entonces las
condiciones y calificaciones reales-hace que los valores sean adecuados para manejar los

370
 Indice

sistemas no-lineales uniformemente de una manera amistosa de forma que el personal

menos calificado pueda hacer este ajuste fino y las calibraciones periodicas.
La figura siguiente muestra el diagrama de líneas del sistema abarcando los sensores
montados dentro del tacho con su transmisores respectivos situados en un exterior cubico
del tacho.Los parámetros usados para el monitoreo fueron: resistividad,nivel,temperatura
por RTD,densidad nucleónica,presión para la medición en línea de la resistividad de la
c.a.,nivel dentro del tacho,temperatura y densidad de la masa cocida,presión de vapor y
vacio respectivamente.Todos los sensores fueron configurados en un mostrador local y se
tomaron todas las salidas de 4-20 mA del lazo desde todos los transmisores y se conectaron
a una PC a través de un DAS-card PCL-818HG para el mostrador remoto asi como para los
propósitos de control.

Se instalo una valvula de alimentación controlada electro-neumaticamente en la línea de

alimentación principal del tacho para el control de la alimentación al mismo de tal forma
que se mantenga una razón de evaporación uniforme desde el comienzo hasta el final de la
templa.Las señales de control generadas por la PC industrial regula la abertura de la valvula
de tal forma que se obtenga el flujo deseado de material a través de la operación de
cocinado.
Se desarrollo un software de aplicación en lenguaje C/C++ para correr bajo MS-DOS.La
estructura básica del software se muestra en la figura siguiente,la cual se auto-explica.El
paquete total se clasifico en 8 sub-modulos para rendir varias funciones.

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La pureza puede expresarse como una función no-lineal de densidad/Bx y

resistividad.Entonces,la pureza se estimo a través de una técnica de sensor suave difusa
usando una configuración fussy-DISO (dual Input Single-Output) con entradas de
resistividad y densidad/Bx y la salida como pureza.Las posiciones de la regla de matrix base
se llenaron de acuerdo a los datos de la fabrica bajo condiciones diferentes de los ciclos de
cocinado.De la misma forma se hizo la estimación de la SS con la consideración que es
también una función no-lineal de densidad/Bx,resistividad y temperatura de las mieles.
Por simplicidad en su implementación, los controladores de lógica difusa se desarrollaron
con una arquitectura de edificio de bloques en la cual el elemento de control básico(bloque)
es un sistema de bloque DISO-FUZZY(FB).Un DISO-FB soporta un máximo de dos
entradas y una salida variable lingüística con casi 7 terminos en cada uno.Cada DISO-FB
consiste en una regla básica propia.DISO-FB fue configurado a través de un editor Fuzzy y
fue cargado dentro de un programa de aplicación definiendo simplemente con su único
nombre.El DISO-FB usado para establecer el sistema de control tuvo las características de 7
numeros máximo de funciones,Product method for and operation,Singleton output
membership functions,overlap of degree two and fuzzy mean defuzzyfication.
El sistema fue puesto bajo auto-control con la regulación PID/Fuzzy de la alimentación al
tacho.Los graficos de tendencia para los diferentes parámetros como
resistividad,densidad,temperatura de la masa cocida y el vapor,nivel,Bx,pureza y SS usando
un contolador difuso se muestran en la figura anterior.

372
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CAPITULO IV

LA CRISTALIZACIÓN CONTINUA EN LOS TACHOS

4.1.-INTRODUCCIÓN

La industria azucarera ha desarrollado procesos de cristalización continuos desde el año de

1932.
De Vries (Sugar y azúcar, 1957), Luce (ISJ, 1970), y Silver (Sugar y azúcar, 1970) han
descrito el estado de desarrollo de los procesos de cristalización continuos, así como, los
problemas encontrados.
Los tachos continuos, son particularmente atractivos para los refinadores de azúcar, debido a
su centralización y gran capacidad, unido al alto estado de automatización que los mismos
conllevan.
Se anuncia, por ciertos fabricantes, el logro de rendimientos altos por unidad de capital y
costos de operación, así como la posibilidad de lograr la calidad del azúcar granulado.
Las ventajas normales de cualquier proceso continuo contra el de carga (equipos pequeños y
numerosos, la regulación no es en función del tiempo etc...) es solamente uno, el térmico.
La entrada y salida de vapor es continua y permite la racionalización del balance térmico, no
existiendo variaciones bruscas. Igualmente, el nivel de la masa cocida sobre la calandria es
bajo, lo cual permite, el uso de vapor a baja presión (1.6-2.0 psig).
La continuidad del flujo de vapor y su calidad (pues no hay admisión de aire, debido a que
no hay descargas de templas, no existen arrastres de azúcar al condensador, debido al gran
volumen libre por encima de la masa cocida) permite la compresión del vapor.
La mayor desventaja de los tachos continuos son las incrustaciones, pero estas, son severas
solamente en los tachos continuos que procesan templas de agotamiento. Otro riesgo,
encontrado con el uso de los tachos continuos, es la amplia distribución del tamaño del
cristal de sacarosa, debido al cortocircuito de la masa cocida, y a tiempos de cocinados altos,
aunque algunos no consideran críticos estos puntos.

4.2.- PRINCIPIOS DE LA CRISTALIZACIÓN CONTINUA.

La distribución del tamaño del cristal (DTC) del azúcar granulado en magnitud y forma (por
ejemplo: tamaño medio y forma de distribución), es un factor importante en el desarrollo de
los procesos de cristalización continua del azúcar crudo y el azúcar blanco.
Randolph y Larson, estudiaron el problema de la DTC, y presentaron un algorismo que
relaciona el crecimiento del cristal y la razón de nucleación, con la configuración del
proceso. Estos autores, indican, la importancia de la población exponencial de la densidad
de distribución, n (L):

n(L) = (B°/G) exp. (-L/Gt) donde: (4.1)

n = densidad de población en número/largo-volumen.

El intercepto en L = 0, dado que B°/G se define como la densidad de población de los

tamaños de cristales embrionarios. La caracterizada dimensión del cristal se da por símbolo
L, y la razón a la cual esta dimensión crece se denomina razón de crecimiento G. El tiempo
de retención t, es el volumen del cristalizador dividido por el flujo de salida de la
suspensión, o sea: t = V/Q.

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B° = razón de nucleación en números / cm3 / min.

G = razón de crecimiento lineal del cristal en micrones / min.

Esta forma exponencial, es la distribución esperada de una mezcla en suspensión continua

en un cristalizador de remoción del producto mezclado (MSCRPM).
Para que la ecuación 4.1, sea válida hay que hacer algunas asunciones:

A- En la ley de McCabe AL, G  f (L)

B- La alimentación al cristalizador no contiene cristales (n1 = 0)

C- La densidad de población del producto en el cristalizador es la misma.

D- El volumen de suspensión permanece constante con el tiempo.

La razón de nucleación B° se relaciona con la densidad del núcleo y la razón de crecimiento

por la ecuación siguiente:

B° = n°G (4.2)

La densidad de los núcleos puede determinarse por corridas experimentales ploteando ln (n)
VSL, y determinando el intercepto en L = 0. El tamaño de la población característica (Gt)
puede hallarse desde la pendiente de la línea; B°, se obtiene desde la ecuación 4.2. La
densidad de la pasta Mt se halla por la ecuación 4.3.

Mt = 6kv n° (Gt)4 (4.3)

Aquí Mt, es la concentración de sólidos, kv, es el factor de la forma del cristal el cual se
relaciona con el cubo del tamaño característico de la partícula con su volumen y , es la
densidad del cristal.
Las ecuaciones 4.1, 4.2 y 4.3, pueden usarse para analizar el DTC de un cristalizador
MSCRPM. Puede notarse, que cada parámetro de la ecuación 4.1, puede relacionarse con la
cinética del sistema. La razón de crecimiento G, se determina por la cinética de crecimiento
y por t, el cual es conocido en el sistema. Esas dos cantidades, sin embargo, no pueden ser
fijadas independientemente. Generalmente, uno fija los flujos de masa y energía, y la
cinética de crecimiento de masa y nucleación inherentes al sistema cristalino determina la
razón de crecimiento que existe.
Los controles ajustables en un sistema de cristalización continuo son la concentración del
sirope de alimentación, la razón de entrada o salida del vapor, y la razón de alimentación.

4.3.-Cinética de Nucleación del Cristal

En el sistema azúcar/agua/solvente, la nucleación secundaria es probable, debido a las
colisiones que se producen entre los cristales. Los núcleos resultantes de las colisiones de
los cristales de semilla con la superficie sólidas, en el caso de tachos con agitadores, pueden
ser otros cristales, impelentes, o las superficies sólidas del tacho.
De acuerdo, con Youngquist y Randolph, no existe una teoría fundamental que correlacione
o prediga la nucleación secundaria existente; la mayoría de los datos se han obtenido usando

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cristalizadores MSCRPM. Dichos datos, frecuentemente se correlacionan usando un modelo

de la ley de potencia de la forma:

B° = KnGi MtJ (4.4)

El mecanismo de nucleación secundaria ( o auto-nucleación) también a sido estudiado por

Clontz, Mccabe, Randolph, y Cise. Sus hallazgos han indicado que la nucleación secundaria
por contacto juega un rol importante en la operación de los tachos. Este fenómeno, es muy
importante en los sistemas de sacarosa / agua / orgánicos, debido a la baja viscosidad de la
masa cocida.

4.4.-Cinética del Crecimiento del Cristal.

En adición, a la cinética secundaria de la forma de la ecuación 4.4, una relación de la

cinética de la razón de crecimiento se hace necesaria para la simulación completa de un
proceso de cristalización. La ecuación linear siguiente se obtuvo usando los datos de
Bennette los cuales obtuvo de un sistema sacarosa / agua, usando el tacho de cristalización
continua Fives-Cail.

S = (G+5.36) / (4.66) (4.5)

Donde:

S = Coeficiente de sobresaturación
G = Razón de crecimiento de micrones / minuto.

4.5.-Coeficiente de Variación

Un índice de la amplitud de la DTC es el coeficiente de variación (Cv), definido como la

desviación estándar dividido por la media:

Cv  L0.84 – L0.16 / 2L0.50 (4.6)

La distribución en un MSCRPM, es en general muy amplia para ser aceptada en los

procesos de azúcar crudo y refino. Hill, Orchard, y Randolph, ha estudiado el coeficiente de
variación que puede esperarse en un proceso continuo por etapas, semillando solamente en
la primera etapa, y con una razón de crecimiento y un tiempo de retención iguales en todas
las etapas. En este caso:

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Cv = 1/ (k+3) ½ (4.7)

Esta ecuación indica, que el proceso por etapas no es una vía eficientes para alcanzar un C v
entre 25-30%, lo cual si se logra en los tachos convencionales cuidadosamente controlados.
El problema de alcanzar un Cv bajo, ha sido atacado en el proceso de cristalización continua
de la fives-Lilie-Cail, con un equipo que alcanza el flujo de tapón, lo cual es un proceso
análogo al que se le produce en un tacho convencional. En el límite, un número infinito de
etapas sin semillar equivale a la configuración ideal del flujo tapón.
La ecuación 4.7, indica, la estreches asintótica esperada con muchas etapas, por ejemplo; 2 ó
3, puede no alcanzara el flujo tapón, pero si puede producir un Cv aceptable.
Bennett, ha indicado que los tachos de cristalización continua de la FLC producen un Cv más
bajo que los tachos convencionales.

La tabla XXXII, muestra el Cv alcanzado en algunos sistemas de cristalización continua.

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Tabla XXXII

Coeficiente de variación (Cv) y abertura media (AM) del azúcar granulado alcanzado por
algunos sistemas de cristalización continua. MCAR = masa cocida A refino; MCD = masa
cocida derretido.

Tacho continuo producto Cv - % AM - mm

De Vries/Dintelood MCAR 44-50 0.57
Fives-Cail- Babcock MCAR 35-45 0.50-0.90
Luce --- --- ---
Queensland MCA 28 0.80
Langreney MCC 39 0.30
Mossman --- --- ---
Tully MCC 38 0.40
Rececource MCC --- ---
Godchaux-Henderson --- --- ---
Amstar --- --- ---
BMA MCD 35 0.50

Otro Término, relacionado estrechamente con el Cv y de igual importancia, es la abertura

media del tamaño de grano del producto (AM). El tamaño de partícula es una función
directa del número de núcleos relativos a la producción. En la nucleación de tachos
convencionales, dentro de ciertos límites, se pueden manipular ambas variables para
cambiar el tamaño. Sin embargo, en un proceso continuo, con la alimentación de semilla
estable, el control del tamaño del grano es muy difícil.
El tamaño del cristal, esta determinado por la razón de crecimiento y la DTC de la semilla.
Las figuras 4.1 y 4.2, muestran la DTC por la adición de una pasta de semilla a la primera
etapa de un tacho continuo BMA. Como se ve en las figuras, al comparar la DTC, con la
obtenida en un tacho convencional, la variación es muy amplia.

Las mismas leyes de las soluciones de azúcar sobresaturadas, que rigen los cocinados en
tachos convencionales son aplicables a los procesos continuos.
Los cocinados en la zona metaestable, en los tachos convencionales han hecho que se
alcancen DTC excepcionalmente bajos, y es obvio, que cualquier proceso de cristalización
continua de la sacarosa, debe desarrollar una fuente estable y continua de semilla. Entonces,
el desarrollo de una fuente continua de semilla de alta calidad es mandatorio.

4.6.-SEMILLAMIENTO DE TACHOS CONTINUOS.

En la actualidad, existen dos sistemas para el desarrollo de los granos de sacarosa en los
tachos continuos:

a) Los que trabajan con pasta de semilla

b) Los que trabajan con pie de templa.

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a) Los que trabajan con pasta de semilla

Estos sistemas usan una pasta de semilla hecha de azúcar en polvo, suspendida en alcohol
isopropílico, o mezclada con una solución saturada de sacarosa.
La figura 4.3, muestra un cristalizador de semillamiento continuo, el cual necesita un
mínimo de controles, para usarlo en tachos continuos. En dicho sistema. Propuesto por
Broadfood y Hutchinson, se necesita solamente 4 controles de lazo para automatizar el
sistema.

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Entre los sistemas de tachos continuos que usan una pasta de semilla para el desarrollo del
grano están: De Vries/Dintelood, Fives-Cail Badcok, y Godchoox- Henderson.

Es bueno aclarar que en el tacho continuo no se produce nucleación, sino que hay que
suministrarle los núcleos ya formados.

b.-Los que trabajan con pies de templa.

Cuando se opera un tacho continuo con un pie de templa, la DTC obtenida es mucho más
baja que cuando se utiliza la semilla en forma de pasta. Las figuras 4.4 y 4.5, muestran la
DTC obtenida empleando este método y a su vez, comparada con un tacho convencional.
Para preparar los pies de semilla, se puede usar cualquier tacho convencional que esté
automatizado, como el que se muestra en la figura 4.6.

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Entre los sistemas de tachos continuos que usan tachos convencionales para preparar los
pies de semilla esta el de la BMA.

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SIMBOLOGIA:
1.-Carcasa, 2.- Division lontitudinal,3.-Division transversal.4.-Grupo de tubos,5.-
Pantallas,6.-Entrada de vapor,7.-Separador,8.-Salida de vapor,9.-Entrada de magma,10.-
Entrada de licor,11.-Salida de la masa cocida,12.-Tuberia drenaje rápido,13.-Salida de
condensado,14.-Agitador mecanico,15.-Cajas y puertas de vapor,16.-Caras extremas o
cabezales,17.-Anillos,18.-Mirillas.

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Otro tipo de tacho que se usa para preparar los pies de semilla, es el cristalizador Swenson
FC. Según los estudios realizados, (Petri y Bennett, SIT-1973), este tacho es superior al tipo
convencional en la producción de cristales de calidad, debido a que la velocidad de
circulación es de 6.5 pies/segundo, en lugar de 1.5 pies/segundo en los convencionales con
circuladores, lo cual produce una semilla casi sin granos conglomerados. Las figuras 4.7 y
4.8, muestran el sistema.

b-Cantidad de Semilla

La razón de inyección de semilla se calcula a partir de la combinación del tiempo de

retención y la razón de crecimiento. Como el volumen de la masa es conocido y se mantiene
constante y la razón de descarga en P3/hr es controlada, se puede calcular entonces, el
tiempo de retención.
Si se desea duplicar el tamaño del cristal, basado en el tiempo de retención, la cantidad de
semilla necesitada podría ser 2 a la potencia de 3 (23=8), ó 1/8.
La bomba de semilla se calibra en gpm de semilla, la cual se inyecta a 180°F por encima de
la masa cocida hirviente, para tomar ventaja de la temperatura más baja del vapor saturado
a la presión existente, entonces, se minimiza la disolución de los pequeños cristales de
semilla a la alta temperatura de la masa cocida.

4.7.- CONTROL DE LA PUREZA

Para un control efectivo de la pureza de la masa cocida, se usa un control automático de

lazo, ver figura 4.9.
La alimentación de siropes de purezas altas y bajas es relacionado por volumen por medio
de dos flujómetros magnéticos, los cuales envían una señal al controlador. Dentro de ciertos
límites, dictados por la cantidad, pH, y temperatura, la pureza es inversamente proporcional
a la conductividad, por eso, un conductímetro localizado en el cabezal de alimentación
envían también, una señal al controlador. Los puntos de ajuste para las purezas deseadas, se
obtienen a partir de curvas de calibración de pureza vs. conductividad. Un método
alternativo, para el control de la pureza, es el uso del analizador de la pureza continua,
desarrollado por Great Wester Sugar Company.

4.8.- SISTEMAS DE CRISTALIZACIÓN CONTINUOS

En el presente, los sistemas de tachos continuos más usados son:

A- De Vries/Dintelood

Este sistema, figura 4.10, basado en las ideas de De Vries, fue instalado en la fábrica de
azúcar Dintelood en Holanda.
Con este sistema, allí, se produce mca de refino de 92 de pureza.
En este sistema, se usa una combinación de pre-evaporación del licor a temperatura y
concentraciones altas, seguido por la nucleación, enfriamiento, y gradual auto-evaporación a
temperaturas bajas, con un flujo de pistón parcial de los cristales a través del sistema.

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B- Fives – Cail - Badcock

Este sistema, figura 4.11, consta de una unidad de siete etapas, la cual se ha usado para
MCR, y es operada con pasta de semilla y licor de pureza alta. Una unidad con 11 etapas de
11’ de diámetro por 20’ de largo, se uso para mc A y C de crudos en Reunión. En 1979-80,
se instalaron dos unidades de 14 y 15 etapas en Africa del Sur, con calandrias de vapor de
diseños diferentes.
Diferentes reportes muestran que el azúcar se obtiene con una AM = 0.5-0.9mm y un CV =
35 = 45%.
Durante la zafra de 1979-80 se instalaron dos de estos tachos continuos en Arfrica del Sur de
14-15 compartimientos con tipos diferentes de calandrias de vapor. Debido a su gran
superficie de calentamiento, ellos dan un 20% más de producción. En el Ingenio Azucarero
San Antonio en Nicaragua hay tres de estos tachos instalados uno para MCA, uno para
MCB y uno para MCC.
El verdadero tacho continuo explotado en refinería apareció en 1967. Se trataba del
prototipo FCB instalado en la refinería de Nassandres en Francia.
Después de esta fecha FCB ha realizado y puesto en servicio en el mundo entero 150 tachos
continuos en todos los productos de azucarera de remolacha y caña.
Desde 1996 FCB comercializa un nuevo tacho continuo, el tacho CCTW que reemplaza a
partir de ahora el antiguo tacho CCTR.
Este nuevo tacho aporta progresos muy netos con respecto al precedente.

4.9.-DESCRIPCIÓN DE LOS TACHOS CONTINUOS FCB

El aparato para cocer en continuo comprende (figura 4.11 A).

Una virola cilíndrica horizontal en acero, zunchada para reforzar su resistencia al vacío, y
delimitada en sus extremidades por dos fachadas planas reforzadas haciendo oficio de
soporte del aparato.
Un haz de calefacción, dispuesto en la parte superior de la cuba, y compuesto de tubos
horizontales (en acero inoxidable) dispuestos en filas verticales. Entre el haz y la virola
pasos laterales e inferiores, ampliamente dimensionados, permiten una cómoda circulación
de la masa cocida.
Los tubos se fijan a las fachadas por sus extremidades por medio de dispositivos estancos
patentados que permiten su libre dilatación. Los tubos desembocan en cada extremidad en
las cajas de vapor cerradas con puertas atornilladas, permitiendo un acceso fácil a las placas
tubulares.
Se pueden implantar en cada compartimiento hélices de agitación mecánica para mejorar
todavía las prestaciones del aparato.
Tabiques en acero, uno longitudinal en toda la longitud del aparato y los otros transversales
(figura 3) separando el interior de la virola en un cierto número de compartimientos. El

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número de 13 compartimientos se puede considerar como óptimo, es suficientemente

elevado para asegurar una muy pequeña dispersión de los tiempos de estancia, pero
suficientemente pequeño para la simplicidad del aparato. El paso de la masa cocida de un
compartimiento al otro se efectúa a través de orificios situados alternativamente bajo el haz
y en la parte alta del haz, siendo así posible evitar de una forma muy sencilla el by-pass y
zonas muertas. Estos orificios de comunicación están siempre sumergidos en la masa cocida
con el fin de reducir el efecto de ensuciamiento.
Una llegada de magma ( o pie de cocida) se sitúa en el primer compartimiento. Las entradas
de licor se realizan, ya sea por inyectores juiciosamente situados por debajo del aparato, o
por una tubuladura en la zona de aspiración de las hélices de agitación. La masa cocida se
extrae el último compartimiento, ya sea por desbordamiento, o por una tubuladura en un
punto bajo de la virola. Otras tubuladuras se reparten en la generatriz inferior para permitir
el vaciado rápido.
Un domo de salida de vapor equipado de una chapa deflectora, se instala en la parte superior
del aparato.
Diversos accesorios boca de hombre, miras redondas de iluminación y de observación
equipadas de dispositivo de lavado, rompe-vacío, válvula atmosférica, toma muestras,
repartidores-indicadores visuales de caudal para las entradas de licor y diferentes asientos
para instrumentación.
La gama de tachos continuos CCTW se articula en 5 diámetros y 9 longitudes.

CAPACIDADES NOMINALES (hl)

Longitud útil (m) Diámetro de virola (m).

3,000 3,450 3,910 4,600 5,300

5,000
5,680 220
6,620 290 380 500
7,500 330 440 570 570
8,620 380 500 660 870 1,150
9,840 440 570 750 1,000 1,300
11,300 660 870 1,150 1,500
12,980 1,000 1,300 1,750
14,560 1,500 2,000

4.10.- EL TACHO CCTW

El tacho continuo CCTW es una evolución del tacho continuo CCTR del que pretende
corregir las imperfecciones y mejorar las prestaciones.

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Este tacho ha vuelto a pensarse con un pliego de condiciones basado en los 3 puntos
siguientes:

- Poder implantar una agitación mecánica debajo del haz que aumente la velocidad del
flujo de mas cosida atravesándolo.

- Reducir la carga hidrostática encima del haz y reducir la diferencia entre la mayor y
la más pequeña altura del haz.

- Aumentar la sección de los pasos laterales de reciclo de la masa cocida.

Las bases de la nueva concepción son las siguientes:

Mantenemos el principio del haz de tubos horizontales de vapor organizados en capas
verticales. Hemos podido demostrar por simulación que este tipo de haz ofrece el mejor
compromiso entre coeficiente de intercambio y pérdida de carga. También podemos señalar
que este haz es el único, a nuestro conocimiento que puede explorarse con pureza alta
(refinado y primer producto de la remolacha) sin el recurso de la agitación mecánica. La
relación superficie de intercambios sobre volumen de masa cocida es de 10 m2/m3.
En el haz FCB, el paso de un tubo al otro permite una renovación de las capas limites de
masa cocida (de donde un mejor intercambio térmico), lo que no es posible en un tubo
vertical liso con los flujos laminares habitualmente encontrados.
Se puede hacer una comparación del comportamiento de este haz con relación a un haz
clásico de tubos verticales de masa cocida. Cuando un grumo de masa cocida se bloquea en
un tubo vertical porque la masa cocida no puede circular ahí. En el haz FCB la masa cocida
puede contornear el obstáculo lateralmente o longitudinalmente y ejerce una atrición sobre
el grumo.
A fin de asegurar una carga hidrostática máxima lo menor posible, para reducir la
heterogeneidad del haz, y por razones de la agitación mecánica, el limite inferior del haz es
horizontal.
Asegurar una altura de vertido de la masa cocida sensiblemente equivalente al ancho del
paso lateral de recirculación: condición necesaria para un elevado caudal de recirculación.
Se puede señalar que cuando el limite superior del haz es horizontal y que la altura de masa
cocida por encima del haz es pequeña para reducir la carga hidrostática, esto conduce a
penalizar la recirculación de masa cocida cuyo caudal es tributario del umbral de vertido.
Ancho de los pasillos laterales de recirculación tan grande como sea posible. Podemos
señalar, a título comparativo, que el ancho de los pasillos representa el equivalente al
diámetro del agujero central de un tacho discontinuo igual al 55% del diámetro de la virola,
mientras que los valores corrientes en tacho discontinuo son del orden del 30 al 40%.
Inclinar hacia el paso lateral el límite superior del haz con objeto de explotar el máximo de
superficie de intercambio todo ello facilitando la recirculación de masa cocida hacia el paso
lateral. Esta disposición permite a la vez reducir la carga hidrostática sobre el haz,

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manteniendo un umbral de vertido importante sobre el paso lateral, umbral que permite un
importante caudal de recirculación.
Concebir el volumen inferior con objeto de poder implantar una hélice de agitación
mecánica en condiciones óptimas: es decir debajo del haz sensiblemente en el eje y
perpendicularmente al haz, sin exigencia de dimensión y pudiendo canalizar, con un faldón,
el flujo de la hélice hacia el haz.
Se llega así de esta forma a la concepción esquematizada de la figura 4.11 D se inscribe
naturalmente alrededor del haz, procurando lateralmente una importante sección de
recirculación que va reduciéndose ligeramente hacia abajo (crecimiento de la carga) y que se
encierra progresivamente hacia el centro debajo del haz.
Este tacho se puede aplicar en todos los productos de azúcar de caña y de remolacha. La
agitación mecánica esta esencialmente destinada a la aplicación remolacha, sin que sea
obligado.
Sin agitación mecánica el tacho se ejecuta en 13 compartimientos como se esquematiza en la
página 4.11 c. Con agitación mecánica el número de compartimientos es de 11 (figura
4.11c).
La agitación mecánica es una opción facultativa, pero que permite ganancias muy
sustanciales de delta –t en agotamiento, como hemos podido verificarlo en el tacho continuo
de segunda producto de la azucarera francesa de Colleville (G. Journet 1) (figura 4.11E)
La adición de una agitación mecánica permite una ganancia de explotación del orden de 20 a
40%.
Con agitación mecánica el licor se inyecta en la zona de aspiración de la hélice. Sin
agitación mecánica, el licor se inyecta en el fondo del tacho por dos colectores por
compartimiento (análogo a la distribución CCTR); en este caso subsisten los mezcladores
licor-vapor.
En resumen, los progresos del tacho CCTW con relación al tacho CCTR son los siguientes:

- Implantación holgada de una agitación mecánica.

- Pasos de recirculación más amplios (+25% como media)
- Cargas hidrostáticas mucho menores
- Altura reducida de masa cocida
- Homogeneidad mejorada del haz
- Espacio ocupado reducido: tacho más corto y menos alto para el mismo volumen.

Estos progresos permiten las ganancias siguientes:

- Reducción sensible del delta-t sin agitación mecánica (del orden de 1 a 2°C)
- Importante reducción del delta-t con agitación mecánica (hasta 4 a 6°C)
- Mejora del agotamiento
- Mejora de la calidad granulométrica
- Supresión total del vapor de agitación con agitación mecánica
- Menor sensibilidad al ensuciamiento.

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4.11.-- PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO

Los primeros tachos continuos eran “con siembra”.

Se introducía en el primer compartimiento una semilla de granulometría muy fina (cristales
molidos en alcohol o masa cocida). La cristalización se desarrollaba al paso de los
compartimientos como en un tacho discontinuo.
Estos primeros tachos tenían sin embargo, dos importantes defectos:
Dado que encabezaba la superficie cristalina era muy pequeña se ensuciaban en los primeros
compartimientos (sobresa-saturaciones elevadas) y, por la misma razón, la calidad de la
granulometría producida era muy mediocre (presencia de finos).
Los tachos con siembra fueron reemplazados por tachos “con magma” alimentados con
cristales de tamaño más grande (>180 a 200) y en cantidad más consecuente. El magma se
obtiene en tacho discontinuo (tacho de pie) o por empastado del azúcar de un producto
inferior.

4.12.- BARRIDO VAPOR

Las calorías necesarias para la evaporación son aportadas por el vapor que circula por el
interior de los del haz, siguiendo un esquema de circulación metódica asegurando el barrido
perfecto de los gases incondensables y de las aguas condensadas (figura 4.11 f)
La circulación se efectúa en 2 a 3 pasos según el producto (caudal de vapor).
En 3 pasos, el vapor penetra en la parte inferior del haz vuelve a través de una mitad
superior lateral para terminar su circulación en la otra mitad superior lateral. Las aguas
condensadas se extraen de cada caja de vapor. Los gases incondensables, extraídos del tercer
paso, pueden ser utilizados como vapor de agitación.
Este procedimiento permite:

- Asegurar permanentemente una velocidad del vapor suficiente para expulsar los
condensados.

- Situar el vapor más caliente en la parte baja del haz, allí donde la carga de masa
cocida es más elevada.

- Controlar rigurosamente la extracción de los gases incondensables como

consecuencia de su perfecta localización.

4.13.- CIRCULACIÓN METÓDICA DE LA MASA COCIDA

El primer compartimiento se alimenta con la magma. La cantidad de magma introducida es

proporcional al caudal de masa cocida producida por el tacho. La relación entre el caudal de
magma y el caudal de masa cocida se llama Ratio Magma. El Ratio Magma puede variar de
10% en primer producto de remolacha hasta 30 a 40% en bajo producto (incluso hemos

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funcionado de forma muy satisfactoria con un ratio del orden del 5% con un tacho de 15
compartimientos).
La masa cocida pasa de un compartimiento a otro por aberturas situadas alternativamente en
parte baja y en parte alta de los tabiques (figura 4.11 G). Los compartimientos tienen
volúmenes crecientes con objeto de equilibrarlo mejor posible los tiempos de estancia en los
diferentes compartimientos y, así, minimizar la dispersión global del tiempo de estancia en
el conjunto del tacho.
La circulación es metódica y adopta la forma de una U en el plano horizontal. En la
extremidad del aparato la masa cocida se extrae por desbordamiento o por una bomba
volumétrica de velocidad variable a fin de controlar el nivel de masa cocida en el último
compartimiento, y por tanto en el conjunto del tacho.
Cada compartimiento recibe licor para alimentar el proceso de cristalización. El licor se
distribuye entre los diferentes compartimientos según una ley de repartición dada. Se busca,
por medio de esta repetición, obtener una progresión regular del brix de la masa cocida y del
agotamiento (pureza de la miel madre) manteniendo en cada compartimiento un nivel de
sobresaturación óptimo y tan estable como sea posible.
La agitación de la masa cocida se efectúa principalmente por convección natural debido a la
evaporación. La masa arrastrada por las burbujas de vapor, sube entre las filas verticales de
tubos y vuelve a descender en el espacio comprendido entre el haz y la virola (figura 4.11
D). La agitación puede reforzarse mucho con la utilización de agitadores mecánicos.

4.14.- EQUIPOS PARTICULARES

Un dispositivo de inyección de vapor, situado en la parte inferior del aparato en toda su

longitud permite una seguridad en las paradas y puede asegurar un trabajo complementario
de agitación. Se pueden utilizar los gases incondensables del haz para realizar esta
inyección. El vapor así inyectado se mezcla con el licor justo antes de su introducción en el
aparato con objeto de realizar una emulsión que refuerza la calidad y la rapidez de la mezcla
del licor con la masa cocida. Toberas específicamente desarrolladas para este trabajo
realizan esta emulsión (figura 4.11 H).
Opcionalmente se pueden instalar agitadores mecánicos en cada uno de los compartimientos
en el lugar y en el sitio del dispositivo de vapor de agitación. La agitación mecánica permite
reforzar muy netamente los intercambios térmicos y masicos, lo que conduce a una
importante reducción del delta-t y una importante ganancia de agotamiento.
En media y alta pureza un dispositivo de pulverización secuencial de agua ( o de JAE) en lo
alto de los tabiques interiores del aparato permite alargar muy sensiblemente el intervalo
entre dos limpiezas. Este dispositivo está situado en la parte alta del aparato. Su consumo
total de agua puede considerarse despreciable frente al caudal de agua evaporada.
Un tacho continuo puede prolongarse, desde el momento de su instalación o después de
algunos años, con un compartimiento de agotamiento a vacío FCB (figura 4.11 i). Una
instalación de este tipo puede tener dos intereses; ya sea aumentar la capacidad de un tacho
continuo existente, ya sea realizar una ganancia térmica y de ensuciamiento en el tacho
continuo: tacho existente, ya sea realizar una ganancia térmica y de ensuciamiento en el
tacho continuo. (Le Lerre & Journet 2).

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4.15.- REGULACIÓN

4.16.- PRINCIPIO DE LA REGULACIÓN :

Desde el origen de su concepción, el tacho continuo FCB esta dividido en compartimientos.

En cada compartimiento es necesario mantener un estado de la masa cocida tal que los
cristales engorden en las mejores condiciones de sobresaturación (ni muy alta para evitar la
producción de finos y/o un ensuciamiento rápido, ni muy baja para evitar una refunción).
Los estados de la masa cocida se suceden de un compartimiento hacia el siguiente, para ir,
como en un tacho discontinuo de una masa cocida liquida con pequeños hasta una masa
cocida final apretada con gruesos cristales. En cada compartimiento la evaporación crea una
agitación que mantiene cada compartimiento en un estado homogéneo.
a operación del tacho consiste en mantener cada compartimiento en un estado correcto y
estable y en progresión regular con relación al precedente, de tal forma que el estado del
último compartimiento sea siempre correcto y constante.

4.17.- PROCEDIMIENTOS CLÁSICOS 0 FEED – BACK (figura 4.11 J)

En los sistemas de regulación sencillos se busca mantener los compartimientos en un estado

correcto, regulando constante una característica, medida en línea, del estado de masa
cocida. Se mide pues, en diferentes compartimientos ya sea la conductividad (o la
impedancia con sondas de radiofrecuencia), o la temperatura de la masa cocida (o la
evolución ebullométrica) y se manda la alimentación del licor de este compartimiento y del
(de los) compartimiento (s) vecino (s) para mantener la medida en su valor de consigna.
Este método es sencillo y está directamente inspirado en la operación de los tachos
discontinuos, pero presenta no obstante algunos inconvenientes.

1- Las características medidas de la masa cocida no son la sobresaturación:

- Para una temperatura dada ( aunque se mida en una zona significativa: la masa
cocida está recalentada en el haz), puede existir una pureza baja y una
sobresaturación baja o una pureza alta y una sobresaturación alta. Una variación de
pureza de la masa cocida (por tanto de la miel madre) perturba la regulación.

- Para una conductividad dada puede existir una sobresaturación elevada y un

porcentaje de cristales bajos, o lo contrario. Una variación de los no-azucares (NS)
perturba la regulación.

- Ya sea con temperatura o con conductividad las medidas dependen siempre de la

naturaleza de los no-azucares. Es necesario ajustar más o menos frecuentemente los

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- puntos de consigna en función de la evolución de los productos. Este problema es

bien conocido en tacho discontinuo.

2- Los sensores interiores para un tacho continuo se ensucian y necesitan por tanto de
una vigilancia y de intervenciones periódicas. Esto es verdadero para las
conductividades, los viscosímetros, los refractómetros; y hace por tanto a los
sensores, hasta aquí excelentes en tacho discontinuo, mal adaptados para su
utilización en tacho continuo.

3- Regular la alimentación de varios compartimientos de un solo ocasiona tiempos de

respuesta. Resultan fenómenos de bombeos, es decir, una sucesión de regímenes
transitorios, por tanto, periódicamente, sobresaturaciones elevadas, que son
generadoras de ensuciamiento. Pasar a una medida por compartimiento educe el
retardo ( pero no lo anula) pero complica la regulación y su ajuste.

4.18.-PROCEDIMIENTO DE OPERACIÓN EN CÁLCULO PREDICTIVO (figura

4.11K.)

Este procedimiento consiste en introducir en el tacho con el licor, la cantidad de agua a

evaporar correspondiente a la cantidad de vapor condensado en el haz. La medida de las
aguas se hace habitualmente con caudalímetro electromagnético.
El caudal de los condensados manda, por intermedio de un cálculo de balance y de
operadores de relación, la consigna de los diferentes lazos de regulación del caudal del licor
de alimentación. Hay, en general, un lazo para dos o tres compartimientos. Cada caudal se
divide en un repartidor sencillo.
Así se desea aumentar o disminuir el régimen del aparato, se aumenta o se disminuye el
caudal de vapor, ya sea a través de una consigna de presión del haz o del caudal de
condensados. Desde que la medida del caudal de condensados varios, ella manda la
variación correspondiente de los caudales de licor.
El apriete de la masa cocida a la salida del tacho (densidad) se mide y las tendencias sirven
al utilizador para corregir globalmente la ecuación del balance para compensar así las
imperfecciones y derivas del sistema ( muy poco frecuente en marcha normal).
Si el brix del licor de alimentación no es constante se puede tomar en cuenta (medida) para
corregir el balance global.

4.19.-VARIANTES

La regulación de base puede completarse y/o mejorarse en el sentido de una mejora de la

precisión y/o del confort y/o de la seguridad de la operación:

- Varios licores pueden utilizarse en un tacho.

- Es posible tener en cuenta la medida del caudal y/o del brix del pie de cocida,
especialmente cuando el Ratio Magma llega a ser importante (>40 a 50%).

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- La consigna de acción sobre el régimen del tacho puede ser indiferentemente la

abertura de la válvula de vapor, la presión del haz, el caudal de condensados, el
caudal global del licor o el caudal de la masa cocida.

4.20.- RESULTADOS
4.21.- VENTAJAS DEL TACHO CONTINUO FCB.

La concepción del tacho FCB, probada por 30 años de experiencia en todos los productos de
azucarera de caña y de remolacha, autoriza un alto nivel de prestaciones, tanto en el plano
del intercambio térmico, en el plano del agotamiento, en el plano de la calidad
granulométrica, en el plano del ensuciamiento, como en el de la comodidad de explotación.
Algunos resultados significativos de la concepción precedentes (tacho CCTR) se pueden
dar a título indicativo:

 Presión de vapor del haz del orden de 710 a 720 mbar abs (Vic-sur-Aisne/Francia-
bajos productos de remolacha).

 Presión de vapor del haz del orden de 800 a 850 mbar abs (Colleville/Francia – bajos
productos de remolacha).

 Diferencia de temperatura de vapor y masa cocida (delta-t útil) del orden de 10°C
(Colleville / Francia) producto B de remolacha.

 La curva de la figura 4.11 L ilustra los agotamientos (diferencia entre pureza masa
cocida entre pureza masa cocida y pureza miel madre) estadísticamente alcanzables
en azucarera de remolacha.

 Tasa de evaporación > 23 Kg/h m2 (St Germainmont /producto A de remolacha

azúcar blanco comercial)

 Coeficientes de variación (CV) medidos en azúcar blanco comercial (saldo tacho)

del orden de 27 a 28% (St Germainmont / Francia producto A de remolacha).

 Coeficiente de variación (CV) medidos en azúcar blanco comercial (salida tacho) del
orden 27 a 30% (Rinconada/España producto A de remolacha).

 La duración de marcha entre dos limpiezas se sitúen como media como siguen,
pidiendo cada limpieza aproximadamente 4 horas:

* 2 a 3 semanas con azúcar blanco comercial

* 3 a 6 semanas con producto B de remolacha o producto A de caña
* 4 a 8 semanas en producto B de caña
* 2 a 4 meses en bajos productos de remolacha o de caña.

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4.22.- ECONOMÍA TÉRMICA.

- Vapor utilizado de muy bajo nivel térmico debido a la pequeña carga hidrostática
sobre el haz.

- Extracción regular de vapor.

- Vapores de tachos exentos de aire y recuperables directamente o después de

recomprensión.

- Nada de vaciado- lavado como en discontinuo, ocasionando pérdidas térmicas,

dilución y disolución de azúcar.

4.23.- AGOTAMIENTO Y CALIDAD

- Excelente agitación y homogeneización de la masa cocida, evitando la formación de

aglomerados y/o de maclas.

- Débil carga hidrostática reduciendo la colaboración.

- Ninguna dilución ni refundición en el lavado permitiendo un mejor agotamiento

global en el turbinado de donde reducción del caudal.

- Número y dimensiones óptimas de los compartimientos y circulación metódica de la

masa cocida conduciendo a una excelente calidad granulométrica.

4.24.- VOLUMEN OCUPADO E INSTALACIÓN

- El volumen de un tacho continuo representa hasta la mitad del de un tacho

discontinuo de la misma producción.

- Excelente accesibilidad y excelente visibilidad en el aparato, lo que hace las

condiciones de explotación más cómodas, especialmente por comparación con una
torre de cristalización.

- Reducción del volumen del (de los) mezcladores de descarga.

4.25.- EXPLOTACIÓN, MANO DE OBRA Y AUTOMATIZACIÓN.

- Optimización y perennidad de los reglages.

- Gran facilidad de operación y especialmente de variación de régimen.

- Requisición de una vigilancia sencilla periódica.

- Gran facilidad de integración en un sistema de gestión centralizado e informatizado

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4.26.- INVERSIÓN

 Número de aparatos reducido.

 Reducción del volumen de (de los) mezclador (es) de descarga (hasta la mitad).
 Reducción del costo de los equipos
 Cargas reducidas, de donde reducción del peso de las estructuras.

4.27.- MANTENIMIENTO

Ausencia CASi total de las partes mecánicas.

4.28.- LUCE
Este sistema, figura 4.12, consta de una serie de cámaras interconectadas, cada una con una
sección de cocción y tubo central.

4.29.-- LANGRENEY
Este sistema de tacho continuo, figura 4.13, ha sido diseñado por Francois Langreney y
comercializado por Chamarel Engineering y Cameco. Tres tipos de tachos continuos
Langreney están disponibles comercialmente:
El tipo L, figura 4.14 a, es un vaso recto con una calandria y dos pases de masa cocida (tipo
2L) o dos calandrias y cuatro pases de masa cocida (tipo 4 L). Este tipo de tacho continuo,
es particularmente útil para todas las capacidades y purezas de masa cocida, pero se
recomienda, particularmente, para purezas bajas.
El tipo CA, figura 4.16, es un vaso circular similar al tipo CN, con la adición de una
calandria central equipada con un circulador mecánico. Este tipo, es adecuado para todas las
aplicaciones industriales, pero se recomienda, particularmente, para altas. La figura 4.17,
presenta una vista de la circulación de la masa cocida dentro del tacho, la figura 4.18, la
forma en que se efectúa la alimentación del pie de templa o magma.

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TABLA XXXIII

Dimensiones y Capacidades de los tachos Langreney tipo 2L y 4L.

Superficie
Volumen masa
Tipo Largo pies calentamiento pies
cocida pies cúbicos
cuadrados
16 1345 440
20 1615 530
23 1885 620
2L 26 2150 705
30 2420 795
33 2690 880

16 2690 880
20 3230 1060
23 3765 1235
4L 26 4305 1410
30 4840 1590
33 5380 1765

El tacho continuo Langreney tipo CA, tiene un diámetro de 24’ y una altura de 18’. De estos
tachos, se han instalado 4 en Mauricio y Reunión, uno en Marle, Francia, y otro en
Pantaleón C.A. Debido a la relación de la superficie de calefacción VS volumen de hasta
4.5:1, estos tachos pueden operar a presiones bajas, pudiendo usar vapores de un vapor cell,
y/o segundos vasos de un cuádruple – efecto. Cualquiera, que sea el tipo de tacho Langreney
que se use, los siguientes lazos de control serán suministrados con el equipo, ver figura 4.19:

1- Presión absoluta en el vaso

2- Nivel en el tanque de licor
3- Flujo de licor
4- Sobresaturación de licor madre
5- Flujo de vapor
6- Nivel de la masa cocida
7- Movilidad de la masa cocida
8- Flujo de la magma.

Los lazos de control siguientes son opcionales para automatizar el proceso o parte total:

Densidad y temperatura del licor.

Nivel de la masa cocida en el recibidor.
Control de la pureza
Arrancada y/o parada.

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Tres tipos de controles pueden ser usados:

Controladores análogos neumáticos

Controladores análogos electrónicos
Control por computadoras.

La figura 4.20, muestra un diagrama de flujo de una instalación típica del tacho Langreney.
La figura 4.20 A, muestra una foto del tacho Langreney.

4.30.-Principios de la Operación de un tacho continuo Langreney

1- La semilla magma se alimenta continuamente en un extremo del tacho a una razón

controlada por la cantidad de la alimentación.

2- La evaporación en los tubos produce una circulación lateral de la masa cocida

similar a la que toma lugar en un tacho convencional.

3- El desplazamiento resultante del volumen de la semilla magma introducida en uno de

los extremos del tacho y el crecimiento del cristal tomando lugar a través del tacho
se transforman en un movimiento longitudinal de la masa cocida hacia el lado
opuesto a la entrada.
Estos movimientos independientes lateral y longitudinal de la masa cocida dan al
tacho su versatilidad.

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4.31.-Mossman

Este sistema, es de 2,120 P3 de volumen en proceso, con una superficie de calefacción de

6,455 P2. Consiste, de 10 etapas, ver figura 4.21, que progresivamente se incrementan en
capacidad, hasta la última etapa, las cuales se sitúan alrededor de una división central. Según
Broadroot y Wrigtht, la capacidad evaporativa de este tacho con calandria de tubos largos es
mayor que la del tipo Fives-Cail, con placas de calentamiento.

4.32.-Tully

Este sistema, se diseño para MCC en 1982, en Australia. La unidad, figura 4.22, consta de 7
a 12 etapas, situadas horizontalmente con un diseño de calandria tubular, con una altura de
masa cocida baja, lo cual reduce el gradiente de temperatura causado por el efecto
hidrostático, y mejora la circulación.
Su singular sección transversal para la inducción del flujo, evita la formación de espacios
muertos o zonas de estancamiento de la masa cocida. El diseño de 7 a 12 etapas provoca un
virtual flujo pistón de masa cocida a través del tacho. La figura 4.23 muestra el gráfico de
distribución del tiempo de resistencia para mca, mcb, MCC. La figura 4.24, muestra los
tamaños típicos de tachos continuos Tully fabricados por Fletcher & Stewart Limited. La
figura 4.25, muestra una fotografía del tacho continuo Tully y la figura 4.26, muestra un
diagrama de flujo básico.

4.33.-Racecourse.

Este sistema, también se usa para MCC. La característica especial de este tacho continuo, es
que los intercambiadores de calor no son placas ni tubos, sino secciones cuadradas de 127 x
127 x 6.3 mm de 1.2 m de largo, soldadas a una barra de acero, arriba y abajo, y en las caras
exteriores, ver figura 4.27

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4.34.-Godchaux - Henderson

En este sistema, los tachos convencionales se han convertido al sistema continuo. Para
realizar la operación continua, se inyecta pasta de semilla en la calandria de un tacho, el cual
esta equipado con circulador, la masa cocida se extrae por medio de una bomba magma
(Nadler). Para bombear la pasta de semilla, se usa una bomba Moyno con impelente de
goma natural, ver figura 4.28.

4.35.-PCCES Amstar

Las siglas PCCES significan: Proceso de Crsitalización Continuo Evaporativo de la

Sacarosa. El proceso envuelve el acoplamiento de dos tachos convencionales iguales, por la
adición de una tubería de conexión. El semillamiento se hace en el tacho 1, y la semilla
desarrollada fluye al tacho 2, donde se realiza la cristalización final, la figura 4.29, muestra
un diagrama de flujo del sistema.

4.36.-BMA

El Instituto de Braunshweig y la fábrica de azúcar Lage, cooperaron en el diseño de un tacho

continuo en 1981/82, con la participación de la Empresa Braunschweigische
Maschinenbauanstalt AG. El sistema de operación se muestra en la figura 4.30, en el cual se
procesa MC de derretido. El sistema consta de un tacho convencional para preparar los pies
de templa o magma y 4 tachos convencionales conectados por tubería y bombas para el
proceso continuo.
La figura 4.31, muestra una torre de cristalización continua evaporativa desarrollada por el
Instituto de Braunschweig y construida por BMA.
Esta torre consiste en 4 cámaras superimpuestas conectadas juntas. Cada cámara tiene una
calandria flotante (circulación hacia adentro). La circulación de la magma (cuyo nivel es
controlado) en cada calandria es auxiliado por un circulador instalado en el tubo central. La
primera prueba de esta torre fue en 1983, para procesar mcr en la fábrica Wabern. En 1985,
se instalaron 3 torres en las fabricas de Wabern y Lehrte. Los circuladores de las dos
cámaras superiores son de alta velocidad, los de las dos cámaras inferiores son de baja
velocidad del tipo Kaplan.
Esta torre, puede situarse en el exterior del edificio y su tamaño es casi idéntico al de los
cristalizadores de enfriamiento verticales.
El concepto desarrollado por el Instituto de Braunschweig se basa en la idea de la limpieza
del equipo para eliminar las incrustaciones cuando se cristalizan licores para azúcar blanco.
Para este propósito, se usa esquema de limpieza el cual asegura una disponibilidad
permanente del tacho mostrado en la figura 4.32, en una torre de 3 cámaras.
Si hay que limpiar una cámara porque está sucia, el contenido de la misma se almacena en el
recibidor A, y la cámara se limpia.
Durante este tiempo, la cámara que se está limpiando se aísla, y la magma desde la cámara
más baja se bombea a la etapa superior. La capacidad de la torre, entonces, se reduce a un
valor (N-1)/N durante el tiempo de limpieza en el caso más desfavorable. Si la presión de
vapor puede incrementarse, es posible, operar la torre a su capacidad normal.
Después de la limpieza, la magma depositada en el recibidor A se retorna a su cámara
original.

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4.37.-EL TACHO CONTINUO DE BMA – NUEVOS DESARROLLOS Y

EXPERIENCIAS.

Fundamentación

La cristalización del azúcar es la etapa más importante del proceso de recuperación de la

sacarosa disuelta en el jugo. Como el grado de esa recuperación se encuentra limitado por
el contenido de cristales en la masa cocida, se hace necesario el empleo de varias etapas de
cristalización. El rendimiento de la producción del azúcar está también dependiente de la
pureza de la melaza, que es variable con la calidad del proceso de cristalización.
La ejecución de la cristalización permite una excelente separación de los azúcares de los
no azúcares, pero se requiere la optimización del proceso con bajo porcentaje de finos y
aglomerados.
Hasta el principio de los años 80 la cristalización por evaporación se hacía en el modo
discontinuo (tachos). Alguna mejora en la calidad del azúcar y en el ahorro de energía
vino con la aplicación de los agitadores mecánicos montados en los tachos discontinuos,
pero la variación en la superficie de calentamiento requerida en los varios momentos de la
cristalización no podía ser atendida, pues los tachos discontinuos son proyectados para las
condiciones medianas de operación.
Sin embargo, a veces un tecnológico importante en la cristalización de la sacarosa fue la
introducción del sistema de cocimiento continuo, que trajo un nuevo concepto energético
en la producción del azúcar con un ahorro considerable del consumo de energía primaria.
Referencias
Desde 1983 BMA ha suministrado más de 50 instalaciones para la cristalización continua
para el azúcar de todos los grados de pureza. Se emplean por todo el mundo en azucares
de remolachas y caña, así como en refinerías.
En la industria azucarera de caña se pueden relacionar las siguientes instalaciones de
VKTs de BMA:

SUP.
AÑO PAIS PRODUCTO N° CAP. (t/h)
CAL. (M2)
1994 Emiratos Árabes Azúcar blanco 1 (refinería) 2 100 2.495
1994 Emiratos Árabes Azúcar blanco 2 (refinería) 1 38 1.460
1995 Egipto Azúcar blanco 1 120 2.240
1995 Zimbague Azúcar crudo 1 70 2.280
1996 Egipto Azúcar crudo 1 70 1.780
1996 Egipto Bajo grado 1 42 2.116
1996 Malasia Azúcar blanco 1 (refinería) 1 80 2.068
1997 Colombia Bajo grado 1 30 1.460

442
 Indice

Concepción

La instalación puede concebirse como una torre de cristalización por evaporación (torre
VKT) o como una cascada de tachos (VKH). Otra posibilidad es la combinación de ambos
sistemas de disposición, lo que permite una fijación del número de cámaras que
corresponda a las exigencias practicas dadas. Además existe la posibilidad de aumentar la
capacidad de la instalación simplemente por la instalación de cámaras adicionales.

Figura 4.32 A: Concepto de una torre VKT

Figura 4.32 B: Sistema de tachos continuos horizontales -VKT

443
 Indice

En la construcción y en el modo de funcionamiento de una torre VKT o de una instalación

VKH de BMA se destacan algunas características particulares que vienen a conferirlos
superioridad en su concepción.

 Cámaras cilíndricas, ya aprobadas en la práctica del uso de los tachos discontinuos.

 Empleo de agitadores para asegurar una circulación y un mezclado excelentes
 Flujo de masa cocida definido de cámara a cámara
 Estado del proceso regulado en cada cámara
 Posibilidad de limpiar cámaras individuales durante la marcha de la instalación.

Estas características particulares también aseguran el servicio en caso de fallas o durante

un funcionamiento con carga reducida.

Calentamiento

Para el calentamiento de la masa en una torre VKT o en una instalación VKH se utilizan
sólo vapores hasta las gamas altas de vacío con valores de presión de 0,27 bares
(absoluta), lo que requiere atención particular al extraer los gases de las cámaras de
calentamiento ya que también han que ser evacuadas determinadas cantidades del aire. En
caso de que los gases no condensables no se evacuen de forma suficiente, se acumulan y
perjudican la transferencia de calor. También es posible la formación de vacíos que
afectarían seriamente la evaporación local.
Una alimentación paralela de las diferentes cámaras de calentamiento con vapor de
calentamiento es especialmente importante. Si por el contrario, el vapor circula
sucesivamente a través de las cámaras y los gases no condensables sólo se evacuan al fin
de la cascada, estos gases tienen que pasar por todo el aparato y perjudican de forma
incontrolable la transferencia del calor y por consiguiente la cristalización.

Agitación Mecánica.

Sin la agitación mecánica, la circulación puede interrumpirse totalmente y el control del

proceso ya no sería posible. La inyección de vapor puede sustituir la agitación mecánica
sólo puntualmente y por consiguiente puede provocar más bien una heterogeneidad más
grande y por lo tanto una formación más rápida de incrustaciones. Además se trata de una
solución bastante dudosa desde la cuestión energética. Rendimientos de centrífuga de
hasta un 50% sólo puede alcanzarse con los sistemas con agitadores, porque incluso con
una inyección adicional de vapor no es posible lograr un mezclado homogéneo.

Semilla

Otros aspectos decisivos en la determinación de la calidad del producto final en las

instalaciones continuas son la calidad de la semilla y su cantidad en relación al caudal del
producto. Para las instalaciones VKT o VKH de BMA, se propone la separación de la
fabricación de semilla del proceso de cocimiento y su ejecución en dos etapa.
Ajustándose las cantidades de “slurry” y de semilla, el tamaño mediano de los cristales de
azúcar blanco puede variar de aproximadamente 0,5 mm a 1,0 mm. Para azúcar “B” el
tamaño mediano es usualmente 0,5 mm a 0,6 mm y para azúcar de bajo grado
aproximadamente 0,3 mm a 0,35 mm.

444
 Indice

Figura 4.32 C: Instalación de pie de cocida.

445
 Indice

Las ventajas del empleo del sistema de siembra de BMA se puede así resumirlas.

 Control sencillo del proceso de cristalización por limitarlo a las etapas de

crecimiento y aprieto.

 Calidad excelente de los cristales, con buena capacidad de centrifugación de la

masa cocida.

 Reducido consumo del agua en las centrífugas.

 Flexibilidad en la instalación.

 Mejor adaptación a las características requeridas para el producto final.

Operación

La semilla producida en la sembradura es introducida en la primera cámara de

cristalización. El licor de alimentación es introducido continuamente en todas las cámaras.
La materia seca así como el contenido de cristales aumentan de una cámara a la otra y
tienen sus valores máximos en la cámara final.
Cada una de las cámaras puede ser controlada separadamente, lo que asegura una
operación continuada y trae las siguientes ventajas tecnológicas.

 Tomada uniforme de vapor de calentamiento de los evaporadores.

 Tomada uniforme de licor de alimentación.
 Tomada uniforme de vahos y carga uniforme en los condensadores.
 Descarga uniforme de masa cocida.

Control

El sistema de control en un cocimiento continuo es más sencillo que el de los tachos

discontinuos, una vez que utiliza sólo “set points”. Los parámetros escenciales que son
controlados son:

 Presión del vapor de calentamiento.

 Presión de los vapores.
 Condición de la masa (contenido de sólidos)
 Caudal del licor de alimentación.
 Relación licor de alimentación / semilla.
 Nivel de la masa (sólo para azúcar blanco).

446
 Indice

Azúcar Blanco

En una instalación continua de BMA para azúcar blanco, la condición de la masa (la
materia seca) en las cámaras de cristalización está controlada por la alimentación de licor.
La meditación está hecha con sistemas microondas. Medidores inductivos del caudal
sirven para la meditación del flujo de licor de alimentación, ajustado según el “set point”
del proceso.

La suma de los caudales de licor de alimentación es utilizada para el control del flujo de
semilla, en una correlación previamente definida.

Las presiones del vapor del calentamiento y de los vapores están controladas
separadamente en cada una de las cámaras de cristalización, lo que permite la mejor
operación del sistema, así como la desconexión de una cámara para limpieza. Para el
ajuste de la producción del tacho continuo de BMA sólo es necesario el ajuste de los “set
point” para la presión de vapor de calentamiento.

El nivel de masa cocida se mide en cada cámara y se lo mantiene constante con el control
de la evacuación de masa a través de las válvulas en la tubería de traspaso. En la última
cámara se controla la velocidad de la bomba de masa cocida.

Azúcar crudo y bajo grado

Ya en una instalación continua para azúcar de bajo grado, se pueden suprimir las
regulaciones de nivel en las cámaras gracias al empleo de una tubería externa para el
traspaso de masa cocida.

La determinación de las condiciones de la masa cocida está hecha con un sistema de

medición de la temperatura.

Figura 4.32
D: Esquema
de regulación
– VKT para
azúcar
blanco.

447
 Indice

Figura 4.32 E:
Esquema de
regulación – VKT
para producto de
bajo grado.

Limpieza

Con el objeto de impedir la producción de incrustaciones, las partes de los aparatos para el
tratamiento de productos de alta pureza se revisten con membranas delgadas de acero
inoxidable, que a causa de ligera vibración, inhiben considerablemente la adherencia de
cristales de azúcar.
Sin embargo, debido a la posibilidad del traspaso de una cámara, es posible desconectarla
del proceso para limpieza, mientras las otras siguen en servicio. El tacho continuo de BMA
se distingue así por su alta disponibilidad durante toda la zafra.

448
 Indice

Figura 4.32 F: Representación esquemática del proceso de limpieza.

En los tachos para productos de bajo grado, una válvula de cierre montada en el traspaso de
la cámara II a la III permite la limpieza en dos etapas.

El período de marcha continua del tacho hasta que sea necesaria una limpieza es entre 15 y
20 días para el azúcar blanco. Ya para el crudo es entre 25 y 30 días y para el producto de
bajo grado entre 45 y 60 días.

Resumen

Las ventajas tecnológicas y mecánicas del tacho continuo de BMA se pueden resumir en el
siguiente:

 Adecuación a la cristalización en fábricas del azúcar de remolachas y caña, así como

en las refinerías.

 Mejor circulación de masa gracias al empleo de agitadores mecánicos en tachos

cilíndricos y verticales, según las mejores experiencias con tachos discontinuos.

 Ahorro de energía gracias a la posibilidad de utilizar vapor de calentamiento de baja

presión.

 Operación uniforme con alimentación y remoción continuas de masas.

 Mejor adaptación de las cámaras de cristalización a las condiciones del proceso.

 Operación confiable y sencilla, controlada por “set points” ajustables.

 Alto contenido de cristales y consecuente alto rendimiento.

 Incrustación minimizada por el proyecto y construcción de las cámaras de

cristalización.

449
 Indice

 Disponibilidad operacional ampliada a lo largo de la zafra gracias a su concepto

especial de limpieza.

 Puesta en marcha y parada fáciles.

 Agilidad en la respuesta a los cambios en las condiciones en la fábrica.

 Posibilidad del montaje a un momento ulterior de otra cámara de cristalización para

aumentar la capacidad de producción.

 Espacio de implantación reducido, incluso en el exterior sin que se requiera un

edificio.

4.38.-Evaluación de un tacho continuo BMA vertical (VKT) VS un tacho convencional

con masa cocida C.

Según sus fabricantes el VKT tiene las siguientes ventajas sobre otros tachos continuos:

1- Cámaras cilíndricas ubicadas como tachos batch en serie.

2- Uso de agitadores para una mejor circulación y mezcla.
3- Flujo de masa cocida definido cámara a cámara.
4- Limpieza individual de cada cámara durante la producción.

El tacho VKT evaluado consta de 4 cámaras cilíndricas con una capacidad de producción de
30 ton met. de mcc/h (7010 PCH) y un tiempo de residencia de 7.75 h.
La relación S/V = 8. Cada cámara tiene un agitador girando entre 34.6-61 rpm que asociado
con la turbulencia generada por el calentamiento con vapor asegura la homogenización de
la masa cocida.
La evaluación de este tacho se realizó en el Central Providencia –Colombia (ISJ-1,999 vol.
101, N° 1208)
“El control del contenido de sólidos solubles (°Bx) en cada cámara se basa en la premisa de
que para un vacío previamente fijado y constante es posible establecer para una masa de una
pureza determinada una relación entre la temperatura de la masa y el °Bx y temperatura se
obtuvieron de la información recolectada en 1.5 meses.
La tabla XXXIIIA, muestra detalles del diseño del tacho VKT y el batch.

Tabla XXXIII-A. Detalles de diseño de los tachos continuos VKT y match.

Parámetro diseño VKT Batch

Volumen operario 183m3 (6,500P3) 85 m3(3,000 P3)

Cámaras 142-45.5 m3 c/u
Cámaras 3 y 4-46 m3 c/u
Superficie calentamiento 1460 m2 (15,710 p2)
365 m2/cámara
Diámetro 4.6 m (15’)
Altura 27.4 m (90’)

450
 Indice

Diámetro interno cámaras 1 y 2-1.70 m c/u (5.58’)

cámaras 3 y 4 –2.15m c/u (7.0’)
Longitud tubos 1.3 m (4.26’)
N° Tubos 938/cámara

Operación.

1- Se alimenta toda la semilla en la cámara 1, en una proporción previamente

establecida con respecto a la cantidad total de miel a adicionar. La semilla se elabora
en un tacho batch automatizado con capacidad de 34 m3 (1,200 p3) a partir de miel B
y miel A, utilizando como semilla azúcar finamente molida y suspendida en alcohol
con un tamaño promedio de 12 micras.

2- La alimentación de miel B a todas las cámaras se regulan a través de la presión de

vapor de calentamiento, de forma tal, que el 70% se adicione en las dos primeras
cámaras.

3- El sistema de control permite manejar la presión general y un diferencial referido a

esa presión en cada cámara. En condiciones normales ( en las que el vacío no varía
en más de un mbar ( ) y la presión de vapor es de 5 mbar ( ), la cantidad de agua
evaporada se repone con la alimentación de miel B, para mantener la SS de la masa
constante, y por lo tanto el °Bx.
El arreglo de las cámaras permite que la masa desborde por gravedad a la cámara
siguiente.

Resultados y discusión

La producción de masa C durante los tres meses de evaluación del tacho continuo debido a
que en estas se alcanzaron unas condiciones relativamente estables. El agotamiento en el
tacho presentó valores satisfactorios, diferencias de pureza entre la masa y la miel Nutsch a
la salida del tacho entre 22 y 29 puntos (tabla XXXIII-B).

TABLA XXXIII-B

Resultados promedios del agotamiento alcanzado en el tacho continuo

Semanas Masas Purezas mieles % contenido Diferencia

Brix Pureza Nutsch cristal de purezas

1 97.12 56.97 35.20 33.59 21.77

2 97.53 58.80 32.54 38.93 26.26
3 96.9 60.46 31.80 42.04 28.66
4 98.23 61.46 34.24 41.39 27.22
5 96.56 60.66 34.17 40.24 26.49

La calidad de los materiales utilizados en los comparativos estuvo dentro del rango normal
(tabla XXXIII-C).

451
 Indice

Al comparar el comportamiento de los tachos se observa que en la cámara # 2 el tacho

continuo alcanza una diferencia de purezas entre la masa y la miel Nutsch de 20.67 puntos
que es superior a la alcanzada a la salida del tacho batch de 19.24 puntos (tabla XXXIII-
D).
El contenido del cristal alcanzado en cada uno de los tachos corrobora la superioridad en
agotamiento de la miel del tacho continuo.
Como resultado de la primera serie de ensayos para ajustar la operación del tacho
continuo, el tamaño promedio del cristal obtenido fue superior al alcanzado en el tacho
batch (este tacho tiene control automático y está provisto de agitadores). Por otro lado el
C.V. de los cristales obtenidos en el tacho batch (tabla XXXIII-E). Este comportamiento
coincide con el obtenido en trabajos previos (tabla XXXIII-E).
La relación entre el consumo de vapor y la cantidad de agua evaporada se estimó a través
de un balance de materiales y de sólidos en ambos tachos, en el tacho continuo la relación
fue de 1.10 mientras que en el tacho batch fue de 1.57, evidenciando las ventajas

TABLA XXXIII-C

Análisis físico-químicos promedios de las materias primas utilizadas en el comparativo.

Análisis Semilla Miel B

Brix 92.52 80.7

Pureza 61.19 57.6

TABLA XXXIII-D

Resultados del comparativo entre el tacho continuo (VKT) y el tacho batch.

Semanas Masas Pureza mieles % contenido Diferencia

Brix Pureza Nutsch cristal de
Purezas.

Tacho continuo
Cámara 1 93.0 59.24 44.83 26.44 14.59
Cámara 2 94.5 60.13 39.46 34.14 20.67
Cámara 3 96.24 58.38 34.76 36.21 23.62
Cámara 4 97.26 58.61 32.44 38.74 26.17
Tacho discontinuo 96.24 60.45 41.21 32.73 19.24

452
 Indice

TABLA XXXIII-E

Tamaño promedio de los cristales obtenidos en el comparativo.

Tamaño cristal (mm) C.V. Finos (%)*

Tacho continuo
Cámara 1 0.288 39.00 3.60
Cámara 2 0.291 40.92 7.40
Cámara 3 0.280 40.92 7.25
Cámara 4 0.330 35.71 3.85
Tacho discontinuo 0.280 26.36 0.00

 Cristales de tamaño menor a 0.15 mm.

Energéticas de este tacho, producto de la automatización del proceso asociado a la

presencia de agitadores de mayor capacidad al no uso de agua.
Aunque el comportamiento de las pérdidas de sacarosa en miel final/ tonelada de caña
depende entre otros muchos factores de la calidad de materia prima, de los procesos
realizados antes y durante el proceso de cristalización, al comparar estas pérdidas en los
dos sistemas de producción de masa C se puede observar la tendencia a su disminución a
partir de la puesta en marcha del tacho continuo (tabla TABLA XXXIII-E).

Conclusiones

 La metodología usada permitió evaluar los dos tipos de tachos (Batch y Continuo),
no sólo desde el punto de vista de caída de pureza en el tacho sino también por
medio de la calidad de los cristales formados que influyen marcadamente en los
incrementos de pureza de las mieles en la etapa de centrifugación.

 Los resultados del comparativo mostraron que para unas condiciones similares a la
alimentación, la pureza de la miel a la salida del tacho fue de 41% en el tacho
batch y 32% en el continuo, lo que demuestra el gran trabajo de agotamiento que
se realiza en este tacho.

 La información histórica del ingenio reporta que en promedio la pureza de la miel

final era de 34 %, lo que indica que en promedio en los cristalizadores se alcanzaba
una caída de pureza de 7 puntos, con la puesta en marcha del tacho continuo gran
parte del trabajo que se realizaba en los cristalizadores se está haciendo en el, por
lo que hace necesario reevaluar el trabajo en cristalizadores con el fin de
incrementar aun más el agotamiento.

 Desde el punto de vista energético el tacho continuo consume en total (incluyendo

la energía para accionar de los motores de los agitadores, referencia 32 lb vapor/kw
generado) un 30% menos de energía que el tacho batch, permitiendo incluso el uso
de gases II o vapores vegetales con una presión de 600 mbar provenientes del
segundo de los 4 efectos del tandem de evaporación del Ingenio.

453
 Indice

 Con la recuperación adicional de 1.2 Kg de sacarosa/t.c., considerando una

molienda promedio del Ingenio de 2.500.000 toneladas de caña/año y un precio del
azúcar de 360 US$/ton la inversión se recuperaría en aproximadamente 2 años.

TABLA XXXIII-E
Comparación DE la pureza, producción y pérdidas de sacarosa en miel final. Tacho discontinuo vrs. Tacho continuo.

Pureza miel Kg. Miel Pérdida sac

Final final/t.c. %caña

Tacho discontinuo 30.25 32.77 0.879

30.68 29.76 0.809
32.38 30.23 0.876
33.36 26.87 0.794
35.08 26.92 0.843
34.34 27.47 0.826
33.40 24.99 0.726
35.93 24.05 0.787
34.42 30.64 0.916
37.87 25.68 0.874
34 30.26 0.892
33.15 30.97 0.897
35.49 30.84 0.986
36.21 29.23 0.937

Promedio 34.04 28.62 0.860

Tacho continuo 32.66 22.10 0.606
30.63 28.06 0.743
32.02 28.84 0.832
31.32 28.78 0.790
30.88 27.14 0.740
Promedio 31.50 26.98 0.740

454
 Indice

455
 Indice

456
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4.39.- VENTAJAS DE LA EBULLICIÓN CONTINUA.

LOS PRINCIPALES BENEFICIOS SON LOS SIGUIENTES:

1- Aumento de la capacidad de hasta 25% o más. Esto, está basado en un ciclo

2- promedio del tacho de 1 h.40 min., del cual se requieren25 min. para evaporar,
alcanzar la sobresaturación adecuada, sembrar y desarrollar el grano antes de
que la templa puede empezar a ser alimentada. Esta parte del ciclo del tacho no
es productiva.

La alimentación continua de vapor durante la operación y el uso pleno del

volumen de trabajo incrementa la capacidad, en algunas aplicaciones es más
del doble.

3- Ahorros en el vapor: limpieza con vapor, reevaporación y recirculación. El uso

de vapor de escoba es eliminado.

4- Reducción de las pérdidas de azúcar ya que prácticamente no ocurre ningún

arrastre.

5- El tacho es fácil de automatizar; por lo tanto, un operador es capaz de manejar

más de un tacho en cualquier momento.

6- Los parámetros de operación, tales como presión absoluta, movilidad, flujo de

vapor, temperatura, y carga de potencia son notablemente uniformes, y no
alcanzar valores máximos (picos).
El sistema debe tener todas las evaporaciones A, B, y C. Conectadas en un flujo
continuo. No es muy diferente del presente sistema por cargas, excepto que la
cristalización total se lleva a cabo en tres etapas en lugar de seis. Los estudios
en la fábrica confirman que la cristalización del azúcar crudo se puede llevar a
cabo mejor en unidades consistentes en celdas bien mezcladas.

7- Debido al diseño de tacho se elimina la mezcla de cristales de tamaños

diferentes, mejorando la DTC, incrementándose el rendimiento en los tachos y
reduciendo el agua de lavado en las centrífugas.

8- La baja carga hidrostática promueve la circulación de la masa cocida y elimina

virtualmente los gradientes de temperatura debido a la carga hidrostática.

9- El uso del circulador mecánico permite recoger más la masa cocida mejorando
el rendimiento y agotabilidad de las masas cocidas, siendo los circuladores más
pequeños.

10- Debido a la relación alta de superficie de calentamiento con respecto al

volumen del tacho se permite el uso efectivo de vapores de baja presión (hasta
de 4.5-1.0)

11- La eficiencia de las calderas se mejora debido a las operaciones de estado

estable iluminándose las demandas bruscas de vapor.

457
 Indice

12- Se reduce el consumo de agua de inyección a los condensadores, y por ende el

consumo de potencia.

13- Se eliminan los mezcladores y graneros para masas cocidas.

14- El CV de los cristales producidos es mejor que el de la semilla magma.

15- Se obtiene una miel final de 2 a 3 puntos de pureza más baja.

4.40.-CRISTALIZACIÓN CONTINUA EN REFINERÍA

Una refinería típica hace 4 masas cocidas, y la quinta es un refundido, los rendimientos
deben ser tales que el sirope D de la refinería contenga no menos del 5% de no-azúcares.
Por consiguiente, en el sistema continuo la cantidad de “ebullición interna” debe
determinarse sobre la base de un balance de materiales que dará por resultado un sirope D
de aproximadamente 85.0-87.0 pureza.

A continuación, se presenta un balance típico de materiales:

A- El fundido es de 4.0 millones de lbs/día o sea, 166,667 lbs/h.

B- El rendimiento de sólidos es 55%
C- El sirope D producida tiene un 5% sólido
D- Los tachos A y B son de 2000 P3 cada uno, el tacho C es de 1,000 P3, y el
tacho de semilla de 100 P3.
E- Todos los conceptos están expresados en sólidos/hora.
F- La semilla es de 85 °Bx.
G- El licor y sirope son de 74 °Bx.

La figura 4.34 es un esquema con flujos aproximados.

4.41.-Cálculo de un tacho continuo.

El tamaño de la unidad requerida es una función del tamaño del cristal así como de la
cantidad de masa cocida a ser producida:

La fórmula siguiente es usada para aproximaciones rápidas con una precisión adecuada:

V = {[( t3cmc + t3cmag) / 2t3cmc]} Fmc x tcris x f

Donde :

V = Volumen del tacho en P3

tcmc = tamaño cristal masa cocida en mm
tcmag = tamaño cristal magma en mm
Fmc = flujo masa cocida en P3/h
tcrist = tiempo cristalización requerido para que los cristales crezcan desde la longitud
tcmag a la tcmc en horas.
f = factor que toma en cuenta el contenido de cristales de la semilla magma, la masa
cocida y otras variables. Se puede asumir como 1.0.

458
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4.42.- Evolucion del tacho continuo Fletcher & Smith.

459
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461
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CAPITULO V

RESUMEN DE LOS SISTEMAS PARA EL CONTROL DE LA

CRISTALIZACION EN LOS TACHOS

5.1.-INTRODUCCIÓN

Un tacho como cualquier otro equipo de la planta debe ser operado hasta su nivel más alto
de eficiencia con respecto a los costos, calidad del producto y recobrado del producto. La
operación puede parecer superficialmente simple pero está lejos de dicha condición y aún
permanece como un “arte”.
El tacho actúa como un evaporador y un cristalizador donde el proceso de cristalización
por si mismo genera características variables del licor madre, donde concentraciones muy
bajas de impurezas (algunas todavía no identificadas) pueden variar el balance del proceso
y donde la medición de parámetros de importancia se hace difícil dada, la falta de
homogeneidad de la masa de cristales.
La operación de cristalización es aceptable en algunas etapas del cocimiento pero en otras
se sale de base lo cual resulta en un producto inaceptable y en ineficiencias.

5.2.-PROCESO

El proceso de cristalización debe satisfacer estos criterios:

a- El establecimiento de los cristales de semilla de una forma reproducible y

consistente.
b- Los cristales de semilla deben estar bien formados y libres de
conglomerados.
c- Los cristales de semilla deben crecer al tamaño requerido tan rápidamente
como sea posible de acuerdo con los requerimientos de calidad sin la
formación de cualquier cristal adicional.
d- La cantidad de cristales producidas sea la mayor posible para una pureza de
licor o sirope dada.

Cada uno de estos factores depende críticamente de la razón de crecimiento del cristal la
cual es por si misma dependiente de la sobresaturación y temperatura. El tiempo de
cocimiento total es afectado adicionalmente por la razón de alimentación y la transferencia
de calor.
La medición directa o indirecta y el control de esos parámetros constituyen la columna
vertebral de la operación eficiente de un tacho.

5.3.-INSTRUMENTACIÓN

Aunque en el capitulo III hicimos un estudio completo de la instrumentación

utilizada en el control de los tachos, aquí recalcamos, que los siguientes equipos de
medición son necesarios:

e- Registrador de presión absoluta o vacío.

f- Equipo para el control de la sobresaturación (según nuestra opinión el
equipo actual más eficiente para el control de la sobresaturación es el

462
 Indice

densitómetro de rayos gamma o sensor nuclear y el sensor de densidad de

microondas)

g- Microscopio de tacho (con 35% de amplificación).

h- Presión de vapor en la calandria.

i- Registrador de la carga del motor del revolvedor del tacho.

j- Registrador del flujo de vapor.

k- Nivel de la masa cocida.

l- Temperatura de la masa cocida.

m- Temperatura agua rechazo condensador.

n- Temperatura del vapor.

5.4.-CONTROLES Y FUNCIONES

Los controles básicos siguientes se requieren:

o- Control programable de vacío o de presión absoluta.

p- Control de alimentación (desde las mediciones de consistencia,

conductividad, viscosidad, densidad etc).

q- Control flujo vapor (desde la sobresaturación o medición del flujo de

vapor). Simplicidad es la esencia de los sistemas de control para los tachos.

5.5.-OPERACIONES EN LOS TACHOS

Hay ocho pasos diferentes en la operación del ciclo de un tacho.

r- Carga y concentración
s- Inyección semilla
t- Disminución de la evaporación.
u- Establecimiento del grano (cristalización)
v- Restablecimiento de la evaporación
w- Recoger la masa
x- Descarga
y- Preparar el tacho.

La operación de un tacho requiere un control apropiado sobre cada uno de esas fases del
cocinado. Las siguientes observaciones son hechas:

463
 Indice

5.6.-CRISTALIZACIÓN

La selección de la técnica de cristalización está entre tres alternativas:

z- Técnica de cristalización espontánea

aa- Shock-semillamiento
bb- Semillamiento completo

La técnica de semillamiento completo es la alternativa preferida. El vacío necesita ser

reducido. La cristalización se efectúa a 22” Hg. A un °SS de 1.05 y el flujo de vapor se usa
para balancear la razón de cristalización, manteniendo la SS dentro de la zona metaestable
o sea por debajo de 1.20. Para las cristalizaciones en los ingenios de azúcar crudo la
técnica de semillamiento completo se realiza a un °SS de 1.18 (para los MCC).
Otro beneficio de la técnica de semillamiento completo es que no se necesita alcanzar
altos vacíos, y por lo tanto, no se requieren temperaturas bajas al cristalizar.
La sobresaturación en el tacho se detecta por medio de los equipos ya mencionados en el
capitulo III.
La salida de esos sensores puede ser alimentada directamente al posicionador de la
válvula.

5.7.-REVOLVEDORES DE TACHOS

Los revolvedores han tenido un marcado efecto sobre el establecimiento de grano en

los tachos de refinería.
El revolvedor al mejorar la circulación de la masa permite una mayor flexibilidad y evita
la necesidad de que el vapor promueve la circulación, los revolvedores:

A- Elimina gran parte de los conglomerados

B- Se obtiene masas cocidas más uniformes
C- Mejora la forma del cristal
D- Permite mayor flexibilidad en la técnica de cristalización.
E- Y los más importantes, provee un elemento sensor para automatizar la
alimentación.

A medida que la cristalización avanza el área superficial de cristales y por ende la cantidad
de sacarosa depositada en los cristales existentes se incrementa. Esta etapa, se da por
terminada cuando la razón de cristalización es tan alta que no se dejan que ocurran
sobresaturaciones excesivas, a este punto, se le llama “ Consistencia Crítica” el cual
coincide con una caída del grado brix del licor madre de aproximadamente dos unidades y
una elevación de la carga del revolvedor.
Si la consistencia de la masa cocida se mantiene por encima de este “valor crítico”,
medida por la carga del revolvedor, la sobresaturación del licor madre debe mantenerse a
un mínimo para evitar la formación del falso grano.
En un sistema automático el punto de consistencia crítica será el punto de cambio desde el
control de sobresaturación al control de consistencia. Si se trabaja con un modo de control
de flujo de vapor, éste se ajustará de acuerdo con la caja del revolvedor.

464
 Indice

465
 Indice

5.8.-ESTUDIO DE LA SIMULACIÓN DE UN TACHO AL VACÍO

5.8.1.-INTRODUCCIÓN:

La cristalización de la sacarosa es un proceso discontinuo (batch) que se lleva a cabo en

un tacho, fig. 5.1 el cual no es más que un evaporador vertical de simple etapa calentado
por vapores los cuales se condensan en la calandria del mismo. Los tachos modernos están
equipados con circuladores para mejorar la mezcla de la masa cocida y obtener una mayor
uniformidad de los cristales. Los vapores que salen del tacho se condensan por contacto
directo con agua fría en un condensador barométrico. Cada tacho está equipado con una
bomba de vacío, un eyector de vapor o un condensador MJS para extraer los gases
incondensables.
En una refinería de azúcar el licor de alimentación consiste de sacarosa e impureza
disuelta en el agua. La composición del licor puede ser groseramente caracterizada por el
Brix (B) y la pureza (P):

B = Masa total sólidos disueltas / masa de la solución (1)

P = Masa sacarosa disuelta / masa total sólidos disueltos (2)

El propósito de la operación de cocinado en los tachos es el convertir el azúcar

disuelta en cristales del tamaño y la forma deseada. Al final de un ciclo del tacho, éste
esta lleno con una suspensión de cristales de azúcar en un sirope espeso llamado
masa cocida.
Un ciclo típico de un tacho puede ser dividido en la secuencia de procesos listados en la
tabla XXXIV. Al final del ciclo la masa cocida se descarga en el recibidor y entonces es
transferida al mezclador de las centrífugas. Posteriormente se purga y el azúcar se envía al
secador. La miel extraída de la masa cocida se combina con otras templas y reprocesada
en otro tacho para ser agotada.
El esquema global de procedimientos de la refinería consiste en una serie de pasos
discontinuos de procesamientos los cuales rinden masa cocidas sucesivamente más
agotadas.

5.8.2.-MODELO MATEMÁTICO ( BALANCES DE ENERGÍA Y MATERIA)

Para el desarrollo del modelo matemático, el proceso fue dividido en sub-sistemas

ideales como se muestra en la fig. 5.2, entonces, se escribieron los balances de energía
y materia apropiados de cada sistema, obteniéndose el siguiente sistema de
ecuaciones diferenciales ordinarias:

Balance de Masa de Agua en el Licor

dmw / dt = FL (1-BL) – J vAP (3)

Balance de Masa de la Sacarosa en el Licor

dMs / dt = FLBLPL - JCRYS (4)

466
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Balance de Masa de las Impurezas en el Licor

dMI / dt = FLBL (1-PL) (5)

Balance de Masa de los Cristales de Sacarosa

dMC / dt = JCRYS (6)

Balance de Energía Térmica de la Masa Cocida

dEMdt = FLCLTL + Fs  Hs - JvAP  Hw (7)

467
 Indice

5.8.3.-PROPIEDADES INTENSIVAS DEL SISTEMA

Las propiedades intensivas importantes del sistema pueden ser calculadas desde el
juego de estados intensivos variables que aparezcan en las ecuaciones diferenciales
por el uso de sus relaciones definidas. El Brix “BM” y la pureza “PM” del sirope en la
masa cocida son dados por:

BM = (Ms + MI) / (Ms + MI + Mw)

(8)

PM = Ms / (Ms + MI)
(9)

La temperatura “TM” de la masa cocida se relaciona con la energía del sistema por:

TM = EM + MC  HCRYS / MW CW +
MS CS + MI CI + MC CC (10)

Los volúmenes VC y VS de cristales y la suspensión total de la masa cocida son dadas

por:

VC = MC / PC
(11)

VS = MC / C + MS / S + MW / W
+ MI / PI (12)

Lo cual permite que la fracción de volumen  de la masa cocida ocupada por los
cristales y la densidad PM de la masa cocida sea calcula por:

 = VC / VS
(13)

M = (MC + MI + MW + MS) / VS
(14)

El nivel LM de la masa cocida en el tacho puede ser calculado desde el volumen VS y

el conocimiento de la geometría del tacho. En esta simulación a LM se le permitió ser
arbitrariamente especificada, incrementando monotónicamente en función de VS.

5.8.4.-PROPIEDADES DE TRANSPORTE Y TERMODINÁMICAS.

El B°M del sirope correspondiente a la temperatura de saturación de la masa cocida

se representa por:

468
 Indice

El B°M = 0.5999 + 0.001 TM

(15)

Lo cual es una aproximación lineal de la ecuación de Herzfeld (como presentada por

Honig) aplicable a las soluciones de sacarosa pura en el rango de temperatura de
70°F – 170°F. El °SS se define como:

°SS = concentración de la cantidad

de soluto por la cantidad de solvente fijo / concentración de la solución saturada a la
misma temperatura.

La sobresaturación SM del sirope de la masa cocida se calcula desde BM y B°M por:

SM = BM (1-B°M) / (1-BM) B°M

(16)

Los datos experimentales reportados por Holven y presentados por Honig dando la
EPE de las soluciones de sacarosa pura como una función e la temperatura de
condensación de vapor “TB” y la sobresaturación “SM” se calcula por la siguiente
expresión empírica:

TBR = 7.2 + 0.09 (TB – 122) + 12.2 (SM –

0.8) + 0.11 (TB – 122) (SM –0.8) (17)

La viscocidad L del sirope se calcula por:

L = exp { -1.11 + 7.9 [(1000 / TM + 460) –1.719] + 24.85 (BM – 0.67)} (18)

La viscosidad M de la masa cocida se relaciona con L y  por:

M = L 101.82 / 1- 
(19)

Esta es una expresión empírica para la viscosidad efectiva de una suspensión de un

sólido en un líquido la cual ha sido reportada para describir datos experimentales
para las viscosidades de lodos esféricos no agrupados y demuestra el efecto de
incrementar la viscosidad del líquido “L” e incrementar la fracción sólida “” sobre
la viscosidad efectiva de la masa cocida. También, muestra el comportamiento limite
correcto a medida que “” se acerca a cero y a la unidad. Esta expresión es también
consistente con las observaciones experimentales de Adkin como presentada por
Honig sobre el efecto del contenido de cristales sobre la viscosidad de las masas
cocidas.

5.8.5.-ECUACIONES DE RELACIÓN

Para completar la formulación del modelo matemático del proceso, se requieren las
relaciones para varias proporciones de flujo y razones de transporte los cuales
aparecen en el lado derecho del juego de las ecuaciones diferenciales.

469
 Indice

Un detallado estudio de la literatura indica que la razón de cristalización de la

sacarosa podría ser representada como una función empírica del área superficial del
cristal “AC” temperatura “TM” de la masa cocida, sobresaturación “SM” y la pureza
“PM” por la ecuación siguiente:

JCRYS = 0.00563 KCRYS AC [TM – 89.6

(SM –1) ] /105(1-PM) (20)

Lo cual da la razón JCRYS de transferencia de sacarosa desde el sirope a los cristales

en lb/min. KCRYS, es una constante ajustable en el modelo el cual es normalmente
tomado como la unidad.
Una expresión para el área superficial de los cristales de azúcar en el tacho se deriva
asumiendo que los cristales son esferas de diámetro uniforme. La masa “MC” y el
área superficial “AC”, asociadas con “NC” esferas de radio “T” y densidad “c” son:

MC = Nc c (4  T3/3)

Ac = Nc (4 T2)

Resolviendo en la primera ecuación para T y sustituyendo en la segunda tenemos:

Ac = (36 / 2c)1/3 Nc1/3 Mc 2/3

(21)

Donde el área superficial se da en m2, lo cual está en unidades consistentes con la ec.
20 para JCRYS.

La razón de evaporación de agua desde la masa cocida ( en lb/min) se calcula por:

Jvap = Kvap (TM - TB - TBR)

(22)

Cuando la diferencia (TM - TB) entre la temperatura de la masa cocida y la del vapor
es igual a la EPE, TBR, la masa cocida está al punto de ebullición. Cualquier ligero
exceso en TM resultará en vaporización (Jvap positivo).

Mientras cualquier ligero exceso en TB resultará en la condensación del vapor (Jvap.

Negativo). En la práctica, Kvap será mucho mayor, de forma que el modelo forzará a:

TM  TB + TBR.

La razón de transferencia de calor “Q” (Btu/h) desde el vapor condensado en la

calandria es dado por:

Q = FS  HS = UA(TS - TM)
(23)

Donde UA es el producto del coeficiente global de transferencia de calor, T M es la

temperatura de la masa cocida, TS es la temperatura de condensación del vapor en

470
 Indice

la calandria (por ejemplo, la temperatura de saturación correspondiente a la presión

en la calandria), FS es el flujo de vapor y HS es el calor de condensación del vapor.
Esta ecuación puede ser arreglada para obtener la expresión siguiente para la razón
del consumo de vapor:

FS = (TS – TM) UA / HS

(24)

471
 Indice

La potencia requerida para hacer girar el circulador en un vaso agitado puede

estimarse por:

P = N3 rpm D5 M Npo / Eficiencia

(25)

Donde:

Npo es un número de potencia adimensional

Para una combinación particular de impelente y vaso, se ha hallado que Npo es una
función única del NRE definido como:

NRE = D3 Nrpm M /m

(26)

Un juego típico de curvas se muestran en la figura 5.3.

A valores bajos de NRE hay una pequeña turbulencia y Npo es proporcional a (1 / NRE
). A valores grandes de NRE, el flujo es altamente turbulento y Npo es esencialmente
independiente del número de Reynold.

La relación entre Npo y el NRE se halla por:

Npo = 50 / NRE + 1.0

(27)

Esta función empírica fue seleccionada para dar el comportamiento limitante

correcto a valores de NRE pequeños y grandes. Los dos parámetros numéricos (50 y
1.0) pueden ser seleccionados para forzar el acuerdo con los datos de operación de un
tacho.

El modelo desarrollado entonces efectivamente describe el comportamiento de lazo –

abierto de un tacho en la ausencia de cualquier sistema de control y predice el
comportamiento resultante del tacho asumiendo que todas las variables manipuladas
y de disturbios listadas en la tabla XXXV son funciones conocidas de tiempo. Un
modelo del sistema de control se requiere para completar la descripción de la
operación de un tacho.

5.8.6.-MODELO DEL SISTEMA DE CONTROL.

Un diagrama esquemático de un sistema típico de control de tacho se muestra en la

figura 5.4. Se instalan controladores de realimentación local para controlar la
presión de vapor de la calandria accionando la válvula de vapor. La presión en el
tacho es controlada regulando el flujo de agua de inyección al condensador.
Entonces, las variables siguientes pueden ser manipuladas por el sistema de control.

A- El punto de ajuste para el controlador de presión del tacho.

B- El punto de ajuste para el controlador de presión de vapor de la calandria.

472
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C- La razón de flujo de la alimentación de licor al proceso.

Para los propósitos de simulación, es más conveniente trabajar con la temperatura

TB de condensación de los vapores en el condensador en el lugar de la presión del
tacho PB y con
la temperatura TS de condensación del vapor en la calandria en lugar de la presión
del vapor en la calandria.
Cada variación de temperatura es equivalente a su correspondiente variación de
presión. Si la temperatura es especificada, la presión es determinada por las
condiciones del equilibrio termodinámica. En la simulación TB y TS, son variadas.
Las variables importantes de proceso las cuales son medidas o inferidas desde otras
mediciones son:

a- Nivel de la masa cocida en el tacho.

b- Potencia, requerida por el circulador (una medida de la movilidad de la masa
cocida.
c- El grado de sobresaturación de la solución de sacarosa en la (sirope).

La secuencia de pasos del proceso en un ciclo típico discontinuo (batch) se listan en la

tabla XXXIV. Este estudio se enfoca desde los pasos 2 al 6 de esa tabla.
Los parámetros siguientes, deben ser definidos para cada paso para especificar un
esquema de control en particular:

a- El criterio para la terminación del paso y avance para el próximo del ciclo
discontinuo.

b- El criterio para variar la alimentación de licor (FL), la temperatura de

condensación del vapor (TS), y la temperatura de condensación de los vapores
al condensador (TB) durante el paso.
La selección de esos parámetros para un esquema de control convencional se muestra
en la tabla XXXVI. En este esquema, como en todos los otros simulados la
temperatura de condensación de los vapores (TB) se mantuvo constante. Pero puede
variarse de forma arbitraria hasta cierto punto.
Como la relación entre las variables manipulada y medida cambian desde un paso de
un ciclo al próximo un modelo muy sensible del sistema de control se requiere para la
simulación. Se define el error en niveles, SS y potencia como:

eL = LM – (LM) ajuste

eS = SM – (SM) ajuste
(28)

eP = P – P ajuste.

Los controladores de realimentación se modelan con las ecuaciones siguientes:

FL = KFL [a1eL + 1 / FL  a1eLdt ]

(29)

473
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474
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+ KFS [a2es + 1 / FS 

a2eSdt ]

+ KFP [a3eP + 1 / FP 

a3ePdt ]

+ a4 (FL) max
Con FL restringida al rango:

0  FL  (FL) max
(30)

TS = TM + Ks [b1eS + 1 / TS  b1 eS dt ] + b2 [ (TS) max – TM] (31)

Con TS restringida al rango:

TM  TS  (TS) max
(32)

Los parámetros KFL, FL, FP, KFP, FS, KTS, FP

Representan el ajuste del controlador para una ley de control de realimentación

integral- proporcional.

En cualquier paso del ciclo discontinuo una de ai (i = 1, ... 4) y uno de bi (i = 1,2) cada
uno será ajustado igual a uno y los otros se ajustarán a cero (no gráfico). Hay tres
variables medidas pero solamente dos variables manipuladas. Entonces, solamente
dos de las variables medidas pueden ser reguladas por los controles de
realimentación en cualquier tiempo. La variante remanente no se regula.

Dependiendo del no-cero particular, “a1”, la razón de alimentación de licor simulada

puede ponerse bajo control de nivel, potencia de SS, o a su valor máximo. Ajustando
todos los “a1”, a cero la razón de flujo de licor es cero. También, dependiendo del no-
cero particular “b1”, la temperatura de condensación del vapor en la calandria puede
ponerse bajo control de SS o puede ser ajustada a su máximo valor correspondiente a
la abertura de la válvula de vapor.

Si b1 y b2 están ajustados a cero la válvula de vapor está completamente cerrada. En

este caso, la temperatura de condensación del vapor se ajusta igual a la temperatura
de la masa cocida de forma que no halla transferencia del calor a la masa cocida.
La incorporación de las ecuaciones desde la 28-32 describiendo el comportamiento de
los controladores de realimentación locales completa la descripción matemática del
sistema de lazo cerrado del tacho. El modelo matemático forma la base para los
estudios de simulación conducidas por una computadora digital.

475
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TABLA XXXIV

Secuencia de Pasos para la Cristalización del Azúcar en un Tacho.

1- CARGA: El licor se alimenta al tacho hasta que alcanza un nivel de unas 6”

por encima de la placa superior de la calandria. Antes que comience la carga,
se establece el vacío en el tacho.
2- CONCENTRACIÓN: Se admite vapor en la calandria, se pone en marcha el
agitador, y se concentra la carga hasta que alcanza el °SS deseado.
3- SEMILLAMIENTO: Se introduce la semilla en el tacho.
4- ESTABLECIMIENTO DEL GRANO: Los microscópicos cristales introducidos
durante el semillamiento comienza a crecer, sacando sacarosa de la solución.
5- EVAPORACIÓN: Se alimenta licor adicional al tacho, y el agua es evaporada
continuamente desde la masa cocida continuando el crecimiento de los
cristales a expensas de la sacarosa de la solución. El nivel en el tacho se eleva
durante este período.
6- RECOGER LA MASA: Cuando el tacho está lleno, se cierra la válvula de licor,
pero la cristalización continúa.
7- DESCARGA: El tacho se descarga al recibidor.
8- LIMPIEZA: El tacho se limpia con vapor y se prepara para otro batch.

TABLA XXXV
Funciones Obligatoria que afectan al Tacho
Variables manipulables
FL = razón de alimentación de
licor, Lb/min.
PB = Presión en el tacho, psia.
TB = Temperatura cond. vapor
condensador, °F.
PS = Presión vapor en la
calandria, psia.
TS = Temperatura cond. vapor en
la calandria, °F.
NC = Número de cristales
Nrpm = Velocidad circulador, min-1
Variables Alteradas
BL = °Bx del licor adimensional
PL = Pza. del licor, adimensional
TL = Temperatura del licor °F
TW = Temperat,aguainyección0F

NOTA: Las variables TB y TS son equivalentes a PB y PS respectivamente; solamente

una de cada par puede ser variada independientemente y la otra es conocida. En la
simulación TB y TS son variadas.

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TABLA XXXVI
Método Convencional de Controlar un Tacho.

Criterio por
Presión vapor Flujo licor Presión en el
Etapa del Ciclo avanzar a la
Calandria aliment. Tacho.
próxima etapa
El nivel
Válvula vapor Válvula licor
Carga alcanza valores Arbitrario
cerrada abierta
específicos
La SS alcanza
El control de la Válvula
Concentración el valor Arbitrario
SS cerrada
deseado
La potencia
requerida por
El control de la Válvula
Semillamiento el agitador Arbitrario
SS cerrada
alcanza el
valor deseado
Establecimiento El nivel En potencia
El control de la
del grano alcanza el (control de Arbitrario
SS
evaporación limite superior movilidad)
Potencia
requerida por
Recoger la El control de la Válvula
el agitador Arbitrario
masa SS cerrada
alcanza valor
máximo.

477
 Indice

5.8.7.-RESULTADOS DE LA SIMULACIÓN – CASO – BASE:

Una vez que el programa de computadoras ha sido desarrollado, el próximo paso en el

estudio de simulación es el obtener un ajuste de los resultados correspondientes al
caso – base.
Se asignan a todos los parámetros del modelo valores nominales.
El esquema de control usado para el caso base, referido como un “esquema
convencional”, es como el usado en muchas refinerías de azúcar. Este esquema,
permite la alimentación de licor al tacho durante el período de cristalización cuando
es suministrado bajo el control de movilidad y durante el período de carga inicial. A
través del ciclo de batch, se suministra vapor a la calandria bajo el control de SS del
tacho. Los otros detalles importantes de este esquema se sumarizan en la tabla
XXVIII.

5.8.8.-VARIACIÓN DE LOS PARÁMETROS DEL MODELO

Para determinar el efecto de ciertos parámetros claves en el modelo, una serie de

corridas de simulación son hechas en la cual los parámetros siguientes son
sistemáticamente variadas (los valores nominales correspondientes al caso-base son
mostrados entre parámetros).

Kcrys = coeficiente empírico en la

ecuación de la razón de cristalización (1.0).

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UA = El producto del CTCG y el

área de transferencia de calor en la calandria (7000 Btu /min – P2°F).

(TS) max = Temperatura máxima de

condensación del vapor en la calandria con la válvula de vapor ampliamente abierta
(240°F)

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TB = Temperatura condensación de
los vapores al condensador (130°F correspondiente a un vacío de 25.5” Hg o 4.5” Hg
absolutos). Si el agua en el condensador se asume que está bien mezclada, entonces TB
podría ser la temperatura del agua de rechazo.

Pajuste = punto de ajuste del

controlador que intenta mantener el consumo de potencia del circulador constante
(70HP).

PL = Pza. del licor (99.2%)

TL = Temp.. del licor (154 °F)

Carga = Cantidad de licor inicial en el

tacho para efectuar la siembra de semilla (84,000 lbs).

Dos clases de variables son encontradas. La primera incluye los coeficientes de razón
física en el modelo tal como Kcrys y UA, los cuales no pueden ser cambiados por el
operador de proceso. Este tipo de variable es disponible para el ajuste del rendimiento
cuando se desea modificar una simulación por computadora para duplicar el
rendimiento del tacho. El segundo tipo de variable incluye las condiciones de
operación tales como: TS, TB, PL y TL y carga, los cuales están bajo el control del
operador del tacho.
El efecto de variar el coeficiente Kcrys en razón de la ecuación de correlación (20)
para la razón de cristalización se muestra en la figura 5.6. La correlación fue escrita
en una forma para hacer que el valor esperado de Kcrys, sea la unidad. Los resultados
en la fig. 5.6, muestran que tanto como Kcrys sean mayor que 0.5, se requiere una
mayor variación en Kcrys, para producir una variación importante en la razón neta
de producción de azúcar.
Cualquier cosa que incremente la razón global de transferencia de calor tal como el
incremento en UA, incrementando (TS) max. o disminuyendo TB, causa un incremento
significativo en la producción de azúcar neta. El efecto de variar el producto UA del
coeficiente global de transferencia de calor y la superficie de transferencia de calor se
muestra en la fig. 5.7.

El efecto de variar la temperatura de condensación del vapor en la calandria máxima

(TS) max. se muestra en la figura 5.8. Esto corresponde a una variación de la presión
del suministro de vapor a la calandria. El efecto de varias temperaturas de
condensación de los vapores de condensador TB se muestran en la figura 5.9. Esto
corresponde a variar la presión de operación del tacho.
El efecto de variar la pureza PL del licor de alimentación al tacho se muestra en la
figura 5.10. Al reducir de pureza del licor se reduce la razón de cristalización del
azúcar y causa una reducción significante en la razón global de producción de azúcar.
Los efectos observados desde la secuencia de la simulación de corridas en las cuales
los parámetros de modelo fueron variados conduciendo a la condensación primaria
que la simulación se comporta de una manera la cual se asemeja a un tacho, y que la
simulación de un tacho real puede ser conseguida con confidencia.

483
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5.8.9.-COMPARACIÓN DE ESQUEMAS DE CONTROL CONVENCIONAL

Los resultados obtenidos del estudio de variación de los parámetros generales indican
que los esquemas de control los cuales conducen a los volúmenes mayores de pasta por
batch generalmente corresponden a la razón promedio más alta de producción de
azúcar. Esto conduce a la idea que los esquemas de control, los cuales aseguran que
cada batch se termine solamente cuando el tacho esté lleno a su nivel máximo, debe
ser investigado. La otra conclusión general es que el proceso de transferencia de calor
es limitado. Eso es, cambios los cuales conducen a un incremento en la razón de
transferencia de calor promedio generalmente corresponde a mejoramientos en el
rendimiento del tacho.

Tres esquemas de control convencional diferentes (esquemas A, B y C) fueron

estudiados usando los parámetros de ajuste del caso-base modelo. La tabla XXXVIII,
define la estrategia de control específico para cada esquema. El esquema B difiere del
esquema A en que permite la adición de alimentación al tacho bajo el control de nivel
durante el periodo de concentración de la carga. El esquema C permite la
alimentación al tacho bajo un control de SS en la concentración de la carga y periodos
de establecimientos de granos, después del cual la alimentación se cambio al control
de movilidad. En el esquema C, el vapor es mantenido a la presión máxima en la
calandria en lugar de bajo y control de SS del esquema A.
El comportamiento dinámico del tacho con los esquemas de control B y C, se
muestran en las figuras 5.11 y 5.12, donde el mismo ajuste de las variables de proceso
se plotean contra el tiempo, como se muestra en la figura 5.5, para el esquema de
control A, del caso base. Las condiciones terminales para cada esquema de control se
muestran en la tabla XXXVII.
Para cada uno de los tres esquemas de control el peso de los cristales producidos es de
unos 85,500 lbs. Por batch en un tacho con un consumo de potencia de 125 Hp cuando
la templa estaba terminada.
La figura 5.5 muestra que, cuando se suministra vapor a la calandria bajo el control
de SS en la concentración de la carga y establecimiento del grano, ocurre una
reducción en la razón de alimentación de vapor y la correspondiente vaporización del
agua durante el establecimiento de granos. En contraste, si el suministro de vapor se
mantiene bajo el control de presión, como se asume en el esquema C, y ploteando en la
figura 5.12, la alimentación de vapor y la vaporización se estabiliza, ver figura 5.12,
produciéndose una reducción del tiempo de cocinado por el uso efectivo de la
transferencia de calor en el establecimiento de los granos. El esquema A, fig. 5.5, no
toma ventaja del caso anterior.
Otra consecuencia de la ventaja que el esquema C muestra sobre el esquema A, es que
la razón de cristalización es alta en comparación con la razón de transferencia de
calor. Si este no fuera el caso, el esquema C, el cual está sujeto a una razón promedio
de transferencia de calor mayor, podría mostrar un nivel general mayor de SS y
producir menos azúcar cristalina que el esquema A.
El controlador de SS del esquema C, fig 5.12, hace que el tacho reciba un “trago” de
alimentación durante el establecimiento de granos y un intento para reducir el grado

484
 Indice

de sobrecorte del valor de SS con el esquema C no influye significativamente en el

tiempo producido para la templa por el modelo, y la decisión de admitir un trago de
alimentación durante el período de establecimiento del grano debe basarse sobre el
efecto del cual la acción tiene sobre la calidad de los cristales producidos.

La alimentación estuvo bajo el nivel durante el período de concentración para el

esquema B. Esto acorta el largo del período de cristalización, pero incrementa el largo
del período de carga, de forma que se observó mejorías en el rendimiento.
El rendimiento bajo el control del esquema B, como se muestra en la figura 5.11,
refleja la estrategia en la cual el vapor es suministrado con el control de SS a través de
la operación y la caída en vapor y razón de vaporización, evidente para el esquema A,
es también evidente para el esquema B.
El mantenimiento de la temperatura máxima del vapor en la calandria a través de
todas las fases de la operación de cristalización tiende a reducir el tiempo de
cocinado requerido para producir una calidad dada del producto. La magnitud de la
reducción en el período de trabajo de la templa, medida desde el inicio de la
concentración hasta el final de la etapa de recogida de la masa fue de 2.0% para el
tacho hipotético bajo revisión.

485
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5.8.10.-CONSIDERACIÓN DE UN ESQUEMA DE CONTROL ALTERNATIVO

Todos los esquemas de control convencional envuelve un paso de cristalización en el

ciclo durante el cual la alimentación es admitida al tacho bajo el control de movilidad
constante. El paso de cristalización es seguido por el paso de recogimiento durante el
cual no se alimenta el tacho y la potencia del circulador se incrementa a un valor pre-
determinado al cual la templa es determinada y descargada.
Este tipo de esquema de control convencional tiene dos ventajas: debe hacerse una
decisión por el puntista o por el sistema de control automático o cuando comienza la
etapa de recogida de la masa. Seguidamente, como no se admite alimentación durante
la etapa de recogida el nivel de masa cocida cae y el tacho no está lleno al final del
período.
El estudio demostró que es posible programar el punto de ajuste de potencia para
variar con el nivel a través del período de cristalización. El objetivo de control es
obtener un tacho lleno hasta su nivel máximo de la movilidad deseada del producto al
final del período de cristalización, y para eliminar la recogida de la masa. La
simulación indicada que el objetivo del control puede alcanzarse programando el
punto de ajuste de potencia para variar con el nivel del tacho de una forma lineal de la
potencia (movilidad) se programa, para incrementarlo continuamente con el nivel
desde el comienzo al final del período de cristalización. Al final de este período el
punto de ajuste de la potencia y el nivel, simultáneamente alcanza los valores máximos
y la templa llega a su punto de terminación. Para obligar esta trayectoria, de punto de
ajuste de potencia, se admite la alimentación al tacho con una acción de control
proporcional más realimentación - reajuste.
El esquema de control nuevo fue probado por una corrida de simulación en la cual el
punto de ajuste de potencia variaba en forma lineal como se muestra en la figura 5.12.
Todas las otras variables fueron controladas y manipuladas por el esquema de control
nuevo de la misma forma que para el esquema de control C.
Las variables de proceso desde la simulación son ploteadas contra el tiempo, fig. 5.14
para la comparación con los esquemas más convencionales mostrados en las figuras
5.5, 5.11, y 5.12. Las condiciones terminales están incluidas en la tabla XXXVII. El
largo total del ciclo es incrementado, pero debido a que el tacho estaba lleno de
cristales al final del ciclo, la razón de producción neta es ligeramente mayor.
Una ventaja de eliminar el recogimiento de la masa es que el proceso de cristalización
al vacío se simplifica.
Otra consecuencia de la programación del punto de ajuste de la potencia para que
varíe con el nivel es que es posible la producción favorable de las variantes de proceso
más exactamente. Por lo tanto, el mejoramiento de la uniformidad del producto es un
resultado posible de este propósito. El último valor de cualquier nuevo esquema tal
como este debe ser determinado, sin embargo, sobre la base de ensayos a escala de
planta con un tacho.

488
 Indice

5.8.11- 5.8.11.-
5.8.11.- 5.8.11
5.8.11.- 5.8.11.-

5.8.11.MODIFICACIONES DEL MODELO

Sobre la base de la experiencia ganada con el uso del modelo de simulación para el
estudio de la variación de los parámetros y comparación de esquemas alternativos, fue
decidido que podría mejorarse el modelo tomando en cuenta dos afectos despreciados
en el modelo preliminar.

489
 Indice

1- La influencia del cambio de la viscosidad de la masa cocida sobre el coeficiente

de transferencia de calor del tacho.

2- El efecto de incrementar la cabeza hidrostática sobre el punto de ebullición de

la masa cocida al nivel de la calandria en el tacho a medida que éste se llena
con la masa.

En el modelo mejorado del proceso, el producto del coeficiente de transferencia de

calor global, U, y el área superficial, A, para la transferencia de calor se representa
por:

UA = (1/ho A + 1 / hi A)-1
(33)

Donde:

490
 Indice

ho = Es el CTC exterior para la

condensación de vapor de la calandria

hi = Es el CTC interior

A medida que la cristalización procede, hi, disminuye debido al incremento de

viscosidad de la masa cocida. Asumiendo, que los otros parámetros (por ejemplo:
velocidad del circulador y geometría) son iguales, la razón de CTC interior hi al
tiempo (t) al valor hi al tiempo (O) puede representarse por:

hi (t) s (t) -n
hi (O) s (O)
(34)

donde:

n = Una constante empírica

tomada como 0.5 en este trabajo.

El modelo inicial de tacho asume que la masa cocida puede describirse por una
medición simple de temperatura media TM. En conclusión, la temperatura TC de la
masa cocida que hierve al nivel de la calandria será mayor que la temperatura de
ebullición en la superficie de la masa (o sea en el tope) debido al efecto de la cabeza
hidrostática.

La temperatura TC, al nivel de la calandria puede relacionarse con la temperatura

media de la masa cocida TM por:

Tc = TM + THS
(35)

Donde:

THS = Es el incremento en
temperatura al nivel de la calandria.
En el modelo mejorado éste incrmento de temperatura es dado aproximadamente
por:

THS = KHS (TM + 4602) B + (LM –

LC) PM. g/gc/B (36)

Donde:
LM = Nivel en la superficie de la
masa cocida

491
 Indice

LC = Nivel al nivel de la calandria

PB = Presión en el tacho establecida

por el condensador barométrico.

La ec. 36, está basada en una forma integrada de la ecuación de Claussius Clapeyron.
En el modelo mejorado TC se uso en lugar de TM en la ec. 24 para calcular la razón de
consumo de vapor, y en la ec. 28 para el modelo del controlador.
Los resultados de una corrida simulada usando el modelo mejorado con el esquema
del control C, se muestran en la figura 5.15. Estos pueden compararse con los
resultados mostrados en la figura 5.12. El cambio mayor en los resultados predicho
por el modelo mejorado fue una reducción en la razón de vaporización (y la razón
global de cristalización en la última etapa del ciclo. Este efecto es el resultado de una
disminución de la fuerza motriz para la transferencia de calor, debido al efecto del la
carga hidrostática y a un CTC reducido, debido al efecto de la viscosidad de la
suspensión.

El perfil óptimo dependerá de la relación específica entre la viscosidad y la razón de

transferencia de calor. El óptimo podría ser determinado a partir de estudios de
simulación si se dispone, de datos de operación para determinar el CTC como una
función de los parámetros de operación del tacho.

Algunos estudios de simulación fueron también llevados a cabo para probar el

esquema de control alternativo (incluyendo un punto de ajuste de potencia
programada) con el modelo mejorado. Los resultados de este trabajo indicaron que
hubo una ventaja en el mantenimiento de la suspensión tan suelta como sea posible a
través del paso de cristalización. Una suspensión suelta es menos viscosa y la razón de
transferencia de calor es mayor que en una suspensión apretada.
Esto siguiere que un perfil no lineal del punto de ajuste de potencia VS nivel, en el
cual el punto de ajuste de la potencia se incrementa más rápidamente a medida que el
nivel se acerque a su máximo, podría ser preferible a un perfil lineal.

CONCLUSIONES:

En algunas corridas iniciales de simulación se compararon tres esquemas de control

convencional. Cada uno de los esquemas dieron la misma razón de producción global,
pero los resultados de simulación revelaron diferencias significativas en el
comportamiento dinámico del proceso de cada esquema.
El beneficio mayor desde este estudio fue el mejoramiento en el conocimiento
adquirido del proceso y una mejor concepción del comportamiento dinámico. Esto
sugiere nuevos conceptos en el control de los tachos envolviendo un esquema de
control que es significativamente diferente del de las técnicas convencionales. Este
esquema de control fue también evaluado usando el modelo de simulación y se halló
que es aplicable. El último valor de cualquier nuevo esquema debe ser determinado
sobre la base de las pruebas a escala de planta.

492
 Indice

493
 Indice

494
 Indice

495
 Indice

NOMENCLATURA:

a1,a2,a3,a4 = Constantes ley de control (ec. 29).

Para determinar la razón de alimentación de licor (El valor es de
0 a 1, dependiendo del modo de control).

A = Área superficial para la

transferencia de calor, P2

AC = Área superficial de los cristales de

azúcar, M2

b1, b2 = Constantes leyes de control (ec.31)

para determinar la temperatura de condensación del vapor en la
calandria. Los valores son de 0 a 1 dependiendo del modo de control.

BL = °Brix licor alimentación,

adimensional.

B°M = °Brix sirope correspondiente a la

temperatura de saturación de la masa cocida.

BM = °Brix del sirope en la masa cocida.

(BM)i = Valor inicial del °Brix del sirope en

la masa cocida al comienzo del período de concentración.

CC = Capacidad de calor de los cristales

de sacarosa, Btu/lb/°F

CI = Capacidad de calor de las

impurezas disueltas, Btu/lb/°F

CL = Capacidad de calor del licor de

alimentación, Btu/lb/°F

CS = Capacidad de calor de la sacarosa

disuelta, Btu/lb/°F

CW = Capacidad del calor del agua

Btu/lb/°F

Carga = Masa total de licor en el tacho al

comienzo del período de concentración, 1B.
D = Diámetro del circulador pies.

eL = Error de nivel, pies.

496
 Indice

eS = Error de sobresaturación

eP = Error de potencia HP

Eff = Eficiencia del sistema de agitación,

adimensional.

EM = energía térmica de la masa cocida,

BTU

(EM)i = Valor inicial de la energía térmica

de la masa cocida en el tacho al comienzo del período de concentración,
BTU.

FL = Razón de alimentación de licor,

lb/min.

(FL)max = valor máximo de la razón de

alimentación de licor con el código de valor abierto, lb/min.

FS = Flujo vapor a la calandria, lb/min.

g = Aceleración gravitacional, p/seg2.

gc = Constante gravitacional, 32.17 lbm-

P/S2

hi = Película interior del CTC para la

transferencia de calor desde la superficie de la calandria a la masa
cocida, Btu/min/°F/P2

ho = Película exterior del CTC para la

condensación de vapor en la calandria Btu/min/°F/P2.

Jvap = Razón de vaporización de agua

desde la masa cocida, lbs/min.

Kcrys = Constante empírica en la ecuación

de razón, lb/min-min2-°F

KFL, KFS, KEP = Ganancia proporcional en la ley de

control de realimentación (ec.29) para determinar la razón de
alimentación de licor.

KHS = Factor empírico usado en la ec. 36

para estimar la EPE debido al efecto de la carga hidrostática.

497
 Indice

KTS = Ganancia proporcional en la ley de

control de realimentación (ec. 31) para determinar la temperatura de
condensación del vapor en la calandria.

Kvap. = Constante empírica en la ecuación

de razón, lb/min. - °F.

LC = Altura de la calandria, P

Lmax = Altura máxima de la masa cocida

cuando el tacho esta lleno, P

LM = Nivel de la superficie de la masa

cocida, P.

(LM)ajuste = Punto de ajuste para controlador de

nivel de la masa cocida P.

MC = Masa cocida de cristales de sacaros,

lb.

(MC)i = Valor inicial de la masa de cristales

en el tacho al comienzo del período de concentración, lb.

MI = Masa de las impurezas disueltas en

el licor, Lb.

(MI)i = Valor inicial de la masa de

impurezas disueltas en el licor en el tacho al comienzo del período de
concentración lb.

(MS)i = Valor inicial de la masa de sacarosa

disuelta en el licor en el tacho al comienzo del periodo de concentración,
lb.

MW = Masa de agua en el licor

(MW)i = Valor inicial de la masa de agua en

el licor en el tacho al comienzo del periodo de concentración, lb.

NC = Número de cristales.

NRPM = Velocidad del agitador, min-1

NPO = Número de potencia para el

circulador

498
 Indice

NRE = Número de Reynolds para el

circulador

P = potencia requerida por el

circulador, HP

PB = Presión de operación del tacho, psia.

Pajuste = Punto de ajuste del controlador, del

consumo de potencia del agitador, HP.

PL = Pureza del licor, adimensional

PM = Pureza sirope en la masa cocida,

adimensional.

(PM)i = Valor inicial de la pureza del sirope

en el tacho al comienzo del periodo de concentración.

SM = °SS del sirope en la masa cocida

(SM)ajuste = Punto de ajuste del controlador de

SS del sirope en la masa cocida.
TB = Temperatura de condensación del
vapor en el condensador, °F

TC = Temperatura de la masa cocida al

nivel de la calandria °F

TL = Temperatura del licor °F

TM = Temperatura media mezclada de la

masa cocida, °F

(TM)i = Valor inicial de la temperatura de la

masa cocida en el tacho al comienzo del periodo de concentración °F.

TS = Temperatura de condensación del

vapor en la calandria °F.

(TS)max = Valor máximo de la temperatura de

condensación del vapor en la calandria con la válvula abierta °F.

U = CTC global entre la masa cocida y

condensación del vapor en la calandria Btu/min – P2 - °F

499
 Indice

VC = Volumen de cristales, P3.

VS = Volumen total de l a masa cocida, P3

Hc = Calor de cristalización de la

sacarosa, Btu/lb.

Hw = Calor de vaporización del agua en el

tacho, Btu/lb.

TBR = EPE debido al efecto de la carga

hidrostática, °F

THS = EPE al nivel de la calandria.

 = Fracción de volumen de la masa

cocida ocupada por cristales.

L = Viscosidad del sirope en la masa

cocida poises.

M = Viscosidad de la superficie de masa

cocida, poises.

C = Densidad de los cristales de

sacarosa, lb/P3

I = Densidad de las impurezas

disueltas, lb/P3

M = Densidad de la masa cocida, lb/P3

S = Densidad de la sacarosa disuelta,

lb/P3

W = Densidad del agua, lb/P3

LF, FS, FP = Tiempo de reajuste en la ley de

control de realimentación (ec. 29) para determinar la razón de
alimentación de licor.
TS = tiempo de reajuste en la ley de
control de alimentación (ec. 31) para determinar la temperatura de
condensación del vapor en la calandria.

500
 Indice

TABLA XXXVII

Rendimiento Global del Tacho Simulado

Esquema de Control
Caso-Base
Pto. Ajuste de potencia
A B
C Programado

Tiempo cocimiento, min 48.67 48.74

47.44 51.63
Nivel final masa cocida,
Fracción del máximo 0.93 0.93
0.93 1.0
Masa cristales producidos lbs 85,500 85,500
85,500 93,000
(1)
Razón de producción, lb/min 1,160 1,160 1,180
1,220
(1)
NOTA: La razón de producción está basada en el tiempo de cocinado más 25 min.
para permitir la limpieza y carga del tacho, etc.

TABLA XXXVIII
Resumen de Los esquemas de Control Empleados

Esquema Control A

Criterio Final a1 a2
a3 a4 b1 b2 Ne
Período concent: SM (SM)ajuste 0 0 0 0 1 0
0
Período est. Grano: P = Pajuste 0 0 0 0 1 0
12
10
Evaporación -: LM = Lmax 0 0 1 0 1
0 1012
Recoger masa: P= 125 HP 0 0 0 0 1
0 1012

Esquema Control B

Período concent: SM (SM)ajuste 0 0 0 0 1 0

0
Período est. Grano: P = Pajuste 0 0 0 0 1 0
12
10

501
 Indice

Evaporación -: LM = Lmax 0 0 1 0 1
0 1012
Recoger masa: P= 125 HP 0 0 0 0 1
0 1012

Esquema Control C

Período concent: SM (SM)ajuste 0 1 0 0 0 1

0
Período est. Grano: P = Pajuste 0 1 0 0 0 1
1012
Evaporación -: LM = Lmax 0 0 1 0 0
1 1012
Recoger masa: P= 125 HP 0 0 0 0 0
1 1012

NOTA:

a1 = 1 (alimentación de licor por control de nivel)

a2 = 1 (alimentación de licor por control de SS)

a3 = 1 (alimentación de licor por control de movilidad)

a4 = 1 (alimentación de licor por valor máximo)

b1 = 1 (temperatura del vapor por control de SS)

b2 = 1 (Temperatura del vapor por máximo valor)

502
 Indice

5.9.-VERIFICACIÓN EXPERIMENTAL DE UN MODELO DINÁMICO DE UN

TACHO AL VACÍO.

El modelo se simula en una computadora digital para predecir las condiciones en

cualquier tiempo en el tacho a partir de un grupo de condiciones iniciales. Los
resultados del modelo se comparan con los datos experimentales tomados durante una
corrida de prueba en un tacho real.

NOMENCLATURA

A = Área Transferencia de calor

en P2

Bf = Masa fracción de sólidos del

sirope de alimentación

EPE = Elevación del punto de

ebullición, °F

C = Masa de cristales de sacarosa

en el tacho, lb.

Cm = capacidad de calor de la
calandria, Btu/°F

Cpt = capacidad de calor de la

alimentación, Btu/°F

Cpw = Capacidad de calor del agua,

Btu/°F

Cps = Capacidad de calor de la

sacarosa, Btu/°F

Cpi = Capacidad de calor de las

impurezas, Btu/°F

Cpc = Capacidad de calor de los

cristales, Btu/°F

Dm = Densidad de la masa cocida,

lb/P3

Dc = Densidad de los cristales, lb/P3

Ds = Densidad de la sacarosa, lb/P3

Di = Densidad de las impurezas, lb/P3

503
 Indice

Dw = Densidad del agua, lb/P3

E = Razón de evaporación,
Lb/min.
Eact = energía de activación de la reacción de cristalización, Kcal/gmol.

Em = Energía térmica de la masa cocida, Btu

F = Razón de alimentación de sirope, lb/min.

Fs = Flujo vapor, lb/min.

h = Nivel de la masa cocida, pulgs.

Hc = Entalpia del condensado dejando la calandria, Btu/lb.

Hss = Entalpia del vapor, Btu/lb.

I = masa de las impurezas

L = Diámetro del cristal, micrones

M = Masa total en el tacho, lb.

Nc = Número de cristales en el tacho.

SS y OS = coeficiente de sobresaturación de la solución.

P’ = Presión absoluta sobre la masa cocida, psi.

P = Presión absoluta en la mitad de la masa cocida, psi.

Pf = Pureza sirope, alimentación (fracción)

R = Constante del gas, Kcal/gmol°K

S = Masa de sacarosa soluble, lb.

SAT = Solubilidad de la sacarosa pura (% por peso)

SATURT (P) Temperatura del vapor saturado a la presión P, °F.

SC = coeficiente de solubilidad de la solución

T = Temperatura de la masa cocida, °F

504
 Indice

Tca = Temperatura del vapor saturado en la calandria °F

Tf = Temperatura de la alimentación, °F

U = Coeficiente transferencia de calor, Btu/P2/°F.hr.

V = Volumen cristal, micron3

W = Masa de agua en el tacho

Hw = Calor de vaporización del agua en el tacho, Btu/lb.

P = Densidad de los cristales de sacarosa, Lbs/micrones3

Los contenidos del tacho consisten de agua, impurezas disueltas, sacarosa disueltas y
cristales, a los cuales se les llama, masa cocida. La composición del licor madre puede ser
caracterizada por el Brix “B” y la pureza “Pm”.

B = Masa total de sólidos disueltos / masa de la solución = S+I/S+I+W (1)

Pm = Masa de la sacarosa disuelta / masa sólida totales disueltos = S/S+I (2)

5.9.1.-ECUACIÓN PARA EL MODELO DINÁMICO

Para Establecer el modelo dinámico es necesario conocer las relaciones matemáticas
principales las cuales gobiernen el proceso. Ellas son derivadas de algunas relaciones
básicas o leyes que describen el fenómeno físico dentro del tacho. Los modelos
incluyen las leyes de conservación de la materia y balances de energía y la razón de
crecimiento del cristal como función de la sobresaturación.

Todos los modelos son derivados bajo las asunciones siguientes:

A- Una buena mezcla de la masa cocida

B- Pérdida de calor despreciables
C- No se produce ni falso grano ni conglomerados.

505
 Indice

1.-BALANCES DE MATERIALES

Balances Total de la Masa

M = I+W+S+C
(3)

Balance Sacarosa Disuelta en el Licor Madre

ds / dt = FBf Pf – dc / dt
(4)

Balances de Impurezas disueltas en el Licor Madre

dI / dt = FBf (1 – Pf)
(5)

Balance de Agua en el Licor Madre

dw / dt = F (Bf) – E
(6)

Thieme, estableció que la relación de volumen del cristal con su dimensión de lado es
de 0.66 L3, 0.67 L3, 0.78 L3, para los tres tipos más corrientes de cristales de azúcar
fig 5.16).
El promedio de ellos, puede usarce para cálculos aproximados del volumen del cristal
en la forma:

V = 0.7 L3
(7)

La masa del cristal es

C =  . Nc . V
(8)

La razón de transferencia de sacarosa del sirope al cristal es :

506
 Indice

dc / dt = . Nc. Dv / dt =  . Nc. d / dt (0.7 L3)

= 2.1. . Nc. L2 dL / dt
(9)

1- BALANCES DE ENERGÍA

(d / dt) EM = FCpf Tf + Q – E HW (10)

EM = (WCpw + SCps + Icpi + CCpc)T (11)

2- BALANCES DE ENTALPIA EN LA CALANDRIA

CM (dtCA / dt) = Fs (Hss – Hc) –Q (12)

Q = UA (ca – T) / 60
(13)

Hc = (Tca – 32) 1.0

(14)

4- RELACIONES DE EQUILIBRIO DE FASES

La solubilidad de la sacarosa pura es:

SAT = 63.819 – 5.108 x 10-3 T + 7.836 x 10-4 T2 – 1.5492 x 10-6T3 (15)

El coeficiente de solubilidad de la solución es:

SC = 1- [ b0 + (T – b1) / b2 ] I / W
donde (16)

b1 = 140 °F, b2 = 360.0 °F, b0 = 0.10 (para caña de azúcar).

El cálculo de la SS de una solución impura se basa en la definición de la ICUMSA de

las soluciones sobresaturadas que cristalizan a una razón de impurezas – agua (I/W)
constante:

SS = 100 – SAT /
SAT. S/W . 1/ SC (17)

507
 Indice

OS = SS – 1.0
(18)

5- EXPRESIONES PARA LA RAZÓN DE CRECIMIENTO DEL CRISTAL

La expresión para la razón de crecimiento del cristal seleccionada por Wright y

White, es una simplificación de la expresión de crecimiento derivada por Sillin:

dL / dt = P1 (OS – P2) exp [ - E act / R (1.8 / T + 459.69 – 1 / 33.16) ] exp (P3 . I/W) (19)

En la expresión anterior, la energía de activación seleccionada deriva desde pruebas

de laboratorio hechas en masas cocidas de caña de azúcar. Este valor controla la
variación de razón de crecimiento con la temperatura:

Eact = 11.0 – 0.02 (T – 140 / 1.8) + 8.0

( I/W) Kcal / gmol (20)

Donde: P1, P2 y P3 son parámetros que deben ser determinados experimentalmente.

6- PARÁMETROS MODELOS Y PROPIEDADES FÍSICOS.

Densidad de la masa cocida

DM = M / (C/DC + S/DS + I / Di +
W/DW) (21)

Elevación del Punto de Ebullición (EPE)

La relación proporcional de la EPE con la razón sólido agua es dependiente de la

calidad y tipo de impurezas. Una relación típica derivada por Wright y White para
caña de azúcar es:

EPE = [ b3 (S + I / W) + b4 ( I / S + I) ] 1.8 (22)

Donde:

b3 = 2.20 y b4 = 1.10

La presión en el tacho es:

P = P’ + ½ h. Dm (23)

508
 Indice

Donde P es la presión absoluta en el medio de la masa cocida y P’ es la presión absoluta

sobre la masa cocida.

Temperatura de la Masa Cocida

T = SATURT (P) + EPE

(24)

5.9.2.-DETERMINACIÓN DE LOS PARÁMETROS MODELOS Y MODELOS DE

VALIDACIÓN

Los parámetros P1, P2 y P3, de la ecuación de razón de crecimiento, tienen que

determinarse para hallar el material a ser usado, y ellos son:

A- La constante de proporcionalidad en la presión de crecimiento lineal (P1) a 60 °C

(140°C).

B- El valor nulo de SS encima del cual la relación de razón de crecimiento lineal a SS

aparece (P2).

C- El parámetro que determina el efecto de retardación de las impurezas sobre la razón

de crecimiento (P3). La fig. 5.17, ilustra la definición de los parámetros P1 y P2.

Las corridas experimentales se hicieron en un tacho del ASI (Audobon Sugar Institute,
Baton Rauge, Lousiana) donde se determinan los parámetros modelo y la validación del
modelo. Para hacer esto se midieron un grupo de datos y se registraron periódicamente para
describir las condiciones en el tacho durante la fabricación de la templa. Las condiciones
iniciales fueron también registradas al comienzo del experimento. Una serie de corridas
simuladas fueron hechas a partir de las condiciones iniciales usando el modelo matemático
en el cual los parámetros modelos se variaron sustancialmente. Las condiciones calculadas
fueron entonces comparadas con los datos registrados del proceso real. De esta forma se
determinará un grupo de valores los cuales resultaron en la diferencia más pequeña entre
los valores calculados y los medidos.
Las pruebas se hicieron con masa cocida A usando magma. El sirope usado tenía 61 °Bx y
85 Pza.

5.9.3.-COMPARACIÓN DE LA PREDICCIÓN DEL MODELO Y RESULTADOS

EXPERIMENTALES:

Los parámetros los cuales minimiza el error entre las condiciones calculas y los datos
experimentales son como sigue:

509
 Indice

P1 = 100 micrones / (min. - °SS)

P2 = 0.005

P3 = -2.45

Los resultados de los valores seleccionados de los parámetros son mostrados en la fig. 5.18,
en la cual las variables de proceso pertinentes se plotean contra el tiempo. Esos gráficos
muestran como se ajusta el modelo predicho usando los valores de esos parámetros con los
datos registrados del proceso real
En la simulación por computadora de un tacho, las variables de proceso son más constantes
que en el tacho real debido a que la SS y el contenido de cristales pueden ser controlados
con mayor precisión en sus puntos de ajuste. Tal control tan preciso no es posible en un
tacho real.
El efecto de la SS y la pureza en la razón de crecimiento se muestra en la fig. 5.18. La
curva para el tamaño del cristal (L) es casi una linea recta mientras que la SS es casi

510
 Indice

Constante. La discontinuidad en todas las curvas marcan el punto al cual los cortes se
realizan.
A medida que el grano crece en tamaño el área superficial sobre la cual el cristal puede
crecer se hace mayor. Esto debe incrementar la razón de crecimiento del cristal y permite
cocimientos más altos así como razones de alimentación. Sin embargo, como se muestra en
la figura 5.18, la caída en la pureza causa que el crecimiento del cristal se haga más lento de
forma que la razón de alimentación después del corte es más baja que antes del mismo.
De los parámetros modelos de la razón de crecimiento del cristal el valor del parámetro P2
es muy pequeño para tener un efecto en las condiciones del experimento. El valor de 100
micrones / (min - °SS) para el parámetro P1 no está tan lejos del valor 123 reportado por
Wright y White. El valor de –2.45 para el parámetro p3 está también cercano al valor de –
1.75 reportado por Wrigth y White; sin embargo, como todos los experimentos fueron
conducidos con templas de alta pureza hechas con sirope, esa es la dificultad para
establecer confidencia en el valor de P3, el cual es el parámetro que controla el efecto de
retardación de las impurezas sobre la razón de crecimiento del cristal.
En conclusión, es evidente que los resultados del modelo usando los parámetros dados
arriba concuerdan con los observados en el tacho real. Entonces, el modelo validado puede
ser usado para la evaluación de varios sistemas de control de tacho a través de la
simulación por computadora.

5.10.-Análisis de Cocinado en los tachos y sus Consecuencias Técnicas.

Sobresaturación, Crecimiento del Cristal y el proceso de los pies de templa.

El patrón convencional de la cristalización del azúcar en un tacho de batch se muestra

en la figura 5.19. La solución subsaturada se lleva hasta el nivel L cubriendo la
calandria. Entonces, se evapora hasta un °SS, y, de 1.15 donde se inyecta la semilla. El
tamaño medio de los cristales de semilla es de 10 m. Por medio de la evaporación de
burbuja en la superficie de calentamiento y la alimentación de una solución
subsaturada la carga en el tacho se lleva hasta la altura máxima L max. En la última
etapa del proceso, o sea, el recogimiento de la masa, la masa es apretada hasta que se
alcanza el contenido de cristales deseado Wc. El cristal crece desde el tamaño de la
semilla (10 m) hasta el tamaño del cristal del azúcar d’e = 0.7 mm, ver figura 5.19ª.
Se sabe, que por el método usual de operación la calandria es grande en los tachos de
diseño normal durante la etapa de crecimiento del cristal. Esto se hace claro durante
la trayectoria de la SS, y. Durante la etapa inicial del proceso existe una disparidad
entre la superficie total de cristales Actot y la masa disponible para cristalizar ms.
Esta es la razón por la cual se excede a menudo la zona metaestable durante la operación
convencional usando una pasta de semilla. En la última etapa del proceso esta situación es
inversa; ahora la operación es insuficiente para mantener el gradiente de concentración
deseado en la solución con la gran superficie de cristales existentes.
El comienzo de la etapa donde la razón de proceso no es determinada por la
transferencia de masa sino por la transferencia de calor máxima se muestra en la
curva de SS, y, de la fig. 5.19 a.
En la figura 5.19 b, se muestra que la relación  entre la Actot , la masa de sacarosa
ms disponible para cristalizar a una temperatura dada se alcanza cuando se llega al

511
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valor de 100 m2/kg al final de la etapa, a la que se llama formación del cristal. El final
de esta etapa se alcanza cuando la curva de SS, y, pasa a través de un punto de
inflexión.
Para comparación, la razón  después de inyectar la semilla tiene solamente un valor
de 0.05 m2/kg, o sea una reducción de 103 aproximadamente. En particular, en la
etapa de crecimiento del cristal  cambia considerablemente más de la mitad de la
distancia del cristal , fig. 5.19 b. La relación  ilustra que controlar la primera etapa
de crecimiento de la pasta de semilla en un tacho convencional presenta un
considerable problema en vista de la gran razón de evaporación dada por la ebullición
de burbujas, lo cual produce efectos indeseables como la disolución de cristales en
zonas subsaturadas y la formación de conglomerados al mismo tiempo en las zonas de
alta sobresaturación. Sobre esos efectos se puede decir que: En la superficie interior
de los tubos se presenta un perfil significativo de temperatura debido a los bajos
coeficientes de transmisión del calor del lado de la magma.
Igualmente mientras la solución al nivel de la magma esta sobresaturada, una
cantidad considerable de partículas de la pasta de semilla se derriten en las zonas
subsaturadas las cuales están cercanas a la pared. Aparte de esas zonas subsaturadas
hay también regiones de alta sobresaturación inaceptables particularmente en la
superficie de la masa cocida produciendo un gradiente de temperatura. De otro lado,
la nucleación secundaria y la formación de conglomerados se produce en esas zonas.
Los cristales muy pequeños (de < 100 m) están envueltos en la conglomeración, lo
cual afecta adversamente la calidad del cristal. El mecanismo de la formación de
conglomerados no puede ser definido claramente. Este no deseado efecto se produce
principalmente cuando cristales pequeños con una razón de crecimiento alta y un arreglo
energético favorable de sus caras superficiales se colocan por un tiempo largo a distancias
cortas debido a un gradiente de corte muy bajo. A esta conclusión se llegó después de
efectuar ciertas relaciones de medición. Especialmente, ocurren buenas condiciones para la
conglomeración durante la etapa de reconstrucción por ejemplo, cuando los cristales
dañados en la pasta son reparados (energías altas en la superficie del cristal y gran
velocidad de crecimiento). La conglomeración combinada en la nucleación secundaria es
también concebible. En general, se puede decir que la conglomeración se puede modificar
si la razón de crecimiento de los cristales muy pequeños es reducida y la razón de corte en
la suspensión es incrementada.
La figura 5.20, muestra una variación general de la dependencia de la razón de
conglomeración dncon / dt sobre la razón de crecimiento d (dc) / dt (~dm x dt. 1/Ac) y
el gradiente de corte dv/ds. Entonces, la conglomeración disminuye, como se espera,
con la disminución de la razón de crecimiento y el incremento del gradiente de corte.
Para evitar la conglomeración de la pasta de semilla es necesario trabajar en la
esquina de fondo del lado izquierdo del diagrama de la fig. 5.20. Posteriormente, la
distancia promedio (la mitad) del cristal es de importancia (aquí  = 25 x 10-6 m).
Como no es posible realizar los requerimientos especiales en la formación de las
partículas de semilla en un tacho convencional, se sugiere que esta sección del proceso
debe ser incorporada en un sistema conveniente. La cristalización por evaporación en
tachos convencionales no deben comenzar antes que  = 100 m2 / kg, ver figura 5.19.

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5.10.1.-Parametros para los pies de masa.

Debe seleccionarse una baja temperatura de trabajo para reducir la razón de

crecimiento si el °SS es fácilmente medible ajustándolo a y = 1.1 y mantenerlo en ese
valor. Esto se ilustra en la fig. 5.21, la cual muestra la dependencia de la razón de
crecimiento dm / dt x 1 / Ac, de la temperatura. Cuando R/D / Rtot = 0, la resistencia
de transporte RD desaparece
( Re  ) y solamente la resistencia
de reacción superficial RR, dependiente de la temperatura tiene que ser superada. La
figura 5.21, muestra un diagrama de dispersión en forma de cuña de valores medidos
obtenidos por varios autores del crecimiento de cristales muy pequeños (En la curva
de línea de trazos, dc = 10-6m).
Si el diagrama de difusibilidad determina el crecimiento de las partículas sin
movimiento (sh = 2) y es tomado como una base, entonces, la razón de crecimiento
fuera del campo de dispersión resultante demuestra que existe un coeficiente de
transporte de material alto, KD.
La curva de líneas de trazo(válida para dc = 10-6m, sh = 2) es cerrada a la línea RD/Rtot
= 0, la cual muestra la razón máxima de crecimiento dependiente solamente de la
temperatura.
La reducción de la temperatura, como mencionado anteriormente, es necesaria para
disminuir la razón de crecimiento de las partículas a un °SS constante (y = 1.1).
Durante la cristalización por enfriamiento como sugerida por el Instituto de
Braunschweing, la pasta se añade a la solución con un °SS bajo (y = 1.1).
Subsecuentemente, la suspensión es enfriada a una razón de dϑ / dt de unos 8°k/h. La
figura 5.22, muestra un sistema que emplea este aparato el cual fue desarrollado para dicho
propósito. Los cambios de nivel con el tiempo en las tres partes principales del sistema
(denotado por 1.1, 1.2 y 2 en la figura 5.22) se muestran en la figura 5.23.
Una solución de alta pureza (materia seca = 0.74  Wds  0.75) se semilla con una
pasta a un °SS de y = 1.1 en un vaso agitado (1.1) (demanda de potencia disparada, Pst
/V  2 Kw / m3). La solución es entonces enfriada a aproximadamente 22°C (
contenido de cristal obtenible, Wc = 0.18 aprox).
La porción de la solución necesitada para la cristalización por enfriamiento es
extraída desde el tacho que hace los pies de templa (2) cuando el contenido de
sustancia seca deseada (0.74 – 0.75) es alcanzado. La solución se mantiene
temporalmente en el vaso 1.2.
Después de descargar el vaso agitado 1.1 sobre el tacho 2 de pie de templas, el
contenido del vaso 1.2 se transfiere al vaso agitado 1.1. Después la solución se ha
enfriado al °SS deseado la cristalización por enfriamiento antes mencionada comienza
en el vaso 1.1.
Cuando este proceso ha finalizado, el pie de templa producido en el vaso 1.1 se añade
a la solución de bajo °SS en el cristalizador 2 (ver figura 5.24). En este tacho, el cual
está provisto también con un agitador de corte alto, los cristales crecen desde un
tamaño promedio d’c de unos 0.1 mm a 0.35 mm. El contenido de cristales Wc al final
del proceso de ebullición en el vaso 2 es de aproximadamente0.5. Después de
finalizado el bache la magma se descarga en el cristalizador3.1, desde el cual es

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bombeada a través de un conducto anular pasando los cristalizadores de pie al

cristalizador 3.2 con control de nivel.
La mezcla de la suspensión fría en el tacho para pies de templa no crea problemas
como se muestra en el diagrama de la fig. 5.24 de h, Wds.
Comenzando con el licor madre de la suspensión obtenida por la cristalización por
enfriamiento a un °SS bajo (estado 1, ϑ = 22°C), el punto de mezcla 3 (ϑ = 61°C) se

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obtiene cuando la suspensión se añade al cristalizador de pies (solución – estado – 2, ϑ

= 65°C) con la razón de mezcla usada en este ejemplo.
Debido a la naturaleza casi lineal de las curvas ( y es constante) casi todos los puntos
de mezcla concebibles en el rango de interés están en la misma curva de
sobresaturación. En el ejemplo presente, el equilibrio de la solución se alcanza
finalmente cuando la suspensión mezclada (3) se calienta al estado de ebullición (4).
Entonces el proceso de ebullición del pie de templa comienza con la solución saturada.
Con el auxilio del método de operación introducido aquí, se obtiene un mejoramiento
en la calidad del cristal en la practica debido a los requerimientos especiales para la
formación del cristal.

5.10.2.-Transferencia de calor durante el cocinado

El proceso de ebullición está determinado por el transporte de la masa de sacarosa desde

la solución a las celdas del cristal y por la transferencia de calor en la calandria. Los
criterios para el calculo de transporte de masa y los resultados numéricos resultantes
pueden hallarse en los trabajos de K.E. Austmeyer en la revista Zuker de
1,976,29,293.
Aquí veremos las conclusiones de experiencias prácticas del análisis de la
transferencia de calor en la superficie de calentamiento.
Como se ilustra en la figura. 5.25, el calor es transferido a través de la superficie de
calentamiento es inhibido por tres resistencias las cuales son reflejadas por tres
rangos del gradiente de temperatura: La temperatura ϑ del vapor será reducida
dentro de la película de condensado, entonces, dentro de la pared del tubo y,
finalmente, sobre el interior del tubo cubierto con solución o magma y burbujas de
vapor. La resistencia total puede determinarse por una sumatoria en serie de las
resistencias individuales:

1
Rtot = 1/k = Ro + Rtw + Ri = 1 / 0 + + 1/ i (1a)
itw / s

Y el flujo de calor es dado por:

Q = Q/A = A ϑtot / Rtot = 0 . (ϑ)o
= tw . (ϑ) tw = i . (ϑ)i (1b)

Las relaciones entre las tres resistencias a la transferencia de calor pueden ser vistas
en un tacho de batch de azúcar blanco por evaporación dado en la figura 5.26.
Es evidente que durante el proceso la resistencia a la transferencia de calor en el
interior de la pared del tubo se hará más y más dominante por comparación con la
resistencia en la pared del tubo y la de la película de condensado.

Al final del cocinado, cuando la resistencia dentro de los tubos es de más del 90% de
la resistencia total, el valor de k es casi igual al valor de i en el lado de la masa.

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Mientras que el calculo de la transferencia de calor en la película de condensado y en

la pared del tubo es comparativamente simple, una descripción uniforme del
coeficiente de transferencia de calor en el interior de los tubos no es posible debido a
los cambios

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considerables en la microconvección que sucede en la pared del tubo causada por las
burbujas, así como, por las diferencias en el flujo de masa dentro de los tubos.
El paso de recogimiento de la masa, en el cual es evidente una ebullición de burbuja
ha sido sometido a un análisis matemático sobre la base de un criterio adimensional
por Braver (Chem. Ing. Techn, 1963,35,764) y por Stephan (Chem. Ing. Techn, 1963,
35, 775).
Con la ayuda de varias ecuaciones de criterio representativas para la ebullición de
burbujas puede demostrarse que la transferencia de calor en los fluidos los cuales son
grandemente sobrecalentados en la superficie de calentamiento y en los cuales la ebullición
es principalmente local, puede describirse solamente por una ecuación la cual es válida para
el cambio temporario del tamaño de la burbuja como una función del sobrecalentamiento o
bajo enfriamiento. Tal ecuación, ha sido desarrollada por Foster & Tuber, y es: N =
Cre0.62 Pr0.3 ; C =0.0015 (2)
La figura 5.27, la cual también contiene la definición de los números (adimensionales)
muestra una ilustración de ecuación 2 como una línea discontinua en el campo
experimental estudiado por Austmeyer, pudiendo ser señalados los factores
siguientes: Las soluciones de azúcar en evaporación por ejemplo cuando se recogen, se ha
probado que el flujo de calor transferido a la superficie de calentamiento es independiente
de la velocidad media de la solución que entra a los tubos cuando es variada por un
circulador si el gradiente de temperatura es lo suficentemente alto.

Este resultado, lo cual se aplica a la transferencia de calor durante la ebullición por

burbujas y la cual no es válida para la transferencia de calor por convección en flujo y
de pocas burbujas y la cual no es válida para la transferencia de calor por convección
en flujos de pocas burbujas o libre de ellas, han sido expuestos en muchas
publicaciones.
La influencia de la convección libre o forzada por lo tanto, es más pequeña que los
efectos de micropulsaciones causadas por las burbujas de vapor. Esos resultados
conducen al enunciado practico siguiente: durante la primera etapa de la ebullición,
cuando el gradiente de temperatura es normalmente alto, el circulador instalado dentro del
tacho no incrementa la transferencia de calor. En la primera etapa de los procesos, la
función primaria del circulador es el de transmitir fuerzas de corte sobre la suspensión que
aún contiene pequeños cristales. Hasta ahora no ha sido posible obtener un análisis
satisfactorio de la transferencia de calor dentro de la suspensión en la segunda etapa
del proceso, especialmente durante el recogimiento de la masa. Lo que hay disponible
son solamente datos empíricos concernientes con la eficiencia de la circulación.

5.10.3.-Tipos de Agitadores:

La figura 5.28, muestran la combinación de calandria/agitador corrientemente usada

en los tachos al vacío. Se pueden diferenciar los tipos siguientes:
a- Circulación hacia el interior (circulador dentro de la calandria)

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La suspensión o masa es aspirada axialmente dentro del tubo central y empujada bajo
la superficie de calentamiento. Para mejorar el flujo debajo de la calandria puede
instalarse un fondo con perfil cónico.

b- Circulación hacia fuera (circulador por encima de la calandria)

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La masa es movida por encima de la calandria y dirigida hacia dentro del tubo
anular.

c- Circulación hacia fuera (circulador por debajo de la calandria)

La masa es aspirada desde el fondo del tacho y bombeada a través de la calandria. La

calandria debe ser del tipo flotante.
En los tipos b y c el circulador no está equipado con un tubo de guía diferente. Se ha
demostrado que la mejor circulación se consigue con el tipo a.

Demanda de Potencia de los Circuladores.

La demanda de potencia de los circuladores se calcula de acuerdo a la conocida

relación:

Pst = Nen3d5st (3)

El valor de potencia característico Ne (N° de Newton) para cada circulador depende

principalmente del número de Reynolds, definido como:

Re = n.. d2st.  / n (4)

En la figura 5.29, la dependencia de Ne sobre Re se ilustra con el tipo del circulador

Kplan de 5 aspas de propela, inclinadas a 21° y 25° fabricadas por Ekato. Se puede
ver que en el rango turbulento (Re >104) Ne es constante (independiente de Re)
mientras que en el rango de bajo movimiento de stokes (Re<10) es evidente una
diferencia hiperbólica.
Las líneas para el flujo turbulento y el stokes están conectadas por una sección curva
en la zona transónica. En el rango de stokes las fuerzas de viscosidad son las únicas
importantes:

Ne = const /Re: Pst = const. (n2d3st). (5)

Consecuentemente, en el rango stokes, la densidad de la solución no es requerida para

el cálculo de la potencia del circulador (ecuación 5). En la zona turbulenta, sin
embargo, solamente tienen importancia las fuerzas de inercia, como se expresa en la
ecuación 3, con la densidad incluida.

La figura 5.30, muestra el desarrollo de la potencia absorbida por el agitador durante

la cochura de una masa masa cocida de refino.

Es obvio que un motor de 55 kw girando el circulador a 67 rpm se está corriendo a

baja carga durante casi todo el proceso, mientras que solamente al final del proceso de
cochura se usa la potencia plena del motor o a un 50% de sobrecarga por un tiempo
corto. Si la velocidad de rotación se reduce de 67-45 rpm en el paso final de recogerla

526
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masa por un variador de frecuencia, la demanda de potencia requerida desciende a 38

kw.
El proceso de ebullición, por lo tanto, puede extenderse por un corto tiempo t (fig
5.30). Y debe señalarse, que el pico de potencia en la primera etapa del proceso
depende solamente del nivel de la masa.

Balance de Energía en los Tachos.

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La figura 5.31, muestra los flujos del balance de energía para los tachos.
El balance del lado del vapor (a) se aplica a:

Hhst = Hhsco + Q (6)

entones:
Mhst = mhsco (7)

Para el balance de magma (b) puede escribirse:

Hfs + Q + Pst = Hra + Hma + Qlo (8)

Como la diferencia efectiva de temperatura ()eff en la calandria no se conoce, una

diferencia de temperatura aparente ((()* = (((hst - ((va) y un coeficiente aparente de
transferencia de calor se ha introducido. El flujo de calor Q transmitido a la superficie
de calentamiento Ah puede calcularse así:

Q = Keff Ah ((()eff = K* Ah ((()* (9)

Para el valor k* del lado del vapor (balance) sigue que:

K* = Mhsco (hhst – hhsco) / Ah ((()* (10)

La toma de muestras representativa necesaria de la masa para el balance es muy

difícil de tomar, especialmente cuando la masa se está recogiendo, de forma que el
balance del lado del vapor debe ser dado con preferencia.
Para medir el flujo de condensado se siguió el arreglo mostrado en la figura 5.32. El
flujo de condensado se detecta por un fluidómetro inductivo cuya exactitud puede ser
comprobado por el auxilio de un pequeño tanque con nivel. Es importante que a este
recipiente se le instale un tubo para balancear la presión conectado al sistema de
vapor de forma que el movimiento de la columna de condensado resultante de las
fluctuaciones de presión en el sistema de calentamiento sean evitadas. El nivel de
condensado se observa por medio de lucetas.

Desarrollo del Valor de K*

Como ya se ha mencionado la magnitud del valor de K durante el proceso de cocinado

es, para condiciones constantes de presión de vapor de escape, presión de vapores y
velocidad rotacional del agitador, una función del proceso de cada estado,
especialmente de los valores dependiente del tiempo como la viscosidad y el nivel de la
masa. La masa cocida debido a la viscosidad muestra un comportamiento Newtoniano
y por eso se maneja fácilmente durante el proceso.

5.10.4.-Proceso de Cocimiento de la masa Cocida.

La figura 5.33, ilustra el ciclo cambiante de una masa cocida agitada en un tacho.

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Las unidades ( y ) son dependientes primero del valor de la sobresaturación de la

masa y después del semillamiento, de las propiedades de la masa de cristales y licor
madre. La viscosidad de tales soluciones han sido medidas por varios autores y se han
expresado matemáticamente.
La viscosidad de la masa con un rango de contenido de cristales de 0.3 – 0.5 puede
calcularse por la ecuación de Gromkovskü & Fursov:

Hasta el valor más alto de este rango (Wc = 0.5) por debajo del cual se encuentra la
masa, todas las suspensiones se comportan como fluidos Newtonianos.
Para la densidad de la masa la relación siguiente puede derivarse con la ayuda de un
balance de materiales de materia seca:

Ma = sol.Wds.sol / Wds.Ma – Wc

(Wds.c – Wds.sol. sol./ c) (12)

También se hace un balance de volumen de materiales:

Ma = sol. c / c – Wc (c - sol)

(13)

Los valores de  y  son usados para determinar la potencia del agitador de acuerdo
con las ecuaciones 3 y 5. La fig. 5.34, muestra la dependencia de los valores
observados de K*, obtenidos en el tacho ilustrado en el lado derecho, sobre el
contenido de materia seca expresada como Bxref. de la solución así como sobre la
velocidad rotacional del agitador. Como estamos convencidos que la construcción y
disposición del vaso son muy importantes en la transferencia de calor, los datos
medidos en este trabajo se combinan con los dibujos correspondientes.

Los experimentos los cuales fueron la base de este trabajo se llevaron a cabo con
presiones constantes del vapor de escape y los vapores y con virtualmente idénticos
procedimientos de operación. Se ve claro que el incrementar la velocidad de
circulación mediante el agitador esto tiene un influencia considerable en la capacidad
de evaporación del tacho. Al final del proceso de cocinado el valor K* se puede
incrementar desde 25w/m2/°K (agitador inoperativo) hasta unos 200 w/m2/°K a n = 66
rpm cuando Pst >150 kw. En investigaciones posteriores se halló la dependencia bajo
condiciones estables del coeficiente de transferencia de calor aparente k* con el nivel
de la masa cocida. Para alcanzar un nivel consistente en la etapa de recoger la masa,
primero cada templa se hizo crecer constantemente, entonces cualquier sobrante se

536
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descargo antes que la templa se recogiera. La figura 5.35, muestra la dependencia de

los valores K* del nivel de la masa bajo un presión de vapor de escape variable, phst ;
la presión de los vapores fue casi constante durante cada experimento, o sea, igual a
0.29 bar ( 4psig. El °Bxref. de la masa fue de : Wds = 0.97. un dibujo del tacho usado
se muestra en la figura 5.35.

Los valores de K* muestran máximos diferentes a Lafc  0.8 m. Entonces, un nivel

mínimo es necesario para la circulación de la masa, cuando el nivel óptimo se pasa,
como en la segunda etapa de procesamiento durante el proceso de cocinado
convencional, el coeficiente de transferencia de calor aparente baja. Para operar a un
nivel óptimo. Durante el proceso de cocinado es necesario pasar de un proceso
discontinuo a uno continuo.

5.10.5.-Proceso de Fabricación de Azúcar Blanco.

El comportamiento de la densidad , la viscosidad  y el contenido de cristales Wc de

la masa para una templa típica de primera se puede ver en la figura 5.36 y comparada
con análogos de la figura 5.32 (templas de derretido). Al final del cocinado hay un
marcado y abrupto incremento en la viscosidad; esto puede atribuirse al alto
contenido final de cristales de la masa por comparación con ese del proceso de
derretido. Es también conocido que las suspensiones con un contenido de cristales alto
no muestran un comportamiento Newtoniano (Wc >0.5). Esto corrientemente se
investiga en detalle por los efectos de la viscosidad estructural o resbalamiento que
son las razones para este fenómeno.
La figura 5.37, muestra la dependencia de un valor especial  calculado para la altura
media de los tubos, aquí llamado  , para el cocinado de azúcar blanco (representado
por el número de Prandtl) obtenido en la practica, con las condiciones de presión
junto a los valores calculados para dos casos especiales: “la ebullición de burbuja
subenfriada con respecto a la ecuación ya mencionada de Forster & Zuber y el flujo
laminar en tubería de la solución o suspensión con respecto a la ecuación de Sieder &
Tate. La ecuación de criterio para los dos casos especiales mencionados están escritas
en la figura. La definición más complicada de los números adimensionales para la
ebullición de burbuja subenfriada de acuerdo con Forster & Tate se encuentran en la
figura 5.27.

Es obvio que las curvas calculadas para el flujo laminar y la velocidad como
parámetro, aquí 0.001, 0.01 y 0.1 m/seg (0.003,0.03 y 0.3 p/seg) son bajas comparadas
con las de campo incluyendo los resultados experimentales. Las curvas para la
ebullición de burbuja, de otra mano, no puede dar la pendiente de las curvas
experimentales en la última fase del proceso. Es sorprendente que los valores medidos
en la última parte del proceso se incrementa y permanece por encima de esos
calculados desde la ecuación de Forster & Zuber, mientras que la situación es inversa
en la primera parte del proceso. Este fenómeno observado en la etapa final puede
explicarse por el efecto ascendente del agitador sobre la circulación de la masa y
posteriormente, el cambio de las propiedades reológicas de la masa hacia el punto
final.

537
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La pendiente progresiva de las curvas para flujo laminar resulta del comportamiento
estructural. El flujo laminar fue calculado con un número de Reynolds para el flujo
no- Newtoniano respecto a la ley de potencia con el exponente m derivado desde la
ecuación de tensión de corte Newtoniana. En la última fase de proceso de transferencia
de calor calculada para el flujo laminar se incrementa progresivamente y alcanza la
misma pendiente como en los resultados experimentales.
De otra mano, la distancia entre esas curvas y el campo dado por los resultados
experimentales muestra que el problema es más complicado y no puede ser descrito
solamente por el flujo laminar.

Para la transferencia de calor con respecto a la ebullición de las burbujas

generalmente tiene que ser conocido que en la parte final del proceso, es la capa fina
de la solución que contiene cristales la que es importante para la transferencia de
calor (en la pared) y no en las propiedades reologicas de la masa total.
Los resultados de la transferencia de calor en el punto final del proceso de ebullición
del azúcar blanco en tachos con circuladores, empíricamente obtenida durante una
zafra se muestran en la figura 5.38. Esas investigaciones también muestran
claramente que hay un nivel óptimo para la masa por encima de la calandria; en el
punto final del proceso (Wc = 0.59) esto oscila en el rango de 0.15 – 0.65 m. Las
mencionadas mediciones fueron hechas

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con dos diseños diferentes de tachos cuyas mediciones se dan en la figura 5.38. Desde
el punto de vista de la economía de calor son de especial interés son los valores de K*
los cuales fueron obtenidos a una presión de vapor baja [0.6 bar(8.82 psig);(
=17K)]. Mostrados en la figura 5.38e. El diagrama muestra que el valor de K*
alcanzado para mantener un nivel óptimo (Lafc = 0.15m) puede ser más del doble que

540
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a un nivel normal (Lafc = 1.6m) al final de cocinado en el caso de la operación

convencional a n = 29.4 rpm.
Posteriormente, se hace claro que situando el agitador debajo de la calandria flotante
es ventajoso para la operación continua. El cambio de dirección de la masa toma lugar
en la zona del agitador; el agitador mueve la masa radialmente hacia fuera. El
mejoramiento alcanzado en el valor de K* a un nivel de masa bajo por la operación
continua es considerable. El mantenimiento de un nivel óptimo constante
naturalmente requiere una operación continua.

5.10.6.-Consideraciones sobre la economía de la agitación.

Se ha visto en recientes años una tendencia hacia una reducción de la velocidad de

rotación de los agitadores mecánicos usados en los tachos con el fin de disminuir la
demanda de potencia.
La figura 5.39, muestra que si la influencia de calor sobre la transferencia de calor
(K*) del lado de la masa cocida hacia el final del cocinado es considerada, entonces la
instalación de un agitador es solamente de valor practico si la velocidad mínima n 1
(potencia requerida Pst,1) se alcanza. A bajas velocidades el agitador crea una
resistencia al flujo lo cual da como resultado que el valor de K* es más bajo que en un
tacho sin agitador. Sin embargo, la instalación de un agitador comienza a ser
financieramente variable si la velocidad n2 (potencia pst,2) es planeada, por encima de
la cual el agitador alcanza beneficios financieros lo cual justifica la inversión,
mantenimiento y costos de operación. Posteriores incrementos de la velocidad
aumenta la demanda de potencia con el cuadro de la velocidad.
Mediante una investigación adecuada, la posición de un punto óptimo posible
(velocidad n3; potencia Pst3, para un caso particular puede hallarse.

SIMBOLOGÍA

Ac = Superficie cristal – m2

Ah = superficie calentamiento m2

a = m2 / seg

C = Coeficiente

Cp = Capacidad de calentamiento
especifico bajo presión constante –J/(kg - °K)

d = Diámetro – m
-1
dncon/dt = velocidad de conglomeración - seg

dc = tamaño cristal – m

541
 Indice

d’c = tamaño del cristal

característico de la distribución RRSB – m.

dv/ds = gradiente de corte – seg-1

ER = energía de reacción de
activación superficial –Kj / amol

g = aceleración debido a la
gravedad – m/seg2

H = Flujo de entalpía - W

h = Entalpía especifica – J/Kg

K = coeficiente global de
transferencia de calor – W/(m2.°K)

K* = Coeficiente global de
transferencia de calor aparente – W/(m2.°K)

KD = Coeficiente de velocidad de
transporte de material – m/seg.

KR = Razón de reacción superficial

constante – m/seg.

L = Nivel –m

l = longitud característica
contenida en los números de identificación – m.

m = Masa – Kg, ton

m = Flujo másico – Kg/seg, Ton/h

Ne = Número Newton

Nu = Número Nusselt

n = Frecuencia de rotación – seg-1

P = Potencia

Pr = Número de Prandtl

542
 Indice

P = Presión – bar

Q = flujo calor – W

Q3 = Contabilidad de distribución
de masa - %

q = Pureza solución de azúcar –

.

q = Densidad flujo de calor – w/m2

qs/W = Razón azúcar / agua de una

solución

R = Cantidad residual de distribución - %

R = Resistencia a la transferencia de calor – m2 - °K/W

RD = Resistencia al transporte - seg/m

Rtot = Resistencia al proceso de crecimiento – seg/m

RR = Resistencia a la reacción superficial

R = Constante universal de los gases – KJ / (mol -°K)

Re = Número de Reynolds

r = Entalpía de evaporación – J/Kg

s = Espesor de la pared – m

T = Temperatura absoluta - °K

t = Tiempo- min.

tr = Tiempo resistencia – min.

th = Espesor de la pared – m

V = Volumen – m3

v = velocidad característica contenida en los valores de identificación.

W = Contenido

543
 Indice

x = Coordenada axial – m

y = Coeficiente de sobresaturación [qs/w/qs/wsat.(sol.)]

 = Coeficiente transferencia de calor – w/(m2 - °K)

 = viscosidad dinámica – pas

 = Temperatura °C

 = Diferencia de temperatura - °K

()* = Gradiente aparente de la temperatura - °K

c = Gradiente de concentración de conducción – Kg / m3

 = Coeficiente de conductividad térmica – W /(m - °K)

 = Densidad – kg/m3

 = Tensión superficial – N/m

INDICES

afc = Por encima de la calandria flotante.

B = Burbujas de vapor

c = Cristal

cf = Pie de cristales

cof = Película condensado

ds = Sustancia seca
eff = Efectivo

fc = Componente fraccional

fs = Solución de alimentación

gt = Tubo de guía

hs = Superficie de calentamiento

544
 Indice

hsco = Condensado vapor de calentamiento

hst = Vapor calentamiento

i = Interior

j = Parámetro de corrida

lo = Pérdida

Ma = Magma

N.N = Fluido No-Newtoniano

O = Exterior

p = Producto

S = Azúcar

s = Estado de ebullición

sat = Saturación

sol = Solución

st = Agitador

th = Espesor

tot = Total

tw = pared del tubo

Va = Vapores

W = agua.

545
 Indice

CAPITULO VI

La cristalización del azúcar en los cristalizadores

6.1 Introducción:

Las mieles de las masas cocidas finales de baja pureza no pueden agotarse totalmente en los
tachos, debido a la rápida disminución de la velocidad de cristalización y las altas
viscosidades de las mieles al aproximarse al estado de agotamiento. Por consecuencia,
después que la masa cocida se ha llevado hasta la consistencia máxima posible en el tacho,
es descargada al cristalizador donde prosigue la cristalización con agitación hasta que las
mieles se agotan hasta un nivel aceptable económicamente hablando.
Es bueno aclarar que un buen trabajo de tachos en las templas finales es determinante
para alcanzar un buen agotamiento en los cristalizadores, el agotamiento que se deje
de hacer en el tacho no se recupera en el cristalizador.
Hace más de 40 años que el sistema de cristalización continua sustituyó a la cristalización
por carga y es por eso que aquí nos referimos al primero solamente.

6.2 La Cristalización continua por enfriamiento y con agitación.

En la práctica, el agotamiento de las mieles en los cristalizadores comprende 2 pasos:

1- Enfriar la masa cocida en los cristalizadores para que cristalice la sacarosa que
permanece en solución y sea recuperable.

2- Recalentar la masa cocida fría hasta su temperatura de saturación para reducir su

viscosidad, y así poder realizar una buena centrifugación de la misma.

La cristalización continua en movimiento es una operación en la cual se agita la masa

cocida lentamente a medida que se enfría. La lenta disminución de la temperatura reduce la
solubilidad y hace que la cristalización continúe. La agitación constante disminuye las
diferencias internas de la temperatura y la sobresaturación y así reduce el peligro de la
formación de nuevos cristales (falso grano).
La sobresaturación que se origina por la disminución de la solubilidad es la fuerza
impulsora de la cristalización, tanto en el tacho como en el cristalizador. En la
operación de los tachos la solubilidad se reduce por el enfriamiento de la masa cocida. Las
condiciones de operación de los cristalizadores contrastan con el proceso isotérmico que se
efectúa en los tachos, pero el mecanismo de la cristalización de la sacarosa es el mismo.
La velocidad de cristalización está influenciada por el grado de sobresaturación, la
temperatura, el área superficial de los cristales y la naturaleza y concentración de las
impurezas. La viscosidad también se ve afectada por los mismos factores, y el limite hasta
el cual la masa cocida puede enfriarse depende de la capacidad física del cristalizador para
manejar un material de tan alta viscosidad. Por lo tanto, la viscosidad es un factor
dominante en la tecnología del proceso.

546
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547
 Indice

548
 Indice

El proceso de cristalización por enfriamiento es una operación de transferencia de masa que

se lleva a cabo en dos fases: difusión de la molécula de sacarosa a través del líquido
circundante en reposo (aguas madres) e incorporación de la molécula al cristal. La primera
fase controla la velocidad. En la segunda, la masa de sacarosa cristalizada por unidad del
tiempo es proporcional al producto del coeficiente de transferencia de masa en la película,
el gradiente de concentración y el área superficial del cristal.
La cristalización depende principalmente del tiempo, pero hasta cierto grado puede
apresurarse con la agitación y el enfriamiento, ver fig. 6.1A.
Después de que la masa cocida se ha reducido a la temperatura mínima óptima y las
mieles han sido prácticamente agotadas, la masa es demasiado viscosa para lograr una
separación satisfactoria de los cristales a partir de las mieles por centrifugación. Puesto que
en ese punto las aguas madres de la masa cocida siguen estando sobresaturadas, es posible
reducir su viscosidad sin que se produzca una nueva disolución de los cristales, llevándolas
a un estado de saturación, ya sea por calentamiento sólo o combinado con la adición de
miel final, lo cual permite una mejor separación de los cristales y las mieles por
centrifugación.

6.3 Agotamiento de la Miel Final

Un perfil óptimo de enfriamiento produce un buen agotamiento de la miel final dentro de

un período de tiempo dado para el tamaño del cristalizador y la razón de producción.

549
 Indice

Enfriamiento óptimo vrs. Enfriamiento no óptimo

Para hallar esto parámetros Saska y Jean Paul del Audubon Sugar Institute de Lousiana
State University usaron un modelo computarizado basado en una ecuación empírica para la
razón de crecimiento de la sacarosa en soluciones impuras. De acuerdo con este modelo
hay un máximo en la curva de la razón de crecimiento vrs. temperatura, a una relación de
impurezas/agua (I/A) y sacarosa/agua (S/A) fija. El máximo ocurre porque a bajas
temperaturas el crecimiento del cristal es entorpecido por la alta viscosidad de la miel,
mientras que a altas temperaturas es disminuido por el pequeño valor de la
sobresaturación, ver figura 6.1B
A medida que la sacarosa cristaliza la relación S/A disminuye y el cambio máximo se
efectúa hacia las temperaturas más bajas. El perfil óptimo de enfriamiento (temperatura vrs.
tiempo) es aquel que garantiza la relación máxima de crecimiento de acuerdo a las
relaciones I/A y S/A. La simulación por computadora muestra que este perfil óptimo es una
función decreciente convexa del tiempo, fig 6.2. También se muestra en la figura 6.3, la
dependencia del tiempo de la diferencia entre las purezas actuales y de equilibrio. Es
interesante notar que la sobresaturación al final de la corrida es muy baja (%bajo) de forma
que la razón de crecimiento es también muy baja. Para ilustrar los efectos del perfil de
enfriamiento sobre el agotamiento de las mieles, se ploteó los resultados de la computadora
para perfiles de temperatura decreciente cóncavas y lineales, en adición a la curva óptima
(fig 6.2 y 6.3). Las purezas de mieles finales fueron respectivamente 0.8 y 1.9 puntos
relativos más altos al del perfil óptimo. La fig. 6.4 muestra la evolución de la
sobresaturación con el tiempo, otra vez para cada perfil.
Las masas cocidas de bajas purezas, después de haberse sometido a evaporación hasta
alcanzar la máxima consistencia manejable en el tacho, se descargan en los cristalizadores a
una temperatura entre 65 y 70°C (149-158°F) y una sobresaturación cercana a 1.20. A esta
temperatura, la miel de la masa cocida no puede ser agotada de sacarosa cristalizable. Para
que la cristalización continúe hasta el limite del agotamiento, es necesario disminuir
progresivamente la temperatura de la masa cocida hasta el punto mínimo en el que sea
posible agitarla mecánicamente; por supuesto, la viscosidad es el factor limitante. La
disminución progresiva en la solubilidad de la sacarosa como resultado de la disminución
de la temperatura mantiene la sobresaturación necesaria para el crecimiento de los cristales.
Debe permitirse que la cristalización continúe a la temperatura mínima hasta que se alcance
una temperatura de saturación adecuada para la centrifugación, misma que es de
aproximadamente 55°C (131°F). La temperatura mínima a la que es posible llevar la masa
cocida varía con las características de esta y la capacidad del cristalizador. Es usual que se
encuentre entre 45 y 50°C (113 y 122°F) cuando la masa cocida es de densidad alta y arriba
de 35°C (95°F) con el caso de masa cocidas de menor densidad.
La rapidez del enfriamiento depende del carácter de la masa cocida, la naturaleza de las
impurezas y el diseño del cristalizador. La cristalización de los materiales de baja pureza
varía mucho y, por lo tanto, el tiempo requerido para el enfriamiento varía de la misma
manera. Para mantener la mayor rapidez posible de cristalización sin la formación de grano
falso, las mejores condiciones para el enfriamiento por lo general se cumplen cuando la
rapidez del enfriamiento es aproximadamente igual a la de cristalización. En estas
condiciones, la sobresaturación no debe cambiar durante el enfriamiento; pero, por su
puesto, disminuye poco a poco durante el período de retención después que se ha alcanzado
la temperatura mínima.

550
 Indice

Rapidez de enfriamiento.

McCleery estudio el enfriamiento rápido y lento y encontró una clara ventaja en el

enfriamiento rápido hasta un período de cristalización de alrededor de 30 horas. Después de
30 horas hubo poca diferencia con respecto a la pureza y el enfriamiento rápido y lento. En
esas comparaciones, el tiempo requerido para alcanzar la temperatura mínima de 49°C
(120°F) fue de 9 horas para la serie de enfriamiento rápido de 16 horas para la de
enfriamiento lento. Venton recomienda una rapidez de enfriamiento de 1.7°C (3°F) por
hora para el cristalizador Herison.
Cuando el contenido de azúcar invertido es alto en una masa cocida de baja pureza, si la
templa es enfriada rápidamente, no hay tiempo suficiente para que la sacarosa se haga
precipitar por la adición de electrólitos. En el caso de masa cocidas de mayor pureza con
menos azúcar invertido, el enfriamiento rápido puede provocar un gran aumento
innecesario en la viscosidad de las aguas madre.
Algunos estudios sobre la rapidez de enfriamiento en mieles de refinería indican que el
mayor rendimiento se obtuvo con el enfriamiento más rápido. Los valores muestran que la
caída de pureza en l cristalizador promedió 9.3 puntos, de los que 6.4 ocurrieron en las
primera 24 horas y 2.8 en la segunda 24 horas. De la caída total, 1% se originó por
destrucción y otro 1% se perdió durante la centrifugación. Con base en una serie de
observaciones en cristalizadores enfriado por aire, Chapman menciona una perdida de 0.4
debido a inversión y de 0.7 a causa de destrucción y concluye que no toda la caída de
pureza produce un aumento proporcional en la extracción. Sugiere que con 72 horas de
enfriamiento por aire, 50% de la caída de azúcares totales puede deberse a la pérdida
química de sacarosa e invertidos.
Un estudio sobre recuperación de mieles en Queensland muestra que el enfriamiento puede
ser muy rápido sin peligro de formación de grano falso, ya que la cristalización en el
momento de descargar el tacho hace que la temperatura de saturación disminuya de 2.2 a
4.4°C (4-8°F) por hora mientras que el enfriamiento sólo se logró a una temperatura entre
1.1 y 1.7°C (2-3°F) en las condiciones prevalecientes. Los autores concluyen que si se
permite que las mieles alcancen el equilibrio, la pureza verdadera se reduce alrededor de
una unidad por cada 3.9°C(7°F) de disminución en la temperatura hasta que se alcance la
temperatura de saturación deseada. No obstante, la rapidez de enfriamiento debe ser
limitada a una razón de sobresaturación que evite la formación espontánea de grano. Con
un enfriamiento más rápido (2°C/h o más) se obtienen mieles de más baja pureza. Sin
embargo el beneficio es mínimo cuando el tiempo de residencia excede de 20 horas.

Cristalización a la temperatura mínima. Por definición se considera que la temperatura

mínima es la temperatura más baja a que la masa cocida puede ser enfriada sin imponer un
esfuerzo excesivo a los elementos móviles del cristalizador. Tanto la temperatura mínima
como la de saturación de una masa cocida de densidad alta son mayores que las de una baja
densidad. Usualmente, cuando una masa cocida final se ha evaporado hasta una densidad
relativamente alta y se ha obtenido una buena caída de pureza en el tacho, la temperatura
mínima a la cual puede enfriarse se encuentra entre 45 y 50°C (113-122°F).
Las masas cocidas de menor densidad, evaporadas a temperatura y caída de pureza en el
tacho menor, pueden ser enfriadas hasta temperaturas mínimas considerablemente más
bajas, obteniéndose ventajas.

551
 Indice

Después que se ha alcanzado la temperatura mínima, se permite que la cristalización

continúe sin cambio adicional de temperatura hasta que la cristalización se hace demasiado
lenta para propósitos prácticos. En este punto, la temperatura de saturación (55°C se
consideran cercanos al óptimo en masas cocidas de alta densidad) de las aguas madres debe
estar cercana a la temperatura deseada para la purga. La masa cocida puede entonces ser
recalentada hasta la temperatura de saturación, a fin de reducir la viscosidad, con lo que se
mejora la eficiencia de la centrifugación.
La temperatura mínima debe mantenerse razonablemente constante durante el período de
retención, especialmente en el caso de masas cocidas de alta densidad. Lo anterior puede
hacerse por ejemplo en un cristalizador con serpentín, con una superficie de transferencia
térmica de 0.6 pies2/pie3 (2m2/m3) de masa cocida y una velocidad en el serpentín de 0.34
rpm, mediante la circulación en el serpentín de agua con una temperatura de 1°C(1.8°F)
más alta que la temperatura mínima deseada.
El tiempo necesario para completar la cristalización a la temperatura mínima varía de
acuerdo con la naturaleza de las impurezas, las características de la masa cocida, la rapidez
de enfriamiento y otros factores. Generalmente, cuando la masa cocida se enfría
rápidamente, la cristalización aumenta y se requiere menos tiempo de retención a la
temperatura mínima para completar el agotamiento. Con un tiempo de enfriamiento de 12
a16 horas, no es raro un tiempo de retención de 15 a 20 horas para una masa cocida de alta
densidad en un cristalizador con serpentín por lote. En ocasiones se requieren tiempos
mayores. Sin embargo, Payne concluye que en una masa cocida típica muy evaporada poco
se gana al mantener la masa cocida durante más de 30 horas en el cristalizador enfriado por
agua con serpentín. El tiempo total para el enfriamiento y la retención en un cristalizador de
este tipo puede acercarse a 48 h.
Mientras que con el agotamiento a una temperatura de curado final más baja se obtiene
purezas de mieles más bajas, este quizá no de buenos resultados debido al gran incremento
de la viscosidad a temperaturas bajas.

6.4 Distribución del tiempo de residencia.

El autor ha encontrado que en la práctica se encuentra un rango considerable diferente con

los tiempos de retención de la masa cocida final en los cristalizadores. Esto significa que
cada elemento de masa cocida sigue su propio perfil de temperatura-tiempo; solamente
son comunes las temperaturas inicial y final en todos los elementos. Como que la
razón de cristalización disminuye rápidamente, se gana poco reteniendo una parte de
la masa cocida más alta de cierto período de tiempo, por ejemplo unas 30-36 horas es un
tiempo de residencia aceptable, de lo contrario, la fracción de masa cocida que sale antes de
este tiempo del sistema de cristalizadores tendrá una pureza mayor que la correspondiente
al tiempo de residencia dado. El efecto neto es un incremento significativo en la pureza de
las mieles finales. Se ha demostrado, sin embargo, que usando tres patrones de flujo
diferentes (gausiano con picos estrechos, gausiano con pico amplio, y patrón real) las
perdidas son despreciables con respecto a la simulación con el flujo tapón. Esto ocurre
debido a que la mayoría del agotamiento es complementada dentro de las primeras pocas
horas y de forma que la curva de pureza ha perdido casi toda su curvatura cuando la
primera fracción de masa cocida deja el cristalizador. Debe notarse, que la validez de esta
conclusión depende en alguna extensión de los valores numéricos de los parámetros de
crecimiento de la ecuación de la razón de crecimiento.

552
 Indice

6.5 Solubilidad de la sacarosa en agua pura

La sacarosa es muy soluble en agua, y dicha solubilidad aumenta con la temperatura.

Muchos investigadores han determinado los valores de solubilidad de la sacarosa en
soluciones puras saturadas. Las cifras obtenidas por Herzfeld en 1892 son las mejores
conocidas y las más usadas. Herzfeld determino experimentalmente la solubilidad de la
sacarosa en agua pura saturada a seis temperaturas diferentes. La siguiente ecuación de una
curva atenuada se obtuvo a partir de esos resultados experimentales y expresa los valores de
solubilidad de la tabla de Herzfeld desde 0°C a 100°C.

C = 64.18 + 0.1348t + 0.000531t2

Donde: C = % de sacarosa en solución saturada

t = temperatura en °C

Actualmente los resultados de Herzfel no son aceptados totalmente. Algunos investigadores

han informado solubilidades mayores que las de Herzfeld por arriba de los 60°C (140°F) y
menores a temperatura ambiente.

En 1958, Charles publicó sus mediciones de la concentración de saturación a 37 diferentes

temperaturas (de 0.6 a 86.1°C) y derivó la ecuación siguiente para la solubilidad de la
sacarosa de 0 a 90°C:

S = 64.397 + 0.0725lt + 0.0020569t2 – 9.035 x 10-6t3

Donde : S = % de sacarosa en solución saturada

t = temperatura °C

De acuerdo con las determinaciones de Charles. Los valores de solubilidad de Herzfeld son
altos entre 5 y 55°C y bajos a más de 60°C. La diferencia máxima en el intervalo de
temperatura más bajo ocurre entre 20 y 30°C, donde las solubilidades de Herzfeld son
alrededor de 0.5% más altas que las determinadas por Charles. En el intervalo de
temperaturas más altas las solubilidades de Herzfeld son alrededor de 0.4% menores que las
de Charles entre 80 y 90°C. Los valores determinados por Vernon, Wise y Taylor son muy
parecidas a las de Charles.

La solubilidad de la sacarosa pura se expresa frecuentemente como el porcentaje de sólidos

disueltos en peso; pero para propósitos de comparación de la solubilidad, es preferible la
relación de sacarosa a agua. Esta relación generalmente significa partes de sacarosa por 100
partes de agua y se le conoce como número de solubilidad. Las ecuaciones siguientes
permiten transformar una forma en otra, donde:

X = sacarosa por 100agua,Y = porcentaje de sacarosa en peso

553
 Indice

100 X 100Y
Y = X =
100  X 100  Y

6.5.1.-Solubilidad de sacarosa en condiciones impuras: Coeficiente de solubilidad.

La solubilidad de la sacarosa en soluciones impuras depende de la clase y la cantidad de

impurezas, mismas que varían por los factores agrícolas, de la época del año y del proceso
fabril. Antes de que se discutan los efectos de las impurezas, es conveniente determinar la
terminología a usar para expresar la solubilidad.

La solubilidad de la sacarosa en una solución impura generalmente se expresa como partes

de sacarosa por 100 partes de agua en el estado de saturación. Esta relación, que se
denomina número de solubilidad, es la misma que se usa para expresar la solubilidad de la
sacarosa pura.
El coeficiente de solubilidad (CS) es el número de solubilidad de la solución impura
dividido entre el número de solubilidad de la sacarosa pura a la misma temperatura:

sacarosa / 100 partesdeaguasaturada, purezaR, temp.t

CS =
sacarosa / 100 partesdeaguasaturada, pureza100, temp.t

Nota: En la bibliografía más temprana se hace referencia a esta relación como coeficiente
de saturación; pero, la palabra solubilidad es más correcta.

554
 Indice

555
 Indice

El uso del coeficiente de solubilidad permite la comparación directa con la solubilidad de la

sacarosa pura. Así mismo, dicho coeficiente da como resultado un número que
relativamente no es muy afectado por la temperatura. Las figuras 6.5 a 6.7 muestran los
cálculos del CS y sus variaciones típicas.
La figura 6.5 una gráfica característica para las impurezas del azúcar de caña, representa
gráficamente la relación entre temperaturas, , purezas y materia seca. La gráfica fue hecha
tomando mieles de pureza conocida y haciendo varias mezclas con cantidades variables de
solución de sacarosa pura para obtener una serie de purezas conocidas; luego, concentrando
o diluyendo cada mezcla y midiendo la temperatura de saturación y la materia seca.
La figura 6.5 ilustra como la concentración de los sólidos aumenta con la temperatura para
dar curvas aproximadamente paralelas a las de la sacarosa pura. También, indica como la
concentración de los sólidos aumenta con la disminución de la pureza.
El cálculo del número de solubilidad y del coeficiente de solubilidad puede ilustrarse
usando los datos de la figura 6.5. Una solución con 77% de sólidos y 50% de pureza tiene
una temperatura de saturación de 35°C (punto A). El contenido de agua es 100-77=23% .
La sacarosa es 0.50 x 77 = 38.5%. El número de solubilidad para el punto A es entonces
100 x 38.5/23.0 = 167.4. A la misma temperatura de 35°C, pero a la pureza de 100% (punto
B) la solución tiene 69.1% de sólidos y el número de solubilidad es 100 x 69.1/30.9 = 223
3. El coeficiente de solubilidad para el punto A es: 167.4/223.3 = 0.751. La figura 6.5
muestra el coeficiente de solubilidad para diferentes temperaturas y purezas calculadas en
esta forma a partir de los datos de la figura 6.5. Puede verse que para una pureza de 50 y
35°C, la figura 6.6 da 0.75 como el coeficiente de solubilidad (punto C).

556
 Indice

6.5.2.-Efecto de las impurezas sobre la solubilidad.

Las influencias de las impurezas sobre la solubilidad de la sacarosa depende de las

impurezas y concentración de las mismas. La mayoría de las sales inorgánicas tienden a
aumentar la solubilidad, el azúcar invertido la reduce y otros componentes no azúcares
parece que tienen poca influencia. A causa de esto, se puede suponer que la solubilidad de
la sacarosa a cualquier temperatura y concentración de impurezas dadas depende
principalmente de la proporción relativa de azúcares reductores y constituyentes orgánicos.

Las figuras 6.5 y 6.7 ilustran como el coeficiente de solubilidad varía con la temperatura y
pureza de acuerdo con dos relaciones diferentes: azúcares reductores / cenizas (AR/C) =
invertidos/cenizas. El análisis de las mieles que se usaron (base sólida) para obtener estos
datos fue:

Propiedades Figura 6.5 Figura 6.7

Cenizas gravimétricas (sulfatos) 12.57 20.84

Invertidos (= sustancias reductoras) 30.47 19.55
Sacarosa 38.34 44.06
Orgánicos no azúcares 18.62 15.55
Relación invertidos / cenizas 2.42 0.94

La figura 6.6 ilustra la tendencia de la solubilidad para una miel final típica rica en
invertidos. Los coeficientes de solubilidad son menores de 1, lo que significa que se
disuelve menos sacarosa que en el caso del agua pura. Las curvas de la figura 6.6 son
parecidas a las obtenidas por Van der Linden y Jackson y Silsbee. Los azúcares invertidos
puede decirse que ejercen sobre la sacarosa en solución un efecto precipitador similar al
que ejerce una sal sobre una solución a pesar de que no son electrolítos (efecto salting –
out). La figura 6.7 ilustra los coeficientes de solubilidad de una miel de caña con una
relación invertidos / cenizas muy baja. La solubilidad de la sacarosa generalmente se
incrementa y el coeficiente de solubilidad es mayor que la unidad a temperaturas altas. De
este modo, el efecto de los constituyentes inorgánicos generalmente es aumentar la
solubilidad de la sacarosa, Aunque Kelly encontró que las sales que forman hidratos tienen
un marcado efecto precipitador.
En la remolacha azucarera la mayoría de las impurezas consisten en cenizas, y poco azúcar
invertido. Esto se relaciona con el hecho de que las mieles de remolacha generalmente
tienen mayor pureza que las de caña. Las impurezas de remolacha típicamente presentan
ligeras reducciones en la solubilidad a purezas cercanas al 90% y grandes aumentos de la
misma a medida que la pureza disminuye.
El efecto de la temperatura en el coeficiente de solubilidad asimismo es de importancia. Por
lo general, el coeficiente de solubilidad aumenta con la temperatura como se aprecia en las
figuras 6.6 y 6.7. No obstante, el efecto varía con la clase y cantidad de impurezas. Por
ejemplo, Kelly, comentando sobre la influencia de los solutos, hace notar que los cloruros
tienen mayor influencia que los sulfatos sobre la tasa de incremento del coeficiente de
solubilidad con la temperatura en los intervalos de mayores temperaturas y menores
purezas.

557
 Indice

También comenta sobre el efecto de la rafinosa, la que presenta un mayor efecto

precipitador (efecto salting out) sobre la sacarosa a temperaturas altas que a bajas
temperaturas.
Los cambios de temperatura usuales en la operación de los cristalizadores no afectan
mucho al coeficiente de solubilidad. Las figuras 6.6 y 6.7. Indican que el error cometido al
suponer que la temperatura no tiene influencia en el coeficiente de solubilidad es del orden
de 0.05, con una relación AR/C típica y de 0.08 con una relación AR/C baja, en los
intervalos de temperatura normales en los cristalizadores.
Una de las primeras investigaciones completas sobre la solubilidad de las soluciones de
productos de la caña fue hecha por Thieme. La línea punteada en la figura 6.6 muestra la
relación entre la pureza y el coeficiente de solubilidad que el derivó para temperaturas de
tacho de 60 a 80°C. La curva de Thieme concuerda con la de la figura 6.6 pero no con las
de la figura 6.7. Los estudios de Thieme hechos en Java se basaron en la composición de
los azúcares de Java, y Honing advierte que los datos de solubilidad siempre deben
considerarse con respecto a un azúcar partícular.
La composición y la naturaleza variables de las impurezas que influyen en la solubilidad de
la sacarosa impiden la elaboración de una tabla correcta y aceptable en todas partes. Cada
fábrica y cada área deben determinar experimentalmente los valores para sus propias
soluciones impuras. Afortunadamente, los valores absolutos de solubilidad no

son indispensables para el control técnico del proceso de cristalización en tanto que se usen
siempre las mismas tablas de solubilidad.
La bibliografía sobre solubilidad de la sacarosa es bien descrita por los colaboradores de la
obra de Honing Principles of Sugar Technology, vol.II, 1959.

558
 Indice

Jesic aplica lo encontrado por Wiklund, que el coeficiente de saturación (CS) está
relacionado con la relación (NA/A), no azúcares/agua en la región donde NA/A = 1.5,
como lo expresa la ecuación:

CS = m(NA/A) + b

Donde m y b son constantes que dependen de la naturaleza de los no azúcares. Jesic

determina el CS en muestras de mieles con diferentes valores de NA/A mediante el
saturoscopio. Los resultados muestran que la concentración de no azucares es la única
variable que afecta al CS de la mieles finales del mismo origen. La relación lineal permite
determinar rápidamente el CS y la sobresaturación en cualquier nivel de concentración de
no azúcares.
Hasta el presente no existe una técnica adecuada para determinar el coeficiente de
solubilidad de las mieles en el rango de concentración de impurezas que existen en las
masas cocidas finales, por ejemplo: a razones de I/A de 3.5 a 5.0 o mayores. Sin embargo,
el método de equilibrio ha sido usado siendo el mejor disponible.
La relación I/A (impurezas(agua) debe obtenerse determinando la sacarosa real y la materia
seca.
Las investigaciones han demostrado que el cs alcanza un valor mínimo en la región I/A de
2.0-2.5. Los incrementos de solubilidad ocurren a niveles altos de R/C (azucares
reductores/cenizas) la solubilidad es más baja a través del rango total de I/A y las
condiciones de solubilidad mínima ocurren a valores más altosde I/A que los observados
para mieles con un nivel de R/C más bajo.
La forma general de la relación de solubilidad actualmente usada es:

Csm = Cse’. I/A + Cse”)e-Se”.I/A donde:

Csm = Coeficiente de solubilidad de la sacarosa en la miel

Cse’ = Coeficiente de solubilidad de la ecuación = 0.011+0.00046t

Cse” = Coeficiente de solubilidad de la ecuación = 0.67+0.0021t-0.007R/C

Cse”’ = Coeficiente de solubilidad de la ecuación = 0.54+0.0049t

T = temperatura en °C

La figura 6.7A, muestra la correlación de mejor ajuste de la fórmula anterior debida a

Vavrineez.

559
 Indice

El efecto de las impurezas sobre el agotamiento de las mieles finales y las formulas
para la pureza meta.

Sumario.

El agotamiento de las mieles finales ha sido investigado por algunos científicos como Silin
y Silina en Rusia,1978; Quintín y Moobes,1979; Margaret Clarke
Lousiana,1979,Chernilina,1976; Carolan en Irlanda,1978 y desde 1972 por Bruijn, y por
Rein y Smith en 1981.
Las impurezas que mas afectan el agotamiento de las mieles finales son : la fructosa
(levulosa), la glucosa (dextrosa), las sustancias inorgánicas tales como: potasio, sodio y
calcio, y algunas impurezas orgánicas como el almidón, dextranos y oligosacaridos.
Todas las impurezas excepto los monosacáridos incrementan la pureza de equilibrio de
las mieles finales, y por lo tanto, reducen el agotamiento. Es posible categorizar el orden de
los efectos melasigénicos de los componentes inorgánicos. Esto es de importancia
práctica cuando se consideran tecnologías alternativas como por ejemplo el
suavizamiento de los jugos.

Introducción.

La mayoría de las empresas azucareras modernas usan como criterio del agotamiento la
llamda pureza meta la cual se expresa como una función de la relación azucares
reductores/ cenizas.
Es bien conocido que la solubilidad de la sacarosa diminuye en la presencia de azucares
reductores y que la mayoria de las sales inorgánicas tienden a incrementar su solubilidad.

Ensayos.

En la zafra 2003-04 en el central azucarero Izalco de El Salvador se analizaron 16 muestras

compuestas semanales , lo cual representa la producción de toda la zafra, para hallar su
composición orgánica e inorgánica, las cuales se muestran en la tabla 1.
Con los datos de la tabla 1, calculamos la tabla 2, la cual muestra el coeficiente
melasigénico y su relacion con las sustancias inorgánicas.

Resultados.

La relación de sacarosa a la suma del K + Na + Ca se acerca a la únidad lo cual coincide

con los datos de Corolan en Irlanda.
La figura 1, muestra que a medida que aumenta m se incrementa la sacarosa en la miel
final.
Para corroborar la influencia que ejercen el K, Na, Ca y el Mg sobre la solubilidad de la
sacarosa en la miel final confecciones los graficos que se muestran en las figuras 2,3,4 y 5.
Dichos gráficos muestran que el K mantiene más sacarosa en solución junto con el Ca, Mg
y el Na , el cual es el que menos influye en nuestro caso. En estas pruebas el orden
melasigenico de las impurezas es :

560
 Indice

TABLA 1. COMPOSICIÓN MIELES FINALES CENTRAL IZALCO.

muestra PARAMETROS Sustancias inorgánicas-mg/kg
# fecha MS Sac PR PA CRC NA Ca Mg K Na Al
1 Nov. 86.0 34.59 42.6 33.0 1.14 51.4 467 277 2575 139 4
2 Dic 85.7 36.07 48.1 35.42 0.88 49.64 343 263 3382 140 9
3 Dic. 86.8 37.18 51.9 33.09 1.06 49.58 306 255 3232 124 3
4 Dic 83.6 36.7 45.3 35.03 1.19 48.51 414 259 2846 145 5
5 Ene 82.5 35.19 43.1 34.70 1.44 47.83 415 271 3230 61 6
6 Ene 86.7 36.39 44.9 32.04 0.88 54.69 409 260 3269 73 6
7 Ene 87.0 37.68 46.3 33.00 0.92 49.32 402 235 3195 76 6
8 Ene 86.9 36.5 45.0 33.28 0.91 50.34 474 242 2902 101 8
9 Feb 85.1 36.57 45.0 34.97 1,11 50.16 506 258 2471 109 6
10 Feb 87.0 36.90 45,6 33.84 1.16 50.10 457 258 2439 70 6
11 Feb 86.0 34.73 42.9 32.09 1.14 51.27 463 263 2424 89 7
12 Feb 86.3 34.49 42.1 31.04 1.10 51.84 472 269 2692 70 7
13 Mar 85.9 33.75 40.7 31.02 1.30 52.20 381 256 2749 48 7
14 Mar 86.2 33.66 39.8 30.52 1.30 52.62 448 246 2468 125 5
15 Mar 86.4 33.71 40.3 31.09 1.55 52.69 450 311 2383 83 3
16 Mar 89.4 35.51 42.3 31.23 1.16 53.89 408 262 2704 100 3

TABLA 2. RELACION DEL COEF. MELASIGENICO CON LAS IMPUREZAS.

m (partes sac/partes NA K + Na + Ca Sac / K + Na + Ca
0.67 (1) 31.21 1.11
0.73 (2) 39.06 0.92
0.75 (3) 37.42 0.99
0.75 (4) 34.05 1.08
0.73 (5) 37.06 0.95
0.66 (6) 37.51 0.97
0.76 (7) 36.73 1.02
0.72 (8) 34.77 1.05
0.73 (9) 30.86 1.18
0.74 (10) 29.66 1.24
0.68 (11) 29.76 1.17
0.66 (12) 32.34 1.07
0.65 (13) 31.78 1.06
0.64 (14) 30.41 1.11
0.64 (15) 29.16 1.16
0.66 (16) 32.12 1.10

561
 Indice

figura 1.coeficiente melasigenico (m) VS contenido de

sacarosa
38
% sacarosa

37.5 y = 31.47x + 13.49

37 R² = 0.972
36.5
36
35.5
35
34.5
34
33.5
33
0.62 0.64 0.66 0.68 0.7 0.72 0.74 0.76 0.78
Series1 Linear (Series1) coeficiente melasigenico (m)

K+ = Ca2+ = Mg2+ = Na+

Los estudios hechos ccon mieles de remolacha (Quentin,1954,1957) muestran que la

solubilidad de la sacarosa se incrementa con la presencia de cationes en la forma siguiente:

K+ > Na+ > Ca2+ > Mg2+

Los estudios hechos por P. Sahadeo en el Sugar Milling Research Institute University of
Natal en Durban, Africa del Sur hallaron que:

Na+ > Ca2+ ; Mg2+ > K

La figura 6, muestra la influencia que tiene el coeficiente reductores/ ceniza sobre la

solubilidad de la sacarosa en la miel final, como sabemos a medida que disminuye el
coeficiente se incrementa la pureza de la miel final y por ende su contenido de sacarosa.
La figura 7, muestra la variación del contenido de K, Ca, Mg y Na durante la zafra, el
primero tiende a ser mayor hasta finales de Diciembre y los restantes permanecen bastante
uniformes durante toda la zafra.

562
 Indice

figura 2. % de potasio vs % de sacarosa en la miel final

35
30
% de potasio

25
20
y = 1.963x - 42.28
15 R² = 0.877
10
5
0
33 34 35 36 37 38
% de sacarosa
potasio Linear (potasio)

figura 3. ppm de sodio vs % sacarosa en miel final

37
% sacarosa

36.5

36
y = 0.268x + 32.56
35.5 R² = 0.930

35

34.5

34
0 5 10 15 20
% sacarosa Linear (% sacarosa) mg sodio/ kg miel final (x 100)

563
 Indice

figura 4. ppm de calcio vs % sacarosa en miel final

50
45
mg calcio / kg miel (x100)

40
35
30
25
20
15
y = -1.655x + 101.6
10 R² = 0.719
5
0
33 34 35 36 37 38
mg calcio / kg miel %/ sacarosa
Linear (mg calcio kg miel)

564
 Indice

figura 5. ppm de magnesio vs % sacarosa en la miel final

35
30
ppm magnesio ( x100)

25
20
15
y = -1.344x + 74.64
10 R² = 0.757
5
0
33 34 35 36 37 38
magnesio Linear (magnesio) % sacarosa

figura 6. Influencia del coeficiente R/C sobre

la solubilidad de la sacarosa

1.8
1.6
coeficiente R/C

1.4
1.2
1 coef. R/C
0.8 Linear (coef. R/C)
0.6
0.4
0.2
0
32 34 36 38
% sacarosa en miel final

565
 Indice

figura 7.comportamiento de los cationes

valores del Ca,Na,Mg yK en melasigenicos durante la zafra

4500
4000
3500
3000
2500
2000
1500 K-mg/100mg
mg/100g

1000
500
0 Mg-mg/100g
Na-mg/100g
Ca-mg/100g

semanas de zafra/mes

La pureza meta es un concepto aceptado y diseñado para proveer un benchmark practico

del agotamiento de las mieles finales como la diferencia entre la pureza real y la meta, y
proporciona un criterio mas objetivo para juzgar la calidad de la estacion de bajo grado que
si se usa la pureza real solamente.
De las fórmulas en uso actualmente las tres principales son las dadas en la tabla 3.

TABLA 3. FORMULAS PARA CALCULAR LA PUREZA META. Y LAS

TÉCNICAS ANALÍTICAS USADAS EN SU DERIVACIÓN.
Métodos Analíticos
Referencia Fórmula Sólidos Sacarosa Azuc.Red. Cenizas
Rein & 33.9-13.4 log MS CLG Eynon-Lane sulfatada
Smith AR/C
Miller 39.4- 10.6 MS Clerget Eynon-Lane sulfatada
log AR/C
SMRI 43.1-17.5 [ MS CLG CLG sulfatada
-0.74(F+G/C]
1- e
Estas formulas empiricas están basadas sobre la correlación de las purezas de las mieles
bien agotadas bajo condiciones de laboratorio controladas y su relacion de azucares
reductores / ceniza, con la implicación que la relación AR/C es solamente un factor con un
efecto significativo sobre el agotamiento de las mieles que está fuera del control de la
operación de la estación de agotamiento, mientras que los parámetros manejables como:
Brix, pureza, contenido de cristales, régimen de enfriamiento , tiempo de residencia en los
cristalizadores y recalentamiento de la masa cocida deben ser operados óptimamente .
Las fórmulas dejan fuera otros factores reconocidos pero no fácilmente controlables y mas
difícil de medir como los cambios en la composición de la ceniza debido a la madurez de la
caña, variedad de la caña, y el contenido de polisacaridos dextranas y oligosacaridos, y por
ultimo, hay que tener en cuenta la viscosidad de la masa cocida en la derivación de la
formula.
Miller sugiere 100- Pa.sec a 50°C en la miel final madre extraida por el Nutch lo que
corresponde a una viscosidad de 2,000 Pa.s en la masa cocida de tercera.El ASI de

566
 Indice

Louisiana halló una correlación lineal de la viscosidad (consistencia) en Pa.s a50°C= 42.6 x
SDR –3681. (SDR= solidos disueltos refractométicos.
Las tres técnicas usadas para medir la sacarosa y azucares reductores por cromatografía
como la CLAP, CIAR y la CGL dan resultados bastantes semejantes según ICUMSA
1,994.
Si usamos la pureza meta del SMRI con los datos de composición de nuestras mieles
hechos por CLAP obtenemos:

Componentes Laboratorios
miel final Shllwell&Glading N.Y-USA (1) El Angel-El Salvador(2)

Fructosa 7.62 8.10

Glucosa 3.42 4.68
Sacarosa 29.40 32.29
Materia seca 86.10 86.10
Cenizas conductivimé-
tricas 12.60 12.60

Pureza meta= 43.1 – 17.5 [ 1 – e-0.74(7.62+ 3.42 /12.6) ] = 34.75 (1)

Pureza meta= 43.1 – 17.5 [ 1 – e-0.74 (8.1 + 4.68 / 12.6 ) ] = 33.86 (2)

Promedio = 34.75 + 33.86 / 2 = 34.30

Pureza Real = ( 29.40 / 86.10 + 32.29 / 86.10) / 2 = 35.82

Caida pureza = 35.82 – 34.30 = 1.52

Esta diferencia indica que el grado de agotamiento de las mieles del Central Izalco es muy
bueno, pues la caida de pureza que se acepta es de 3 unidades.
La fórmula de Smith (1195) para la pureza meta fue validada por P.Sahadeo del SMRI
(1998) y halló que la caida de pureza entre la pureza meta y la de equilibrio (pureza
experimental) era de – 0.02, o sea, la fórmula es confiable.

Conclusiones.
En este estudio comprobamos que todas las impurezas estudiadas incrementan la pureza de
la miel final, y por lo tanto, reducen el agotamiento. La categoría en que esto sucede en las
mieles del central Izalco fue diferente a las halladas por otros investigadores.
También, comprobamos que la formula de Smith es adecuada para juzgar el grado de
agotamiento de la miel final.

Formula Colombiana para el calculo de la pureza meta.

N.J.Gil, C.0.Briceño y A.Palma, del centro de investigaciones de la Caña de Azucar de

Colombia-CENICAÑA,en Cali. Desarrollaron una formula para el calculo de la pureza
meta de sus mieles la cual es:

567
 Indice

PM = 38.5 .7.7 ln (azuc.red/ceniza) R2 = 0.59 donde:

PM= pureza real:sacarosa por doble polarización/sustancia seca (manual cenicaña-1996)

AR = azucares reductores por el método de Eynon-Lane(cenicaña-1996)
Ceniza= ceniza sulfatada (cenicaña-1996).
En el caso de la ecuación a 250 Pa.s(determinado a 500C, el mejor ajuste se obtuvo con la
ecuación logarítmica siguiente:

PM= 35.8 – 6.3* ln (AR/ceniza) R2 = 0.32

Al comparar las ecuaciones de este estudio con las obtenidas en Australia(Miller-

1998),siguiendo los mismos procedimientos analíticos,concluyeron que para la misma
razón reductores/ceniza, las mieles colombianas deben alcanzar una PM mas baja.

6.5.3.-Coeficiente de Sobresaturación.

Se dice que una solución está sobresaturada, cuando en las mismas condiciones su
concentración es más alta que la de una solución saturada. El grado de sobresaturación
puede especificarse expresando su concentración en función de la concentración de
saturación. Claassen define el coeficiente de sobresaturación:

Relación de azúcar a agua

____________________________________________________________

Relación de azúcar a agua a la misma temperatura

y pureza verdadera en solución saturada.

Y (2) se amplia para propósitos de investigación mediante el estudio adicional de una

fórmula que define a SS como la misma relación, pero a una relación no sacarosa / agua
constante.
Con cualquier definición, el problema básico continúa. Este incluye la dificultad de
determinar la solubilidad en solución saturada y el efecto de sustancias específicas en la
solubilidad.
El conocimiento del grado de sobresaturación de una solución, indicado por el coeficiente,
es esencial para el buen control del proceso de cristalización tanto en los tachos como en
los cristalizadores. La formación de núcleos, rapidez de crecimiento de cristales, la
conglomeración y la formación de grano falso son factores relacionados con el nivel de
sobresaturación y, en gran medida, controlados por éste.

6.5.4.-Estimación de la sobresaturación de las mieles a partir de la temperatura.

En la práctica la sobresaturación de las melazas y otros productos de baja pureza se obtiene

generalmente con el saturoscopio para medir la temperatura de saturación del producto. Si
se da por supuesto que el coeficiente de solubilidad no cambia con la temperatura, la

568
 Indice

solubilidad relativa de la sacarosa a diferentes temperaturas es constante para soluciones de

purezas diferentes. De ese modo, cuando se conoce la temperatura de saturación de una
solución dada, su sobresaturación puede calcularse usando la relación siguiente:

númerodeso lub ilidaddela sacarosapuraatemperaturadesaturación

S =
númerodeso lub ilidaddela sacarosaalatemperatu raactual

Como ya se dijo, este método simplificado para determinar la sobresaturación de productos

de baja pureza no es estrictamente correcto, pero a las temperaturas usuales en los
cristalizadores, es útil para conocer los niveles de sobresaturación durante el enfriamiento y
el recalentamiento.

569
 Indice

6.5.5.-Sólidos totales y viscosidad

La viscosidad es una función directa aunque no lineal del contenido de sólidos, aumenta
rápidamente al aumentar la concentración de sólidos totales.
El proceso de la cristalización en movimiento ha probado ser, en la práctica, un paso
efectivo y esencial para reducir la perdida de azúcar en las melazas. Sin embargo, el grado
al que las mieles finales pueden ser agotadas, depende no sólo de una buena práctica de
acondicionamiento en el departamento de cristalizadores, sino también del carácter de la
masa cocida. Dentro de los limites permitidos de operación, a mayor contenido de sólidos
totales en la masa cocida, menor será la pureza de las mieles finales. En consecuencia, el
esfuerzo debe dirigirse hacia la evaporación que logre la mayor densidad de la masa cocida
dentro de los limites impuestos por la facilidad de manejo de la masa cocida en los
cristalizadores y centrífuga
La experiencia a demostrado que si la viscosidad de las aguas madres es relativamente alta
al salir del tacho, por lo general lo es también en los cristalizadores y así mismo, al
recalentarse hasta aproximadamente la temperatura de saturación antes de purgar las
centrífugas. Así, aumentando el contenido de sólidos totales por evaporación intensa en el
tacho, la viscosidad y la temperatura de saturación de las mieles finales aumentan.
Chen y colaboradores informan que sus resultados no indican ningún efecto importante en
la recuperación de azúcar a un brix mayor de 97 el autor considera que el °Bx a que se
deben descargar las MCC no deben ser menor de 99.0, mientras que a un brix menor de 96
se presenta una marcada disminución de la recuperación. La pureza de las mieles finales
aumenta 0.7 unidades por cada grado brix que se reduce.

570
 Indice

La figura 6.8 muestra que la pureza de las mieles finales disminuye a medida que la
viscosidad o temperatura de saturación de las mieles, o ambos, aumentan. Las menores
purezas se obtienen a una temperatura de saturación cercana a 55°C (131°F) y una
viscosidad de aproximadamente 1400 a1500 poises. Estar relaciones son válidas a las varias
razones NA/A dadas en las figuras 6.10. La disminución en la pureza, sin embargo, va
siendo menor a medida que la viscosidad se aproxima al máximo.
Para aprovechar estas relaciones, la masa cocida debe evaporarse hasta alcanzar un
contenido de sólidos que permita producir mieles de la mas alta viscosidad manejable y con
una temperatura de saturación cercana a los 55°C. La capacidad de las centrífugas para
separar de manera adecuada la miel de los cristales después de la cristalización determinará
la viscosidad máxima que puede mantenerse. En la práctica, esta viscosidad a la
temperatura de 55°C es frecuentemente de 400 a 600 poises, aunque con el número
apropiado de centrífugas de alta velocidad es posible sacar provecho de viscosidades
mayores.

6.5.6.-Efectos de la temperatura en la viscosidad.

La temperatura tiene mucho efecto en la viscosidad, la que disminuye rápidamente con el

aumento de la temperatura. El enfriamiento de mieles tibias a través de un intervalo de 5°C
(9°F) casi duplica la viscosidad.

El estudio de las condiciones de temperatura, pureza y concentración de las mieles ha

revelado que muy frecuentemente las curvas que indican cambios de viscosidad con la

571
 Indice

temperatura en soluciones saturadas de la misma pureza presentan un mínimo bien

definido. Este mínimo generalmente se ubica en la región de los 50 a 60°C (122-140°F).
Mc Cleery, Micheli y DeGyulay y Kelly han encontrado que el promedio de este mínimo
es alrededor de 55°C (131°F).

6.5.7.-Relación viscosidad – pureza a varias temperaturas de saturación.

Los estudios de McCleery demuestran que cuando mayor es la viscosidad o el contenido de

sólidos, menor es la pureza de las mieles agotadas. También, a la misma viscosidad entre
mayor sea la temperatura de saturación (hasta 55°C) de las mieles finales, menor será su
pureza.
Estos datos están en forma de gráfica en la figura 6.8. Estas relaciones son importantes en
el trabajo de agotamiento de las mieles y deben aprovecharse en la práctica.

6.5.8.-Relación de la pureza de melazas con la relación AR/C a varias viscosidades

Se sabe que desde hace mucho tiempo la solubilidad de la sacarosa disminuye con la
presencia de azúcares reductores y que la mayoría de las sales inorgánicas la aumentan. Por
lo tanto, se podría esperar que la pureza de las mieles finales agotadas resulte afectada por
las proporciones relativas de dichas sustancias. Un estudio completo de la relación entre
viscosidad, pureza y relación AR/C, (o relación invertidos/C) fue hechos por los técnicos de
la Hawai Planters Experiment Station, y demostró que a una definida viscosidad la pureza
disminuye cuando la relación AR/C aumenta.
Mediante los datos sobre las relaciones de viscosidad, pureza y proporciones AR/C, el
efecto de la relación AR/C en el coeficiente de solubilidad a una viscosidad fijada en 600
poises (figura 6.9). La gráfica indica que la solubilidad de la sacarosa en soluciones
impuras aumenta rápidamente cuando la relación AR/C disminuye. En consecuencia, a
viscosidad constante puede esperarse que la pureza de las mieles aumente cuando la
relación AR/C disminuya.
En la figura 6.10 se ha graficado la relación AR/C contra pureza por densidad a diferentes
viscosidades para mieles finales en Hawai. Una diferencia de pureza casi constante se
revela entre las viscosidades que caen dentro de la gama usual de operación, y de la mayor
importancia es el hecho de que a una viscosidad dada las purezas y la razón AR/C, tienen
una realación prácticamente líneal, de modo que por cada cambio de 0.10 en la razón AR/C
hay una diferencia de 0.55 en la pureza por densidad, a razones de hasta alrededor de 1.75.
A valores mayores de la razón AR/C, las diferencias de purezas disminuyen rápidamente.
Los resultados en las fábricas de Hawai confirman estos resultados. Foster y colaboradores
al estudiar la recuperación de azúcares en mieles de Queensland encontraron una
correlación entre la pureza de la miel a una viscosidad 1000 poises y la relación AR/C.

6.5.9.-Relación entre las purezas de las mieles y la razón (no-azúcares /agua)

Para lograr mezclas de baja pureza, la masa cocida que va a los cristalizadores debe
ajustarse. Grut midió la relación no azúcares/agua (NA/A) y encontró que el valor óptimo
sería de 2.9 si este valor se mantiene constante durante el enfriamiento de la masa cocida en

572
 Indice

los cristalizadores, se puede alcanzar la máxima velocidad de cristalización posible. Moller

volvió a examinar masas cocidas de bajo grado y encontró

que la relación óptima es de 3.0. Puesto que la relación se refiere sólo a la fase líquida , el
contenido de sólidos de la masa cocida durante su paso a través del proceso aún debe
investigarse. Moller parte de la ecuación NA/A, empleando NA/A = 3.0, y hace derivar a la
ecuación final:

Bx mc x(Qmc  Qmol )
K = 0
100  Qmc

Donde:
K = cantidad de azúcar centrifugada
Bxmc = brix de la masa cocida
Qmc = pureza de la masa cocida
Qmol = pureza de las miles

Si una masa cocida contiene de 42 a 47% de azúcar sólido en peso y presenta una calidad
de grado razonable, será purgada fácilmente.
Después, el brix de la masa cocida puede calcularse usando la ecuación:

Bxmc = 300/4-0.01 x Qmc

573
 Indice

La figura 6.11 muestra la mejor correlación lineal hallada en estudios conducidos sobre
muestras de mieles finales de Louisiana, Texas y Florida entre el coeficiente de solubilidad
y la relación impurezas/agua (I/A). Esta ecuación tiene una correlación muy pobre y puede
usarse solamente para estimados aproximados del coeficiente de solubilidad.

6.6 Viscosidad

Existe un valor limite de viscosidad en la MCC para la cual la misma puede ser manejada.
La forma usual para evitar problemas con el bombeo y la centrifugación de MCC de alta
densidad tales como la dilución y el recalentamiento trae como consecuencia un incremento
de la pureza de las mieles finales.
El término viscosidad se ha utilizado repetidas veces en el tratado anterior y el
conocimiento sobre la viscosidad y la medición es muy importante en el proceso de
fabricación del azúcar, principalmente en el trabajo de los tachos.
Como en la industria azucarera la viscosidad varía extensivamente requiere composición de
los constituyentes no azúcares, se requieren procesos óptimos de operación para ajustar las
variables principales como son: contenido de sólidos y temperatura, para así alcanzar los
rangos de viscosidad deseados. Las relaciones de viscosidad en los materiales azucareros
han sido estudiados extensivamente.
La viscosidad es una propiedad física importante de los fluidos y es una medida de su
resistencia al movimiento; su determinación y el conocimiento de las propiedades
reológicas de los materiales juegan un papel importante en la industria química general.

6.7.-Relaciones de Viscosidad.

El contenido de sólidos totales en una solución impura es mayor en el estado de saturación

que los de una solución pura y saturada a la misma temperatura; de aquí, que la viscosidad
de la primera sea mayor. La influencia de las impurezas sobre la viscosidad crece
rápidamente con el aumento del contenido de impurezas; de esta manera, la viscosidad de
las mieles finales en el estado de saturación es mucho mayor que la de las soluciones puras
saturadas. Esta diferencia aumenta aún más cuando la sobresaturación aumenta también.
Así mismo, la viscosidad puede variar ampliamente en función de la naturaleza y cantidad
de los no azucares.
La velocidad de cristalización aumenta cuando el grado de sobresaturación aumenta. Para
mantener una sobresaturación adecuada en las masas de baja pureza, se requiere una
concentración alta de sólidos totales. La viscosidad crece rápidamente al aumentar la
concentración de los sólidos. En las operaciones relacionadas con el agotamiento de las
mieles y los cristalizadores, la concentración de sólidos y la viscosidad están limitadas por
la capacidad de cristalizadores y centrífugas; por lo tanto, la viscosidad es una de las
propiedades más importantes en el agotamiento de las mieles. La viscosidad por sí misma
aparentemente tiene poco efecto en el agotamiento mínimo obtenible, pero puesto que
afecta al factor de manejabilidad del material, es posible correlacionarla con la pureza de
las mieles finales.

574
 Indice

La relación de la viscosidad con temperatura, concentración pureza de mieles y temperatura

de saturación es compleja. En seguida, se hace un breve resumen de los principales factores
que afectan la viscosidad y la relación de ésta con la pureza de las mieles finales.

6.8.-Impurezas y Viscosidad

Para cualquier tipo particular de impurezas natural, entre mayor sea la concentración de
impurezas naturales de una solución saturada, mayor será la viscosidad. Sin embargo, la
viscosidad de las mieles a la misma temperatura, pureza y contenido total de sólidos puede
variar bastante a causa de la naturaleza y composición de las impurezas. Por ejemplo, la
viscosidad de 11 diferentes mieles de Hawai varió entre aproximadamente 200 y 1000
poises a brix de 91 a 50°C (122°F). En la práctica tal variación crea dificultades para
controlar el proceso de agotamiento de las mieles. Poco puede hacerse para cambiar la
variación natural en el comportamiento de las características de los sólidos no sacarosa de
mieles. Las burbujas de aire también afectan la viscosidad, y las mieles pueden contener
hasta 10% de burbujas que causan un 20% de aumento en la viscosidad.

6.9.-Reología de las mieles y masas cocidas.

La reología, es la ciencia que estudia el comportamiento de los fluidos. El comportamiento

reológico de un fluido determina si se clasifica como un Fluido Newtoniano o no-
Newtoniano.
Un fluido Newtoniano se define como un fluido, el cual, cuando una fuerza de corte actúa
sobre él mismo tiene un gradiente de velocidad que es proporcional a la fuerza aplicada,
siendo la constante de proporcionalidad la viscosidad absoluta. Todos los gases, la
mayoría de los líquidos, y gases son fluidos Newtonianos.
La expresión que describe las relaciones anteriores para un fluido newtoniano es:

 =  Dr Donde:

 y Dr, representan la fuerza y la viscosidad de corte ( cizallamiento) respectivamente y 

la constante de proporcionalidad, la viscosidad absoluta.

Las correcciones para el número de Reynolds se dasarrollan para los fluidos Newtonianos,
para los cuales la razón de la fuerza de corte a la razón a la razón de corte es constante. Esta
razón se obtiene fácilmente con una medición simple por medio de un viscosímetro.
Para los fluidos no Newtonianos, la razón cambia con la fuerza, esto es, la llamada
viscosidad aparente. Los fluidos no Newtonianos se subdividen en dos clasificaciones
principales; Los independientes del tiempo y de los dependientes del tiempo.
Bajo la acción de una fuerza constante la viscosidad aparente de un fluido independiente
del tiempo no cambiará con el mismo, por lo cual la viscosidad aparente de un fluido
dependiente del tiempo cambiará con el mismo.
Con razones de corte bajas, si esta se incrementa, se incrementa también el agotamiento de
la miel. La influencia de la razón de corte es fuerte en la masa cocida con una relación I/A
alta, o sea, mayor de 4.5.
Entre los fluido más comunes no-newtonianos independientes del tiempo están:

575
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1- Fluido de Flujo Tapón

a- Fluidos Bingham o como Bingham (algunos asfaltos, chocolate, catsup, mayonesa,

pintura, pulpa de papel, pasta de dientes, etc)
b- Seudoplásticos.

2- Fluidos de Potencia

a- Seudoplásticos, m<1 (plasma sanguíneo, látex, etc)

b- Fluidos dilatantes, m>1 (almidón en agua, etc)

Los fluidos Newtonianos dependientes del tiempo incluyen:

a- tixotrópicos
b- Reopécticos
c- Viscoelasticos

Todas estas características reológicas son necesarias para el diseño de equipos, el análisis
de los procesos de intercambio de masa y calor, el estudio de los fenómenos de superficie y
la construcción de instalaciones de flujo entre otras. La industria azucarera no está exenta
de estas necesidades y al conocimiento de la reología de sus sistemas se han dedicado
numerosos esfuerzos. Las operaciones de filtración, cristalización y purga del azúcar, por
ejemplo, están estrechamente vinculadas a las características de los

576
 Indice

577
 Indice

fluidos azucareros y pueden influir directamente en la eficiencia del proceso de fabricación.

La viscosidad es la resistencia al flujo de un líquido en movimiento sobre sí mismo. La

unidad de viscosidad es el poise. Un líquido tiene una viscosidad de un poise si se necesita
una fuerza de una dina para hacer que se deslicen una sobre otra dos superficies paralelas
de 1 cm2 de área a 1 cm de distancia a una velocidad de 1cm/seg, teniendo las dimensiones
de dina – seg/cm2.
Para los líquidos perfectos bajo las mismas condiciones, la viscosidad es constante, ese es,
la velocidad es una función lineal de la fuerza aplicada. Muchos liquidos, sin embargo,
ofrecen una resistencia inicial al flujo y para vencer esto es necesario emplear una fuerza
considerable. A esto se le llama flujo plástico. Un tercer tipo de líquido muestra un
comportamiento intermedio llamado flujo pseudoplástico. Esto no ofrece una resistencia
inicial y el flujo comienza rápidamente, pero la velocidad es baja al principio y se
incrementa gradualmente para dar una viscosidad constante. La figura 6.12 muestra los
diagramas para esos tres tipos de flujo.
Según varios autores las mieles presentan un flujo pseudoplástico en un grado muy ligéro.
Para propósitos prácticos, por lo tanto, es necesario solamente hacer una determinación de
la razón de flujo bajo una fuerza dada para establecer la viscosidad.
Las masas cocidas muestran una mayor pseudoplasticidad y los valores reales de
viscosidad pueden obtenerse solamente a partir de una serie de determinaciones de
relaciones de fuerza. La figura 6.13, muestra que la extensión de la pseudoplasticidad
exhibida por las masas cocidas se hacen mayor a medida que el contenido de cristales
aumenta.
El flujo de las masas cocidas de tercera en los cristalizadores continuos se puede clasificar
como un flujo tapón.

6.10.-Operaciones antes de alcanzar la viscosidad límite.

a- Para una masa cocida en particular existe un perfil único de enfriamiento el cual
máximara el agotamiento.
Para masas cocidas de I/A bajo (I/A = 4 o menos) el perfil de enfriamiento es de unos
3°C/h inmediatamente después de botar el tacho y de unos 0.5 C/h hacia el final de la
cristalización . Para masas cocidas con altos I/A(I/A = 5.0 o mayores) la razón óptima de
enfriamiento es más baja.

b- Para maximizar el agotamiento la masa cocida descargada del tacho debe ser llevada tan
pronto como se pueda al perfil óptimo de enfriamiento de la misma.

c- Las masas cocidas con alto I/A son fuertemente influenciadas por la imposición de una
temperatura de descarga del tacho no óptima o un enfriamiento rápido excesivo. El efecto
sobre el agotamiento está presente aún al final de 24 horas de cristalización por
enfriamiento. Las masas cocidas de baja I/A tienden a ser menos afectadas por razones de
enfriamiento o temperat6uras de descarga no-óptimas.

d- Las masas cocidas con I/A de aproximadamente 4.0-4.5, parecen ser las que mejores
condiciones ofrecen para el agotamiento cuando se considera solamente el trabajo del

578
 Indice

cristalizador . Sin embargo, el agotamiento a una pureza de miel más baja podría ser
alcanzada desde el agotamiento a niveles más altos de I/A (si los equipos lo permiten)

579
 Indice

debido al beneficio del agotamiento adicional alcanzado en el tacho. Las masas cocidas de
más alto I/A son más viscosas y este aspecto requiere cierta consideración en la selección
apropiada de la razón I/A al descargar el tacho.

e- Un agotamiento mejorado se alcanza por enfriamiento cuando las masas cocidas se botan
del tacho con un rendimiento de cristales más altos.

f- Un incremento (p.e: el doble) en la razón de corte en los cristalizadores por encima de los
niveles típicos de corte, suministra un mejoramiento sustancial del agotamiento de las
masas cocidas con I/A alto el beneficio que se obtiene en el agotamiento es mayor si la
razón de corte es mayor.

g- Las masas cocidas que contienen el tamaño medio de cristales más pequeños alcanzan un
agotamiento mayor.

h- La aplicación de las correlaciones de la viscosidad de las masas cocidas y mieles

indican que durante la fase de curado final, cuando el enfriamiento de las masas
cocidas se termina y la temperatura se mantiene constante, la viscosidad de la masa
cocida se mantiene a un nivel constante o ligeramente más bajo a medida que la
cristalización procede. Esto da un fuerte incentivo para buscar formas de maximizar la
velocidad de crecimiento del cristal durante el enfriamiento como una posterior
cristalización por si misma que no incrementará la viscosidad de la masa cocida.
Un buen agotamiento de la miel requiere que la masa cocida cuando se bote del tacho esté
en las condiciones deseadas consistente con las restricciones impuestas por el equipo
existente. Para determinar las condiciones apropiadas de la masa cocida al botar el tacho
requiere maximizar el agotamiento en la estación combinada taho-cristalizador, es primero
necesario considerar las razones de crecimiento aplicables para el rango completo de
condiciones encontradas en los cristalizadores.

6.11.-Relación del contenido de cristales con la viscosidad

En la figura 6.13, se ha mostrado que la viscosidad se incrementa a medida que aumenta el

contenido de cristales, Adkins, observó que hasta un contenido de cristales de 35-40% el
log. de la viscosidad es una función lineal del contenido de cristales, ver fig. 6.14. Se
produce un marcado incremento de la viscosidad cuando el contenido de cristales es mayor
del 45%, y esta cifra representa prácticamente el límite superior de trabajo. El contenido de
cristales que es permitido para un material dado depende de la viscosidad de las mieles
(mientras más baja es, más alto es el contenido de cristales). Como es deseable trabajar con
mieles de alta viscosidad para obtener las más bajas purezas, es necesario establecer un
compromiso del contenido de cristales de trabajo. En la práctica este está entre 35-40%.
En la figura 6.15 se plotea la historia de tres masas cocidas con un contenido de cristales de
40,20 y 15% (p/p) respectivamente. Para un período de cristalización de 30 horas, la pureza
de las mieles fue de 0.7 más baja para la masa cocida con un 40% de contenido cristales
comparado a la del 20%. Las viscosidades de las dos masas cocidas respectivamente fueron
2820 y 850 pa.s. Posterior reducción en la pureza para las masas cocidas con un contenido
de cristales bajo puede obtenerse si la capacidad de los cristalizadores permite la extensión
del período de cristalización.

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6.11A.-Viscocidad,Transferencia de calor y Razon de Cocimiento de los licores

técnicos del azúcar de caña.

En diferentes zafras asi como en ingenios eventualmente se presentan problemas de

ebullición extremadamente lentas lo cual se atribuyen a tasas de de transferencia de calor
sumamente reducidas en los tachos al vacio.Sorprendentemente, sin embargo, se descubrió
que no estaban relacionadas con los efectos de la viscosidad ni con los niveles de
polisacáridos sino mas bien obedecían,según todos los indicadores,a la deposición sobre la
superficie de transferencia de calor durante la ebullición del azúcar de una capa solube en
agua de naturaleza química aun desconocida.Estos presuntos depósitos resultaron ser
sensibles al pH, y pequeñas adiciones de HCl resultaron efectivas para restaurar la
ebullcion normal.
Ya hemos visto que la consistencia de la masa cocida es el factor principal que determina la
tasa de cristalización global ya que afecta la evaporación del agua asi como al crecimiento
del cristal.Sorprendentemente,la viscosidad de las mieles en condiciones estándar no
demostró ninguna correlacion con su contenido de dextrana o de almidon.Se sospecha que
esta observación este relacionada con una hidrólisis incompleta de la dextrana por la
dextranasa bajo condiciones industriales.De los tres principales cationes no se encontró
correlacion alguna entre la viscosidad de las mieles y sus niveles de K y Mg, y únicamente
una limitada correlacion con su nivel de Ca.

581
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6.11B.- Efecto de las gomas sobre el comportamiento reologico de las mieles.

La viscosidad aparente disminuye con el aumento en la tasa de corte,indicando un

adelgazamiento cortante o un comportamiento pseudoplastico de las mieles.Se encontró
que el índice de consistencia aumenta con el incremento en la cantiad de gomas,casi
duplicándose con un 1% indicando asi un incremento en el comportamiento viscoso.Este
disminuye con la temperatura,y se reduce casi a la mitad por cada 100 de incremento en la
misma.Se encontró que el índice de flujo es menor a uno,por lo que se confirma el
comportamiento pseudoplastico.Este se alejo por mas de uno al adicionar la goma,lo que
indica un incremento en el comportamiento No-Newtoniano.Sin embargo,no se ha
demostrado un comportamiento muy uniforme con el incremento en la
temperatura,indicando que la solución retuvo el comportamiento pseudoplastico aun a altas
temperaturas.Se encontró también que la energía de activación del flujo se incrementa
sustancialmente con la adicion de la goma,indicando un incremento en el arrastre viscocso
de la solución.

582
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6.12.-Mecanismo de crecimiento de los cristales

La rapidez de crecimiento de los cristales en una solución sobresaturada depende de dos

procesos sucesivos: la difusión de las moléculas de sacarosa a través de la capa de miel que
rodea al cristal y la acomodación de esas moléculas en la posición adecuada para formar
parte de la estructura cristalina. El proceso más lento es el que determina el crecimiento del
cristal.
La sobresaturación es el fenómeno que proporciona la fuerza impulsora de la cristalización.
Un aumento en la sobresaturación afecta la cristalización de tres maneras: aumenta la
tendencia de las moléculas de sacarosa a la red cristalina, aumenta el gradiente de
concentración a través del cual se difunde las moléculas de sacarosa y, por último, aumenta
la viscosidad y de ésta manera disminuye la difusión. El grado de sobresaturación efectiva
en la interfase cristal – película de miel será menor que el de la miel en conjunto debido a la
liberación del calor de cristalización y la disminución de la concentración de la solución.
Por lo tanto, la tasa neta será la resultante de la fuerza que impulsa la cristalización y las
fuerzas que la estorba; esto es de manera aproximada proporcional a la cantidad en la que el
coeficiente de sobresaturación excede a la unidad.
Los aspectos teóricos y el mecanismo de crecimiento de los cristales de sacarosa de
soluciones puras e impuras se han discutido extensamente en la bibliografía y Van Hook
concluyó que datos parciales sugieren que el transporte molecular (difusión) es
relativamente poco importante a temperaturas bajas, pero sucede lo contrario a
temperaturas mayores. Así mismo, concluye que los procesos de acomodamiento y de
difusión aparentemente proceden a la misma rapidez alrededor de los 50°C (122°F), pero
hace notar que son necesarios datos más generales y detallados para resolver la complicada
cinética del proceso.
Si la difusión no es el proceso que controla el crecimiento del cristal, ésta es independiente
de la viscosidad y la intensidad de la agitación. Se deduce, entonces, que el efecto inhibidor
de las impurezas en la superficie cristalina puede ser más importante que la viscosidad de
una masa cocida en cristalización.
Los investigadores determinan la razón de crecimiento del cristal por el incremento en la
masa del mismo(pesado individualmente) durante el intervalo de crecimiento. Los datos del
crecimiento del cristal se analizan en términos de razón de crecimiento total debido a los
dos mecanismos de difusión e incorporación superficial. Este análisis requiere que los
valores estimados para la sobresaturación sea el limite (el valor de SS a/por abajo del cual
la razón de crecimiento del cristal es casi cero). Los valores limites de SS se eterminan para
diferentes condiciones del proceso con tiempos de cristalización de 48-72 horas.
La ecuación para hallar la razón de crecimiento total se usa para predecir la misma y se
compara en la figura 6.15 A con una real:

CL = k Cmss (ss – se), donde:

CL = razón crecimiento lineal del cristal en m/h

k = coeficiente transferencia total en: m/h mole/L
= 1/(kR + 1/KD)
kR = coeficiente de la razón de de incorporación a la superficie del cristal en: m/h mole/L
= f(T, I/A)

583
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kD = coeficiente de transferencia para la difusión de las moléculas de sacarosa en : m/h

mole/L
= f(T,, , )

Slim = sobresaturación limitante

= 1.057+0.036 I/A – 0.0012t
T = temperatura absoluta en °K
 = viscosidad dinámica(o absoluta) en Pa.s.
 = razón de corte en, S-1

La figura 6.15 B, muestra una familia de curvas representando las líneas de igual razón de
crecimiento que han sido derivadas desde las expresiones de crecimiento y la trayectoria
óptima de enfriamiento para mieles con las propiedades siguientes:

I/A = 4.00
R/c = 0.95
Razón de corte = 0.25S-1

Esas curvas pueden usarse para determinar la razón de crecimiento de estas mieles para
una pureza y temperatura dada. Desde la consideración de esos contornos de la razón de
crecimiento, un número de puntos importantes son aparentes y ellos incluyen:

a- A una pureza específica y concentración de sólidos (I/A fijo) hay solamente una
temperatura a la cual la razón de crecimiento es máxima. Por ejemplo; dadas las
condiciones aplicables a la fig. 6.15 B, con una miel de 44 de pureza, la razón
máxima de crecimiento se alcanza a una temperatura de 55.4°C. Entonces, para
maximizar el agotamiento potencial, la temperatura de la masa cocida debe ser
controlada al valor requerido para maximizar la razón de crecimiento para una
pureza en particular el licor madreen cada etapa. Esto asegura que el agotamiento
incremental de la masa cocida en cualquier etapa del enfriamiento es maximizada y
entonces, el agotamiento total es maximizado.

b- Como consecuencia directa de a, hay una temperatura específica de descarga en el

tacho, la cual, para unas condiciones de descarga dadas de la pureza de la miel final
e I/A, podría alcanzar una razón máxima de crecimiento en la descarga del tacho y
al comenzar el enfriamiento. Esta temperatura es una función de la pureza de las
mieles y de la razón I/A de la masa cocida descargada.

c- Los limites prácticos en la pureza de la miel y la temperatura de la masa cocida

puede determinarse estimando el limite económico de la razón de crecimiento.

6.13.-Influencia de la Temperatura

La cristalización aumenta rápidamente al aumentar la temperatura. La literatura señala

varios estudios sobre la cristalización de soluciones puras, pero hay relativamente pocos

584
 Indice

estudios sobre soluciones impuras. Foster investigó el crecimiento de cristales en mieles de

Queensland. El demuestra un aumento sostenido de la cristalización a medida que la
sobresaturación se incrementaba a cada temperatura y con el aumento de la
temperatura en los intervalos de mayor sobresaturación la cristalización se hizo más
rápida. Inesperadamente, para un coeficiente de sobresaturación cercano a 1.10, la
cristalización a 50°C es mucho más lenta que la que se lleva a cabo a temperaturas más
bajas.

6.14.-Tipo y concentración de las impurezas.

En general, todas las impurezas tienden a obstaculizar la cristalización. Van Hook indica
que las excepciones publicadas son muy pocas y corresponden exclusivamente a
electrolítos. Las diferentes impurezas tienen efectos diferentes, de aquí que, las soluciones
impuras de origen diferente a una pureza dada varían en cuanto a cristalización. Entonces,
la cristalización depende no sólo de la concentración de impurezas, sino también de la
composición de ellas. Las impurezas tiene mucho mayor efecto en la cristalización que en
la solubilidad.
Con respecto a experimentos sobre enfriamiento controlados en fábricas de Queensland,
Foster determinó en forma general la rapidez de cristalización en varias masas cocidas a un
coeficiente de sobresaturación de 1.08 y temperaturas entre los 40° y 50°C (104 y 122°F).
Foster puntualiza que continúa una cristalización apreciable aun a muy bajas purezas,
y se ha establecido que el único factor real que controla el agotamiento en la fábrica
en Queensland es la alta viscosidad de las mieles de alta pureza. Con referencia a las
pruebas con un cristalizador en miniatura, Foster informa que menos de 24 horas después
de terminar el enfriamiento, las mieles estaban muy cerca de la saturación.

6.15.-Movimiento de los cristales y concentración.

Cuanto más cercanos estén los cristales de una masa cocida y mayor sea su movimiento
relativo, más delgada será la película de la capa de interfase de jarabe parcialmente agotado
alrededor de cada cristal. Tan pronto como la cristalización cae bajo el control del proceso
difusional, ésta aumenta por el movimiento relativo de los cristales. La separación entre los
cristales es función de la relación cristales/aguas madres (relación cristal/jarabe). El
movimiento relativo depende de la intensidad del movimiento de la masa cocida.

6.16.-Relación con el área superficial de los cristales.

Tanto el área expuesta de la estructura cristalina como la difusión en su totalidad son

proporcionales al área de los cristales. La rapidez de la cristalización es proporcional a la
forma aproximada al área del cristal, cuando otros factores son iguales. A medida que
transcurre la cristalización, los cristales crecen y el área total del cristal aumenta en
proporción al cuadrado de uno de sus lados. Para un peso dado de azúcar, el área del cristal
es inversamente proporcional al mencionado lado.
El área total de cristales de una masa cocida final de baja pureza, con respecto a su
contenido de miel, es una de las propiedades que determinan el índice total de cristalización
y la caída de pureza en el cristalizador.

585
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6.17.-Contenido de Cristales.

Un factor importante que influye en la técnica de los cristalizadores es la relación entre el

área superficial de los cristales y el volumen de las aguas madres. El tamaño y la
concentración de los cristales en la masa cocida determinan el área superficial de los
cristales de ésta. Para un tamaño dado de cristales, el área superficial cristalina de la masa
cocida es directamente proporcional al contenido de cristales. Este se calcula con la
ecuación Hawaiana:

% de cristales en la masa cocida:

purezadelamasacocida  purezadelamiel
= X sólidos por refractometría de la masa cocida.
100  purezadelamiel

Aplicando la ecuación SJM

100 2 purezadelamasacocida  purezadelamiel

X
purezadelamasacocida 100  purezadelamiel

Suponiendo una cristalización constante por unidad de área superficial, se desprende que la
absorción de sacarosa en los cristales a partir de las aguas madres será también
directamente proporcional al área superficial de los cristales. Por lo tanto, con los demás
factores constantes, a mayor superficie de cristales, mayor será el agotamiento de las aguas
madre, para un tiempo dado de acondicionamiento, menor será la pureza de la miel final.
Por esta razón, es ventajoso mantener el contenido de cristales tan alto como lo permitas los
limites de la capacidad de manejo en cuanto viscosidad de la masa cocida.
Además de la temperatura, los dos factores principales que determinan la viscosidad de una
masa cocida son: la viscosidad de las aguas madre y el contenido de cristales. En la sección
anterior se indicó que debe mantenerse una alta densidad y viscosidad de las aguas madre
ya que esto favorece el buen agotamiento de la miel. Sin embargo, puesto que tanto la
viscosidad de las aguas madre disminuye en algún grado el contenido permisible de
cristales. En la práctica, el contenido de cristales de la masa cocida debe ser el más alto
posible que, con una miel de alta viscosidad de una masa cocida con la máxima viscosidad
compatible con la manejabilidad.
Por arriba de este nivel de concentración de cristales, la movilidad de la masa cocida
disminuirá rápidamente, excediendo la capacidad mecánica del cristalizador. Si se corrige
añadiendo agua a la masa cocida, la viscosidad de las agua madre disminuirá y algo de
azúcar cristalina disolverá. Ambos efectos incrementarán la pureza de las mieles finales, lo
que tiende a anular el propósito de lograr una concentración de cristales elevada. De igual
manera, si el nivel de concentración de cristales es menor que el óptimo establecido, la
caída de la pureza en el cristalizador será, para un tiempo de tratamiento dado, menor y las
miles finales tendrán una pureza mayor.
Las anteriores consideraciones están basadas en la producción de mieles finales a
viscosidad y temperatura de saturación normales, determinada por la capacidad máximas de
las centrífugas para separar los cristales de las mieles. Si la viscosidad o la temperatura de

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 Indice

saturación se reduce debajo de este máximo, puede separarse un aumento de las purezas en
las mieles finales , como se muestra en las figuras 6.8. De esto se deduce entonces que el
contenido de cristales de la masa cocida debe mantenerse a un nivel en el que no sea
necesario hacer una reducción compensatoria en la viscosidad de las miles.
Existe un limitante superior de la concentración de cristales en el que la presencia de más
cristales disminuye considerablemente la movilidad de la masa cocida hasta que cesa
totalmente. Gillet estudió estos limites superiores en las melazas de Hawai y sobre una base
volumétrica encontró una relación limite líquido sólido a la temperatura de purgado de
50°C (112°F) que es aproximadamente como sigue:

Por unidad de volumen

de masa cocida (%)

Fase sólida (volumen real de cristales) 44

Fase líquida (para llenar poros entre cristales) 36
Fase líquida (excedente para la fluidez) 20

Lo anterior equivale a un volumen aparente de cristales ( lecho empacado ) del 80%. El

porcentaje equivalente de cristales por peso de sólidos en la masa cocida se calcula que es
de 49 (fórmula Moller dada anteriormente). La tabla 39 debida a Gillet, indica la relación
aproximada entre el volumen verdadero y aparente de los cristales. Los experimentos con
masas cocidas de :

TABLA XXXIX

% de volumen % de volumen
verdadero de cristales aparente de cristales
en la masa cocida en la masa cocida

10 18
20 36
30 55
35 64
40 73
45 82
50 91

refinería de baja pureza demostraron que, en las condiciones prevalecientes, los límites
óptimos de volumen aparente de las masas cocidas en las principales etapas del proceso
fueron aproximadamente los siguientes:

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Típicos para buena evaporación en las tablas 40-60%

Máximo aproximado para cristalizadores 60-70%
Máximo aproximado para centrífugas 75-85%

Los valores medidos de cada intervalo se consideran los más favorables.

6.18.-Volumen aparente de los cristales.

Estas relaciones volumétricas se determinan fácilmente mediante un aparato que expulsa de

la masa cocida el exceso de aguas madres aplicando una presión por medio hidráulicos y
deja sólo la solución necesaria para llenar los poros de la masa cristalina. El porcentaje de
reducción en el volumen de la masa cocida total que resulta de la eliminación del exceso
de miel, ha sido llamado el factor de contracción. El dispositivo usado para esta
determinación se ilustra en la figura 6.16. La experiencia ha demostrado que es una
experiencia valiosa mediante la cual el volumen aparente de cristales en la masa cocida
puede conocerse rápida y fácilmente en cualquiera de los pasos del proceso, desde el tacho
hasta la centrífuga.

588
 Indice

El exceso de aguas madre que no están contenidas en el lecho de cristales empacados tienen
una función lubricante y está directamente relacionado con la movilidad de la masa cocida.
Una correlación de estas variables puede ser de ayuda en la interpretación y control del
comportamiento de los cristalizadores.
Debido a las limitaciones de cristalizadores y centrífugas para manejar masas cocidas muy
viscosas, las viscosidades óptimas varían en las diferentes fábricas y con el carácter del
material que se maneja. Por consiguiente, no es posible establecer una norma
universalmente aceptada para la concentración de cristales. La concentración óptima de
cristales debe determinarse sólo a través del análisis de los factores dominantes que
prevalecen localmente. Los experimentos a este respecto difieren ampliamente. Kelly
investigó las viscosidad máxima de las masas cocidas y concluyó que los cristales no
tendrán movimiento cuando el contenido cristalino sea mayor del 44% y al 48% la masa
cocida pierde completamente la fluidez. Adkins al estudiar el efecto del contenido cristalino
sobre la viscosidad, demostró que el logaritmo de la viscosidad es una función lineal del
contenido de cristales hasta el 35 y el 40%. La viscosidad crece rápidamente por arriba de
un contenido cristalino de 45%, y este porcentaje representa normalmente el límite superior
para el trabajo, aunque se ha informado del límite hasta del 49%. En la práctica, el
contenido cristalino de las masas cocidas varían dentro del límites muy amplios. Sin
embargo, lo más frecuente es que esto limites estén dentro del 35 al 40%. Venton en sus
estudios con mieles de Queensland concluye que el contenido cristalino de una masa cocida
de 95 brix o más no debe exceder del 40%.

6.19.-Tamaño del cristal.

El tamaño del cristal es importante puesto que influye sobre la rapidez y el grado de
agotamiento de las mieles, la eficiencia de las centrífugas y la tendencia de las masas
cocidas a formar grano espontáneo (grano falso) durante el enfriamiento. Tanto los cristales
grandes como los pequeños tiene ventajas y desventajas. El tamaño óptimo de cristales en
una masa cocida es en el mejor de los casos una avenencia entre influencias opuestas.
Dicho tamaño óptimo depende en grado considerable de la viscosidad de las aguas madres
cuando son purgadas y la capacidad de las centrífugas para efectuar una buena separación
de cristales y melazas.

6.20.-Efecto del agotamiento de las mieles en la eficiencia de las centrífugas.

Cuanto más pequeños sean los cristales, mayor será el área superficial por unidad de peso
disponible para el depósito de sacarosa proveniente de las aguas madres durante el
cocinado y el enfriamiento. Si otros factores permanecen constantes, la rapidez con que las
aguas madres son agotadas en cuanto a sacarosa recuperable es directamente proporcional
al área superficial de los cristales de la masa cocida. Por lo tanto, con cristales más
pequeños debe ser posible obtener la ventaja ya sea de una miel final de menor pureza o
bien una miel de la misma pureza en menos tiempo. Por otro lado, cuanto más pequeños
sean los cristales menor será la eficiencia de las centrífugas y mayor la cantidad de melazas
que se volverán a evaporar con el azúcar crudo de baja pureza. Además una masa cocida
con cristales pequeños tiene la desventaja adicional de necesitar centrífugas de mayor
capacidad que una de cristales grandes a la misma tasa de producción. Esto se debe a la

589
 Indice

baja porosidad de la pared de azúcar en la canasta de las centrífugas y la mayor área

superficial del azúcar.
A pesar de que el tamaño óptimo de los cristales durante el purgado de masas cocidas de
baja pureza varía considerablemente, dependiendo de las condiciones locales, el tamaño
promedio usualmente está entre 0.2 y 0.4 mm. La relación calculada entre tamaño, área
superficial y área relativa de la sección transversal del poro de un lecho de cristales
empacados se muestra en la tabla 40 para el intervalo de tamaño antes mencionado.
Clayton estudió las relaciones del tamaño de los cristales y la viscosidad de las mieles con
la eficiencia del centrifugado, y con base en ello construyó un nomograma para determinar
la capacidad de una centrífuga simple para baja pureza y en condiciones fabriles en
Queensland. Behne, en su trabajo sobre tratamiento de masas cocidas de baja purezas, usa
este nomograma para analizar los aspectos económicos de la capacidad del departamento de
centrífugas de baja pureza.

TABLA XL

Correlación entre los cristales y las mallas del 35 al 65

Malla Tamaño (mm) área superficial % de área superficial área relativa de la

Del (mm2/mg) relativa sección transversal
65 0.208 19.1 200 100
60 0.246 16.2 170 140
48 0.295 13.5 142 200
42 0.351 11.4 119 280
35 0.417 9.54 100 400

6.21.-Formación espontánea de cristales.

Si la masa cocida es deficiente en cuanto a área superficial de los cristales y la

sobresaturación es alta, es probable que la formación espontánea de cristales se presente
durante el enfriamiento en el cristalizador. Tales cristales espontáneos (grano falso) reara
vez crecen lo suficiente para ser retenidos por la malla de la centrífuga; en consecuencia, la
mayoría pasan junto con la melaza y elevan la pureza de ésta. Los cristales que son
retenidos por la malla tienden a reducir la eficiencia de la purga.
El área superficial cristalina de la masa cocida es determinada por el contenido y el tamaño
de sus cristales. Kell ha desarrollado la fórmula siguiente para expresar la relación entre el
área cristalina por unidad de peso de miel necesaria para evitar la formación espontánea de
cristales y la pureza de la miel a varios grados de saturación:

SP4.4 = K

Donde:

590
 Indice

S = área superficial (pies2/lb de aguas madres)

P = pureza verdadera de las aguas madres
K = 2000 a una sobresaturación de 1.1
= 4000 a una sobresaturación de 1.2
= 8000 a una sobresaturación de 1.3
= 12000 a una sobresaturación de 1.4

No obstante que es posible esperar que la relación ilustrada por esta fórmula cambie en
alguna medida dependiendo de las características de los no azúcares, ello indica que puede
esperarse la formación de grano falso si el área superficial S cristalina es menor que el valor
dado por la ecuación.

A partir del trabajo de Drinnen, el valor de S puede estimarse con la fórmula siguiente:

19 X
S=
L(100  X )

Donde:

X = contenido cristalino de la masa cocida

L = Longitud promedio de los datos de los cristales (mm)

En la práctica, el valor limitante de la sobresaturación está entre 1.25 y 1.30. Suponiendo

una masa cocida de 40 de pureza, con un contenido de cristales de 30% y una
sobresaturación de 1.25, Drinnen calcula que la longitud promedio de los lados de los
cristales, L, debe ser de 0.23mm para evitar el riesgo de formación de grano falso.

6.22.-Uniformidad de los cristales

En lo que respecta a una amplia variación en el tamaño de los cristales de las masas cocidas
de baja pureza, existe una seria objeción.
Cuando existe una mezcla de cristales de varios tamaños el volumen de los poros del azúcar
disminuye y el drenaje de las melazas se hace más lento y menos completo en las
centrífugas.
Con el control adecuado tanto de las templas como de los cristalizadores, es posible obtener
de manera consistente cristales de uniformidad suficiente, lo que permite obtener un azúcar
de bajo grado y mayor pureza. El grano uniforme también puede dar como resultado masas
cocidas de mayor densidad lo que debe dar una mejor recuperación. Así mismo, existe la
posibilidad de disminuir el tamaño del cristal, y esto es importante porque el área cristalina
de la masa cocida puede aumentarse materialmente mediante una reducción nominal en el
tamaño del cristal. Lo anterior significa la posibilidad de aumentar la caída de pureza, y con
eso reducir más aún la pureza de las mieles. Beneficios parecidos se obtienen aumentando

591
 Indice

la densidad de las aguas madres, puesto que la mayor sobresaturación que resulta tiende a
agotar de manera más completa las melazas.

6.23.-Pureza de la masa cocida.

En la sección anterior ya se apuntó que el contenido cristalino de una masa cocida final de
baja pureza debe ser tan alto como lo permitan la viscosidad de las aguas madre y la
capacidad de los cristalizadores para manejarla. Puesto que el contenido de cristales es, en
efecto, el rendimiento en cuanto a cristales verdaderos de la masa cocida, está entonces
controlada por la pureza de la masa cocida y la pureza de las mieles finales. La pureza
óptima de la masa cocida puede calcularse fácilmente con la fórmula SJM cuando se
conoce la concentración deseada de cristales y la pureza que se desea obtener en las
melazas.
Se ha calculado que un error de  1% en la concentración óptima de cristales teóricamente
deriva en una pureza en las melazas de  1.3 puntos.

6.24.-Resumen de las propiedades óptimas en las masas cocidas.

De todo lo dicho anteriormente es evidente que, dentro de los limites de la práctica fabril,
es imposible obtener las propiedades óptimas de las masas cocidas de baja pureza mediante
el ajuste adecuado de los diversos factores sujetos a control en los tachos . Entonces para
cualquier situación particular generalmente el agotamiento de las melazas es posible
maximizarlo si se cumplen las siguientes condiciones:

1- La masa cocida se evapora a la densidad máxima dentro de los

límites impuestos por la capacidad de los cristalizadores y las
centrífugas.

2- Las aguas madres de la masa cocida se concentran hasta una

densidad que origine, después del acondicionamiento en el
cristalizador, una temperatura de saturación en las mieles finales
cercana a 55°C (131°F).

3- El área superficial cristalina de la masa cocida con respecto a las

aguas madres es la tan alta como la manejabilidad lo permita.

4- El tamaño de los cristales sea lo suficientemente grande para permitir

una buena separación de cristales y melazas en las centrífugas.

5- La viscosidad de las mieles finales a la temperatura de saturación es

tan alta como lo permita la buena separación de cristales y melazas
en las centrífugas, es decir, de 500 a 1200 poises.

6- Y finalmente la pureza de la masa cocida es lo suficientemente alta

para proporcionar el contenido cristalino óptimo.

592
 Indice

7- También para alcanzar un buen agotamiento de la miel final es

necesario tener una información detallada de los pasos necesarios
para obtener un mejor diseño y decisiones de rendimiento, tal
información incluye:

 Materia seca y pureza óptima de la masa cocida al descargar el tacho.

 El perfil de enfriamiento ideal (económicamente justificable).

 Los métodos relativos de la lubricación de mieles versus los

procedimientos de recalentamiento para acondicionar la masa cocida
antes de purgarla.

 La influencia de la razón de corte sobre la razón de cristalización.

 La selección del cristalizador adecuado.

Nótese que de todos los factores, la velocidad se convierte en un factor limitante que
controla. El grado de esta limitación lo determina las consideraciones impuestas por la
movilidad de la masa cocida con respecto al flujo, capacidad de agitación de cristalización
durante el proceso de enfriamiento y la capacidad de las centrífugas para una buena
separación de los cristales. Siempre se requiere encontrar el punto medio más conveniente
entre estas condiciones.
Desde que los agentes tensoactivos o surfactantes fueron introducidos en el cocinado de
templas, el factor limitante viscosidad puede ser modificado en gran medida. Aunque, en
condiciones desfavorables, dichos agentes se aplican por lo general en los tachos para
lograr ventajas de tipo general, también pueden agregarse a los cristalizadores para mejorar
el agotamiento de las aguas madres y la eficiencia de las centrífugas.

6.25.-LA VISCOSIDAD DE LAS MIELES Y EFECTOS DE LOS SURFACTANTES

Introducción:

Surfactante, es el término usado para describir a los Agentes de Superficie Activa,

derivado del hecho que en la mayoría de las aplicaciones esos químicos realizan su trabajo
en la superficie interfacial separando diferentes medios químicos (uno de los cuales
generalmente es el agua).
Un surfactante típico consta de una cadena larga de moléculas un extremo de la cual es
atraída al agua (hidrofílica) mientras la otra es repelida por el agua (hidrofóbica) y atraída a
otras sustancias. En los sistemas acuosos los surfactantes generalmente actúan como
cadenas entre las moléculas de agua y cualquier otras partículas que puedan estar presentes,
ayudando a mantener dichas partículas suspendidas y dispersas. Entonces, virtualmente
cualquier proceso el cual envuelva la suspensión de algunas sustancias en agua es idóneo
para el uso de surfactantes.

593
 Indice

Clasificación:

Los surfactantes se clasifican en aniónico (-), catiónicos (+), no-ionicos (0), y otros
(generalmente anfotéricos). La carga del surfactante nos dice que tipo de particulas atraerá.
Un surfactante aniónico atraerá fuertemente las sustancias catiónicas, pero no a las
aniónicas. Cada clase tiene funciones químicas diferentes con diferentes efectos en
aplicaciones particulares (p.e.: humedecimiento, detergente, dispersante)

Mecanismo de Acción:

Hasta la fecha, no se conoce el mecanismo de acción de los surfactantes en cuanto a la

reducción de la viscosidad en las masas cocidas, mieles y licores.

Los fabricantes de estos productos aseguran que los mismos reducen la viscosidad de las
masas cocidas por la remoción y prevención en la formación instantánea de burbujas de
aire, las cuales están normalmente atrapadas en la masa, y que aumentan la viscosidad de la
misma. El surfactante causa que dichas burbujas se colapsen y previene su formación,
incrementando la movilidad de la masa.

A los surfactantes no sólo se le atribuyen propiedades para reducción de la viscosidad sino

también de la tensión superficial, las soluciones acuosas o interfacial entre dos líquidos.
Como consecuencia de lo anterior, se señala que los mismos producen efectos tales cómo:

 Incrementan la transferencia de calor, reduciendo el tiempo de

cocción de las templas.

 Debido a la viscosidad más baja, se puede obtener mayor brix en las

masas cocidas, y por ende mayor recobrado.

 Cómo la razón de cristalización es afectada por la viscosidad de la

miel-madre, un incremento en la caída de pureza (agotamiento)
puede alcanzarse a través de los cristalizadores, incrementando el
recobrado.

 Se obtiene una distribución más uniforme del tamaño del grano,

disminuyendo los conglomerados.

 La purga de las centrífugas se acelera porque la película e miel se

mueve más fácilmente desde los cristales. También, se aumenta la
capacidad en la estación de centrífugas y puede reducirse la cantidad
de agua de lavado, sin afectar la calidad del azúcar.

Naturaleza Química:

La mayoría de los surfactantes usados en la industria azucarera se clasifican en aniónicas y

no-iónicos.

594
 Indice

Muchos de los surfactante no – iónicos son compuestos sintéticos derivados de aceites

vegetales. Algunos surfactantes aniónicos están compuestos de Sulfosuccinato dioctil
disódico en una solución de alcohol y agua. La mayoría son derivados orgánicos de peso
molecular alto.
La gravedad específica de los surfactantes comerciales oscila entre 0.93 – 1.05.

Estabilidad en Uso

Los surfactantes son estables hasta temperatura de 150°C y en soluciones de 6-9 de pH.

Dosificación

Usar la cantidad correcta de surfactante es muy importante. Si se usa poca cantidad de

remoción de las burbujas de aire no será completa, y si se usa mucha cantidad entonces, se
generan más burbujas de aire. Es por eso, que se debe seguir cuidadosamente las
instrucciones del fabricante. La tabla 41, muestra la dosificación correcta y la clasificación
de algunos de los surfactantes comerciales más usados. La tabla 42, muestra la dosificación
correcta de un tensoactivo de acuerdo a la viscosidadad.

TABLA XLI

Dosificación y Clasificación de Surfactantes Comerciales.

Nombre Clasificación Dosificación-

cuartos/1000P3
Talosurf aniónico 1½ MC
Fabcon aniónico 2/4 MC
Alcopol aniónico 2/4 MC
Hodag no-iónico 1½ - 3MC
Mazu (400,600,606) no-iónico ¼ MCA Y B
2/4 MCC
Sucroflo-3400 No-iónico ¼ MCR
1½ MCC
2-2½ MCC

Nota: MC = masa cocida; R = refino; Cc = comerciales de crudo.

595
 Indice

TABLA XLII
Dosificación correcta de un tensoactivo sobre Miel B a 60° y 87 Bx.

Concentración Tensoactivo - ppm Viscosidad Cps

10 675
20 550
30 550
40 dosificación correcta 500
50 460
60 650 Limite

Forma de Aplicación:

El surfactante debe adicionarse al tacho añadiendo una mitad de la dosis al comienzo de la

templa, y la otra mitad cuando el tacho está a ¾ partes de su capacidad.

Lubricación para los cristalizadores de Agotamiento

Con surfactante y agua.

Se puede añadir cualquier clase de surfactante a los cristalizadores continuos o de carga con
una dosis de 2/4 cuartos /50 galones de agua, descargando la solución en el centro del
sistema en el caso de los cristalizadores continuos a una razón de 15 gls/1000 P3 de MCC.
En el caso de los cristalizadores de carga, el surfactante se añade cuando se nota que la
masa se está recogiendo.
“La lubricación de mieles a la MCC ayuda en la transferencia del material y evita
daños al equipo,pero limita el agotamiento total que se puede alcanzar.”

Con Surfactante, Miel Final y Agua.

Se ha comprobado que la adición de una cantidad constante de miel final diluida a 70°Bx,
mezclada con el surfactante puede acelerar la purga en las centrífugas.
Se prepara una solución de miel final a 70°Bx, y se añade 2/4 del surfactante/50gals. De
solución. Esta solución debe mezclarse bien, ya sea con un mezclador eléctrico o
neumático, y descargarla en el centro de la batería de cristalizadores continuos a razón de
15 gls./1000P3.

6.26.-Historia y Desarrollo de los Surfactantes

Los productos químicos tensoactivos fueron introducidos en la industria azucarera a fines

de 1960. Kritchersky explica los aspectos teóricos de los editivos tensoactivos relacionados
con los sistemas de cristalización, el efecto de un aditivo (éster  - metil glucósido) sobre la
viscosidad y la tensión superficial, así como los resultados de su aplicación en los
evaporadores.
Hasta que Chen presentó en 1968 los resultados de pruebas comparativas era poco lo que se
conocía acerca de los agentes tensoactivos.

596
 Indice

Hanzawa y colaboradores probaron cinco agentes tensoactivos en un ingenio de caña de

azúcar y una refinería, y encontraron que un éster de ácido graso y sacarosa (S-570) con un
BHL (balance hidrófilo-lipófilo de 5 efectuaba una notable reducción de la viscosidad de
las mieles, particularmente a 60°C. Con una dosis de 50 a 100 ppm, reducía así mismo los
tiempos de ebullición y purga, la pérdida de sacarosa y el consumo de vapor y electricidad,
al mismo tiempo que aumentaban la recuperación de Pol y la caída de pureza entre la masa
cocida y las mieles. Al refinar el azúcar producido, todo el éster se elimina por
carbonatación y decoloración.
Chen y colaboradores establecieron un sistema de ebullición uniforme para evaluar
alrededor de 30 diferentes agentes tensoactivos en las ebulliciones de bajo grado . Las
técnicas de ebullición se aplicaron a un tacho al vacío piloto equipado con un control de
supersaturación y un registro de consistencia. Todo parámetro de control se mantuvo
constante, excepto el surfactante que constituía la única variable. Enseguida, se aplicaron
las técnicas de ebullición uniforme a las mieles de bajo grado de calidad normal. Los
resultados de la evaluación indican que algunos agentes tensoactivos no sólo acortaron el
tiempo de ebullición sino que así mismo produjeron cristales de azúcar de mejor calidad,
más bajos en color y en contenido de ceniza. Algunos agentes tensoactivos presentaron la
característica de reducir ciertos componentes de cenizas; otros resultaron buenos para
reducir el color. Se demostró que aun en el caso de mieles de calidad normal, un buen
agente tensoactivo es muy benéfico en las operaciones de bajo grado.
A continuación se aplicaron las mismas técnicas de ebullición a la calidad anormal de las
ebulliciones de bajo grado. Chen y colaboradores encontraron que aquellos surfractantes
que eran buenos para las mieles de calidad normal, pueden no serlo tanto para las mieles
anormales; así mismo, observaron que sin un buen agente tensoactivo, la formación de
grano y el crecimiento de los cristales en mieles de mala calidad es prácticamente
imposible.

6.27.-Dilución y Recalentamiento

Después de que la cristalización se ha completado, las aguas madres aún están

sobresaturadas con respecto a la sacarosa. La viscosidad puede reducirse antes de la purga
sin que haya una apreciable redisolución de los cristales, ya sea recalentando hasta la
temperatura de saturación, o bien mediante una combinación de los dos métodos. El
procedimiento debe escogerse basándose en consideraciones teóricas y prácticas.
La dilución hasta la concentración de saturación puede dar como resultado una menor
viscosidad que la que se obtiene recalentando hasta la temperatura de saturación, pero
desde un punto de vista práctico, la dilución no es una operación sencillas en las fábricas y
esa casi imposible añadir agua a las mieles del cristalizador sin redisolver algo de sacarosa.
En lugar de usar agua, las mieles tienen un mejor sustituto y es la recirculación de mieles
finales calientes a los cristalizadores (o dilución con mieles) para mejorar la fluidez. La
proporción de mieles recirculadas es aproximadamente de un 5% del peso de la masa
cocida a procesar.
El autor a encontrado que dicha recirculación debe hacerse en el penúltimo cristalizador de
la serie continua, y que esto mejora considerablemente la fluidez de la masa, y por ende la
centrifugación. También recomienda que se haga en combinación con el recalentamiento.

597
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6.28.-Recalentamiento de la Masa Cocida

El recalentamiento puede hacerse en el cristalizador, entre éste y las centrífugas o en

ambos. Técnicamente es deseable que la temperatura de la masa cocida se aumente desde la
mínima hasta la temperatura de saturación de la miel tan rápidamente como sea posible sin
redisolver cristales. Con una buena masa cocida de alta densidad, la temperatura de
saturación es más alta y la diferencia entre la temperatura mínima permisible y la de
saturación es menor que la normal para masas cocidas de concentraciones menores. Por
ejemplo, una masa cocida evaporada hasta una densidad lo suficientemente alta para
producir mieles comercialmente agotadas, con una viscosidad de 600 poises a la
temperatura de saturación de 55°C (131°F), puede ser enfriada a una temperatura mínima
entre 48 y 50°C (118-122°F) en un cristalizador de serpentín móvil; la viscosidad es el
factor limitante. Así, el recalentamiento de este tipo de masa cocida, requiere simplemente
que la temperatura se aumente entre 5 y 7°C (9 a 13°F) para llevarla a la temperatura de
saturación deseada de 55°C (131°F). Las masas cocidas de mejor densidad con
temperaturas de saturación y mínima más bajas, en comparación, se enfrían y calientan a lo
largo de un intervalo mayor, de modo que requieren mayor superficie de calentamiento,
más tiempo, agua a mayor temperatura o una combinación de estos factores.

6.29.-Relaciones de la Caída de Pureza

La disminución total de la pureza de las aguas madres en una templa de baja pureza es una
indicación de la eficiencia del proceso de recuperación. La reducción máxima posible de la
pureza esta representada por la diferencia entre pureza de la masa cocida y la pureza
esperada, que es la pureza de las mieles completamente agotadas. Puesto que en la práctica
las purezas esperadas se obtienen raramente, si es que llegan a obtenerse, la caída total de la
pureza asegurada en las operaciones fabriles siempre es menor que la máxima caída
posible.
Para propósitos de comparación, el porcentaje total de pureza obtenido tanto en el tacho
como en el cristalizador y comparado con la reducción teóricamente posible, y expresada
como porcentaje, es entonces un índice comparativo de la eficiencia total del proceso de
agotamiento.
De la disminución total de pureza obtenida en la práctica normal, aproximadamente entre el
60 y el 75% ocurre en el tacho y el resto en el cristalizador. Esta relación entre caída en el
tacho y en el cristalizador es importante debido a que influye sobre la disminución total. A
medida que el porcentaje en el tacho aumenta, el porcentaje en el cristalizador disminuye,
pero el porcentaje total de caída de pureza es mayor y por lo tanto se acerca más al
agotamiento completo. Esto parece ser cierto para masa cocidas de purezas diferentes y
relaciones AR/C diferentes, así como también para velocidades de enfriamiento ya sea
rápidas o lentas en los cristalizadores. Por cada incremento de dos puntos en el porcentaje
de caída de pureza. La importancia de esto es que a medida que la caída de pureza en el
tacho se obtiene alrededor de uno en el cristalizador, lo que resulta en un incremento neto
de alrededor de 1 punto en el porcentaje total de caída de pureza en el tacho aumenta,
menos trabajo se hace en el cristalizador; no obstante el

598
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porcentaje total de caída se acerca más al 100%, que es la pureza esperada en el

agotamiento.
La disminución de pureza en el tacho y los sólidos totales de la masa cocida están
relacionados. A medida que aumentan los sólidos de la masa cocida, hay una tendencia
hacia un mayor porcentaje en el tacho y diferencias más pequeñas entre la pureza real y la
esperada de las mieles finales. Esto es aplicable a masas cocidas de diferentes purezas.
El aumento del agotamiento en el tacho no sólo es el resultado del aumento en la densidad
de la masa cocida. Una técnica apropiada para disminuir la evaporación durante los últimos
60 a 90 minutos del cocinado, mientras la templa esta siendo evaporada para extraerla, da
como resultado caídas de purezas más altas en el tacho. Esto requiere un aumento gradual y
controlado de la densidad y la sobresaturación al mismo tiempo que se mantiene una buena
circulación. Sin buena circulación durante este período, las caídas de pureza pueden resultar
en gran parte de descomposición térmica en vez de una mayor recuperación. La circulación
mecánica ofrece las mejores posibilidades para el buen control de esta operación de
evaporación.

6.30.- Tecnología de la Cristalización continua por enfriamiento

Los diseños de los cristalizadores y su rendimiento son muy variados, o sea, desde un
simple tanque enfriado por aire, uno con chaquetas de agua, otro con serpentines de
enfriamiento fijos, y los modelos contemporáneos la mayoría de los cuales tienen partes
rotativas a través de la cual el agua circula. Ejemplos de estos tipos lo son los
cristalizadores La Feuille, Blanchard, Werkpoor, Honolulu Iron Works y los cristalizadores
verticales tipo Honiron, BMA, FCB, etc.

Los cristalizadores ya sean abiertos o cerrados pueden clasificarse en cinco clases:

a- Cristalizadores de enfriamiento por aire

b- Cristalizadores en camisa de agua
c- Cristalizadores con serpentines, tubos o cajas de agua fijas
d- Cristalizadores con elementos de enfriamiento rotatorios.

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e- Cristalizadores rotatorios con serpentines para enfriamiento.

f- Cristalizadores verticales.

a- Cristalizadores con enfriamiento por aire

Estos cristalizadores se comenzaron a usar en la industria del azúcar de caña alrededor del
año 1,900. Los primeros tipos consistían en recipientes abiertos horizontales o cilindros
cerrados horizontales en los que un eje giraba lentamente para que la masa estuviera en
movimiento lento y continuo. Estos cristalizadores dependían enteramente del enfriamiento
con aire para radiación; actualmente están en desuso, ver figura 6.17.
La velocidad de rotación recomendada era en un tornillo o gusano de una vuelta en 1’45”
(Deer). Tromp, sugiere de ½ - ¾ rpm, el mejor valor es de ½ rpm. La potencia depende de
la velocidad de rotación, Deer estima 1.0 HP/1,000 P3 de masa; Tromp, recomienda de 1.5
– 3 HP / cristalizador, de acuerdo a su volumen (450-1750 P3) o de

600
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300-600 p3/HP. HONIG, recomienda que la potencia instalada debe ser de 8.5 HP/1000P3.
En Australia, recomiendan 15-16 HP /1000 P3. Para un cristalizador típico de 700-1,800 P3
y el eje girando a ½ rpm, Honig sugiere 8.4 HP/1000P3.
Aunque en general se adopte la forma en U en los cristalizadores ciertos fabricantes
prefieren fabricarlos de forma cilíndrica con una abertura longitudinal de 24” en el tope.

La capacidad en batería de estos cristalizadores es de:

Para MCA = 1.0P3/tc; MCB = 1.3 P3/tc; MCC 4.5 P3/tc

601
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b- Cristalizadores con camisa de agua

El primer arreglo consistió en una pared adicional en el exterior de un cristalizador

cilindrico a través de la que se hacía circular el agua. Estos cristalizadores ya no se fabrican
debido a que su costo es mayor que el de enfriamiento con serpentines.

c- Cristalizadores con serpentines, tubos o cajas de agua fijas.

Serpentines:
En esta categoría hay varios diseños, el mejor conocido es el tipo Kopke, en el que los
serpentines están colocados en ángulo recto al eje con un espacio entre cada uno de
alrededor de 18” y con las aspas girando entre los serpentines fijos.

Tubos
En lugar de los serpentines se usa un marco de tubos a ambos lados del eje central del
cristalizador la separación entre tubos es de 1” y la de los marcos es de 29”. Un
cristalizador de 2,277P3 lleva unos 24 marcos. El área de flujo es de unos 30P2, y cada
panel tiene unos 60.4 P2. Este tipo de cristalizador tiene una superficie de enfriamiento de
0.64 P2 / P3 de masa cocida. La figura 6.18, muestra un cristalizador de este tipo.

Cajas
Este tipo es similar al de tubos pero en lugar de estos se colocan cajas rectangulares por las
que circula el agua. La fig. 6.19, muestra este cristalizador. En este cristalizador la
superficie por caja es de aproximadamente 41.32 P2/ P3 de masa cocida.

En todos estos cristalizadores la masa es agitada con aspas que se sitúan entre los
elementos fijos.
El coeficiente de transmisión del calor global que se alcanza en los tipos de tubo y caja para
masa cocida C es de unos 3.7 BTU/ P2/h/°F . La potencia necesaria en estos cristalizadores
y las rpm son similares a los de enfriamiento por aire.

d- Cristalizadores con elementos de enfriamiento rotatorios

En este tipo, los elementos de enfriamiento, ya sean serpentines, tubos, discos, etc. se fijan
a un eje rotatorio hueco a través del cual se hace circular agua. De esta forma, la superficie
de enfriamiento se pone en contacto más directo con toda la masa. Muchos diseños se han
desarrollado a través del tiempo como son: el Kilby (fig. 6.20), el Stearns-Roger (fig 6.21),
el de la Honolulu Iron Works, Honiron (fig. 6.22), el Blanchard (fig. 6.23) el de doble
hélice (fig. 6.24), y el Werkpoor (fig 6.25)

602
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Kilby

Este cristalizador tiene un serpentín cilíndrico dividido en dos partes siendo de unos 2/3 del
diámetro del cristalizador. Una sección está montada de manera excéntrica con respecto al
eje de modo que su borde al girar libra la pared del cristalizador; la otra sección es también
excéntrica pero a 180° con respecto a la primera. Este cristalizador es resistente y puede ser
usado con masas cocidas muy viscosas.

Stearns – Roger

Aquí los elementos de enfriamiento tienen forma ya sea de hélices giratorias o bien de
paletas huecas montadas en el eje al cual entra el agua. Este cristalizador está diseñado para
enfriamiento rápido. Los elementos de enfriamiento para un cristalizador de 1,200 P3 tiene
1,950 P2 de superficie enfriadora, o sea, 1.62P2/P3 de masa cocida, que consiste de 156
paletas huecas arregladas en 6 secciones. Cada sección tiene un abastecimiento de agua por
separado, con lo que se asegura así un enfriamiento uniforme en toda la longitud del
elemento.

Honolulu Iron Works (Honiron)

En este cristalizador de serpentines el agua es admitida por el lado de la transmisión a

contracorriente con el flujo de la masa cocida. El diseño asegura que el 100% de la
superficie de intercambio de calor está activa cuando el agua fluye por los elementos. Los
serpentines son montados en forma helicoidal en el eje hueco de forma que cada P 3 del

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producto es barrido por el serpentín en cada revolución. El eje tiene el doble de la

superficie de enfriamiento que el eje convencional de tubería.

Blanchard

El cristalizador Blanchard antiguo (fig 6.23 A), consta de un eje hueco por el que circula el
agua y al cual se fijan los elementos de enfriamiento que no son más que tubos aplastados
en su parte superior y dispuestos en forma helicoidal sobre el eje. El cristalizador es de
simple construcción y su superficie de enfriamiento es de unos 0.30P2/P3 . Un cristalizador
Blandchard de este tipo de 2,449P3 de capacidad necesita 160 aspas de 4” y 3.625 de
longitud. Este cristalizador puede enfriar eficientemente en 30 horas. El coeficiente de
transición del calor de estos cristalizadores es de unos 2.5 BTU/P2/°F/h. La cantidad de
agua requerida por un Blanchard es de 1P3/P3 MC. El coeficiente de transmisión es
proporcional a las rpm de los elementos. La velocidad de rotación nunca debe ser mayor de
un rpm, normalmente se usa ½ rpm.

En la figura 6.23B, se muestra un cristalizador Fletcher-Blanschard cuya superficie de

enfriamiento consiste de tubos en los extremos cerrados (igual que en el antiguo) pero con
una serie derecha y otra curva, dentro y desde la cual el agua fluye durante la rotación. La
capacidad de enfriamiento es de 0.50 P3/P3 de masa.

Doble Hélice
Estos cristalizadores son semejantes a los cristalizadores ordinarios, pero la diferencia
estriba en que tienen dos ejes agitadores helicoidales rotando en dos direcciones opuestas,
mandados por dos catalinas y un gusano, Fig. 6.24. La hélice superior se provee con una
tira o cinta agitadora triple y un 1/3 de su altura está por encima del nivel de masa.
Este cristalizador es más estrecho que el ordinario con relación a su volumen, ofreciendo
una superficie de enfriamiento relativamente mayor. La hélice superior pone en contacto
capas finas de masa cocida con el aire dando un enfriamiento más rápido.
Se ha encontrado que este método de agitar la masa cocida no representa cualquier
desventaja y que el mismo permite un tiempo de enfriamiento más corto, o sea, la mitad
que el requerido por un cristalizador ordinario.
Sin embargo, es posible que en este cristalizador se produzca una ligera emulsificación con
aire aumentando la viscosidad de la masa cocida.
La capacidad de este cristalizador es de 133 P3/t.c.h. para mcc.

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Werkspoor

El cristalizador Werkspoor, figura 6.25 A, tiene una forma exterior similar al cristalizador
ordinario, el mismo consta de un eje en el cual se colocan discos, fig. 6.25 B, con un corte
de 45° o un sector de 60°, los cortes se alteran en la serie de discos espaciados a 180°. El
eje y los discos son huecos y diseñados para permitir la circulación de agua. La masa
cocida se introduce continuamente por un extremo desde el cual el eje es movido, y fluye a
lo largo del cristalizador por gravedad, pasando desde un espacio al otro entre discos por
medio del sector abierto del disco y derrama por el extremo opuesto. El agua de
enfriamiento entra por el lado que sale la masa pasando a través de los discos y retorna al
eje hueco para salir donde retorna la masa, o sea la circulación es en contracorriente,
presentando la ventaja que la masa cocida caliente que entra se pone en contacto solamente
con agua la cual ya ha sido calentada, y que en cualquier punto la temperatura del agua de
enfriamiento es progresivamente más baja a medida que la masa se enfría, fig. 6.26. Esas
condiciones prácticamente elimina el riesgo de la formación de grano falso.
La potencia requerida por el Werkspoor es la mitad de la recomendada para el
cristalizador ordinario, y es sustancialmente más baja que en los enfriados por agua con
tubos o cajas. El coeficiente de transmisión del calor es del orden del 2.5 BTU/P2 /°F/h.
Para masa cocidas C y para masas con purezas mayores a 70 oscila de 7-10 BTU/P2 /°F/h.
La tabla 43, muestra los coeficientes de transferencia de calor que recomiendan los
fabricantes para las distintas masas cocida.

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 Indice

Tabla KLIII. Coeficiente de transmisión del calor aparente para los cristalizadores
Werkspoor en BTU/P2 /°F/h.

Fabricantes Recomendado

MCA 15 8-12
MCB 13 7-10
MCC 5 5

Para facilitar la circulación y cristalización, la masa cocida debe ser lubricada usando la
miel correspondiente a la masa cocida que se trate. Esto se hace administrando cada disco
mediante un cabezal.

La alimentación de masa cocida se efectúa del lado donde los discos descienden
dentro de la masa, no del lado donde emerge. Si el cristalizador se llena hasta el eje,
deben colocarse divisiones completas en el espacio entre la pared del tanque y los
discos, en el plano de los mismos.
La superficie de enfriamiento debe ser proporcional a la capacidad del cristalizador, o
mejor, a la cantidad de masa cocida a ser enfriada por hora. También, depende de la
temperatura de la masa cocida a la entrada, la temperatura del agua de enfriamiento, el
grado de enfriamiento requerido, etc. Las temperaturas óptimas se muestran en la tabla 44,
las cuales se usaron para hacer el gráfico de la figura 6.26.
Las tabla 45 y 46 muestran los parámetros de los cristalizadores Werkspoor para masas A y
C.

Tabla XLIV. Cristalizadores enfriados por agua a contracorriente a Temperatura

óptimas

°F
Masa cocida entrando 154
Masa cocida saliendo 93
Agua entrando 86
Agua saliendo 129

Tabla XLV. Datos de un cristalizador Werkspoor

Crsitalizador Continuo Werkspoor para masa cocida

Uso : Enfriar y agotar la MCA

N° de unidades : 1

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Condiciones de Servicio

Masa cocida : A

Cantidad : 2000 P3 /h

Gravedad específica : 1.5

Calor específico : 0.4

Temperaturas de Entrada

Masa cocida : 140°F

Agua : 77°F

Temperaturas de salida

Masa cocida : 122°F

Agua : 95°F

Cantidad

Agua de enfriamiento: 135 GPM

Tiempo Retención : 1.125 Hrs.

Especificaciones Generales

Tipo cristalizador : elemento disco rotatorio

Volumen Neto : 2250 Cu. Ft.

Longitud envolvente : 30’-0”

Ancho envolvente : 9’-10”

Longitud Total : 38’-0”

Altura Total : 12’-6”

N° de elementos de

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Enfriamiento : 43

N° de Discos : 44

Área total de
Enfriamiento : 3698 P2

Soportes : 4

Velocidad Rotación : 1.6 RPM

Motor : 20 HP

Posición : Horizontal

MATERIALES

Envolvente : 3/8”

Placas extremas : 5/8”

Elementos : 1/8”

Discos : ¼”

Eje : 18” D:E: x 1” tuberías sin costura

Construcción : todo soldado

Peso : 85,000

TABLA XLVI Datos de un cristalizador Werkspoor

Cristalizador continuo rápido Werkspoor

Uso : enfriar y agotar mcc

N° de unidades : 1

Condiciones de Serivcio

Masa cocida : “C” (98° brix)

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Cantidad : 200 p3/h

Gravedad específica : 1.54

Calor específico : 0.44

Temperatura entrada

Masa Cocida : 158°F

Agua : 77°F

Temperatura de salida

Masa cocida : 104°F

Agua : 122°F

Cantidad de agua de
Enfriamiento : 20 GPM

Tiempo de Retención : 10.5 Hrs.

Especificaciones Generales

Tipo Cristalizador : elementos fijos / discos rotatorios

Volumen Neto : 2100 P3

Longitud envolvente : 28’-0”

Ancho envolvente : 9’-10”

Longitud total
Envolvente : 36’-0”

Altura total
Envolvente : 12’-6”

N° de elementos
Enfriamiento : 40

N° de discos : 41

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 Indice

Área total de
Enfriamiento : 3440 P2

Soportes : 4

Velocidad eje : 0.67 RPM

Motor : 20 HP

Posición : Horizontal

Especificación material

Envolvente : 3/8”

Placas extremas : 5/8”

Elementos : 1/8”

Discos : ¼”

Eje : 18” O.D. x 1” tubería s/costura

Construcción : todo sellado

Peso : 80,000 lbs.

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 Indice

e- Cristalizador rotatorio con serpentines para enfriamiento fijos.

Cristalizador La Feuille

Este cristalizador, fig. 6.27, consta de un casco rotatorio que contiene tuberías de
enfriamiento de 2” a lo largo de toda la longitud del cristalizador en forma paralela al eje
de rotación. La tubería está arreglada para mantener una temperatura uniforme en toda la
masa cocida. El cristalizador debe pararse durante el llenado y el vaciado se hace mediante
válvulas apropiadas de compuerta de guillotina. Honing y Alewyn, encontraron que
después de un enfriamiento muy rápido en el cristalizador, continuar agitando a la
temperatura ordinaria dio mejores resultados, mayor rendimiento de cristales y menor
pureza de la miel. En algunos casos, este período de mezclado posterior de 4 a 7 h, hizo que
se obtuviera más del doble de rendimiento en cristales en el mismo cristalizador pero
únicamente con enfriamiento. Aparentemente, entonces, el enfriamiento en el cristalizador
La Feuille es demasiado rápido para que la cristalización sea pareja con el aumento de la
sobresaturación.
Este aparato también conocido como tacho cristalizador sirve tanto como tacho que como
cristalizador.
Consiste en un cilindro largo que gira en su eje sobre valeros en los que descansa por medio
de los anillos.
Está provisto de conexiones para vacío, alimentación de masa cocida, mieles, agua y vapor.
Todas estas conexiones están hechas a través del eje. El vacío de la masa cocida y las
mieles en uno de sus extremos, y el vapor, el agua y los gases incondensables en el otro.
Dentro del aparato existe un paquete de tubos longitudinales paralelos al eje. Estos tubos
pueden emplearse para vapor o para agua.
El cristalizador se llena solamente hasta las ¾ partes de su volumen interior. El movimiento
de rotación produce la agitación y la mezcla efectiva de la masa cocida.

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El diámetro es de unos 6.56’, la longitud es variable y la capacidad de acuerdo con ella,

variando de 1,000 – 1,600 P3. La velocidad de rotación es baja, o sea, 1 rpm cuando se
emplea como tacho y de ¼ rpm como cristalizador.
La potencia necesaria es de 4-8 HP.
El coeficiente de transmisión de calor que se alcanza es de 6-9 BTU/P2/°F/h
La superficie de enfriamiento es de 2 P2/P3 .

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Este cristalizador tiene la ventaja de emplear poco espacio y reducir la presión hidrostática
al mínimo pudiéndose manejar °Bx altas y obtener caídas de pureza de masa a miel de 30-
32 puntos. Sin embargo, es difícil de operar, particularmente cuando se usa como tacho.

f- Cristalizadores Verticales

Estos cristalizadores se comenzaron a usar en la industria del azúcar de caña en el año de

1,980 Una de las ventajas de estos cristalizadores es que son menos costosos en su
construcción y ocupan menos superficie.
Entre los fabricantes de estos equipos están: BMA, FCB, Honiron, DDS, etc.

Cristalizador vertical de la DDS

El cristalizador vertical DDS, fig. 6.28, consta de un cilindro vertical de 12.79’ diámetro x
42.31’ alto. El volumen total de masa cocida es de 3,529P3. La superficie de enfriamiento
está compuesta por tubos verticales arreglado diametralmente opuesto una del otro por dos
secciones separadas siendo de 32.81 de largo y 1.97” de diámetro.
Una placa superior e inferior de tubos a una distancia de 32.8’ son los limites para el
volumen de masa cocida. Este volumen se divide por masas de soporte y placas de tubos
intermedios dentro de cierto número de secciones. Las placas aseguran un flujo controlado
de masa cocida a través del cristalizador.
Para soportar los tubos un juego de placas se instalan en cada sección.
Un agitador de aleta activado por cilindros hidráulicos robustos montados en un bastidor en
el techo del cristalizador oscila unos  52.5° en el compartimiento de la masa cocida entre
las dos secciones de enfriamiento. El agitador está localizado en el bastidor superior en una
combinación de cojinete de empuje y radial y está soportado por un cojinete radial en el
fondo. Las aletas del agitador se mueven a todo lo largo del eje del cristalizador solamente
hasta las placas baffle. Esto da un eficiente efecto de agitación debido al desplazamiento
positivo de la masa cocida a lo largo de la superficie exterior de cada tubo en la calandria
por las aletas.
Por debajo de la placa inferior de tubos se instalan dos recipientes de distribución para el
agua de enfriamiento a las dos secciones de enfriamiento. Otros recipientes se instalan en el
techo. El cristalizador tiene un sistema separado de recido del agua e enfriamiento con un
flujo aproximado de 528 gpm a través de los tubos. Para mantener la recirculación de agua
a la temperatura adecuada de entrada, el sistema se suministra con agua de reposición desde
un sistema común de enfriamiento y el exceso de agua se extrae desde el sistema de
reciclaje a través de un derrame de alivio en la parte de atraz del techo al sistema común.
El personal técnico de la DDS basó el diseño de este cristalizador previos estudios en que el
agotamiento más efectivo de la masa cocida se obtiene mediante un enfriamiento a 40°C.
Casi se obtienen los mismos resultados con una caída exponencial desde 80°C a 60°C,
seguida por una caída lineal hasta 40°C. Los ensayos mostraron que es posible enfriar la
masa cocida a una razón de 1.0°C/hr sin deterioración de la calidad de la masa cocida, por
ejemplo, sin la formación de grano fino.
Los técnicos de la DDS también llegaron a la conclusión que como el calor es transmitido
por conducción en un medio de alta viscosidad y en flujo laminar, es posible

616
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 Indice

calentar la masa cocida sin cualquier aumento sustancial de la pureza de la miel final,
usando capas de masa cocida finas y una superficie de calentamiento relativamente grandes
con pequeñas diferencias de temperatura entre el medio de calentamiento y la masa cocida.
La figura 6.29, muestra el flujo de masa en el cristalizador.
El coeficiente de transferencia de calor del cristalizador DDS es de unos 0.31 – 0.41
BTU/P2/h/°F.
Los estudios del tiempo de residencia en el cristalizador demostraron que el flujo es del tipo
tapón con un tiempo de residencia de 241/2 hr en todo el sistema (cristalizador DDs + resto
cristalizadores). El tiempo de residencia se midió mediante la prueba del cloruro de litio.

Cristalizador vertical de la BMA

La BMA construye dos tipos de cristalizadores verticales:

a- El cristalizador con haces tubulares fijos y horizontales

b- El cristalizador con haces tubulares de enfriamiento oxilantes.

a- Cristalizador con haces tubulares fijos y horizontales.

Estos, fig. 6.30 tienen brazos agitadores ubicados muy cerca de los elementos de
refrigeración y asegurando una buena mezcla así como la suficiente velocidad relativa
continua entre la masa y la superficie de enfriamiento. De tal manera favorecen
intensamente la transmisión del calor del lado de la masa. Este tipo de cristalizador se usa
para capacidades menores.

b- Cristalizador con haces tubulares fijos y horizontales

Estas, fig. 6.31, están compuestas de elementos-bloque de enfriamiento estandarizados en

los cuales el agua corre en contracorriente guiada respecto al flujo de masa. Los bloques de
enfriamiento se agrupan mitad y mitad, cada grupo pudiendo conectarse o desconectarse.
La masa se reparte regularmente por toda la sección mediante un repartidor en rotación
lenta. El sistema de enfriamiento completo realiza una carrera de 3.28’ en sentido vertical.
En combinación con la disposición simétrica de los tubos de enfriamiento, esto garantiza
una repartición óptima del tiempo de permanencia de la masa. La velocidad del movimiento
ascendente de los elementos enfriadores puede variarse en dos etapas.
El accionamiento se realiza por medio de sus cilindros hidráulicos dispuestos de manera
simétrica por la periferia superior del cristalizador.
Para la totalidad de los elementos interiores no se necesitan ni rodamientos o cojinetes de
fricción ni prensa-estopas del lado de la masa.
Un cristalizador típico de este tipo está equipado con 7 elementos de enfriamiento
estandarizados en los cuales el agua fluye en contracorriente con la masa en cada uno.
Los tubos de enfriamiento son del tipo de gas soldado y el grupo de tubos están distribuidos
en forma exagonal simétricamente y provistos con bafles exteriores hacia el cilindro. El
cristalizador es accesible desde el tope hasta el fondo a través de su centro,

618
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sobre tierra firme, se pueden conectar o desconectar separadamente de 3 a 4 elementos de

enfriamiento.
Un distribuidor distribuye la masa a baja velocidad sobre la sección completa de la unidad.
El sistema de enfriamiento oscila en dirección vertical y debido a este movimiento y el
arreglo simétrico de los tubos se asegura un tiempo de retención óptimo de la masa cocida.
El movimiento vertical del sistema de enfriamiento puede variarse en dos pasos. La
actuación se hace a través de seis cilindros hidráulicos arreglados simétricamente sobre la
circunferencia del cristalizador y una unidad hidráulica para los cilindros. La unidad
hidráulica está equipada con dos bombas del mismo tamaño con conexión / desconexión
para los dos movimientos.
Un cristalizador de este tipo típico tiene las características siguientes:

Superficie de enfriamiento 4,370 p2

Volumen neto 7,518 p3 (318t.m)
Diámetro 17’0”
Altura 35’
Nivel de llenado 33’
Potencia sistema hidráulico 2 x 8 HP
Potencia distribuidor de masa 1 HP
Voltaje 440 volts.
Frecuencia 60 Hz
Capacidad masa cocida 485 p3/h
Temperatura de entrada 50°C
Temperatura de salida 40 °C
Tiempo residencia 16 hrs
Diferencia Temp. medio calentamiento / masa 11°C
Razón de enfriamiento 1.0°C/h
Caudal de agua enfriamiento necesaria 37 gpm

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Este cristalizador necesita los equipos periféricos siguientes:

1 bomba rotatoria de 520 p3/ h – 29 rpm – 130 psig – 15 HP

1 intercambiador de calor de placas para 37.5 gpm de agua desde 45-28°C, liquido-liquido
(agua-agua fría a 20°C), pérdida presión 1° / 2° medio 26 pies de agua una bomba
centrífuga para agua enfriamiento de 37.5 gpm a 66 pies de carga.
1 tanque de expansión de membrana del tipo vertical simple.
1 mingle DN 350 mieles / masa cocida que se sitúa a la salida del último enfriamiento por
un período de calentamiento corto, HP = 17 a 112 rpm.
1 intercambiador de calor de placa para mieles liquido – líquido (mieles 40-70°C/ agua a
90°C)
1 bomba para miel final de 50 gpm y 118 /psig.

El primero de los cristalizadores verticales diseñados por BMA consistía de discos, fig.
6.32, con una separación de 30° - 60°, consistiendo de dos hojas de metal separadas por
canales verticales en forma de circulos concéntricos cubriendo loa mayor parte de los
remanentes 300-330°, y forzando el agua a cubrir prácticamente la superficie plena del
disco. Los elementos se conectan en serie por tuberías adecuadas, y los ángulos de 30-

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60° se desplazan en discos sucesivos a 90° en la dirección en contra de la manecilla del

reloj. El agitador inmediatamente por abajo rotando en contra del reloj entonces asiste al
flujo de masa a pasar a la etapa más baja por la separación en el disco en la posición
opuesta, eso es, en el sentido de las agujas del reloj. La razón de cristalización obtenida es
de 6.9-7.3 mg/m2/min y una razón de enfriamiento de 1-2°c/h, para un tiempo de residencia
de 19 horas.

Cristalizador Vertical FCB

Este cristalizador , fig. 6.33, consiste en un tanque cilíndrico (1) vertical el cual descansa
sobre su fondo plano y está equipado con una tapa plana la cual aloja la unidad de
movimiento.
Un haz de tubos de intercambio de calor (2) dividido en capas separadas de tubos fijos
separados por la pared del tanque, con conexiones externas entre las capas lo cual aisla cada
capa individualmente.
Un eje vertical central (3) con bastidores agitadores (4) para la masa cocida entre las capas
de intercambio de calor.
Una unidad de movimiento la cual puede ser de dos tipos:

a- Unidad hidráulica la cual opera dos cilindros opuestos directamente (5)

b- Un motor de engranes planetarios (6) fig. 6.33B

Si es necesario un cristalizador de gran volumen se puede dividir en dos o tres celdas, el

resultado es:

a- Un enfriamiento progresivo y regular de la masa cocida con una gran diferencia de

temperatura.
b- La posibilidad de dividir uno de los cristalizadores en una parte para enfriar y otra
para recalentar.

El eje está soportado por la tapa y guiado solamente a su extremo más bajo. Esto evita los
problemas de endurecimiento de la masa cocida en los rodamientos inmersos en la misma.
La corrosión en un cristalizador toma lugar en las soldaduras, superficie de tensión, donde
hay mezcla de agua y oxigeno. El uso de los elementos llenos con soldaduras externas se
diseño para prevenir el peligro de corrosión de los tubos de enfriamiento, lo cual requiere
reparaciones y perdidas costosas. Los cristalizadores horizontales son muy propensos a
este problema.
Las figuras 6.34 y 6.35, muestran una vista del sistema de agitación y enfriamiento.

Cristalizador vertical Honiron

En este cristalizador figura 6.36, el sistema de enfriamiento está compuesto por 26

serpentines que equivalen a 3,380 P2 de superficie de enfriamiento. El alto del cilindro es
de 61’ vs 12’7” diámetro para una capacidad de 6,000P3.
El eje de agitación es construido de un tubo catálogo 30 de 24” sobre el cual están soldados
soportes angulares para los brazos los cuales son fabricados con tubos rectangulares, con un

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barredor siguiendo el contorno de la placa del fondo. El eje hueco que flota parcialmente es
mantenido por un rodamiento esférico auto alineador el cual es integral con el motor y está
incluido en el paquete de movimiento. Una barra pequeña

barre el fondo del eje en la masa cocida. El eje está hecho en tres secciones embridadas y
empernadas. El fondo es embridado y de cabezal bombeado para la instalación y
liquidación fácil.
El tope es ligeramente convexo ( para auxiliar en el drenaje). El tope una placa tipo
diamante con ranuras de drenaje y vigas de repuesto sobre las cuales se monta el motor y
desde el cual el movimiento está suspendido. El movimiento es de dos pistones tipo
trinquete con un 16% solamente de tiempo en vacío. La velocidad nominal es de ½ rpm. El
motor de la bomba hidráulica es de 30HP-440V – 60 Hz, se incluye una desconección
cuando baja el nivel de aceite o hay una presión excesiva
Las tablas 47,48,49 y 50 muestran una comparación de los cristalizadores verticales antes
estudiados.

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Tabla XLVII. Cristalizador vertical DDS

Capacidad, p3 3529
Altura, p 42.31
Diámetro, p 12.79
PCSE 3873 +1291 (camiza)
Relación SE / vol 4.8

Tabla XLVIII. Cristalizador Vertical BMA

Capacidad, p3 3529 5294 6529

Alto, p 32.8 39.36 39.36
Diámetro, p 11.81 14.76 14.76
PCSE 1000-2000 1600-3200 1900-3800
Relación SE/vol. 0.28 - 0.57 0.30 - 0.60 0.29 - 0.58
Potencia (HP) a n = 0.8 rpm 15 20 20
n = 0.55 rpm 10 15 15

Tabla XLIX. Cristalizador vertical FCB.

Capacidad, p3 2800 3529 4235 5294 6176 7059 8823 10588 15882
Alto, p 19.02 22.96 27.89 34.45 40.68 41.17 41.66 49.21 49.21
Diámetro, p 14.6 14.6 14.6 14.6 14.6 17.06 17.06 17.06 20.83
PCSE 1044 1345 1646 2098 2389 27.98 3443 4089 6262
Relación SE/vol. 0.37 0.38 0.39 0.40 0.39 0.40 0.39 0.39 0.39

Tabla L. Cristalizador Vertical Honiron

Capacidad, p3 6000
Altura, p 61
Diámetro, p 12.58
PCSE 33.80
Relación SE/vol 0.56
Potencia, HP a 0.56 rpm 20

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Ventajas de los Cristalizadores Verticales

a- Un volumen grande en un espacio reducido

b- Puede instalarse fuera del edificio
c- Alta eficiencia debido a un mejor contacto entre la masa cocida y la superficie de
intercambio de calor. Alto SE/vol.
d- Fácil de automatizar
e- Casi no se producen cortos-circuitos en el flujo.
f- Buena eficiencia térmica, mejorando pureza de las mieles
g- La eficiencia de esos cristalizadores es tal que se pueden trabajar con una viscosidad
de 12,000-13,000 poises (normal: 9000-10,000 poises)
h- Costo reducido ($85/p3 de masa).

6.31.-Cristalizadores Continuos

Los sistemas de cristalización continua por enfriamiento son aplicables a las bajas purezas
y son especialmente efectivas cuando la masa cocida se purga en centrífugas continuas.
Para convertir una estación de cristalizadores discontinuos a operación continua, asumiendo
que ellos son de dimensiones y diseño idéntico, los mismos se disponen de forma que cada
miembro de la serie sea 51/2” más alto que el siguiente, ver figura 6.37, la masa cocida
entonces entrará en un extremo de la primera unidad y así sucesivamente.
Este arreglo desafortunadamente no evita el establecimiento de corrientes locales y
consecuente estancamiento de la masa cocida en las esquinas de los tanques. Este fallo
puede remediarse parcialmente cerrando las esquinas muertas con planchas soldadas. Por la
misma razón se interpone un bafle entre la parte superior de cada tanque hasta el punto
medio, para evitar las corrientes locales y obligar que la masa cocida circule hasta el fondo
del tanque. Los agitadores elípticos o espirales contribuyen efectivamente a homogenizar la
masa cocida. La figura 6.37 A, muestra un arreglo hecho en el Ingenio Mossman,
Queensland, Australia, la figura 6.38, muestra el rendimiento de los mismos.
Otro arreglo es el hecho en los Ingenios Monymusk y Brechin en Jamaica, donde el pase de
masa cocida se efectúa a través de canales de entrada y salida situados en los extremos de
cada cristalizador. La fig. 6.39, muestra el arreglo de los cristalizadores. Para proveer un
enfriamiento adicional final instalaron un cristalizador Werkspoor con un recalentador
Green – Smith. La tabla 51, muestra los parámetros de trabajo de dicha instalación.

Tabla LI. Cristalizadores Continuos Monymusk

Cristalizador Temp. °C Pza. aparente Pza. Viscosidad (poises) Azúcar C % pol

#1 61.1 34.83 - 44 93.67
#2 56.4 32.51 2.32 90 93.90
#3 53.1 32.06 0.45 114 92.90
#4 51.1 30.85 1.21 123 93.05
#5 48.7 29.98 0.87 144 92.75
Werkspoor 41.6 28.88 1.10 169 91.45
Recalentador 50.4 28.64 0.24 129 93.56

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 Indice

Los cristalizadores continuos inherentemente son inestables debido al rápido incremento en

la viscosidad por la reducción de la temperatura.Las pruebas con trazadores demuestran que
cuando un diseño no se hace apropiadamente se produce una distribución del tiempo de
residencia muy pobre.Si se entiende bien el mecanismo envuelto,se pueden diseñar los
cristalizadores con un buen tiempo de distribución del tiempo de residencia lo
cual,consecuentemente,reducirá las perdidas en las mieles finales.Los cristalizadores
continuos ofrecen un mejor potencial de utilización que los de carga por la utilización del
volumen instalado,ya que este volumen total esta en servicio todo el tiempo sin tener que
vaciar o cargas las unidades.Para alcanzar este potencial,la trayectoria de flujo en un
cristalizador continuo debe acercarse al flujo tapon real sin volúmenes muertos o
trayectoria de flujo preferencial (derivacion,bypassing).
Los requerimientos para un buen diseño de los cristalizadores continuos son:
1.-Enfriamiento controlado(igualando el perfil de enfriamiento a las características de SS y
cristalización).
2.-Flujo uniforme(acercamiento al flujo tapon,donde toda la masa cocida tiene el mismo
tiempo de residencia)
3.-Distribucion uniforme de temperaturas trasnversal a la trayectoria de flujo(de forma que
toda la masa cocida experimente el perfil de enfriamiento previsto).
4.-No espacios muertos o corto circuitos entre la entrada y la salida (para la plena
utilización del volumen instalado).
5.-El uso de una trayectoria de flujo estrecha y larga(en los cristalizadores cilíndricos
vertciales interconectados en una configuacion hacia arriba y abajo son efectivas).
6.-Evitando que exista una superficie libre a lo largo de la trayectoria de flujo la cual puede
actuar como un corto circuito(un problema experimentado en las versiones mas viejas de
los cristalizadores de carga horizontales para la operación continua al
interconectarlos,evitado por el uso de los cristalizadores cilíndricos verticales).

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 Indice

7.-Usando superficies extendidas (por ejemplo tubos aleteados) para crear un area extra de
transferencia de calor(causa posible de un CTC alto del lado del agua y una buena
conducción en la placa de acero comparada con la transferencia de calor pobre a través de
la película de masa cocida).
8.-Evitar las areas las cuales pueden tener atrapadas masas cocidas frias,lo cual crea zonas
de estancamiento e impide la transferencia de calor(por ejemplo,el uso de aletas
transversales sobre los tubos los cuales,sin embargo,son muy efectivos en los calentadores
de masa).
9.-Usando bafles para dirigir el flujo y evitar la trayectoria de flujo preferencial y el
bypassing.
10.-Diseñar agitadores para mezclar la masa cocida(evitando la creación de trayectoria del
flujo preferencial de la masa caliente) y que aplique la suficiente fuerza de arrastre sobre las
superficies frias para promover la transferencia de calor.

El ultimo requerimiento para un cristalizador es la cristalización de la sacarosa,es difícil

evaluar este rendimiento independientetemente de la solubilidad y la cinetica de
crecimiento del cristal.Si un cristalizador puede alcanzar el grado requerido de enfriamiento
(fácilmente de comprobar),un método excelente de evaluar el rendimiento es el de una
prueba de trazador,la cual mide la distribución del tiempo de residencia.Estas pruebas
se han realizado con Ioduro y Litio.Los cálculos simples y un análisis visual de la curva de
la DTR puede suministrar indicaciones rapidas del rendimiento.Un acercamiento bueno
para el flujo tapon se indica por un pico estrecho sensicillo del trazador.Si el tiempo tomado
para este pico es cercano al tiempo de residencia teorico(volumen dividido por el flujo
volumétrico),entonces,existen un volumen de cabeza minima.Los trazadores surgieron
mucho antes que el tiempo de residencia teorico indicando la derivacion (bypassing) y una
cola larga para el tiempo de distribución indica regiones semi estancadas.Un pico doble
indica la existencia de trayectorias de flujo paralelas alternativas a través del cristalizador.
Un modelo matematico de los resultados puede suministrar medidas cuantitativas de
rendimiento, cualquiera de estas dos opciones se pueden hallar dispersas:el flujo tapon o
tanques completamente llenos en serie.Se usa respectivamente un coeficiente de de
dispersión o un numero equivalentes de tanques en serie como medida de no-
idealidad.Aunque no son directamente comparables,Rein,desarrollo una relación
entre esos dos parámetros.Un gran numero de tanques en serie o un coeficiente de
dispersión pequeño indica el acercamiento al flujo tapon.La intensidad de la función
calculada desde la DTR es un indicador útil para conocer la derivacion o bypassing o
el volumen muerto.
El enfriamiento de la corriente de masacocida la cual tiene una trayectoria de flujo
alternativo es inherentemente inestable.El incremento rápido en la viscosidad con una caída
en la temperatura crea un circulo visioso de acuerdo a la secuencia siguiente,reduciendo el
flujo a un minimo en una trayectoria con un aumento correspondiente en la otra:

Trayectoria A Trayectoria B
Masa cocida fría Masa cocida caliente

Incrementa viscocidad Disminuye viscosidad

Reduce el flujo Incrementa el flujo

631
 Indice

Reduce carga calor Incrementa carla calor.

Masas cocida fría Masa cocida caliente.

El efecto es claramente evidente cuando se trata de operar dos critalizadores en

paralelo.Los problemas de masas cocidas frias de alta viscosidad pueden también ser
inferidas desde los valores de grupos adimensionales.Un numero de Prant muy alto (2 x
106) indica que la masa es mas difícil para mezclar el calor que el momento,con los
cambios en la temperatura confinados a regiones adyacentes de películas finas a las
superficies enfriadas.Un numero de Peclet alto(400) indica que la transferencia de calor por
convección es mayor que la de conducción.
El buen mezclado es claramente esencial para evitar la formación de trayectorias de flujo
preferencial,y para crear el arrastre necesario sobre las superficies de enfriamiento para
promover la transferencia de calor.

632
 Indice

En conclusión, para convertir una estación de cristalizadores discontinuos en uno de

operación continua se requiere usualmente volver a ajustar el nivel del equipo de modo que
se obtenga el desnivel necesario para el flujo.

La retención de la masa cocida en un sistema de cristalización continuo es de la mayor

importancia. Si hay grandes diferencias en los tiempos de residencia, algo de material
pasará a través del sistema antes de que esté totalmente agotado, mientras que otro
material permanecerá estático en algún área, sin otro resultado que reducir la
capacidad efectiva del sistema.
El cristalizador Werkspoor, se puede usar como un sistema continuo. El transporte de
masa cocida de un cristalizador al otro lo efectúa un transportador helicoidal independiente
de las cavidades de enfriamiento.
Los cristalizadores verticales se pueden conectar para trabajar en forma continua, las
figuras 6.40 y 6.41, muestran dicho arreglo.

6.32.-El uso de los Cristalizadores Werkspoor para azúcares blancos.

Desde 1996 Jenkins hace alusión al uso de cristalizadores como parte del equipo para las
masas cocidas de alta pureza.
Si la capacidad de los tachos es amplia, el tiempo extra gastado en el tacho para evaporar
hasta lograr un contenido cristalino máximo estará bien invertido. Pero, si la capacidad del
tacho no es adecuada, el enfriamiento en los cristalizadores puede traer el trabajo
suplementario.
El cristalizador Werkspoor puede utilizarse en una forma nueva para producir azúcares
blancos. Las masas cocidas de refinería se mezclan con una solución saturada de sacarosa
(saturada a 90°C) hecha disolviendo azúcar de segunda en los lavados provenientes de las
centrífugas de azúcar blanco, y la mezcla resultante se hace pasar por el Werkspoor. Se
obtiene, una gran producción de refinado, esto quiere decir el 69% de los sólidos de una
templa. En esta forma, el total de agua evaporada se reduce de 81.4 a 50.4% de la sacarosa
que entra a la refinería y el magma total purgado se reduce del 46 al 29% de la alimentación
de sacarosa. Las capacidades son del orden de 100 toneladas de masa cocida

633
 Indice

blanca/día/cristalizador Werkspoor de 120p3 y 500 PCSE. El tiempo real de enfriamiento es

de 1 hora.
En Africa del sur han obtenido hasta tres puntos en la caída de pureza, el agotamiento de la
masa cocida A puede mejorarse considerablemente centrifugando una parte de la masa y
regresando la miel A sin diluir al cristalizador junto con el resto de la templa, a este
procedimiento se le llama precurado. Para hacer lo anterior la masa cocida deber botarse al
°Bx más alto posible; si se elimina el exceso del contenido de cristales de la masa se logrará
que la masa más concentrada pueda salir del tacho sin afectar de manera adversa al
cristalizador y la operación de centrifugación. El proceso se ilustra en la figura 6.42.
La recirculación de mieles a los cristalizadores ( o dilución con mieles) para mejorar la
fluidez no es nueva. Pero, su empleo con técnicas de operación nuevas se empezó sólo
desde 1970. Hay dos formas de aplicar las mieles:

- Una es emplear mieles agotadas para reducir la viscosidad de la masa

cocida.
- Y la otra es pre-centrifugar una porción de la masa cocida que ha sido
enfriada durante 4-8 horas y reciclar las mieles aún calientes para mezclarlas
con la masa cocida restante.

Estas dos técnicas se describen en las figuras 6.41 y 6.43.

La dilución o lubricación de la masa no debe hacerse cuando se bota la templa porque se
producirá un agotamiento deficiente, ya que las aguas madres están a una sobresaturación
baja y a una temperatura alta.

634
 Indice

6.33.-Recalentadores para la masa cocida

La experiencia del autor recomienda el uso de los intercambiadores de calor de tubos

aleteados. El primer recalentador de masa cocida de este tipo lo desarrolló el grupo Tate &
Lyle en 1965. El calentador, figura 6.44 se fabrica usualmente como un tanque rectangular
de acero al cual se le instalan bancos de tubos aleteados. Cada calentador se diseña para un
trabajo, en particular, ya que los elementos usados son simplemente construidos a cierta
longitud y con cierto número de bancos. Como en este calentador no hay parte móviles el
riesgo normal de fugas en los tubos es virtualmente eliminado.
Los elementos se diseñan de forma que la disposición del metal es adecuada para la
conducción e calor de bajo grado.
La trayectoria de calor máxima del metal a la masa cocida es aproximadamente de ½” a 1”.
Se obtiene una alta razón de superficie de calentamiento a volumen de masa cocida, siendo
el tiempo de residencia mínimo. Sucesivos bancos de elementos son instalados
cuidadosamente para proporcionar un contacto intimo entre la masa cocida y la superficie
de calentamiento resultando una baja resistencia al flujo de masa cocida. El flujo por
gravedad es aceptable pero se usa con frecuencia el bombeo de la masa al cabezal que
alimenta a tus centrífugas.
El agua de calentamiento se bombea a través de los elementos en contracorriente con
respecto al flujo de masa cocida. El circuito de agua caliente normalmente es cerrado, pero
también se puede emplear agua de la línea de condensado como una medida de ahorro de
calor e instalación. Con este calentador se ha hallado que es posible calentar la masa cocida
usando agua de 2° a 3°C más caliente que la temperatura requerida por la masa cocida.
Usando esta pequeña diferencia terminal de temperatura, la masa cocida puede ser
calentada muy cerca de su temperatura de saturación sin sobrecalentamiento local y por lo
tanto sin redisolver los cristales de sacarosa, lo que trae como consecuencia una
disminución en la pureza de la miel final. Con los calentadores de serpentines rotativos se
necesita una diferencia terminal de temperatura de 20°C, y por lo tanto, esto redisuelve
cristales y aumenta la pureza de las mieles por lo menos en un grado.
El calentador de masa de tubos aleteados es robusto, su costo es similar al convencional de
serpentines, sin embargo, tiene un rendimiento mayor, no usa partes móviles eliminando las
fugas y los requerimientos de potencia, junto a una necesidad de mantenimiento mínima.
La figura 6.45 a, muestra un calentador de masa cocida fabricado por Fletcher Smith.

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6.34.-Capacidad necesaria en Cristalizadores

Para calcular la capacidad de estos equipos se necesita conocer primero la producción de

MCC en p3/ton caña ya sea mediante un balance o tomado de la práctica.
La tabla 52 nos da las producciones de MCC en P3/ton caña de acuerdo a la pureza de la
meladura.

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Tabla LII. Producción MCC en P3/ton caña corta.

Pza. meladura P3mcc/ton caña corta

78 1.75
79 1.65
80 1.55
81 1.45
82 1.40
83 1.35
84 1.30

Ejemplo:

Se quiere saber el número de cristalizadores necesarios para un ingenio cuya capacidad de

molida es de 10,000 tons. caña corta/día. La pureza de la meladura es 80 y se quiere un
tiempo de residencia de 36 h. Los tachos tienen una capacidad de 1800 p3.

Cálculos:
Para 80 pza. meladura = 1.55 p3 mcc/ton caña corta
10,000 x 1.55 = 15,500 p3 mcc/24 hr
15,500/24 = 646 p3 mcc/hr
646 x 36 = 23,250 p3 mcc/36 hr.
23,250/1,800= 13 cristalizadores

Cálculo de un cristalizador en forma de U enfriado por aire

Datos:

V = volumen útil del cristalizador en p3

D = densidad de la masa cocida en lb/p3
C = calor específico de la masa cocida (c = 1-0.007°Bxmc)
 = peso de la masa cocida en el cristalizador en lb.
S = Superficie del enfriamiento en p2
D = diámetro del cristalizador en pies
L = longitud del cristalizador en pies
t = temperatura ambiente °F
to = temperatura inicial mc (a tenf =0) en °F
t1 = temperatura mc al tiempo tenf en °F
tenf = tiempo de enfriamiento en hr.
k = coeficiente de transferencia de calor en BTU/p2/°F/h

640
 Indice

La superficie de enfriamiento es igual al área de las paredes (extremos y lados) del vaso
más la superficie de la masa cocida. Entonces:

S = 2 x D2/8 + 2 D2/2 + (D/2)L + 2(D/2)L + DL o

S = D[D(1+/4)+2L (1+/4)] = D (D+2L)(1+/4)
Si: L/D = m, L = mD entonces:
2
S = D (1+/4) (1+2m)

Similarmente:

V = (D2 / 8)L + (D2/2)L = mD3/2 (1+/4)

Entonces: S/V = 2 (1+2m)/mD

La fórmula para enfriamiento, similar a la de calentamiento es:

ln (to – t/t1-t) = (kS/Pc)tenf. O

t1 = t + (to – t)et (-KS/Pc) pero

kS/Pc = kS/Vdc = 2K (1+2m) / mDdc, entonces

t1 = t+ (to – t)e –(2k/dc).tenf(1+2m)/mD

Reemplazando la casi constante expresiones por sus valores, entonces tenemos:

t1 = t+(to – t)e-0.02.tenf(1+zm)/mD

641
 Indice

[t1 = t + (to – t)e-0.07.t(1+2m)/mD

Ahora tomando los valores medios o más comunes para los otros términos tenemos:

t1 = 160°F (t1 = 30+40e-0.027tenf)

t = 86°F

D = 6 pies

M = 3.33

Y se obtiene el gráfico de la figura 6.46

Cálculo de un cristalizador en forma de U enfriado por cajas de agua.

Datos:

P3 mcc/hr = 408
Si se usan 6 cristalizadores , P3/por c/u = 68 (V)
Temperatura mcc al botar tacho = 167°F
Temperatura mcc entrando al cristalizador = 158°F (To)
Temperatura mcc saliendo del cristalizador = 104°F (T)
Peso específico de la mcc = 1.5
Calor específico de la mcc, BTU/lb/°F = 0.4 (c)
Temperatura agua enfriamiento entrada = 77°F (to)
Temperatura agua enfriamiento salida = 122°F (t)
Coeficiente transmisión del calor, BTU/P2/h/°F = 3.69 (k)
Cantidad de calor a extraer = Q= V x Pe x Ce x t = V x Pe x Ce (te – ts)
V = 68 P3 / h
Pe = 1.5 (93.65 lb/P3)
C = 0.4
To = 158°F
T = 104°F, entonces:

Q = 68 x 93.65 x 0.4 (158-104) = 137,553 BTU/h

S = Q / k x  t log (superficie de enfriamiento)

Para determinar la diferencia logarítmica de temperatura en contracorriente, podemos usar

el procedimiento práctico que da sensiblemente el mismo resultado que la determinación
matemática:

642
 Indice

158 MCC 122

DLT =

104 agua 77 La media es 54 + 45/2 = 49.5°F

54 45

Así que:

S = 137,553/3.69 x 49.5 = 846 p2

La superficie de cada elemento es de 41.32 p2, entonces:

846 / 41.32 = 20.47  21 elementos

Cómo el volumen del cristalizador es de 1655 p3 y se usa sólo el 75% aproximadamente lo

que da un volumen de operación de 1655 x 0.75 = 1,242 P3, y el tiempo de residencia es de
:

1,242 / 68 = 18.26 hrs.

Cálculos para un cristalizador Werkspoor

La superficie de enfriamiento debe ser proporcional a la capacidad del cristalizador, o más

precisamente, a la cantidad de masa cocida a ser enfriada por hora, lo cual depende también
de la temperatura de entrada de la masa cocida, la temperatura del agua de enfriamiento
disponible, el grado de enfriamiento requerido, etc.
Las dimensiones típicas de estos cristalizadores son de:

Para MCA: D = 9.18’ – 13.12’ con discos con un diámetro exterior menor en 1” que el
diámetro interior del vaso. El sector abierto del disco es de 45° - 60°, y la superficie de la
unidad de enfriamiento es calcula así:

(a) sector 45°, brazos cuadrados.

S = (1+0.1D)D12 (1+0.03D)D12 , donde:

S = superficie de enfriamiento de un disco en p2

D1 = diámetro exterior de un disco en pies
D = diámetro interior del vaso en pies

(b) sector 60°, eje redondo.

S = 1.225 D12

La altura del nivel de la masa cocida sobre el eje es de 1/20 – 1/10 del diámetro. Sin
embargo, la capacidad del cristalizador generalmente se estima como si el tanque no tuviera
discos, eje, o tubería y asumiendo que el nivel de la masa cocida está limitado al eje ( se

643
 Indice

asume que el volumen de la masa sobre el eje compensa el volumen ocupado por los
discos, eje, tubería, etc). El volumen de trabajo definido por unidad de longitud del tanque
es:

 = D2 / 8 = 0.3927D2

 = volumen trabajo teórico por unidad de longitud del cristalizador en p3 / p.

D = diámetro o ancho interior del tanque en pies.

En los últimos modelos, donde el nivel de la masa cocida se mantiene más alto sobre el eje,
generalmente unos 0.3D por encima del eje, el volumen útil de la masa cocida es de:
0.3 D2L

El tanque del cristalizador se proporciona de forma que la longitud es de 3-3.5 veces el

diámetro. El espacio entre discos se incrementa desde la entrada a la salida de la masa
cocida, pero el valor medio de este espacio no debe caer por debajo de 8”, y se determina
por la fórmula:

e = L -1.6(1+p)/n-1-p donde:

e = espacio promedio entre discos en pie

L = longitud total del tanque en pies
p = número de rodamientos intermedios (la longitud entre rodamientos debe ser
como mínimo al menos 10’ y máximo 20’.
n = número discos (el cual debe siempre ser un número entero).

La superficie de enfriamiento se calcula así:

S =  (Vdc/k) (To – T) / (To –t) – (T – to) ln (To – t) / (T – to)

Donde:

S = superficie enfriamiento, p2
 = factor que toma en cuenta la miel de lubricación añadida
V = volumen masa cocida antes de la lubricación, p3/h
d = peso específico masa cocida en lb/p3
C = calor especifico
K = coeficiente transferencia de calor, BTU / P2/h/°F
To = Temp.. mc entrada, °F
T = temperatura mc salida, °F
To = temperatura entrada agua de enfriamiento, °F
T = temperatura salida agua de enfriamiento, °F

La tabla 53 da los tiempos de enfriamiento generalmente permitidos en los Werkspoors

644
 Indice

Material Tiempo en hr.

MCA (3 masas) 1.5

MCA (2 masas) 2.0
MCB (3 masas) 2.0
MCC 12-15

La cantidad de agua requerida (w) es:

W = (To – T)c / (t – to) lb agua /lb masa cocida

En la práctica se tiene:

W =  v dc (To –T) / (t – to) donde:

W = lb / h

 = de 1.15 – 1.20

No es necesario considerar las pérdidas de calor durante el enfriamiento y

operación, ya que:

a- El circuito de agua está completamente sumergido en la masa cocida, entonces,

la eficiencia es prácticamente igual a la unidad.
b- Hay una compensación aproximada entre los dos fenómenos térmicos asociados,
los cuales son secundarios y los mismos deben depreciarse por esta razón:

1- La masa cocida también se enfría a través de las paredes exteriores del

cristalizador, y a través de la superficie expuesta de aire.
2- De otra mano, el agua de enfriamiento debe absorber en adición al calor
sensible de la masa cocida, el calor de cristalización de la sacarosa la
cual se deposita sobre los cristales durante el proceso. Este calor de
cristalización generalmente representa del 8-10% del calor sensible
envuelto. Sin embargo, el efecto favorable (1) es generalmente mayor
que el efecto desfavorable (2), consecuentemente la eficiencia aparente
es ligeramente mayor que 1.
En la práctica se ha encontrado que la cantidad de agua usada es del orden de:

W = 0.75 – 0.80 lb/lb masa cocida.

O aproximadamente:

W’ = 1.2 p3/p3 de masa cocida.

645
 Indice

Ejemplo: se tiene un ingenio cuya capacidad de molida es de 200 tons. caña/hora y

emplea un sistema de tres masas cocidas c/ doble magma y obtiene 4.5 p3 MCA/ ton
caña.
Se quiere calcular las dimensiones de un cristalizador Werkspoor para tratar la
MCA.

Cálculos:

V = 4.5 x 200 = 900 p3/h

Con la adición de mieles para lubricación se incrementa a:

V’ = 1.15 x 900 = 1035 p3/h

De acuerdo a la tabla 53, el tiempo de enfriamiento será de 1.5 hr. Entonces, la

capacidad del cristalizador será:

C = 1035 x 1.5 = 1552 p3

Seleccionamos un Werkspoor de 9.2’ de diámetro, entonces los discos tendrán 9.12’

de diámetro y el volumen útil del cristalizador será:

a- Por abajo del eje: u’ = 0.3927D2L

b- Por encima del eje u’1= 0.30D2L

Entonces:

V’ = (0.3927 + 0.30) D2L = 0.6927D2L

Y se requiere:

V’ = 0.6927 x 9.22 x L = 1552 P3

Para hallar el volumen útil, se deduce el volumen perdido, debido a:

a- El eje: si su diámetro es de 0.984’ (11.81”), entonces:

V’ = 0.7854 x 0.9842 = 0.76 p3/p

b- Los discos: asumimos que están espaciados a intervalos de 7.87” (0.656’), el valor
mínimo generalmente empleado y tienen un espesor de 1.97”. Entonces hay
1.52/pie; si la abertura del disco es de 45°, el volumen ocupado por los discos será:

315
V” = 0.7854 x 9.122 x x 0.16 x 1.52 = 13.90 p3/p
360

646
 Indice

El volumen total perdido, entonces es:

V’+V” = 0.76+13.90 = 14.66 p3/p

El volumen útil entonces es:

(0.6927 x 9.22 – 14.66) L = 1552p3 de donde:

L = 1552/43.97 = 35.30 pies

Superficie de enfriamiento:

Datos:

To = 158°F, T = 104°F, to = 77°F, t = 122°F, k = 12BTU/p2/°F/h, c = 0.4, d = 94.55 lb/p3

S = 1.15 (900 x 94.55 x 0.4/12) [158 – 1041)/(104-77)][ln(158-122/(104-77)]

= 3262 x 6 x 0.28768
= 5,630 p2

área superficial de un disco (360° - 60° = 300°)

S = 1.225 x 315/300 x 9.122 = 107 p2

Número de discos:

n = 5630/107 = 52.61  53

chequeando el espacio medio tenemos:

35.30  1.6(1  2)
e= = 0.61 pies (7.32”)
53  1  2

Para evitar que la separación sea menor de 7.87”, entonces, le damos más largo al
cristalizador, o sea, 35.40 pies.

Consumo de agua

W = 1.15 x 900 x 94.55 x 0.4 (158-104/122-77) = 46,972 lb/h (754 p3/h)

1 galón de agua a 77°F pesa 8.31 lb, entonces

gpm de agua necesarios = (46,972/8.31)/60 = 94

Con las temperaturas adoptadas, la cantidad de agua de enfriamiento necesaria es

aproximadamente de 1 p3/h por cada p3/h de masa cocida (900: ϰ :: 754: 1). En otras

647
 Indice

palabras, el volumen de agua requerida es groseramente igual al volumen de masa a ser

enfriada.

Comprobando un Werkspoor

Cuando se instala un werkspoor y se desea conocer que temperatura se podría obtener en la

masa cocida y el agua para la cantidad de masa a ser enfriada con el agua de enfriamiento
disponible, tenemos:

T – to/To-t = e –(ks/Vdc)+(ks/w) = m

t – to/To = Vdc/W = r entonces:

T = to + m (To – t)
t = to + r (To-T) resolviendo para T y t :

T = to (1-m) + m To (1-r)/ 1- mr

t = to + r (To-T) se puede decir que:

a) si y = e-ϰ, entonces, -ϰ = ln y = 2.3 log. y

b) log e-ϰ = -0.4343 ϰ
c) si se halla un logaritmo negativo, por ejemplo, log a = - 0.372,

debemos escribir: log a = 1 .628.

La tabla 54, muestra los resultados obtenidos con los Werkspoor para MCA y MCB.

Tabla LIV. Resultados obtenidos con los Werkspoor

Parámetros MCA MCB

Al botar tachos ------- -------

°Bx mc 94.4 95.6
Pza. apar. mc 80.2 65.5
Pza. apar. miel 61.5 50.1

Saliendo cristalizador
Pza. miel (sin lavado) 56.7 46.2
 Pza. total 23.5 19.3
 Pza. miel 4.8 3.9
°F Temp. mc entrando 163 162
°F Temp. mc saliendo 115 118
°F Temp. agua entrando 75 81

648
 Indice

Tiempo enfriamiento 1 h 40 min. 1 h 45 min.

Cálculos para los cristalizadores verticales.

Consideramos los requerimientos para un cristalizador vertical para el enfriamiento y el

calentamiento de mcc, las condiciones asumidas son:

Capacidad de molida = 250 tch

Producción MCC = 1.43 p3/t.c.
Adición de mieles = 15%
To = 167°F
T = 104°F
Trecalent. = 122 °F

V’ = 250 x 1.43 x 1.15 = 411 p3/h

A una razón de enfriamiento de 1.8°F/h necesitamos un tiempo de residencia de (167-

104)/1.8 = 35 hr. Entonces se requiere un cristalizador de: 411 x 35 = 14,385 p3.

Si seleccionamos un cristalizador FCB (tabla 49) de 5,300 p3 se requieren 14,385 / 5300 =

2.71 3 unidades de 14.6’ diámetro x 34.45’ alto, donde los dos primeros se usarán para
enfriar y de la tercera unidad 2/3 podría usarse para enfriar y los 1/3 restantes para
recalentar. La betería de 3 cristalizadores puede arreglarse para el flujo descendente en la
primera y segunda unidades con una bomba entre ellas y de flujo ascendente en la tercera
unidad, la cual se conecta al fondo de la segunda por una tubería corta. Estos cristalizadores
tienen de 12 a 13 unidades de tubos de intercambio de calor con 155-170 p2 de superficie
de intercambio o un total de 2,044 p2/ cristalizador. En este diseño se instala
aproximadamente 10.76 p2 de superficie/10.76p2 de sección transversal de equipo. El
espacio entre las unidades de tubos es de 32”. El coeficiente de transferencia de calor oscila
entre 5-6 BTU/p2/°F/h para las unidades tubulares y dos para las paredes del tanque.
Cómo el área de las paredes y tubos se incrementan linealmente a lo largo del viaje de la
masa cocida, podemos par el caso del enfriamiento añadir el efecto de los dos coeficientes,
mientras que para el recalentamiento el k de los tubos es el relevante.
El limite superior permisible para la diferencia de temperatura entre la masa cocida y el
agua es de 27°F, de otra forma, los cristales pueden depositarse sobre los tubos y causar
una marcada caída en la eficiencia de la transferencia del calor. Aceptando esta cifra, el
diseño se hace para una temperatura de 140°F para el agua de salida y de 77°F para el agua
que entra.
El área de tubos para el enfriamiento es 2,044 x 2.71 (2.71 es el número de unidades
tomando 2/3 de la tercera para enfriar) = 5,539 p2, y el área de las paredes es D x 34.45
x2.3 = 3,634 p2.
La cantidad de calor (transferencia calor total /h) es:

411 x 94.55 x 0.44 (167-104) = 1,077, 200 BTU/h

Esto corresponde a :

649
 Indice

a- Unidades de tubos: 5,539 x 27° x 5 = 747,765 BTU/hr

b- Paredes: 3,634 x 54°① x 2 = 392,472 BTU/hr
Total 1,140,237 BTU/hr

① Se asumió una diferencia de temperatura de 54°F para las paredes, tomando la

temperatura media de la masa cocida como: 0.5 (167 + 104) = 135.5°F, y la temperatura
ambiente como 81.5°F, entonces 135.5 – 81.5 = 54°F.

La cantidad de agua a ser usada por lb. de masa cocida es:

W = (167 – 104)0.44/(140-77) = 0.44 lb agua/lb mc

W = 411 x 94.55 x 0.44 [(167-104/(140-77)] = 17,098 lb/h = (275 p3/h) = 17098 / 8.31 / 60
= 34.29 gpm.

Con las temperaturas adoptadas la cantidad de agua de enfriamiento necesaria es de

aproximadamente 0.67 p3/h por cada p3/h de masa cocida (411: ϰ :: 275:1). En otras
palabras, el volumen de agua requerida es groseramente el 70% del volumen de masa a ser
enfriada.

Recalentamiento:

Si para recalentar la masa cocida se usa el agua que sale del cristalizador # 1, la cantidad
podría ser insuficiente para obtener la elevación de temperatura requerida de 18°F, por eso
es necesario calentar esta agua en un calentador pequeño para elevar su temperatura a unos
140°F y compensar la cantidad con la alta temperatura. El agua en cualquier caso perderá
18°F.

17098 x 18°F = 411 x 94.55 x 0.44 (122 – 104)

307,764 BTU/h = 307,771 BTU/hr

La cuestión es de hallar a que temperatura t’ esta agua debe ser calentada para obtener los
18°F de elevación requerida, por medio de 681p2 de superficie reservada para el
calentamiento. Como el k = 6 y la temperatura media de la masa cocida entre 104°F y
122°F es 113°F, entonces:

681 x 6 (t’ – 113) = 307771 de donde:

4086t’ – 461718 = 307771
4086t’ = 307771 + 461718
t’ = 769489 / 4086
t’ = 188°F (87°C)

650
 Indice

FIGURA 6.47.ENFRIADOR PARA MIELES FINALES.

651
 Indice

Lo que será suficiente para calentar el agua desde 140 a 147°F para que la masa cocida
alcance 50°C. Las secciones de recalentamiento o sea la tercera parte del cristalizador final
debe estar aislada.

Cifras precisas:

Cuando la temperatura dista mucho con las asumidas, el calculo que se ha hecho no resulta
satisfactorio, por eso es necesario el uso de fórmulas más precisas:

Calor transferido a la mc = M =  Vdc (To-T)

S = (Vdc/k)[(To-T)/(To-T) – (To-to)](ln To-t//T-to)

A menudo los cálculos se hacen así para obtener la temperatura media logarítmica tm
entre la mc caliente y fría:

tm = (To-t) – (T-to)/Ln (To-t) / (T-to)

S = M / k tm

6.35.-Enfriador para mieles finales

DE TUBO Y CORAZA

A causa de la formación de Co2, puede presentarse la formación de espuma en los tanques

de mieles finales, la cual se atribuye a la reacción entre los aminoácidos y los azucares
reductores. Honing, informó que en el almacenamiento de mieles la temperatura juega un
gran rol, ya que a medida que la misma aumenta acelera la reacción de descomposición, por
lo tanto la miel final no se debe almacenar a más de 104°F (40°C), en caso que la
temperatura sea mayor se emplea con éxito el enfriador mostrado en la figura 6.47, cuyos
datos son:

Miel final agua

Lado caliente Lado frío

Flujo, lb/hr 77,000 88,000

gpm 106 176
densidad 1.43 1.0
calor específico, BTU/lb/°F 0.53 1.0
conductividad térmica, BTU/p/h/°F 0.17 0.36
Viscosidad entrada, cp 2,700 0.68
Viscosidad salida, cp 6,000 0.63
Temperatura entrada, °F 136 86
Temperatura salida, °F 108 104
P psi 15 --

652
 Indice

calor calentamiento, BTU/h 1,142,680 ---

 Tmlog, °F 24.5 ---
coef. Transf.. de calor BTU/p2/°F-h 16 ---
2
área transferencia calor, p 3002 ---

Lado Caliente Lado Frío

Dia. Tubos, pulgs. -- 1.5

Área superficial/M, P2 -- 1.29
Largo tubos, pies -- 19.33
Área superficial/ tubos p2 -- 7.64
N° de tubos / pase -- 66
Área superficial de tubos / pase p2 -- 506
Área superficial requerida, p2 -- 3002
N° de pases -- 6
N° de tubos requeridos -- 396
Área flujo / pase, p2 -- 0.86
Velocidad a través tubos, pps -- 0.29
Diámetro entrada pulgadas 18 4
Diámetro salida pulgadas 18 4
Área entrada, p2 17.88 --
Velocidad, pps 0.013 --

Los enfriadores de miel final de tubo y coraza tienen la desventaja de que experimentan una
gran corrosión,tienen una caída de presión grande del lado de las mieles,presentan mucha
inestabilidad del flujo cuando se instalan en paralelo y tienen un costo de mantenimiento
alto.

DE TAMBOR ROTATORIO CON RASPADOR.

Debido a la alta viscosidad de las mieles finales la transferencia de calor por convección es
muy baja y consecuentemente el mecanismo preferido para el enfriamiento de las mieles
finales es la conducción.Sin embargo,la conductividad térmica de las mieles es también
baja,siendo aproximadamente 0.35 W/m.K y consecuentemente las razones de remoción de
calor estables son muy bajas.Es por eso que para obtener una transferencia de calor mas
rápida la conducción a través de películas finas o pequeñas gotas se considera
esencial,suministrando un enfriamiento rápido inicial disponible en el enfriamiento de
estado estable.
Los enfriadores que se han usado para las mieles finales bajo el principio anterior son:
1.-El contacto de aire con películas liquidas o gotas
2.-El contacto de mieles con una superficie enfriada.

El arreglo numero 1 se considera poco económico debido primariamente a un coeficiente

de transferencia de calor muy bajo de la película de aire (usualmente por debajo de 100
W/m.K.Ellos necesitan un tiempo de contacto muy largo (con grandes equipos) y

653
 Indice

volúmenes de aire muy grandes.Tambien incrementan el arrastre de aire a las mieles lo que
aumenta la viscosidad de la misma.
El arreglo numero 2 es un diseño común usado en otras industrias para enfriar materiales
viscosos(polímeros,alimentos) es un tambor rotativo enfriado donde una capa fina del
material,típicamente de de 1 a 3 mm de espesor,se situa sobre un tambor
rotatorio,enfriado,entonces la capa es removida por un raspador.Stark,determino que este
principio ofrece un buen potencial para el enfriamiento de las mieles basado en la
simplicidad del diseño,un coeficiente de transferencia de calor alto sobre la superficie
enfriada y su habilidad inherente para evitar los problemas de inestabilidad del flujo.
El principio del intercambiador de calor de superficie raspada ha sido investigado para el
enfriamiento de las mieles finales por SRI de Australia.
La superficie del tambor debe ser de cromo plateado para suministrar una superficie suave
para las cuchillas del raspador.
La superficie del tambor se enfria por agua que circula a través de un espacio anular creado
entre la superficie del tambor y un tambor interior concéntrico.Se situan bafles dentro del
anulo que dirigen al agua para que fluya longitudinalmente en un arreglo multipaso para
que el agua alcance una velocidad alta.
La velocidad del tambor debe ser variada entre 1.48-2.83 rpm.La figura 6.47-1 ,muestra un
enfriador de mieles finales de tambor rotatorio instalado en el ingenio Mourlyan en
Australia.
La teoría de la transferencia de calor para la capa fina de mieles se asume que sea la
misma que la del enfriamiento de una losa semi-infinita en un estado de enfriamiento
inestable,teniendo una gran relación de area superficial/espesor.El coeficiente de
transferencia de calor sobre la superficie enfriada por agua es del orden de magnitud
mayor que la de la interfase entre el aire y la película de miel.
La solución de una ecuación diferencial para la conducción de calor puede ser obtenida con
la asistencia de la carta de Hottel dada en el manual de McAdams(1954).Sin embargo,se ha
escrito un programa de computadora para permitir la solución numérica lo que elimina el
uso del procedimiento grafico.Los ensayos experimentales mostraron que el coeficiente de
trasnmicion del calor sobre la superficie fria del tambor fue de 165- 275W/m2.K.La
velocidad del agua fue de 0.06m/s.El espesor de la película de miel sobre el tambor fue
desde 1.2-2.9mm.
Los parámetros que afectan al espesor de la película de miel son:
 El espesor de la película de miel se incrementa con la velocidad del
tambor en tambores de gran diámetro y mieles de alta viscosidad.
 Para la configuración de la alimentación por el fondo la profundidad
de inmersión tiene poco efecto sobre la película de miel.
Los resultados fueron correlacionados usando el grupo adimensional propuesto por
Middleman(1977) para la recogida vertical de la película de miel:

654
 Indice

Ρgδ2/NDµ = K donde:

δ = espesor de la película de miel

N= velocidad rotacional en rpm
ρ= densidad del fluido
g= aceleración de la gravedad
µ= viscosidad de la miel
D= diámetro del tambor
K= constante adimensional.(1.2 ±15%)

El enfriador de tambor rotatorio instalado en el ingenio Mourilyan es de 2.44m x 4.85m

(dia.xlargo) con 38m2 de area superficial y se mueve un motor de velocidad variable de 4
Kw.La velocidad de rotación máxima es de 2.8 rpm.La malla convencional se reemplazo
con una hoja de acero inoxidable de 1.6mm de espesor la cual fue soldada a los segmentos
esructurales del filtro.Esto formo espacios anulares para el flujo de agua debajo de la salida
del la hoja de acero inoxidable.Ellas fueron ligadas en la dirección axial de forma que el
agua entra por un extremo del tambor y sale por el otro.Las 24 secciones segmentadas
proporcionaron 24 trayectorias paralelas para el flujo de agua alrededor de la circunferencia
del tambor.Para el enfriamiento se uso agua de rio con una temperatura promedio de 280C.
Los raspadores son similares a los usados para los filtros de cachaza.El area nominal para el
enfriamiento,dada por el arreglo del raspador y el promedio de inmersión del tambor en la
bota o batea fue del 86% del area superficial del tambor.
El raspador se hizo de tubería 40NB montado sobre brazos de pivote y se instalo sobre la
cara de levantamiento del tambor.Como espaciadores se usaron alambres de 2,3 y 5mm de
espesor para regular el espacio entre el tambor y la tubería.Esto suministra un método
simple y efectivo de regular el espesor de la película adherente de miel sobre la superficie
del tambor.Una serie de 13 pruebas mostraron una capacidad de procesamiento desde 5.3-
19 t/h con mieles con sustancias secas desde 75.5-80.5.El espesor promedio de la película
de miel se calculo a partir de la razón de transferencia medida de la miel y la velocidad
rotacional del tambor.Los valores se dan en la tabla siguiente.La diferencia entre el espesor
de la película de miel, nominal y actual se debe probablemente a las variaciones en la
superficie relativa del raspador y el perfil de velocidad generado en la película de miel a
medida que viaja a través del espacio debajo del raspador.El espesor de la película de miel
antes del raspador es de unos 5 mm para las mieles de bajo Bx a al menos 7 mm para las
mieles mas viscosas de alto Bx.El espesor de la película de miel acuerda bastante con la
ecuación dada anteriormente con K alrededor de 1.2.

655
 Indice

656
 Indice

Espesor película de miel en las pruebas hechas en el enfriador de tambor en

Mourilyan-Australia.
Prueba rps Espacio Espesor actual de la
nominal,mm película miel.mm
1 40.5 2 1.9
2 28.4 3 1.6
3 28.4 5 2.9
4 28.4 3 1.7
5 42.2 2 1.2
6 21.2 2 1.5
7 25.2 3 1.6
8 41.4 5 2.8
9 41.4 3 1.9
10 21.2 3 1.5
11 21.2 2 1.2
12 21.2 2 1.3
13 21.2 5 2.1

La figura 6.47-2,muestra el rendimiento pronosticado para un enfriador de miel final de

tambor rotatorio con raspador.

657
 Indice

6.35A.-Mejora en la calidad del magma de azúcar C para su uso como material de

siembra de cristales.

Los cristales de azúcar producidos por las centrifugas de MCC contienen típicamente
grandes cantidades de cristales fraccionados,asi como la población principal de cristales.En
consecuencia,el magma de azúcar C que se produce a partir de este material tiene una pobre
calidad para su uso como siembra de cristales para el crecimiento subsiguiente de cristales,
a no ser que se realice un lavado previo para disolver y remover los cristales pequeños y
rotos.En general este paso de preparación se realiza cuando se coge el pie en los tachos y se

658
 Indice

limpia la semilla,pero este paso de lavado es uno de los mas difíciles de controlar,debido a
la rápida disolución de cristales que tiene lugar.
El SRI de Australia ha desarrollado un sistema de preparación de magma que implica el
flujo continuo de la misma a través de un cristalizador de enfriamiento especialmente
diseñado,donde la sacarosa disuelta se vuelve a cristalizar sobre los cristales restantes.El
sistema se instalo en el ingenio Condong en 1995 y se obtuvieron buenos resultados.El
magma preparado,que se almacena en un tanque amortiguador antes de su uso en un tacho
de carga para desarrollo del sembrado,en general tiene un contenido del 25% de cristales
con una AM de 0.25mm,y contiene muy pocos cristales pequeños.No se realiza ningún
lavado del magma cuando se coge en el tacho.Segun los ingenieros de proceso de Condong
su capacidad en tachos aumento en un 9% y mejoro la calidad del azúcar producida.
Con el procedimiento original cuando se coge un pie de semilla en los tachos los métodos
de lavado o disolución del grano reduce el contenido de cristales desde un 38-50% a un 10-
15% y el tamaño medio o AM del cristal disminuye a 0.1mm.El procedimiento típico de
lavar la semilla o magma en tachos de carga es variable debido a que el procedimiento de
disolución es rápido y cualquier variación en su control provoca grandes variaciones en el
contenido de cristales.La figura 6.47A,muestra un arreglo esquematico del sistema de
preparación de magma y los lazos de control e instrumentación.La figura 6.47B,muestra un
fotografía del mezclador y el cristalizador de enfriamiento.
El ingenio Condong muele 185 t/h y la producción de masas cocidas de alto grado es de
48t/h.El sistema de preparación de magma procesa un promedio de 2.4t/h lo cual es
suficiente para la producción de masas cocidas de alto grado y representa el 45% de la
producción de magma.

659
 Indice

El mezclador,consiste de un vaso horizontal o de sección transversal semi-

circular,teniendo un volumen de 0.46m3 y un tiempo de residencia medio de 16 minutos
para una razón de diseño de 2.4t/h.Se le instalan bafles perpendiculares al eje longitudinal
del mezclador para retardar el flujo de magma.El magma fluye continuamente por un
extremo de la unidad y es calentada desde unos 600C a 88-900C usando inyección de vapor
directo.La temperatura de la magma y la cantidad de agua caliente de disolución se regulan
para alcanzar la disolución deseada.El magma lavada pasa por un derrame de alivio por el
otro extremo del mezclador al cristalizador de enfriamiento.

El cristalizador de enfriamiento,es un vaso cilíndrico horizontal con un volumen de

1.6m3.El cristalizador contiene nidos de tubos a través de los cuales el agua de enfriamiento
pasa.El tiempo de residencia medio para el magma en el cristalizador es de unos 58´ con
una razón de diseño de 2.4t/h.El diseño incorpora varias características para asegurar un
enfriamiento adecuado (caída de temperatura de 20-300C) sin la formación de falso grano.

660
 Indice

Se instala una compuerta por el lado del derrame de alivio del cristalizador en la salida para
permitir que la magma preparada fluya directamente en el recibidor de magma,desde el cual
la misma es transferida al tacho de carga.
La instrumentación necesaria es:
Lazos de control e instrumentación para el sistema mostrado en la figura 6.47A,como:
 Regulacion del flujo de magma al mezclador.Un sensor de nivel
ultrasónico en el flujo de salida del mezclador controla la velocidad
de una bomba de desplazamiento positivo la cual transfiere la magma
al mezclador.
 Regulacion del Bx de la magma en el mezclador.El flujo de agua a la
entrada del mezclador se regula por una señal proveniente de un
transductor WPR RF situado en la base del mezclador.
 La regulación de la temperatura de la magma en el mezclador se hace
mediante la regulación del flujo de vapor al distribuidor dentro del
mezclador por la señal de un sensor RTD de temperatura.
 La regulación de la temperatura del suministro de agua de
enfriamiento al cristalizador y el control de la temperatura del
magma a la salida del cristalizador se hace a esta ultima mediante un
control en cascada para regular el punto de ajuste del lazo de control
de temperatura del agua.El flujo de agua al cristalizador se ajusta
manualmente.
Tipicamente el magma entra a 550C,se calienta a 89-900C en el mezclador y sale del
cristalizador a 63-670C.La magma es de alta pureza,típicamente entre 90-93.Los datos de
operación son:
 Sustancia seca del magma suministrada al mezclador……88
 Contenido de cristales del magma sumin.al mezclador…...40-45%
 Sustancia seca del magma saliendo mezclador…………….84-85
 Contenido cristales magma saliendo mezclador…………...15%
 Contenido cristales magma saliendo cristalizador…………22-27%
 Abertura media de cristales saliendo cristalizador…………0.25mm
 Incremento de color en el magma a través del sistema……2%.

Como una guía es bueno conocer que la AM de los cristales saliendo del cristalizador es
similar a la AM de los cristales bien formados presentes en la magma suministrada al
mezclador.La figura 6.47C,muestra microfotografías de los cristales a la entrada y salida
del mezclador y a la salida del cristalizador.

661
 Indice

La temperatura del mezclador debe controlarse con precisión,típicamente ±0.50C

mediante un lazo de control de retroalimentación el cual regula la inyección del flujo de
vapor.La figura 6.47D,muestra los resultados de una prueba de trazador de litio en el
mezclador,lo que nos dice que la distribución de tiempo es similar a esa para tres vasos bien
mezclados en serie.No existe evidencia de corto circuito o movimiento lento del
material.Un parámetro importante de la DTR para el mezclador es la fracción de la
corriente de magma entrando que reside en la unidad para un TR corto y podría entonces
provocar que no se produzca una buena disolución.Un TR menor de 7´se considera que
produzca la retención de un numero significativo de astillas remanentes dentro de la

662
 Indice

corriente de magma.El análisis de la DTR indica que el 17% de la corriente de magma que
entra reside en el mezclador por menos de 7´.Esta cifra se considera aceptable pero podría
ser reducida en instalaciones futuras a través de modificaciones en el diseño.
El control de cascada de la temperatura del magma a la salida del cristalizador,a través de la
manipulación de la temperatura del agua de enfriamiento,es muy efectivo.Los limites
inferior y superior para la temperatura del agua de enfriamiento se ajustan a 40 y
600C.Inmediatamente después de la limpieza de los tubos del cristalizador,la temperatura
del agua opera en un punto de ajuste cerca de 600C y,como se forma costra, el punto de
ajuste gradualmente se reduce a un punto de ajuste minimo de 400C.
En el cristalizador no ocurre nucleacion.El incremento de la temperatura del agua de
enfriamiento a través del cristalizador,entre 8-200C(dependiendo del flujo de agua) reduce
la diferencia de temperatura entre la magma y la superficie de los tubos y también reduce la
probabilidad de la nucleacion.
Durante la operación del cristalizador,se deposita gradualmente costras sobre la superficie
de enfriamiento y la misma se remueve circulando agua caliente a través de los tubos.Este
procedimiento se realiza normalmente cada 5 o 6 dias.Como el tiempo para tal
procedimiento es corto (típicamente 30´) la calidad de la magma preparada se degrada muy
poco.Cuando el ingenio para por mantenimiento entonces, el mezclador y el cristalizador se
limpian profundamente.
La clave para minimizar la razón de formación de costras es el reducir el diferencial de
temperatura entre el agua de enfriamiento y la magma.Con respecto a esto,el control de
cascada de la temperatura de la magma a la salida del cristalizador con manipulación de la
temperatuara del agua de enfriamiento ha sido muy efectivo.
Los resultados de las pruebas con el trazador de litio en el cristalizador,figura 6.47E,
muestran que el TR medio acuerda exactamente con el TRN de diseño de 58´.La
distribución de tiempo es aproximadamente cercana a esa de 4 vasos bien mezclados en
serie.
No existe evidencia de que se produzcan corto circuitos del material o la presencia de
regiones estancadas.El corto circuito de magma podría causar nucleacion por un
enfriamiento rápido de los bolsillos de magma con TR cortos.La proporción del flujo de
magma la cual reside en el cristalizador por tiempos mas cortos de 20´se calcula a partir del
la DTR y es de un 5%.Un TR de 20´es una cifra meta apropiada,basada en la tendencia a
que ocurra la nucleacion dentro del sistema.La DTR global para el cristalizador es un buen
resultado,como es importante que se alcance un TR con una distribución estrecha.
El sistema necesita poca supervicion,se chequea los lazos de control del proceso en el
mezclador y mantener una operación efectiva del cristalizador en los puntos de ajustes
dados.El suministro de un Bx consistente (alto-890 o mas) del magma es muy adecuado.Los
operadores de las centrifugas deben desviar el material de bajo Bx (por ejemplo,como el
que se produce cuando se están limpiando las centrifugas).
En las instalaciones futuras el TR para el mezclador debe ser de 15´y para el cristalizador
de 60´.

663
 Indice

664
 Indice

6.36.-Pérdida de cabeza a través de los Cristalizadores Continuos

Introducción:

La conversión de una estación de cristalizadores de carga a una operación continua

usualmente comprende la modificación de los niveles del equipo para alcanzar la cabeza
necesaria para el flujo.
En la práctica tenemos comprobado que estas modificaciones se hacen por experiencia o
intuición. Aquí damos las relaciones que pueden ser usadas para calcular las características
de cabeza – flujo para las mieles y masas cocidas a través de ductos, canales orificios y
vertederos. Estas relaciones se dan en la tabla 55, y son útiles para el diseño también de
tachos continuos y cristalizadores.

Cantidades Involucradas

Aquí nos interesamos con la cabeza, H, requerida para el flujo de fluidos muy viscosos a
una velocidad promedio V, a través del equipo con algunas dimensiones características, De.
El fluido puede ser caracterizado por la densidad, , y la viscosidad, . Nosotros debemos
considerar por último cual viscosidad es apropiada, ya que las masas cocidas y mieles son
fluidos no Newtonianos.
Las correlaciones son más concisas si la caída de presión p, se usa en lugar de H, y ellas
están relacionadas por:

P = g H

La velocidad promedio, V, puede relacionarse a la razón de flujo másico, m, y con el área

de la sección transversal para el flujo, A, por:

m = VA

Como las masas cocidas y mieles finales sin diluir son muy viscosas el flujo de las mismas
se cataloga como tapón, o sea, el flujo está controlado por la viscosidad. Bajo esas
condiciones la perdida de la cabeza es directamente proporcional a la viscosidad del
fluido y a la razón de flujo, para área de flujo dada. El criterio para saber si el flujo es
tapón o no, se calcula por el número de Reynolds:

Re = Vde/ = mDe/A

El flujo de la masa cocida en los cristalizadores invariablemente es un flujo tapón con un

Re<10 para orificios y vertederos, y para ductos y canales Re<2000. Esos valores limites se
dan en la tabla 55.
Bajo las condiciones de flujo tapón, el análisis dimensional conduce a un simple grupo
adimensional:

665
 Indice

Para orificios y vertederos, este es el número de Lagrange:

La = P De / V = constante.

TABLA 55. Consolidado de relaciones para el flujo de materiales viscosos

Geometría Valor relación limite

1 Ducto (Ps = P De2 / VL)

circular (D) Ps = 32 Ps = 2g H D4/4mL
rectangular(B.W) Ps = 32 (, fig 6.49) Ps = 42g H B3W3/mL(B+W)2
otros P  32 Ps =  A De2 /m L

2 Canal Abierto Re<2000

rectangular (H,W) Ps = 32 Ps = 16 g(h/L)H W /m(W+2H)2
2 3 3

forma-V (,h) Ps = 28 Ps = 42g(h/L)H4sin2tan/m

otros Ps 32 Ps = 2g(h/L)A De2m

3 Orificio (La =p De/V )

circular La = 2g H D3/4m
segmental La = 2g HA De/m
rectangular (B,W) La = 22gHB2W2/m(B+W)
otros La = 2g HA De/m

4- Vertederos Re<10
rectangular (W) La = 34 La = 42gH3W/m(1+2H/W)
ranura V-() La =47 La = 22gH4sintan/ m
sumergido
  
rectangular ( H , H) La = 17 La = 42gH H 2 W/m(1+2 H /W)

5- orificio obstruido La = const. Ver texto

6- cristalizador La = const. Ver texto

para flujo por gravedad: p =g H

Para ductos y Canales, este es el número de Poiseuille:

Ps = pDe2/VL = constante.

El valor de la constante depende de la geometría en particular.

La medida más conveniente de una característica de longitud para el flujo en aparatos es el
diámetro equivalente, De, dado por:

De = 4A/P donde:

A = área del flujo actual

666
 Indice

P = perímetro mojado

Este término es ampliamente usado para flujo turbulento en tuberías no circulares, pero se
ha demostrado que puede usarse también para el flujo tapón. Las relaciones de De para
varias formas se dan en la tabla 56.
Las mieles y particularmente las masas cocidas presentan un comportamiento de flujo no-
Newtoniano, típicamente con la viscosidad aparente disminuyendo con el incremento en la
razón de corte, . Sin embargo, las relaciones dadas en la tabla 55, se aplican estrictamente
para fluidos newtonianos, pero pueden aplicarse con aproximación para masas cocidas y
mieles seleccionando una viscosidad adecuada. Esta viscosidad debe ser el valor de la
razón de corte promedio para el flujo dado. Las razones de corte promedio pueden
estimarse por:

 = 8V / De

Para ductos y canales:   p De / 4L

Los valores típicos están en el rango de 10-2 a lS-1. Los viscosímetros más convencionales
operan a razones de corte más altas que esas y valores de razones de corte bajos pueden
tener que ser obtenidas por extrapolación. Como ejemplo, consideremos la figura 6.48, esta
muestra la viscosidad aparente de una masa cocida medida a varias razones de corte con un
viscosímetro rotacional marca Contraves Rheomat 5 en el rango de 2-20S-1. Se muestran las
extrapolaciones a valores más bajos.
En la tabla 55, se dan las correlaciones para varias clases de geometría. En su momento
consideraremos cada una con un ejemplo de calculo. Todos los cálculos se refieren a la
masa cocida cuyas características de flujo se muestran en la figura 6.48, teniendo una
densidad de 1.5 tons/m3.

Flujo tapón para diferentes dispositivos

Ductos cerrados:

El flujo tapón en ductos no es más que el usual flujo laminal para el cual se aplica la bien
conocida ecuación de Poiseulli (para Re < 2000). La longitud de entrada ( la longitud de
tubería antes que el flujo se establezca completamente) es dada por:

667
 Indice

Tabla 56- Diámetros hidráulicos para varias formas de cuerpos

Circulo D 2 D
4

 sin  cos 
D 2  sin  cos  D(  )
(  ) 180 
4 180  
(  sin  /  )
180

ab 2ab
~
4 (a  b 2 ) / 2
2

BW 2 BW
(B  W )

HW 4H
(1  2 H / W )

H2 tan  2 H sin 

668
 Indice

Figura 6.48. viscosidad aparente de una muestra de masa cocida.

 - razón de corte – seg-1

L-entrada /D = 0.058Re.
Y usualmente es insignificantemente pequeño.
Para ductos no circulares, tabla 55 se obtienen resultados favorables si el diámetro
equivalente, De, se usa.
Este trabaja bien para ductos elípticos, segmentados y rectangulares equidimensionales.
Para los ductos elongados (relación de lados >3) se dispone de datos más exactos y este es
ploteado como una corrección por el factor  en la figura 6.49.
Ejemplo:
Calcule la cabeza requerida para un flujo de 5 tons h-1 de la masa cocida de la figura 6.47, a
través de un ducto de sección transversal rectangular (0.3m x 0.6m).

Resolución:

V = m/A 

M = 5 tons/h = 5000 kg/h

 = 1.5 kg/m3
A = 0.3 x 0.6 = 0.18m2 entonces:
V = (5000/1.5 x 0.18) / 3600 = 5.14 x 10-3 ms-1
De = 4 A/P = 4(0.18)/(0.3x2+0.6*2)
= 4.18/1.8=0.4m

669
 Indice

e ~ 8V/De = 8 x 5.14 x 10-3 / 0.4

= 0.15-1
 = 1200 Pa.s. (fig 6.48)
 = 0.97 (fig 6.49)

Por lo tanto:

p = 32LV/D2e = 2.4 k Pa

Entonces:

H = p / g = 0.16m

Prueba:

Re = VDe / = 0.002 Ok.

Canales abiertos:

Los argumentos de simetría para canales es que el flujo uniforme en un canal a abierto
inclinado puede considerarse como la mitad del flujo del fondo de un ducto cerrado de dos
veces de altura. Entonces, relaciones similares se aplican para el flujo en canales (tabla 55)
como para el flujo en ductos. La fig. 6.49, aun se aplica, sin embargo, el cambio en la
variable en la escala horizontal debe notarse.

Ejemplo:
Calcule el flujo de la masa cocida de la figura 6.48 en un canal rectangular abierto de 0.4 m
de ancho por el cual corre la masa cocida a una altura de 0.3m. La cabeza, H =0.4m sobre
sus 2m de largo.

Resolución:

p = gH = 1500 x 9.8 x 0.4 = 5.9 kPa

De = 4 A/P = 4(0.4 x 0.3) / (0.3+0.4+0.3) = 0.48m
 ~ p De / 4L donde:

 = 1,100 Pa.s.
1100
 ~ 5.9 x 0.48 / 4 x x 2 ~ 0.3S-1
1000

V = P D2e / 32L donde:  = 0.92

670
 Indice

1100
V = 5.9 x 0.482/32x 0.92 x x 2 = 21x 10-3 ms-1
1000
m = VA = (1.500 x 21x 10-3 x 0.12)3600
= 13.61 ton h-1

prueba : Re = VDe / = 0.021 x 0.48 x 1500/1100

= 0.014 ok.


Orificios:

Los datos dados en la tabla 55 aplican para Re < 10, y es aplicable a orificios de todas las
formas, ya sea circular, rectangular o segmental. Una expresión alternativa de los resultados
es en términos del Largo equivalente de tubería. Para el flujo tapón, un orificio es
equivalente a la longitud de tubería de un diámetro de orificio igual a 0.75 diámetros de
orificio.

671
 Indice

Ejemplo:

Calcule la perdida de cabeza para un flujo de 10 tons/h-1 de la masa cocida de la fig. 6.48, a
través de un bafle segmental con radio de 1.5 m y alto de 1m.

Resolución:

Buscando en la tabla 56 hallaremos que para un bafle segmental el ángulo mitad  es:

 = cos-1 (0.5/1.5) = 70.5°

A = D2/4 [/180 – (sen  cos /)]
= 0.7854 x 32 [70.5/180-(sen 70.5 cos 70.5 /3.1416)]
= 7.07[0.40-(0.94x0.33 / 3.1416)] = 2.12 m2

De = D[/180 – (sen cos /  )] / [/180+(sen/ ]

= 3[70.5/180-(sen 70.5 cos 70.5/3.1416)] / [70.5/180+(sen70.5/3.1416]
= 3[0.39-(0.94x 0.33/3.1416] / [0.39+(0.94/3.1416)]
= 3[0.39-0.098]/[0.39+0.30]
= 3 [0.29]/[0.69 ]
= 1.26 m

V = m / A
= 10/(1.5x2.12)/3600 = 0.9x 10-3 ms-1

~ 8v/De ~ 8 x 0.0009/1.26 = 0.006 S-1

 = 1800 Pa.s. (fig 6.48)

Re = V De / = 0.0009 x 1.26 x 1500 /1800 = 0.00095

= 0.00095 = 0.001 Ok
p = 25 x 1800 x 0.0009/1.26
= 32.14 Pa
H= p/g = (32.14/1500 x 9.8)1000=2.19 mm.

En este caso la perdida de cabeza es despreciable, pero las áreas de flujo pequeñas con
viscosidades altas pueden dar cabezas significativas.

Vertederos

Las relaciones dadas en la tabla 55 se consideran en base a un Re< 10. Las relaciones se
basan en una cabeza H, por encima del vertedero (medida alguna distancia corriente arriba
para alcanzar un derrame libre. Se calculan la velocidad y el diámetro equivalente usando
esta cabeza.
El efecto de formas variadas está otra vez sustancialmente correlacionado por el uso del
diámetro equivalente.

672
 Indice

Desde la tabla 55, podemos ver:

Q  H3 para vertederos rectangulares ancho.

Q  H4 para vertederos triangulares (ranura en V)
Q  H2 para vertederos rectangulares sumergidos.

Para vertederos sumergidos, De y A se basan en H, las cabezas promedios aguas abajo y

arriba, mientras que la cabeza de flujo, H, es la diferencia en los niveles. Una vez se
obtiene la sumergencia moderada del vertedero la cabeza de flujo se establece bastante
pequeña.

Ejemplo:
Calcule la cabeza requerida para un flujo de 6 tons. h-1 de la masa cocida de la fig. 6.48,
sobre un vertedero rectangular con un derrame libre de 0.6m de longitud.

Resolución:

Tentativamente, tome  = 1200 Pa.s. y H/W = 0.1

Desde la tabla 55 con las ecuaciones: p = g H y m =  VA y la tabla 56 tenemos:

H3 = 34m (1+2H/W)/42gW
H = 0.116 m
De = 4x0.116 x 0.6/0.83
= 0.33 m
 ~ 8V / De = 0.4S-1
 = 1000 Pa.s.; H/W = 0.19 ( fig. 6.48)

iterando: (tabla 55)

H = 0.11 m

Chequeo:
Re = V De  /  = 0.01 ok

Ejemplo :
Calcule la cabeza requerida sobre un vertedero a una ranura de 90° (45° ángulo mitad) para
el mismo flujo anterior.

Resolución:

Tentativamente, tiene  = 1000 Pa.s.

Desde la tabla 56, tenemos:

H4 = 47 m / 2 2g sen  tan  (tabla 55)

H = 0.22

673
 Indice

De = 0.32 m (tabla 56)

V = m/ H2 tan 
= 0.048 m

 ~ 8V / De = 0.6S-1

 = 95.0 Pas (fig. 6.48)

interando: (tabla55)

H = 0.22

Ejemplo:

Calcule la cabeza requerida sobre un vertedero horizontal sumergido, de 0.6 m de ancho

con el nivel medio sobre el vertedero H de 0.2 m para el mismo flujo.

Resolución:

V = m /  H.W = 0.0093 mS-1

De = 4 x 0.6 x 0.2/1 = 0.48m
 ~ 8v / De = 0.15 S-1
 = 1150 Pa.s. (figura 6.48)
Re = V De / = 0.006 ok
P = 17  V / De = 0.38 k a (tabla 55)

674
 Indice

Figura 6.50. Efectos de la obstrucción sobre la perdida de cabeza a través

de un orificio.

675
 Indice

Orificio Obstruido

La presencia de un objeto obstruyendo el flujo corriente arriba o debajo de un orificio causa

un incremento en la cabeza.
Para una geometría dada, la relación 3 (tabla 55), por ejemplo: La = p De / V = aún se
aplica como constante, ya que se mantiene el flujo tapón. La constante podría ser
determinada desde experimentos para cada geometría, pero podría ser conveniente
predecirla.
Un número limitado de pruebas se han hecho donde se mantiene una obstrucción en varias
posiciones en el frente de un orificio circular. Los resultados son dados el número
adimensional de Lagrange (basado en un orificio no obstruido) y se muestran en la figura
6.50.
Puede ser visto primeramente, que la obstrucción tiene un efecto despreciable si es más que
un diámetro del orificio. El efecto de la obstrucción del vaso en sí mismo debe ser
comprobado. Secundariamente, los resultados cuando la obstrucción está recta. Contra el
orificio puede predecirse desde La = 25, si el área y diámetro equivalente se basan en la
forma del orificio obstruido. El producto A. De está involucrado (tabla 55).
Si la obstrucción rompe el área de flujo hacia arriba en varias porciones individuales se
formen, por ejemplo:  (A.De). Esto puede ser usado para calcular Lao, el valor
correspondiente de La basado sobre un área no obstruida, por la relación:

Lao = 25 A De /  (A.De)

Tercero, los resultados mostrados en la fig. 6.50, son independientes del tamaño del orificio
supuesto que el mismo W/D está envuelto. También, hay un pequeño cambio si la tubería
del mismo diámetro constituye la barra.
Los resultados de la fig. 6.50, pueden relacionarse por:

ln [(La – 25)/(Lao-25)] = -7 (W/D)¼(x /D)

Y en vista de la falta de datos será asumido que esto aplica universalmente para orificios de
todas las formas y obstrucciones de todas las formas.

Ejemplo:
Considere el orificio segmental del ejemplo ya antes dado, pero ahora con un serpentín
simple concéntrico de enfriamiento de 2.5 m DE, construido de tubería de 0.1m de
diámetro a 0.03m desde el baffle.

Resolución:

Haciendo cálculos geométricos detallados se pueden hallar las dos porciones del orificio
obstruido y son dos áreas de 0.82 m2 y 0.96m2, con diámetros equivalentes de 0.46 y 0.83
respectivamente:

(De)o= 1.18m3
Lao = 25 x 2.61/1.18 = 55.2

676
 Indice

La = 0.86 (55.2-25)+25 = 51

Entonces, (con la misma velocidad) la pérdida de cabeza será el doble que la del orificio no
obstruido.

Cristalizadores

La perdida de cabeza en un cristalizador depende del número, tipo y arreglo de los

serpentines, baffles, y salidas, el nivel de la masa cocida relativo a los serpentines, así como
la razón de flujo y viscosidad de la masa cocida. La cabeza a través de baffles (vertederos
sumergidos) son usualmente pequeños, como son cabezas desde un extremo al otro dentro
del compartimiento, por ejemplo: a lo largo del serpentín de enfriamiento.
Usualmente, las perdidas de cabeza significante ocurre por abajo de los baffles y en el
vertedero de descarga.
La situación es complicada por la presencia de los elementos de enfriamiento ya que
provocan múltiples obstrucciones al flujo a través de orificios o sobre los vertederos de
descarga. Posteriormente, esos serpentines se mueven en muchos casos, lo cual provoca
una superficie de fluido no-horizontal y a menudo provocan encrespados severos.
Sin embargo, aun así ocurre el flujo tapón, la relación La = p De/V = constante, aun se
aplica, de forma que la cabeza aun es proporcional al flujo y viscosidad para un área de
flujo dada. La constante de proporcionalidad,, sin embargo, depende de la geometría en
particular y puede, en una extensión menor, depender de la rotación de los elementos y de
los efectos de encrespamiento de la masa cocida. Esos pueden, si se requiere, ser
caracterizados por grupos dimensiónales.
Para un diseño dado, la constante puede ser hallada a partir de mediciones de un modelo
geométricamente similar, probado bajo condiciones similares. Alternativamente, los
resultados pueden correlacionarse con cristalizadores de diseños idénticos instalados.
En la tabla 59, se muestran los resultados de pruebas realizadas por E.T. White y S.M.R.
Mandarbocus en Queensland en un cristalizador modelo donde se determinó la perdida de
cabeza sobre un baffle segmentado. Los resultados se expresan en términos del número de
Lagrange básado en el área del orificio y el diámetro equivalente. La cabeza se midió como
el promedio entre el nivel mínimo y máximo a medida que el mismo fluctuaba. Los
resultados obtenidos son mayormente en exceso de los valores de un orificio no obstruido
de 25, por factores desde 5 a 20. En la tabla 57 puede verse que los resultados son
mayormente afectados por el movimiento de los elementos de enfriamiento fuera del baffle,
pero solamente ligeramente reducido por el incremento de la velocidad de rotación de los
elementos.
Sorprendentemente, no hay una gran diferencia en la constante para los diferentes diseños
de elementos.
El área del baffle tiene un efecto, reduciendo el área se incrementa la cabeza la disminución
en La, mostrado en la tabla 57 se produce por los cambios en el área de flujo sobre la cual
se basa La. Actualmente, la cabeza con el baffle pequeño es la rededor de 50% más alta que
con el más grande.
Un valor medio obtenido desde un número de cristalizadores en un Ingenio es un acuerdo
razonable con los valores del modelo usado (Wright 1,977).

677
 Indice

Ejemplo:

Calcule la pérdida de cabeza a través de un baffle segmental (30% del área del circulo) en
un cristalizador de 2 m de ancho con un espacio estrecho entre los elementos de
enfriamiento del tipo Burnett, gi5ando a 0.3 rpm y manejado 10 tons h-1 de la masa cocida
de la fig 6.48
Resolución.

Tome La = 300 (tabla 59)

V = m/ A = [10/1.5 x (0.7854 x D2 x 0.90)]/3600
= [10/1.5 (0.7854 x 22 x 0.30)]/3600
= [10/1.5 (0.94)]/3600
= 0.001 m.s-1
Ver nota 1

 = cos-1 (0.32/r) = cos-1 (0.32/1) = 71.35°

tabla 56 De = D(/180 - sen cos/ / (/ 180+ sen /)
= 2(71.35 / 180-sen 71.35 cos 71.35 / 3.1416) / (71.35/180+sen
71.35/3.1416)

De = 2(0.40-0.10)/(0.4 + 0.30)
= 0.60/0.70
= 0.86 m
  8v /De =8 x 0.001/0.86 = 0.02s-1
 = 1600 Pa.s (fig 6.48)
Re = V De / = 0.001 x 0.86 x 1500/1600
= 0.002 – ok
p = (300 x 0.002 x 1600 / 0.86)/1000 = 1.11 k a.
H = p/g = 1.11/1.5 x 9.8 = 0.075 m. (tabla 55)

A esto debe añadirse la elevación libre por los cambios de nivel causado por la rotación de
los elementos de enfriamiento.

Nota 1:

s = 2 r sen ( /2)
h = r – r cos ( /2)

r =1 mt ; A = r2
 A = 3.1416 m2

área del segmento = A’ ; A’ = 30% de A

678
 Indice

 A’ = 0.94 m2

A’ = h(3h2 + 4s2)
6s llamamos ( /2) = 

(r  r cos(  / 2))[3(r  r cos( / 2)) 2  4(2rsen( / 2)) 2 ]

A’ =
6(2rsen( / 2))

(r  r cos( / 2))[3(r  r cos( / 2)) 2  4(2rsen( / 2))2]

0.94 =
6(2rsen( / 2))

Donde: r = 1 mt

Resolviendo la ecuación para (/2): (/2) =  = 71.353°

Y h = r – r cos (/2) h = 1-1 cos (71.353) h = 0.6803 m

Ejemplo:

¿En el ejemplo anterior cual podrá ser la cabeza si la viscosidad (o flujo) fueran el doble?

Resolución:

La = constante; área = constante, de donde:

H   ( o V), entonces la cabeza sería el doble.

Ejemplo:
¿ Cual sería la perdida de cabeza a través de cuatro compartimientos de un cristalizador con
elementos rotativos con dos baffles segmentales como el del ejemplo dado arriba, un baffle
sumergido de derrame de 1 m y un vertedero de descarga de 1 m de ancho?.

Resolución:

Para baffles segmentados, H = 0.140 m (0.07 x 2, ej.ant.)

Para baffle derrame, H = 0.098 m
Para vertedero descarga sin
afectación por los elementos, H = 0.116m
Perdida total, Ht = 0.354 m

Esta es la pérdida de cabeza promedio. La cabeza cambiará a medida que los elementos
roten. La elevación libre del nivel de masa debe permitirse para esas fluctuaciones.

679
 Indice

Tabla 57. Números de Lagrange para baffles segmentados en cristalizadores.

Tipo A modelo Posición elemento La (basado en orificio)

Baffle 1
prueba 2 rotación = 3. rpm
Burnett grande 0.1,0.1 350-550 310
(elementos de
grande 0.5,0.1 330 280
espacio amplio)
grande 0.5,0.5 160 --
grande ,0.1 80 --
grande , 25 --
pequeño 0.1,0.1 100 110
Burnett grande 0.1,0.1 500 340
(elementos de
pequeño 0.1,0.1 150 120
espacio reducido)
Sargeants grande 0.05,0.05 500-700 360
Tipo B fábrica -- -- -- --
Ingenio Nthn. grande 0.05,0.05 ~800 1/3 rpm

Notas:

1
Baffles grandes ~ 35% del área del circulo
baffles pequeños ~ 15% del área del circulo

2
Posición del elemento = distancia desde el baffle al elemento / diámetro del orificio.

Símbolos

a = eje mayor elipse (tabla 56)

A = área flujo
b = eje menor elipse (tabla 56)
B = altura ducto
D = diámetro tubería
De = diámetro equivalente
g = aceleración de la gravedad
h/L = gradiente para canales inclinados
H = cabeza por encima del nivel de comparación

H = cabeza media sobre el vertedero para vertederos sumergidos.
H = caída de cabeza
L = longitud del ducto o canal
Lentrada = longitud de entrada para ductos
La = número de Lagrange
m = flujo másico

680
 Indice

p = caída presión
P = perímetro húmedo
Ps = número Poiseuille
Re = número Reynolds
V = velocidad promedio fluido
W = ancho vertedero
 = factor forma
 = razón corte
 ángulo mitad de vertedero de ranura en V
 = Viscosidad
 = densidad
 = ángulo mitad, en grados, subtendido para orificios segmentados.

Otros estudios reológicos de masa cocidas y mieles conducidos por R. Broadfoot y K.F.
Miller de SRI, Australia, demostraron una buena correspondencia con el modelo de la ley
de potencia para fluidos no-Newtonianos. Valores consistentes se hallaron cuando se usan
conductos de baja relación entre longitud y diámetro (L/D).
Las mediciones en mieles desgasificadas han mostrado una sensibilidad de la viscosidad a
cambios de temperatura en los casos de mieles con altos contenidos de sólidos. Ver tabla
58. Las masas cocidas y mieles son fluidos no dependientes del tiempo.

Tabla 58. Razón de la suma de P a la entrada y salida de un tubo a la P para el completo

desarrollo del flujo laminar.

Para el flujo laminar de un fluido en tubo la P medida puede ser subdividida en dos
categorías :
La perdida friccional en la pared para el desarrollo del flujo laminar completo y las
perdidas de presión y energía a la entrada y salida del tubo.

Pm = 4L/D + KcabezaV2/2 donde:

Kcabeza = K1 Retubo-1 DrecD-1 + 2 donde:

Pm = caída presión a través del tubo, m

 = fuerza corte en la pared del tubo en Pa

D = Diámetro del tubo, m

L = longitud del tubo, m

Kcabeza = N° de cabezas de velocidad correspondiente a las perdidas de presión a la

entrada y salida del tubo, m.

V = Velocidad promedio en el tubo, m/s

681
 Indice

 = Densidad material, Kg/m3

K1 = Constante dependiente del perfil de entrada (50 p/entradas redondas y para

entradas cuadradas 160).
Retubo = N° de Reynolds para el flujo dentro del tubo

Drec = Diámetro de recipiente (ej.: cámara a la entrada del tubo), m

La perdida de energía cinética a la salida del tubo es igual a dos cabezas velocidad. En la
práctica, la magnitud de las pérdidas a la entrada del tubo es varias veces mayor que ésta:

Entonces:

Kcabeza  K1 Retubo-1Drec D-1

La razón de la Pext/Pp = K1 DrecV2 / 8 Retubo  L

Para un fluido de la Ley de potencia la fuerza de corte en la pared , es:

 = K[(3n + 1) 8V/4nD]n donde:

 = fuerza corte, Pa
n = número cabeza, m

Retubo = DnV2-n  [4n/(3n+1)]n/8n-1K, cambiando las 2 últimas ecuaciones:

Retubo.  = 8V2, sustituyendo esta en las relaciones de Pext / Pp, da:

Pext / Pp = K1Drec / 64L

La presencia de gas atrapado causa un gran cambio en las propiedades de flujo de las
mieles, por ejemplo: un contenido de 13% incrementa la consistencia en un 40% y hace que
la miel sea más seudoplástica.

6.37.-Calor de Solución y Calor de Cristalización

Cuando el azúcar se disuelve en agua la solución se pone fría debido a que el azúcar toma
calor de la solución al disolverse.
Este calor es como el calor latente y reaparece cuando el azúcar cristaliza fuera de la
solución.
Mucho del vapor que es suministrado a un disolutor de azúcar se consume para proveer este
calor a la solución.
Cuando el azúcar se cristaliza en los tachos todo el calor de solución que fue consumido en
el disolutor aparece como Calor de cristalización y causa que el consumo de vapor en los

682
 Indice

tachos sea menor que la cantidad la cual es necesaria para evaporar el agua de licor. La
tabla 59, da los calores de solución o cristalización de las soluciones de sacarosa.

Tabla LVIX. Calor de solución o cristalización de las soluciones de sacarosa.

°Brix UCC por lb. sacarosa a temperaturas

solución 20°C 30°C 40°C 50°C 60°C 70°C 80°C 90°C
20 3.5 5.0 6.6 8.2 10.0 11.8 13.7 15.8
30 3.7 5.2 6.8 8.4 10.2 12.0 13.9 16.0
40 4.0 5.4 7.0 8.7 10.4 12.3 14.2 16.2
50 4.3 5.8 7.3 9.0 10.7 12.6 14.5 16.5

60 4.8 6.2 7.8 9.4 11.2 13.0 15.0 17.0

70 5.4 6.9 8.4 10.1 1.8 13.7 15.6 17.7
80 6.5 7.9 9.5 11.2 12.9 14.8 16.7 18.7
90 8.5 10.0 11.5 13.2 14.9 16.8 18.7 20.7
UCC por libra de solución
20 0.7 1.0 1.3 1.6 2.0 2.4 2.7 3.2
30 1.1 1.6 2.0 2.5 3.1 3.6 4.2 4.8
40 1.6 2.2 2.8 3.5 4.2 4.9 5.7 6.5
50 2.2 2.9 3.7 4.5 5.4 6.3 7.2 8.3

60 2.9 3.7 4.7 5.6 6.7 7.8 9.0 10.2

70 3.8 4.8 5.9 7.1 8.3 9.6 10.9 12.4
80 5.2 6.3 7.6 9.0 10.3 11.8 13.4 15.0
90 7.7 9.0 10.4 11.9 13.4 15.1 16.8 18.6

Nota: UCC = unidades de calor centígradas

6.38.- Determinacion del agotamiento de la miel final.

Como ya hemos estudiado la variación de la pureza del licor madre afecta menos al
rendimiento en mieles en las ultimas etapas de la cristalización que al comienzo,de acuerdo
con Mishchuk.Aunque la adopción de un régimen de cristalización optimo para la masa
cocida C es de gran importancia,si la cristalización no se optimiza,se producirá un aumento
de la perdida de azúcar en las mieles finales o un incremento en la recirculación de
impurezas y retención en el azúcar comercial.Ambas alternativas son indeseables; en el
primer caso existe una perdida de azúcar y en el segundo una perdida de capacidad en los
tachos y de calidad en el azúcar comercial.
En los cristalizadores la cristalización termina cuando se alcanza el estado de equilibrio o
sea,aquel donde el licor madre ya no esta sobresaturado y las mieles de la masa cocida
están agotadas.El objeto técnico de la operación del cristalizador es el obtener el
agotamiento máximo en un minimo de tiempo.
La razón de cristalización depende de la temperatura,del grado de SS,del area de los
cristales de sacarosa y de la naturaleza y concentración de los constituyentes no-

683
 Indice

azucares.Todos esos factores influyen en la viscosidad la cual es la propiedad física

limitante en el manejo mecanico de la masa cocida y en cual,en gran extensión,gobierna el
procedimiento tecnológico.
Durante la reducción gradual de la temperatura de la masa cocida en el cristalizador la
viscosidad se incrementa en tal extensión que el azúcar no puede ser separada
eficientemente por centrifugación.Como,normalmente,la masa cocida llega a una
temperatura minima,el licor madre esta aun sobresaturado,entonces,la masa cocida puede
recalentarse hasta la temperatura de saturación del licor madre para poder asi purgarla sin
perdidas apreciables de cristales por disolución.Esto puede hacerse mediante un
recalentador de masa cocida como los que hemos estudiado anteriormente.
Teniendo en cuenta la variabilidad de la composición de las mieles y los multiples factores
complejos los cuales afectan la cristalización,es muy difícil conseguir un agotamiento
completo de las mieles finales.Aunque,con un equipo apropiado,el control por instrumentos
y una atención cuidadosa,las perdidas de azúcar en las miele finales pueden reducirse a unb
minimo.Por eso queremos establecer lo siguiente:

 Parametros principales a controlar en la cristalización por

enfriamiento.
 Establecer la calidad final de las masas cocidas de tercera.
 Metodologia de control de la cristalización con respecto a la
automatización de esta operación.

La viscosidad del licor madre puede ser de 100 poises después de separada en una
centrifuga medida por el método de Silina y Lyakhtsik.El color del cristal puede usarce
como una indicación del valor limite de la viscosidad.Conociendo la viscosidad
estándar es posible determinar la pureza estándar y la viscosidad optima de la masa
cocida C.La figura 6.51, muestra la calidad del azúcar C(color) como una función de la
viscosidad de las mieles finales.

684
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Para saturar las mieles finales se usa una modificación del método descrito por Silin.Se
empleo un termostato especial, figura 6.52A y B,donde la temperatura se mantenía
constante por medio de un ultratermostato U-10.Las mieles finales se prepararon con
concentraciones diferentes de solidos solubles y se mezclaron con azúcar refino fina
tamizada(tamaño de grano entre 0.20-0.50mm) y las muestras se agitaron durante 72 horas
mientras la temperatura de la cámara se mantuvo a una temperatura constante de
500C.Antes y después de someter las mieles a este tratamiento los parámetros siguientes
fueron medidos: 0Bxr,% sacarosa, y viscosidad.
La pureza estándar se determino como se muestra en la figura 6.53,donde la viscosidad y
pureza se plotean contra el 0Bxr,obtenido de las mieles saturadas,tomando como viscosidad
estándar (ηN) el valor de 100 poises.La figura 6.54,muestra la relación del coeficiente de

685
 Indice

saturación (α) con la no-sacarosa presente en las mieles,asi como la correspondiente a los
datos obtenidos por Zhvirblanskil y Grut en mieles de remolacha.En este grafico podemos
ver que el coeficiente de saturación de las mieles de caña analizada es menor que la unidad
(0.80-0.99).Los valores hallados por Adkins están entre 0.70-0.84;los hallados por Foster
entre 0.78-0.82 y los de West en 1966 entre 0.78-0.96.Los datos reportados para las mieles
de remolacha muestran valores de los coeficientes de saturación mayores que la unidad
De acuerdo con Silin y Gromkovskil,la viscosidad de la masa cocida depende de la
viscosidad del licor madre y del contenido de cristales,y la relación entre esos parámetros
es como sigue:

Vy = Vo / a- bφ + cφ2 donde (1)

Vy = viscosidad de la masa cocida en poises, V0= viscosidad de la miel madre en poises,

φ = contenido de cristales de la masa cocida C en volumen, y a,b y c son constantes.De
acuerdo a Silin y Gromkovskil los valores de esas constantes son: Silin: a=1,b=3.8047 y c=
3.6584; Gromkovskil: a=1, b=3.7855 y c=3.6614.

El nomograma presentado en la figura 6.55 puede usarce para convertir el contenido de

cristales de la masa cocida por peso a volumen.Si se conoce la viscosidad estándar de las
mieles que se están obteniendo es posible calcular las condicione optimas para la masa
cocida C.Para los cálculos se usan los datos de la figura 6.56,desde los cuales pueden ser
deducidos los valores sobre el 45% de contenido de cristales por peso no adecuado para las
mieles de remolacha,asi como los reportados por Silin,Gromkovskil y Glycalo & Viasenko;

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de otra mano,para las masas cocidas de caña este valor máximo es de alrededor del 48%
por peso,el cual ha sido reportado por Diaz y Lodos.
Teniendo en mente esos valores y usando la ecuación (1),hemos calculado que la
viscosidad de la masa cocida C no debe ser mayor de 2,475 poises en el momento de la
centrifugación.La pureza de la masa cocida C (Py) entonces se calcula por la ecuación 2:

Py = 1 / (1 + (1-K/S0.A))/αm donde (2)

K= contenido de cristales de la masa cocida C por peso (expresado como una

fracción),S0=relación Pm (1-Pm) donde Pm es la pureza de la miel madre,αm= coeficiente de
saturación de la miel madre, y A es un factor el cual define la calidad del cristal,por
ejemplo: A=Sc-αmNc,donde Sc es el contenido de sacarosa en el cristal y Nc es el contenido
de no sacarosa en el cristal,ambos expresados como fracciones,(en el caso de cristales puros
Nc=0 y A=Sc-1.Con esos parámetros y usando la ecuación 2 se puede determinar la pureza
de la masa cocida C.El contenido de sacarosa en la masa cocida C (Sy) se determina por la
expresión siguiente:

Sy= K + (1-K)BmPy (3)

Si conocemos el Bx de las mieles finales estándar (Bmn),el de la miel madre (Bm) en la masa
cocida C al botar el tacho esta dado por:

Bm= Bmn / Bmn + (1-Bmn)/α donde (4)

α= coeficiente de saturación,el cual depende de la temperatura de la miel final de la MCC

(usualmente 1.1).La pureza de la miel madre se determina por la ecuación siguiente:

Pm = (1-Bm)H0 α α´/Bm donde (5)

H0 = solubilidad de la sacarosa en una parte de agua, α´ = coeficiente de saturación =

PnBnm/(1-Bmn)H0 , y Pn = pureza de las mieles finales estándar.

Se asume para los propósitos de calculo que la temperatura de la MCC es de 650C a la

salida del tacho.
A partir de las ecuaciones anteriores,cuando se sustituyen los parámetros asignados y se
asume que la pureza de los cristales es del 85%,hallamos que la pureza de la MCC debe
estar entre 60-62%(para las condiciones estudiadas) si se obtiene una miel final estándar.La
calidad de las mieles finales saturadas es una función de su viscosidad y también de las
características de los componentes no-sacarosa.Es también necesario establecer un régimen
de cristalización para las MCA y B,de forma que,cuando la semilla C se mezcla con la miel
B,la pureza de la mezcla no debe ser mas alta que el valor planeado para la pureza de la
MCC;de otra forma no se obtendrá una miel final estándar.

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6.39.-Determinacion automática de la temperatura de saturación de las mieles.

Es necesario conocer la temperatura de saturación de las mieles para lograr un control

optimo del trabajo en los tachos, cristalizadores y recalentadores.Los métodos de
laboratorio estándar para medir la temperatura de saturación son lentos y tediosos.Un nuevo
método basado en el principio del análisis térmico diferencial,debe permitir una lectura
directa de la temperatura de saturación en unos pocos minutos.La viabilidad del método fue
demostrada resolviendo las relaciones matematicas apropiadas del problema de la
transferencia de calor en un estado no uniforme.
La operación en los cristalizadores de enfriamiento y el recalentamiento de la MCC no son
operaciones bien controladas.Los datos muestran que: a.- los perfiles de enfriamiento en los
cristalizadores no permiten obtener el perfil optimo, y b.- existe un incremento significativo
de pureza de las mieles en el proceso de recalentamiento.Por lo tanto,la determinación de la
temperatura de saturación de las mieles madres es un parámetro critico en el control de la
operación de dichos equipos.
Existen varios métodos para determinar la temperatura de saturación pero los mismos
tienden muy lentos y su exactitud depende de la experiencia del analista.Los métodos
típicos son:

1.- Determinacion del coeficiente de solubilidad de las mieles a una temperatura cerca
de la temperatura de saturación esperada y el uso de las tablas de solubilidad para
determinar la temperatura de saturación,2.-Otro método similar al anterior,pero se
hace a varias temperaturas.Entonces, el coeficiente de solubilidad se interpola a partir
de la curva de la temperatura de solubilidad,3.-Observacion visual directa de un
cristal en las mieles a medida que la misma se calienta,4.-Tecnicas de transmisión
óptica para la determinación del cambio en la transmisión de la luz a medida que los
cristales comienzan a derretirse.
Los dos primeros métodos son extremadamente lentos y requiere un conocimiento
detallado de la composición de las mieles mientras que el tercer método depende de la
experiencia del analista,y la dispersión de datos requiere de análisis duplicados.El cuarto
método se ha usado pero aun no alcanza la etapa de desarrollo comercial plena.
El método nuevo que describimos a continuación esta basado en el análisis termal
diferencial (ATD).La figura 6.57, ilustra la disposición del sistema.Dos celdas con la
misma area y espesor se calientan directamente usando elementos de calentamientos
planos.La celda #1 contiene solamente la miel bajo investigación mientras que la #2
contiene mieles y sacarosa cristalina (masa cocida sintetica).Los termopares T1 (mieles) y
T2 (masa cocida) miden la temperatura de los materiales y se usan en un modo diferencial
para suministrar la diferencia de temperatura entre las dos celdas.Esta diferencia de
temperatura dependerá de la capacidad térmica de las dos celdas las cuales deben trabajar
de forma que no se forme o disuelva ningún cristal.Cuando la temperatura de saturación se
alcanza la celda que contiene la masa cocida tiene una capacidad termal mas alta y entonces
la temperatura de esta celda se elevara a una razón mas baja pudiéndose determinar asi la
temperatura de saturación por lectura.

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Teoria de la ATD basada en la determinación de la temperatura de saturación.

El sistema experimental se muestra en la figura 6.57,que ilustra la celda experimental con

un area de sección transversal A y un espesor L.La temperatura en cualquier punto en la
celda dependerá de la distancia desde las dos placas de calentamiento.En este sistema lo
termopares se situan en el medio de las dos placas, L/2 desde ellas.
La ecuación de conducccion de calor de una dimensión con un termino de generación de
calor es:

K – δ2 T(x,t)/δx2 + Q (x,t)=ρ Cp – δ T(x,t)/δ t (1)

Con las condiciones iniciales y limites,tenemos:

T (x,0)=T0, T (0,t)=T0 + ct, δT (x,t)/δx /x=L/2 =0 (2)

Describe el sistema ilustrado en la figura 6.57.El termino de generación de calor es:

Q (x,t) = ∆HdisG(x,t) (3)

Donde la razón de disolución se relaciona con la subsaturacion C(g/cm3) por:

G(x.t)= KA∆C (4)

Ambos, el coeficiente de transferencia de masa K(cm/min) y la superficie solida A

(cm2/cm3) son funciones del tiempo y la posición.Para la disolución en un medio estancado,
K es inversamente proporcional al radio de la particula R:

K = D/R (5)

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La superficie solida total A es:

A = βNR2 (6)

Donde β es un factor de forma de superficie de los cristales y R su radio.Combinando las

ecuaciones 4,5 y 6 tenemos:

G (x,t)=βDNR(x,t)∆C(x,t) (7)

R y ∆C pueden expresarse en términos de la cantidad de cristales disueltos:

𝑡
∆G(x,t)= 𝑜
𝐺 (x,t)dt (8)

El radio del cristal empleando un factor de volumen α es:

R(x,t)=[ R3o - ∆G/αρsucN]1/3 (9)

La sub saturación ∆C(x,t) es dada por:

Ceq(x,t)- CB(x,t) (10)

Donde los superescritos denotan las concentraciones de equilibrio y las del soluto.Debido a
las características del crecimiento del cristal y a la disolución a bajas purezas del cristal de
sacarosa en la región de temperatura considerada (40-500C),se postulo que:

∆G(x,t)=0 para Ceq < CB (11)

La concentración del soluto se incrementa en función del tiempo:

CB(x,t)=CBo + ∆G(x,t) (12)

La solubilidad Ceq es una función de la temperatura:

Ceq(x,t) = b[T(x,t)-T0sat] + CB0 (13)

Donde el coeficiente de temperatura b puede ser tomado como una constante para el rango
de temperatura considerado.Finalmente,combinando las ecuaciones 7,8,9,10 y 13 tenemos:

G(x,t)=βDN[R30 - ∆G(x,t)/αρsucN]1/3 {b[T(x,t)-Tsat0] - ∆G(x,t)} (14)

Hay una solución analítica cuando Q=0.Para Q‡0,se obtiene una solución numérica con la
rutina IMSL DPDES que resuelve un sistema de ecuaciones diferenciales parciales usando
el método de líneas con polinomios cubicos.Para evitar las iteraciones,la cantidad de
cristales disueltos fue dada por:

∆G(x,t)≈ ∆G(x,t-∆t) (15)

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Donde ∆t es el tiempo de la integración (del orden de 10-4 minutos).

En la figura 6.58,se da una muestra de la impresión de la computadora con los valores

numéricos usados.Los resultados se sumarizan en términos del perfil de tiempo de la
temperatura y el punto medio entre las placas y la cantidad de cristales disueltos (figuras
6.59 y 6.60).Mientras que la línea 1 representa el incremento de la temperatura de la
muestra de mieles sin cualquier cristal,las 2 y 3 representan respectivamente las
condiciones extremas de la masa cocida.Parece que la adicion de sacarosa fina pulverizada
a las mieles (o masa cocida) es un prerrequisito para el que el efecto térmico sea detectable.
Los experimentos iniciales fueron hechos usando una unidad de celda simple para
acomodar los elementos de calentamiento.El tamaño de la celda era de 3.6cm x 3.6cm x 0.4
cm y se le acoplo un termopar de 0.07 cm situado en el centro de la mitad de la celda entre
las placas.Los elementos de calentamiento tienen una capacidad máxima de 45W y están
montados sobre placas de bronce de 3 mm para suministrar una distribución uniforme del
calor.La razón de calentamiento podría fácilmente ser ajustada controlando el voltaje de
suministro y se ajustpo de tal forma que la elevación de temperatura era de unos 2 0C por
minuto.La figura 6.61, muestra una curva típica de tiempo/temperatura para una muestra de
mieles.La ligera no-linealidad de la relación se debe principalmente a las perdidas por
radiación ya que el sistema inicial no se aislo completamente.Una curva similar se obtiene
cuando se usa masa cocida.Sin embargo, si las dos curvas se sobreponen,las partes iniciales
de las curvas coinciden,pero ellas divergen a medida que la temperatura se incrementa.La
curva 1 de la figura 6.62, muestra la diferencia de temperatura entre esas curvas,ploteadas
como una función de la temperatura de la masa cocida,y muestra un cambio en la pendiente
distinto.Esta masa cocida en particular contiene un 10% en peso de cristales de 5 micrones
suministrando un area superficial grande.La curva 2 en dicha figura muestra la diferencia
de temperatura para una masa cocida que contiene un 30% en peso de azúcar C mostrando
un punto de desempate mas diferente.
La temperatura de saturación de las mieles como determinada por la observación visual de
la superficie de los cristales fue de unos 470C y esta de acuerdo con los valores obtenidos
por ATD.

6.40.- Efecto del etanol sobre la solubilidad y agotamiento de las mieles.

Los estudios han confirmado que el factor limitante principal en el agotamiento de las
mieles lo es la consistencia de la masa cocida.Varias métodos permiten la disminución en la
consistencia de la masa cocida,entre ellas están: la dilución de la masa cocida,el
recalentamiento previo a la centrifugación o el agregado de productos químicos.
Los investigadores del ENSIA,Audubon Sugar Institute y el SPRI,estudiaron la adicion de
alcohol en las masas cocidas de tercera y se hallo que es posible disminuir
significativamente la viscosidad de la masa cocida final sin ningua solubilizacion de la
sacarasa.La disminución en la viscosidad esta ligada a la disminución en los solidos secos
que se producen al añadir el etanol.No obstante,a pesar de la disminución teorica de la
sacarosa en la presencia de etanol y la caída de la masa cocida a temperaturas por debajo de
300C no se observo un incremento significativo en el agotamiento de las melazas.Es posible
que la adicon de etanol solubiliza alguna no-sacarosa y de la misma manera libera el agua
que estaba previamente ligada a las mismas.Esto sugiere que hay mas agua libre para
solubilizar la sacarosa y que por lo tanto no hay mejora en el agotamiento de las melazas.

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CAPITULO VII
QUÍMICA DE LA CRISTALIZACIÓN

7.1.-Introducción.

La química del proceso del cocimiento tiene muchos aspectos que se deben diferenciar para
una buena comprensión de la cristalización técnica de la sacarosa.
Las características principales de este proceso son:

a- Descomposición de la sacarosa, especialmente la inversión.

b- Reacciones de descomposición, transformación y condensación de azucares
reductores.
c- Descomposición y transformación, la precipitación y coagulación de no azucares
d- Fenómenos relacionados con la solubilidad de diferentes tipos de no azucares
inorgánicos.
e- No azucares que afectan la cristalización de la sacarosa.
f- Fenómenos relacionados con la disolución y crecimiento de los cristales de
sacarosa.
g- Efecto de no azucares precipitados sobre la pureza del azúcar centrífugado.

Una parte de estos fenómenos no pertenece, hablando estrictamente, al campo del

conocimiento químico. Algunos pertenecen más bien a un campo especializado de la física
o de la fisioquímica, por ejemplo, la inclusión de agua madre en cristales de sacarosa. La
acumulación de los no azucares precipitados o finamente suspendidos en el agua mare y la
separación de los cristales de sacarosa de las aguas madres por el proceso de
centrifugación, pertenecen a un tema de ingeniería química: la filtración.
Es necesario que las reacciones y observaciones hechas en relación con la cristalización de
la sacarosa se distingan en párrafos diferentes, obteniéndose, por lo tanto, un conocimiento
apropiado de aquello que esta teniendo lugar en la cristalización y recuperación de la
sacarosa, como producto comercial ya sea en calidad bruta o refinada.

7.2.-Descomposición de la sacarosa durante el proceso de la cristalización.

Las condiciones de mayor importancia en la velocidad de la inversión de la sacarosa son

principalmente la temperatura y el pH de las aguas madres. Una vez que se ha obtenido la
sacarosa en forma cristalina, la sacarosa bajo las condiciones normales de procesamiento en
los tachos, cristalización, secado y cribado y posteriormente durante el almacenamiento
como un producto sólido, no muestra cambios pronunciados en el interior de los cristales.
Experimentos realizados, manteniendo los cristales de sacarosa a temperaturas de 70°C
durante tiempos prolongados (2 a 3 meses), mostraron que el interior de los cristales
permanecía prácticamente sin cambios, sin formación de material colorido y sin
degradación de las moléculas de sacarosa a azucares reductores.
Un cristal de sacarosa, una vez que se ha formado, tiene una gran estabilidad a temperaturas
inferiores a 70°C, y no muestra cambios notables en su composición química o
características cristalinas. No se observa la misma estabilidad en las huellas de las aguas
madres o de las soluciones que rodean a los cristales. Este es un material de mucha menor
estabilidad. Cuando un producto técnico de azúcar se mantiene en un frasco cerrado a una

695
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temperatura de 70°C durante varios días, o semanas, se puede observar que hay un aumento
en el color del azúcar, pero que está concentrado sobre la parte exterior de los cristales de
sacarosa.
También se puede observar una cierta cantidad de descomposición de los azucares
reductores, o un aumento de los mismos que dependen del contenido de humedad de la
película de solución circundante.
Estos cambios en la composición y el aspecto de los azucares blancos, pueden usarse para
probar a diferentes tipos de azucares respecto a su estabilidad durante el almacenamiento.
Puede encontrarse una correlación entre los cambios en el azúcar almacenado durante un
período de tiempo prolongado, y los cambios observados manteniendo las muestras de
azúcar durante 1, 2 y 3 días en una estufa a 70°C.
La primera regla al estudiar la descomposición y los cambios en la composición de las
masas cocidas durante el proceso de cristalización, es que se ha de considerar de manera
primordial la composición de las aguas madres.
La estabilidad de la sacarosa en soluciones de 60 brix en relación al pH y a la temperatura
ha sido investigada cuidadosamente. La inversión de la sacarosa en soluciones técnicas de
azúcar de 50 a 100 de pureza y a una temperatura que varía de 30-100°C depende
primordialmente del pH. La temperatura y el tiempo. La cantidad de sacarosa destruida por
inversión es proporcional al tiempo. La relación del pH y de la temperatura con la
velocidad de inversión se ha presentado en la Serie Azucarera N°15. La estabilidad de la
sacarosa a las concentraciones en que se encuentra en el proceso de cristalización a un nivel
de brix de 78 a 90, dependiendo de la pureza, a un rango de temperatura en los tachos de
60-75°C y en los cristalizadores de 30-70°C, ha sido estudiada en unos pocos casos aislados
y no siempre bajo condiciones bien controladas. No se conoce exactamente la interrelación
entre la inversión de la sacarosa y la transformación de los azucares reductores bajo las
mismas condiciones.
Algunos experimentos con soluciones de elevada pureza, comprendidas en un intervalo de
95 a 100, fueron llevadas a cabo como un investigación preliminar por la Java Sugar
Experiment Station entre 1930 y 1935.
Una de las dificultades de este estudio es la consideración del pH real de los licores
concentrados de azúcar. Cuando se diluye una solución concentrada de azúcar, hay un
efecto de dilución sobre el valor de pH medido determinado con electrodos de vidrio y de
quinhidrona-hidrógeno. Se obtienen un ligero aumento en el pH de la dilusión de
soluciones concentradas de azúcar. La determinación del pH a concentraciones de 27 brix
da un cierto valor de pH, calculado bajo la suposición de que las reglas aplicables a las
soluciones diluidas son válidas para las soluciones concentradas. Esto no es absolutamente
cierto; los fenómenos son más complicados en las soluciones concentradas. Hallar un valor
correcto para el pH de las soluciones comprendidas entre 75 y 85 brix es un problema
fisioquímico complejo, no se a podido obtener una descripción clara de lo que se ha de
entender por el pH o la concentración de iones de este tipo de soluciones.
Se pueden eludir estas dificultades introduciendo una técnica estándar para expresar el pH
de las soluciones concentradas estudiadas. Como una simplificación, se puede usar la
determinación del pH de soluciones de azúcar, diluidas1: 1, medidas a la temperatura del
laboratorio o medidas con un electrodo de vidrio a la misma temperatura de la reacción de
descomposición de la sacarosa en estudio. Esta es la forma en que se realizó esta
investigación en la Java Sugar Experiment Station.

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La descomposición de la sacarosa por inversión, determinada por la cantidad de azucares

reductores formados, fue más alta en las soluciones concentradas que en las soluciones
diluidas a 65 brix. En concentraciones elevadas (75 brix y superiores) la perdida de
sacarosa por inversión fue aproximadamente el doble de lo que se había calculado como las
perdidas por inversión obtenidas mediante la aplicación de las tablas de Stadler.
La tabla 60 da un cierto número de datos sobre la descomposición de la sacarosa por hora,
derivado por la interpolación de un número limitado de determinaciones.
Actualmente ha sido posible estudiar en detalle esta reacción de inversión en productos de
baja pureza mediante el desarrollo de nuevas técnicas analíticas, especialmente con los
métodos de cromatografía. Se pueden determinar los productos de descomposición
individual, levulosa y dextrosa, y así obtener un conocimiento mejor de esta reacción.
La reacción de inversión tiene gran significado en la fabricación práctica de azúcar. En las
fabricas de azúcar dedicadas a la producción de azucares blancos, es costumbre aplicar la
sulfitación a los jugos y a veces a las meladuras. El sistema para controlar la intensidad del
proceso de la sulfitación está basado en la titulación con yodo de la cantidad de SO2
añadida o comprobarla con una determinación del pH de los jugos o meladuras azufradas
Con el último sistema de control mencionado debe entenderse que el pH de una meladura
no es idéntico al pH después que está ha sido concentrada en los tacho al vacío para su
cristalización; una parte del SO2 es eliminada de la meladura por el vacío. Se halla que
cuando la meladura ha sido azufrada a un pH bajo, como sucede en ocasiones en las
fábricas de caña de azúcar que producen azúcar blanco mediante sulfitación, el pH de
la meladura concentrada es sustancialmente más elevado que el de la meladura
original azufrada. El pH de las aguas madres, después de dilución al mismo brix que la
meladura original, presenta un valor más elevado que el material original. Estos cambios en
pH se demuestran por los datos de la tabla 61.
El pH de la meladura especialmente con la aplicación de la sulfitación no es un índice
del valor del pH existente en los cocimientos de meladura o de masas cocidas A. No es
permisible usar el valor del pH de las meladuras sulfitadas como una base para el calculo de
las pérdidas eventuales por inversión. Las perdidas por inversión en los procesos de
cristalización, deben estar basadas en el pH de las aguas madres de las masas cocidas
correspondientes a las diferentes etapas de la cristalización.
Las preguntas prácticas que se suscitan regularmente son: ¿Cuáles son las pérdidas reales
de sacarosa experimentadas en los ingenios durante el proceso de cristalización desde
la meladura hasta la miel final? ¿Hay un fundamento sólido para estimar que estas
pérdidas sean más o menos inevitables por ser un resultado de condiciones normales
de operación?.
Para contestar a estas preguntas se debe partir del hecho de que el pH de los diferentes tipos
de masas cocidas es determinado vía una técnica de dilución, difiriendo del valor real del
pH a la concentración del procesamiento, pero que debe ser aceptado mientras no existan
medios para la determinación del pH real.
El pH de las masas cocidas de los ingenios de caña de azúcar pueden presentar, según
experiencia del autor, variaciones considerables dependiendo del pH del jugo clarificado, el
sistema de clarificación (especialmente el encalado), la sulfitación del jugo y la meladura y
los métodos de refinamiento, resultando diferentes niveles de pH en los licores después de
la purificación.

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El valor del pH de las aguas madres en los cocimientos A (pureza 80-85) determinado
a la dilución de 1:1 y analizado a la temperatura del laboratorio, puede variar de 5.8 a
6.8 en las masas cocidas B y en las masas cocidas C de 5.5 a 6.4. Hay una disminución
ligera en el valor del pH de las mieles, determinados como promedios, en relación con
la disminución en el valor de la pureza. En la práctica pueden hallarse variaciones
considerables en las templas de azúcar refinado. La estabilidad y uniformidad
máxima en los valores de pH se encuentran en las refinerías que usan el proceso de
carbón animal. Done el pH del primer licor está entre 6.9 y 7.1. Las primeras templas
de azúcar refinado tienen generalmente un pH de 0.1 a 0.2 puntos inferiores al pH del
licor. Pero la refinación con carbones vegetales combinados con fosfatación o con
otros tipos de técnicas de purificación, se observa en ocasiones que el licor decolorado
que entra al piso de los tachos tiene un pH que fluctúa entre 6.4 y 7.4.

Algunas fabricas tienen la tendencia, probablemente por buenas razones, de purificar y

decolorar en el lado ácido.
Otras refinerías favorecen las condiciones neutras en el procesamiento de licores. Con
licores refinados con carbón vegetal la disminución en el pH desde el licor hasta la primera
masa cocida puede ser tan alta como 0.3 a 0.4 unidades de pH.
En las discusiones sobre pérdidas de sacarosa, el factor principal en la inversión de la
sacarosa es el pH y después la temperatura de procesamiento. Por esta razón no es posible
dar como enunciado general una expresión cuantitativa para las pérdidas de sacarosa en el
proceso de cristalización.
Se considera que, los ingenios bajo condiciones ideales, las perdidas de sacarosa desde
la meladura hasta el azúcar comercial y las mieles finales son de la magnitud del 0.4%
de la sacarosa presente en la meladura. Esta es una perdida inevitable. No existen
medios a disposición para reducir estas pérdidas debido a que son el resultado natural de la
composición y de los sistemas aplicados en la cristalización.
Existen indicaciones de que bajo condiciones excepcionales, con un bajo nivel de pH
en los cocimientos A, B y C con valores de pH, yendo de A a C, de 6.4 a 5.7, la pérdida
calculada de sacarosa como resultado de la inversión es de una magnitud de 0.8 a
1.0% de pol en la meladura.
En las refinerías en la cristalización del azúcar refinado desde los licores hasta el último
paso utilizado para reprocesar, se ha encontrado que la pérdida mínima fue de una
magnitud de 0.2% de la sacarosa del primer licor. En algunas refinerías, donde el control
del pH mostró un pH bajo promedio y falta de uniformidad en el pH de los licores
procesados, esta pérdida pudo ser tan alta como el 0.8%.
Para la reducción de las perdidas en el proceso de cristalización el control de pH es de la
máxima importancia. Generalmente es posible, introduciendo un sistema cuidadoso de
operación, reducir estas perdidas al promedio mínimo indicado antes, sin la introducción de
complicados sistemas de control o de nuevos sistemas de ajustes de pH.
Es sin embargo, de gran importancia para la industria azucarera del mundo entero, que se
haga una investigación detallada sobre la velocidad de inversión de la sacarosa en
soluciones concentradas y de baja pureza, y que se determine la relación entre la velocidad
de inversión, los diferentes sistemas de determinación de pH, la temperatura y la pureza
incluyendo el efecto de ciertos tipos de no azucares.

698
 Indice

Cierto número de observaciones de la literatura antigua sobre el efecto de sales neutras y

aminoácidos sobre la velocidad de inversión como por ejemplo, las halladas en las
publicaciones de Pinsen Geerligs Noel Deerr. No tienen valor hoy, pues desde que se
publicaron se ha adquirido un conocimiento mejor del significado del pH y se tienen a
disposición métodos más confiables para la determinación del pH. Es principalmente el pH
lo que determina la velocidad de inversión. Las observaciones reportadas en estas
publicaciones antiguas han de ser interpretadas como el efecto de sales neutras añadidas
sobre los valores del pH resultantes.
No hay efecto de sal neutra sobre la velocidad de inversión: hay un efecto de sal neutra
sobre el pH de la solución técnica de azúcar.
La discusión sobre la inversión de la sacarosa puede reducirse a los factores de pH,
temperatura, pureza y tiempo. Hay un efecto de no azucares sobre el cambio de pH de las
soluciones de sacarosa al concentrar y diluir. El cambio de pH afectado por la presencia de
ciertos tipos de no azucares en la concentración y dilución, es una de las investigaciones
fundamentales para un conocimiento mejor de la concentración real de iones de hidrógeno
de las soluciones de azúcar en proceso de cristalización.

7.3.-Descomposición de Azucares Reductores.

Los no azucares reductores presentes en el jugo mixto de los ingenios de caña de azúcar,
consisten principal y prácticamente en levulosa y dextrosa. La razón de estos dos
componentes en el jugo mixto no es exactamente 1: 1 como en el azúcar invertido puro; es
posible que haya un exceso de dextrosa sobre levulosa y está determinada por las
condiciones fisiológicas existentes en la caña en el tiempo de la cosecha, la madurez y la
edad de la caña.
Hay indicios de que cuando la caña se cosecha inmaduramente o cuando el campo de caña
es heterogéneo en cuanto a la edad de los diferentes tipos de tallo de caña (tallos primarios
viejos con un gran número de retoños jóvenes y tallos secundarios de diferentes edades,
etc.), la levulosa esta en exceso sobre la dextrosa.
Cuando la caña se pasó de madura o en jugos de caña que ha florecido, la dextrosa está en
exceso sobre la levulosa.
En la purificación del jugo hay cierto número de transformación en los azucares reductores.
Estas transformaciones son de naturaleza complicada. El primer resultado es que los
productos de transformación tienen todavía capacidad para reducir una solución alcalina de
cobre.
El cambio en la capacidad reductora se manifiesta en el cambio de la potencia reductora de
este grupo de no azucares, desde jugo mixto hasta jugo clarificado con un cambio en la
rotación específica de naturaleza levo de los azucares reductores.
Cuando se establece que hay un cambio limitado en el poder de reducción de los azucares
reductores desde el jugo mixto hasta el jugo clarificado, este enunciado es válido solamente
bajo condiciones normales de procesamiento (encalado uniforme, alcalinidades no
excesivas, etc).
Cuando hay sobrealcalización (pH superior a 8.2), la disminución en el poder reductor de
los azucares reductores puede ser tan elevada como hasta del 30%.
Es costumbre en muchas fabricas llevar una determinación de los azucares reductores en el
jugo mixto, el jugo clarificado y la meladura y reportar la razón entre el poder reductor de
los jugos expresados como unidades de azúcar invertido, determinadas con solución cúprica

699
 Indice

de Fehling, en relación a la polarización del mismo material. Este cociente generalmente se

llama el cociente glucosa (cociente de azúcar invertido cocientes de azucares reductores
pol). La expresión correcta es el cociente poder reductor -pol-, el valor que realmente se
determina es el poder reductor de una solución técnica de azúcar reaccionando con una
solución cúprica alcalina. Las sustancias reductoras no son glucosa pura ni azúcar invertido
puro. Hay probablemente dentro de ciertos limites otros azucares reductores.
Los cambios normales en este poder reductor son, por ejemplo, los presentados en la tabla
62.
Los cambios anormales observados en las fábricas donde existía la impresión en el cuerpo
directivo de que el encalado y la clarificación se estaban realizando de una manera
apropiada (pero donde la verificación de la uniformidad del pH del jugo encalado mostró
fluctuaciones considerables, pues el pH promedio del jugo encalado fue 7.6 y el del jugo
clarificado 7.1) dieron cifras como las que se representan en la tabla 63.
Cuando este sistema de control de “glucosa” se continúa desde la meladura hasta templas A
“puras” hechas con meladura, se observa que hay una pérdida continua en el poder reductor
de los no-azúcares. La reducción de una solución de cobre por una cierta cantidad de no
azucares a partir del jugo mixto vía jugo clarificado y meladura hasta masa cocida A, tiene
la tendencia a disminuir. Cuando se determina el mismo poder reductor de los no azucares
en una masa cocida B, existe la tendencia a un ligero aumento, indicando una pequeña
inversión de sacarosa y formación de azúcares reductores. Con la masa cocida C hay un
aumento en el poder reductor de los no azúcares hasta una cierta etapa el proceso del
cocimiento.

Al final del proceso del cocimiento y durante el procesamiento de la masa cocida c en los
cristalizadores, hay de nuevo una disminución en el poder reductor por 100 de no-azúcares.

Se presentan diversas reacciones extremadamente complicadas:

a- Los azúcares reductores están presentes en el jugo mixto de caña como dextrosa y
levulosa.
b- Transformación de estas hexosas durante la clarificación:
c- Transformación y cambios en la rotación específica de la mezcla de sustancias
reductoras durante el calentamiento y concentración de los evaporadores.
Este cambio en la rotación se llama generalmente mutarrotación o reacciones de
mutarrotación, significando el cambio en la rotación.

d- Una ligera inversión de la sacarosa en los tachos con la formación de azúcares

reductores.
e- Los azúcares reductores transformados especialmente a las concentraciones
superiores en los tachos y durante el proceso de cristalización, reaccionan con
diferentes tipos de no azúcares, especialmente los aminoácidos, como primer paso
en la reacción de oscurecimiento o de Maillad.

La reacción (e) adquiere importancia en los cocimientos de grado bajo en la concentración

final en los tachos, con un bajo contenido de agua y temperatura relativamente superior de
algunas partes del contenido del tacho. Esta reacción tiene la tendencia a continuar en los
cristalizadores. No se detiene aun después que las mieles finales se eliminan de la masa

700
 Indice

cocida; continua en las mieles depositadas en los tanques de almacenamiento. Esta última
reacción se combina generalmente con la formación de CO2, que se elimina de la masa
cocida o se hace visible en las mieles almacenadas como espuma.
Esta descomposición de los azúcares reductores bajo las condiciones de la fábrica, una vez
que ha empezado en la clarificación, tiene la tendencia a seguir en los evaporadores y
tachos.
Estudios hechos sobre el procesamiento de jugos de caña a alcalinidades extremas como se
aplican en el proceso de carbonatación, han demostrado ampliamente que a alcalinidades
superiores, los azúcares reductores son atacados y transformados en una porción mayor
que, por ejemplo, en las condiciones ideales de un simple o de un doble proceso de
encalado, especialmente si no hubo el más minucioso control de la temperatura durante el
proceso de carbonatación.

Una reacción especial que tiene lugar en la concentración de los jugos es un cambio en
la actividad óptica específica de los no-azúcares reductores. Prácticamente todos los
ingenios, cuando han introducido un control técnico apropiado, están familiarizados
con la elevación en la pureza, por la simple concentración en los evaporadores desde el
jugo clarificado hasta la meladura.

Este aumento en la pureza puede ser a veces extremadamente alto. La diferencia en la

pureza entre el jugo clarificado y la meladura puede ser de un grado o más. Este
aumento en la pureza no puede explicarse por la eliminación de no azúcares volátiles
eliminados por concentración en la forma CO2, amonio y glioxal (quizás acetaldehído
y en alguno pocos casos huellas de alcohol metílico) no suma más del 0.03% del brix.

También la cantidad de no azúcares inorgánicos eliminados de los jugos en forma de

incrustación en el equipo evaporador, es extremadamente pequeña como porcentaje
de la cantidad total de brix procesado y bajo ninguna condición puede ser mayor de
0.1%.

El resto de la elevación de la pureza es el resultado de un cambio en la rotación óptica

de los no azúcares reductores.

Los no azúcares reductores muestran una disminución en la levo-rotación durante la

concentración. Este cambio es mayor cuando la temperatura en los evaporadores es más
elevada y el tiempo de procesamiento es mayor. Se ha encontrado que con la instalación de
preevaporadores, este aumento en la pureza desde jugo clarificado hasta meladura, muestra
una tendencia a aumentar con la introducción de temperaturas más altas en los
preevaporadores.
Además se ha observado en experimentos con evaporadores trabajando a presión, donde los
jugos se concentran de 15 a 17 brix hasta un brix de 40 a 45 a temperaturas superiores a
100°C, que hay una tendencia más pronunciada de aumento en la pureza y una disminución
correspondiente en el poder reductor específico de los no azucares, comparado con una
concentración que use las condiciones tradicionales al vacío.

701
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Hay dos factores interrelacionados:

(1) Una pérdida en la levo rotación específica de las sustancias reductoras.

(2) Una disminución en el poder reductor de los no azúcares como resultados de
transformaciones químicas. El primero da un aumento aparente en la pureza
del jugo, y ambas reacciones producen una disminución del cociente de glucosa
cuando el sistema de control está basado en determinaciones de pol.

Una verificación cuidadosa de estos fenómenos con determinaciones directas de sacarosa,

ha probado que ambos fenómenos: disminución de la rotación óptica específica y
disminución en el poder reductor de no azúcares reductores, son reales. Se ha observado
que cuando se estudian estas transformaciones a través de cocimientos finales, ambos
continúan normalmente hasta la

702
 Indice

miel A. Estas transformaciones de los azúcares reductores se presentan en una forma

esquemática en la fig. 7.51.

Un tema interesantísimo es la transformación de los no azúcares reductores no

fermentables, durante el proceso de cristalización. Esta reacción se describe en cierto
número de monografías, por ejemplo, la de Sattler quien ha estudiado la presencia de
sustancias reductoras no fermentables con gran detalle de colaboración con Zerban.

El autor ha tenido la oportunidad de estudiar la formación de estas sustancias reductoras no

fermentables durante el proceso de la cristalización en los ingenios. Para obtener una
impresión de la presencia y formación de las cantidades de sustancias reductoras no
fermentables en la meladura, miel A, miel B, y miel final, se ha practicado un gran número
de análisis de las muestras correspondientes, como los presentados como un ejemplo en la
tabla 64.
Para estudiar un cambio en las sustancias reductoras no fermentables, se ha investigado la
variación de la composición de las sustancias reductoras en un cristalizador desde el
momento que ha caído del tacho, hasta que la miel final está saliendo de las centrífugas.
Este estudio dio por resultado los datos de la tabla 65.

Partiendo de esos datos ha de concluirse que no hubo aumento en las sustancias

reductoras no fermentables como resultado del recalentamiento en los
cristalizadores. Hubo un aumento durante el período de enfriamiento. Esto sucede
generalmente en la primera etapa del enfriamiento, cuando la masa cocida tiene una
temperatura superior a 60°C.
La reacción entre aminoácidos y azucares reductores es indudablemente de gran
importancia práctica en la industria azucarera. El número de estudios en la literatura
sobre este tema generalmente descrito como reacciones de oscurecimiento o de
Maillard, es extremadamente grande. El estudio de esta reacción y su velocidad de
reacción está generalmente basado en la formación y determinación de 5
hidroximetilfurfural se correlaciona con la intensidad de la reacción de Maillard. Los
productores de la reacción de Maillard se acumulan en miel de pureza baja y con el
más bajo contenido de agua. No son muy estables y pueden ser convertidos a otros
productos por dilución.

Es cierto que los productos azúcar aminoácidos pueden ser deshidratados de dos maneras;
en soluciones neutras o densidades bajas o en soluciones ácidas débiles se forman
furfurales, pero en un medio de bajo contenido de humedad pueden formarse las llamadas
reductonas (un término introducido para denominar a las sustancias que reducen al
indofenol).
La condensación amino azúcar es el primer paso en la transformación de los azúcares
reductores, sin la condensación amino azúcar “aparente” en el producto final. Después de
la condensación, el grupo azúcar es deshidratado.
Se forman compuestos polimerizables y no saturados en que el “grupo” amino es lábil y
puede ser eliminado parcialmente el residuo azúcar deshidratado que se caracteriza por su
color café. Este grupo de productores se llama melanoidinas; es una mezcla de diferentes
polímeros y co polímeros nitrogenados de color café.

703
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La combinación de la destrucción y transformación de los no azúcares reductores y la

inversión de la sacarosa, tienen lugar simultáneamente durante el proceso de cristalización.
El número de estudios cuantitativos sobre las velocidades de reacción de productos técnicos
de azúcar, como se encuentran en los ingenios y en las refinerías de azúcar de caña y
remolacha, es limitado. Uno de los artículos que dan una descripción de esta clase de
reacciones en una forma cuantitativa ha sido presentado recientemente por Thompson,
Gardiner y De Whalley.

7.4.-Pérdidas de Sacarosa en Operación de los Tachos.

Se han hecho algunos estudios sobre las pérdidas de sacarosa en el trabajo del cristalizador,
pero la determinación exacta de las perdidas de sacarosa durante la cristalización en los
tachos requiere, en primer lugar, una técnica especial de laboratorio y, en segundo termino,
un tipo de análisis especial para tener la absoluta seguridad de que los cambios observados
en la composición de las masas cocidas puedan estar relacionados con una destrucción real
de sacarosa.
Thompson, Gardiner y De Whalley hicieron una investigación en donde todas las pérdidas
por arrastre fueron completamente eliminadas y el material que se habría de cristalizar,
pudo ser determinado cuantitativamente por un análisis completo antes y después de la
cristalización.
El azúcar invertido total se determino por inversión con invertasa y el método de titulación
de Lane y Eynon. Los sólidos en los cocimientos se utilizaron con el refractómetro,
corregido por el contenido de cenizas y azúcar invertido. Los resultados obtenidos en este
experimento se dan en la tabla 66. Las perdidas totales de azúcar en la afinación de
cocimientos de meladura y en las cosechas primera y segunda de azúcares fueron 0.17, 0.26
y 1.01%, respectivamente. Las cantidades de azúcares reductores ganadas fueron 1.24, 0.84
y 0.48, respectivamente.

El resultado es que con una disminución en la pureza de la masa cocida se destruye

una porción más elevada de azúcares reductores. Una suposición razonable, es que la
destrucción de levulosa sería mayor que la destrucción de dextrosa; pero la determinación
de estos dos componentes no está de acuerdo con esta suposición. Una parte de los azucares
reductores reproducidos y perdidos durante el proceso de evaporación, se transforma en no
azúcares sin o con un reducido poder reductor.
Los balances de sólidos totales muestran que estas perdidas son considerablemente
inferiores a las pérdidas de azúcar. Para el cocimiento correspondiente a la primera cosecha
fue 0.06% y al cocimiento de la segunda cosecha le correspondió 0.25%.
Las perdidas de sólidos son aproximadamente ¼ de la pérdida de azúcares totales.
La cantidad de sacarosa perdida durante el cocimiento de afinación de la meladura y de las
cosechas primera y segunda de azúcar fue de 1.1 a 1.5% y no fue muy diferente en los tres
materiales investigados.
La cantidad de azúcares reductores producida y descompuesta aumenta con la disminución
de la pureza de la masa cocida.

Los intentos hechos para manejar ingenios durante balances cuantitativos de azúcares
reductores y sacarosa, a fin de determinar la naturaleza de las pérdidas o par calcular las
pérdidas químicas y las pérdidas indeterminadas resultantes de arrastres y de otras causas

704
 Indice

en una refinería o Ingenio, prácticamente nunca han dado resultados satisfactorios. Se

comprende esto, puesto que son originadas por transformaciones diversas.
Debe considerarse que los métodos analíticos que se aplican no dan resultados que
representen en cifras la cantidad exacta del compuesto presente, cuya magnitud exacta se
desea conocer. Aun la determinación de sacarosa por doble polarización o vía
determinación del poder reductor después de inversión, tiene un error experimental
inevitable en los resultados calculados. Para la sacarosa se puede suponer que, cuando se
hace el análisis con todas las precauciones posibles y analizando las soluciones de azúcar a
una temperatura constante estandarizada (que es una condición existente solamente en unos
pocos laboratorios de ingenios), la precisión es la siguiente:

Pol de jugo mixto 0.1%

Pol de las mieles finales 0.6%
Sacarosa del jugo mixto 0.1%
Sacarosa de las mieles finales 0.3%
Brix del jugo mixto 0.1%
Brix de las mieles finales 1%

Teniendo presente estas precisiones y al mismo tiempo considerando los errores inevitables
en las pesadas del jugo, azúcar y mieles, un balance de sacarosa nunca puede tener una
precisión mayor que 0.3% del contenido de sacarosa calculado.
En el balance de azúcares reductores basada en el poder reductor, debido a los diferentes
cambios que tienen lugar en los azúcares reductores como resultado de transformaciones,
combinaciones y descomposiciones. Cuando una fabrica reporta que se han perdido en el
procesamiento del 10 al 15% de los azucares reductores en el jugo mixto, ese informe
significa que los azúcares reductores originales se han transformado de manera que del 10
al 15% de su poder reductor original se destruyó en alguna u otra forma. Es más correcto
usar el término sustancias reductoras considerando de esta manera a los no azúcares que
reducen la solución cúprica alcalina. La mejor expresión es la capacidad reductora de
productos de azúcar representada en equivalentes de azúcar invertido.
Por medio de un control sistemático repetido se puede obtener una impresión de la
naturaleza de las diferentes transformaciones y de las posibles perdidas.
Después de un análisis cuidadoso de cuando menos 10 períodos de operación, se tiene una
justificación para hacer una presentación definida de los cambios probables que ocurren en
las perdidas que tienen lugar en la sacarosa y en los no azúcares procesados.
Es cierto que hablando cuantitativamente, la transformación de los azúcares reductores en
sustancias reductoras no fermentables, sucede especialmente en los últimos cocimientos y
de un modo especial en la fase final del procesamiento; la temperatura y la concentración
en relación con el contenido de agua en esta última fase de la cristalización, son los factores
principales que determinan la formación de este tipo de sustancias reductoras.
No se conoce exactamente en que proporción se halla influida esta relación por la presencia
de ciertos tipos de no-azúcares como por ejemplo, los metales pesados catiónicos como el
hierro y el cobre actuando como catalizadores; sin embargo, hay indicios de que el hierro
acelera la formación de sustancias reductoras no fermentables. El asunto de impedir esta
reacción, mediante la reducción de la velocidad de reacción por adición de sulfitos, carece
todavía de respuesta, aunque hay indicios de que el uso de hidrosulfitos en los cocimientos

705
 Indice

de grado bajo en las cantidades generalmente recomendadas (o en las ordinarias en la

practica tradicional) en la fabricación de azúcar, no origina una reducción apreciable en las
cantidades formadas de azúcares reductores no fermentables.

7.5.-Reacciones de no azúcares orgánicos

El conocimiento de las reacciones de los no azúcares orgánicos, con la excepción de los no

azúcares reductores, durante el proceso de la cristalización es imperfecto y deficiente. Se
sabe que algunos ácidos orgánicos se vuelven insolubles en las condiciones del proceso de
la cristalización, convirtiéndose en sales de calcio y de magnesio, como por ejemplo,
aconitato de calcio-magnesio y oxalato cálcico.
Se sabe también que algunos aminoácidos se combinan con azúcares reductores, lo que
puede demostrarse vía el contenido de nitrógeno de una solución de miel diluida,
fermentada y filtrada, donde una parte del nitrógeno (correlacionada con la cantidad de
sustancias reductoras no fermentables) no puede actuar como nutriente de levaduras en
crecimiento, pero permanece una solución en forma de un compuesto orgánico que
contiene nitrógeno. Esta relación puede ser demostrada usando los productos de reacción de
aminoácidos y azúcares reductores puros como nutrientes de levaduras en crecimiento. Este
compuesto de nitrógeno no puede ser asimilado por las levaduras de los géneros
Saccharomyces o Torula; los aminoácidos puros son fácilmente absorbidos por las
levaduras en desarrollo.
La presencia de ciertos tipos de azúcares no orgánicos, especialmente el almidón y alguno
de los carbohidratos polímoleculares, de un modo particular los del grupo de las pectinas
(llamadas a veces gomas) pueden afectar la cristalización. Se ha observado que pueden
sincristalizar con la sacarosa y ser incorporadas al interior de los cristales sólidos de azúcar.
Este tema se discutirá en un párrafo posterior.
Un cierto grupo de no azúcares pertenecientes a los no azúcares orgánicos se vuelve
insoluble durante el proceso de concentración de tachos al vacío y se acumula en las aguas
madres. Pueden ser aislados por centrifugación en las mieles diluidas de 60 a 65 brix. Este
material insoluble es una mezcla compleja de no azúcares precipitados y coagulados.
No se sabe si se trata de una precipitación real de no azúcares que se origina por haberse
alcanzado un nivel sobresaturado durante la concentración, o si se trata de una coagulación
como resultado de un calentamiento prolongado en los tachos, la alta densidad de las
soluciones y la inestabilidad de estos no azúcares, que constituyen una dispersión coloidal
metaestable en los materiales diluidos, pues no se puede distinguir y no se ha tratado de
determinar la naturaleza de estos diferentes grupos de impurezas.
Sin embargo, cuando se concentra y se desazucara el material en el proceso de
cristalización se precipitan algunos de los no azúcares. Entre este grupo hay también no
azúcares orgánicos. Esta precipitación aumenta con la desazucaración y la cantidad de no
azúcares precipitados % no azucares aumenta de las mieles A a las C, como se demuestra
por los datos expuestos en la tabla 67.
Hay cierta cantidad de reacciones de gran significado práctico que se observan
solamente como un resultado final en la forma de la aparición de un color, sin que se
conozca el mecanismo de la reacción que se está verificando. En la literatura antigua era
común llamar a este color formación de caramelo o caramelización. Pero este término
general no es suficiente para describir la naturaleza de la formación de color en el proceso
del cocimiento. La caramelización es la descomposición de azúcar o azúcares a

706
 Indice

temperaturas elevadas con una deshidratación y polimerización de las moléculas y la

formación de moléculas complejas, así como la descomposición de sustancias presentes en
la forma coloidal en las soluciones azucaradas diluidas con un contenido alto de carbón y
muy bajo contenido de agua. Estas son las sustancias productos finales que pueden
describirse como compuestos humosos o ácido
húmico, y que pueden ser coaguladas con cationes polivalentes como humato cálcico y
caramelato cálcico, o combinadas con el ión aluminio, pero que muy probablemente no son
compuestos químicos sino material orgánico coloidal que ha absorbido una cierta cantidad
de ión calcio o aluminio.
El significado práctico de esta reacción es que se trata de reducir a un mínimo la formación
de color por cualquier medio a la disposición en la fabricación de azúcar.
Debe ser evitado el sobrecalentamiento.
Una temperatura elevada aumenta la formación de productos de descomposición coloridos.
La presencia de hierro, aún en pequeñas cantidades, afecta la formación de color en
productos azucareros en proceso. La adición de sulfitos puede impedir la formación de
sustancias coloridas, probablemente en forma indirecta, reduciendo el ión férrico a
ferroso. Es sin embargo, inevitable que la cantidad de color por 100 no azúcares aumenta
con el tiempo de procesamiento; la formación de color por 100 no azúcares por unidad de
tiempo, aumenta al disminuir la pureza de los productos azucareros.
El uso de agentes tensoactivos en el cocinado de las masas cocidas y en los cristalizadores
se ha comprobado que disminuye grandemente la viscocidad, además reduce el tiempo de
cocción y la pérdida de sacarosa, y como mejora la forma de los cristales se disminuye el
contenido de color y cenizas en los mismos.
En la tabla 68 se tiene un ejemplo de concentración de color de diferentes tipos de
productos de la casa de cocimientos en los ingenios cañeros.
La intensidad de esta formación de color en los procesos de fabricación,
independientemente de su simplicidad, ha sido estudiada solamente en pocos países y en
casos excepcionales. La mayoría de estos estudios, en relación con la industria de la caña
de azúcar, se han hecho en Java comparando diferentes tipos de esquemas de cocimiento y
métodos de purificación, así como el efecto del sistema de purificación y del sistema de
cocimiento sobre el color y su formación. En la tabla 69 se presenta un resumen de estos
estudios de formación de color coleccionados por la industria azucarera de Java entre 1928
y 1940.
Un punto práctico importante consiste en que el proceso de cristalización, donde es
necesario que los tachos, después de descargar la masa cocida, se limpien
completamente para eliminar la masa cocida remanente sobre las paredes y las
superficies de calentamiento, la intensidad del color producido por estas
vaporizaciones por 100 no azúcares, se ha observado que era considerablemente
superior a la concentración de color del volumen principal de la masa cocida por 100
no azúcares. Aun con lo que se ha considerado ser el mejor tipo de tacho, se ha
encontrado que hay siempre una cierta formación de tortas de masa cocida sobre las
superficies de calentamiento, que no se eliminan con la masa cocida circulante sino que
permanecen en contacto con una especie de costra o masa cocida caramelizada, como se
observa al cocinar un potaje en una olla de cocina. Estas costras localizadas se caracterizan
por una concentración elevada de color.
Es también notable que hasta cierto punto la concentración de color producida por las
vaporizaciones de un tacho, puede usarse como un indicio de la eficiencia de la

707
 Indice

autolimpieza y de la circulación de los tachos. Si un tacho tiene una calandria bien

construida o un sistema de serpentines de calentamiento con una resistencia mínima a la
circulación y si el proceso de evaporación se lleva a cabo sin estancamiento, se observa que
la concentración de color producida por las vaporizaciones de estos tachos tiene un color
mucho más claro que en el caso de los llamados tachos lentos o tachos donde los
cocimientos normales se han interrumpido con un estancamiento temporal de la circulación.
En la figura 7.52 se dan algunos datos de la concentración de color producida por las
vaporizaciones o lavados de los tachos en comparación con el color del volumen de la masa
cocida.
Se ha comprobado que la dextrana aumenta la viscosidad de las soluciones de azúcar
incrementando la pérdida de sacarosa en aproximadamente 3.73 lbs/ton de caña. En general
se necesitan 3 lbs. de sacarosa para producir una libra de dextrana (ver serie azucarera # 1 y
2).
También se ha comprobado últimamente que son los oligosacaridos los que causan el
alargamiento del cristal de azúcar.

7.6.-Fenómenos relacionados con los diferentes tipos de no azúcares inorgánicos

La cristalización de la sacarosa es el proceso de llevar la concentración de soluciones

técnicas de azúcar, hasta un punto en que el azúcar se vuelve saturado y se precipita en el
seno de la solución.
Simultáneamente a este aumento en la concentración de la sacarosa, las impurezas alcanzan
una concentración superior. Algunos de estos no azúcares se vuelven, como se sabe por la
experiencia practicada, sobresaturados y se precipitan con la sacarosa.
La solubilidad de saturación de algunos de estos no azúcares se alcanza más fácilmente que
la correspondiente a otros. Por ejemplo, las soluciones técnicas de azúcar, con excepción de
las mieles finales altamente concentradas, no tiene lugar prácticamente la precipitación de
los cloruros y sulfatos de sodio y potasio. Se ha hallado en Hawai en 1952, que el cloruro
potásico podría cristalizar en crecimientos de bajo grado ( ocurriendo tan tempranamente
como en los pies C de tachos sembrados) y en la etapa final en los cristalizadores. Estos
cristales de cloruro potásico confundían fácilmente, considerándolos como falso grano; son
cristales cúbicos diminutos. El tamaño de estos cristales no interfería con el proceso de
purgado en las centrífugas. La cantidad de cristales de cloruro potásico encontrados con el
cocimiento de bajo grado, estaba afectada por la variedad de caña y el tipo de irrigación.
Las mieles finales donde tubo lugar esta precipitación de KCI, tenían un contenido del 15%
de cenizas, con un contenido de azucares reductores de 10%. Esta es una razón excepcional
de azúcares reductores y cenizas. Las cenizas contenían aproximadamente 45% de K2O, 8%
Na2O, 11% CaO y MgO, 11-12% SO3 y 21-22% Cl.
Un constituyente inorgánico que se precipita al concentrar productos técnicos de azúcar en
las fábricas de azúcar de caña, es el aconitato de calcio-magnesio. Esta es una de las
impurezas normales presentes en forma de finos cristales en cocimientos de bajo grado.
Pero las impurezas más comunes precipitadas en el proceso de la cristalización, son
diferentes tipos de sales de calcio: sulfato cálcico y sulfito cálcico en fabricas de azúcar
blanco que emplean procedimientos de sulfitación, fosfato de calcio y diferentes tipos de
organatos cálcicos.
La precipitación de las sales de calcio es un fenómeno normal en todas las cristalizaciones
técnicas en las fábricas de azúcar de caña y de remolacha. La cantidad de calcio y sulfatos

708
 Indice

presentes en las mieles de los ingenios que operan normalmente alcanza, prácticamente
bajo todas las condiciones en que las soluciones técnicas de azúcar se concentran hasta el
punto donde el azúcar se vuelve saturado, el limite de solubilidad máxima del sulfato de
calcio. En soluciones técnicas de azúcar el sulfato de calcio se precipita como CaSO4.2H2O.
Esta precipitación puede observarse como una tenue nebulosidad en los licores de las
templas de azúcar refinado y de los cocimientos de elevada pureza de los ingenios. Se
demuestra por una acumulación de sales de calcio en el azúcar purgado, donde se halla
normalmente un porcentaje superior de CaO en cenizas, que el presente en los licores
separados por centrifugación o mieles.
Es por esa razón que el control del contenido de calcio de los jugos y los licores ha recibido
tanta atención por parte de los tecnólogos azucareros prácticos, pues se ha reconocido desde
hace largo tiempo que el contenido de calcio mostraba un efecto directo en la calidad del
azúcar producido.
Se ha observado en licores de alto grado de las refinerías cuando en el licor sobrepasan 350
partes de CaO por un millón de sacarosa, con una cantidad de sulfato de 200 partes
aproximadamente por un millón de sacarosa que se precipita una parte de CaO durante el
proceso de cristalización y queda retenido por la capa de azúcar en las centrífugas como
una impureza del producto final.
Durante el tiempo en que la refinación de azúcar estaba rodeada todavía por cierta cantidad
de practicas secretas era, por ejemplo, costumbre en algunas refinerías Europeas añadir una
pequeña cantidad de BaCl2 a los licores brutos para precipitar el sulfato de manera que, al
concentrar los licores en los tachos, no fuera sobrepasado el producto de solubilidad CaO x
SO4. Otra practica fue el uso de pequeñas cantidades de oxalato antes de los filtros de
carbón animal para precipitar una parte de las sales de calcio.
Se comprende que estas prácticas estuvieran rodeadas de secreto, ya que en muchos países
no estaba permitido el uso de oxalato y sales de bario en el procesamiento de alimentos.
Pero estas antiguas prácticas demostraban que había un concepto del daño que podía ocurrir
por la presencia de calcio y sulfato en la producción de un azúcar refinado de alto grado.
La gran ventaja del uso de carbón animal sobre otros métodos de refinación, es que elimina
cantidades considerables de sales de calcio y una cantidad limitada de sulfato. El uso de la
fosfatación, en combinación con pequeñas cantidades de carbón vegetal, pretende lograr el
mismo efecto, aunque no debe exagerarse el pretendido efecto de la fosfatación en la
eliminación del calcio en licores de alto grado son solubles y solamente se vuelven
insolubles en productos de bajo grado en forma de aconitato de calcio-magnesio y de
fosfatos de calcio-magnesio.

a.-¿Cómo se demuestra la presencia de sólidos inorgánicos suspendidos en los

azúcares comerciales?

El modo más sencillo de demostrar la presencia de no azúcares inorgánicos insolubles en el

azúcar manufacturado, es determinando la razón azúcares reductores cenizas en la miel
final y en el azúcar comercial.
Si no hay acumulación de cenizas insolubles en el azúcar comercial, estas dos cifras de
razones son idénticas; pero si se halla que la razón AR-cenizas del azúcar comercial = 1.4 y
la razón AR-cenizas de la miel final = 2.0, habrá que concluir que hay una acumulación
relativa de no azúcares inorgánicos presentes en el azúcar comercial en forma de no
azúcares insolubles.

709
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Encontrándose por el análisis del azúcar y de la miel final los datos siguientes:

Azúcar comercial: 0.62

Cenizas sulfatadas no corr. 0.44
Razón AR-cenizas 1.4

Miel final:
Azúcares reductores: 23.0
Cenizas sulfatadas no corr. 11.5
Razón AR-cenizas 2.0

La cantidad de cenizas solubles en el azúcar comercial es:

Azúcaresreductoresen
azúcarcomercial 0.62
=  0.31%
razónAR  cenizasen 2.0
mielfinal

o la cantidad de cenizas insolubles en el azúcar es:

cenizasena zúcarcomercial 
azúcaresreductoresen azúcar
 0.44  0.33  0.11%
razónAR  cenizasenm ielfinal

¿Cuál es el interés de las cenizas insolubles en el azúcar manufacturado? Las cenizas

insolubles en el azúcar mascabado manufacturado afectan la filtrabilidad. A mayor cantidad
de cenizas insolubles, menor filtrabilidad. En segundo lugar, las cenizas insolubles son
siempre elevadas en CaO y tienen la tendencia de redisolverse en fundidos de azúcar
mascabado y aumentar el contenido de CaO de los fundidos. La acumulación de no
azúcares precipitados está principalmente acentuada en los productos finales de los
Ingenios.

b.-Diferentes métodos de determinar la cantidad de no azúcares insolubles en mieles y

azúcares C.

Como la mayoría de los no azúcares insolubles en el azúcar C son inorgánicos, es posible

usar la razón AR-cenizas como un patrón para calcular la acumulación de cenizas
insolubles en los azúcares-C. Por acumulación de cenizas insolubles, debe entenderse en
este caso la acumulación de las cenizas como un estado insoluble que se separa por
filtración de la capa de azúcar en las centrífugas. no es idéntico a lo que se entiende por
cenizas insolubles en un sentido fisioquímico. La miel final contiene una cierta cantidad de
cenizas insolubles en una dispersión tan fina, que no es retenida por los poros y capilares en
las centrífugas.
El otro método es separar la materia insoluble en un separador centrífugo, por ejemplo, un
separados De Laval.

710
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La diferencia con el primer método es que para la separación de estos no azúcares

suspendidos, es necesario diluir las mieles y disolver el azúcar C. En experimentos
prácticos la miel se diluye como sigue: 1.5 Kg miel con 1 Kg de agua; el azúcar C se
disuelve usando 2 Kg de azúcar C con 1.5 Kg de agua. La temperatura de esta separación
en un De Laval es de 55° a 70°C. La velocidad de centrifugación debe ajustarse a un
separador De Laval 300, de tal forma que 21 de licor se traten 15 min aproximadamente.
La diferencia es que en este caso se diluye el licor y una parte de las impurezas pueden ser
redispersadas y aún redisueltas. Por otra parte, obtiene una ventaja que consiste en los no
azucares pueden acumularse de esta manera en una forma concentrada bastante pura, y
pueden ser analizados en detalle para determinar sus componentes principales.
Los estudios hechos en este campo de la composición han demostrado que la mayoría de
estos no azúcares son inorgánicos y están constituidos por fosfato de calcio-magnesio,
organatos calcicos, a veces sulfato calcico, con una cierta cantidad de lípidos (ácidos
grasos, alcoholes de cera de caña, cera verdadera de caña) y sesquióxidos presentes
parcialmente como una combinación de sesquióxidos y ácido silícico con la fórmula
general (R2O3)2(SiO2)n.
En una investigación donde la masa cocida C final se centrífugo por las centrífugas de la
fábrica y en una centrífuga de laboratorio, los resultados se presentan en la tabla 70.
Es difícil decir como estas diferencias están relacionadas en el modo en que las masas
cocidas son tratadas por una fuerza de gravedad acelerada en la centrífuga de laboratorio,
comparada con la fuerza de gravedad de la centrífuga de la fábrica, pero puede ser una de
las causas de las diferencias observadas en las mieles del azúcar C.
Usando una técnica diferente para la determinación de los no azúcares insolubles por
centrifugación de las mieles diluidas y del azúcar C disueltos en un separador De Laval, se
obtuvieron los resultados de la tabla 71.
Los progresos en la fabricación practica de azúcar han de lograrse principalmente por el
desarrollo de técnicas de purificación, que eliminen a los no azúcares precipitables bajo las
condiciones existentes en la tecnología de la cristalización como se aplica en la actualidad.
La aplicación de intercambiadores iónicos pueden proporcionar el máximo beneficio en la
fabricación del azúcar mascabado, si se pueden desarrollar métodos económicos para
eliminar CaO y sulfato. La aplicación de la ultrafiltración de jugos y licores podría ser la
técnica de separación futura.
Esto también sería aplicable tratándose de la fabricación de azúcares refinados. Con
relación a la calidad de los azúcares, La presencia de álcalis y sales de magnesio pueden
considerarse en cierto modo nociva, cuando se trata de fabricar un azúcar con buenas
características de filtrabilidad y refinación, esto significa que con el sistema más sencillo de
purificación (por ejemplo con carbones vegetales), puede obtenerse un licor que se puede
cristalizar sin la formación de ningún precipitado de no azúcares. Para un buen rendimiento
del azúcar recuperado es importante la eliminación de tantos constituyentes no azúcares
como sea económicamente posible. Pero esto pertenece al aspecto cuantitativo de la
cristalización de la sacarosa.
Al referirse a la calidad de los no azucares mascabado y refinado la meta deberá ser la
obtención de estos productos casi libres de no azúcares precipitados. Otro punto importante
consiste en considerar el hecho de que los azúcares no sólo se precipitan durante la
cristalización, sino que también son separados por la filtración dentro de la capa de azúcar
en las centrífugas. La porosidad de esta capa de azúcar es muy importante para la retención
de los precipitados finos en el agua madre. Cuando el azúcar tiene un tamaño de grano

711
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suficientemente grande y es uniforme, el efecto del filtro será mucho menor y habrá menos
acumulación de esta materia finamente suspendida en el azúcar. El énfasis puesto por los
refinadores para recibir un azúcar mascabado de tamaño de grano uniforme, es debido
principalmente a que este puede ser lavado más fácilmente en las centrífugas de afinación,
con una eliminación completa de la película de miel que contiene a los no azúcares
presentes, como un precipitado fino incluido en esta película. La experiencia practica ha
demostrado esto repetidamente.
Hasta la fecha no existe un medio sencillo para eliminar estas impurezas suspendidas y se
debe aceptar como los resultados del sistema actual del procesamiento y clarificación. Pero
un punto que debe ser puesto de relieve consiste en que uno de los peores productos de los
ingenios, en cuanto a la cantidad de materia suspendida que ha de ser retornada a los
cocimientos comerciales, es el azúcar C.
En el azúcar C, por su finura, se acumula un porcentaje extremadamente alto de no
azúcares precipitables. Un retorno de estas impurezas a los cocimientos A y B es una
contaminación directa de estos cocimientos y la introducción de un no azúcar
extremadamente perjudicial al producto comercial. En las fábricas donde se produce un
azúcar blanco directo, como por ejemplo las fábricas de azúcar blanco con procesos
de carbonatación y sulfitación, este fenómeno es conocido desde hace años.
Los países productores de azúcar especializados en este tipo de azúcar, reconocieron desde
hace cuarenta años, que el mayor progreso que podía lograrse para mejorar la calidad de los
azúcares procedentes de los cocimientos A y B, era la eliminación de la película de miel de
los azúcares C que habrían de ser retornados para su procesamiento. Esto se hace
generalmente por doble purgado. En muchos casos es una práctica recomendable, cuando el
azúcar C no se usa como núcleo semilla para el producto final sino que ha de ser
rederretido, que el azúcar C con un contenido elevado de no azúcares insolubles se someta
a una filtración especial para la eliminación de estos constituyentes perjudiciales.

7.7.-No azúcares que afectan la cristalización de azúcares

En la cristalización de la sacarosa existe un cierto número de fenómenos, donde la

presencia de los no azúcares ejercen una determinada influencia sobre la nucleación, la
velocidad de crecimiento de los cristales de sacarosa, la inclusión de impurezas en el cristal
en crecimiento y las impurezas que afectan la forma o el habito de cristalización del cristal
de sacarosa.
En la nucleación de soluciones técnicas de azúcar se conoce como un hecho bien
establecido, que mientras más impurezas estén presentes en la solución de sacarosa mayor
puede ser la sobresaturación antes que tenga lugar una formación espontánea de núcleos. A
la temperatura de 70-75°C donde normalmente se lleva a cabo la cristalización en los
tachos al vacío, es posible concentrar los productos de caña de azúcar con una pureza
inferior a 75 a una sobresaturación de 1.60 y aun mayor sin la formación espontánea de
núcleos de sacarosa. Cuando la pureza es superior, este valor de sobresaturación para la
nucleación se reduce considerablemente. En licores muy puros de alto grado, la nucleación
puede empezar a valores de sobresaturación de 1.10.
Solamente existen descripciones de los hechos observados. Una interpretación teórica no es
sencilla. Ya que no se han dado explicaciones, no tienen un fundamento físico o químico
sólido, ni tienen gran valor práctico como guías en el proceso de la nucleación.

712
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La técnica de la cristalización ha sido simplificada excesivamente en el aspecto de la

nucleación mediante el uso de la técnica de la siembra completa, que ha eliminado en
muchos países y especialmente en las fábricas modernas de azúcar, el antiguo sistema de
nucleación de espera o el uso de técnicas de operación especiales como concentrar a vacío
reducido y temperaturas más elevadas, y aumentar más o menos repentinamente el vacío
con una correspondiente caída de la temperatura . Eso fue un sistema muy errático y nunca
pudo ser calificado como una técnica de operación racional.
La primera regla que ha de establecerse es que la cantidad de impurezas entre las
soluciones técnicas de azúcar aumenta la zona estable de sobresaturación donde, bajo las
condiciones prácticas, no se efectúa la condición de nuevos núcleos de sacarosa. Cuando se
hace un cuidadoso estudio de los valores de sobresaturación en donde puedan ser
concentradas las soluciones técnicas de azúcar sin presentar nucleación espontánea, pueden
observarse fluctuaciones considerables de fábrica a fábrica.
Actualmente no es posible dar una explicación sencilla de la causa fundamental de las
diferencias observadas. Se ha encontrado que era posible en algunas fábricas concentrar
mieles A a una pureza de 72 a 75 y a una sobresaturación de 1.80 sin nucleación. Con esta
sobresaturación, el tacho podía sembrarse fácilmente con azúcar fondant sin formación de
núcleos extras y el sistema de siembra completa originaba al mismo tiempo una formación
de gran cantidad de núcleos extras. Pero en otras fábricas se halló que la sobresaturación
máxima al mismo nivel de pureza no podía sobrepasar la cifra de 1.50, o que la aplicación
del sistema de siembra completa originaba al mismo tiempo una formación de gran
cantidad de núcleos extra y el sistema de siembra completa se transformaba así en un
sistema de siembra por choque.
El segundo proceso donde las impurezas afectan la cristalización es la velocidad de
crecimiento del cristal en una solución sobresaturada.
En este sentido, las variaciones al mismo nivel de pureza entre diferentes fabricas son
mucho más considerables. Hay indudablemente cierto número de impurezas que retardan la
velocidad de cristalización. Es cierto que en soluciones puras de azúcar el crecimiento de
una superficie de cristal para formar un plan completo de red, es un proceso
extremadamente rápido comparado con la formación del núcleo o semilla. Se sabe también
que una vez que se ha formado el habito de un cristal de sacarosa, queda más o menos igual
mientras el cristal continúa creciendo. Se sabe también que los cristales más perfectos se
forman cuando hay un crecimiento lento, como por ejemplo, en la fabricación de los
grandes cristales candi o en el crecimiento a bajas sobresaturaciones. Una vez que se ha
determinado la forma de un cristal como cristal gemelo, cristal acicular o cristales planos de
sacarosa en el mismo principio de la cristalización a un tamaño de grano de 0.05 mm
lineales, puede observarse que normalmente la forma de este cristal perdura hasta el
crecimiento completo del cristal final.
Indudablemente ciertas impurezas determinan las características del cristal de sacarosa. Se
sabe que cuando en la fábrica de azúcar de caña se hace la nucleación a altas
sobresaturaciones con un elevado porcentaje de azúcares reductores, hay una tendencia a la
formación de cristales gemelos. Al principio de la cristalización existe una especie de
competencia por la superficie del cristal en crecimiento entre la sacarosa en sobresaturación
y las impurezas. Las impurezas pueden ser un factor fundamental para determinar el hábito
del cristal de sacarosa.
Se sabe también que hay ciertos tipos de impurezas que afectan la velocidad de la
cristalización en un grado elevado. Esto es bien conocido a través de estudios de

713
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crecimiento de cristales hechos con otras sustancias diferentes de la sacarosa. Es un hecho

sabido que ciertas impurezas tienen un efecto mucho mayor sobre la velocidad de
cristalización cuando se hallan a temperaturas inferiores, o sea en los cristalizadores más
que en los tachos. Parece que el efecto de ciertos tipos de impurezas sobre la velocidad de
cristalización disminuye con la temperatura.
La industria azucarera está en condiciones, actualmente, de analizar en una forma
estandarizada sencilla las características de cristalización de los materiales normales que
han de ser cristalizados en los Ingenios y refinerías. Esto hace posible discutir el efecto
específico de ciertos tipos de impurezas.
Es cierto que algunos tipos de no azúcares afectan la velocidad del crecimiento de los
cristales de sacarosa. También es un hecho reconocido que cada cara del cristal tiene su
propia velocidad de crecimiento. Se ha observado que los diferentes no azúcares pueden
afectar el crecimiento de ciertas caras del cristal a tal grado que no crezcan en absoluto y
que el resultado de la cristalización sea una forma simplificada del cristal de sacarosa ideal.
La naturaleza de los no azúcares que tienen estos efectos especiales es un fenómeno
general. En soluciones sintéticas donde se ha añadido una gran cantidad de caramelo, el
caramelo se absorbe en ciertas caras del cristal de sacarosa, sin cristaliza con la sacarosa y
puede observarse como una impureza colorida en capas paralelas a ciertas caras del cristal.
Otro hecho conocido es que es posible que impurezas de peso molecular elevado como por
ejemplo, el almidón, sean también absorbidas por los cristales de sacarosa en crecimiento, y
que es extremadamente difícil fabricar sacarosa pura en soluciones que contengan almidón
como impureza únicamente mediante recristalización.
Este fenómeno de inclusión de impurezas se ha llamado a en ocasiones sincristalización. La
naturaleza de esta sincristalización no es fácil de entender. Por ejemplo, siendo hierro la
impureza, es posible pensar en términos de cristales mixtos donde el sacarato de hierro o el
ferrato, así como el sacarato de potasio, sean incorporados a la red cristalina en un
proporción similar por tener afinidad por la cara del cristal en crecimiento. Pero también es
posible que se trate de simple adhesión y que la impureza sea cubierta por las sucesivas
capas de sacarosa.
Hay indicios que algo semejante tiene lugar en realidad, como los sugieren las ilustraciones
extremadamente fascinantes de los artículos de Powers.
Hay que enfrentarse a los fundamentos de la cristalización si se desea entender como están
incluidas las impurezas en los cristales de sacarosa en crecimiento. ¿El crecimiento de un
cristal es la incorporación de moléculas en sobresaturación en cierta red cristalina, o es
posible que se trate de unidades mayores depositada en forma parecida a los ladrillos en
una pared, y que las dimensiones de las unidades elementales que forman el cristal sean
mucho mayores que las dimensiones moleculares?.
Ha habido ciertas teorías sobre la cristalización tales como la formación de submicrones en
soluciones sobresaturadas constituyendo un grupo de moléculas que se deposita sobre
unidad conglomerada sobre la superficie de un cristal en crecimiento, pero los científicos
que trabajan sobre la cristalización dicen que está teoría no ha tenido un fundamento sólido,
y que el crecimiento real del cristal en las soluciones tienen lugar de manera diferente.
El término cristales mixtos, bien conocido en el campo de la química pura, es quizás
solamente una excepción en los fenómenos relacionados con la inclusión de impurezas en
la sacarosa. Este es, por ejemplo, el caso donde el hierro es la impureza que es
extremadamente difícil de eliminar de la sincristalización. Pero tratándose de una sustancia
como el almidón, indudablemente es un fenómeno completamente diferente.

714
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No se debe considerar en estos casos la inclusión de aguas madres en las bolsas, cavidades,
surcos, poros y ángulos, que tienen lugar en la formación de los conglomerados de cristales.
En este caso no se debe hablar de sincristalización, sino sencillamente de inclusión
mecánica de aguas madres.
La sincristalización es específicamente la inclusión de impurezas como unidades sencillas
en cristales de sacarosa con un habito ideal y normal. Es completamente cierto que se trata
de un proceso extremadamente complejo. La técnica de purificación debe encontrar en
primer lugar los modos y los medios para eliminar las impurezas que pueden sincristalizar
con la sacarosa. Esto constituirá en el futuro uno delos mayores problemas en el campo de
las investigaciones originales tendientes a un perfeccionamiento real de la tecnología de la
cristalización.
Se observan los siguientes hechos en la cristalización de la sacarosa:

(1) Las impurezas incluidas en los cristales de sacarosa obtenidos en soluciones

técnicas de azúcar en los ingenios y refinerías de azúcar de caña y de remolacha,
muestran una composición que difiere de la composición de los no azúcares de las
aguas madres. En el proceso de la cristalización de la sacarosa hay una especificidad
en la inclusión de ciertos tipos de no azúcares en el interior de los cristales.
(2) Las impurezas incluidas en los cristales de sacarosa son en ocasiones de una
naturaleza, que hay que suponer que es la presente en la solución real de las aguas
madres durante el proceso de la cristalización, y que estas impurezas han sido
absorbidas por las caras del cristal y distribuidas más o menos homogéneamente en
el cristal sólido de un modo comparable a la formación de cristales mixtos. Es el
caso, por ejemplo, de las impurezas de hierro y potasio. Estas impurezas deben
tener la suficiente relación como para ser isomórficas con la red paterna o
anfitriona, que es la red del cristal de sacarosa.
Otras impurezas son las sustancias de peso molecular elevado, como por ejemplo el
almidón, que se encuentra en el interior de los cristales sólidos de sacarosa. Es
posible que haya una adhesión de las moléculas de almidón a la superficie en
crecimiento, y que sean cubiertas a continuación por las capas sucesivas de
sacarosa, de manera análoga a como un insecto atrapado en una mano de pintura
húmeda es sepultado por una segunda mano.
(3) Ciertas impurezas coloridas son absorbidas más fuertemente por alunas caras
específicas de los cristales de sacarosa en crecimiento. El efecto de estas impurezas
con una absorción específicas hacia ciertas áreas de la superficie del cristal, puede
ser tan fuerte que la velocidad de cristalización de estas caras sea retardada a un
grado tal que el hábito final del cristal de sacarosa resultante, sea una forma
simplificada, carente de algunas de las caras del cristal.
(4) La sincristalización de impurezas debe distinguirse de la oclusión de las aguas
madres en las imperfecciones de los cristales de sacarosa, en forma de bolsas,
ranuras y ángulos, especialmente en cristales complejos, siendo cubierta durante el
proceso de la cristalización por la sacarosa cristalizada, y es completamente
diferente de la oclusión de las aguas madres.
(5) Los métodos analíticos de que se dispone en la actualidad para separar las formas en
que se presentan los diferentes tipos de no azúcares en el azúcar cristalizado, son
todavía imperfectos. El modo más simple de estudiar este fenómeno de
sincristalización de la sacarosa e impurezas es el lavado de cristales de azúcar bien

715
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desarrollados, con una solución saturada de azúcarpuro para eliminar

completamente la película circundante de aguas madres y analizar los cristales de
sacarosa, que persisten después de disolver las impurezas.
Una dificultad de esta técnica consiste en conseguir mediante un lavado la
eliminación completa de los no azúcares precipitados que se adhieren a la superficie
de la sacarosa. Por esta técnica se ha demostrado que por ejemplo, el calcio en los
azúcares refinados está prácticamente presente en forma exclusiva como una
impureza precipitada no incluida en el interior de los cristales de sacarosa. Pero el
hierro, al contrario, está incluido como impureza en los cristales de sacarosa y ha
sincristalizado con la sacarosa.
Esta inclusión de no azúcares está determinada exclusivamente por la naturaleza de
las impurezas, sino que también tiene un efecto las condiciones de la cristalización
influyendo sobre los aspectos cuantitativos de la inclusión.
Se ha encontrado en experimentos especiales que en la cristalización de azúcares
refinados, la temperatura de cristalización no tiene efecto sobre la cantidad de no
azúcares coloridos absorbidos por la sacarosa cristalizada. Los cocimientos llevados
a cabo a 60 70 y 75°C no tuvieron un efecto apreciable sobre la concentración de
color del azúcar sólido.

7.8.-Efecto de los no azúcares precipitados sobre la pureza del azúcar centrifugado.

En los párrafos anteriores se ha insistido en el tema de que diferentes grupos de no azucares

pueden volverse insolubles y precipitarse durante el proceso de la cristalización.
La eliminación de los azúcares centrifugados de estos no azúcares precipitados es
extremadamente, difícil debido a que el proceso de centrifugación tiene un carácter de un
proceso de filtración donde el azúcar actúa como una ayuda de filtro y está reteniendo las
impurezas precipitadas. Esta acumulación de impurezas precipitadas es bien conocida. Es,
por ejemplo, una experiencia común que algo de la materia suspendida presente en la
meladura de los ingenios se encuentra exclusivamente en el azúcar A. Este es el caso
del bagacillo fino que se halla solamente en el azúcar A y que es eliminado en el
azúcar A comercial en el proceso de centrifugación. El azúcar B está libre de
bagacillo.

Ser observa también que algo de los lípidos, descritos como material céreo, está presente en
mayor proporción en el azúcar A que en el azúcar B. Pero por otra parte, tratándose de
impurezas insolubles y precipitados, el azúcar B contiene más ácido silícico, fosfatos y
sales de calcio combinadas con toda clase de ácidos orgánicos.
Referente al efecto sobre la filtrabilidad del azúcar, se encuentra generalmente que los no
azúcares suspendidos y los precipitados de tamaño más grueso presentes en el azúcar A no
afectan la filtrabilidad por unidad de no azúcares suspendidos en la misma porción que los
presentes en el azúcar B.
Contrariamente a lo establecido, se observa a veces que un azúcar A, superior en lípidos al
correspondiente azúcar B, tiene mucha mejor filtrabilidad que el azúcar B. No existe una
relación sencilla entre la filtrabilidad de un azúcar y su contenido de lípidos.
El peor producto para filtración es el azúcar C. Aunque a veces se encuentra que el
contenido de lípidos de azúcar C es bajo, el contenido de calcio como impureza insoluble es
siempre alto.

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Las afirmaciones sobre la existencia de una relación entre la filtrabilidad del azúcar y la
materia suspendida, han sido siempre prácticamente, ya sea supersimplificaciones o
sencillamente nada más que suposiciones. Las peores impurezas en su efecto sobre la
filtrabilidad del azúcar son los diferentes tipos de no azúcares precipitados durante el
proceso de cristalización, y especialmente, los no azúcares son compuestos muy
complejos de calcio no azúcares ácidos polimoleculares, formados como productos de
descomposición durante el proceso de cocimiento, combinándose con el calcio y
formando precipitados insolubles en una dispersión extremadamente fina.
La investigación práctica de la tecnología azucarera ha de prestar atención a la naturaleza,
solubilidad, formación y polimerización de este grupo de no azúcares. Todos los intentos
prácticos de fabricar azúcar mascabado de buena filtrabilidad deben estar basados en evitar
esta precipitación, mediante la eliminación de este grupo de no azúcares.
Experimentos prácticos llevados a cabo con el fin de eliminar estos precipitados en las
mieles A y B diluyéndolas y usando fosfatación, filtración a través de kieselguhr y
centrifugación, han mostrado una gran mejoría en la calidad del azúcar. Pero estas practicas
jamás han sido generalmente adoptadas hasta ahora por falta de justificación económica
para su introducción.
El progreso que puede lograrse en la fabricación de azúcares mascabado con un bajo
contenido de impurezas insolubles correspondiente a una buena filtrabilidad , no ha
encontrado expresiones sencillas para la evaluación de estas características desde el punto
de vista del refinador. La dificultad reside en que la cantidad de materia suspendida no es
una expresión de las características de refinamiento del azúcar mascabados. Hay azúcares
suspendidos que no presenta inconvenientes al refinador como, por ejemplo, el
bagacillo fino. Este puede ser eliminado fácilmente por filtración. Se tiene que partir de
una diferenciación de los diversos tipos de impurezas insolubles, ya sea por métodos físicos
o químicos, y el aumento de nuestro conocimiento a cerca de la facilidad de eliminación y
de los efectos prácticos que tienen sobre los procesos tecnológicos en la refinería.

Tabla 60.
Inversion de la sacarosa en % /h en Mezlca de meladura de Inversion de la sacarosa en
soluciones a 75Bx en relación al caña carbonatación+ %/h,calculada según las tablas de
pH,determinado con un electro- licor de refinería Stadler.
do de higrogeno a temperatura ambiente en Pureza de
dilución 1:1(pH ajustado con H3P04 e 94.5(pHajustado con
Na0H(soluciones de licor de refinería de NaHS03 e Na0H
grado elevado:contenido de cenizas de
0.06% y azucares reductores de 0.08%
pH pH pH
Temp.0C 5.5 6.0 6.5 7.0 5.5 6.0 6.5 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5
60 0.02 0.005 - - 0.04 0.01 - 0.011 0.0035 0.011 0.0004 0.001
65 0.03 0.01 0.004 - 0.06 0.02 - 0.023 0.07 0.023 0.0008 0.0002
70 0.05 0.02 0.006 0.002-0.003 0.10 0.04 0.01 0.035 0.011 0.0035 0.0011
75 0.09 0.05 0.02 0.01-0.0006 0.15 0.08 0.04 0.070 0.022 0.007 0.002

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Tabla 61. pH de productos de la casa de cocimientos determinados a diferentes

concentraciones a temperatura ambiente con electrodo de vidrio.

Brix
60 70 75 80
Azúcar mascabado 97.0 pol 6.7 6.5 -- --
meladura 84.0 pureza 6.7 6.6 6.5 6.4
miel A 70.2 pureza 6.5 -- 6.3 --
miel B 51.0 pureza 6.4 -- 6.2 6.0
miel final 6.2 -- 6.0 5.8

Efecto de la concentración sobre el pH de la meladura azufrada

Después de sulfitación después de concentración después de concentración después de

la
Brix 64.0 en el tacho al vacío a 68 brix. En el tacho a 74 brix dilución de
la
Meladura de
74 brix
a 37 brix.

Meladura azufrada 5.5 6.1 6.2 6.4

Tabla 62. Cambios en los azúcares reductores desde jugo mixto hasta meladura.

Brix pol/20°C Clerget pureza pureza Azúcares Azúcares

Sacarosa aparente verdadera reductores reductores
% pol

Jugo mixto 15.8 12.8 13.3 81.0 84.2 1.35 10.6

Jugo clarificado 16.8 13.8 14.2 82.1 84.5 1.20 8.7
Meladura 65.4 54.1 55.5 82.7 84.9 4.72 8.7

No azúcares azúcares Azúcares Sac- pol Azúcares rotación especifica

Aparentes reductores reductores % reductores de azúcares

reductores
(brix-pol) no azúares

Jugo mixto 3.0 1.35 45.0 0.5 1.35 - 36°V

Jugo clarificado 3.0 1.20 40.0 0.4 1.20 - 33°V
Meladura 11.33 4.72 41.8 1.4 4.72 - 30°V

718
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Tabla 63. Cambios en azúcares reductores desde jugo mixto hasta meladura (carbonatación
irregular, pH variable registrado del jugo clarificado 6.7-7.4)

Brix pol/20°C Clerget pureza pureza pH Azúcares Azúcares azúcares

Sacarosa aparente verdadera promedio reductores reductores red. %
% pol no azúc.

Jugo mixto 17.2 14.3 14.7 83.1 85.5 -- 1.12 7.8 38.6
Jugo clarificado 18.1 15.4 15.7 84.9 86.7 7.1 0.97 6.3 35.9
Meladura 64.4 54.4 55.7 84.4 86.5 6.7 3.71 6.8 28.5

Tabla 64. Cantidades de azúcares reductores no fermentables en productos de fábrica.

Cantidades usadas para el análisis: 12g de miel final, 20 g de miel B, 25g de miel A, cada
cantidad con 5 g de levadura Fleischmann seca; 50 g de meladura.

Meladura miel A miel B miel final

Brix 62.2 67.3 66.5 91.6

Pol 53.6 34.2 30.4 27.1
Pureza 86.1 50.8 45.7 29.5
pH 6.5 -- -- --
azúcares reductores 3.0 12.6 12.8 21.0
azúcares no fermentables 0.10 1.50 1.66 4.15
NFS/RS 3.3 11.9 13.0 19.8

Tabla 65. Aumento de azúcar no fermentable en cristalizadores.

Muestra ciclonica de muestra ciclonica miel de las

centrifugas
Miel tomada a tiempo de miel tomada después de recalenta-
De entrar la masa después de enfria- miento a 120°F
(49°C)
Cocida a los cristalizadores miento; Temp.. masa
Temp.. 171 °F (77°C) cocida 100°F (38°C)

Brix -- -- 91.5
Pol -- -- --
Pureza 36.3 31.8 29.6
Contenido de cristales de la
Masa cocida 35.2 -- 41.0
Azúcares reductores 19.3 21.1 21.8
Azúcares no fermentables 3.31 4.35 4.51
NFS/RS 17.1 20.6 20.7

719
 Indice

TABLA 66

Masa cocida de masa-cocida masa cocida de la

Meladura; tiempo de la primera segunda cosecha
De cocimiento cosecha de de azúcar; tiempo
6 hr. 22’ azúcar; tiempo de cocimiento
de cocimiento 10 hr.
6 hr. 30’

Sacarosa 55.1 44.8 29.9

Azúcares reduc. como azúc. Invertido 4.35 9.55 16.4
Sólidos totales (Refr.) 66.75 63.9 63.5
Cenizas 2.71 3.92 7.2
Pureza 82.5 70.1 47.1
Razón azúcar red cenizas 1.61 2.44 2.28
Perdida de sacaros % azúc. totales -1.41 -1.10 -1.49
Ganancia azúc. red % azúc. totales +1.24 +0.84 +0.48
Perdida en azúc. totales % -0.17 -0.26 -1.01
Pérdida en sólidos totales -- -- 6.9
Levulosa en masa cocida % brix 2.27 -0.06 -0.25
Dextrosa en masa cocida % brix 2.09 -- 7.0
Dextrosa y levulosa totales % brix 4.36 -- 13.9
Azúcares red. según Lane y Eynon 4.97 -- 16.6
Otras sustancias reductoras 0.61 -- 2.7
Otras sust. red. diferentes de dextr y lev.
________________________________ 12.3 -- 16.3
% azúc. red. totales según Lane y Eyon
pérdida de sac. por hora % azúc. totales -0.22 -0.17 -0.15
ganan. de azúc. red por hr % azúc. totales +0.20 +0.13 +0.05
Pérdida de sac. por hora % sacarosa -0.24 -0.21 -0.23
Ganancia azúc. red. por hora % azúc. red. +2.75 +0.74 +0.08

720
 Indice

TABAL 67. No azúcares insolubles y suspendidos en mieles A y B y miel final en ingenios

recuperables por separación centrífuga.

En mg por kg de no azúcar

Meladura miel miel miel

Conc. a A B final
70 brix
sólidos suspendidos totales 2000 3000 4000 5000
Inorgánicos 1500 2000 2700 3200
Lípidos 110 90 80 60
Pentosanas 45 60 90 110
Proteínas (N x 6.259 125 180 180 250
Sust. Orgánicas no determinadas 200 500 800 1400

TABLA 68. Concentración de color determinada en una solución brix filtrada sobre
Kieselguhr purificado y lavado con ácido, pH = 7.0, longitud de onda 500 m.

(Ingenios tachos de serpentín)

Pureza concentración color %

Aparente de color por no azúcares
°Brix

meladura 84.0 0.120 0.75

cocimiento A 83.2 0.141 0.84
cocimiento B 73.0 0.284 1.05
cocimiento C 59.4 0.487 1.20
Azúcar C 88.2 0.147 1.25
Miel final 31.5 0.795 1.16

721
 Indice

TABLA 69. Porcentaje de aumento en concentraciones de color por 100 de no azúcares en

el proceso de evaporación en las fábricas de azúcar de caña

Fábrica de azúcar Fábrica con Fábrica con

Mascabado carbonatación sulfitación

De meladura a cocimiento A 10-15 5-10 5-10

de meladura a cocimientos B 20-30 15-20 15-25
de meladura a cocimientos C 30-50 20-30 25-45

TABLA 70. cenizas en mieles y en azúcar C

Cenizas cenizas diferencia = mieles cenizas

% % cenizas % insolubles
mieles mieles en insolubles cristal %
azúcar C por 100g mieles cristal
en azúcar C

Fábrica 16.5 23.0 6.5 33.7 2.2

Laboratorio 15.6 34.7 19.1 19.9 3.9
Fábrica 17.5 19.8 2.3 30.7 0.7
Laboratorio 17.3 28.3 11.0 26.9 3.0

TABLA 71. Cenizas insolubles en mieles y azúcar C, determinadas directamente por

centrifugación.

Cenizas insolubles % contenido de Cenizas insolubles Cenizas

En 100 g de miel cenizas cristales en por 100 g insolubles
Final insolubles en azúcar C mieles en azúcar por 100 g
Azúcar C C cristal

0.52 1.00 76.7 4.2 1.3

0.77 0.29 83.7 1.8 0.35

722
 Indice

7.9- Cristalización del jugo crudo por enfriamiento

Estos enfriamientos se han hecho en una planta piloto de la fábrica de azúcar Finale Emilia
en Modena- Italia en los años 1991 y 1992. Por G. Mantovani, G. Vaccari, G. Sgualdino y
F. Andreoli, los tres primeros de la Universidad de Ferrara en Italia y el último de ISI
(Industria Sacarifera Italiana) Agro-Industriale-S.P.A., Genova Italia.
Este procedimiento demanda cambios radicales de los conceptos de concentración y
cristalización los cuales son normalmente empleados en la industria azucarera.
La figura 7.53, muestra un esquema de la planta piloto utilizada.
El °Bx de descarga del autoevaporador se ajustó a 65 y el nivel de vacío se ajustó de forma
que la temperatura de ebullición estuviera entre 45-55°C.
Las figuras 7.54 y 7.55, muestran la programación de la cristalización por enfriamiento. La
figura 7.54, muestra los cambios en la temperatura, vacío y concentración durante la etapa
final de concentración del jugo crudo antes de la cristalización. La regularidad de los
cambios en esos tres parámetros se debió a la automatización. La figura 7.55, muestra un
experimento de cristalización para enfriamiento del jugo crudo. La figura 7.56, muestra los
niveles de variación durante la concentración, de la temperatura, °Bx y el vacío de la
primera cristalización pudiéndose ver que la razón de enfriamiento fue de 5°c/h.
La figura 7.58, muestra los cristales de azúcar obtenidos en la campaña de 1991 y 1992,
siendo los de esta última los de mejor calidad. La tabla 72, muestra las características de los
mismos.

TABLA 72. Características de los cristales de azúcar obtenidos en la campaña de 1991

(entre paréntesis) y 1992.

Azúcar A

No afinada Afinada

Pureza 98.20 (98.26) 99.71 (99.86)

Invertidos, % 0.32 (0.21) 0.05 (0.02)
Cenizas, % 0.45 (0.39) 0.055 (0.042)
Color, VI 1600 850(190)
SO2, ppm 1.2 0.4

Azúcar B

No afinada Afinada

Pureza 97.60(94.71) 99.62(97.24)

Invertidos, % 0.35 (0.85) 0.07 (0.15)
Cenizas, % 0.48 (1.30) 0.059(0.184)
Color, VI 2500 420(1260)
SO2, ppm 2.0 0.4

723
 Indice

Figura 7.51. Disminución de la rotación óptica específica y disminución en el poder

reductor de los no azúcares reductores.

Figura 7.52 Concentración de color producido por las vaporizaciones de tachos de Ingenios.

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Fig. 7.57. Curva de enfriamiento para la cristalización del sirope.

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Fig. 7.59. Esquema para la planta de afinación, disolución y filtración de

los azúcares crudos A y B. 1- dilución azúcar afinada, 2- tierra infusorio, 3-
magma mingler, 4- centrifugación, 5- filtros de candelas con telas de
polietileno, 6- tanque licor filtrado.

731
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8.0.- Calidad de la caña y su impacto sobre el color del azúcar.

Se sabe que el color generado en el proceso de fabricación por polimerización de los

componentes del jugo puede ser disminuido mediante el control de la temperatura y niveles
de pH y que minizando la cantidad de impurezas en el azúcar se reduce el color.Pero se ha
comprobado en la practica que aun haciendo todo eso muchas veces no se consigue
disminuir el color del azúcar.
El ingenio Mulgrade en Australia contratro los servicios de BSES Limited para investigar
este asunto.
La caña suministrada al ingenio es de gran calidad,aun asi su color se incremento.Usando
los datos de color obtenidos mediante un sistema de análisis en línea que utiliza la
espectroscoopia por reflectancia en el cercano infrarojo(NIR) en combinación con los datos
para el pago de la caña del laboratorio para hallar las relaciones entre el color del primer
jugo extraido a pH=7 y el color del azúcar.Los efectos de la variedad de caña,edad y zona
de crecimiento sobre el color del jugo fueron evaluados.Se obtuvieron relaciones
cuantitativas de color/impurezas entre el primer jugo extraido y el jugo diluido en las
zafras 2002-2003.En la mejor regresión hallada el color del azúcar disminuyo con el
incremento de la pol y se incremento con se incremento con el % de impurezas en el jugo
diluido y la relación color/impurezas.Todas las variables fueron significativamente
estadísticas y no estuvieron fuertemente correlacionadas.La relación color/impurezas
estuvo muy influenciada principalmente por la variedad de la caña con las dos mejores
variedades teniendo el color mas alto.La relación color/impurezas en el jugo se incremento
con la edad de la planta en el tercer corte y disminuyendo en los cortes mas viejos.En esto
existieron significantes diferencias estadísticas en la relación color/impurezas de los jugos
dependiendo de la zona de crecimiento de la caña.Basado en cierto numero de análisis de
laboratorio del primer jugo extraido entre el ingenio Racecourse y el Mulgrade con la
misma variedad el color fue de 50-100% mas alto en este ultimo.El color del jugo puede
usarce para evaluar la calidad de la caña,El mejor método para controlar el color es
la selección de variedades

732
 Indice

CAPITULO VIII

CRISTALIZACIÓN DEL AZÚCAR EN LA FABRICACIÓN DE ALIMENTOS

8.1.-INTRODUCCIÓN.

La cristalización del azúcar afecta la textura y la calidad total de los productos alimenticios.
La forma en que el azúcar se produce es importante para entender los principios de la
cristalización en la formación de alimentos.
El control de la cristalización del azúcar en los alimentos comprende el promover la
cristalización o el prevenirla para así dar al producto la calidad necesaria. En el primer caso
se desea los cristales de azúcar para obtener una textura y calidad apropiada. Como ejemplo
tenemos el Fondant y los caramelos de grano. En el último caso la cristalización del azúcar
debe evitarse. Ejemplos de tales alimentos incluyen los caramelos duros (hard candy),
caramelos sin grano y helados.
Generalmente, los requerimientos de proceso y formulación son diferentes para esas dos
clasificaciones de producto. Se puede lograr un producto de calidad con un control
apropiado de la razón relativa de nucleación y crecimiento durante la formulación y
fabricación del producto.
Hay dos tipos básicos de productos de confitería (dulces) los de: “fase de grasa y los fase de
sirope” aunque ellos a menudo son combinados para hacer un producto de confitería. Los
dulces más importantes de la fase de grasa son: chocolate, chocolate cubierto, caramelos de
mani-mantequilla y los trufas (truffles). El tamaño de las partículas de azúcar dispersas en
la grasa influencia profundamente en las propiedades de las confiterías, especialmente en la
Sensación bucal. El paladar humano puede detectar partículas por encima de un tamaño de
12-15 micrones. Generalmente los tamaños de partículas por encima de los 100 micrones se
consideran muy gruesas (coarse) o arenosas (sandy) para la aceptación del gusto. En USA,
la distribución óptima del tamaño de partícula en los chocolates promedia 30-33 micrones
con un máximo de 50 micrones.
En los caramelos duros recubiertos (tipo M&M), se desean cristales de azúcar muy
pequeñas para producir la rotura crujiente característica cuando se muerde el caramelo. En
los caramelos recubiertos suaves Jelly beans), se desean cristales grandes para obtener la
suavidad y textura granosa.
En las reposterías ciertas características tales como la distribución de la masa de las galletas
y otras, pueden verse significativamente afectadas cuando se usan partículas de azúcar de
diferentes tamaños. En general, a medida que el tamaño de partícula del azúcar granulado
se incrementa el despliegue de la masa de galletas disminuye.
El efecto de granulación en algunas cualidades sensoriales, tales como el aroma, y el sabor,
pueden no ser significante.
Sin embargo, ambas influencias en la estructura interna y externa de las galletas y el
paladar bucal.
La masa de galletas que tenga un despliegue excesivo se tornan duras y tienen una
estructura de grano colapsada. De otra mano, las masas de galleta con poco despliegue
tienen una estructura desmenuzables con granos abiertos o gruesos. Es por eso, que cada
producto de repostería requiere diferentes grados de despliegue para alcanzar una calidad

733
 Indice

máxima. Entonces, el tamaño de la partícula de azúcar juega un rol importante en la

determinación de la calidad total de los dulces.
En el pasado, el control de la cristalización del azúcar en la producción de alimentos ha
sido un arte más que una ciencia. Los recientes avances en el área de la cristalización y las
teorías de transición del vidrio han dado un mejor entendimiento de los parámetros que
afectan la cristalización del azúcar. La cristalización del azúcar juega un rol importante en
la determinación de la calidad total del producto.
Sin embargo, la completa interacción de los ingredientes en términos de mejorar o prevenir
la nucleación del cristal de azúcar no está clara en muchos alimentos.
En el futuro, como un producto de azúcar y/o suministrador, nosotros necesitamos un
entendimiento completo de los detalles básicos de los mecanismos de la formación del
cristal de azúcar en los alimentos. Esto, por último mejorará las oportunidades de nuestro
producto, el azúcar en la utilización en una variedad de áreas de alimentos.

8.2.-AZÚCARES ESPECIALES.

Los azúcares especiales son productos del azúcar con un valor añadido. Debido a que las
compañías azucareras están reconceptualizando los negocios de bajo margen de ganancias a
otros de alto margen de ganancias, el desarrollo de nuevos productos con base en el azúcar
con características únicas han venido a ser importantes .
Estos nuevos productos suministra funcionalidades específicas útiles que dejan por sí
mismas como el mayor bloque de construcción para el desarrollo de un producto nuevo en
el área de la fábrica de alimentos.
Tecnologías nuevas tales como la de Procesos Transformados y la Cocristalización, etc.,
son reconocidos en la industria de la refinería como procesos únicos para desarrollar una
nueva generación de productos del azúcar, así como una serie de azúcares especialmente
disponibles en los mercados actualmente:

a) Proceso de azúcar transformada.

b) Co-cristalización
 Tecnología
 Materiales aditivos
 Características funcionales
 Otras aplicaciones
Posterior desarrollo del trabajo

c) Azúcares especiales comercialmente disponibles

a) Azúcar morena fluida y sin apelmazarse
b) Gránulos de azúcar natural

 Gránulos de miel
 Gránulos de miel de abeja
 Gránulos de maple

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 Sirope de azúcar de textura y humectante

 Azúcar Fondant

 Azúcar fondant seca por cocristalización

 Azúcar fondant seca por micropulverización
 Iicing Sugar lista para usar

 Azúcar para productos farmacéuticos

 Azúcar nacional formularia (NF Sugars)

 Azúcar en tableta y directamente compactadas
 Semillas no recortadas.

 Otros azúcares especiales

 Azúcar gelatinada
 Azúcar de bajas calorías
 Otros, por ejemplo: azúcar amorfa, caramelo oca, cubos y tabletas.

A- PROCESOS DE AZÚCAR TRANSFORMADA.

Como el calor de cristalización es positivo y se incrementa con la temperatura y el calor

latente de vaporización del agua no varía apreciablemente de 2.26 KJ/g en la región de 90-
130°C, Nicol hizo un balance, fig. 8.1 mostrando que por encima de una concentración de
88.5% sacarosa, es posible la cristalización y entonces se produce la deshidratación
espontánea (1J=0.2389 calorías).
El proceso de azúcar transformada (o azúcar microcristalina consiste de un evaporador
nuclear/cristalizador, secador, molino y tamices. El evaporador se opera a 120-130°C, con
o sin vacío, para alcanzar un sirope de 91-97% de sólidos secos. El sirope, entonces fluye a
un separador líquido-vapor donde el vapor es removido por un condensador barométrico y
el sirope es alimentado al nucleador/cristalizador con un tiempo de retención de 10-20 seg,
dependiendo de los productos deseados. En el nucleador-cristalizador se introduce aire para
remover el vapor debido al vapor de cristalización a una razón de 9-40 PCM por libra de
azúcar por min. El azúcar obtenida esta en la forma de un agregado con un contenido de
humedad de 0.5-2.5%, el cual es secado, enfriado, molido y tamizado. La mayoría de los
cristales formados están en el rango de los 5-10 micrones.
El azúcar transformada es un proceso de bajo costo para producir azúcares de libre fluidez a
partir de sacarosa pura así como los licores de sacarosa impura. Aún con un 2% de
humedad, se mantiene con libre fluidez después del almacenaje. La razón de solución es
mucho mayor que la del azúcar cristalina normal, especialmente con el azúcar morena.
En Portugal, al azúcar transformada se le llama AREADO, y, puede ser producida desde
siropes de color ligero o siropes de color oscuro. El proceso es calentar el sirope
sobresaturado a 120°C y la masa cocida es agitada.

738
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Después de 20 minutos la masa pierde la humedad y se transforma en pequeños

aglomerados de cristales. La figura 8.2, da detalles del proceso, especificaciones de los
equipos del azúcar AREADO. La influencia del Brix, y la temperatura de la masa cocida de
pureza diferentes sobre la humedad del producto final se dan en la figura 8.3.

B- CO-CRISTALIZACIÓN.

En los primeros años de la década de 1960, investigadores de la Domino Sugar Corporation

en USA comenzaron a lograr una tecnología que podría añadir otra dimensión al cristal de
azúcar existente.
La investigación condujo desde luego a una revisión de las propiedades básicas de la
cristalización de la sacarosa, a través de la cual los invesigadores determinaron que la
cristalización espontánea resultante de la agitación rápida de una solución de azúcar
purificada produce un arreglo de cristales de microtamaño.
Los estudios iniciales de este agregado reveló una apariencia como de esponja con espacios
huecos considerables y un área superficial incrementada. Esta estructura física proporciona
funcionalidades útiles en la industria de alimentos.
La cocristalización puede definirse como un proceso por el cual un segundo ingrediente es
incorporado dentro y/o recubierto por fuera sobre cristales de sacarosa de microtamaño por
el único fenómeno de la cristalización espontánea, figura 8.4. La sacarosa altamente
purificada actúa como una base a la cual un segundo ingrediente es añadido para formar
una estructura nueva, produciendo aglomerados con funcionalidades nuevas. Los pasos
esenciales para la preparación de cualquier producto cristalizable se muestra en la figura
8.5. un sirope de sacarosa con un segundo ingrediente añadido se concentra hasta el estado
de sobresaturación y se mantiene a un temperatura lo suficientemente alta para prevenir la
cristalización. De otra mano, un peso predeterminado del segundo material puede ser
añadido después de la evaporación /concentración.
El sirope concentrado es entonces sujeto a una agitación mecánica vigorosa, produciendo la
nucleación para la mezcla sacarosa/ingrediente para cristalizar. A medida que el sirope
alcanza la temperatura a la cual la transformación y cristalización comienza, se emite una
gran cantidad de calor. La agitación se continua para promover y extender la
transformación/cristalización hasta que eventualmente los aglomerados son descargados
desde el vaso. El producto incorporado es entonces secado a la humedad deseada, se muele
si es necesario y se tamiza a un tamaño uniforme.
El proceso requiere el control apropiado de las razones de nucleación y cristalización, y el
balance térmico durante varias fases. Los productos de la cocristalización contiene todos
los sólidos del material original alimentado.

ESTRUCTURA FÍSICA

La estructura del producto cocristalizado es distintivamente diferente de la cristalización

del azúcar granulado. Los granos individuales de sacarosa cocristalizadas son aglomerados
de cristales de microtamaño (3-30 m), con el ingrediente aditivo principalmente
localizado en los intersticios entre los cristales. La figura 6.6, muestra un ejemplo típico de

740
 Indice

la estructura aglomerada de un producto cocristalizado. Un encaje consiste de 3

aglomerados de sacarosa y l ingrediente aditivo. El encaje, es un racimo poroso de cristales

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 Indice

de microtamaño son característicos de la cristalización espontánea, todos los productos

cocristalizados ofrecen características deseadas para hacer tabletas y calidad Fondant.

LOS MATERIALES ADITIVOS

La selección cuidadosa del material aditivo en el proceso de cristalización es muy

importante. Este ingrediente juega dos roles distintos en la producción del producto
cristalizado: primero, inhibe la cristalización prematura, permitiendo por lo tanto que
ocurra a una razón controlada y reproducible. Segundo, mejora grandemente la
funcionalidad del producto final. Por ejemplo, cualquier sustancia ingrediente con algún
grado de estabilidad de calor puede incorporarse dentro y/o puesta afuera sobre cristales de
sacarosa de microtamaño por el proceso de cocristalización.
Tales productos son generalmente de fluidez libre, y forma una mezcla estable con una
estructura de aglomerado poros que es característicamente funcionable.

CARACTERÍSTICAS FUNCIONALES

Usando el proceso de cocristalización muchas categorías de ingredientes seleccionados,

simples o en varias combinaciones, pueden ser permanentemente incorporados en un
agregado de sacarosa cristalina, dando estas características útiles. En general el proceso de
cocristalización mejora las propiedades siguientes de un producto:

 Solubilidad
 Humedad
 Hidratación
 Emulsificación
 Antiendurecimiento
 Antiseparación
 Fluidez
 Comprensibilidad

OTRAS APLICACIONES

La técnica de cocristalización puede aplicarse también como una cantidad de operación a

una tecnología en particular, como se describe a continuación:

DESHIDRATACIÓN DE MATERIALES VISCOSOS

En las soluciones altamente saturados los procesos de nucleación y
cristalización ocurre a una razón rápida. El calor resultante de la
cocristalización puede usarse para efectuar la deshiratación por
evaporación cuando se provee suficiente área superficial para las
partículas cristalizables.
Usando el proceso de cocristalización, se pueden producir gránulos secos de fluidez libre.

743
 Indice

ENTRAMPAMIENTO
En el proceso de cocristalización, se introduce un segundo ingrediente dentro
de la solución de azúcar concentrada en la nucleación durante el paso de
cocristalización. El ingrediente aditivo se mezcla bien y dispersa al comienzo de
la etapa de mezclado inmediatamente antes que la sacarosa se transforme de
líquido a sólido. Consecuentemente, cuando la sacarosa líquida alcanza el
estado de aglomeración relativamente seco, el producto resultante es una
mezcla homogénea de azúcar cocristalizada y el segundo ingrediente. Cualquier
taza, cantidad de material o microdosis de sustancia que es difícil de mezclar o
dispersar, puede ser cocristalizada usando el procedimiento de
entrampamiento. La mezcla resultante es casi perfecta y permanentemente
homogénea.
DISPERSIÓN
Cada producto cristalizado tiene una estructura porosa, conteniendo un área
superficial grande comparada con esa del cristal de azúcar sólido. Esta calidad
irregular esponjosa es altamente absortiva, haciéndose útil a través de la
mezcla simple como un gente dispersante para materiales, secos selectos tales
como tintes, así como aceites y sustancias líquidas.
TRABAJOS DESARROLLADOS POSTERIORMENTE
A través de las investigaciones de la tecnología aplicada, se ha desarrollado una
fábrica de productos cocristalizados para servir las necesidades presentes y
futuras de las industrias farmacéuticas y de alimentos. Investigaciones
recientes han arrojado nuevas evidencias que el concepto básico de
cocristalización puede ampliarse para incluir virtualmente un número ilimitado
de ingredientes activos comúnmente usados en la industria farmacéutica y de
alimentos. Aunque el proceso fue inicialmente introducido para añadir otra
dimensión al azúcar ahora ofrece nuevas oportunidades para examinar las
características de los ingredientes funcionales comúnmente usados por la
industria farmacéutica y de alimentos.

C- AZÚCAR Y PRODUCOS ESPECIALES DEL AZÚCAR COMERCIALMENTE

DISPONIBLES.

744
 Indice

1.-Azúcares nacionales y formulados

Los productos del azúcar refinado generalmente incluyen los tipos básicos siguientes:

 Azucares granulados de grano grande

 Azúcar granulado regular
 Azucares de confitería (en polvo)
 Azúcar morena (o suave)
 Azúcar líquida
 Azúcar Cande
 Azúcar amorfo
 Sirope de refinería
 Mieles comestibles

La composición de los azúcares para cumplir con los nomógrafos formulados se dan en la
tabla 73.
TABLA 72
Azúcares granulados de grano grande (distribución del tamaño de partículas típico)

Malla %
Grado Abertura Abertura --
Tyler mm US mm --
Estandar sobre 8 2.362 8 2.362 <5
“ 10 2.000 12 2.000 >20acum.
A.T. 20 0.833 20 0.841 <5
Medio sobre 10 1.700 12 1.700 <20
“ 14 1.180 16 1.180 >25acum.
A.T. 28 0.594 30 0.594 <7
Medio Fino sobre 14 1.180 16 1.180 <15
“ 20 0.833 20 0.841 <20acum.
A.T. 35 0.419 40 0.419 <5
Arenoso #1 sobre 20 0.833 20 0.841 <40
A.T. 35 0.419 40 0.419 <2
Arenoso #2 sobre 20 0.833 20 0.841 <20
A.T. 35 0.419 40 0.419 <5
Arenoso #3 sobre 20 0.833 20 0.841 <2
A.T. 35 0.419 40 0.419 <40
A.T. 48 0.297 50 0.297 <4
NOTA: A.T. = A través; acum. = acumulativo

745
 Indice

AZÚCARES GRANULADOS DE TAMAÑO GRANDE.

Estos azucares en particular son usados por los fabricantes de licores y cordiales (bebida
estimulante de sumo de frutas) y por los fabricantes que hacen un caramelo muy blanco de
menta. Esas aplicaciones requieren azúcar con un color y cenizas muy bajos y una pureza
muy alta. El color, la ceniza y otras impurezas del azúcar granulado son normalmente
inversamente proporcional al tamaño del cristal. Mientras mayor sea el tamaño del cristal
menos impurezas contendrá al mismo. Ya que una gran parte de las impurezas no azucares
están ocluidas en los cristales conglomerados, es necesario para obtener la pureza más alta
posible que el azúcar contenga un mínimo de conglomerados.
Los azucares granulados de tamaño grande usualmente se cristalizan a partir del licor de
pureza muy alta con razones de cocinados lentas y períodos de cocinados extendidos para
minimizar la formación de conglomerados y hacer crecer grandes cristales. Los azúcares de
grano grande son típicamente catalogados como:
Estándar, mediano, mediano fino y arenoso. Los productos normalmente contienen menos
de 0.01% de invertido y 0.002% de ceniza y sobre 99.96% sacarosa. En vista de esta alta
pureza, algunas compañías farmacéuticas usan estos productos en sus aplicaciones. Todos
los azucares granulados de granos grandes cuando se piden con calidad USP deben
ajustarse a los requerimientos de la Farmacopea de USA para sacarosa. Una distribución de
tamaño de partículas típicas de esos productos se dan en la tabla 72.
La tabla 74, muestra la composición de estos azúcares de granos grandes.

AZUCARES GRANULADOS REGULARES.

Esta categoría es la mayor parte del azúcar que producen todas las refinerías. Estos
productos son tamizados para obtener una variedad de distribución de tamaños de partículas
para encontrar los requerimientos de varias aplicaciones y son normalmente clasificados
como: extra fino, fruit y especial para panadería.
Una distribución típica de tamaño de grano se muestra en la tabla 75.
La composición de estos azúcares regulares se muestran en la tabla 76.
TABLA 73.Composición de los Azúcares Nacionales Formulados

% % % Dens. Gran % %
3
sacarosa almidón hdad. suelta lb/P ceniza Invert.
Azúcar granulado regular
Granul. Extra fino N.F. 99.93 -- 0.03 48-53 0.015 0.02
Gran. Fruti N.F. 99.93 -- 0.03 48.53 0.02 0.02
Conservas, N.F. 99.93 -- 0.03 48-53 0.02 0.02
Gran embot. N.F. 9.93 -- 0.03 48-53 0.01 0.02

Azúc. granulado grano grande

Arenosa N.F. 99.95 -- 0.02 48-52 0.01 0.01
Mediana N.F. 99.95 -- 0.02 48-52 0.01 0.01
Gran estándar N.F. 99.95 -- 0.02 48-52 0.01 0.01
Gran LCMT N.F. 99.95 -- 0.02 48-52 0.01 0.01

746
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Azúcar de confiterías- N.F. Menos

Confitería 6 x – simple N.F. 99.9 100PPM 0.1 33 -- --
Confitería 6 x N.F. 97.0 3 0.3 33 -- --
Confitería 10x N.F. 97.0 3 0.3 30 -- --
Confitería 12x N.F. 95.5 4.5 0.5 25 -- --

NOTA: N°. formulada

TABLA 74
Composición de los azúcares granulados de grano grande.

Color (en solución) claro, blanco, agua

% sacarosa 99.96
% humedad 0.02
% invertido 0.01
% ceniza 0.005
densidad granel (suelto) 48-52 lb/P3

TABLA 75
Azúcares granulados regulares

Malla %
Grado abertura abertura --
Tyler mm USA mm --
Extra fino sobre 20 0.833 20 0.841 <2
sobre 35 0.419 40 0.419 <8 acum.
A.T. 100 100 <8

Fuit sobre 35 0.419 40 0.419 >7

sobre 48 0.297 50 0.297 <10
A.T. 150 0.106 140 0.106 <5

Especial Sobre 48 0.297 50 0.0297 <2

panadería A.T. 200 0.075 200 0.075 <5

747
 Indice

TABLA 76
Composición de los azúcares granulados regulares

Color (en solución) esencialmente, blanco agua

% sacarosa 99.92
% humedad 0.03
% invertido 0.02
% cenizas 0.015
Densidad granel (suelto) 48-53 lb/P3

De los azúcares granulados regulares el que más se produce es el extra fino, y normalmente
se vende a granel y embarcados en carros de ferrocarril y camiones dentro del territorio de
USA. Estos azúcares se usan mucho en las panaderías, refrescos, productos de leche,
mezclas secas etc.
El azúcar granulado grado fruti es más pequeño en tamaño, pero tiene mayor área
superficial. Se usa parcialmente en mezclas secas tales como postres de gelatinas, mezclas
de pudding, y mezclas para beber. Su distribución de tamaño de grano tan estrecha
proporciona una menor estratificación o separación de ingredientes en las mezclas secas
formuladas. Si la distribución de cristal en un producto en particular es grande, algunos
finos pueden quedarse en el fondo. Es muy importante que el tamaño de los cristales sea
similar en naturaleza en los ingredientes de la mezcla.
La tabla 77, muestra las especificaciones para el azúcar en los países del mundo.

TABLA 77
Normas para el Azúcar en algunos países del mundo

BRASIL
Estandar Superior Especial Granulado Amorfo
% pol 99.3 99.5 99.7 99.8 99.0
Color (Icumsa-4) 760 480 230 45 80
Ceniza 0.15 0.10 0.07 0.04 0.2
Hdad. 0.15 0.10 0.10 0.04 0.3

Normas de azúcar refinado de otros países

Australia Japón S.Africa USA Reino Unido

Color 50 RBU 8 RBU 80 ICUMSA 35 RBU 17 ICUMSA
Invertido 0.04 0.03 0.02 N.E. 0.015
Ceniza 0.04 0.01 0.02 0.03 0.013
Hdad 0.08 0.03 0.05 0.03 n.e.
SO2 (PPM) N.E. N.E. 5 N.E. 15

748
 Indice

Mercado Europeo

Grado 1 Grado 2 Grado 3

% Pol (min) 99.70 99.70 99.70
Humedad (max) 0.06 0.06 0.06
Invert. (maxi) 0.04 0.04 0.04
Puntos p/ceniza (maxi)(1) 6 15 N.E.
Puntos p/color Icumsa (max)(2) 3 6 N.E.
Puntos p/color Brunswick (max)(3) 4 9 12
Puntos totales (max) 8 22 N.E.

1. punto equivale a 0.0018% ceniza con conductividad

2. 7.5 color Icumsa (solución)
3. 0.5 color por reflectancia Brunswick.

En USA, la cantidad estándar se basa generalmente en las especificaciones de calidad de

los embotelladores de bebidas gaseosas de NSDA, National soft Drink Association y Coca-
Cola.
Para el consumo directo, generalmente se basa solamente en un color de aproximadamente
50 RBU (unidades de referencia básica) y el tamaño de grano.

Estandares de los Embotelladores.

Color – max 35 RBU

Ceniza- max 0.15% (por conductividad)
Sedimiento – max 2 ppm (comparado con un disco estándar de sedimiento)
Sabor y olor – negativos
Microbiología – max – 200 bacterias mesofilicas /10g.
(azúc. Gran) max – 100 levaduras /10g
max – 100 hongos /10g

Microbiología (azúcar líquido) Bacterias Levaduras Hongos

mesofilicas
1- últimas 20 muestras, pomedio
>100 >100 >100
de organismos/10g de SSE(1)
2- el 95% de los últimos 20
>200 >20 >18
conteos, organismos /10g de SSE
3- ultimas 20 muestras, solamente
1 muestra mostrando una cuenta
>200 >18 >18
de 10/10g SSE puede excluirse del
promedio.

Nota: (1) sólidos secos equivalentes.

749
 Indice

Especificaciones de Coca-Cola
Pureza 99.90
Color 25 RBU – max
Ceniza 0.15 max
Sedimento 2 ppm (sobre miliporo 0.8 )
Floc negativo
Turbidez negativo
SO2 0.0 ppm
Hdad. 0.02-0.04
Sabor y olor negativo
Bacteriología igual que para la embotelladora (azuc. Gran)

Standars de la Farmacopea de USA.

Sacarosa rotación específica no menos que +65.9

(previamente secada 2 h a 105°C)

Residuo de Ignición menos que 0.05%

Cloruro, sulfato, calcio,

y azúcar invertido conforme a análisis específicos

metales pesados menos que 5 ppm

Azúcar blanca estándar CODEES alimentario (UN – FAO).

Especificación A B
Pol % min 99.70 99.50
A.I. % max 0.04 0.10
Ceniza (cond) % max 0.04 0.10
Pérdida p/secado (3h a 150°C) max 0.10 0.10
Color ICUMSA – max 60 150
Aditivos max
SO2 mg/kg 20 70
Contaminantes max.
Arsénico (AS) mg/kg 1
Cobre (Cu) mg/kg 2
Plomo (Pb) mg/kg 2

Los azúcares especiales para panadería son los que tienen el grano más pequeño de los tres
grados, normalmente entre 50 y 140 mesh del tamiz US. Como tiene el cristal más pequeño,
esta azúcar es la que da el área superficial más grande por peso, y por lo tanto tiende a tener
un calor mayor. Esto se debe a que un gran % del color se encuentra en la superficie del

750
 Indice

cristal del azúcar granulado. Adicionalmente, el tamaño fino cristalino permite que se
disuelva más rápido, siendo esto útil en algunas aplicaciones. Esta azúcar se usa
típicamente en los productos de panadería tales como cakes (por su fina textura, galletitas,
doughnuts, y mezclas secas).
Este azúcar se vende en bolsas de 50 y 100 lbs.
Varios clientes industriales tienen sus propios requerimientos sobre la calidad y el tamaño
del grano. La mayoría de los refinadores usualmente tienen dos tipos de especificaciones:
esas que comprenden los productos estándar de la compañía (conocidas como productos
específicos de la compañía), y aquellas que comprenden los productos especificados por el
cliente. La tabla 77 muestra las especificaciones para el embarque de varios productos
granulados.

TABLA 77
Especificaciones típicas para el embarque de azúcares granulados y de confitería.

Azúcar granulado medio Extra fino Fruit Especial de

panadería
Color ICUMSA 35 50 60 70
humedad 0.04 0.05 0.05 0.05
Tamizado-%
Sobre malla US-12 20
Sobre malla US-15 25 min.
Acum..
Sobre malla US-20
Sobre malla US-30 7 2
Sobre malla US-40 8min. acum. 7
Sobre malla US-50 10 min. acum. 2
Sobre malla US-100 8
Sobre malla US-140 5
Azúcar confitería 6X 10X 12X
% almidón 2.5-3.5 2.5-3.5 4.0-5.0
Tamizado - %
Sobre US-65 0.5
Sobre US -100 0.05
Sobre US -140 0.15 0.6 acum.
A.T. US-200 91.5-97.5 98.5 min. acum.
A.T. US 325 95.0 min.

Muchos refinadores producen calidades específicas y grados para ciertas industrias para
ajustarse a los requerimientos particulares, tales como:

1- granulado para conservas: este producto es similar al granulado extra fino

(GEF) y se ajusta a todas las especificaciones de la Asociación Nacional de
enlatadores para bacterias termofilícas.

751
 Indice

2- Granulado para embotelladores: es te producto es similar al granulado extra

fino (GEF) y se ajusta a todas las especificaciones de la Asociación
Nacional de Refrescos.
3- El azúcar N.F: toos los azúcares granulados regulares, cuando se ordenan
con calidad U.S.P. deben ajustarse a los requerimientos de la farmacopea de
USA para sacarosa.

AZÚCAR DE CONFITERÍA.

El azúcar en polvo, pulverizada o de confitería son hechas con varios grados de finura
producto de la molida del azúcar granulado en molino especialmente diseñados,
generalmente el del tipo martillo que gira a 35000 rpm el azúcar puede ser separada por
aire, tamizada a través de tejidos para cernir o en lo molinos más moderados pesada
directamente al paquete. Los azúcares en polvo designados como 6X, 10X ó 12X,
contienen almidón para prevenir el apelmazado (caking). La función del almidón es doble
en la prevención del caking: 1) para absorber la humedad cuando el polvo está expuesto a la
humedad del aire y 2) para reducir el contacto directo de los cristales de azúcar fina.
Debido al tamaño de microcristales del azúcar en polvo, es ideal para su levantamiento en
su forma seca y para la preparación de fondants húmedo y suave. La tabla 78 da una
distribución típica del tamaño de partícula del azúcar de confitería y la tabla 79 su
composición.
La tabla lista los tres grados de finura 6X, 10X y 12X siendo este último el más fino. La
mayoría de los cristales de confitería pasan a través de la malla 200. Mientras más fino es el
cristal más suave es el fondant y mejor su calidad. En general, los azúcares de confitería
finos son usados en aplicaciones donde la suavidad es deseada: en un producto que tiene
una cantidad limitada de humedad para disolver los gránulos de azúcar en confitería gruesa
por ejemplo: La mantequilla de maní.
Para el azúcar en polvo que se venden sin aditivos tal como el almidón o el fosfato
tricalcico, los problemas de aglomeración son severos. Nahler, desarolló un sistema para el
acondicionamiento del azúcar en polvo para su producción en la refinería. El sistema
abierto de desarrollo es el calentar el azúcar a 65°C (149°F) por unos 4 minutos en un
secador de cama móvil.

TABLA 78
Azúcar en polvo de confitería (distribución típica del tamaño de partícula)
Malla
Grado Tyler USA %
6 X s/almidón sobre 65 70 <0.5
6X c/almidón A.T. 200 200 91.5-97.5
10X sobre 65 70 <0.05
sobre 100 100 <0.15
A.T. 200 200 <97
12x sobre 65 70 <0.01
sobre 200 20 <99.5
A.T, 325 325 >98

752
 Indice

TABLA 79

Composición del azúcar en confitería

6 X S /almidón 6X 10X 12X
Sacarosa (base seca) 99.93 97 97 95.5
Almidón (base seca) <100 PPM 3 3 4.5
humedad 0.05 0.4 0.4 0.5
Densidad granel (suelta
34 34 32 30
en lbs/P3

Se recomienda que el azúcar de confitería se almacene en un lugar frío y seco y se

recomienda que se use dentro de los 60 días de producida.

AZÚCAR MORENA (Suave).

Este azúcar se hace a través de varios siropes de baja pureza purificadas obteniendo granos
finos. La masa de cristales finos que oscila entre 180-240 micrones de tamaño se cubre con
una capa coloreada de siropes con sabor a mieles. El valor de azúcar morena es su sabor y
olor. Los productos típicos de alimentos que contienen azúcar morena como un ingrediente
son productos de panadería, cereales, frijoles horneados etc.
Los azúcares morenos suaves se clasifican de acuerdo a una serie de escala arbitraria de
color estándar numeradas desde el 1 al 16. La mayoría de las refinerías producen solamente
2 o 3 grados de azúcar moreno, designando a los mismos por nombre de marca así también
como por números.
La más popular es la número 9 la cual es ligeramente amarilla, la #10, tiene un amarillo
más profundo o ligeramente morena y la #13, un moreno más profundo. Mientras más
oscura es el azúcar moreno suave, más fuerte es su sabor.
Adicionalmente algunos países producen azúcares blancos suaves.
Estos azucares suaves (morenos o blancos) son empaquetados mientras se humedecen,
generalmente después de enfriarlos. Ellos contienen de 1-4% de humedad y requieren
bolsas a prueba de humedad tales como las bolsas de multiparedes a capas de una hoja
laminada de polietileno. Las cajas de cartón para estos azúcares llevan un papel de cera
transparente o un revestimiento (liners) de papel aluminio. La tabla 80, muestra los análisis
típicos de los azúcares morenos ligeros y oscuros (light & dark). Los azúcares morenos
cubiertos se producen mezclando azúcares granulados finos con sirope de caña oscuro.
Los azúcares morenos se empacan en bolsas de 50 y 100 lbs para los clientes industriales y
en bolsas de 1 y 2 lbs para el detallista.

753
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TABLA 80

Especificaciones típicas para el embarque de los azúcares morenos

Azúcar morena ligera oscura

Color, ICUMSA 3000-6000 7000-11000
Humedad 2.0-3.0 2.5-3.5
Sacarosa 88-93 88-93
A. Invertido 1.5-4.5 1.5-5.0

La tabla 80 a, muestra una relación de mezclas para azúcares morena suave.

Tabla 80 A Para azúcar demerara Para azúcar morena

Azúcar granulado
Tipo de azúcar sanding fina
Tamices vibratorio A través 1340 sobre 540 tela nitex A través 760-sobre 351 tela nitex
Tamaño típico
Sobre Tyler 20 Mesh-5% max 42 mesh < 1% max
Através Tyler 35 mesh – 5% max 100Mesh-5% max
AM/CV 600/20 235/25
Sirope
color 20,00010,000 ICUMSA
pH 7.0-7.5
humedad 20.5% - 21.0%
temperatura 82.5°C2.5°C
invertido 9.5%
ceniza 9%

El azúcar final mezclada tiene las características siguientes:

Azúcar Demerara Azúcar morena

Color 10,000-13,000 ICUMSA 13,000-16,000 ICUMSA

Humedad 1.75-2.25% 1.75-2.25%
Invertido 1.4% 1.55
Ceniza 1.3% 1.45

El sistema para realizar la mezcla de azúcar morena suave se divide en 4 secciones

diferentes:

754
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1- Sección de azúcar granulado blanco (fig. 8.6 A)

2- sección de mezcla de sirope (fig. 8.6 B)
3- sección de mezcla (fig. 8.6 C)
4- sistemas de control y cristalización (fig. 8.6 D)

Sección de azúcar granulado blanco.

El azúcar se tamiza en uno de seis tamices Rotes. La fracción de azúcar apropiada extraída
del tamiz es transportada a un depósito de acero inoxidable equipado con dos sensores de
nivel. El sensor más alto cierra neumáticamente la compuerta situada encima del tamiz.
Esto para el suministro de azúcar al tamiz, mientras que el azúcar remanente en el
conductor es vaciada en el depósito. El fondo del depósito se equipa con un vibrador.

Cada vez que se cambia el producto, por ejemplo, desde Demerara a azúcar morena la
sección completa de azúcar blanco granulado debe ser variada y limpiada.
Desde el depósito el azúcar es transportada a una tubería que está situada encima del
mezclador. Esta tubería tiene tres sensores de nivel los cuales funcionan así:

a) alto nivel: para el suministro del azúcar parando el conductor.

b) Bajo nivel: comienza el suministro de azúcar arrancando el conductor.
c) Extra bajo nivel: para el proceso mezclado.

El alimentador de azúcar tiene un motor de velocidad variable y es capas de transportar

1,900 Kg azúcar/h.

Sección de mezcla de sirope.

El sirope se prepara en un tanque cilíndrico vertical con fondo cónico de acero inoxidable
de 28.3 m3 (1,000 p3) de capacidad. El mismo está equipado con un mezclador de turbina
con un repelente simple con un eje de unos 10 pies de largo y un motor de 7 ½ HP. El
tanque tiene en el fondo serpentines para calentar con agua caliente pudiéndose elevar la
temperatura del sirope desde20-40°C. Después de preparado el sirope se manda al tanque
de depósito de 17m3 (600 p3). Este tanque tiene un transmisor de nivel y está equipado con
un filtro de desahogo permanente y con un derrame de alivio al tanque de preparación.
El sirope se usa en la estación de empaque y una bomba de velocidad variable de 0.2 gpm
es usado para pasarlo por un intercambiador de placa calentado por agua. Hasta 82.5°C 
2.5°C. Es esencial asegurarse que el sirope no esté ni muy caliente, ni muy frío ya que si es
menor de 80°C se incrementa el calor causando que el azúcar sea más oscura.
El sirope entonces es bombeado a una válvula de control de 3 vías. Si la temperatura del
sirope está fuera de la ventana aceptable, la válvula se cierra al mezclador y abre la
recirculación al intercambiador.

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Sección de mezcla.

La sección de mezcla es el área donde el azúcar granulado blanco y el sirope se mezclan. El

azúcar se descarga primero en el mezclador, y entonces es mezclado con sirope bajo las
condiciones y proporciones correctas.
El mezclador tiene más de 29 pies de largo y es hecho de acero inoxidable. Tiene dos ejes
rotando en direcciones opuestas. Cada eje es hecho de AI sólido y tiene un total de 109
paletas ajustables. Cada paso individual sobre ambos ejes tiene 4 paletas localizadas a uno
de 4 ángulos pero en secuencia aleatoria. Esto es para minimizar las amplitudes de la carga
de torque cuando las paletas hagan contacto con el azúcar durante la rotación.
El resultado es vibraciones más bajas, menos HP requeridos y más larga vida de los
rodamientos. El eje rota a velocidades diferentes dependiendo de la demanda del empacado.
En el extremo final de cada eje de unos 4’6” en la descarga del mezclador los mismos están
equipados con cintas de 6 1/2” de paso en lugar de paletas.
Esta sección mezcla el azúcar a una de 3 aberturas como sigue:

1- Depósito azúcar morena suave de 1 Kg.

2- Depósito azúcar morena suave de antoempaque de 1 kg.
3- Depósito estación de bolsas de 40 Kg.

Las dos primeras están equipadas con compuertas neumáticamente operadas, las cuales se
abren o cierran dependiendo de la estación de empaque utilizada.
La compuerta para 40 Kg. siempre está abierta y es usado como un derrame de azúcar
desde la estación de 1 Kg.

756
 Indice

Sincronización y sistema de control

La mezcla se efectúa usando PLC.
Para producir un azúcar Demerara o azúcar morena de calidad por la mezcla de
azúcar blanca granulada y sirope deben seguirse las condiciones siguientes:

1- El azúcar blanco granulada debe ser de un tamaño específico.

2- El sirope debe ser de cierto color, humedad, pH y temperatura.
3- La relación entre azúcar blanco y sirope debe ser constante a diferentes
capacidades.
4- Las capacidades para la alimentación de azúcar y el sirope bombeado
deben ser equivalentes de acuerdo a la demanda del empaque.

El PLC no arrancará la operación de mezclado hasta que el azúcar y el sirope

estén disponibles y hasta que la temperatura del sirope sea la programada.
El nivel de azúcar dentro del depósito de la estación de empaque es
monitoreado por un sensor de radio frecuencia. La señal de salida del sensor
va al controlador electrónico y de aquí va a un módulo de control múltiple de
relación de velocidad que controla la alimentación de azúcar y bomba de sirope
del mezclador para simultáneamente alterar sus velocidades mientras
constantemente se mantiene la relación entre ellos.
La figura 8.6E muestra un proceso para fabricar azúcar morena suave en los
tachos.

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Diagrama control de flujo Instrumentación símbolos

Símbolo Descripción

LE elemento nivel
LIC controlador indicador nivel
LSH interruptor de nivel alto
LSL interruptor de nivel bajo
LSLL interruptor nivel más bajo
LT transmisor nivel
Motor Cont. controlador motor eléctrico
PLC controlador lógico programable
TE elemento temperatura
TIC Control indicador temperatura
TS interruptor temperatura
YC PLC

2.-Azúcar de Demerara hecha por cristalización.

La fabricación de los cristales de Demerara o cristales amarillos fue originalmente hecha en

la Guyana Británica y difiere del proceso ordinario de fabricación de azúcar en la
clarificación y cristalización.
Se sulfita el jugo primario, se alcanza y calienta. El ácido fosfórico puede añadirse al jugo
primario o al clarificado y calentarlo después. El resultado es un jugo brillante. Algunas
fabricas sulfitan la meladura (pH 6.1-6.3). Hay que dejar decantar la meladura por hasta 8
horas antes de alimentar los tachos.
El grano de azúcar demerara es grueso y se usa poca semilla para cristalizar. Al final de la
templa se recircula un poco de miel. Antes de darle punto a la templa se le añade una
cantidad pequeña de Bloomer. Este químico produce el calor amarillo característico
(Hydros, TiCl3, etc.). La pol promedio es de 98.0-98.5 con un tamaño de cristal de 1mm. El
TiCl3 ocasionalmente se añade al final del ciclo de curado. El azúcar demerara puede
clasificarse como un azúcar fina o selecta (fancy) y el proceso actual varía de fábrica a
fábrica. En la actualidad pocas fábricas hacen esta azúcar. El mercado Europeo se abastece
de las islas Mauricio. La fábrica Bulkely en Barbados fábrica una pequeña cantidad.

762
 Indice

3.-AZÚCAR LÍQUIDOS.
Los productos de refinería en su forma líquida han alcanzado una importancia
tremenda. Hay dos tipos básicos de azúcar líquido derivado de la sacarosa: una
es casi toda sacarosa generalmente a 67% de sólidos y la otra tiene un 55% de
la sacarosa como azúcares invertidos. Esta última usualmente se vende al 76%
de sólidos. Los mejores grados de ambos tipos son casi de color blanco-agua o
de un color pajizo muy ligero.
4.-SACAROSA LÍQUIDA.
Hay dos tipos básicos de sacarosa líquida. Una es hecha derritiendo azúcar
granulado, usualmente filtrada con una cantidad pequeña de carbón en polvo
para mejorar el color y la claridad. El otro tipo se hace a partir de licores de
refinería de alto grado con o sin tratamiento de carbón pero sin cristalización.
Algunas refinerías purifican esos licores de alto grado mediante un proceso de
intercambio iónico de cama fija para reducir posteriormente la ceniza soluble y
el contenido de color.
La sacarosa líquida producida desde el azúcar granulado derretido es
generalmente más baja en su contenido de azucares invertidos que el azúcar
líquida producida desde los licores.
Sin embargo, en un proceso debidamente controlado el contenido de azucares
reductores no debe ser mayor que el 0.4%. El contenido de ceniza soluble de los
siropes producidos desde un proceso de intercambio iónico de cama mezclada
puede ser tan bajo o más bajo que aquellos producidos desde el azúcar
granulado. Esos azúcares líquidos de alta calidad de muy bajo contenido de
cenizas parecen ser más resistentes al crecimiento bacteriológico de aquellos
de más alto contenido de ceniza. Si otros factores lo permiten, sin embargo, el
almacenamiento o un pH ligeramente mayor que 8.0 es para minimizar los
problemas bacteriológicos. Es esencial que todos los siropes de 67 °Bx sean
producidos, almacenados, y distribuidos con atención cuidadosa bajo las
mejores prácticas sanitarias
5.-AZÚCAR LÍQUIDO INVERTIDO.

El azúcar líquido invertido más popular es el que tiene un contenido del 52-58% de
azúcares reductores a 76°Bx. como en el caso de la sacarosa líquida, también en este hay
dos tipos básicos de azúcar invertido. El que se produce por inversión ácida del azúcar
granulada derretida usualmente es filtrado con una cantidad pequeña de carbón en polvo
para mejorar el color y la claridad. Las condiciones óptimas para producir azúcar invertido
por inversión ácida en una solución de sacarosa de 68°Bx es 2.5 – 3.0 ml. de HCl/l de
solución a 68°C durante 15 min.

763
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El segundo tipo se produce a partir de licores de alta calidad del proceso tratados con
carbón animal o granulado que reciben un tratamiento adicional por el método de
intercambio de iones en dos lechos (catión-anión). Las fuertes resinas catiónicas ácidas,
operadas a la temperatura y tiempo de contacto apropiado, produce el nivel requerido de
inversión. El proceso de intercambio de iones produce un producto con un contenido de
ceniza extraordinariamente bajo, que algunas personas consideran como muy deseables
para su aplicación en la producción de bebidas.
Los azucares líquidos que se producen en las localidades alejadas de las principales áreas
de refinerías se fabrican disolviendo azucares granulados, lo que evita los costos de flete
para transportar los jarabes que contienen de un 25 a un 33% de agua.
El invertido líquido antes mencionado se conoce comercialmente como invertido medio o
invertido 50% para diferenciarlo del invertido total o invertido 100% que se embarca a un
brix de 70 a 72°, y cuyo uso está limitado a especialidades.
El azúcar líquido se embarca en bolsas de hule en camiones remolque convencionales para
permitir los viajes de regreso con carga, carros tanques para subsiguiente embarque en
camiones tanque y en otros transportes semejantes. Una importante refinería americana ha
estado embarcando azúcar líquido en barcazas tanque durante varios años.
En el caso de los usuarios cuyo consumo es más bien pequeño, se afirma que la instalación
del sistema líquido es más barato, sencillo y más fácil de operar que los sistemas a granel
en seco. El azúcar líquido se maneja y almacena en condiciones estériles utilizando luz
ultravioleta en el espacio de aire de los tanques de almacenamiento y en los conductos del
aire filtrado que circula continuamente a través de los espacios de aire de los tanques.

ANÁLISIS TÍPICOS DE VARIOS AZUCARES LÍQUIDOS SE MUESTRAN EN LA

TABLA 81.

TABLA 81
Especificaciones Típicas de Embarque de los Azúcares líquidos

Azúcar líquido #1 sacarosa #2 sacarosa Invertido medio Total invertido

Color Icumsa 25 40 30 40
% sólidos 67.3-67.7 67.3-67.7 76.3-76.7 71.0-74.0
% invertido --- --- 35-42 93
pH 7.9-8.5 7.9-8.5 4.7-5.3 3.5-4.5

En años recientes los dulcificantes derivados del maíz han estado haciendo significativas
incursiones en el mercado de los dulcificantes líquidos. El jarabe de maíz se mezcla con
sacarosa líquida e invertido líquido en diferentes proporciones para fines industriales. Mas
recientemente, los procesadores de maíz han desarrollado métodos enzimáticos para
convertir a levulosa proporciones variables de dextrosa, mismos que dan por resultado, en
efecto, un producto muy similar al invertido total. En general estos jarabes se conocen

764
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como jarabes con un alto contenido de fructosa. Durante 1975 entraron al mercado
aproximadamente 10 millones de quintales de sólidos de este nuevo producto.
Las normas estadounidenses del jarabe de refinación (U.S. Standards of Refiners Syrup) se
dan en la tabla 82. El jarabe de refinación se define como un producto líquido obtenido de
la refinería de los azúcares de caña o de remolacha; el contenido total soluble e los líquidos
no azúcares excede al 6% de los sólidos solubles totales.

TABLA 82

Especificaciones para los grados del jarabe de refinería

Jarabe de Jarabe de Jarabe de Jarabe de

refinería U.S. refinería U.S. refinería U.S. refinería U.S.
Factores Fancy o U.S. Choice o U.S. extra Std. o U.S. Estándar o U.S.
grado A Grao B Grado C grado D
Brix a 20°C
No menor del 72% No menor del 76%
(68°F)
Azúcares totales No menor del No menor del No menor del No menor del
(sacarosa más 92% 86% 78% 70%
azúcares
reductores)
correspondientes No mayor del No mayor del 65 No mayor del No mayor del
al Brix ceniza 3% no más no más oscuro 10% no más 14% sin límite
sulfitada oscuro que el que el patrón de oscuro que el de color.
correspondiente patrón de color color RS núm. 2 patrón de color
al brix color RS núm. 1 RS núm. 3.

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El jarabe de fructuosa se prepara a partir de sacarosa por inversión de ésta

mediante intercambio de iones y alcalización del jarabe invertido para
precipitar el Ca-fructosato. En cuanto a las condiciones óptimas se ha
encontrado que son 20% de solución tratada con un 40 a 50% de CaO (con
respecto a los sólidos) a 5°C o menos y deja reposar cuando menos durante 5
minutos.
6.-CUBOS Y TABLETAS.
Los productos de azúcar prensados y moldeados llevan nombres tales como
azúcar de cubo, azúcar de pan, pastilla y cubos de cóctel. Muchos de los
nombres aplicados al azúcar de cubo se derivan del nombre del inventor del
proceso o del equipo utilizado en el mismo (por ejemplo los cubos Adant y
cubos vibro). La apariencia y las propiedades físicas del producto final
dependen del tipo de moldeado que se utilice. Los cubos formados por
compresión (Hersey, Elba) son por lo general más duros y tienen bordes y
esquinas más afilados que los formados en un borde vibratorio (proceso SSA).
La dureza y densidad dependen del contenido de humedad, el tamaño del
cristal y la calidad del azúcar alimentado. Betak y Mikus estudiaron los efectos
de la porosidad y la granulometría del azúcar de cubo así como los del
contenido de humedad del azúcar humedo y el tiempo de mezclado, sobre la
resistencia mecánica del cubo húmedo y el tiempo de disolución y la abrasión
del cubo seco. Encontraron que, bajo la presión permisible (15 Mpa), los cubos
de buena calidad deben presentar de 23 a 33 % de porosidad. A continuación se
describen los procedimientos de elaboración que se utilizan generalmente.
Tambor Hersey. l tambor Hersey presenta en la periferia del mismo cámaras
maquinadas con precisión para recibir el azúcar húmedo (con 2.5% de
humedad aproximadamente) en la parte inferior de la revolución, unos
pistones móviles empujan a los cubos para que se depositen sobre bandejas
metálicas. A continuación las bandejas cargadas de cubos pasan en forma
continua a través de una cámara grande y tibia para proceder al secado por aire
o bien se colocan sobre estantes y se dejan en hornos de secado hasta que
alcancen una humedad menor del 0.5%.
Lo tambores de los cubos son muy sensibles a los diversos ajustes mecánicos, y
una buena operación requiere que todos los ajustes se efectúen con precisión
(profundidad del molde, pistón, elevación del conductor de bandejas, etc.)

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La capacidad de un tambor de los cubos son muy sensibles a los diversos

ajustes mecánicos, y una buena operación requiere que todos los ajustes se
efectúen con precisión (profundidad del molde, relación de compresión, levas
de descarga, ángulo de la placa de carga, guías de extorsión del pistón,
elevación del conductor de bandejas, etc.)

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La capacidad de un tambor Hersey en el caso de cubos de 0.6 pulg (1.5 cm) a

12.5 r.p.m.-, es de 12.5 x 390 cubos por revolución = 4875 cubos/min.
Método vibro. El procedimiento SSA para fabricar cubos de azúcar
desarrollados por la Swedish Sugar Corporation se conoce corrientemente
como método vibro debido a que utiliza una acción vibratorio para moldear los
cubos. El inventor Ake Brich-Lensen, proporciona una detallada descripción del
proceso en Scjer Handlingar II, vol. 9 núm. 3 (1964).
Más recientemente, Shpak y Humm discutieron su operación en la C & H Sugar
Company.
En el proceso vibro (fig. 8.7) se mezcla azúcar granulado seco con 2 a 2.5% de
agua sobre una base de operación por lote, luego se alimenta por un canal hasta
una unidad de moldeo. Los elementos de moldeo son barras rectangulares de
una aleación especial recubierta con teflón; cada elemento contiene varias
cámaras, el número depende del tamaño el cubo de azúcar que se moldea.
Alrededor de 250 de estos elementos forman una curva cerrada continua en la
maquina de moldear. El llenado de las cámaras con el azúcar húmedo se efectúa
por la vibración horizontal de los elementos mediante vibradores eléctricos. La
descarga de los cubos moldeados tiene lugar conforme los elementos son
elevados y se harán vibrar simultáneamente en forma vertical mediante otro
vibrador. Los cubos salen de las cámaras y caen sobre una banda sinfín de
acero.
Los cubos húmedos sobre la banda de transporte pasan a través de dos hornos
secadores dieléctricos. El uso de energía eléctrica de alta frecuencia
(microondas) en esta etapa calienta los cubos rápida y uniformemente de parte
a parte. Los cubos calentados pueden pasar entonces a través de uno o dos
túneles secadores de aire caliente, seguido de un corto recorrido por una
sección de enfriamiento a fin de reducir la humedad de los cubos a menos del
0.5% antes de empacar. El tiempo total que pasan los cubos sobre la banda
conductora es de 4 a 5 min. y la tasa de producción es de 65 a 75 lb (30 a 34 Kg)
por minuto.

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Proceso Chambón. l proceso chambón de Machines Chambon, Paris Francia es

un sistema integrado para la producción y empaquetado automático del azúcar
prensado. Se puede utilizar ya sea azúcar centrifugado húmedo o bien azúcar
granulado vuelta a humedecer con una humedad de 2 a 2.5%, pero se prefiere
este último debido al mejor control de la humedad. Se utiliza para prensar el
azúcar un tambor de moldeo que se asemeja bastante a un motor Hersey, pero
que es mecánicamente diferente. Para secar el azúcar se emplea un secador de
aire aliente del tipo de convección que tiene un recorrido ascendente y uno
descendente y un paso horizontal en la parte superior. La altura total es de 30
pies (9m) y el tiempo de residencia es de 25 a 30 min. Los cubos de azúcar
descargado pasan enseguida a la unidad de empaque. La capacidad del sistema
es de 68 a 70 lb (31 a 32 Kg) de azúcar prensado por minuto.
Proceso Elba. La Elba Machinefabrieken N.V. de Holanda fábrica maquinas para
producir cubos y tabletas, con producciones por hora de 175 a 1300 lb(80-590
Kg) de azúcar.
Un modelo tiene un tambor estrecho con una sola fila de cámaras de moldeo ya
sea para cubos o tabletas. Una aplicación típica consiste en una unidad con 24
cámaras que opera a 15 r.p.m. y produce 360 cubos por minuto de una
dimensión de 0.6 pulgadas (1.5 cm). La unidad tiene una tolva oscilante para el
azúcar, y un suministro controlado de azúcar se alimenta a una cámara de
mezcla relativamente pequeña, junto con una cantidad medida de agua. El
azúcar húmedo con un contenido del 2.0 al 2.5% se presenta en el tambor de
moldeo se descarga a una estrecha banda conductora de hule, luego se empuja
hacia una banda de malla de acero. Los cubos pasan a través de un secador
infrarrojo, y luego por una sección de enfriamiento antes de ser empaquetada.
La figura 8.9, muestra un sistema de secado en espira (tipo TD) el cual tiene una
capacidad de 800-1300 kg/h (1760-2860 lb/h). La producción de cubos puede
ahora ser automatizada desde la producción hasta el empaque.
El método Adant, es otro procedimiento muy conocido. Debido al alto costo del
equipo y la mano de obra que requiere, Tirlemont de Bélgica es una de las
ultimas refinerías que todavía utilizan este método, pero ya está cambiado a un
nuevo sistema.

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7.-Azúcar Amorfo. El azúcar amorfo es poco conocido fuera de Brasil. El color

del azúcar amorfo es igual al del azúcar refinado pero diferente en cuanto a
ceniza, azúcares invertidos, humedad, forma del cristal densidad aparente y
ángulo de reposo. El producto procedente de Brasil presenta Pol de 99.1 a 99.3,
ceniza de 0.08 a 0.15%, azúcar invertido de 0.05 a 0.25% y humedad de 0.10 a
0.30%. Los granos blancos, brillantes y aglomerados, le confieren una
apariencia agradable. A causa de la elevada relación entre el área superficial y
el peso, se disuelve con facilidad. El azúcar amorfo necesita una decoloración
adicional del 12% debido a que al efectuar la ebullición en el tacho, se obtiene
un rendimiento del 100% sin separación centrífuga del jarabe.
En la producción de azúcar refinado amorfo, la única diferencia que se
encuentra con la producción de granulado es que en el caso de amorfo no hay
estación de centrifugado, sino que hay un tacho abierto a la presión atmosférica
seguido de un batidor con brazos rotatorios, que giran entre 35 y 40 r.p.m.,
para producir una masa amorfa con aproximadamente 2% de humedad y
temperatura de 98 a 100°C. Luego se seca y enfría por medio de un secador del
tipo de tambor para evaporar 1.9% de humedad y enfriarlo a una temperatura
entre 50 y 55°C en el aire ambiente.
El azúcar amorfo tiene un ángulo de reposo entre el del azúcar refinado
granulado y del azúcar crudo. Sin embargo, a causa de sus características
altamente higroscópica, el azúcar amorfo se tiene que empaquetar en envases
herméticos tan pronto como se produce.
Powers discute la formación del verdadero azúcar amorfo en diferentes
condiciones físicas. Amorfo quiere decir sin forma. Pero el azúcar amorfo
producido en Brasil es en realidad un azúcar microcristalino o en pasta
(Fondant).
El azúcar amorfo se ha producido en Brasil desde comienzo de la centuria y
permaneció como una industria artesanal y empírica hasta los años 1930.
Después de esta fecha se introdujo una nueva tecnología en el proceso
usándose ácido fosfórico y carbón de hueso en lugar de sangre de buey.
A partir de la década de 1950 la actividad de la refinación se modernizó y la
tecnología para el azúcar refino fue introducida para el azúcar amorfo:

 Flotación
 Filtración a presión
 Mejoramiento en el uso del carbón de hueso

El tacho abierto y la batidora fueron optimizados produciéndose actualmente el azúcar

amorfo con suficiente calidad hasta para sustituir el azúcar blanco directo y compite con el

772
 Indice

azúcar granulado. La necesidad de mejorar la calidad hizo que los refinadores adoptaran
todas las técnicas nuevas desarrolladas durante la década de 1970, tal como el proceso
Talofloc y el uso intensivo de las resinas de intercambio iónico, ambas acrílicas y
estirénicas.
En Brasil se producen unos 2 x 106 tons de azúcar amorfo al año.
El azúcar amorfo se produce por evaporación directa del licor filtrado hasta 95°Bx y su
subsecuente rápida cristalización bajo agitación intensiva. El calor de cristalización es
suficiente para evaporar el agua residual y se forma un producto microcristalino con una
AM desde 0.15-0.35 mm. Como no hay separación de la miel madre, es necesario emplear
licores de bajo color (50 mau) con un mínimo de impurezas y contenido de azucares
reductores bajo (<0.20).
La alta temperatura eleva el color el cual se elimina con el uso de pequeñas cantidades de
hidrosulfito de sodio.

La ventajas de fabricar azúcar amorfo son:

1- bajo costo de capital

2- producción por equipo alta (300 ton/día/planta)
3- bajo consumo de vapor (360 Kg/ton azúcar)
4- baja potencia requerida (10Kwh/ton)
5- bajo costo de mano de obra
6- proceso rápido para arrancar y parar
7- área de 100% de rendimiento
8- requerimiento de áreas pequeñas
9- no afluentes
10- fácil operación y mantenimiento
11- proceso automático total
12- no producción de miel final

La figura 8.10, muestra un diagrama de flujo de una planta de azúcar amorfo de 300
ton/día.

Operación Descriptiva.

Concentrador.

El vapor del tacho, el batidor y el tanque de nivel se colecta y envía a un evaporador de

película descendente o del tipo de placas a simple-efecto. La temperatura de esos vapores
que es de unos 105°C, es suficiente para evaporar alrededor del 40% del agua, elevando el
Brix inicial hasta 80° Bx. No hay riesgo de cristalización con tal °Bx ya que una vez en el
tacho, el licor debe calentarse hasta 123°C disolviéndose cualquier cristal existente.
Un intercambiador de calor de placas pre calienta el licor, recobrando parte de la energía
del vapor del condensado. Después de un tratamiento neutralizante, necesario debido a la
descomposición del hidrosulfito de sodio este condensado se usa para calentar el agua de
lavado que puede ser usada en los filtros o en las resinas.

773
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Tanque de control de nivel.

Todo el proceso de azúcar amorfo opera en el sistema de carga (batch) y cada templa toma
un tiempo de cocinado de 3 a 5 minutos. El licor concentrado se alimenta a un tanque de
control de nivel a través de un control automático de nivel. El tanque está provisto con un
juego de 3 serpentines de tubos calentados con vapor de 60 psig y un control automático de
temperatura para alcanzar 104°C.
La carga de licor de 1,200 litros se ajusta a la capacidad del tacho. En el nivel más alto el
licor es recirculado al concentrador para optimizar el recobrado de vapor desde el tacho en
forma de su fluctuación.
La dosificación de hidrosulfito de sodio se hace en esta etapa usando la cantidad suficiente
para alcanzar un contenido residual de SO2 de 20 ppm como máximo, permitido por la ley,
en la práctica el contenido oscila de 6-10 ppm de SO2.

TACHO ABIERTO.

Evaporador atmosférico de 1200 litros de capacidad (317 galones) de 2.0 m de diámetro

(6.56’), equipado con 5 serpentines de tubos de cobre de 11/4” de diámetro y 18 m 2 (194p2)
de superficie calorica.
Al recibir licor desde el tanque de control de nivel la válvula de vapor se abre y comienza el
cocinado durante 3’-5’ con vapor de 150 psig.
El corto período de cocinado y alta circulación en el tacho permite la operación con licor
de hasta 123°C con baja formación de color. Se usa hidrosulfito de sodido a razón de
30g/ton para mantener el nivel de color en 40 mau. El pequeño contenido residual de SO2
no causa problemas de retroformación de color.
Una de las características del tacho es el rápido consumo de vapor a pesar del consumo
promedio reducido evidenciado en la figura 8.11. Con un coeficiente de transmisión del
calor de hasta 3,000 Kcal/h/m2/°C en el comienzo del cocinado, tal razón debe ser
esperada.
La operación debe ser simultánea de varios tachos, hasta 6 unidades en una planta, controla
automáticamente de forma que el arranque de cada unidad ocurra en forma de secuencia
para evitar los tipos de consumo de vapor.
El control del cocinado se hace por temperatura, monitoreado por un sistema de PLC
equipado con un software especial. El operador solamente necesita supervisar los equipos.

BATIDORA.

La batidora es un cristalizador vertical equipado con cuatro brazos cruzados para la

agitación intensiva de la masa, 40 rpm de velocidad constante y 30 Kw. Un diseño especial
provee el movimiento necesario para la cristalización rápida. Al enfriarse la masa
sobresaturada descargada por el tacho comienza rápidamente a cristalizar fomentada por la
inmensa cantidad de núcleos procedentes de la templa anterior. El calor de cristalización es
suficiente para evaporar el agua residual tomando lugar una transformación total a azúcar
amorfo en 45”, pero la batición continua durante 2’-5’ más, con el propósito de
enfriamiento y ajuste del tamaño de grano. La descarga al sistema de secado y
enfriamiento se efectúa de una forma controlada mediante una compuerta lateral. El azúcar
se descarga a 95°C.

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Tamiz Rotatorio.
Se usa debido a que la cristalización rápida, al diseño de los brazos, al reducido
contenido de azúcar en la miel madre y al retorno de condensado desde la
torre, hay una formación de terrones que varía desde unos pocos milímetros
hasta 2” a 3”.
Un secador rotatorio equipado con un tamiz especial de ½” de mesh en un extremo del
secador, retiene los terrones grandes permitiendo un rendimiento mejor del secador y el
enfriador y protegiendo al tamiz vibratorio de daños.

Secador
Es del tipo de cinta de doble curva de 1.2m de diámetro y 10m de longitud. Calculado para
obtener una humedad final de 0.15-0.30%. la temperatura de descarga es de 55°C.

Enfriador
Similar al secador. La temperatura del azúcar a la salida es de 45°C en
varias instalaciones se usa un enfriador de cama semi-fluida alcanzando
el azúcar a la salida unos 35°C. Hay instalaciones que usan aire frío
deshumidificado.
Tamiz vibratorio
Es de acero inoxidable de 16 mesh, para separar los terrones pequeños.

Molino de Terrones
Todos los terrones de los tamices son procesados en un molino para pulverizar el azúcar la
cual se retorna al proceso como azúcar amorfa o se emplea como Icing Sugar depndiendo
del mercado.

Ciclón/Lavador
El aire del secador y enfriador se pasa por un ciclón para separar el Icing Sugar la cual es
empacada. Los gases del ciclón se lavan y el sirope de azúcar obtenido se usan como aguas
dulces en el disolutor.

Control Automático
Todo el equipo está controlado por PLC, dando: # de templas, consumo de
vapor, volumen de licor, temperatura, etc.
Empaque
En el pasado, toda el azúcar amorfo se empaquetaba en bolsas de papel Kraft blanco de 1,2
y 5 Kg. En el presente, el azúcar se empaca en bolsas de polietileno de baja densidad, y en
algunas fábricas usan polietileno con liner para embarques de larga distancia.

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Tendencias futuras
La optimización e inversiones en el desarrollo de nuevas tecnologías hace posible proveer
que se produzcan los sigientes cambios:

 Concentrador a múltiple efecto con vapor comprimido

 Baja temperatura de cocinado
 Batidor al vacío
 Secador y enfriador de cama fluidizada
 Transportación neumática
 Aire deshumidificado

8.-MIELES DE REFINERÍA (no azufradas).

Las mieles de refinería en general pueden ser definidas como el extracto concentrado de la
caña de azúcar que es clarificada y concentrada. Pudiendo ser una mezcla de varia mieles
seleccionada para su perfil de sabor específico. Una de las mieles comerciales tiene la
composición dado en la tabla: 83.

9.-AZÚCAR CANDE:

Durante siglos se ha reconocido que el azúcar cande o candi posee una cualidad
indescriptible que alivia la irritación dela garganta.
El azúcar cande se fabrica, ya sea en el hogar o comercialmente, vertiendo una solución
caliente y saturada de azúcar refinado en un tanque que contiene una red de finos cordeles.
Conforme la solución se enfría lentamente durante un período de 7 días, el azúcar cristalina
sobre los cordeles y los lados y el fondo del tanque; los cristales varían en tamaño, algunos
tienen más de dos cm. de largo. Estos se venden ya sea fijos a los cordeles o sueltos, y se
utilizan en repostería, como dulcificante, o para la decoración de biscochos y pasteles;
todavía son populares en muchos países como remedio para los resfriados y la tos.

TABLA 83
Sabor completo, mieles ricas
Color castaño, rojizo profundo
Brix 80
% sacarosa 37
% invertido 33
%ceniza 3.25
pH 5.1
pH 3.7
lb/sol.galon 9.20
lb/galon 11.68
Microbiologia
Levadura/g <20
Mohos/g <20
Mesofilicas/g <1000

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10.-AZÚCAR MORENA FLUIDA Y SIN APELMAZARCE.

El azúcar morena suave descrita anteriormente se hace con cristales de azúcar cubiertas con
una capa de mieles. Este azúcar se seca, endurece y se apelmaza debido a la perdida de
humedad en el almacenaje particularmente después que el envase original se rompe. La
Domino Sugar Corporation ha desarrollado un proceso para producir azúcar fluida y que
no se apelmaza, aún, después de largos períodos de almacenaje. Esto se logra basándose en
el proceso de transformación antes descrito. Los dos tipos de azúcar: la granulada y en
polvo morenas están disponibles comercialmente.
La estructura física de esta azúcar es única en que cada gránulo consiste de muchos
cristales juntos en una estructura porosa como una esponja. Esta estructura es la
responsable de muchas e las propiedades funcionales en la aplicación para los alimentos.
El producto consiste de 94% de sacarosa, 3% de azúcar invertido, 1.5% de humedad con
una densidad a granel de 40 lb/P3. Las aplicaciones sugeridas para este producto están en
las áreas de mezclas de pasteles, galletas, especias, sabores, icing, cremas, fondants y
toppings. El nombre comercial de este producto es Brownulated.

11.-GRÁNULOS DE AZÚCAR NATURALES.

La población en general considera que los siropes de mieles, miel de abeja y

maple son endulzadores saludables. Estos productos disfrutan de una gran
popularidad como endulzadores. Las razones para ello se debe al resurgimiento
de los alimentos naturales saludables como sustitutos del azúcar refinado. Sin
embargo, las mieles de abeja y el sirope de maple como son muy espesos
tienen desventajas en su manejo y almacenaje. Así también presentan
dificultades al tratar de incorporarlo con otros ingredientes en una mezcla seca,
y por lo tanto la aplicación extensiva de esos ingredientes en la fabricación de
alimentos está restringida. Por esas razones la Domino Sugar Corporation
desarrolló gránulos de azúcar naturales bajo el nombre de Qwik-Flo.
Esos productos son hechos combinados miel de abeja, mieles, o sirope de maple
con una corriente de sirope en proceso desde la refinería por el proceso de co
cristalización.
Los productos generalmente están en la forma:
1- seca, granulada, de fluidez libre y en una forma que no se apelmaza.
1- sistemas líquidos instantáneo soluble.
2- Compuestas de 100% ingredientes naturales
3- Tienen propiedades funcionales en las aplicaciones de alimentos.

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12.-GRÁNULOS DE MIELES.
Los gránulos de mieles son un producto de fluidez-libre de mieles secas,
la cual es fabricada por cocristalización donde se incorporan mieles
comestibles dentro de la matriz de sacarosa. El producto es un agregado
que se apelmaza con un sabor y color rico a mieles y la dulzura de un
sirope de refinería.
La composición típica es de 91% de sacarosa 2.5% de azúcar invertido, 3.0% de ceniza y
0.75% de humedad. La densidad a granel es de 40 lb/P3. El producto tiene una cubierta
estable fluidez-libre, no se apelmaza, es instantáneamente soluble y un conductor excelente
para mezclas homogéneas. Las aplicaciones sugeridas para este producto están en el área de
la pastelería, galletas, cremas, salsas, cereales, panadería, glaceo, barras de caramelos,
mezclas zasonadores.

13.-GRÁNULOS DE MIEL DE ABEJA.

Los gránulos de miel de abeja se fabrican por cocristalización donde la miel de abeja se
incorpora a una corriente de licor de la refinería. El producto es de fluidez libre, no se
apelmaza, y tiene forma de gránulo y no solamente da dulzura, sino que tiene un sabor a
miel de abeja. También tiene la ventaja de ser instantáneamente soluble y puede usarse
como un endulzador de masa y como un ingrediente de alimentos. Su composición típica es
de 92% sacarosa, 7% de azúcar invertido, 1.0% ceniza, 1.2% de humedad. La densidad a
granel es de 40 lb/P3 y un pH de 6.0. Las aplicaciones sugeridas son: en la mezcla de
galletas, panes, pasteles, glaceo, cremas, caramelos, cereales, sazones, helados, topping
para yogurt.

14.-GRÁNULOS DE MAPLE.

Este proceso desarrollado por la Domino Sugar Corporation, se incorpora un sirope de

maple a una corriente de licor de la refinería usando un sabor natural para mejorar el sabor
de este producto. El producto no se apelmaza, es de libre fluidez, tiene un sabor rico a
maple y es instantáneamente soluble. Su composición es de 93% sacarosa 4% de azúcar
invertido, 0.5% ceniza y 0.5% de humedad. Sus aplicaciones sugeridas son en las áreas de
siropes de mesa, endulzadores, mezclas de pasteles, galletas, panes, fondant y icings,
jamones y carnes, cereales, sasones, caramelos, tabletas y toppings de helados.

15.-SIROPE DE AZÚCAR DE TEXTURA HUMECTANTE.

El sirope de azúcar y textura humectante es un material que promueve la retención de

humedad y controla la razón de cambio en la humedad de un producto. Un ejemplo típico
es el Freshvert el plastizado y el no-plastizado hecho por la Domino Sugar Corporation.
Freshvert es un producto de azúcar invertido especialmente formulado el cual suministra las
propiedades humectantes y de textura necesaria para los caramelos, salsas, siropes,
cereales, y de todos los productor horneados.
Esas propiedades son necesarias para impartir la calidad par lo cual ellos son comprobados
y servidos.

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El sirope de azúcar humectante es un endulsador el cual es una mezcla aproximadamente

partes iguales por peso de dextrosa (glucosa) y levulosa (fluctuosa). Es más soluble y tiene
una propiedad de tener más humedad que la sacarosa. Este sirope es producido por un
proceso de inversión que convierte la sacarosa en dos azúcares invertidos, teniendo cada
uno características diferentes de la sacarosa. La porción de levulosa contribuye a las
características más deseables de humectancia, textura y resistencia a la cristalización.
Por peso, este producto textura/humectante contiene un 74% de azúcar INV., 3% sac y 23%
de humedad. Físicamente este producto viene en dos formas, una de cual es un sirope claro
(no pastizado), y la otra en la forma de crema de fondant suave (plastizada). Esta textura
cremosa es el resultado de la cristalización controlada del azúcar en una solución
sobresaturada. El proceso crea un gran número de tamaño de cristales extremadamente
pequeños. Esta formación de cristales es un balance entre la sacarosa, dextrosa, levulosa, y
agua en una mezcla homogénea de sirope y cristales.
En general, el sirope de azúcar humectante/textura suministra las propiedades funcionales
para promover la reacción de oscurecimiento cristalización controlada y migración de
humedad. Por lo tanto, el producto se recomienda para usarlos en pasteles, galletas,
caramelos o formulaciones icing donde se desea una capa de extensión de vida a través de
la retención de humedad.

NOTA: los azúcares muy finamente pulverizados llamados azucares de repostería y en

polvo son los aquí llamados icing.

16.-AZUCARES FONDANT.

Fondant es una mezcla de cristales de azúcar muy finos de tamaño por debajo de los 44
micrones (umbral arenoso) rodeado por una solución saturada de componentes endulzantes.
La composición es mayormente sacarosa, con un remanente de azúcar invertido y/o sirope
de maíz.
La mezcla se usa para preparar una mezcla para confiterías suaves, y icings.
El fondant ha sido usado en los alimentos, panaderías e industria de confitería por muchos
años. Al comienzo, la industria de la confitería lo usaba para los centros de crema de los
caramelos o dulces. Su producción fue un arte y era conocida por unos pocos maestros de
confitería. El proceso era laborioso, lento y requería mucha atención. La desviación más
ligera creaba un producto sin sabor. Tradicionalmente, el azúcar cristalina se combinaba
con azúcar invertido y se cocinaba lentamente hasta que se formaba una crema fina. Como
máximo, solamente unas pocas cientos de libras podrían ser hechas al mismo tiempo.
Métodos mejorados de enfriamiento incrementaron la productividad; desafortunadamente,
el proceso de fabricación fue mantenido en secreto y nunca se hizo público.
No solamente la industria de laconfitería usa el Fondant, sino también, la alimenticia y las
panaderías. En la producción de alimentos en masa, la uniformidad y la consistencia se
convierten en un problema. Por lo tanto, es esencial el tener un uso conveniente del
Fondant o el icing en la industria para las aplicaciones de alimentos. Para encontrar esa
demanda se desarrollaron varios productos de Fondant secos por el proceso de
cocristalización o por la tecnología de co molida.
Ejemplos típicos se dan a continuación:

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17.-AZÚCAR FONDANT SECA POR CO-CRISTALIZACIÓN.

Este producto fabricado por la Domino Sugar Corporation se hace por el proceso de co-
cristalización. La composición de este producto es de 95% sac y 5% de azúcar invertida
sobre una base de peso seco. El producto actual es un aglomerado de microtamaño con un
tamaño de cristal menor a 40 micrones y tiene, una calidad Fondant y de extrusión
excelente. Los caramelos o dulces Fondant pueden ser hechos por un proceso en frío,
simplemente mezclando este Fondant con agua, jugos de frutas, u otro líquido deseado.
Este azúcar fondant puedes ser batida con albúmina de huevo en polvo o agentes de
areación para producir productor ligeros esponjados con una textura como de crema batida.
Las aplicaciones sugeridas para esta azúcar Fondant son: en las áreas de cremas de centro,
turrones, cerezas cordiales o frutas de mentas wafer, dulces de coco/kisses, confituras de
semilla y frappes.

18.-AZÚCARES FONDANT SECA POR MICROPULVERIZACIÓN.

Este producto se fabrica desde mezclas de azúcar seleccionadas con cereales sólidos de
bajo DE. Esto entonces es cominglado para producir partículas microscópicas de calidad
fondant. La composición de este producto es de:

TAMIZADO

Sobre la malla US 140 0.0%

Sobre la malla US 325 0.7%
A través malla US 325 99.0%

COMPOSICIÓN
Sacarosa 97.5%
Análisis sólidos bajos en DE 2.5%
Humedad 0.5%

Los caramelos o dulces fondant pueden prepararse por un proceso frío, simplemente
mezclando el fondant con líquidos. Esto, elimina un paso de cocinado y por lo tanto tiempo
en la producción de crema de centro en los dulces. Este producto no es arenoso y tiene una
calidad de extrusión excelente. Las aplicaciones sugeridas de este producto es en las áreas
de las cremas de centro, mentas/wafer, huevos de pascua, confitería de semilla, turrones y
frappes.

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19.-AZÚCAR ICING LISTA PARA USAR.

En la industria de la panadería, el fondant se usa como una base para todas las capas de
azúcar escarchada (frosty), glaceado, e icings. El panadero o dulcero, usa fondant para
eliminar toda percepción de arenosidad en el azúcar de confitería se debe al tamaño de
partícula grande mayor de 44 micrones se considera como azúcar icing. El azúcar Set &
Match de Domino es una de esas azúcares. Este azúcar icing. Es preparado por la comolida
de un azúcar con cereal sólido de bajo DE. El tamaño de partícula es de 99% a través del
tamiz US200 y 98% a través del tamizUS 325.

Debido a la inclusión del material de baja DE, este azúcar icing bota rápida la humedad
retiene y mantiene más humedad y no se separa o sedimenta en el almacenaje como otros
azúcares icing. Este producto, hace que la textura de la crema sea suave obteniéndose
doughnut de alta calidad glaseados con una adherencia y brillo superior. Debido a que bota
la humedad rápido en agua fría, puede ser usado como un conducto de sabores, grasas y
aceites. La aplicación sugerida esta en las áreas de crema de mantequilla icing, frutas, y
semillas icing, turrones icing, dulcería glaseado polvorear doughnut (donut o buñuelos).

20.-AZÚCARES PARA FARMACIA.

Todos los productos de azúcar usados en la industria farmacéutica se ajustan a las

especificaciones de la composición química y microbiológica del National Formulary.
Usualmente un certificado de análisis se suministra con cada embarque.

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21.-AZÚCAR NACIONAL FORMULADA (NF)

Estos productos se usan en numerosas aplicaciones farmacéuticas incluyendo
la capa de las tabletas, siropes, fórmulas típico del análisis químico de un azúcar
NF se muestran en la tabla II.
22.-AZÚCAR DE COMPACTACIÓN DIRECTA.
Un ejemplo típico de esta categoría el producto Di-Pac de la domino el cual es
un excipiente en tabletas y procede de la cocristalización de 97% de sac. Y 3%
de malto dextrina. Es completamente comprensible en forma de tabletas u
hojuelas (flakes). L tamaño de partícula es un 3% máximo sobre el tamiz US 40
y 75 mínimo sobre el tamiz US100. La densidad a granel es de 40 lb/P3. El
azúcar compactada directamente provee las funcionalidades siguientes:
excelente fluidez libre y comprensibilidad no-higroscópica, mantiene la dureza
deseada a través de la vida de la cubierta, rápida solubilidad, tiene la cualidad
de auto-lubricación, no reacciona con la mayoría de las sustancias médicas, y
tiene un dulzura natural. Este producto se sugiere para usarlo en vitaminas y
tabletas de alimentos naturales.
23.-SEMILLAS NO RECORTADAS.
Las bolitas no recortadas son semillas esféricas blancas empleadas por la
industria farmacéutica como partícula corazón en la fabricación de formas de
dosificación oral para relajamiento o sostenimiento. El producto está
compuesto de azúcar NF y almidón NF y prepararla por el método de
recubrimiento. Tiene una apariencia de esferas blancas con menos que 3% de
humedad, 65-85% de sac y 12-32% de almidón. En general, ellas ofrecen 6
tamaños de semillas como US N°12,14,16,18,20 y 25.
24.-OTRAS AZÚCARES ESPECIALES.
Varios productos especiales del azúcar preparados por mezcla y molienda o por
aglomeración, para incorporarle un segundo ingrediente están en uso en
Europa y Canadá.

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25.-AZÚCAR GELATINADA.
Esta azúcar es fabricada y vendida en Alemania y Canadá para usarse como
espesador o agente gelatinante en la conservación de alimentos y para hacer
gelatina (enlatada en el hogar). El producto es una mezcla física de azúcar
granulada, un agente gelatinante (pectina), y un agente acidificante (ácido
tartárico). Las gelatinas y mermeladas pueden ser preparadas a partir de varias
frutas, jugos embotellados, jugos congelados cocinándolos con esta azúcar
gelatinada. De acuerdo al análisis químico, una solución de 10°Bx de este
producto tiene un pH de 2.8 y la acidez total como ácido tartárico es de 0.93%.
26.-AZÚCAR DE BAJAS CALORÍAS.

Un azúcar de bajas calorías la cual tiene el mismo nivel de dulzura que el azúcar de mesa,
contiene bajas calorías (menos peso que el azúcar regular al mismo volumen o nivel de
dulzura). Este azúcar se está vendiendo en Europa. En este producto, el azúcar aglomerado
se usa como un agente de masa para incrementar el volumen y un endulzador artificial, tal
como el aspartame, sacarina o sucrolosa como agente endulzante.
El producto se sugiere usar exactamente como un azúcar regular en la mayoría de los platos
dulces, pero con menos calorías que el azúcar regular.

27.-NUEVO PROCEDIMIENTO PARA LA FABRICACIÓN DE AZÚCAR

GELIFICANTE.

La preparación de confituras, jaleas y mérmeladas a partir de frutas es probablemente uno

de los procedimientos más viejos de la humanidad para la conservación de alimentos por
aumento de las sustancias secas solubles. Para el uso doméstico a este fin se emplea azúcar
gelificante comercializado mundialmente como producto particular de la industria
azucarera. El azúcar gelificante clásico está compuesto de azúcar cristalino , pectina y ácido
cítrico. Pero en principio, en vez de la pectina, también pueden utilizarse otros
polisacaridos formadores de geles.
Para que el azúcar gelificante pueda desarrollar una fuerza gelificante homogénea durante
la preparación de confituras, es necesario una aglomeración regular y estable de
polisacarido formado de geles en polvo sobre las superficies e los cristales de azúcar
blanco. Pero esta necesidad no resulta sólo de las exigencias de los consumidores en cuanto
a un producto de calidad constante. También para el fabricante, una fijación estable del
formador de geles en los componentes de la receta es un factor decisivo para mantener lo
más bajo posible las perdidas del costoso formador de geles durante los procesos logísticos
necesarios antes del embalaje del producto.
Las tecnologías de producción convencionales empleadas hasta ahora, por regla general se
basan en un proceso de mezclado mecánico, durante el que, a partir de los componentes de
la receta, se prepara un producto compuesto, introduciendo ligantes en forma de agua,
vapor o aceite vegetal. En algunos casos también se emplean premezclas de azúcar molido
muy fino, pectina y ácido cítrico. Tanto las calidades de producto alcanzadas hasta ahora
como las condiciones de fabricación convencionales pueden mejorarse mediante el nuevo
procedimiento de BMA. Esto concierne ante todos los aspectos siguientes:

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 A menudo, debido a restricciones del procedimiento de producción, el azúcar

gelificante se embala con un alto contenido de humedad residual, por lo que existe
el peligro de una degradación autocatalítica de la pectina con una capacidad
gelificante decreciente.
 Azucares gelificantes con humedad elevada o aceites en la superficie de sus
cristales, por regla general, requieren embalajes caros de materiales compuestos con
recubrimiento de PE.
 Una resistencia a la abrasión insuficiente de la pectina aglomerada es desfavorable
tanto para el fabricante como para el consumidor.
 Como consecuencia de las cargas mecánicas a las que está sometido el producto
durante su embalaje y los procesos logísticos hasta el consumidor, dentro de los
embalajes menores la pectina parcialmente se desprende de los cristales lo que
conduce a una separación de mezcla y por lo tanto a variaciones de la calidad.
 Los polvos de pectina despegados en la combinación con una humedad residual
elevada provocan la formación de incrustaciones en la maquina de embalaje y una
necesidad aumentada de trabajos de limpieza (limitación de la disponibilidad).
Por esa razón, BMA, abordó n colaboración con la fábrica de Uelzen de Nordzucker
AG, el desarrollo de un azúcar gelificantes con unas calidades de producto
perfeccionadas. Los objetivos centrales de este desarrollo fueron:

1. Una resistencia máxima contra la abrasión de la pectina aglomerada en la

superficie cristalina del azúcar.
2. una repartición uniforme de la pectina en el producto final.
3. La obtención de un producto con la fuerza gelificante solicitada.
4. una buena estabilidad de la mezcla.
5. ninguna adición de aditivos.
6. un proceso continuo.

Para el desarrollo de este nuevo procedimiento, de fabricación de azúcar gelificante, BMA

pudo aprovechar sus amplias experiencias adquiridas en el sector de la fluidización de
sólidos para el secado y enfriado de azúcar y otras materias granuladas. Después de los
primeros ensayos llevados a cabo en una planta de ensayo, se produjeron varias toneladas
de producto según el nuevo procedimiento bajo condiciones simitécnicas para poder
verificar las características del producto durante y después del embalaje bajo las
condiciones de servicio. A principios de la campaña de azúcar gelificante en marzo 2000,
fue posible poner en servicio el prototipo de una instalación que trabaja se gún el nuevo
procedimiento desarrollado en la nueva nave de la estación de cribado y de embalaje del
Nordzucker Service Center en la fábrica de Uelzen de la empresa Nordzucker AG. Desde el
punto de vista tecnológico el nuevo procedimiento, para el que se han solicitado derechos
de propiedad industrial, consta de las etapas tecnológicas abajo representadas:
Se mostró que un aspecto decisivo para lograr una calidad mejorada del producto consiste
en un fijación de la pectina aglomerada en la superficie de los cristales por un coating o
recubrimiento ulterior con una solución de azúcar insuficientemente saturada. Esta medida
conduce a un aumento decisivo de la resistencia contra la abrasión en comparación con los
productos convencionales disponibles en el mercado. En un lecho fluidizado, la solución de

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azúcar aplicada a la superficie cristalina en películas finas mediante toberas se seca de

forma muy intensa. Se forma una capa microcristalina de protección exterior que presenta
una alta estabilidad frente a cargas mecánicas.
Todas las partículas finas que no se adhieren a los cristales de azúcar, se evacuan con el aire
de escape, se separan en el filtro de aire de escape y desde ahí se recirculan
neumáticamente a la zona de recubrimiento donde las partículas finas mediante tobera se
seca de forma muy intensa. Se forma una capa microcristalina de protección exterior que
presenta una alta estabilidad frente a cargas mecánicas.
Todas las partículas finas no se adhieren a los crist6ales de azúcar, se evacuan con el aire de
escape , se separan en el filtro de aire de escape y desde ahí se recirculan neumticamente a
la zona de recubrimiento donde las partículas finas se aglomeran en los cristales de azúcar.
De este modo se asegura tanto una concentración regular de la pectina como un azúcar
gelificante exento de polvos.
En la zona de mezclado se añade, la cantidad de ácido cítrico prevista por la receta,
correspondiendo su repartición granulométrica al azúcar blanco empleado para evitar
efectos de separación de la mezcla. En este proceso continuo, la calidad constante del
producto depende ante todo e un funcionamiento impecable de las toberas de la zona de
aglomeración y de recubrimiento. Por eso para impedir incrustaciones eventuales, las
toberas están equipadas con un dispositivo de limpieza de funcionamiento neumático.
Además, es posible un desmontaje de corta duración de las lanzas de las toberas durante el
proceso para llevar a cabo trabajos de control o de limpieza.
La primeras instalación de este tipo en la fábrica de Uelzen no pudo dar prueba de que la
calidad del azúcar previsto es alcanzada e incluso es superada parcialmente.
En agosto de 2000, BMA fue encargada de suministrar otra instalación destinada a la
producción de azúcar gelificante según el nuevo procedimiento a la refinería de
Nantes/Francia del grupo Béghin-Say. Ya a principios de febrero del 2000, se llevó a cabo
la propuesta en servicio exitosa de esa instalación. Fue confirmado que es posible producir
mediante el nuevo procedimiento de azúcar que cumple con las exigencias de calidad según
dos recetas distintas.
Conforme a esa estrategia de producción de dos productos, BMA suministro todos los
equipos logísticos inclusive un dispositivo de limpieza automática (CIP) para permitir un
cambio rápido del producto.
Aparte de la variación del agente gelificante con un contenido aumentado de agente
gelificante. Estos dos tipos de azúcar gelificante se utilizan para la preparación de
confituras con una relación entre frutas y azúcar gelificante de 2:1 o 3:1. La instalación
permite añadir aditivos como p. ej. agentes de conservación tanto en forma líquida como en
polvo, lo que es necesario en el caso de estas recetas.
Además, el nuevo procedimiento presentado puede emplearse para la producción y/o el
acondicionamiento de otros productos especiales de la industria azucarera y alimentaria
siempre que se hayan de cumplir las siguientes tareas:

 Una aglomeración regular de aditivos sobre sustancias de base granuladas, también en

bajas concentraciones.
 Engrosamiento de los granos por aglomeración con eliminación simultánea de
partículas finas.

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 Acondicionamiento del producto gracias al sellado de las superficies de las partículas

mediante coating.
 Perfeccionamiento de la susceptibilidad al corrimiento de productos con superficies
pegajosas.
 Perfeccionamiento de la calidad de productos cristalinos o granulados gracias a un
aumento decisivo de la resistencia a la abrasión.

28.-Transformación de una instalación de secado por pulverización para Borculo-

Domo-Ingredientes.

Los trabajos de planificación para la transformación de una instalación de secado por

pulverización y se iniciaron en 1999. Una torre de pulverización para la producción de
alimentos humanos. Simultáneamente, fue previsto un aumento de la capacidad de la torre a
5t/h de producto final.
Una tarea que no es fácil, ya que las exigencias higiénicas son mucho más elevadas que en
caso de forraje para animales.
Gracias a su concepción convincente, TAG DRYER- División de BMA pudo obtener ese
pedido.
La instalación fue equipada con un nuevo sistema de alimentación de aire para la torre de
pulverización así como con un aparato de lecho fluidizado fue revisado.
Además, fue instalado un sistema de aire de escape de 140.000 m3/h con filtro de mangas
permitiendo una limpieza de CIP. Este filtro cuenta entre los mayores filtros de ese tipo.
El proyecto entero se realizó en colaboración estrecha con el cliente Borculo-Domo-
Ingredients (BDI). El cliente realizó los trabajos de construcción y suministró la parte
eléctrica. Todos los trabajos se suministraron a tiempo y las capacidades contratadas se
alcanzaron sin problemas.

29.-Nuevo dispositivo de dosificación de CO2 para alta y baja presión.

De dosificación especiales para dosificar CO2 en forma líquida a presiones entre 64 y 400
bar. Estos dispositivos de dosificación se emplean dentro de una multitud de instalaciones
de secado por pulverización. Aparte de su función de producir estructuras determinadas y
de mejorar la solubilidad, ante todo son empleaos para el ajuste de una densidad aparente
exacta. El nuevo desarrollo permite una dosificación muy exactas durante las fases de
arranque y de parada para evitar perdidas de producto. La captación del caudal de CO2
permite fijar puntos de alarma aumentando así la seguridad de la instalación.
Otro desarrollo de TAG DRYGER- División permite explotar la instalación existente a
partir de una presión de tobera de 10 bar con la misma exactitud también para el
funcionamiento con gas en vez de líquido, Por consiguiente, hace la dosificación de CO 2
gaseoso o líquido dentro de un margen de 10 hasta más de 400 bar con un sistema pilotado
por autómata programable o hardware.
Una tobera de inyección especialmente desarrollada para esa aplicación que permite la
limpieza CIP completa los equipos. Dado que no se utilizan aquí metales sinterizados, así
está disponible una tobera de una larga vida útil con poco desgaste.

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CAPITULO IX
ALMACENAMIENTO DE LAS MIELES FINALES DE CAÑA

9.1.- Definicion de miel final.

La miel final de caña contiene la mayor porción de los no-azucares del jugo del cual se
deriva junto con una porción de sacarosa y azucares reductores; por consiguiente se
desprende que la composición debe variar como varie la composición del jugo con las
diferentes variedades,cosecha y madurez, asi como las condiciones climaticas,grado de
molienda,la naturaleza de los procesos de separación y purificación y otros factores,ver
tablas 9.1.
Durante el proceso se producen ciertos cambios cualitativos y cuantitativos.Los no-
azucares en la miel difieren de los del jugo correspondiente.Los cambios ocasionados por la
acción de la cal u otros álcalis a temperaturas elevadas sobre los azucares
reductores,especialmente la levulosa,constituyen la fuente principal de los nuevos
compuests que se encuentran en la miel.

Tabla 9.1.Composicion aproximada de la miel de caña (% peso de la miel)

Constituyentes Componentes Limites
principales normales de los
%
Agua 17-25
azucares Sacarosa 30-40
Glucosa(dextrosa) 4-9
Fructosa(levulosa) 5-12
Otras sustancias reductoras(como invertidos) 1-4
Total de sustancias reductoras(como invertidos)
10-25

Otros Gomas,almidon,pentosanas,trazas de hexitoles,mioinositol,D-manitol,y acidos

carbohidratos uronicos(Me0,2.0-3.0)
Ceniza Como carbonatos: % ceniza 7-15
Bases K20 30-50
Ca0 7-15
Mg0 2-14
Na20 0.3-9
R203(Fe) 0.4-2.7
Acidos S03 7.0-27
Cl 12 – 20
P205 0.5-2.5
Si02 e insol. 1.0-7.0
Compuestos Proteína cruda (como N x 6.25) 2.5-4.5
nitrogenados Proteina verdadera 0.5-1.5
Aminoacidos,principalmente acido aspartico y glutamico,incluso alguna pirrolidina del acido 0.3-0.5
carboxílico.
Compuestos nitrogenados sin identificar

1.5-3.0
Acidos no- Acido aconitico,(1-
nitrogenados 5%),cítrico,malico,oxálico,glicolico,mesaconico,succínico,fumarico,tartarico 0.5-1.0

Cera,esteroles, Vitamina A,biotina,niacina,acido pantoteico,riboflavina,tiamina. Cantidades

fosfatidos y variables.
vitaminas

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9.2.- Brix, viscosidad,temperatura,calor especifico y conductividad de las mieles

finales.

No existe relación alguna entre el Bx de dos mieles diferentes y sus viscosidades.La

viscosidad de cualquier miel dada, o de cualquier licor de azúcar,se reducirá rápidamente
por dilución (esto es,disminuyendo el Bx).Lo que es cierto es que el Bx no constituye una
medida de la viscosidad.A 200C la viscosidad inicial de 47,100 centipoises (82.3Bx)
disminuye a 5600 centipoises cuando la miel se diluye a 78.5 Bx.Algunas mieles con un Bx
mas bajo pueden tener una viscosidad mas alta que la de otra miel de mayor Bx.La región
de viscosidad critica de la miel de la caña esta por encima de 79 Bx, y generalmente entre
81 y 85 Bx.
La gran variación en las viscosidades de diferentes mieles del mismo grado procedentes de
distintos ingenios y de mieles de grados diferentes provenientes tanto del mismo como de
diferentes ingenios resulta fácil de comprender debido a los diferentes constituyentes no
azucares de cada miel individual.El contenido de dextrano costituye también un tributo
importante de la viscosidad de la miel.
Para una miel dada cuando se conoce la viscosidad a una temperatura y un Bx dado
se puede determinar de una manera bastante precisa la viscosidad de una miel a
cualquier Bx y temperatura.La relación lineal se mantiene para temperaturas entre
20-800C y Bx de 72-79,pero la extrapolación suminstrara cifras razonablemente
confiables mas alla de dichos limites.
El calor especifico de la mieles se calcula asi: c = 1 -0.006 Bx en calorías/g/°C.Para una
miel de 80 Bx esto resulta da un calor especifico de 0.5.La conductividad calórica
(Kcal/mol/h/°C) de una solución al 60% de sacarosa a 50°C es de 0.37.Si la miel se va
calentar para ser bombeada son preferibles los serpentines de agua caliente en lugar de los
de vapor para evitar el sobrecalentamiento.Un aumento de 100C cuadruplica la
descomposición,por eso no se debe calentar la miel cuando sale de las centrifugas y su
temperatura no debe ser mayor de 400C.

9.3.- Destruccion espontanea de la miel final durante el almacenaje.

a.- Fermentacion espumosa.

Durante la fermentación espumosa se produce perdida de pol,sacarosa,aumentan los

azucares reductores,perdidas de azucares totales y se produce un gran aumento de color.La
descomposición se produce debido a un cambio químico espontaneo,con formación de
acidos volátiles en gran parte acético, formico y C02
La desomposicion continua de las mieles almacenadas se atribuye principalmente a la
reacción entre los aminoácidos y los azucares reductores los que juegan un papel
importante en la descomposicon (reacción de Maillard).
La formación de bolsillos calientes en los tanques contribuye al rápido deterioro de las
mieles en almacenaje.
El factor principal en la degradación de las mieles en almacenaje son las altas
temperaturas,por lo que se aconseja que la temperatura de almacenaje de las mieles sea de
400C.

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b.- Deterioro bacteriano de las mieles.

Según V.M.Kukarni,la espumacion de las mieles es causada por el crecimiento de

microorganismos que han sobrevivido al proceso de producción y se han adaptado a las
condiciones imperantes en los tanques de mieles.El crecimiento es inicialmente muy lento y
no puede notarse hasta que se ve la espuma,en este momento,es muy tarde para controlar el
crecimiento por dosis bajas de un biocida efectivo.Usualmente,los biocidas matan hasta el
99% de las bacterias,en otras palabras,al menos hay un 0.1% de sobrevivientes los cuales
podrían crecer activamente en millones.
Las mieles contienen una gran cantidad de impurezas que pueden proteger a los microbios
de la acción de los biocidas; la alta viscosidad hace que no produzca un contacto adecuado
del biocida con los microbios.Entonces,para la preservación de las mieles la dosis normal
de biocida es de 50 ppm y,en el caso de un alto conteo bacterial es aconsejable tratar las
mieles con 100-150 ppm para asegurar la muerte de casi todos los microbios de forma que
no puedan desarrollarse posteriormente.
La mejor forma de preservar las mieles es evitar la formación de las bacterias a través de un
programa de limpieza de molinos efectivo.La clave es matar al menos el 90% de los
microbios incluyendo las bacterias termofilicas que tienen la capacidad de crecer a altas
temperaturas y a concentraciones de sacarosa altas en el jugo diluido.El tiempo disponible
para alcanzar tal resultado es menor de 20 y cuando la carga microbiana en la caña
cosechada se sabe que es alta,por ejemplo,caña dañada y enferma,se recomienda que la
caña se trate con un biocida que tenga la habilidad para matar microbios en un minuto,por
ejemplo,situando un rociador continuo antes de la desfibradora.
La espumacion estudiada de las mieles en ciertos ingenios revelo que hay dos tipos de
bacterias envueltas en el deterioro.Esas bacterias llegan a las mieles a través de la caña en
forma conjunta e inician su crecimiento en combinación bajo condiciones anaeróbicas en
las mieles.Una de ellas es una Gram+ ve varilla y la otra es una Gram – ve varilla corta.Fue
difícil separarlas anaeróbicamente requiriendo un minimo de 30% de concentración de
sacarosa para crecer.Sin embargo,en la separación,ninguna de ellas podía tolerar un 5% de
sacarosa.Ellas posiblemente,se establezcan respectivamente como Lactobactillus y
Pseudomonas y produzcan acidos y gas por el consumo de azúcar en las mieles.Esto hace
que se forme espuma en las mieles y la cuenta de células a menudo es mayor que 1010 /g.
La espumacion se ha controlado tratando las mieles con la adicion continua de Polmax ESR
@ 100 ppm,cuando se circula las mieles con enfriamiento.

9.4.-Formas para tratar la espumacion.

Si la espumacion es producto de la reacción de Maillard la disolución o disminución de la

misma se puede lograr por:
1.- El uso de un agente tenso-activo.
2.- Aire comprimido.El aire comprimido debe ser de baja presión y se introduce en el
tanque aproximadamente en la mitad de la profundidad.La inyección de aire debe repertirse
de 4 a 6 veces para un tratamiento y se repite si la espuma se continua elevando .Hay que
tener en mente que la temperatura es un factor en el desarrollo de la espuma ,la reducción
de la temperatura de las mieles a la salidad de las centrifugas por varios medios podría
reducir la formación de espumas en los tanques de miel final.Tambien se ha soplado aire

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por un cabezal con multiples orificios situados en el fondo del tanque .Las mieles se
recirculaban de un lado al lado opuesto del tanque.
3.- Enfriamiento de las mieles antes de su almacenaje.
4.- Metodos de trampas de espuma usando inyección de aire.
5.- Inyeccion de las soluciones de hipoclorito de calcio a las mieles.Se ha obervado que con
esta inyección no se producía espuma y no afectaba la calidad de las mieles.

9.5.- Observaciones al construir los tanques de mieles finales.

La forma y material de construcción del tanque deben tomarse en cuenta.El incremento del
tamaño de los tanques hace que los problemas se agudicen, debido a las pequeñas
relaciones de superficie/volumen provoca la reducción del intercambio de calor deseable
con el medio ambiente.
Los tanques para el almacenaje de mieles debe tener un gran margen de seguridad
estructural.Si los usados para agua se quieren usar para mieles debe tenerse en cuenta que la
gravedad especifica de las mismas es de 1.50,de forma que tales tanques deben llenarse a
unos 2/3 de su altura.Algunos casos de explosión se debió al debilitamiento de las placas
por la acción corrosiva de los acidos presentes en las mieles.

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