TIEMPO MEDIO ENTRE FALLAS - TMEF

 Permite detectar necesidades de actuar con mantenimiento proactivo.

 De su evaluación podemos detectar necesidades de aplicar mejores

prácticas de Mantenimiento.

 Actuar mejorando el TMEF mejora la confiabilidad y disponibilidad.

 El TMEF nos da una idea clara del tiempo promedio que un equipo o
grupo de equipos puede funcionar sin detenerse, lo que es lo mismo
funcionar sin fallas.

 Los datos de la ecuación se toman dentro del

período seleccionado para obtener el
indicador, puede ser un año, un semestre,
trimestre o varios años, tal como la
antigüedad de la instalación. Esto depende
del objetivo de análisis.
 TIEMPO MEDIO ENTRE FALLAS - TMEF

No deben contabilizarse las paradas

preventivas pues el mantenimiento preventivo
no es por falla, es para evitar la ocurrencia de
la falla. Todo mantenimiento correctivo que
surgida de una recomendación de
mantenimiento Predictivo debe contemplarse
como falla.
 TIEMPO MEDIO ENTRE FALLAS - TMEF

Estos problemas generalmente están ocasionados por:

 Inadecuada operación
 Fallas de diseño
 Ubicación inapropiada
 Problemas de mantenimiento.

La calidad de los repuestos utilizados tiene mucha influencia en este

punto. Cuando se revisan las prácticas de mantenimiento se detectan casi
siempre 3 puntos sobre los cuales actuar:

 Procedimientos de mantenimiento claros

 Capacitación de los ejecutores del mantenimiento
 Necesidad de herramientas adecuadas.
Cada equipo o que tenga individualmente un TMEF menor a este
valor tiene un problema que puede ser mejorado.

Si bien este indicador es fácil de obtener, es un

indicador grotesco pues es solo un promedio.
 TIEMPO MEDIO PARA REPARAR - TMPR

Este indicador nos da una idea aproximada del tiempo promedio que se
demora en ejecutar el mantenimiento del equipo tras una falla
(mantenimiento correctivo).

Analizando este indicador podemos actuar para reducir los tiempos de

equipo detenido por mantenimientos correctivos.

Indudablemente estas mejoras del TMPR incrementan la disponibilidad

de las instalaciones.
TIEMPO MEDIO PARA REPARAR - TMPR

Es una medida de la mantenibilidad

 TIEMPO MEDIO PARA REPARAR - TMPR

Un punto importante para analizar, que

permita lograr una mejora sustancial, es en el
alistamiento.
 TIEMPO MEDIO PARA REPARAR - TMPR

Alistamiento: todas las acciones o tareas que realizan los ejecutores de

mantenimiento y personal de operaciones desde el momento en que el equipo es
detenido por una avería, hasta que nuevamente es puesto en servicio.

Intervienen en el alistamiento:

 Detención del equipo, proceso necesario para detener la producción

 Despresurizar, enfriar, desconectar, etc.
 Alistar herramientas
 Alistar repuestos
 Preparación y firma de permisos de trabajo
 Tiempo de viaje hasta la ubicación del equipo
 Realizar la actividad de mantenimiento
 Poner en servicio, calibrar, probar, etc.
 Entregar el equipo a operaciones.
 TIEMPO MEDIO PARA REPARAR - TMPR

Estos tiempos varían según el tipo de industria:

En algunos casos el proceso de colocar el equipo fuera de servicio demora

mucho tiempo. En algunos casos la puesta en servicio para ajustar el equipo o
probarlo nos es posible por cuestiones operativas.

También existen empresas que sus equipos están distribuidos en una gran
extensión de territorio, tal el caso de gasoductos, oleoductos, sistemas de
transmisión eléctrica, comunicaciones, etc.

Los permisos de trabajo es un ítem que normalmente genera grandes demoras.

Es indudable que el tiempo de demora para conseguir los repuestos, ya sea por su
ubicación o por la necesidad de realizar una compra, deben estar contemplados en
el TMPR. Esto nos dará una indicación de los costos perdidos por
desabastecimiento, lo que nos permitirá justificar mejoras en los almacenes.

Un estudio del registro de estos tiempos permite tomar acciones que reducen el
TMPR.
 TIEMPO MEDIO PARA REPARAR – TMPR
Acciones recomendadas para disminuir el TMPR

Contar con un Sistema Computarizado de gestión de Mantenimiento (CMMS), y

utilizarlo en todos los sectores intervinientes en el mantenimiento, Operaciones,
Almacenes de repuestos, almacén de herramientas y Mantenimiento, permite que al
dispararse una OT (preferentemente programada) todos se enteren que en un
determinado momento se iniciará el mantenimiento del equipo.

Con esto, Almacenes preparará los repuestos necesarios listados en la OT, el

almacén dispondrá de las herramientas necesarias, en este caso hablamos de
herramientas especiales como llaves hidráulicas, compresores de aire etc.

Operaciones sabrá en que momento comenzar a preparar el equipos, sacarlo de

servicio, despresurizarlo, enfriarlo, etc, para que cuando llegue el personal de
mantenimiento lo encuentre lista para intervenirlo.

Este trabajo en conjunto, ordenado y programado reduce los tiempos de equipo

detenido.
 TIEMPO MEDIO PARA REPARAR – TMPR
Acciones recomendadas para disminuir el TMPR

Este indicador es muy fácil de obtener, por lo que no debería faltar en ningún
departamento de mantenimiento.

Si analizamos una línea de producción, con gran variedad de equipos diferentes, y

para cada uno registramos los TMPR, es posible determinar cual de la cadena en el
que baja los tiempos productivos y actuar en consecuencia para reducir este
indicador.

Es importante recordar que el registro de los

datos para obtener el TMPR, como otros
indicadores, es cargado en la orden de trabajo,
por lo tanto todo equipo atendido podrá llevar
su indicador, luego se analiza según las
necesidades, por tipos de equipos, por línea de
producción, etc.
 TIEMPO EMPLEADO PARA MTTO PREVENTIVO
TEMP

Es el tiempo promedio que distancian los

mantenimientos preventivos, para un equipo o
grupo de equipos.

Es una herramienta importante para el

planificador de mantenimiento, con la cual puede
medir la posibilidad de distanciar las
intervenciones preventivas.
TIEMPO EMPLEADO PARA MTTO PREVENTIVO
TEMP

Observe la similitud de este indicador con

respecto al TMEF, la única diferencia consiste
en que seleccionamos las OT de
Mantenimientos Preventivos en lugar de las OT
de Mantenimientos Correctivos.
 TIEMPO EMPLEADO PARA MTTO PREVENTIVO
TEMP

El objetivo de este indicador es distanciar lo mas posible la

frecuencia de paradas por preventivos, asegurando que no exista
inconvenientes y por lo tanto no se generen mayor cantidad de
mantenimientos correctivos.

Esto permite aumentar la disponibilidad,

generando una mayor rentabilidad a la
empresa.

Esta última condición es valedera si los equipos son de uso

continuo, pero si son de uso discontinuo, con mucho tiempo en
reserva, no resulta en un incremento de la rentabilidad en forma
directa, pero sí resulta rentable por el hecho de disminuir las
intervenciones y evitar las fallas autoinducidas, que resultan de
desarmar innecesariamente un equipo.
 TIEMPO EMPLEADO PARA MTTO PREVENTIVO
TEMP

Es importante para el planificador de mantenimiento, evaluar si no se está

sobre manteniendo al equipo o grupo de equipos, es una modalidad
común que el equipo de mantenimiento realiza algunas actividades por el
solo hecho de tener el equipo detenido y abierto, es el frecuentemente
escuchado “ya que estamos lo hacemos”. Este es un error de concepto
que conlleva a demorar mayor tiempo, e incluso puede incrementar el
costo de repuestos.

Medios para Incrementar el TEMP

En la actualidad, el desarrollo tecnológico ofrece nuevas técnicas y

equipos que incrementan la vida útil de partes de equipos.

Un caso que tuvo un impacto importante fue el desarrollo de los

lubricantes sintéticos, que permite incrementar el tiempo entre cambios
de aceite.
TIEMPO PROMEDIO MANTENIMIENTO PREVENTIVO
TPMP

Este indicador es muy similar al Tiempo Medio

Para Reparar (TMPR) pero en lugar de trabajar
con las Ordenes de Trabajo correctivas
contabilizamos las OT Preventivas.
 TIEMPO PROMEDIO MANTENIMIENTO PREVENTIVO
TPMP

Es una herramienta para el programador de mantenimiento,

pues debe buscar las formas de reducir este indicador, de
manera que el equipo disponga de mas tiempo para producir,
o sea que incrementa la Disponibilidad del equipo.
 TIEMPO PROMEDIO MANTENIMIENTO PREVENTIVO
TPMP

Los medios para reducir este valor del indicador es puede

ser:

• Disponer de equipos o partes de recambio.

• Incrementar el tiempo de trabajo sobre el equipo, utilizando
horas hombre extras o trabajando en horario nocturno.
• Incrementar la cantidad de mano de obra sobre el equipo
(estos dos últimos puntos incrementan los costos de mano de
obra pero disminuyen el tiempo fuera de servicio del equipo).
• Planificar bien las actividades para disminuir los tiempos
improductivos.
• Agilizar el alistamiento del equipo para la intervención.
• Contar con herramientas adecuadas y en cantidad suficiente.
• Capacitar al personal.
• Evitar realizar tareas innecesarias.
 TIEMPO PROMEDIO MANTENIMIENTO PREVENTIVO
TPMP

Es importante contar con los

repuestos necesarios para la
intervención, dado que los
tiempos de demora en espera
de repuestos deben imputarse
a este indicador.

Muchas de la recomendaciones dadas para

el TMPR son válidas para este caso también.
 DISPONIBILIDAD

El indicador de Disponibilidad nos muestra el porcentaje

del tiempo, considerado, en que el equipo está disponible
para la producción.

Para el período que estamos analizando, sea un mes,

trimestre, semestre o el año completo, contabilizamos las
horas calendario de ese período y le restamos todas las
horas que el equipo en cuestión estuvo detenido por
intervenciones de mantenimiento.

Estas intervenciones son todas las que detuvieron el

equipo, mantenimientos de emergencia, mantenimientos
correctivos, mantenimientos preventivos, etc.

Por lo general el mantenimiento predictivo no detiene al

equipo, dado que la toma de datos se realiza, en la
mayoría de los casos, con el equipo en carga. Pero de
existir un mantenimiento predictivo que detenga el
equipo, tal como toma de espesores en tubos de caldera o
intercambiadores, el tiempo detenido debe contemplarse
en este indicador.
DISPONIBILIDAD
 DISPONIBILIDAD

Es recomendable obtener el valor de este indicador

mensualmente, y con estos datos graficar la tendencia mes por
mes, para determinar si es creciente, decreciente o estable.

Es fundamentalmente llevar este indicador para el año

completo, dado que es el período de mayor utilización.
 DISPONIBILIDAD

Ejemplo: un ingenio normalmente trabaja 6 meses por año, por

lo que en un año la disponibilidad necesaria es de solo el 50%,
por lo tanto, lograr una disponibilidad algo superior al 50% es
suficiente.

Algunas industrias ocupan sus equipos solo 5 o 6 días por

semana, y otras menos de 24 horas por jornada, lo que hace que
la disponibilidad necesaria nunca sea superior al 80 u 85%.

En instalaciones de uso no continuo, cualquier falla que

comience a generarse durante el período de producción, se
puede reparar en los tiempos de receso, ese mantenimiento
correctivo no afecta la disponibilidad necesaria del equipo, por
lo tanto su confiabilidad es del 100%.
 DISPONIBILIDAD

Este mantenimiento correctivo que no afecta la

producción debe tener un nombre propio que lo
identifique y diferencia de un correctivo
normal, como ser:

“Mantenimiento de Oportunidad”

Por su característica, no debe modificar al

indicador de confiabilidad.
 DISPONIBILIDAD

Las empresas de operación continua, como las

centrales de termogeneración, petroquímicas,
refinerías y muchas otras, deben mantener una
disponibilidad cercana al 100%, tal como 95%.
CONFIABILIDAD
 CONFIABILIDAD

Para el período que se desee analizar, un año, un semestre, un

trimestre, etc., se contabiliza las horas del período en cuestión,
y descontarle las horas que el equipo en estudio no estuvo
disponible para operar por detenciones de mantenimientos
correctivos.

Por mantenimientos correctivos debemos entender al

mantenimiento de emergencia o los mantenimientos
correctivos programados.

En este indicador no se deben contemplar los mantenimientos

preventivos, solo intervienen los mantenimiento no
planificados que hacen perder confiabilidad al equipo, por
generar detenciones no planificadas.
 CONFIABILIDAD

En un ejemplo anterior, mencionamos que la Disponibilidad debe ser solo

mayor que la disponibilidad necesaria.

Para el caso del Ingenio azucarero que trabaja solo 6 meses al año, la
disponibilidad necesaria es del 50%, pero esto es de utilidad si el equipo
funcionara sin parar los 6 meses.

En realidad, que la disponibilidad sea mayor que la necesaria, evalúa una parte
del comportamiento del equipo, la otra parte está considerada dentro de la
Confiabilidad, el equipo será confiable para el ingenio si no se detiene por
mantenimientos correctivos durante los 6 meses.

Por lo tanto para este ejemplo, la disponibilidad debe ser solo mayor del 50 %
y la confiabilidad objetivo del 100%.

Como concepto fundamental, debemos entender que el objetivo de la

confiabilidad debe ser del 100% para un período determinado.
 CONFIABILIDAD POR TMEF Y TMPR

Esta ecuación debe ser usada para equipos que no son de uso continuo,
pues no considera los tiempos en que el equipo se encuentra en reserva.
 CONFIABILIDAD POR TMEF Y TMPR

Si descomponemos cada unos de los indicadores en sus ecuaciones

básicas, tendremos lo siguiente:

Simplificando el “N° de fallas”, nos queda la siguiente ecuación, en

la cual se observa que solo se contemplan las horas en servicio del
equipos (Hs E/S) y las horas fuera de servicio por mantenimientos
correctivos (correctivos y de emergencia)