Nombre: Matrícula:

Alan Miguel Pulido Benítez Al02657954

Erick Maximiliano Marmolejo Al02706453
Enrique Rolando Sotomayor Bragdon Al02824422
Miguel Ángel Camacho García Al02709559
Diego Anuar Cruz Espinosa Al02844929
Felipe de Jesús Saucedo Chávez Al02824422
Nombre del curso: Nombre del profesor:
Laboratorio de Sistemas de José Antonio García Mejía
Manufactura
Módulo: 2 Actividad: Evidencia 1
Fecha: 4 de Abril de 2020
Bibliografía: N/A

Objetivo:
Documentar e informarnos acerca de los componentes y
funcionamiento de la celda de manufactura, así como sus principales
modos de uso.
Desarrollo:
Realizar para la evidencia y de acuerdo con su experiencia utilizando la
celda de manufactura de TecMilenio un reporte que incluya lo siguiente:
Elementos que conforman la celda (Estaciones de trabajo, tipo de PLC,
Robot etc.)
Existen muchos elementos que conforman la celda de manifactura
encontrada en la escuela, entre los principales encontramos la línea de
producción, el CNC y el robot, a continuación, se detallan los más relevantes
y sus secciones o funciones.
Robot Motoman MH6

Componente Funcionalidad

1. Manipulador  Permite mover el robot

 
2. Programming  Controla las funciones principales del robot
Pendant
 
3. Cable de Conexión  Cable entre el teach pendant y el controlador
del robot.
4. Controlador  Sistema que recibe y envía las instrucciones
al robot

 
5. Herramientas  Gripper, ventosa triple y circular,
desarmador.

 
6. Sistema Neumático  Permite mover al robot y controlar la celda

 
7. Comunicación y  Mediante profibus y trenes de pulso. Permite
señales recibir y enviar instrucciones entre los
diversos componentes de la celda.

 
Linea de producción

1. Estación de Almacén.
Dispositivo manual y móvil compuesto de dos bandejas para almacenar los
contenedores, materia prima y componentes de los productos a ensamblar.

2. Estación de transporte de materiales y ensamblado manual.

Facilita la comprensión de un sistema de transporte, permitiendo identificar

sus componentes principales y sus diferentes funciones, así como visualizar
la importancia de este sistema dentro de una línea de ensamble. La
estación de transporte de materiales y ensamble manual cuenta con dos
módulos, en los cuales se llevan a cabo distintas fases de la línea de
ensamble.
3. Estación de Ensamble Robotizado y Carga/Descarga

En ésta se realizan operaciones de carga y descarga de materiales y

operaciones de ensamble.
Operaciones de carga y descarga de materiales: facilitan el conocimiento
del estudiante en la manipulación de materiales en forma automática.
También le permite conocer las ventajas y desventajas derealizar este
proceso de forma robotizada, proporcionando una visión del impacto que
tiene este método en un sistema de producción.
Operaciones de ensamble: facilitan el proceso de análisis y mejora del
diseño de un producto dependiendo de las características del método de
ensamble. Permite al estudiante estar en contacto con las posiblesventajas
y desventajas del uso de brazos robóticos como probables sustitutos de
operaciones humanas.

5. Estación de Inspección.

Esta estación facilita la definición y aplicación de las diferentes técnicas

para medir e inspeccionar productos por medio de un sistema de visión
computarizado. Esto sirve como base para la utilización de losconceptos
claves del control de calidad, en su aspecto de técnicas estadísticas y
globales de calidad para asegurar la fabricación de un producto que cumpla
con las especificaciones establecidas en el diseño.
6. Estación de pruebas y ensamble manual.

Apoya en la realización de prácticas de diseño y análisis de Experimentos, la

estación cuenta con sensores y estaciones neumáticas para realizar
pruebas. Además cuenta con una Interfaz Hombre-Máquina HMI (Por sus
siglas en ingles Human-Machine Interface) para revisar el estado actual de
la línea, la presentación de la información y controlar la producción.
En esta estación se realiza un ensamble manual del generador, donde se
puede mandar llamar una turbinaensamblada, y realizar un estudio de
tiempos y movimientos, con respecto al proceso de ensamble y pruebade la
turbina, cuenta con un panel que permite interactuar con la línea, para pedir
y regresar la turbina, así como para llevar el registro de los resultados de las
pruebas.

7. Estación de Control.
En esta estación se integra la operación y control de las diferentes
estaciones mencionadas. La integración de la línea está basada en una
aplicación desarrollada por ingenieros del DITEM, utilizando como
herramientas programas comerciales líderes en el mercado
CNC

En esta estación se facilita el conocimiento y la aplicación de los

requerimientos de un proceso de fabricación que forma parte del ciclo de
diseño y producción de una familia de partes. A la vez, permiteal usuario
familiarizarse con el diseño y la programación de una parte a ser procesada
en máquinas de control numérico computarizado como el centro de
maquinado vertical.

Cabe mencionar que todos estos elementos “conviven” armónicamente

gracias al sistema de control PLC el cual cuenta con 2, el 1200 y el 1500 en
este caso la serie 1200 está asignados al “Maestro” quien es el PLC
encargado de manejar la entradas y salidas directamente de los actuadores
y sensores de toda la Línea de Producción, mientras tanto el PLC 1500
asignado en el proyecto como “Coordinador” es el encargado de manejar la
lógica, recibir las recetas y dar órdenes al proceso automático integrado
PLC-ROBOT-CNC-VISION.
Encendido de la celda

Para encender la celda se deben llevar a cabo una secuencia de encendido

de switches y revisar que otros estén en la posición correcta.
1. Encender compresor y revisar el que las llaves se encuentren
abiertas.

2. Encender controlador de robot y regulador de la celda

3. Encender cada swith o interruptores de la líena

Software utilizado para su programación

La celda en general se puede controlar por medio del programa de Siemens
TIA Portal ya que es el PLC el que controla toda la celda.
Independientemente el CNC tiene su propio software de Hass y el robot su
control, pero todos son subprogramas de la celda controlada por el PLC.
Características del PLC 1200 1214DC/DC/DC

Ingeniería con
Paquete de programación STEP 7 V11.0 SP2 o superior
Tensión de alimentación
24 V DC Sí
Rango admisible, límite inferior
20,4 V
(DC)
Rango admisible, límite superior
28,8 V
(DC)
Tensión de carga L+
Valor nominal (DC) 24 V
Rango admisible, límite inferior
5 V
(DC)
Rango admisible, límite superior
250 V
(DC)
Intensidad de entrada
Consumo (valor nominal) 500 mA; típicamente
Consumo máx. 1,2 A; 24 V DC
Intensidad de cierre, máx. 12 A; con 28,8 V
Alimentación de sensores
Alimentación de sensores 24 V
24 V Rango permitido: 20,4 a 28,8 V
Intensidad de salida
Intensidad en bus de fondo (5 V 1600 mA; máx. 5 V DC para SM y
DC), máx. CM
Pérdidas
Pérdidas, típ. 12 W
Memoria
Memoria de usuario 75 kbyte
Memoria de trabajo
integrada 75 kbyte
Ampliable No
Memoria de carga
integrada 4 Mbyte
Respaldo
existente Sí; (sin mantenimiento)
sin pila Sí
Tiempos de ejecución de la CPU
para operaciones de bits, típ. 0,085 µs; /instrucción
para operaciones de palabras, típ. 1,7 µs; /instrucción
para aritmética en coma flotante,
2,5 µs; /instrucción
típ.
CPU-bloques
DBs, FCs, FBs, contadore y
temporizadores. El número
máximo de bloques
Nº de bloques (total)
direccionables es de 1 a 65535.
No hay ninguna restricción, uso
de toda la memoria de trabajo
OB
Limitada únicamente por la
Cantidad, máx.
memoria de trabajo para código
Áreas de datos y su remanencia
Área de datos remanentes total
(incl. temporizadores, contadores, 10 kbyte
marcas), máx.
Marcas
8 kbyte; Tamaño del área de
Cantidad, máx.
marcas
Área de direcciones
Área de direcciones de periferia
Total área de direccionamiento de 1024 bytes para entradas/1024
periferia bytes para salidas
Imagen del proceso
Entradas, configurables 1 kbyte
Salidas, configurables 1 kbyte
Configuración del hardware
3 Communication Module, 1
Nº de módulos por sistema, máx.
Signal Board, 8 Signal Module
Hora
Reloj
Reloj por hardware (reloj tiempo
Sí
real)
Desviación diaria, máx. 60 s/mes @ 25 °C
Duración del respaldo 480 h; típicamente
Entradas digitales
Cantidad/entradas binarias 14; integrada
De ellas, entradas usable para
6; HSC (High Speed Counting)
funciones tecnológicas
Canales integrados (DI) 14
de tipo M Sí
Número de entradas atacables simultáneamente
Todas las posiciones de montaje
hasta 40 °C, máx. 14
Tensión de entrada
Valor nominal, DC 24 V
para señal "0" 5 V DC, con 1 mA
para señal "1" 15 V DC con 2.5 mA.
Intensidad de entrada
para señal "1", típ. 1 mA
Retardo de entrada (a tensión nominal de entrada)
para entradas estándar
0.2, 0.4, 0.8, 1.6, 3.2, 6.4, y 12.8
parametrizable
ms, elegible en grupos de 4
en transición "0" a "1", máx. 0,2 ms
en transición "0" a "1", máx. 12,8 ms
para entradas de alarmas
parametrizable Sí
para contadores/funciones tecnológicas:
Monofásica: 3 @ 100 kHz y 3 @
parametrizable 30 kHz Diferencial: 3 @ 80 kHz 3
@ 30 kHz
Longitud del cable
Longitud del cable apantallado, 500 m; 50 m para funciones
máx. tecnológicas
Longitud de cable no apantallado, 300 m; Para funciones
máx. tecnológicas: No
Salidas digitales
Número/salidas binarias 10; Relé
Canales integrados (DO) 10
Funcionalidad/resistencia a
No; a prever externamente
cortocircuitos
Poder de corte de las salidas
Con carga resistiva, máx. 2 A
con carga tipo lámpara, máx. 30 W con DC, 200 W con AC
Retardo a la salida con carga resistiva
"0" a "1", máx. 10 ms; máx.
"1" a "0", máx. 10 ms; máx.
Frecuencia de conmutación
de las salidas de impulsos, con
1 Hz
carga óhmica, máx.
Salidas de relé
Nº de salidas relé 10
Número de ciclos de maniobra, mecánicos: 10 millones, con
máx. tensión nominal de carga: 100000
Longitud del cable
Longitud del cable apantallado,
500 m
máx.
Longitud de cable no apantallado,
150 m
máx.
Entradas analógicas
Canales integrados (AI) 2; 0 a 10 V
Nº de entradas analógicas 2
Rangos de entrada
Tensión Sí
Rangos de entrada (valores nominales), tensiones
0 a +10 V Sí
Resistencia de entrada (0 a 10 V) ≥100 kohmios
Longitud del cable
Longitud del cable apantallado, 100 m; trenzado y apantallado
máx.
Formación de valores analógicos
Tiempo de integración y conversión/resolución por canal
Resolución con rango de rebase
10 bit
(bits incl. signo), máx.
Tiempo de integración
Sí
parametrizable
Tiempo de conversión (por canal) 625 µs
Sensor
Sensores compatibles
Sensor a 2 hilos Sí
1. Interfaz
Tipo de interfaz PROFINET
Norma física Ethernet
con aislamiento galvánico Sí
Detección automática de la
Sí
velocidad de transferencia
Autonegociación Sí
Autocrossing Sí
Funcionalidad
PROFINET IO-Controller Sí
Funciones de comunicación
Comunicación S7
Soporta servidor iPAR Sí
como servidor Sí
Como cliente Sí
Comunicación IE abierta
TCP/IP Sí
ISO-on-TCP (RFC1006) Sí
UDP Sí
servidores web
Soporta servidor iPAR Sí
Páginas web definidas por el
Sí
usuario
Funciones de test y puesta en marcha
Estado/forzado
Estado/Forzado de variables Sí
Entradas/salidas, marcas, DB, E/S
Variables
de periferia, tiempos, contadores
Forzado permanente
Forzado permanente Sí
Búfer de diagnóstico
existente Sí
Funciones integradas
Nº de contadores 6
Frecuencia de contaje
100 kHz
(contadores), máx.
Frecuencímetro Sí
Posicionamiento en lazo abierto Sí
Regulador PID Sí
Nº de entradas de alarma 4
Aislamiento galvánico
Aislamiento galvánico módulos de E digitales
Aislamiento galvánico módulos de
500 V AC durante 1 minuto
E digitales
entre los canales, en grupos de 1
Aislamiento galvánico módulos de S digitales
Aislamiento galvánico módulos de
Relé
S digitales
entre los canales No
Diferencia de potencial admisible
entre diferentes circuitos 500 V DC entre 24 V DC y 5 V DC
CEM
Inmunidad a perturbaciones por descargas de electricidad estática
Inmunidad a perturbaciones por
descargas de electricidad estática Sí
IEC 61000-4-2
Tensión de ensayo con descarga
8 kV
en aire
Tensión de ensayo para descarga
6 kV
por contacto
Inmunidad a perturbaciones conducidas
por los cables de alimentación
Sí
según IEC 61000-4-4
Inmunidad a perturbaciones por
Sí
cables de señales IEC 61000-4-4
Inmunidad a perturbaciones por tensiones de choque (sobretensión
transitoria)
por los cables de alimentación
Sí
según IEC 61000-4-5
Inmunidad a perturbaciones conducidas, inducidas mediante campos
de alta frecuencia
Inmunidad a campos
electromagnéticos radiados a
Sí
frecuencias radioeléctricas según
IEC 61000-4-6
Emisión de radiointerferencias según EN 55 011
Emisión de perturbaciones
radioeléctricas según EN 55 011 Sí; Grupo 1
(clase A)
Sí; Si se garantiza mediante
Emisión de perturbaciones
medidas oportunas que se
radioeléctricas según EN 55 011
cumplen los valores límite de la
(clase B)
clase B según EN 55011
Grado de protección y clase de protección
IP20 Sí
Normas, homologaciones, certificados
Marcado CE Sí
Homologación CSA Sí
Homologación UL Sí
cULus Sí
C-TICK Sí
Homologación FM Sí
Homologaciones navales Sí
Condiciones ambientales
Temperatura de empleo
mín. -20 °C
máx. 60 °C
Montaje horizontal, mín. -20 °C
Montaje horizontal, máx. 60 °C
Montaje vertical, mín. -20 °C
Montaje vertical, máx. 50 °C
Temperatura de almacenaje/transporte
mín. -40 °C
máx. 70 °C
Presión atmosférica
En servicio mín. 795 hPa
En servicio máx. 1080 hPa
Almacenamiento/transporte, mín. 660 hPa
Almacenamiento/transporte, máx. 1080 hPa
Humedad relativa
En servicio máx. 95 %; sin condensación
Vibraciones
Montaje en pared 2 g; perfil DIN, 1
Vibraciones
g
En servicio, según DIN IEC 60068-
Sí
2-6
Ensayo de choques
Sí; IEC 68, parte 2-27;
ensayado según DIN IEC 60068-2- semisinusoide: fuerza de choque
27 15 g (valor de cresta), duración
11 ms
Condiciones climáticas y mecánicas para el almacenamiento y el
transporte
Condiciones climáticas de almacenamiento y transporte
Caída libre
Altura de caída máx. (en el 0,3 m; Cinco veces, en embalaje
embalaje) de envío
Temperatura
Rango de temperatura permitido -40 °C a +70 °C
Condiciones mecánicas y climáticas en servicio
Condiciones climáticas en servicio
Temperatura
mín. -20 °C
máx. 60 °C
Presión atmosférica según IEC 60068-2-13
Presión atmosférica permitida De 1080 a 795 hPa
Altitud de servicio permitida De -1000 a 2000 m
Concentraciones de sustancias contaminantes
SO2 con HR < 60% sin S02: < 0,5 ppm; H2S: < 0,1 ppm;
condensación HR < 60% sin condensación
Configuración
programación
Lenguaje de programación
KOP Sí
FUP Sí
SCL Sí
Vigilancia de tiempo de ciclo
Configurable Sí
Dimensiones
Anchura 110 mm
Altura 100 mm
Profundidad 75 mm
Peso
Peso, aprox. 435 g
Profibus
Es una red digital de campo abierto estándar, la cual se encarga de la
comunicación entre los sensores de campo y el sistema de control.
PROFIBUS es el acrónimo de las siglas en ingles de PROCESS FIELD
BUS.
La aplicación del profibus es principalmente de uso industrial dado a
que es la red de comunicación más adecuada para operaciones
rápidas y sensibles dentro de la industria ya que también genera
ventajas como reducir los costos y ganar flexibilidad.
Existen varios tipos de PROFIBUS los cuales son:

 Profibus FMS : Ofrece al usuario una amplia selección de

funciones en comparación con otras variantes. Es la solución en
 el estándar de comunicación universal que puede utilizarse
para resolver tareas de comunicación complejas entre los PLC y
los DCS
 Profibus DP: Es la solución de alta velocidad. Fue desarrollado
específicamente para la comunicación entre los sistemas de
automatización y los equipos descentralizados. Es aplicable en
sistemas de control donde se enfatiza el acceso a dispositivos
distribuidos
 Prodibus PA : Cumple con los requisitos de la automatización
industrial, donde los sistemas de automatización y los sistemas
de control de procesos se conectan con los equipos de campo,
como transmisores de presión y temperatura, convertidores,
posicionadores, etc.

Haas Mini Mills

Las Mini Mills de Haas se han convertido en un estándar del sector en

lo que se refiere a centros de mecanizado compactos. Constituyen
una solución económica para el mecanizado de piezas pequeñas en
un formato compacto, pero al que no le faltan las características de
sus parientes de gran tamaño. La Mini Mill es perfecta para los
centros de enseñanza, los talleres de arranque o como puerta de
entrada al mecanizado CNC. Es una incorporación ideal para talleres
que tienen poco espacio, pero necesitan una segunda máquina o un
husillo adicional. 

 Funciona con potencia monofásica o trifásica (se necesita

potencia trifásica en algunas opciones)
 Solución económica para piezas pequeñas
 Superficie ocupada en planta compacta
 Características de máquina de gran tamaño

METRI
RECORRIDOS S.A.E
C

Eje X 16.0 406

in mm

Eje Y 12.0 305

in mm

Eje Z 10.0 254

in mm

Nariz del husillo a la mesa14.0 356

(~ máx.) in mm

Nariz del husillo a la mesa4.0 102

(~ mín.) in mm
Conclusión:
Aplicar este conocimiento acerca de la celda para optimizar nuestros
procesos y utilizar todas las herramientas disponibles.