DISEÑO DE ELEMENTOS DE

MÁQUINAS.

Alan Martínez Domínguez.

alan.martinez.unam@Gmail.com
1 neuhid.blogspot.com
 ENGRANES.

 Son elementos de maquinas que transmiten

movimiento mediante un enganchamiento
continuo de dientes por lo tanto se trata de una
transmisión positiva, la relación de velocidades
entre elemento conductor y conducido se
mantiene constante.

2
 Los trenes de engranes se utilizan en toda clase
de mecanismos y maquinas, desde abrelatas
hasta portaaviones. Siempre que se requiere
cambiar la velocidad o par de torsión de un
dispositivo rotatorio, se emplea un tren de
engranes o uno de sus primos, el mecanismo de
transmisión de banda o cadena.
 En la teoría de la acción de los dientes de
engranes y el diseño de estos dispositivos para el
control del movimiento, los cálculos implicados
son triviales en comparación con los de levas y
mecanismos articulados. La forma de los dientes
de engrane ha llegado a ser bastante 3
estandarizada por buenas razones cinemáticas.
 El diseño de un tren de engranes completo
implica consideraciones de resistencia de
materiales y de los estados de esfuerzo
complicados a los que se someten los dientes del
engrane.

4
 TIPOS DE ENGRANES.

 Engranes rectos,

 Helicoidales

 Espina de pescado

5
 Engranes rectos son engranes en los cuales los dientes son
paralelos al eje de simetría del engrane. Esta es la forma de
engrane mas simple y menos costosa. Los engranes solo
pueden engranarse si sus ejes son paralelos.
 Engranes helicoidales son engranes en los cuales los
dientes forman un Angulo helicoidal y con respecto al eje del
engrane,
 Dos engranes helicoidales cruzados del mismo sentido
pueden engranarse con sus ejes a un cierto angulo. Los
ángulos de hélice se pueden diseñar para que acepten
cualquier Angulo oblicuo entre las flechas que no se
intersecan.
 Los engranes helicoidales son mas costosos que los rectos, pero
ofrecen algunas ventajas. Son mas silenciosos que los rectos,
debido al contacto mas uniforme y gradual entre sus
superficies anguladas a medida que los dientes se engranan.
Los dientes de engrane recto se engranan de inmediato a todo
lo ancho de su cara.
 El impacto repentino de un diente con otro provoca
vibraciones que se escuchan como el “chillido”, el cual es
característico de los engranes rectos, pero casi inexistente en
los engranes helicoidales. Además, con el mismo diámetro y
paso diametral del engrane, un engrane helicoidal es mas 6
fuerte debido a la forma de diente un poco mas gruesa en un
plano perpendicular al eje de rotacion.
 Engranes helicoidales dobles o de espina de
pescado se forman al unir dos engranes helicoidales
de paso y diámetro idénticos, pero de sentido opuesto
sobre el mismo eje. Ambos conjuntos de dientes con
frecuencia se tallan en la misma pieza.

 La ventaja, en comparación con un engrane

helicoidal, es la cancelación interna de sus cargas de
empuje axiales puesto que cada una de las “mitades”
del engrane de espina de pescado tiene una carga de
empuje opuestamente dirigida.

 Este tipo de engrane es mucho mas costoso que uno

helicoidal y tiende a utilizarse en grandes
aplicaciones de alta potencia, como en las
transmisiones de buques, donde las perdidas por
fricción de cargas axiales serian prohibitivas.
7
8
 Si el ángulo de hélice se incrementa lo sufíciente,
el resultado será un tornillo sinfín, el cual tiene
solo un diente enrollado continuamente alrededor
de su circunferencia un numero de veces, una
rosca de tornillo. Este tornillo sinfín puede
engranarse con un engrane de tornillo sinfín
especial (o rueda de tornillo sinfín), cuyo eje es
perpendicular al del tornillo sinfín

9
CREMALLERA Y PINON.

10
NOMENCLATURA DE DIENTE DE ENGRANE.

 La altura del diente se define por el addendum

(agregado a) y el dedendum (restado de)
referidos al circulo de paso nominal. El
dedendum es ligeramente mas grande que el
addendum para crear una pequena cantidad de
holgura entre la punta de un diente engranado
(círculo de addendum o de cabeza) y la parte
inferior del espacio del diente del otro (círculo
de dedendum o de raíz).

11
12
 El espesor del diente se mide en el circulo de paso
y el ancho del espacio del diente es un poco
mas grande que su espesor. La diferencia entre
ambas dimensiones es el juego entre dientes.
 El ancho de la cara del diente se mide a lo largo
del eje del engrane.
 El paso circular es la longitud de arco a lo largo
de la circunferencia del circulo de paso de un
punto de un diente al mismo punto en el
siguiente diente. El paso circular define el
tamaño del diente.
 Las otras dimensiones del diente se estandarizan
con base en esa dimensión,

13
 La definición de paso circular pc es:

 donde d = diámetro de paso y N = numero de

dientes. El paso del diente también se puede
medir a lo largo de la circunferencia del circulo
base y recibe el nombre de paso de base pb.

14
 Las unidades de pc son pulgadas o milímetros.
Una forma mas conveniente y común de definir el
tamaño del diente es relacionarlo con el diámetro
del circulo de paso, en lugar de relacionarlo con
su circunferencia. El paso diametral pd es:

 Las unidades de pd son pulgadas reciprocas, o

numero de dientes por pulgada. La combinación
de las ecuaciones proporciona la siguiente
relación entre paso circular y paso diametral.

15
 El sistema SI, utilizado para engranes métricos,
define un parámetro llamado módulo, el cual es
el recíproco del paso diametral con el diámetro de
paso medido en milímetros.

16
 Las unidades del modulo son milímetros.
Desafortunadamente los engranes métricos no
son intercambiables con los engranes de Estados
Unidos, a pesar de que ambos tienen formas de
diente en involuta, ya que sus normas de
tamaños de dientes son diferentes. En Estados
Unidos los tamaños de diente de engranes son
especificados por el paso diametral, y en los
demás países por el modulo. La conversión de
una norma a la otra es

 donde m esta en milimetros y pd en pulgadas.

17
 La relación de velocidad mV y la relación de
par de torsión mT del engranaje, mientras se
considera que el paso diametral de los engranes
engranados debe ser el mismo.

18
 Por tanto, las relaciones de velocidad y par de
torsión se calculan a partir del numero de dientes
de los engranes conectados, el cual es un numero
entero Obsérvese que un signo menos implica un
engranaje de conexión externo y uno positivo un
engranaje de conexión interno. La relación de
engranes mG siempre es > 1 y puede expresarse
en función de la relación de velocidad o de la
relación de par de torsión, la que sea mayor que
1. Por tanto, mG expresa la relación total del tren
de engranes independiente del cambio de
dirección de rotación o de la dirección del flujo de
potencia que fluye por el cuando funciona como
reductor o como incrementador de velocidad.

19
20
 American Gear Manufacturers Association 21
(AGMA)
 Dientes de engrane estándar Los dientes de
engrane estandar de profundidad completa
tienen una cabeza igual en el pinon y engrane,
con la raiz un poco mas grande por la holgura.
Las dimensiones de diente estandar se definen en
función del paso diametral.
 Las medidas reales de dientes de profundidad
completa estandar con angulo de presion de 20°
con pd = 4 a 80.
 Obsérvese la relación inversa entre pd y el
tamaño del diente. Si bien no existen
restricciones teóricas en los valores posibles de
paso diametral, se define un conjunto de valores
estándar con base en las herramientas de corte
de engranes disponibles.
22
 TRENES DE ENGRANES.

 Cuando los engranes se colocan endentados para

formar un juego de engranes o un tren de
engrane, es usual referirse al mas pequeño como
el piñón y al otro como el engrane.

23
 LEY FUNDAMENTAL DE ENGRANAJE.

 la ley fundamental de engranaje de una manera

mas formal cinematicamente como: la normal común
a los perfiles de los dientes, en todos los puntos de
contacto cuando están engranados, siempre debe
pasar por un punto fijo sobre la línea de centros
llamado punto de paso. La razón de velocidad del
juego de engranes será entonces una constante
definida por la relación de los radios respectivos de los
engranes al punto de paso.
 ley fundamental de engranaje, la cual establece
que la relación de velocidad angular entre los
engranes de un juego de engranes permanece
constante mientras permanecen engranados. 24
 la relación de par de torsión (mT) es el reciproco
de la relación de velocidad (mV); por tanto, un juego
de engranes es en esencia un dispositivo que
intercambia par de torsión por velocidad o viceversa.
Debido a que no existen fuerzas aplicadas como en un
mecanismo, sino solo pares de torsión aplicados en los
engranes, la ventaja mecánica mA de un conjunto
de engranes es igual a su relación de par de torsión
mT. La aplicación mas comunes reducir la velocidad e
incrementar el par de torsión para impulsar cargas
pesadas, como en la transmisión de un automóvil.
Otras aplicaciones requieren un incremento de la
velocidad, por lo que no se debe aceptar una reducción
del par de torsión. En uno u otro caso, es deseable
mantener una relación constante entre los engranes
cuando giran. Cualquier variación de la relación se
manifestara como una oscilación en la velocidad y par
de torsión de salida, incluso si la entrada es constante
con el tiempo. 25
26
 Los radios en la ecuación son los de los cilindros
rodantes a los que se agregan los dientes. El
signo positivo o negativo responde a los juegos de
cilindros internos o externos. Un juego externo
invierte la dirección de la rotación entre los
cilindros y requiere el signo negativo. Un juego de
engranes interno o una transmisión de banda o
cadena tendrá la misma dirección de rotación en
los ejes de entrada y salida y requerirá el signo
positivo.
 Las superficies de los cilindros rodantes se
convertirán en los círculos de paso, y sus
diametros en los diámetros de paso de los
engranes. El punto de contacto entre los cilindros
queda en la línea de Centros y se le llama punto
de paso.
27
 La forma de involuta en dientes de engrane
 La involuta es una curva que se genera al
desenrollar una cuerda tirante de un cilindro
(llamado evoluta)
 La cuerda siempre es tangente al cilindro.

 El centro de curvatura de la involuta siempre está

en el punto de tangencia de la cuerda con el
cilindro.
 Una tangente a la involuta siempre es normal a la
cuerda, la longitud de la cual es el radio
instantáneo de curvatura de la curva involuta.

28
29
30
31
 Los puntos de inicio y de salida del contacto
definen el engranado del piñón y engrane. La
distancia a lo largo de la línea de acción entre
estos puntos del engranaje se llama longitud de
acción, Z, y esta definida por las intersecciones
de los círculos de cabeza respectivos con la línea
de acción.

32
Angulo de presión

 El ángulo de presión en un juego de engranes es

similar al de la leva-seguidor y se define como el
Angulo entre el eje de transmisión o línea de acción
(normal común) y la dirección de la velocidad en el
punto de paso. Los ángulos de presión de los
engranajes son estandarizados en unos cuantos
valores por los fabricantes de engranes, y definen la
distancia entre centros nominales del engranaje
fresado. Los valores estándar son 14.5°, 20° y 25°, el
de 20° es el mas utilizado y el de 14.5° es considerado
como obsoleto. Se puede hacer cualquier Angulo de
presión que se desee, pero el costo de los engranes
disponibles con ángulos de presión estándar seria
difícil de justificar, pues tendrían que hacerse fresas
especiales. Los engranes que van a funcionar juntos
deben ser fresados al mismo Angulo de presión
nominal. 33
Cambio de la distancia entre centros

 Aun cuando se hayan tallado dientes en involuta (o

cualquier diente) en un cilindro con respecto a un
circulo base particular para crear un solo engrane,
aun no se cuenta con un circulo de paso. El circulo de
paso solo entra en juego cuando se conecta este
engrane con otro para crear un par de engranes o
engranaje. Habrá algunas distancias centro a centro
con las que pueda lograrse un engranado entre los
engranes. También existe una distancia al centro
ideal (CD, por sus siglas en ingles) que dará los
diámetros de paso nominales para los que se
diseñaron los engranes. Sin embargo, las limitaciones
de los procesos de fabricación dan una probabilidad
baja para lograr con exactitud esta distancia entre
centros ideal en cada caso. Muy probablemente habrá
algún error en la distancia al centro, aun cuando este
sea mínimo. 34
 Si la forma de los dientes del engrane no es una
involuta, entonces el error en la distancia al
centro violara la ley fundamental, y habrá
variación u “oscilación” en la velocidad de salida.
La velocidad angular de salida no será constante
con una velocidad de entrada constante. Sin
embargo, con una forma de diente en
involuta, los errores en la distancia entre centros
no afectan la relación de velocidad. Esta es la
ventaja principal de la involuta sobre todas las
demás formas de diente posibles y la razón por la
que es casi universalmente utilizada para dientes
de engranes.

35
36
 Conforme la distancia entre centros se
incrementa, también lo hará el Angulo de presión
y viceversa. Este es un resultado de un cambio o
error en la distancia entre centros cuando se
utilizan dientes en involuta.

37
 Juego entre dientes
 El juego entre dientes es otro factor que se debe
al cambio de la distancia entre centros. El
incremento de la distancia entre centros
incrementara el juego entre dientes y viceversa.
 El juego entre dientes se define como el espacio
libre entre dientes engranados medido en el
círculo de paso. Las tolerancias de fabricación
impiden una tolerancia cero, ya que todos los
dientes no pueden tener exactamente las mismas
dimensiones, y todos deben engranar unos con
otros. Así que debe haber una pequeña diferencia
entre el espesor de los dientes y el ancho del
espacio.
38
 En tanto el engranaje funcione con un par de torsión
no reversible, el juego entre dientes no será un
problema. Pero siempre que el par de torsión cambie
de signo, los dientes se moverán de contacto en un
lado u otro. El espacio libre será recorrido y los
dientes chocaran con un ruido perceptible. Este es un
fenómeno similar al choque transversal en la leva con
cierre de forma. Como sucede con el incremento de los
esfuerzos y el desgaste, el juego entre dientes puede
provocar también un error de posición indeseable en
algunas aplicaciones.
 Si la distancia entre centros se ajusta al valor teórico
del engranaje, la tolerancia de juego entre dientes
compuesta de diente a diente se encuentra en el rango
de 0.0001 a 0.0007 pulgadas en el caso de engranes de
precisión. El incremento del juego angular entre
dientes, como una función del error en la distancia 39
central, es aproximadamente
40
 RELACION DE CONTACTO
 La relación de contacto mp define el numero
promedio de dientes en contacto en cualquier
momento como:

 donde Z es la longitud de acción y pb es el paso de

base.

41
 Obténgase la relación de engrane, paso circular,
paso base y diámetros de paso, radios de paso,
distancia entre centros, cabeza, raíz, profundidad
total, holgura, diámetros exteriores y relación de
contacto de un engranaje con los parámetros
dados. Si se incrementa la distancia entre centros
en 2%, .cual es el nuevo Angulo de presión y el
incremento del juego entre dientes?

 Un piñón de 19 dientes con Angulo de presión de

20° y pd de 6 se engrana con un engrane de 37
dientes.

42
43
44
45
 Capacidad de transmisión

 Además de las limitaciones impuestas por el calor que

se genera en una transmisión por engranajes, que si
no se logra disipar con rapidez puede ocasionar una
subida de la temperatura a niveles que pueden dañar
los materiales; o las limitaciones impuestas por la
generación de ruido derivado del impacto entre
dientes, sobretodo a velocidades de giro altas o cargas
de transmisión elevadas; la capacidad de transmisión
de un engranaje quedará limitado, en la mayoría de
las ocasiones, por alguno de los siguientes factores:

 - Capacidad de resistencia por flexión del diente;

 - Límite por rotura a fatiga de la base del diente;

 - Desgaste o picadura de la superficie del diente. 46

Par de fuerzas y potencia transmitida
La expresión matemática que define la potencia
que transmite un eje de transmisión en función del
par de fuerzas y de su velocidad angular de giro, es
la siguiente:
P=T·ω
Siendo:
 P, la potencia transmitida por el eje,
en W (watios);
 T, es el par de fuerzas que desarrolla, en N·m;

 ω, es la velocidad angular a la que gira el eje,

en rad/s.

47
 La anterior expresión es básica y permite
entender las prestaciones de una transmisión por
engranajes.
 En efecto, suponiendo una transmisión con un eje
de entrada del movimiento (Eje 1) y un eje de
salida (Eje 2), y que la potencia de entrada (P1) y
la de salida (P2) sean iguales al considerarse
nulas las pérdidas que se puedan producir en la
transmisión (rendimiento = 1) , se cumpliría lo
siguiente:
 P1 = T1 · ω1

 P2 = T2 · ω2

 Al ser ambas potencias iguales, se tiene que:

 P1 = P2 , o lo que es lo mismo:
48
 T1 · ω1 = T2 · ω2
 De esta manera, cuando se emplea una transmisión
reductora (rt =ω2 / ω1 con rt < 1), donde la velocidad
de giro del eje de salida es menor que la de entrada
(ω2 < ω1), y al conservarse constante el producto par
de fuerza por velocidad de giro (T1·ω1 = T2·ω2), se
consigue un par a la salida de la transmisión (T2)
mayor que el de entrada (T2 > T1).
 Y a la inversa, en una transmisión multiplicadora
(rt =ω2 / ω1 con rt > 1), donde la velocidad de giro del
eje de salida es mayor que la de entrada (ω2 > ω1), se
tiene un par de fuerzas a la salida de la transmisión
(T2) menor que el par que desarrolla el eje de entrada
49
(T2 < T1 ).
 Esfuerzos ejercidos sobre el diente
 Cuando una pareja de dientes entra en contacto
se produce un esfuerzo que se transmite
perpendicular a la zona de contacto (Fbt). Esta
fuerza puede ser descompuesta a su vez según
dos componentes perpendiculares, una en
dirección radial del diente (Fn) que se va a
despreciar en el cálculo a flexión del diente pero
que deberá ser tenida en cuenta cuando se realice
el cálculo del eje, y otra componente de la fuerza
tangencial al engranaje (Ft) que es la que se
tendrá en cuenta para el cálculo a flexión del
diente.

50
51
 Por otro lado, como ya se ha visto anteriormente, la
potencia (P) y el par de fuerza (T) que transmite un
engranaje están relacionados junto con la velocidad
angular de giro a través de la siguiente expresión:
 P=T·ω
 siendo,
 P, la potencia transmitida por el eje, en W (watios);
 T, es el par de fuerzas que desarrolla, en N·m;
 ω, es la velocidad angular a la que gira el eje,
en rad/s.
 El par de fuerzas (T) y el esfuerzo tangencial (Ft) en el
engranaje están relacionados a partir del radio de su
circunferencia primitiva según la siguiente expresión:
 T = Ft · r
 siendo r el radio de la circunferencia primitiva del 52
engranaje.
 Por lo tanto, el esfuerzo tangencial también puede
expresarse en función de la potencia transmitida (P) a
partir de la siguiente expresión:

 Asimismo, la otra componente normal (Fn) dirigida según el

radio del engranaje viene expresada en función del esfuerzo
transmitido (Fbt) y el ángulo de presión (α) a partir de la
siguiente expresión:
 Fn = Fbt · sen(α)
 Por último, ambas componentes de fuerza, normal (Fn) y
tangencial (Ft), están relacionadas a través del ángulo de
presión (α) del engranaje:
 Fn = Ft · tg(α)

53
Prediseño inicial
 Para una estimación inicial y rápida que ayude a
conocer con cierto margen de seguridad la
dimensión y número de dientes del engranaje que
se vaya a necesitar, se puede seguir el siguiente
proceso simplificado:
 1º.- Generalmente los datos de partida, que son
conocidos, suelen ser la potencia (P) que hay que
transmitir y la velocidad de giro del eje (ω) donde
se monta el engranaje. Por ejemplo, porque puede
ser accionado desde un motor eléctrico del que se
conozca su potencia de funcionamiento y su
régimen de giro.

54
2º.- Al ser éste un proceso iterativo, se parte de
un valor inicial del módulo (m) del engranaje que
se elige de entre los valores que existen
normalizados y de su número de dientes (Z3º.-
Con los valores del módulo (m) y del número de
dientes (Z) supuestos para el engranaje, se puede
obtener su diámetro primitivo (d):
d=m·Z

55
 4º.- Por otro lado, conocida la potencia (P) y el
régimen de giro (ω) del engranaje, se puede
calcular el par de fuerzas (T) que se transmite, a
partir de la siguiente expresión:

 5º.- Conocido el par de fuerzas (T) que transmite

y el diámetro primitivo (d) del engranaje obtenido
en el paso 3, se puede calcular la fuerza
tangencial que transmite el engranaje:

56
 6º.- Conocida la fuerza tangencial (Ft)
transmitida por el engranaje se calcula la tensión
(σ) que se origina en la base del diente,
empleando la siguiente expresión que será vista
en el próximo apartado 2.1 de este tutorial, pero
que ahora adelantamos:
 Ft = σ · b · m · Y
 donde m es el módulo, Y es el llamado factor de
Lewis y b es la anchura de la cara diente. Como
valor inicial de anchura de la cara del diente se
suele tomar un valor comprendido entre:
 3p < b < 5p
 siendo p el paso circular. Se puede consultar los
valores estandarizados para la anchura del
diente (b) en función de su módulo (m) y paso
circular (p). 57
 7º.- Calculada la tensión de trabajo (σ) que
alcanza el diente, ahora sólo queda comprobar
que ésta es inferior a la máxima tensión
admisible (σadm) que aguanta el material del que
está fabricado el engranaje.
 Recordemos que suele emplearse como tensión
máxima admisible la correspondiente al límite
elástico del material.

58
 Por último, y siguiendo con el procedimiento
expuesto se procede a comparar la tensión de
trabajo así calculada (σ) con la admisible (σadm)
del material. En caso que σ < σadm significa que el
material del diente así fabricado resiste, y las
suposiciones de partida fueron correctas; en caso
contrario, (σ > σadm) habría que volver al paso 2 y
partir de otros valores distintos para el módulo
(m) y número de dientes (Z) del engranaje.
 Por último, cabría reseñar que para evitar que
surjan problemas de interferencias entre dientes
de engranajes conjugados no se deben elegir
engranajes con un número de dientes inferior a
18 cuando su ángulo de presión (α) sea de 20º, ni
inferior a 12 dientes cuando sea de 25º. 59
Cálculo de la resistencia del diente
 Resistencia a flexión
 Para el cálculo de la resistencia a flexión del diente se
parte de una serie de consideraciones que van a
simplificar el proceso, y que a la vez quedarán
siempre del lado de la seguridad.
 Como toda barra sometida a flexión, el cálculo de su
nivel tensional (σ) viene determinada por la siguiente
expresión:

 M el valor del momento flector en un punto de la

barra, y W es el valor del módulo resistente de la
sección en ese punto. 60
 Por otro lado, el módulo resistente de la sección
del diente vendrá dada por la siguiente expresión
(considerada en la base del diente):

 en la que:
 I es el momento de inercia del perfil del diente
respecto al eje neutro de su sección. En este
caso, I= b·s3/12, donde s es espesor del diente en
la base y b es la anchura de la cara del diente,
medida paralela a su eje.
 ymáx es la distancia del eje neutro de la sección
transversal del diente a la fibra más alejada de la
misma. En este caso, ymáx = s/2, con s el espesor
del diente en su base. 61
 En otro orden de cosas, como el momento flector
máximo se alcanza en la base del diente, éste
toma el siguiente valor:
 M= Ft · h

 Siendo h la altura total del diente, desde su base

a la punta, y Ft es el valor de la fuerza tangencial
transmitida de un diente a otro.

62
 Sustituyendo los anteriores valores en la
expresión de la tensión [1], se obtendrá el valor
que alcanza ésta en la base del diente, siendo:

 De la anterior expresión los parámetro s y h son

puramente geométricos del perfil del diente, y
pueden ser sustituidos por una nueva expresión
que esté en función del módulo (m) y de un nuevo
factor Y llamado factor de Lewis.
63
 Despejando de la anterior expresión la fuerza
tangencial (Ft) transmitida, y tendiendo en
cuanta la anterior consideración, se tendrá lo
siguiente:
 [2]: Ft = σ · b · m · Y
 donde b es la anchura del diente medida paralela
a su eje, m es el módulo e Y es el llamado factor
de Lewis, que depende exclusivamente de la
geometría del diente, de la norma de dentado y
del número de dientes, y cuya expresión es la
siguiente:

64
 El valor de la fuerza tangencial máxima (Ft,máx)
que podría transmitir el diente por limitaciones
de resistencia a flexión se obtendría sustituyendo
el valor de la tensión (σ) por el valor de la tensión
máxima admisible que aguante el diente
(generalmente se suele considerar el límite
elástico del material (σy) del cual está fabricado el
diente, es decir, σadm = σy ). De esta manera se
obtendría el valor de la máxima fuerza que
podría transmitir el diente por flexión:
 Ft,máx = σadm · b · m · Y
 El factor de Lewis (Y) depende de los
parámetros s y h, que en la mayoría de los casos
resulta muy difícil de medir. Por ello, es frecuente
calcular el factor de Lewis (Y) a partir de
expresiones más simples que proporcionen
valores bastante aproximados, o mediante tablas 65
como la que se muestra a continuación:
66
 Si no se tiene acceso a las tablas anteriores, se
puede emplear también las siguientes
expresiones para el cálculo del Factor de Lewis
(Y), en función del ángulo de presión (α) de
tallado del diente y del número de dientes (Z) del
engranaje. Así,

67
68
69
70