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SECRETARIA DE COMERCIO

FOMENTO INDUSTRIAL

NORMA MEXICANA

NMX-S-041-1987

CARETAS PARA SOLDADOR

HANDSHIELD AND HELWET WELDER'S

DIRECCION GENERAL DE NORMAS


NMX-S-041-1987

PREFACIO

En la elaboración de esta norma, participaron las siguientes instituciones y empresas:

COMISION CONSULTIVA NACIONAL DE SEGURIDAD E HIGIENE EN EL


TRABAJO
(SUBCOMISION DE NORMAS).

SECRETARIA DEL TRABAJO Y PREVISION SOCIAL


(DIRECCION GENERAL DE MEDICINA Y SEGURIDAD EN EL TRABAJO).

COMITE CONSULTIVO NACIONAL DE NORMALIZACION DE PRODUCTOS


PARA PROTECCION Y SEGURIDAD HUMANA.

SECRETARIA DE SALUD
(DIRECCION GENERAL DE INSPECCION Y LICENCIAS SANITARIAS).

INSTITUTO MEXICANO DE SEGURO SOCIAL


(JEFATURA DE SERVICIOS DE SEGURIDAD EN EL TRABAJO).

COMPANIA DE LUZ Y FUERZA DEL CENTRO.

FIBRE-METAL MEXICANA.

WELSH DE MEXICO, S.A. DE C.V.


NMX-S-041-1987

CARETAS PARA SOLDADOR

HANDSHIELD AND HELWET WELDER'S

1 OBJETIVO

Esta Norma Mexicana establece los métodos de prueba, las especificaciones y los requisitos
mínimos de seguridad que debe cumplir la careta para soldador.

2 CAMPO DE APLICACION

Esta Norma es aplicable a las caretas para soldador, empleadas como equipo de protección
personal, del cual son dotados los trabajadores para prevenir el riesgo de daño a su salud,
por la exposición a radiaciones ultravioletas, infrarrojas y a la proyección de partículas en
cara y cuello que se presentan durante el proceso de soldadura.

3 REFERENCIAS

NMX-S-004 Lentes de seguridad para anteojos de protección contra impactos y


radiaciones.

NMX-Z-012 Muestreo para la inspección por atributos.

4 GENERALIDADES

En la construcción de estas caretas deben usarse materiales que garanticen un cierto


aislamiento térmico, ya sea por su naturaleza o por su tratamiento posterior de acabado,
deben ser incombustibles o de combustión lenta y no deben ser conductores de electricidad.
Estos materiales no deben de generar afecciones a la piel y su olor no debe ser causa de
trastorno para el trabajador; deben ser de fácil limpieza y susceptibles de desinfección.

Los acoplamientos de los vidrios de protección en el marco soporte y el de éste en la


concha, deben de ser de buen ajuste, de forma que al proyectar un haz luminoso sobre la
cara anterior de la concha no se dé paso directo de luz a la cara posterior, sino sólo a través
del filtro.
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5 DEFINICIONES

5.1 Careta para soldador

Equipo de protección personal diseñado y construido para proteger los ojos, cara, pabellón
auricular y cuello, contra la energía radiante intensa (véase 2) y salpicaduras de soldadura
en su caso.

5.2 Concha

Es la parte principal de la careta donde se apoyan y sujetan los elementos restantes y en su


interior existe un acabado tal, que asegura una baja reflexión de la luz.

5.3 Ventana

Elemento de la careta a través del cual el trabajador observa la operación de soldadura o


corte; sostiene los vidrios y su diseño es tal, que permite el cambio de éstos sin emplear
herramientas.

5.4 Antefiltro

Vidrio colocado en la careta que asegura la protección de los ojos contra partículas
volantes, durante las operaciones durante las operaciones en las que no se requiere el uso
del filtro.

5.5 Filtro

Cristal de calidad óptica, sin defectos, estrías, burbujas o aberraciones de ningún tipo, que
filtra el paso de las radiaciones ultravioletas e infrarrojas.

5.6 Cubrefiltro

Vidrio de calidad óptica que sobrepuesto al filtro lo protege y prolonga su vida útil.

5.7 Suspensión

Dispositivo que ajusta la careta a la cabeza del trabajador de forma confortable y que
permite su levantamiento de la cara.

5.8 Sudadera

Accesorio que posee la suspensión que cubre su porción frontal, cuyo objeto es el de
retener el sudor de la frente.

5.9 Banda de la cabeza

Elemento de la suspensión empleado para ajustar la careta al cráneo del trabajador.


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5.10 Barra

Dispositivo que se utiliza para ajustar la careta de mano.

5.11 Radiación ultravioleta

Radiación no ionizante comprendida entre las longitudes de onda de 200 a 400 nm.

5.12 Radiación infrarroja

Radiación no ionizante comprendida entre las longitudes de onda de 700 a 1400 nm.

5.13 Densidad

Capacidad de filtración de las radiaciones infrarrojas y ultravioletas.

5.14 Transmitancia
Por ciento de radiaciones infrarrojas y ultravioletas que se fugan del filtro.

6 CLASIFICACION

Las caretas para soldador, según el sistema de sujeción empleado, se clasifican en:

Tipo A-Careta de suspensión


Tipo A1-Careta de suspensión con ventana fija.
Tipo A2-Careta de suspensión con ventana móvil.
Tipo B-Careta de mano.
Tipo C-Otros.

7 ESPECIFICACIONES

7.1 Forma y dimensiones

La careta puede ser de diferentes formas:

Careta curva (véase figura 1).


Careta plana (véase figura 2).

Y otras que cumplan con lo establecido en esta norma.


Las dimensiones de las caretas tipo A y B no deben ser mayores a las especificadas en la
figura 1.
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7.2 Masa

La careta no debe tener una masa mayor a 792 g sin considerar los vidrios de protección.

7.3 Espesor

El espesor de la concha debe ser de 1.27 mm ± 0.02 % cuando se trate de fibra vulcanizada
y de 1.02 mm ± 0.02 % , cuando se trate de un polímetro reforzado u otro material.

7.4 Características de la sudadera

La sudadera definida en el inciso 5.8, debe estar fabricada de cuero u otro material de
combustión lenta, que no produzca afecciones a la piel, la cual podrá ser removible y
restituible.

7.5 Características de la banda de cabeza

La banda debe ser ajustable a diferentes dimensiones de cabezas ya sea con suspensión
continua (marca) o a intervalos. Después de haber sido ajustada, debe quedar firmemente
sujeta sin que sufra ningún deslizamiento. El ajuste debe tener un seguro, el cual debe ser
localizado en la parte posterior de la cabeza.

El mecanismo de ajuste, junto con la porción de la banda que se desliza debe ser continuo.
Debe proteger contra posibles atrapamientos del cabello cuando se ajusta.

7.6 Barra

La barra debe estar sujeta firmemente a la parte inferior de la careta de mano (tipo B). Debe
ser construida de un material no conductor eléctrico (aislante); su diámetro exterior
equivalente no debe ser menor a 32 mm; el espesor de la pared no debe ser menor a 1.27
mm, y debe extenderse por debajo de la careta como mínimo 128 mm. La barra puede ser
redonda, ovalada o de forma triangular (véase figura 3), teniendo un diámetro equivalente
al mencionado.

7.7 Filtros

7.7.1 Clasificación de filtros

Los filtros se clasifican en:

Tipo I Filtro.
Tipo II Cubrefiltro.
Tipo III Antefiltro.
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7.7.2 Características generales

Todos los filtros deben estar libres de estrías, ondulaciones, rayones o cualquier defecto que
perjudique la calidad óptica. La superficie óptica debe ser plana y totalmente paralela, así
como estar libre de cualquier defecto visible como lo indica la NMX-S-004 en vigor (véase
3).

7.7.3 Tipo I Filtros

7.7.3.1 Características

Los filtros deben ser construidos de cristal, plástico, lámina de vidrio o cualquier otro
material que resista la prueba de resistencia al impacto especificada en 9.1 Las hojas
laminadas de vidrio, si son terminadas con un recubrimiento, deben resistir la prueba de
choque térmico especificada en 9.7.

7.7.3.2 Dimensiones

Las dimensiones de los filtros deben ser de 50.0 ± 1.0 mm de ancho, 105.4 ± 0.7 mm de
largo y su espesor no debe ser menor a 2 mm ni mayor a 3.8 mm.

7.7.3.3 Densidad óptica

Los filtros deben tener una sombra según se especifica en la tabla 1 y deben estar de
acuerdo a la transmitancia de energía que se especifica en la misma.

Los requerimientos de radiación visible se basan en la siguiente fórmula:

1
Densidad = (3/7) (N° de sombra - 1) = Log 
transmitancia

Los valores máximos y mínimos de la densidad se obtiene permitiéndose una tolerancia de


± 0.214 (ver tabla 1).

7.7.3.4 Transmitancia visible

La máxima transmitancia visible debe estar comprendida entre 490 y 600 nm, los cuales
decrecen gradualmente sobre la otra superficie.

7.7.4 Tipo II Cubrefiltros

7.7.4.1 Características

Los Cubrefiltros deben ser construidos de vidrio sólido sin recubrimientos, de plástico
recubierto en una o ambas superficies, o de alguna combinación de plástico.
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TABLA 1 TRANSMITANCIA Y TOLERANCIA PARA LENTES FILTRO DE


VARIAS SOMBRAS
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7.7.4.2 Dimensiones

Los cubrefiltros deben tener la misma forma y tamaño que los especificados en el punto
7.7.3.2. El espesor de un cubrefiltros recubierto o no recubierto, no deben ser menor
a 1.3 mm; los de plástico deben tener un espesor de 1.66-± 0.38 mm.

7.7.4.3 Transmitancia visible

Los cubrefiltros de vidrio deben de transmitir como mínimo un 89% de la luz visible
incidente; los cubrefiltros de plástico recubierto un 75% y los cubrefiltros de plástico un
84%.

7.7.5 Tipo III Antefiltro

7.7.5.1 Características

Los antefiltros deben ser totalmente claros y fabricados en vidrio tratado térmicamente o
plástico, de tal forma que resistan la prueba de resistencia al impacto especificada en 9.1.

7.7.5.2 Dimensiones

Los antefiltros deben tener la misma forma y tamaño que los especificados en 7.7.3.2.

7.8 Resistencia al impacto

El filtro o antefiltro antes de integrarse a la careta, deben pasar las pruebas de resistencia al
impacto indicadas en el inciso 9.1.

7.9 Resistencia a la flama

La careta no debe quemarse a una velocidad mayor a 76.2 mm/mín, ni ser perforada por
combustión del material, cuando se pruebe de acuerdo con el método establecido en 9.2.

7.10 Aislamiento eléctrico

La careta no debe presentar ninguna fisura, ni rajadura que permita conductividad eléctrica
y la corriente de fuga medida en el miliampérmetro a una tensión de 1000 V; en ningún
caso debe ser superior a 4 mA., cuando se pruebe de acuerdo al método establecido en 9.3.

7.11 Deformación por calor

La forma y dimensiones de la careta no deben diferir notablemente de las iniciales ,


admitiéndose una variación de ± 3% en sus dimensiones, y que los elementos móviles no
presenten obstrucción en su funcionamiento cuando se pruebe de acuerdo con el método
establecido en 9.4.
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7.12 Combustibilidad

La velocidad de prolongación en la libre combustión de una probeta cortada de la careta, no


debe ser mayor a 75 mm/mín, cuando se pruebe de acuerdo al método establecido en 9.5.

7.13 Penetración

Una probeta cortada del cuerpo de la careta, no debe ser perforada cuando se pruebe con el
método establecido en 9.6.

7.14 Resistencia al choque térmico

El cambio brusco de temperatura al que se someten los filtros y antefiltros, no debe afectar
la calidad óptica de los mismos cuando se pruebe de acuerdo con el método establecido en
9.7.

8 MUESTREO

El sistema de muestreo empleado para comprobar la calidad del producto sujeto a


inspección, sigue los lineamientos establecidos por la Norma Mexicana NMX-Z-012 en
vigor "Muestreo para la Inspección por Atributos", considerando un nivel de inspección
especial S-1 con un nivel de calidad aceptable de 4% para las pruebas físicas destructivas y
un nivel de inspección general I con un nivel de calidad aceptable de 4% para inspecciones
generales .

9 METODOS DE PRUEBA

9.1 Prueba de resistencia al impacto

9.1.2 Instrumentación y equipo

a) Probeta de prueba.
b) Junta de goma de neopreno de dureza 40 ± 5 Shore C y espesor 3 mm.
c) Balín de acero de 16 mm de diámetro, con una masa de 16 g.
d) Columna de impacto de caída libre de 1 m.

9.1.3 Procedimiento

Se colocará el filtro o antefiltro (según sea el caso) sobre un soporte de dimensiones


adecuadas a su tamaño, de forma que apoye su periferia en una zona de 5 mm de ancho.
Entre el soporte y el vidrio se colocará la goma de neopreno. Desde una altura de 1 m se
dejará caer libremente el balín de acero sobre el centro geométrico del filtro o antefiltro, no
debiendo dañar éste.
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9.2 Prueba de resistencia a la flama

9.2.1 Instrumentación y equipo

Mechero de gas.
Probeta de prueba.

9.2.2 Procedimiento

Se regula el mechero de gas y se somete la concha por su cara anterior, a la acción directa
de la llama azul en varios de sus puntos a una distancia de 20 a 25 mm, debiendo cumplir
con lo especificado en el punto 7.9.

9.3 Prueba de aislamiento eléctrico

9.3.1 Instrumentación y equipo

Fuente de 1000 V de corriente alterna (60 Hz).


Paño húmedo.
Electrodos.
Miliampérmetro.
Vólmetro (escala de 0-2000 V de corriente alterna).
Probeta de prueba.

9.3.2 Procedimiento

Con un paño húmedo, cubrir al menos el 25% de la superficie exterior de la careta. En todo
caso, el paño cubrirá la mirilla y marco soporte, así como todos los puntos donde existan
tornillos, remaches y otros elementos de fijación a la careta de cualquiera de sus
componentes. Se colocará la careta sobre una placa metálica, de manera que exista la mayor
superficie de contacto posible entre el paño y la placa. Se conecta un electrodo a la placa
metálica y el otro estará constituido por una punta de prueba para alta tensión; ambos se
conectarán también a la fuente, junto con miliampérmetro en el circuito. Aplicando la
tensión de prueba de 1000 V, se harán un mínimo de 10 contactos en la parte superior de la
careta, tocándose la mirilla, el marco y todos los puntos donde existan tornillos, remaches o
cualquier otro elemento de sujeción y otros, debiéndose cumplir con lo especificado en el
punto 7.10.

9.4 Prueba de deformación por calor

9.4.1 Instrumentación y equipo

Horno.
Probeta de prueba.
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9.4.2 Procedimiento

Se medirán las dimensiones de la careta y una vez realizado éste paso, se introducirá en el
horno a una temperatura de (339 K) 66°C durante 24 horas, después de lo cual permanecerá
a las condiciones atmosféricas normales durante 4 horas, debiéndose cumplir con lo
especificado en el punto 7.11.

9.5 Prueba de combustibilidad

9.5.1 Instrumentación y equipo

Mechero de gas.
Probeta de prueba.

9.5.2 Procedimiento

Cortar de la concha una probeta homogénea, de 13 mm de ancho y por lo menos 127 mm


de largo. Sujetar la probeta por un extremo de forma que quede inclinada a 45° hacia abajo.
El extremo libre se mantendrá durante 10s en contacto con la punta de la zona azul de la
flama del mechero de gas, a una distancia de 20 a 25 mm. Se retira el mechero y se permite
la libre combustión de la probeta, debiéndose cumplir con lo especificado en el punto 7.12.

9.6 Prueba de penetración

9.6.1 Instrumentación y equipo

Horno.
Varilla de acero de 6 mm de diámetro y 70 g de peso.
Pirómetro.
Soporte.
Termopares.
Probeta de prueba.

9.6.2 Procedimiento

De la concha se cortará una probeta cuadrada de 4 cm de lado, lo más plana posible y de


espesor uniforme.

Se coloca en un soporte de forma que al apoyarla deje una zona central libre de 3 cm de
diámetro. Se calienta la varilla por uno de sus extremos en una longitud de 5 cm como
mínimo hasta que alcance una temperatura de 873 K (600°C) . A continuación, sin dejarla
enfriarse apoyará sin ejercer más presión que la debida a su peso con su extremo caliente
sobre el centro geométrico de la probeta . Permanecer así hasta que la temperatura
disminuya a 573 K (300°C) ± 5% después de lo cual se retira, debiendo cumplir con lo
especificado en el punto 7.13.
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9.7 Prueba de resistencia al choque térmico

9.7.1 Instrumentación y equipo

2 Recipientes con agua.


Probeta de prueba (filtro o antefiltro, según sea el caso).

FIGURA 1 CARETA CURVA DE SUSPENSION


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FIGURA 2 CARETA PLANA DE SUSPENSION


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FIGURA 3 CARETA DE MANO

NOTA: Para acotaciones véase figura 1.


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9.7.2 Procedimiento

La probeta se sumergirá en agua caliente a 339 K (66°C) durante 3 minutos e


inmediatamente después en agua a 277 K (4°C), debiendo cumplir lo especificado en el
punto 7.14.

10 MARCADO Y ENVASE

10.1 Marcado

Las caretas se identificarán con la marca o logotipo del fabricante, el tipo de careta, así
como el Sello Oficial de Norma Obligatoria a que se refiere la resolución publicada en el
Diario Oficial de la Federación del 16 de marzo de 1978.

10.2 Envase

El material de envase queda a juicio del fabricante, pero debe garantizar condiciones
iniciales de higiene de la careta; dicho envase debe llevar la marca del producto y señalar el
tipo de careta, incluyendo además instrucciones para su uso y mantenimiento. El envase
debe contener también la leyenda HECHO EN MEXICO.

11 BIBLIOGRAFIA

Norma Técnica Reglamentaria Mt-3, Caretas para soldar. Dirección General de Trabajo,
Ministerio de trabajo, España, año 1979.

Fed. Spec. GGG-H-211 C


Federal Specification, Helmet, Welder's, Handshield, Welding and Plates, Welding.

General Services Administration, for the use of all Federal Agencies.

México, D.F. Marzo 18, 1987

LA DIRECTORA GENERAL DE NORMAS.

LIC. CONSUELO SAEZ PUEYO.

Fecha de aprobación y publicación: Agosto 20, 1987