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MF0822_2

Instalaciones eléctricas
automatizadas e
instalaciones de
automatismos
Certificado de profesionalidad:
Montaje y mantenimiento de instalaciones
eléctricas de baja tensión (ELEE0109)

José María Martí Prieto


Rosendo Serrano Sánchez

e-mail: ediciones@canopina.com
www.canopina.com
Cano Pina, SL

© Este producto está protegido por las leyes de propiedad


intelectual. Está prohibida la reproducción o distribución
de parte alguna de la presente edición, ya sea por medios
electrónicos, mecánicos o cualquier otro, sin la previa
autorización del editor.

© de la presente edición: Cano Pina, SL

© de la obra: los autores

Título: MF0822_2 Instalaciones eléctricas automatizadas e instalaciones de automatismos

1ª edición 2016

Autor: José María Martí Prieto

Rosendo Serrano Sánchez

Edita: Cano Pina, SL

ISBN: 978-84-16338-50-4

Producción: Susana Encinas Bodero

Diseño de portada: Sara Martínez Juárez


Índice
MF0822_2 Instalaciones eléctricas
automatizadas e
instalaciones de automatismos
UF0889 Montaje y reparación de automatismos eléctricos
1 Preparación de armarios y cuadros para el montaje de circuitos
eléctricos

2 Medida en las instalaciones de automatismos eléctricos

3 Representación, simbología e instalación de automatismos eléctricos

4 Montaje de instalaciones electrotécnicas con automatismos eléctricos

5 Mantenimiento y reparación de automatismos eléctricos

UF0890 Montaje de instalaciones automatizadas


1 Instalaciones automatizadas

2 Representación y simbología de las instalaciones automatizadas

3 Montaje de instalaciones automatizadas

4 Documentación de las instalaciones automatizadas

UF0891 Reparación de instalaciones automatizadas


1 Mantenimiento, ajuste y reparación de instalaciones automatizada

2 Documentación de las instalaciones


Prólogo
Esta obra está dirigida principalmente a los alumnos que cursan el Certificado de
Profesionalidad de Montaje y mantenimiento de instalaciones eléctricas de baja tensión
(ELEE0109), concretamente el módulo formativo MF0822 Instalaciones eléctricas
automatizadas e instalaciones de automatismos, desarrollando los contenidos siguiendo los
epígrafes del mencionado certificado, para facilitar su aprendizaje.
Esperamos también que este trabajo sea de utilidad para cualquier tipo de estudiante y
profesional interesado en adquirir conocimientos referentes a la automatización eléctrica,
sus principios de funcionamiento, construcción, montaje, mantenimiento y reparación de
averías. En la redacción hemos intentado utilizar un lenguaje que no sea complejo, para
facilitar una comprensión de los contenidos, que creemos que se adapta bien a un Certificado
de Nivel 2.
Agradecemos encarecidamente a las empresas que amablemente nos han cedido sus
imágenes, catálogos, datos técnicos, y otros, que nos han resultado de inestimable valor
para el desarrollo del libro y para poder ilustrar el texto. Principalmente a la empresa
ABB, ELECTROTECNIA LÓPEZ, PAWLEO, SUPEREGO y otras, que han quedado
debidamente referenciadas a pie de imagen.
También queremos agradecer la ayuda y las facilidades que nos han proporcionado los
editores; y por último, a las personas que nos han apoyado en el desarrollo de esta obra y
que nos importan.
Los autores
Unidad formativa: Montaje y reparación de
automatismos eléctricos (UF0889)
La siguiente unidad formativa pertenece al certificado de profesionalidad denominado
ELEE0109 Montaje y mantenimiento de instalaciones eléctricas de baja tensión de la
familia profesional Electricidad y electrónica que se incluye en el Repertorio Nacional de
certificados de profesionalidad.

Los contenidos que se desarrollan a continuación son los de la UF0889 Montaje y reparación
de automatismos eléctricos del módulo formativo Instalaciones eléctricas automatizadas
e instalaciones de automatismos (MF0822_2).
En el siguiente cuadro se resumen los módulos y unidades formativas del certificado de
profesionalidad mencionado, señalándose la unidad que desarrollaremos a continuación.

Certificado de Módulos Unidades formativas


profesionalidad formativos

MF0820_2: UF0884: Montaje de instalaciones eléctricas de enlace en


UF0886: Prevención de riesgos laborales y medioambientales en el montaje y mantenimiento

Instalaciones edificios
Montaje y mantenimiento de instalaciones eléctricas de baja tensión (ELEE0109)

eléctricas en edificios UF0885: Montaje y mantenimiento de instalaciones eléctricas


de viviendas de baja tensión en edificios de viviendas
UF0884: Montaje de instalaciones eléctricas de enlace en
edificios
MF0821_2:
Instalaciones UF0887: Montaje y mantenimiento de instalaciones eléctricas
eléctricas en edificios de interior
de oficinas, comercios
e industrias UF0888: Elaboración de la documentación técnica según el
REBT para la instalación de locales, comercios y pequeñas
de instalaciones eléctricas (trasnversal en todos los módulos)

industrias
MF0822_2: UF0889: Montaje y reparación de automatismos eléctricos
Instalaciones
eléctricas UF0890: Montaje de instalaciones automatizadas
automatizadas e
instalaciones de UF0891: Reparación de instalaciones automatizadas
automatismos
MF0823_2: Montaje UF0892: Montaje de redes eléctricas aéreas de baja tensión
y mantenimiento de
redes eléctricas aéreas UF0893: Mantenimiento de redes eléctricas aéreas de baja
de baja tensión tensión
MF0824_2: Montaje UF0894: Montaje de redes eléctricas subterráneas de baja
y mantenimiento tensión
de redes eléctricas
subterráneas de baja UF0895: Mantenimiento redes eléctricas subterráneas de baja
tensión tensión

MF0825_2: Montaje UF0896: Montaje y mantenimiento de transformadores


y mantenimiento de UF0897: Montaje y mantenimiento de máquinas
máquinas eléctricas eléctricas rotativas

Índice
UF0889

Preparación de
armarios y cuadros
para el montaje de
circuitos eléctricos
1
¿Qué?
Nos sitúa en el tema de
automatismos eléctricos.
Cómo preparar armarios y
cuadros para el montaje de los
circuitos, cumpliendo normas y
garantizando la calidad requerida.
Contenidos
1.1 Interpretación gráfica

1.2 Ajustes y tolerancias de mecanizado

1.3 Mecanizados manuales

1.4 Montaje de elementos eléctricos y electrónicos

Índice
Los requisitos previos
Podemos definir el cuadro eléctrico como el conjunto formado por un armario de
características adecuadas, denominado envolvente, los diferentes herrajes internos y el
conjunto de aparatos de mando, protección y control, elementos de conexión y conductores
precisos para dar servicio eléctrico a una instalación que parte de él. Los cuadros eléctricos
pueden estar destinados a de mando y protección de instalaciones eléctricas o a aparamenta
para la automatización.
Por tanto tendremos que distinguir tres partes en este sentido:
▪▪ La envolvente propiamente dicha
(armarios, canalizaciones, etc.)
▪▪ El sistema eléctrico (alimentación, circuito Tejado
de mando, de fuerza, etc.)
▪▪ Los elementos auxiliares del cuadro
(documentación, sistemas de iluminación
interna, sistemas de climatización, etc.) Puertas
El cuadro eléctrico se caracteriza por tener tres
partes bien definidas: Zócalo

▪▪ La entrada de alimentación eléctrica. Es el


conjunto de conductores, conectores y demás Armario eléctrico
elementos que llevarán la corriente hasta el
cuadro. Posiblemente, salvo que la desconexión se haga aguas arriba, existirá siempre
una zona del mismo en tensión, aunque el resto del cuadro esté desconectado.
▪▪ El conjunto de elementos internos según las características de la instalación:
automáticos, disyuntores, contactores, relés, sensores, transformadores, etc.
▪▪ Las conexiones de salida del cuadro hacia la instalación pueden pertenecer a diferentes
partes del automatismo:
99 Al circuito de fuerza.
99 Al circuito de mando y control.
99 Salidas con diferentes características eléctricas como tensiones diferentes,
rectificaciones de corriente u otras.
Antes de comenzar a preparar un cuadro eléctrico es necesario realizar varios pasos:
▪▪ El estudio de las características de la instalación a la que va destinado:
99 Condiciones ambientales (humedad, temperatura, …).
99 Lugar de ubicación (intemperie, interior, …).
99 Instalación a la que va destinado (uso que se va a dar, …).
99 Condiciones de trabajo (trabajo continuo, carga de trabajo, …).
99 Requisitos de los operarios que van a tener acceso o manejo del cuadro (operarios
con o sin conocimentos de cuadros, interacción de operarios con el cuadro, … ).
99 Características de Seguridad e Higiene requeridas (condiciones de limpieza,
estanquidad, …).
99 Otras (normativa vigente al respecto, número de inspecciones periódicas, …).
▪▪ Conocimiento de las funciones que debe realizar:
99 Protección.
99 Control.
99 Señalización, etc.
▪▪ Condiciones de trabajo habitual:
99 Número de horas de funcionamiento.
99 Cantidad de maniobras a realizar.
99 Mando manual, automático o semiautomático, etc.
▪▪ Normas particulares y generales según el tipo de instalación a que va destinado.
Esto implica que cada instalación requiere el estudio particular y pormenorizado del cuadro
o cuadros eléctricos que van a controlarla y protegerla. No es lo mismo, por ejemplo, un
cuadro eléctrico de una vivienda, que requiere unas condiciones de seguridad específicas
según establece el Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión y las normas particulares de
viviendas, que un cuadro eléctrico para una gasolinera que requiere condiciones especiales,
y cumplir una estricta norma de seguridad en base a las características de dicha instalación.
Todos estos requisitos y condiciones hacen que el instalador tenga la obligación de conocer
perfectamente los diferentes elementos y las técnicas de trabajo adecuadas, de forma que el
técnico debe plantearse si conoce bien el tipo de instalación a que va destinado el cuadro y
si conoce bien las características de los elementos utilizados, aparatos, cables, conectores, etc.

La preparación del cuadro eléctrico


Teniendo en cuenta lo anteriormente indicado se pasa a la siguiente fase del proceso:
La selección de cuadro adecuado en función de sus características y las
características de la instalación.
Tal y como se indica en el punto anterior, una mala selección nos puede conducir a un
trabajo de mala calidad, e incluso en el peor de los casos, a generar problemas de seguridad
en la instalación.

Cuadro eléctrico
sobredimensionado
.
Ejemplo

Si seleccionamos un cuadro sin haber tenido en cuenta los elementos internos que
contiene, puede pasar que «acertemos», pero también que nos equivoquemos en
muchos aspectos, como pueden ser el Índice de protección, el tamaño inadecuado, etc.
Supongamos que seleccionamos un tamaño menor. Si es menor nos encontraremos
que, sin haber terminado el montaje, tenemos un cuadro pequeño y probablemente
alguna parte de la instalación deba quedar fuera del mismo, o peor aún, sin instalar.
Si por el contrario sobredimensionamos el cuadro, nos encontraremos con un gasto
económico superior ya que implica además del precio superior de la envolvente, los
diferentes elementos auxiliares que deberán ser acordes con él.

La selección de los diferentes elementos a instalar:


Los diferentes elementos utilizados para instalar en el cuadro del ejemplo deben garantizar
el mantenimiento de las condiciones requeridas por la instalación y por ello el técnico debe
saber perfectamente qué elementos adquirir y como situarlos.
La adecuada selección debe garantizar:
▪▪ La colocación de todos y cada uno de los elementos en su espacio.
▪▪ La climatización interior adecuada, bien sea ventilación, refrigeración o calefacción.
▪▪ El trabajo de montaje y puesta en marcha en condiciones de seguridad para el operario
y para los usuarios del futuro sistema.
▪▪ El mantenimiento y reparaciones futuras, en su caso, en condiciones de seguridad.
El mecanizado
Comprende todas aquellas operaciones mecánicas tendentes a preparar la ubicación de la
envolvente, que contendrá todos los elementos que van a estar alojados, así como la ubicación
de entradas y salidas al mismo.
Esta operación requiere un trabajo preciso y de calidad. Esta forma de proceder determina que
la envolvente mantenga sus características especiales cuando se haya acabado el mecanizado.
.
Ejemplo

Supongamos que utilizamos para una zona húmeda un cuadro previamente adquirido
con las características adecuadas. Luego en el mecanizado realizamos taladros
para colocar componentes como pulsadores, pilotos, etc. Como no tenemos la
herramienta adecuada realizamos un taladro más grande de lo necesario y después
para acomodar el componente tenemos que ingeniárnoslas para que no se cuele por
el agujero realizado. El citado cuadro habrá perdido las características iniciales y en
determinadas condiciones puede ser necesario incluso desecharlo con el consiguiente
coste económico y de retraso del trabajo, además de que su utilización podría generar
problemas de seguridad. Este sencillo ejemplo nos da una idea de lo importante que
es realizar el trabajo con la mayor precisión y calidad posible.
El diseño de planos de mecanizado y esquemas electrotécnicos
Serán tales que permitan:
▪▪ La transmisión adecuada de la información respecto a la ubicación de cada uno de los
elementos de la envolvente.
▪▪ La información precisa sobre el funcionamiento del cuadro, bien sea de distribución
o bien sea para automatización.
▪▪ El complemento documental necesario para el montador y los futuros mantenedores.
▪▪ La localización rápida de averías y puntos de comprobación en la instalación y dentro
de la propia envolvente.
▪▪ La eliminación de ambigüedades en la documentación.
▪▪ El montaje de todos los elementos eléctricos y electrónicos o de otro tipo en
condiciones de seguridad.

1.1 Interpretación gráfica volver

1.1.1 El dibujo técnico


El dibujo es la herramienta que nos va a permitir representar de la forma más gráfica
posible todo el proceso de construcción de un cuadro eléctrico, teniendo en cuenta tanto
la parte mecánica, que incluye medidas, operaciones de mecanizado como taladros, cortes,
medidas y dimensionamiento, entre otras, como la parte eléctrica, con representación de los
diferentes componentes eléctricos y electrónicos del automatismo tales como conductores,
interruptores automáticos, captadores, actuadores, etc.
Para poder realizar esta operación de representación de forma que nosotros mismos dentro
de un tiempo u otro técnico podamos interpretar correctamente es preciso concretar un
«lenguaje simbólico» que permita situar en un papel de dos dimensiones lo que luego será
una instalación real sin que haya diferencias en cuanto al funcionamiento y demás aspectos
técnicos.
El dibujo técnico es el elemento que nos va a permitir representar gráficamente los diferentes
elementos que componen la documentación obligatoria e imprescindible correspondiente a
las instalaciones electrotécnicas automáticas que vamos a diseñar y realizar.
Este dibujo, materializado en los esquemas eléctricos y planos, debe de proporcionar la
información suficiente para facilitar los análisis, ayudar a elaborar el diseño y posibilitar la
construcción y mantenimiento de las instalaciones.
El lenguaje que debemos utilizar para realizar estos dibujos nos permitirá también
interpretarlos ya que es un lenguaje de dos direcciones.
La validez de un dibujo técnico está en facilitar lo máximo posible el trabajo del montador
de cuadros, en nuestro caso. Así, la calidad del trabajo de representación final debe ser la
suficiente para:
▪▪ Que queden claros todos los elementos (captadores, actuadores, elementos de mando
y protección, elementos de control, etc.) y su posición en el cuadro.
▪▪ Se observen sin equivocación los puntos de conexión, empalmes y demás aspectos
eléctricos y electrónicos.
▪▪ Quiénes son los autores/diseñadores, instaladores, etc., responsables de cada una de
las partes de la instalación representada.
▪▪ Completar la documentación oficial a presentar ante los organismos de la
Administración correspondientes (Industria, Ayuntamiento, Fomento, etc.).
El dibujo técnico engloba trabajos
como bosquejos o croquis, esquemas,
diagramas, planos eléctricos y 16 18 16 18 16 18
electrónicos, representación de 230 V
mecanismos y otros elementos, 15 15 15
planos de arquitectura, urbanismo,
Transformador
etc., para los que se utiliza como 230 V - 24/48 V 50 W
herramienta cálculos, perspectivas,
escalas, etc. Aunque actualmente
también se pueden realizar mediante 24 V 48 V
técnicas manuales de dibujo, el uso
de programas informáticos ha A1 A2 A1 A2 A1 A2
facilitado tanto el dibujo técnico
inicial como la corrección de errores
o modificaciones posteriores.
En el primer caso, de dibujo manual, se requiere el conocimiento de la técnica de dibujo tales
como manejo de compases, escuadras, reglas, escalímetros, etc., que precisa de entrenamiento.

!
En la utilización de programas informáticos será
necesario el conocimiento de conceptos como
paralelismo, perpendicularidad, concéntrico,
excéntrico, etc., además de otros propios de En ambos casos se requiere
la informática como desplazamiento, copia, conocimientos mínimos de
pega, corto, etc., que pasan del mero dibujo dibujo técnico, entendidos
a la informática de usuario e incluso más allá. estos como conceptos básicos
(paralelismo y perpendicularidad,
1.1.2 Elementos de representación ángulos, cotas, etc.), técnicas de
gráfica dibujo, manejo de útiles, etc.
El papel normalizado. Formatos
El dibujo de representación se realiza teniendo en cuenta tamaños de papel en medidas
normalizadas, tanto para su realización a mano como para su impresión tras la utilización de
programas informáticos. Esto es una necesidad ya que si cada fabricante de impresora o cada
fabricante de papel no siguieran unas normas sería muy difícil imprimir o archivar de forma
efectiva. El intercambio de documentos también se vería afectado.
Existen diferentes normas que definen los formatos de dibujo. Los más habituales son los
de la serie A de ISO. Estos formatos, que se designan comenzando con la letra «A» llevan
un número que indica el tamaño del mismo. La siguiente tabla nos los formatos utilizados
habitualmente.
a
a # b mm
A5
A4
A1 594#841 mm A5
A2
A2 420#594 mm A3
b
A3 297#420 mm

A4 210#297 mm A1

A5 148#210 mm

Los diferentes formatos se obtienen a partir de plegar el formato mayor por el centro más
corto. De todos ellos los más extendidos son el A4 y el A3.
El plano de representación y dibujo
El plano es la representación gráfica de los diferentes elementos que componen la instalación,
dibujados en el papel, siguiendo los criterios de normalización establecidos, que los hacen
comprensibles para todos los que conocen las normas utilizadas.

Ejemplo de formato

Formato Nombre
del archivo
Dibujado Inversor de giro Fecha Proyecto
Comprobado
Firma Lamina nº Nombre Cajetín
Esquema de mando
1/3 Comprobación

Los tipos de papel suelen presentarse en diferentes gramajes y texturas. Dependiendo de


si el dibujo se va a imprimir o se va a realizar directamente a mano, si se va a utilizar con
transparencias en diferentes capas o no y otros criterios y aplicaciones, podemos encontrar
papel milimetrado, vegetal, transparente, opaco, rugoso, liso… A la hora de escogerlo es
necesario tener presente previamente el tipo de trabajo que se a realizar en él.
El plano se puede utilizar con márgenes o sin ellos. Lo que si debe incluir es un cajetín (o
cuadro de rotulación) que es un espacio situado en los márgenes del mismo donde se indican
las referencias y elementos básicos tales como el nombre del documento, la escala, la fecha, el
proyecto al que pertenece, etc. Existen muchos modelos de cajetín, más o menos complejos,
adaptados a los formatos normalizados. Suelen estar situados en la parte inferior derecha del
documento u ocupando la parte baja del mismo.

1.1.3 Necesidad de normalización


La representación requiere la normalización de todo lo representado con el fin de que
cualquier técnico pueda entender lo que otro ha diseñado o construido. No usar las normas
supone un coste añadido.
Imaginemos, utilizando el ejemplo de la normalización de formatos, que tuviéramos que
archivar la información realizada en un tamaño de papel según la ocurrencia de cada uno…
Y no digamos si tuviéramos que fabricar una impresora para un papel del tamaño que se nos
ocurra… disponer de máquinas según esa ocurrencia del tamaño de papel…
Normalizar es elaborar y aplicar normas
tendentes a mejorar las formas de realizar
todo de manera comprensible por cualquiera !
(que conozca la norma). Las normas están en La norma es por tanto una
todos los aspectos de nuestra vida, incluida herramienta de uso, un lenguaje
la representación de documentación técnica. que debemos conocer en nuestro
Supongamos que la idea de sumar dos más dos campo de trabajo.
la tenemos todos en la cabeza pero que cada
uno la representamos como se nos parece…
Sería imposible transmitir a otra persona como
sumar.
Podemos definir la Normalización como la adopción de una serie de normas estudiadas,
acordadas y consensuadas entre todas las partes de un determinado sector cuyo cometido es
especificar, unificar y simplificar, de manera racional, los procesos que se realizan en estos
sectores: dibujo, materiales, calidad, control, sistemas de fabricación, etc.
Con ello se consigue:
▪▪ Abaratar costes. Materiales compatibles, tiempo de trabajo inferior, etc.
▪▪ Simplificación de procesos. Estudios normalizados, técnicas de trabajo de mayor
rendimiento, etc.
▪▪ Unificación de criterios. Intercambio de documentación, Lenguajes comprensibles
por mayor número de técnicos, etc.
La normalización se concreta en una serie de símbolos y elementos de lenguaje que nos
permiten transmitir los diferentes dispositivos y elementos utilizados a una representación
en formatos de papel o digital. Estos elementos o dispositivos después se utilizarán según la
información representada mediante la nomenclatura acordada.
Aun así, todavía encontramos representaciones que no están normalizadas, bien sea por
su antigüedad o por la reciente aparición del elemento representado. En estos casos la
racionalización nos ayudará a crear el símbolo más adecuado en base al lenguaje ya existente.
Así, los fabricantes o creadores de elementos proponen en sus catálogos y manuales símbolos
lógicos que en bastantes ocasiones son posteriormente incorporados a la norma.

1.1.4 Los croquis y el dibujo a mano alzada


En otras ocasiones, no tenemos a
disposición los elementos necesarios para
Transformador realizar los planos con total normalización.
Forma de Para ello se utilizan los croquis, que son
230V
conexionado del planos realizados a mano alzada
trafo de la procurando, de manera rápida, recoger la
máquina información necesaria y tomar las notas
12V para usarlos inmediatamente y también
usarlos posteriormente en la elaboración
de los documentos y representaciones
Puerta de la calle con las herramientas adecuadas.
Ubicación de la máquina Esto no puede suponer nunca la no
utilización de los elementos normalizados
Oficina en cuanto a simbología y otros, sino más
Almacén bien una licencia para dibujarlos de
forma imperfecta pero comprensible.
1.1.5 Vistas. Planta, alzado y perfiles
Las vistas de un objeto son la representación del mismo tal y como se ve desde las diferentes
direcciones. En ocasiones es suficiente con una representación de dos o tres vistas. Otras son
precisas más, según la complejidad de la pieza a representar.
Las más habituales son:
▪▪ El alzado. Que resulta de dibujar el objeto tal cual se vería desde enfrente.
▪▪ La planta. Representación del objeto visto desde arriba.
▪▪ El perfil. Representa la vista del objeto desde su lateral.

Perfil Z Alzado
Rotación Z Alzado

Perfil
Y X
X
Rotación
Y
Planta
Planta

Ejemplo de representación de una figura tridimensional en un plano


En la mayoría de los planos utilizados en los cuadros eléctricos la representación se realiza
con una sola vista ya que la información es suficiente para situar los diferentes dispositivos
y elementos en sus lugares correspondientes según el diseño, con la ayuda del resto de la
información técnica. Pero cuando hay que trabajar las diferentes envolventes por varias de
sus vistas se puede precisar más.

1.1.6 Cotas. Acotación


La cota es la representación gráfica de las medidas y dimensiones de los elementos
representados, las distancias entre ellos y entre éstos y los demás elementos incluidos. La
acotación es un elemento imprescindible en el dibujo técnico ya que nos da con exactitud
importantes datos como puntos de taladrado, tamaño de dispositivos, etc., que nos permite
seleccionar sin errores la envolvente más adecuada.
La acotación también está regulada por normativa específica como la DIN 406 en Europa o
la ISO 129-1:200. Existen normas específicas sobre tolerancias generales (márgenes de error
permitidos) y sobre la forma de los elementos que componen la cota.

200 Cifra de cota

Inicio de cota Final de cota


Línea de cota

Línea auxiliar de cota

En nuestro caso la precisión de la acotación y la precisión del mecanizado posterior deben ir


de la mano ya que un error en cualquiera de las partes puede provocar un acabado de mala
calidad e incluso la necesidad de realizarlo de nuevo.

1.2 Ajustes y tolerancias de mecanizado volver

Cuando hablamos de mecanizado debemos tener presentes dos términos, precisión y


tolerancia.
Es por tanto una relación que está incluida en los trabajos de ajuste. Supongamos el
siguiente caso:
Queremos realizar un taladro en una puerta de un cuadro para automatización que nos permita
incluir un piloto que tienen un diámetro de 22 mm. Para realizar dicho hueco precisamos de
herramientas adecuadas que nos dan exactamente el tamaño. Una vez realizado vemos que
tiene 22,1 mm situamos el piloto y comprobamos que encaja perfectamente porque aunque
es de 22 mm el sistema de apriete permite un hueco de 22,15 mm sin que suponga que
queda flojo o con holgura. En este caso el piloto quedará ajustado y consideraremos que el
hueco es el adecuado teniendo en cuenta la diferencia entre el tamaño necesario y el tamaño
conseguido.
Llamaremos tolerancia a la máxima diferencia o margen de error que se consiente entre la
medida necesaria y la medida utilizada. Por encima de esta tolerancia el valor no es bueno y
por tanto no se puede utilizar.
Se suele expresar en números concretos o en porcentaje.
.
Ejemplo

23,00 ±0,5  Significa que el valor es válido entre 22,50 y 23,50


200 ± 10%  Significa que el valor será válido entre 180 y 220

La diferencia entre el valor preciso y el valor tolerado depende principalmente de:


▪▪ La destreza del operario
▪▪ La precisión de las herramientas.
Así no es lo mismo realizar una medida con un flexómetro que con un calibre o un palmer.
Todo dependerá de la precisión que necesitemos en el ajuste y de la mayor o menor tolerancia
permitida. Cada una de las herramientas de medida que usamos tiene una precisión máxima
y por tanto dependiendo de la precisión que se requiera, usaremos una u otra.
Por otro lado no es lo mismo que la medida la realice una persona experta que una inexperta
o una persona que una máquina. Las medidas realizadas pueden depender de aspectos tales
como la posición en la que se sitúa el operario respecto al eje de visión o la habilidad en el
uso de la herramienta de medida.
En nuestro ejemplo, si hiciéramos el hueco demasiado grande, el piloto cabría por él y no
podría utilizarse, con las consecuencias correspondientes, que pueden ir desde utilizar el
hueco para otra cosa aunque no estuviera prevista hasta tener que cambiar y tirar la puerta en
cuestión. Por otro lado si la medida fuera demasiado grande, pero el piloto se pudiera situar
con demasiada holgura, podría pasar que el Índice de Protección (IP) necesario se viera
afectado y por normativa no pudiera utilizarse esa envolvente para ese determinado lugar.
Si por el contrario, fuera demasiado
Tolerancia
Chaveta pequeño tendríamos que utilizar otras
herramientas para ajustarlo ya que no
disponemos del punto central de
referencia lo que supone más trabajo y
probablemente mucho más imperfecto, y
puede ocasionar finalmente, en el peor de
Eje los casos, tener que tirar la puerta.
Podemos definir desde el punto de vista
mecánico el ajuste como la adaptación de
Ajuste una pieza respecto de otra relacionada con
la primera de modo que casen y vengan
justas permitiendo el correcto uso o funcionamiento de la unidad que finalmente forman. Es
por tanto un elemento que necesita ser estudiado con detalle en los mecanizados.
1.3 Mecanizados manuales volver

1.3.1 Necesidad de la herramienta adecuada y el método correcto de uso

!
La realización de cualquier trabajo Podemos definir la herramienta como el
en condiciones de seguridad y objeto preparado con una forma concreta
calidad requiere el uso de técnicas y y que con determinado uso facilita la
herramientas adecuadas. realización de la tarea mecánica con la
correcta cantidad de energía.
Estas herramientas pueden ser manuales o mecánicas. Las manuales precisan de la fuerza
muscular aportada por el operario, mientras que las mecánicas utilizan la fuente de energía
externa como la eólica (molinos de viento, p.e.) como la eléctrica (taladros eléctricos, p.e.)
Así, mientras que un trabajador no especializado puede tardar mucho buscando la
herramienta adecuada y aprendiendo su uso o utilizarla de forma incorrecta, el trabajador
especializado en determinadas tareas sabe perfectamente qué herramienta utilizar y cómo
aplicar la técnica correcta para garantizar y trabajo seguro y de calidad.
Tal sería el caso del mecanizado de una envolvente (cuadro de automatismo) donde se
utiliza una punzonadora para realizar un hueco de una medida concreta o el mismo trabajo
realizado taladrando y llegando a la medida mediante limado, trabajo mucho más arduo y
penoso, además de impreciso.
Además del incremento económico que supone dedicar más tiempo o herramientas mal
seleccionadas, hay que tener en cuenta el riesgo para la seguridad en el trabajo que supone.
Por tanto, la selección adecuada de los útiles necesarios pretende:
a. Trabajo de calidad adecuada.
b. Seguridad en el trabajo realizado para el operario y para el usuario del mismo (que no
tienen por qué coincidir).
c. Tiempo de realización justo, no excesivo.
d. Economía, eficacia y eficiencia en la tarea.
1.3.2 Organización de las operaciones de mecanizado
▪▪ Documentación previa. Consulta de documentación técnica, si existe. Elaboración
de documentación previa si no existe y es necesaria. Planos, borradores, esquemas, etc.
▪▪ Medidas. Mediante herramientas de medición, verificación y comprobación tales
como cinta métrica, escuadras, galgas, micrómetro, nivel, pie de rey, regla graduada,
escalímetro, etc.
▪▪ Marcado. Mediante herramientas de trazado y marcado tales como ingletes, granetes,
compases, puntas de trazar, punzones, etc.
▪▪ Fijación y sujeción de piezas. Mediante elementos de sujeción y retención tales como
alicates (de presión, sujeción, universales), sargentos, tornillo de banco, tenazas, etc.
▪▪ Golpeado. El golpe se realiza mediante herramientas de percusión tales como
martillos (de bola, carpintero, …), mazas de nylon, macetas, botadores, etc.
▪▪ Cortado. Con herramienta de dos tipos. Por un lado, herramientas que realizan
corte con desprendimento de material como fresadoras, formones, gubias, serruchos (de
costilla, punta, ordinario), sierras, etc. Por otro, el corte sin desprendimiento de material
como alicates de corte, tijeras, cuchilla o cutter, cortadora de chapa, etc.
▪▪ Perforado. El perforado se realiza con diversas herramientas, tanto manuales:
barrena, berbiquí, broca de mano, etc., como eléctricas y electrónicas: taladro,
atornilladora, etc.
▪▪ Montaje. Consiste en la unión de las piezas realizadas, que puede ser fija o
desmontable. En el primer caso utilizaremos útiles como clavos, remaches, soldaduras
eléctricas, encoladoras, etc. En el segundo caso usaremos destornilladores de diversos
tipos, llaves ajustables, llaves de tubo, estrella, de vaso, tornillería y tuercas, etc.
▪▪ Pulido. El pulido se realiza por abrasión, fricción y pulido. Para ello se usan cepillos
de alambre, lijas, pulidoras, escofina, limas, etc.
▪▪ Acabado. Proceso final de acabado con pintado, lacado, enfundado, etc., mediante
rodillos, espátulas, brochas, pinceles, máquinas mecánicas, etc.
▪▪ Protección. Mediante elementos de seguridad y protección, utilizando casco, gafas,
guantes y mascarillas.
▪▪ Documentación final. Consiste en la elaboración de un documento que incluye planos
y esquemas, descripciones técnicas y demás elementos precisos, bien sean elaborados al
principio o variando los existentes al principio con las nuevas modificaciones para que
quede registrado el proceso y los detalles del mismo como medidas, tolerancias, ajustes,
vistas, etc.
El técnico en automatismos y cuadros eléctricos es especialista en el montaje de automatismos
pero también en la mecanización de los mismos, es decir, no solo los diseñamos en
papel sino que debemos darle forma física. Por ello la destreza y el conocimiento de las
herramientas necesarias son fundamentales.

1.3.3 Equipo básico para el taller de mecanizado de envolventes para


automatismos eléctricos
Teniendo en cuenta lo anterior podemos realizar una agrupación de las herramientas
necesarias como la siguiente:
▪▪ Herramientas de corte. Sirven para trabajar los materiales que no sean más duros
que un acero normal sin templar. Los materiales endurecidos no se pueden trabajar con
las herramientas manuales de corte.
Algunas de las herramientas de mano son las siguientes: sierra de mano, lima
(herramienta), broca, macho de roscar, escariador, terraja de roscar, tijeras, cortafrío,
buril, cincel, cizalla, tenaza.
▪▪ Herramientas de sujeción. Se utilizan para sujetar piezas o inmovilizar piezas. En
este grupo se pueden considerar las siguientes: alicate, tornillo de banco, sargento.
▪▪ Herramientas para la fijación. Se utilizan para el ensamblaje de unas piezas con otras:
Pertenecen a este grupo, los diferentes tipos de llaves que existen: llave (herramienta),
destornillador, remachadora.
▪▪ Herramientas auxiliares de usos varios. Son herramientas que se utilizan para
múltiples aplicaciones con funciones específicas como el golpeado, la fijación, la extracción
de piezas, etc. Como martillo, granete, extractor mecánico, números y letras para grabar,
punzón cilíndrico, polipasto, gramil, punta de trazar, compás, gato hidráulico, mesa
elevadora hidráulica.
▪▪ Herramientas auxiliares de medida. También se pueden considerar como
herramientas básicas los instrumentos de medida más habituales en un taller mecánico.

1.3.4 Descripción de las herramientas básicas de mecanizado


Alicates
Los alicates son unas herramientas imprescindibles en cualquier equipo básico con
herramientas manuales. Esta herramienta permite aplicar la fuerza sobre la pieza trabajada
en tareas de fijado, sujetado, apretado y corte. Hay gran variedad de alicates, unos específicos
(alicates de corte, mordazas, puntas planas, etc.) y otros con varias aplicaciones como los
alicates universales).
Superficie plana ranurada

Superficie dentada para piezas


redondas o anchas planas

Fuente: Superego Zona de corte

Aunque se utiliza en casi todos los oficios, esencialmente en trabajos de electricidad es


imprescindible debiendo contar en este caso con el aislamiento adecuado (1.000 V) y la
sujeción del aislante adecuada al metal. Algunos aislantes son de 1.000 V pero luego resbalan
de la herramienta al hacer un esfuerzo considerable. Otros alicates tienen aislamientos
aparentemente buenos pero que no están homologados y por tanto no sirven para trabajos
con seguridad eléctrica.
De ellos la herramienta más utilizada son los alicates universales. Se compone de una pinza
robusta, unas mandíbulas estriadas y una sección cortante.
Existen otros alicates con funciones más específicas como los alicates de corte que se utilizan
principalmente para cortar conductores y pequeños alambres; los de puntas planas que se
utilizan para agarrar piezas en lugares más difíciles para los universales, etc.
Destornillador/atornillador
Son herramientas que se utilizan para apretar tornillos que requieren poca fuerza de apriete
y que generalmente son de diámetro pequeño. Es la herramienta fundamental casi para todo
porque casi todo lleva tornillos (los autómatas, los contactores, los pulsadores, etc.).
Hay varios tipos de cabeza de tornillos diferentes aunque los más usuales son los de cabeza
redonda, cabeza avellanada, cabeza de estrella, cabeza torx, para los que se utilizan los
destornilladores correspondientes.
Cuando se utiliza un destornillador para uso
Ranura profesional se pueden usar unos dispositivos o
accesorios eléctricos o neumáticos que permiten
Phillips
un apriete rápido de los tornillos. Estos dispositivos
tienen cabezales o cañas intercambiables, con lo
que se pueden apretar cualquier tipo de cabeza
Pozidriv
que se presente. Para aprietes de precisión hay
destornilladores dinamométricos, donde se regula
TORX el par de apriete.
Los tamaños de los destornilladores y otras
TORX PLUS
características también deben ser tenidos en
cuenta, dependiendo de la tarea a realizar. En
Hexágono interior la figura tenemos distintos tipos de puntas de
destornilladores.
Hexágono exterior
Los destornilladores para electricistas tienen
la particularidad del aislamiento. Las partes
Cuadrado interior metálicas de los mismos no son accesibles ya
que están recubiertas por una funda aislante que
Cuadrado exterior permite trabajar bajo tensiones relativamente
elevadas. Para un electricista o electrónico
TriWing el aislamiento mínimo de seguridad está en
1.000 V (voltios) aunque existen con aislamientos
Torq-Set más flojos. Los aislamientos más bajos (250 V,
500 V) aunque dispongan de un aislamiento
aparentemente seguro no lo son, y debe
Triángulo exterior
consultarse la documentación que acompañan.
A menudo los fabricantes los hacen con aspecto
Tuerca ranurada similar a los de mejor aislamiento y luego sacan en
las instrucciones las características de los mismos.
Algunos modelos de puntas de Hay que leerlas porque es allí donde advierten
destornillador que no son para electricistas.
Hoy día Internet nos da un acceso fácil a muchos tipos de herramientas, por lo que ya
no es necesario acudir a la ferretería para consultar catálogos. No obstante la información
que puedan dar usuarios especializados de las mismas es a veces tan importante como la
información recogida por otros medios.
Según el caso de aplicación, el usuario puede elegir entre diferentes modelos de destornilladores:
para trabajos en seco, en ambientes aceitosos, con mangos multicomponentes para trabajos
en varias condiciones, con mangos cuadrados o redondos, de madera, etc. Algunos incluso
disponen de topes giratorios, sistema de par máximo de apriete, etc.
Martillos
Es una herramienta que se utiliza para golpear. Existen muchos tipos y tamaños de martillos
diferentes diseñados para aplicaciones varias. Incluso para grandes esfuerzos existen martillos
neumáticos y martilos hidraúlicos, que se utiliza en minería y en la construcción básicamente.
Entre los martillos manuales cabe destacar, martillo de ebanista, martillo de carpintero,
maceta de albañil, martillo de carrocero y martillo de bola de mecánico. Asimismo es
importante la gama de martillos no férricos que existen, con bocas de nailon, plástico, goma
o madera y que son utilizados para dar golpes blandos donde no se pueda deteriorar la pieza
que se está ajustando.
El electricista también utiliza el martillo. Este martillo debe cumplir con las medidas de
seguridad en cuanto a aislamientos. No vale para su aplicación con tensión que la empuñadura
sea de madera.
Entre las variedades de martillo podemos encontrar también otros con lados cortantes como
las martillas, las picoletas, etc., utilizados para la realización de rozas, pequeños agujeros, etc.

Llaves
Un buen juego de llaves de distintos tamaños, es muy útil para roscar y desenroscar
tuercas en instalaciones que lo requieran. Por ello es necesario seleccionar qué llaves son y
cómo las queremos respecto a aislamientos y seguridad. En la fabricación de cuadros para
automatismos se utilizan diferentes tipos, aunque es cierto que hay determinadas llaves y
medidas que son las más usuales (por ejemplo la 10-11 fija).
Como siempre la calidad de la llave que usamos es fundamental, tanto respecto al material
de fabricación como a las medidas. Una llave más grande de lo necesario romperá los bordes
de las tuercas y tornillos, dejándolas redondeadas e inutilizables. Una llave de un material
flojo se puede partir al ejercer una fuerza pudiendo ocasionar un grave accidente además de
la inutilidad y pérdida de tiempo.
Dentro de estos juegos de llaves tenemos:
▪▪ Llave inglesa. Las llaves de bocas ajustables. Se trata de una llave de boca ajustable
que permite variar la apertura de sus quijadas mediante un tornillo y ajustarla así al
tamaño de la tuerca o tornillo a sujetar. Estas llaves suponen un importante recurso ya
que se adapta al tamaño de cualquier tuerca. Una llave inglesa de tamaño mediano nos
puede solucionar muchos problemas de atornillado.
Las llaves de boca ajustables son herramientas
manuales diseñadas para ejercer esfuerzos
de torsión, con la particularidad de que
pueden variar la abertura de sus quijadas en
función del tamaño de la tuerca a apretar o
desapretar. Los distintos tipos y sus partes
principales son: mango, tuerca de fijación,
quijada móvil, quijada fija y tornillo de Fuente: Superego
ajuste.
▪▪ Llaves fijas. Son herramientas, generalmente con 2 bocas (aunque pueden ser de 1) de
medidas homologadas que permiten trabajar en tornillos o como apoyo para destornillar.
El mango puede ser más o menos largo dependiendo de la fuerza que se pueda hacer con
ellas.

Fuente: Superego

▪▪ Llaves de tubo. Permiten prolongar los tornillos y tuercas hasta puntos más accesibles.
Normalmente se necesita la ayuda de otra llave como las fijas, algún atornillador, varilla,
etc., que permitan actuar sobre ella.
Existen muchos modelos de llave de tubo
aunque unos de los más utilizados por los
electricistas (sobre todo los electromecánicos)
son los atornilladores con punta de tubo con
las medidas estándar.
▪▪ Llaves de estrella. Permiten realizar fuerza en todo el contorno del tornillo o tuerca.
Pueden ser planas o acodadas para facilitar el acceso a puntos complicados y para ayudar
a que no caiga el tornillo o la tuerca cuando queda suelta.

Fuente: Superego

▪▪ Llaves combinadas. Existen las denominadas llaves combinadas que pueden disponer
de una llave fija por un lado y una de estrella por otro.

Fuente: Superego
▪▪ Llaves allen. Las llaves allen acodadas se utilizan para trabajar en muchos aparatos
electrónicos. Muchos interfonos, pequeños amplificadores, etc., precisan para su montaje
de estas llaves.

Fuente: Superego

▪▪ Otros juegos de llaves. En ocasiones es importante disponer de un gran número


de medidas de llave normalizadas. En esos casos son interesantes los juegos de llaves de
vaso con bocas intercambiables para destornilladores, carracas o bandeadores. Estas cajas
suelen incluir además prolongadores para accesos a tornillos en lugares de difícil acceso.
Incluso pueden tener puntas imantadas para mantener el tornillo o la tuerca fija a la llave
hasta llegar al punto de colocación.
Es importante investigar las herramientas necesarias cuando no se dispone de una
específica ya que el mercado ofrece una gran variedad de ellas con aplicaciones interesantes
que nos pueden facilitar el trabajo considerablemente.
Tijeras
Endidura especial para
El uso principal que se hace de las tijeras en un pelar cable
taller mecánico es que se utilizan para cortar flejes
de embalajes y chapas de poco espesor así como
papel y cartones aislantes, gusanillos y en general
materiales blandos. Hay que procurar que estén
bien afiladas y que el grosor y dureza del material Fuente: Superego
a cortar sea adecuado al tamaño de la tijera.
Las tijeras de electricista se utilizan para cortar cables de muy poca sección y siempre para
trabajar sin tensión. Suelen disponer de un pequeño rebaje para pelar las fundas. También
para cortar papeles y cartones aislantes como en el caso de los bobinados.
Las llaves aisladas para trabajos eléctricos
Los trabajos de mecanizado se realizan normalmente sin tensión y por tanto se pueden
utilizar herramientas sin aislamiento eléctrico. Sin embargo puede ser que tengamos que
mecanizar un cuadro eléctrico con tensión para realizar una modificación, ampliación o
reparación. En este caso es preciso seguir las reglas de oro de la seguridad eléctrica pero
además es necesario usar equipos de protección adecuados y herramientas homologadas para
el trabajo en tensión.
Las llaves a utilizar, todas, las podemos encontrar con el aislamiento homologado a 1.000 V.
Estas herramientas, además de cumplir con la función a la que están destinadas deben ser
cuidadas ya que almacenarlas en cajas mezcladas con otras, sin esmero, puede deteriorar
su aislamiento lo que las convierte en peligrosas porque usamos suponiendo que están en
condiciones y no lo están.
Además el precio de esta herramienta se incrementa bastante por lo que podemos recurrir a
adquirir solo aquellas que efectivamente se utilizan en trabajos en tensión.

1.3.5 Herramientas de perforación


Llamamos perforación o taladrado a la realización de agujeros (pasantes o ciegos) en el
material que utilizaremos más adelante para introducir tornillos, alambres u otros elementos
necesarios para el trabajo o la instalación que estamos haciendo.
Es un trabajo muy común en cualquier tarea de bricolaje y muy sencillo si se realiza con
las herramientas adecuadas. Lo principal es contar con un taladro de calidad y las brocas
apropiadas según el material en el que trabajar. En ocasiones puede ser necesario utilizar
accesorios auxiliares de fijación, de seguridad, de recogimiento de materiales producidos,
etc, por ejemplo soportes verticales, aspiradores o topes de broca.
Aunque en la realización de algunos trabajos puede ser suficiente la utilización de herramientas
manuales en la mayoría de los casos hacen falta herramienta mecánicas.
Barrenas
Formado por un eje terminado en una punta roscada más o menos amplia y con espirar
cortante, acoplado a un mango de madera transversal o longitudinal para facilitar la
introducción del tornillo.
Los tamaños son diversos aunque se debe indicar que en maderas excesivamente duras
pueden no dará el resultado deseado. Incluso se pueden quebrar con esfuerzos excesivos.
Este elemento, utilizado en talleres de enseñanza sobre tableros de madera se ha sustituido
en el trabajo por pequeños atornilladores con la broca adecuada. Estas brocas, con tope
de profundidad, realizan los agujeros del tamaño adecuado al tornillo a utilizar cuando es
necesario.
Brocas
En muchas tareas mecánicas o de bricolaje es preciso realizar agujeros de diámetros
normalizados para tornillería, acoplamiento de elementos, aparamenta, etc. Para ello
se utilizan brocas, que son accesorios de herramienta con capacidad para realizar dichos
agujeros.
Las brocas pueden ser para uso manual o, como la mayoría de los casos, para trabajo acopladas
a máquinas eléctricas o manuales.
El tamaño de las mismas varía tanto en longitud como en diámetro, dependiendo también
de la tarea a realizar. Igualmente varía el material con el que están fabricadas y el tipo de corte
que realizan según el material con el que se va a trabajar (hierro, madera, materiales de obra
y construcción, plástico, vidrio, …). Las puntas pueden ser diferentes en forma y dureza así
como los filos y ángulos de corte.
El utilizar la broca adecuada a cada material es imprescindible no solo para que el trabajo sea
más fácil y con mejor resultado, sino incluso para que pueda realizarse.
Por ejemplo, con una broca de pared o de madera, jamás podremos taladrar metal, aunque
sin embargo, con una de metal podremos taladrar madera, pero no pared. Si ponemos
empeño en ello podemos encontrar que al terminar la tarea la broca haya que desecharla.
En cualquier caso, lo más conveniente es utilizar siempre la broca apropiada a cada material.
También la calidad del material de fabricación de la broca es fundamental. Una broca de
mala calidad apenas nos durará para realizar un pequeño trabajo de bricolaje casero. Una
broca de calidad bien mantenida y utilizada nos durará muchísimo más.
La calidad de la broca influirá en el resultado y precisión del taladro y en el tiempo invertido
y en la seguridad en el trabajo.
Algunos de los principales tipos de brocas son las siguientes:

Tipo Características
Metáles, plásticos y algunos tipos de madera.
De acero rápido (HSS) aunque la calidad varía según la elación y el método de fabricación.
HSS laminada: la más económica. Uso general en metales y plásticos. Corta duración.
HSS rectificada: mayor precisión. Para todo tipo de metales, incluso fundición, aluminio,
Metales y/o
cobre, latón, etc.
plásticos
HSS titanio rectificada: recubiertas de alación de titanio. Taladros de máxima precisión.
Metales difíciles como acero inoxidable. Mayor velocidad de corte y duración.
HSS cobalto rectificada: máxima calidad. Recomendada para los metales muy duros como
acero inoxidable y otros.
Paredes y materiales de obra exclusivamente. No aptas para madera y metáles.
Tienen una punta endurecida con diseño para ir rompiendo el material.
Pueden utilizarse con percutor, que en determinados trabajos es fundamental.
El trabajo sin percutor es muy difícil en superficies duras.
Pared (de
Laminada carburo de tungsteno (widia): Cuerpo laminado. Yeso, cemento, ladrillo, uralita y
widia)
piedras arenisca o caliza.
Fresada carburo de alto rendimiento: Cuerpo fresado. Materiales duros como mármol,
hormigón, pizarra, granito. Su poder de penetración y duración es muy superior a la de
widia.
Son brocas de características similares a la anterior pero que tienen longitud suficiente para
Pasamuros
atravesar paredes gruesas y una forma específica para facilitar el vaciado del material.
Se utilizan exclusivamente sin percusión y valen para materiales no muy duros, metales,
Universales (o madera, obra.
multiuso) Taladran materiales de obra cortando el material y no rompiéndolo.
Se pueden utilizar en taladros pequños.
Tres puntas: son muy utilizadas y suelen estar fabricadas de acero al cromovanadio. La punta
central sirve de guía para iniciar el taladro en el punto preciso.
Planas: otra variedad que se utiliza para realizar taladros de mayor precisión.
Se utilizan para maderas duras y blandas aunque también son muy útiles en determinados
plásticos o fibras.
Madera
Largas de madera: se utilizan para realizar taladros profundos en madera. Los filos están
endurecidos y están diseñadas especialmente para facilitar la evacuación de la viruta
producida.
Diámetro ajustado (extensibles) Permiten la regulación del diámetro de taladrado dentro de
unos márgenes.
Son brocas que hacen taladros ciegos donde se atornillará el tornillo de ensamblaje y
Brocas fresas
avellanan para ajustar a la cabeza del tornillo.
Tipo Características
Avellanar Sirven para ajustar el tornillo de forma que no sobresalga por encima de la superficie.
Están compuestas de un vástago y una punta de carburo de tungsteno (widia) con forma de
punta de lanza.
Cristal Para vidrio, cerámica, azulejos, porcelana, etc.
Es recomendable usarla con soporte vertical y con un sistema de refrigeración para evitar el
sobrecalentamiento.
Se utilizan para realizar orificios de gran diámetro. Las hay para varios tipos de materiales.
Coronas
Tienen una broca central y una pieza a la que se acopla la corona dentada correspondiente.

Punzón, lezna, cortafríos


Esta herramienta tiene diferentes
tamaños y se utiliza básicamente para
sacar pasadores en el desmontaje de
piezas acopladas a ejes, realizar pequeñas
marcas sobre el material, etc.
En automatismo lo utilizamos para sacar
chavetas de motores, quitar elementos
mecánicos, marcar posiciones, etc.
La lezna propiamente se emplea para
hacer agujeros de pequeño diámetro
en materiales como cartulina, cartón,
cuero, plásticos y maderas blandas, etc.
De arrancar De alinear Marcador De alinear
En automatismos se puede utilizar para
taladrar plantillas blandas, pequeños
plásticos, etc.
El cortafríos se utiliza principalmente para cortar chapa en frio mediante golpes que se dan
en la parte superior. El filo se deteriora rápidamente con lo que hay que estar continuamente
afilándolo. La vida útil de esta herramienta es proporcional a su calidad.

1.3.6 Herramientas de medida y marcaje


Compás mecánico
El compás mecánico es una herramienta que se utiliza en los talleres de
mecanizado para trazar circunferencias y verificar diámetros o distancias
de piezas, tanto exteriores como interiores. Una vez situadas las puntas en
los puntos, darán la medida mediante reglas. No es un instrumento de
precisión pero aproxima bastante.
Granete
Es una herramienta con forma de puntero de acero templado afilado en un extremo con una
punta de 60º aproximadamente que se utiliza para marcar el lugar exacto en una pieza donde
haya que hacerse un agujero, cuando no se dispone de una plantilla adecuada. Es necesario
señalar, por ejemplo, al desmontar una carcasa de transformador la posición de las mismas.
Se puede hacer mediante pequeñas marcas realizadas con el granete.
Una variación de esta herramienta son
los números y letras para grabar. Hay
muchas piezas de mecánica que una vez
60º
mecanizadas hay que marcarlas con
algunas letras o con algunos números,
que se suelen llamar «referencia de la pieza». Otras veces, cuando se desmonta un equipo o
una máquina, se van grabando las piezas de forma que luego se pueda saber el orden de
montaje que tienen para que éste sea correcto. El granete lleva en la punta una letra o un
número que se graba golpeando.
Puntas de trazar
Esta herramienta se utiliza básicamente para
el trazado y marcado de líneas de referencias,
tales como ejes de simetría, centros de taladros,
o excesos de material en las piezas que hay que
mecanizar, porque deja una huella imborrable
durante el proceso de mecanizado

1.3.7 Herramientas de sujeción y fijación


En el mecanizado es preciso en muchas ocasiones mantener una determinada pieza o
elemento en una posición mientras se trabaja. Para ello existen diversos elementos auxiliares
que ayudan al técnico a realizar su tarea sin los cuales se haría mucho más difícil.
La técnica de uso de estas herramientas requiere precisión, ya que una fijación incorrecta
puede dar falsa sensación de seguridad. Supongamos por ejemplo que mientras taladramos
la pieza en cuestión se suelta y se acopla a la velocidad de la broca. Se puede producir un
accidente.
El sargento, gato o tornillo de apriete una herramienta de uso común en muchas profesiones,
principalmente en el taller las más grandes o en trabajos externos las pequeñas. Se compone
de dos mordazas, regulables con un tornillo de presión. Se utilizan básicamente para sujetar
piezas que van a ser mecanizadas.
Existe gran variedad tanto en tamaño como en sistema de apriete: Tenemos la sujeción
rápida, la clásica (vueltas a tornillo), semiautomática (utilizando un mando en una de las
quijadas, de leva, para cantos, para ingletes, etc.
Las pinzas, también de diversos tamaños, nos proporcionan una fijación inmediata pero
no sujetan tanto como los sargentos. También aquí hay de diversos materiales. Su principal
ventaja es la rapidez con que se fijan las piezas. El mayor inconveniente es el menor par de
apriete.

1.3.8 Otras herramientas para mecanizados


Podríamos seguir incluyendo herramientas que podemos encontrar en el taller de mecanizado
de cuadros. Lo verdaderamente importante es que, antes de acometer ningún trabajo de este
tipo, hemos de asegurarnos de que disponemos de todas las que nos van a hacer falta para
asegurar un trabajo de calidad y con los riesgos mínimos.
Así podemos encontrar algunas herramientas que pueden no ser imprescindibles pero que
nos pueden facilitar mucho las cosas, como es el caso. Por ejemplo, terrajas, escariadores,
machos, etc., nos pueden ayudar a realizar una rosca o a repararla.
Cuando queremos ajustar o agrandar agujeros porque los hemos taladrado con un diámetro
inferior debemos utilizar un escariador.
Esta herramienta va arrancando viruta al tiempo que se gira dando el tamaño final del
agujero con una tolerancia admisible después de seleccionar el escariador adecuado según el
avance que se vaya a realizar y la velocidad del mismo.
El proceso puede ser manual o mediante máquinas que permitan el movimiento de corte y
penetración al mismo tiempo.
Cuando en un taladro tenemos que realizar una rosca para introducir un tornillo de las
medidas normalizadas adecuadas, utilizaremos los machos. El bandeador o giramachos,
dispone de un sistema de sujeción regulable donde se sujetan los machos, fresas, etc.
El roscado consiste en la realización de la rosca interna o externa a un material para después
poder acoplarle una tuerca o un tornillo.
Si por necesidad debemos crear una rosca en una varilla de material para luego atornillarla a
una pieza, utilizaremos las terrajas.
Para proceder a la fabricación de una rosca se pueden seguir al menos tres procedimientos:
forjar la rosca a través de peines, tornearla o mecanizarla usando machos y terrajas. Para el
manejo de las terrajas es necesaria una herramienta complementaria que el bandeador o
volvedor de terrajas. Los machos son utilizados para formar hilos interiores, mientras que las
terrajas son utilizadas para roscas exteriores.

1/2
terraja 1/4 En la figura se observa el proceso de
fabricación de una rosca sobre un esparrago
metálico. Como se observa tenemos media
vuelta en sentido de las agujas del reloj,
que van realizando el corte y un cuarto
volvedor en sentido contario que sirve para repasar
y vaciar los restos de material que van
quedando en la herramienta.

La cizalla es una herramienta con el mismo sistema que


las tijeras pero mucho más potente, tanto, que permite
el corte de metales como hierro o acero, aluminio, etc.
Las hay portátiles o fijas. Se utiliza para cortar chapas
metálicas que no sean muy gruesas o duras, así como
cable de acero de pequeño espesor. Cizalla eléctrica portátil.
Para cortes de pequeño grosor
Las tenazas normales, para extraer puntas o
cortar alambres, y tenazas extensibles, que son
unas herramientas muy útiles para sujetar
elementos que un alicate normal no tiene
apertura suficiente para sujetar. El hecho de
que sean extensibles las hacen muy versátiles.
Otras tenazas tienen diseños especiales para,
Tenaza normal. Fuente: Superego por ejemplo, sujetar piezas como las de
mordaza.

La remachadora es una herramienta muy útil


para fijar piezas previamente taladradas mediante
elementos de fijación llamados remaches, cuando
estas piezas no son desmontables. Principalmente se
utiliza en metal y plástico aunque también se pueden
usar para otros materiales como madera. Pueden ser
manuales, eléctricas, hidráulicas, etc. Remachadora. Fuente: Superego
Las limas son herramientas metálicas que se utilizan para desgastar el material arrancando
virutas más o menos grandes, o rallando materiales blandos.
Esta herramienta, de aparente fácil uso, es causa de muchos trabajos acabados con mala
calidad cuando se usa de forma inadecuada, quitando por aquí y por allá.
Existen prácticamente de todos los tamaños, tanto en longitud como en tamaño de los dientes
y para prácticamente todas las profesiones, incluida la de automatismos y cuadros. Disponen
de distintos mangos, como los de madera, plástico, empuñaduras ergonómicas, etc.
Las partes principales de una lima son los cantos, cola, virola y mango.
El mango es la parte que sirve para sujetar la herramienta y cubre la cola (o espiga) de la lima.
En el mango existe un anillo metálico llamado virola, que evita que el mango se salga en caso
de tener olgura con el uso.
La parte útil de trabajo se denomina longitud de corte y tiene cantos de desbaste, pudiendo
contar con cantos lisos.
Por su forma se clasifican en cuadrangulares o cuadradas, planas, mediacaña, triangulares,
redondas, cuchillo.
Mediacaña
Cuadrada

Triangulo

Cuchillo
Redonda
Plana

Limas de uso más frecuente


El número de dientes varía considerablemente en cada cm2.
En ocasiones se utilizan de forma inadecuada o incorrecta, como cuando se usa sin mango,
como palanca, punzón o punzón golpeada con martillo. Esta herramienta es muy dura, pero
a la vez muy frágil. Un mal golpe, una palanca realizada con ella, puede ocasionar que se
parta y además algún accidente, como cortes en las manos y brazos.
Para evitar accidentes, además de la protección propia específica (guantes, gafas, casco…)
es preciso prevenirlos sobre hacer un uso correcto de las herramientas (como en las demás).
Algunos consejos útiles son los siguientes:
▪▪ Mantener el mango y la espiga en buen estado.
▪▪ Mango afianzado firmemente a la cola de la lima.
▪▪ Funcionamiento correcto de la virola.
▪▪ Limpiar con cepillo de alambre y mantener sin grasa.
▪▪ Seleccionarla según la clase de material y grado de acabado (fino o basto).
▪▪ No utilizar limas sin su mango liso o con grietas
▪▪ Utilizarlos como palanca o cincel.
Utilización incorrecta de lima como palanca o para golpear
▪▪ La forma correcta de sujetar una lima es coger firmemente el mango con una mano y
utilizar los dedos pulgar e índice de la otra para guiar la punta. La lima se empuja con la
palma de la mano haciéndola resbalar sobre la superficie de la pieza y con la otra mano se
presiona hacia abajo para limar. No se debe presionar en el momento del retorno ya que
los dientes están diseñados para trabajar con fuerza hacia adelante.
▪▪ A la hora de almacenar las limas es importante evitar rozar una lima contra otra.
▪▪ Para limpiarla no se debe golpear contra cualquier superficie dura como puede ser un
tornillo de banco ya que se quebrará.

Sierras
La sierra es una herramienta de mano que se utiliza para realizar cortes en diferentes
materiales. Prácticamente en casi todos los oficios es necesaria, en mayor o menor medida.
En automatismos y cuadros eléctricos se utiliza para cortar canalizaciones, carriles, etc.
La utilización de una sierra para unos u otros trabajos depende del material de fabricación,
el tipo de dientes que lleve y la mayor o menor fineza a la hora de dar el corte.
Existen sierras manuales y eléctricas.
En electricidad y electrónica es una herramienta de uso de taller más que de calle aunque
conviene llevar un arco por si hace falta.
Generalmente la herramienta en sí se completa con un arco de sierra que es donde se sujeta
la sierra propiamente dicha y que tiene la facilidad de cambiarla cada vez que hace falta por
el desgaste, rotura o tipo de corte que se va a realizar.
Sierra manual. Fuente: Superego Sierra eléctrica. Fuente: Grupo Bosch

Debido a la forma de los dientes, casi todas las sierras cortan en un solo sentido, por lo que
también provocan un corte perfecto en una cara, y otro no tan perfecto en la otra. La cara
buena es en la que el diente (del disco o de la hoja de sierra) ataca y corta. La mala es aquella
en la que el diente sale, y rompe el material en ese proceso. Para minimizar esto último
se puede poner un poco de precinto, o cinta, que ayudará a que no se desprenda mucho
material cuando la sierra sale.
Dependiendo del modelo tendremos una dirección de corte u otra. Los serruchos
convencionales, la cara buena será la superior, pues el corte es en el movimiento de ida. Con
los serruchos japoneses es justamente al contrario.
Con la sierra de calar la cara buena es la de abajo, pues la hoja corta en el movimiento
ascendente. Con una sierra circular la cara buena será también la de abajo, pues el sentido de
giro del disco es contrario al movimiento lineal de corte. En algunas buenas sierras de disco
estacionarias y profesionales, el problema de la cara mala se soluciona con un pequeño disco
contrarrotante, o unas cuchillas (incisores), que van delante del disco de corte propiamente
dicho. El incisor corta superficialmente la cara mala del tablero con lo que la salida del diente
del disco de corte no provoca desperfectos y el corte sale perfecto en ambas caras.
Los dientes de las hojas de sierra están inclinados hacia los lados alternativamente (triscado)
para que la ranura o entalla que abran al serrar sea un poco más ancha que la propia hoja
y se evite de este modo que la sierra se atasque. De todas formas, una vez iniciado el
corte, conviene mantener abierta la entalla introduciendo una pequeña cuña. También es
importante sujetar el sobrante hasta completar el corte. En los discos de sierra, los dientes
son más anchos que el propio disco para evitar la fricción del mismo.
Seguridad con las sierras
Tanto si trabajamos con sierras manuales como eléctricas será muy conveniente protegerse
los ojos con gafas adecuadas. Una mascarilla tampoco está de más, sobre todo con algunas
especies de maderas. Las sierras son herramientas de corte y por tanto hay que manejarlas
con cuidado. En cuanto a las sierras eléctricas, y aunque su uso es sencillo y su seguridad
alta, conviene no perderles el respeto nunca, pues en el momento menos esperado te pueden
dar un buen susto. Hay que leer atentamente las instrucciones de uso. Sujetar la máquina
firmemente cuando estemos serrando. Para cambiar la hoja de sierra o el disco, o para
proceder a su limpieza, siempre deberemos desenchufar la máquina. Por último, no conviene
olvidar las medidas de seguridad comunes a todos los aparatos eléctricos (no ponerlos cerca
de fuentes de humedad o calor, no tirar del cable, etc).
1.3.9 Máquinas para mecanizado de cuadros
Taladradora
La taladradora es una máquina constituida por una
boca portabrocas accionada por un motor eléctrico
que sirve para taladrar diversos materiales, en
función del tipo de broca acoplado.
Dependiendo del tipo de trabajo a realizar y de la
cantidad de horas que se necesite se puede utilizar
una máquina más robusta que otra. Existen
máquinas muy potentes con cabeza para brocas
muy duras y trabajos difíciles (hormigón, piedra,
etc.) otras, para bricolaje, tienen mucha menos
potencia, y no es conveniente utilizarlas en trabajos Taladradora. Fuente: Superego
duros porque su vida se reduce considerablemente.
No obstante, para trabajos suaves van bien.
Cuando se requiere una precisión mayor o por cuestiones de trabajo y seguridad estas
máquinas tienen que estar sobre un soporte, las podemos encontrar en columnas de diverso
tipo como la de la figura. Estas formas de uso tienen grandes ventajas porque el operario no
maneja directamente la máquina con lo cual es más difícil que sufra un accidente. Además
se puede hacer mucha más fuerza y con mayor precisión. Como inconveniente tenemos la
poca portabilidad que tiene.
Pueden ser de conexión a la red eléctrica o de batería. También los hay neumáticos, para
trabajos en sitios donde existe esta fuente de energía y no es conveniente el uso de electricidad.
La calidad de las máquinas también varía según el trabajo que van a realizar y el tiempo
del mismo. Las máquinas para bricolaje tienen precios muy bajos. Las máquinas para
profesionales, sin embargo, suelen ser mucho más caras.
Medidas de seguridad al taladrar con máquinas eléctricas
Como cualquier otro aparato donde se genere material durante las operaciones de trabajo
existe la posibilidad que durante el uso pueda desprenderse material hacia los ojos, nariz o
boca. En principio se deben tomar las medidas necesarias para que estos materiales que se
desprenden durante su uso no caigan de forma descontrolada sino que sean recogidos o estén
localizados. Sin embargo el operario debe protegerse ante la posibilidad de que una esquirla
o viruta salga hacia el operario conviene no pasar por alto las medidas de protección.
Además puede haber otros incidentes que pueden provocar accidentes, como por ejemplo
que se quiebre una broca, se bloquee una máquina, u otros.
Por todo ello se deben seguir las normas de prevención. Algunos fabricantes incluyen
en su documentación formas de uso de sus máquinas. Estos manuales deben conocerse
previamente a la puesta en marcha.
En definitiva, algunos de los elementos de protección y prevención a tener en cuenta son los
siguientes:
Prevención:
▪▪ Conocer el trabajo concreto que se va a realizar.
▪▪ Comprobar la tensión de la máquina y de la alimentación, que deben coincidir.
▪▪ Utilizar máquinas con doble aislamiento donde sea preciso.
▪▪ Utilizar para la conexión clavijas adecuadas. No empalmar cables a las clavijas.
▪▪ Comprobar siempre el buen estado de los aislamientos, tanto de las máquinas como
de los cables de éstas.
▪▪ No realizar «alargadores» inadecuados.
▪▪ Comprobar que la zona de trabajo está limpia y organizada.
▪▪ Utilizar la broca adecuada al material a trabajar.
▪▪ Apagarla y/o desconectarla para el cambio de broca.
▪▪ Utilizar máquinas de potencias adecuadas al trabajo a realizar. No forzar en exceso la
máquina.
▪▪ Cuidar la postura de trabajo y mantener la máquina perfectamente sujeta durante el
taladrado.
▪▪ Las máquinas deben estar en perfecto estado, limpias y engrasadas.
▪▪ Las piezas con las que se vaya a trabajar deben estar bien sujetas. No se puede sujetar
una pieza directamente con las manos porque si engancha la broca no tenemos fuerza
suficiente. Es causa de muchos accidentes.
Protección:
▪▪ Se deben utilizar guantes de seguridad que soporten un
corte de las brocas. Téngase en cuenta que cuando una broca
roza lateralmente una mano la puede destrozar.
▪▪ Asegurarse de que la máquina podrá trabajar sin obstáculos.
▪▪ Uso de equipamientos adecuados (protección de boca,
nariz, etc.) con ropas ajustadas. Los salientes de ropa como
faldones, cinturones, etc., pueden ser enganchados por la broca
y producir accidentes. Cuando sea preciso se deben utilizar
guantes, gafas, orejeras, casco y otros.
▪▪ Utilizar orejeras para amortiguar el ruido excesivo.
Para la taladradora de columna debemos tener en cuenta:
▪▪ Los elementos de transmisión (poleas, correas, etc.) deben
ir protegidos con cubiertas.
▪▪ Las brocas afiladas.
▪▪ Mantener limpia la zona de trabajo.
▪▪ Las herramientas auxiliares no podrán interferir en el trabajo de la máquina.
Punzonadoras

La punzonadora es una máquina de construcción


robusta pensada para ser utilizada en cualquier taller
como una herramienta de trabajo. Se compone de
un cuerpo macizo de acero al cual se ha acoplado
un cilindro generalmente hidráulico. Dispone de
un juego de bocas capaz de taladrar con bastante
precisión materiales como plásticos, fibras o metales
finos. El funcionamiento puede ser mediante palanca
o mediante un motor eléctrico que proporciona la
potencia suficiente para realizar el «bocado». Punzonadora. Fuente: Grupo Bosch

En automatismos y cuadros es muy útil para obtener agujeros de diámetro normalizado y de


buena calidad que no se consiguen con la taladradora.
La gran dimensión de su «cuello de cisne» la hace apta para un número ilimitado de trabajos:
desde un simple punzonado hasta la utilización de elaboradas matrices.
Otra de las muchas posibilidades que ofrecen estas máquinas, es poder realizar la función de
prensa para extraer cojinetes, montarlos, etc., debido a se les puede añadir diferentes tipos
de punzones: redondos, rectangulares, etc. Nosotros utilizaremos bastante el punzón tipo
tubo hueco, que con el diámetro adecuado nos hace los agujeros en la envolvente de forma
precisa.
1.3.10 Banco de trabajo
Tipos de bancos
El banco de trabajo es una mesa robusta donde se realizan algunas de las tareas de mecanizado,
montaje u otras.
Existen muchos modelos que no pasan de ser solo unas mesas de bricolaje. Sin embargo,
para realizar automatismos y cuadros eléctricos profesionalmente se necesita una mesa fuerte
y estable ya que sobre ella se colocarán placas de montaje, cuadros u otros elementos que
pueden ser voluminosos y pesados, sobre los que se van a realizar esfuerzos que requieren
robustez y estabilidad. Algunos de ellos están previstos además para colocar máquinas y
accesorios que complementen la herramienta manual como pequeñas taladradoras de
columna, tornillos de banco, u otras e incluso disponen de su propia alimentación eléctrica
o neumática, cuadros de mando y protección y fuentes de tensión ajustables a la necesidad.
Un buen lugar de trabajo con todo lo necesario para que el acabado en tiempo y calidad sea
el adecuado.

Como ejemplos de banco de trabajo están los metálicos y los de madera, aunque para
trabajos eléctricos son mejores los segundos siempre que reunan las características
adecuadas, que son:
▪▪ Robustez.
▪▪ Altura
▪▪ Medidas de tablero
▪▪ Calidad del material utilizado para su fabricación.
▪▪ Resistente al tornillo de banco.
▪▪ Tratamientos antioxidantes.
▪▪ Capacidad de carga.
▪▪ Disponibilidad o no de conexión. Eléctrica y/o neumática.
Tornillo de banco
El tornillo de banco es un conjunto metálico muy sólido y
resistente que tiene dos mordazas, una de ellas es fija y la otra
se abre y se cierra cuando se gira con una palanca un tornillo
de rosca cuadrada. Es una herramienta que se atornilla a una
mesa de trabajo y es muy común en los talleres de mecánica.
Cuando las piezas a sujetar son delicadas o frágiles se deben
proteger las mordazas con fundas de material más blando
llamadas galteras, que pueden ser de plomo, corcho, cuero,
nailon, etc. La presión de apriete tiene que estar de acuerdo
con las características de fragilidad que tenga la pieza que se
sujeta. Existen varios tipos de tornillos de banco, aunque
básicamente se clasifican por su tamaño, por su forma de
Tornillo de banco sujeción al banco de trabajo, y por si llevan o no un pequeño
Fuente: Superego yunque para golpear pequeñas piezas en él.
Existen algunos muy pequeños que se pueden transportar fácilmente cuando es necesario
con para pequeños trabajos.

1.3.11 Herramientas de medida


Las herramientas e instrumentos de medida a utilizar en estos talleres varían en función de
la precisión de las medidas a tomar en los trabajos electromecánicos y de las condiciones en
las que vayan a ser utilizados.
La metrotecnia es la técnica que estudia las técnicas, habilidades, métodos y procesos de la
metrología.
Regla graduada
El primer instrumento que podemos encontrar
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 es la regla. Este instrumento de medida suele
tener forma rectangular y se fabrica en diversos
materiales, desde los más blandos y flexibles
Regla hasta las metálicas. Su precisión máxima es en
milímetros y tiene múltiples aplicaciones. Su
ventaja frente al flexómetro está en que es más difícil cometer errores de medida dada su
rigidez. Sin embargo es mucho más difícil de transportar y normalmente no se utilizan para
medidas por encima de 1,5 metros.
Su uso principal está en el trabajo de banco o mesa en cuestiones como el dibujo técnico, el
trazado de líneas paralelas y perpendiculares, etc.
En los talleres donde se realizan tareas mecánicas se deben utilizar las metálicas por ser
mucho más robustas y difícil de deformar.
A la hora de adquirirlas es preciso saber para que se van a utilizar, la calidad requerida
en la tarea y otros aspectos como relación de calidad-precio. Existen algunas variantes que
permiten trasladar directamente medidas en escalas, como los escalímetros, que permiten
pasar de un dibujo al tamaño real sin necesidad de realizar los cálculos y la adaptación ya que
éstos vienen ya realizados en la propia regla.
El flexómetro (cinta métrica flexible)
El flexómetro o cinta métrica es un instrumento de medida basado en una cinta métrica
construida de metal u otro material flexible y graduada en centímetros y milímetros. Esta
cinta se enrolla dentro de una envolvente rígida y resistente.
Existen múltiples características que se deben tener en cuenta a la hora de adquirir uno,
como por ejemplo:
▪▪ La longitud máxima que mide. Generalmente se fabrican entre 1 y 5 metros, aunque
podemos encontrar otras distancias.
▪▪ El tipo de material con el que está construido. Generalmente la cinta es metálica y la
envolvente puede ser metálica o de plástico duro.
▪▪ La precisión de medida. Se pueden requerir precisiones de milímetros o centímetros.
Para precisiones mayores este instrumento no sirve porque puede dar lugar a errores. Para
ello existen, como hemos visto, otras herramientas de medida. Por ejemplo un largo de
1 cm de largo también se puede medir como 10 mm. Pero sería imposible precisar una
medida más exacta ya que la división de medidas son en mm como máximo.

Freno

Punta de medida
Cinta métrica flexible

Flexómetro. Fuente: elmaterialelectrico.com

Por ello, realizar una medida de 10,1 mm, por ejemplo, sería incorrecto y posiblemente
erróneo. Pero la precisión que da el flexómetro puede ser suficiente para medir y construir
carretes de bobinado pero no lo es para medir, por ejemplo, el espesor del núcleo.
▪▪ Las divisiones de la cinta métrica y la escala utilizada (generalmente centímetros y
milímetros en nuestro país).
▪▪ La relación calidad-precio. Es conveniente siempre buscar la mejor relación. En
trabajos donde no se requiera mucha calidad en la medida podemos recurrir a los más
económicos, pero en otros no. Así, no es infrecuente encontrar flexómetros donde la
punta está sujeta solo con un terminal y remache y el terminal tiene holgura o el remache
está flojo.
Otra ventaja importante es el poco espacio requerido para almacenarlo en una caja de
herramientas o armario, comparado con otros sistemas de medida rígidos, como la regla
graduada.
El calibre o pie de rey
El pie de rey o calibrador es un instrumento de medida indispensable en cualquier taller
o industria y uno de los más utilizados. Su principal característica es la posibilidad de
realizar medidas con precisiones desde centímetros hasta 1/50 milímetros, pudiendo ver
directamente en la escala la equivalencia en pulgadas. El pie de rey tiene dos partes, una fija,
donde están situadas las graduaciones en mm y pulgadas y otra móvil donde está situada otra
regla llamada NONIUS que da la precisión establecida.
▪▪ La parte fija es una regla graduada en milímetros y en pulgadas, cada graduación por
un lado de la misma, y terminado en forma de escuadra por uno de sus extremos que
forma la boca de exteriores. Otra boca, pero de interiores (1 ), forma un ángulo recto con
la regla graduada.
▪▪ La parte móvil (o nonius) está formada por un cursor con una escala graduada,
llamada nonius, que se desplaza a través de la parte fija. Esta parte móvil termina también
en forma de escuadra por un extremo, boca móvil de exteriores y presenta la boca móvil
de interiores. Acostumbra a tener una varilla llamada sonda de profundidad y un tornillo
de fijación del cursor a la regla. Habitualmente usamos lecturas de décimas de milímetro,
centésimas o incluso milésimas de milímetro. No obstante, la graduación de la escala
de un instrumento de medida no puede tener divisiones más pequeñas que de medio
milímetro, ya que el ojo humano no sería capaz de distinguirlas. Esta situación obligó,
desde tiempos antiguos, a idear mecanismos como el mencionado. Es por tanto una
regla graduada recta o circular que fracciona las divisiones del instrumento de medida en
partes proporcionales y de esta manera amplía la apreciación.
Medida
de interior Medida de
Regla graduada profundidades

Nonius

Medida de exterior
Calibrador

Aunque podemos encontrar diferentes características, como indicábamos, a la hora de


adquirir uno es necesario tener en cuenta:
▪▪ La precisión requerida. El precio varía, lógicamente, con la precisión. Para algunos
trabajos no es necesario uno de precisión alta si la tolerancia es mayor.
▪▪ La fiabilidad. Elementos ajustados, holguras, flexibilidad, etc. Es conveniente recurrir
a fabricantes reconocidos cuando se quiere trabajar con una herramienta de calidad
(como siempre en cualquier herramienta).
▪▪ La robustez. Capaces de soportar determinadas condiciones de trabajo.
▪▪ Escala graduada o digital.
▪▪ La relación calidad-precio.
El principio de funcionamiento se basa en el teorema de Tales. El fundamento del nonius
es el siguiente:
▪▪ Si en la regla fija se marcan 10 mm de longitud y se divide esta distáncia (por medio
del teorema de Tales) en 10 partes iguales, el valor de cada medida será: 10/10 = 1 mm
10 mm

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Regla fija

▪▪ Si sobre una regla móvil pequeña (nonius) se marcan 9 mm de longitud y se divide


esta distancia en 10 partes iguales el valor de cada medida será: 9/10 = 09 mm

Nonius
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

9 mm

▪▪ Cuando las bocas de medición están cerradas, coinciden los ceros de ambas reglas, por
tanto, la distancia existente es de: 10/10 - 9/10 = 0,1 mm
10 mm

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Regla fija

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Nonius

9 mm

El micrómetro
El micrómetro, tornillo micrométrico o pálmer (debido a su inventor el francés J. L.
Palmer), es un instrumento de precisión muy característico y utilizado en instalaciones
eléctrotécnicas donde se requieren medidas de alta precisión como en la reparación de
máquinas, bobinados de motores, transformadores, etc. Su apreciación es mucho mayor
que la del calibre o pie de rey.
Su funcionamiento se basa en el mecanismo del tornillo-tuerca que al desplazarse en giro va
desplazando el tornillo axialmente a una distancia igual al paso.
0 1 0
45

Micrómetro

Por ejemplo, girando el tornillo una vuelta, en el caso de que su paso sea de 1 mm, corresponderá
exactamente a un avance de 1 mm y la décima parte de una vuelta corresponderá a
1/1 a = a, 1 mm. Habitualmente, los micrómetros se fabrican con un paso de rosca de medio
milímetro.

Tope fijo Tope móvil Tambor Limitador de


Tornillo presión
graduado
Arco o
0 1 0
cuerpo 45

Punta de
metal duro
Tambor graduado
Anillo de
bloqueo
0-25 mm 0,01

Cubierta aislante

Partes de un micrómetro elemental

Se pueden establecer diversas clasificaciones para los micrómetros, según las piezas a medir,
la capacidad, según su alcance, etc. aunque normalmente se puede pedir un micrómetro
usando cualquiera de ellas o una mezcla de las tres.
Herramientas para escuadras y niveles
▪▪ Escuadras. La escuadra es una herramienta que nos permite medir ángulos rectos y
comprobarlos. Además nos permite trazar ángulos y líneas perpendiculares. Utilizada en
combinación con otras escuadras nos permite también trazar paralelas y comprobarlas.
Las escuadras utilizadas en los mecanizados pueden ser de plástico pero las habituales son
metálicas. Entre sus características más importantes están la robustez, la precisión y la
posibilidad que vayan o no marcadas con medidas, inclusión de burbuja de nivel y otras.
▪▪ Nivel y Plomada. Un nivel de burbuja es un tubo de vidrio curvado con un radio
determinado y relleno con un líquido transparente que puede ser alcohol o éter dejando
una burbuja de 20 o 30 mm de longitud. En el tubo se han realizado trazos que nos
permiten tener referencia para tomar la posición de la burbuja. Un una regla de con dos
lados perfectamente paralelos y de anchura suficiente según sea el tubo de vidrio se realiza
un hueco donde se insertará el tubo de burbuja de forma que ambos queden igualmente
paralelos.
El conjunto formado por ambos elementos es lo que llamamos comúnmente nivel.
Este instrumento está diseñado para realizar comprobaciones y medidas de paralelismos
respecto a tierra o para comprobar la igualdad de altura de dos puntos diferentes, uno
de referencia.
Cuando el hueco practicado en la regla permite colocar el tubo de vidrio perpendicular
a la regla entonces la burbuja de aire se podrá en el centro previsto cuando la superficie o
línea a comprobar esté perpendicular al terreno. En este caso se mide la plomada, que es
la perpendicularidad de una superficie o elemento respecto al terreno.
Otros niveles permiten realizar más medidas como ángulos de 45º e incluso permiten
ajustar a ángulos concretos.
Es importante que la longitud del nivel de
burbuja sea la mayor posible y en cualquier
caso no inferior a 200 mm. Las longitudes
inferiores dan mayor nivel de error.
Entre las características más importantes del
nivel están la sensibilidad, la precisión, la Nivel de burbuja Fuente: Superego
robustez, etc.
Un nivel nos sirve para usos variados como la verificación de la posición correcta de un
cuadro eléctrico, la igualdad de altura de bases de enchufe, colocación correcta de los
elementos de una máquina, etc.
Una mejora notable es el nivel láser. Estos niveles permiten, mediante rayos láser realizar
en una sola operación ajustes de parapelismos y perpendicularidades (nivel y plomada)
además de tener otras prestaciones como la facilidad de trazado al dibujar una línea de
luz sobre la que trabajar cuando sea necesario o el establecimiento de niveles de gran
longitud que de otra forma resulta muy engorroso.

1.4 Montaje de elementos eléctricos y electrónicos volver

1.4.1 La necesidad de montaje de calidad


El montaje de elementos eléctricos y electrónicos en los automatismos electrotécnicos
cableados y programados, requiere de cierto «arte» a la hora determinar la ubicación y
distribución de los distintos elementos tales como automáticos, contactores, etc., pero
también canalizaciones, bornes, pulsadores, mangueras y demás elementos precisos.
Preparar adecuadamente los conductores, colocación de terminales y punteras, organización
del espacio y demás tareas como taladros, cortes, limados, operaciones de ajuste, precisan de
una técnica que se adquiere con el entrenamiento.
Distribuir además los componentes con tensión, tanto de mando como de potencia, precisa
conocimientos técnicos electrotécnicos, además de mecánicos.
Esto supone un importante ahorro ya que desde el punto de vista económico se ahora
mucho trabajo y material con una buena planificación del montaje de los cuadros. El uso
incorrecto o inadecuado de herramientas ocasionará el retraso del trabajo, en el mejor
de los casos, con el consiguiente aumento del coste final. Por ello la disposición inicial al
comenzar la tarea es un primer elemento que garantiza la calidad del mismo.
Por ejemplo, una canaleta cortada que se ha quedado corta, pequeña, habrá que tirarla
para cortar otra de las dimensiones adecuadas con lo que incrementamos el precio final del
mecanizado.

1.4.2 La seguridad en el trabajo


Desde el punto de vista de la seguridad en el trabajo las herramientas manuales son unos
utensilios de trabajo utilizados generalmente de forma individual que únicamente requieren
para su accionamiento la fuerza motriz humana.
Sin embargo la mala utilización de las mismas por desconocimiento, imprudencia,
inadecuación, etc., son causa de un importante número de accidentes laborales. Estos
accidentes que pueden ser leves o muy graves, incluso mortales, también ocasionarán además
del correspondiente coste para el accidentado, un incremento importante en el tiempo de
trabajo. Son muy habituales los pinchazos con un destornillador por usarlos de manera
incorrecta, tamaño inadecuado o cortes con cuchillos por el mismo motivo. Es por tanto
preciso conocer perfectamente el funcionamiento y manejo de estas herramientas, así como
las técnicas de prevención de accidentes correspondiente.
Es muy importante saber que no todas las herramientas están preparadas para el trabajo con
conductores eléctricos. Los aislantes son mejores o peores según sus características pero lo
cierto es que conforme hay más tensión (más voltaje) los aislantes se vuelven más conductores
por lo que, pese a los aislamientos, siempre hay que tomar las mayores precauciones cuando
se maneja corriente eléctrica.
En el montaje de automatismos y cuadros eléctricos se utilizan tanto herramientas en los
procesos de trabajo sin tensión como posteriormente en los trabajos en tensión. Tengamos
en cuenta que los ensayos y pruebas finales se hacen, incluso, a tensiones reales de
funcionamiento. Por ello es preciso tomar todas las medidas de prevención y protección
para realizar dichas tareas.
Como dice el refrán «solo nos acordamos de Santa Bárbara cuando truena», es decir, solo
nos acordamos de las precauciones después del accidente, y en este caso el accidente ya se
ha producido.
Por ello es necesario recurrir a buenas herramientas antes de comenzar a trabajar, tanto en
los aspectos eléctricos como mecánicos. Hacer un uso correcto de las mismas y disponer
de los espacios de trabajo en las condiciones de seguridad (orden, limpieza, iluminación,
adecuación al trabajador, etc.) de forma que se garantice la seguridad en el mismo. Si no
podemos eliminar los riesgos o no podemos protegernos contra ellos no se puede realizar el
trabajo.
Después del un accidente podemos pretender que no se repita, pero el primero ya se ha
producido así que hay que tomar las medidas de protección y prevención ANTES de
empezar a trabajar.
UF0889

Medida en las
instalaciones de
automatismos
eléctricos
2
¿Qué?
Para poder ofrecer un correcto
montaje y mantenimiento de los
automatismos, primero debemos
conocer todo lo relacionado con la
medida de estas instalaciones.
Contenidos
2.1 Relaciones fundamentales entre las magnitudes eléctricas

2.2 Transducción de las principales magnitudes físicas (temperatura,


presión, caudal, velocidad e iluminación, entre otros)

2.3 Instrumentos de medida: Tipología y características

2.4 Procesos de medida

2.5 Procedimientos de conexión

2.6 Medidas reglamentarias

Índice
Relación de las características de la corriente y los aparatos
de medida
Las características de la corriente eléctrica varían según diversos factores tales como la
dirección de desplazamiento, la alternancia en el desplazamiento, la forma de generación,
etc. Como sabemos la electricidad es un movimiento de electrones que puede manifestarse
en reposo, como es el caso de la electricidad estática cuando un elemento está cargado y
al conectarse dos puntos uno del mismo y otro con menor carga se produce una descarga,
desplazamiento de electrones desde el que más tiene al que menos, por ejemplo a tierra, o
en movimiento como es el caso de la corriente eléctrica producido por máquinas, elementos
químicos u otros sistemas que genera el desplazamiento cuando cerramos el circuito entre
dos puntos de los mismos.
En el caso de la electricidad estática un cuerpo puede estar cargado positivamente (porque
ha perdido electrones) o negativamente (porque ganó electrones). La tendencia de los
cuerpos es a quedar con carga neutra pero no siempre existe esa posibilidad. El peligro de la
electricidad estática está en que puede provocar chispas cuando por fin conectan dos puntos
que finalmente permiten ese equilibrio. Además hay que tener en cuenta que la energía
estática caso es imprevisible. Por ejemplo podemos suponer que el desplazamiento de un
vehículo genera electricidad estática en él por el roce con el aire, pero no sabemos ni que
carga se produce ni si finalmente cuando paramos está cargado o no.
Si esta chispa, que la notamos en la ropa por ejemplo, si se produce en un ambiente con
riesgo de incendio o explosión puede provocar un accidente grave.
Respecto a la corriente eléctrica dinámica
es aquella que se desplaza en el tiempo
entre dos puntos como pueden ser los
+ bornes de una pila o de un generador a
Sentido real través de un circuito conductor. Esta
de la corriente
energía se puede almacenar como en el
Circuito receptor caso de las pilas, o crear como en el caso
- de los alternadores. Estas corrientes se
pueden dividir en dos grandes grupos:
corriente continua y corriente alterna.
Fundamentalmente la diferencia ambas corrientes está en que la corriente estática es una
carga de electrones que no se desplaza (hasta que se produce el indicado contacto entre dos
puntos) mientras que la corriente dinámica se desplaza en el tiempo en una dirección o en
ambas direcciones.
cantidad de electrones
Determinados generadores producen que circulan (por
corriente de electrones que se desplaza + ejemplo una pila)
en el mismo sentido. Es el caso de las
pilas, las baterías, las dinamos y otros. Siempre la misma
En éstos siempre se mantiene el polo cantidad de e-
positivo y el negativo en el mismo 0 e-
sitio por lo que la corriente circulará Tiempo de
en sentido real desde el polo negativo funcionamiento
al positivo (en sentido convencional se -
considera al contrario por una cuestión histórica, que se utiliza en los cálculos matemáticos).
Esta corriente continua se define como el desplazamiento de electrones en el mismo sentido.
Así una batería o una pila producirán un desplazamiento en el mismo sentido y cantidad
hasta que se agote.
Por cuestiones prácticas el transporte y distribución de la electricidad se realiza en otro
sistema de corriente denominado alterno. En corriente alterna los electrones cambian el
sentido una cierta cantidad de veces por segundo. Cuando un alternador produce corriente
ésta pasa de un sentido a otro una cantidad de veces por segundo. En España, en Europa
y en casi todo el mundo está ajustada a 50 veces por segundo lo que denominamos 50 Hz
(hercios). En otros lugares como en Norte América es de 60Hz. Este dato es importante ya
que las máquinas a conectar están influenciada por ella.

positiva Ciclo
Valor
máximo Valor
Paso eficaz
por cero
Valor de
pico a pico

negativa

Por tanto, esta frecuencia de alternancia, que se mide en hercios tiene varios aspectos a
considerar:
▪▪ En un instante la corriente va en un sentido.
▪▪ En el siguiente va en sentido contrario.
▪▪ Por tanto, hay un momento en que la corriente (al cambiar de un sentido a otro) pasa
por cero.
En esta corriente los aparatos de medida miden los «valores eficaces» que es una relación
entre el valor máximo y la propiedad de la corriente producida. La tensión que tenemos
en las casas y que está producida en las centrales eléctricas, de 230/400 V para consumo
doméstico e industrial están medidas en valor eficaz.

Cada una de las veces que la corriente vuelve a la posición inicial se denomina «ciclo». Las
características de las máquinas diseñadas para 50 o 60 ciclos por segundo tienen ligeras
variaciones en su comportamiento (velocidades, corrientes, etc.). En algunas máquinas
como alternadores independientes de la red eléctrica, en los alternadores de los coches u
otros diferentes por necesidad, la frecuencia puede variar según su construcción.
Sin entrar en detalles la frecuencia de un alternador está relacionada con el seno de la función
matemática que la define. Por ello se llama «corriente senoidal». Sus parámetros son:
▪▪ Ciclo: Es la parte de la señal que se produce constantemente volviendo al punto
inicial. Tiene dos semiciclos: Uno positivo y otro negativo.
▪▪ Período T: Es el tiempo en segundos que dura un ciclo, es decir desde que comienza
una señal hasta que se repite. Como ya se ha dicho, en nuestro país, en Europa y en
casi todo el mundo la frecuencia es de 50 Hz, es decir 50 vueltas por segundo. Esto
implica que como hemos dicho, el período de la corriente alterna es de 0,02 segundos
o 20 ms (milisegundos). O sea que, en un alternador, cada 20 ms se reinicia la señal
senoidal. El rotor de la máquina da una vuelta. Conocer estos datos son importantes para
poder realizar los acoplamientos entre diferentes máquinas generadoras, por ejemplo un
alternador privado a la red eléctrica.
▪▪ Frecuencia f: Es el número de veces que se repite un ciclo en un segundo, es decir, la
cantidad de períodos que se producen en un segundo. La unidad son los ciclos/segundo
que denominamos hercio (Hz).
La relación entre los dos parámetros anteriores es la siguiente:
La frecuencia es igual al inverso del periodo.
1 1
f= = = hercios = Hz
T s

1 1
f= = = 50 Hz
T 0, 02

Más electrones Podemos encontrar otras variaciones en el tipo de


+
Menos electrones corriente eléctrica, relacionando las dos anteriores
como en la corriente pulsatoria (o continua
variable) que es aquella que mantiene siempre el
t mismo sentido pero que cambia su valor. Puede
0 ser el caso de algunos generadores electrónicos, el
resultado de algunas rectificaciones de corriente
Ejemplo 1 alterna a positiva, algunas dinamos, etc.
Más electrones En la figura se observa la representación de ambas
Menos electrones señales. La superior el valor lleva a cero pero no
a negativo y por tanto la corriente será sentido
t continuo pero valor variable. En la segunda señal,
0 inferior, no se llega a valores «cero» sino que se
mantiene entre unos valores positivos como
Ejemplo 2 ocurre cuando se rectifica una señal. Siempre hay
circulación de corriente en un sentido.
Corriente variable
Estas variaciones pueden estar dentro de márgenes que permitan su utilización sin problemas
o por el contrario generar ruidos. Algunos aparatos de medida nos darán la señal completa
donde se aprecian las variaciones, como es el caso de los analizadores. Otros solo nos darán
el «valor eficaz» como es el caso de los polímetros, sin precisar mucho las características de
los mismos.
Estas características de la corriente son algunas de las que debemos tener en cuenta a la hora
de si en el aparato de medida la posición adecuada de las pinzas y selectores/conmutadores
correspondientes.
Respecto a la conexión de circuitos eléctricos y receptores con los aparatos de medida
debemos saber que existen varias formas. Fundamentalmente tenemos:
▪▪ Conexión serie.
▪▪ Conexión paralelo.
▪▪ Conexión mixta serie-paralelo
▪▪ Conexión por transformadores (campos magnéticos).
En la conexión serie dos o más elementos (baterías, receptores, aparatos de medida, etc.)
están conectados de forma que la entrada de corriente se produce por el primero de ellos
y ésta circula por el circuito pasando de uno a otro sin que exista posibilidad de variar la
dirección de desplazamiento hasta el último por el que sale.
En el siguiente ejemplo, tenemos baterías conectadas en serie. La salida de la primera pila
se conecta con la entrada de la siguiente y así sucesivamente hasta la última, quedando sus
puntos de conexión en la entrada de la primera pila (borne negativo en la figura siguiente) y
el de salida de la última (borne positivo).

Borne positivo Borne negativo


del acoplamiento del acoplamiento
+ + +

+ - + - + -

Representación eléctrica de la conexión

Algunos aparatos de medida deben conectarse en serie con el circuito, formando parte del
mismo, para realizar las medidas.

Borne positivo Borne negativo


del acoplamiento A del acoplamiento

+ - +

+ - + -
A
El gran inconveniente de este tipo de conexión es que para poder realizar una medida hay
que abrir el circuito a medir, conectar el medidor serie y luego cerrarlo para hacerla. Cualquier
modificación puede necesitar de nuevo esta maniobra así como retirar posteriormente el
medidor lo que está implicando manipulación de la instalación. Cualquier error será
peligroso para la instalación y para el operario.

En la conexión paralelo dos o más elementos se conectan +


entrada con entrada y salida con salida de forma que la +
corriente se distribuye por todos los elementos en una
proporción relacionada con la potencia (o la resistencia) +
de cada una de ellos. Las salidas se vuelven a unir para +
sumar de nuevo la corriente del mismo valor de entrada.
En la conexión paralelo la tensión aplicada a los bornes +
de todos los elementos conectados es la misma. +
Algunos aparatos de medida deben conectarse en +
paralelo con el circuito a medir.
+
+

1,5 volts
V de salida

La conexión serie-paralelo es una combinación de las dos conexiones anteriores. En el


circuito hay elementos conectados en serie y en paralelo distribuyéndose según esta conexión
la corriente.
Algunos aparatos de medida se conectan en serie-paralelo como es el caso de los contadores
de energía de las casas que tienen bobinas que deben conectarse en serie y otras en paralelo
con el elemento a medir que en ese caso es la vivienda.
I = 30 mA
1,5 V 1,5 V 1,5 V
+ - + - + -
+ + +
I = 30 mA
1,5 V 1,5 V 1,5 V
+ - + - + -
+ + + Conexión mixta
serie-paralelo
60 mA
tensión de salida
V = 4,5 V 4,5 V
Borne positivo Borne negativo
del acoplamiento del acoplamiento

Hay varias apreciaciones que hay que realizar a la conexión de aparatos en serie y/o paralelo
ya que la propia utilización de los mismos influye en el comportamiento del circuito. Por
ello los aparatos conectados en paralelo, que aumentan el consumo eléctrico deben hacerlo
en la menor medida posible. De aquí que la resistencia interna del aparato sea un factor
importantísimo a la hora de realizar dicha conexión. También lo es el orden de conexión ya
que si conectamos el aparato después de otro conectado en serie para medir una magnitud
el primer aparato registrará también al segundo.
Interior del
contador de
Serie energía
V
A
Paralelo
Del mismo modo, los aparatos conectados en
1 2 3 4 5 6
L1
serie producen una caída de tensión entre sus
N
extremos por lo que será muy importante que
dichos aparatos tengan una resistencia al paso de
corriente lo más baja posible.

Corriente I = I R + IV
V = VR + VA
medida
I IR
Receptor
x Medidor x
en serie

Alimentación Medidor IV
VA en
del circuito V VR
paralelo Consumo de
Caída de tensión
corriente
producida por el
del propio
propio medidor
medidor
x x

Como se observa en la figura es importante que la VA provocada por el medidor serie y la IV


provocada por el medidor paralelo deben influir lo mínimo. A nivel industrial estos valores
suelen ser despreciables porque existe un margen de tensión y consumo que no influyen
notablemente en el funcionamiento de las instalaciones, pero conviene tenerlo en cuenta
cuando se van a instalar medidores de funcionamiento continuo.
Otra forma de conexión para realizar las medidas es la que se realiza a través de transformadores
de medida (de tensión o de intensidad) que presentan grandes ventajas ya que aprovechan
la relación de transformación del transformador y los efectos magnéticos producidos por la
corriente eléctrica y a la inversa la corriente eléctrica producida por los campos magnéticos.
En estas conexiones los transformadores pueden estar o no conectados al circuito a medir y
la influencia con la instalación medida es mínima, además de que aumenta la seguridad del
operario que, para medir, debe estar trabajando muchas veces con el circuito conectado con
el consiguiente peligro.
En estos efectos se basan las denominadas «pinzas medidoras» que veremos que se fabrican
para medidas de intensidad y potencia, salvando así el tener que conectar en serie.

El proceso de medir
Cuando por defectos en el montaje, por desgaste de los materiales, necesidad de controlar
consumos, comprobar las características de la corriente utilizada o simplemente comprobar
un valor o bien cuando por cualquier otro motivo necesitamos medir y comprobar no hay
más remedio que recurrir a aparatos de medida.
El proceso de medir se puede definir como la comparación de un valor determinado con otro
de referencia considerado verdadero con el que establecemos una equivalencia numérica.
Así, si decimos que un conductor o una canalización (tubo, canal, etc.) tiene por ejemplo
3 m estamos comparando el conductor o canalización con una distancia de referencia que
damos de valor un metro y realizando una equivalencia numérica cuando decimos que vale
3 veces la referencia.
El buen funcionamiento de un organismo, una máquina, etc., depende en gran medida
del funcionamiento combinado de los distintos elementos que lo constituyen; si uno de
éstos no realiza correctamente su función, desencadena el mal funcionamiento de todo el
sistema. En ocasiones es la medida la que da un valor que indica este mal funcionamiento,
pero, ¿cómo podemos comprobar que un determinado valor eléctrico está dentro de los
parámetros requeridos?
El principal problema a la hora de trabajar con corrientes eléctricas es que solo vemos sus
efectos, como una lámpara encendida. La corriente no se ve, no hay ningún elemento físico
que a simple vista nos avise de una corriente defectuosa, elevada o escala, o incluso de la
existencia o no de una tensión salvo que utilicemos para ello aparatos de medida. Otras
veces ni siquiera esos efectos son visibles, como el campo magnético que se produce con el
paso de una corriente eléctrica. Aun así una lámpara encendida nos indica la existencia de
corriente pero no nos da el valor ni la adecuación de las magnitudes eléctricas relacionadas
con ese encendido.
Supongamos una lámpara encendida que tiene como magnitudes (la información nos la da
el fabricante en su catálogo o en su envoltorio) la tensión de 230 V y un consumo de 1 A. Si
se produce un defecto en la red podemos tener la misma lámpara encendida aun con valores
mayores y consumos mayores a costa de la reducción de su vida útil sin que sea detectado el
defecto a simple vista.
Es necesario, por tanto, disponer de dispositivos que nos indiquen en todo momento que
allí existe una corriente, una tensión, etc. y que estos valores están dentro de lo normal. Tales
dispositivos no pueden ser los propios receptores consumidores porque entre otras cosas
estos aprovechan las cualidades eléctricas y magnéticas producidas pero no nos dan datos de
medida. Sería lo mismo que hablar de altura sin especificar cuánto, o de distancia sin decir
hasta donde.
En las instalaciones eléctricas son especialmente importantes los valores de la tensión,
la intensidad, la resistencia, la potencia y la energía consumida así como los valores
de resistencia y continuidad. Todos estos son conceptos que debemos conocer y que
estudiaremos a continuación junto con otros que se hacen imprescindibles cuando hablamos
de procedimientos de conexión y procesos de medidas. De métodos de medición.
En algunos de ellos podemos determinar si el valor es correcto en función de la aplicación.
Por ejemplo un aislante debe tener un valor de resistencia suficientemente alto mientras que
un conductor debe tenerlo lo más bajo posible.
Existen otros valores también importantes aunque de aplicación más específica como
los niveles de iluminación, la temperatura, la presión, etc., que es preciso conocer en
determinadas instalaciones. Estos valores se trasponen también a corrientes eléctricas, como
veremos, para poder ser medidos con aparatos eléctricos.
Pero las medidas no se limitan solamente a la comprobación de los valores adecuados o
inadecuados de la magnitud sino que nos sirven para verificar instalaciones y detectar
anomalías. Las anomalías se intuyen pero para poder detectarlas es necesario conocer los
valores correctos y que se observen a partir de situaciones no habituales de funcionamiento
inadecuado. La medida de magnitudes nos va a indicar el buen funcionamiento de la
instalación o posibles problemas
También desde el punto de vista de la seguridad en el trabajo es preciso conocer qué magnitudes
estamos tratando. Se precisan conocer datos como tensiones, aislamientos, resistencias, etc.,
sin los cuales el trabajador corre verdadero peligro. Muchos de estos parámetros vienen en
valores de fábrica que es preciso comprobar periódicamente. Por ejemplo la comprobación
de los tiempos de disparo de los automáticos. Podemos pensar que se abrirá un circuito en
caso de derivación de corriente porque el automático que controla esto hace correctamente
pero, puede ser que lo haga demasiado lento con el consiguiente peligro.
En este tema vamos a ver cómo ser realiza la medida las principales magnitudes y los aspectos
más destacados a tener en cuenta en su valoración dándole un enfoque práctico aunque
debemos realizar la definición de las distintas magnitudes y la comparación entre ellas.
No vamos a entrar en los aspectos constructivos de los aparatos de medida, propio de la
Electrotécnia, ya que sale del enfoque práctico que pretendemos aunque no hay que olvidar
que cuanto mejor conocemos los diferentes aparatos de medida más información nos das a
la hora de medir. volver

2.1 Relaciones fundamentales entre las magnitudes eléctricas


En este apartado vamos a estudiar los conceptos fundamentales necesarios para poder
acometer las medidas. Tales son conceptos eléctricos como tensión, intensidad, potencia,
etc., pero también otros como conexión serie, paralelo, transformador, etc., utilizados al
hablar de aparatos medidores.
La siguiente tabla nos da una idea inicial de las magnitudes y su relación mutua. Veremos
después que algunas como potencia, factor de potencia, están relacionadas con conceptos
como corriente continua o alterna.

Magnitud Símbolo Unidad Símbolo Relación


Intensidad I Amperio A Ley de ohm
Tensión V Voltio V
Resistencia R Ohmio Ω V=R#i
Potencia P Watio W P = v # i # cosϕ = r # i² # cosφ
Energía E Vatio#segundo W#s (kW#h)
Factor de potencia cosϕ Valor

2.1.1 Intensidad
La intensidad eléctrica o corriente eléctrica es la cantidad de flujo de carga eléctrica por
unidad de tiempo.
Q
I=
t
donde, Q es la cantidad de electricidad, en culombios (C); t el tiempo, en segundos (s) e
I la intensidad en amperios (A)
Se define como un culombio por segundo.
La importancia de esta magnitud reside en Calor desprendido
que se trata de una cantidad de corriente que
necesita un espacio físico para circular, un canal
conductor de tamaño suficiente. Una intensidad
elevada puede provocar calentamiento excesivo
que deteriore los aislamientos e incluso el propio Desplazamiento
conductor por lo que esta magnitud debe ser
específicamente controlada continuamente.
La unidad de intensidad eléctrica es el amperio (A). El aparato empleado para medir esta
magnitud se denomina amperímetro. El amperio equivale a paso de 6,24#1.018 electrones
por segundo.
El Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión (REBT) hace continuas referencias a
las intensidades máximas admisibles en sus Instrucciones Técnicas Complementarias
utilizando para ello diversos criterios como la forma de instalación de los conductores, sus
agrupamientos, las envolventes utilizadas, el material del conductor y aislamientos, etc.
Veamos como ejemplo la tabla de la ITC-BT 19 del REBT.

Ejemplo de referencia a intensidades máximas admisibles en un conductor


Vemos que establece para ese conductor, en esas condiciones de instalación, una intensidad
máxima admisible de 60 amperios (60 A), ¿cómo comprobamos que la corriente no sobrepasa
este valor? Necesitamos un amperímetro.
2.1.2 Tensión
Denominamos tensión o voltaje (U) (o diferencia de potencial) a la diferencia de carga
eléctrica existente entre dos puntos. Esta diferencia es energía que hace que unos electrones
se muevan de un punto a otro.
El enchufe que habitualmente utilizamos en nuestra vivienda es en realidad un conjunto
de puntos entre los que hay una diferencia de potencial que hará circular la corriente entre
ambos cuando se cierre el circuito.
Tensión (diferencia Circuito
de potencial entre abierto
dos puntos)
a

Línea
b
230 voltios (V)

Receptor

Tensión (diferencia
de potencial entre Circuito La corriente circula porque se
dos puntos) cerrado ha establecido una conexión
entre los puntos «a» y «b» que
a se encuentran a distinto
voltaje
Línea
230 voltios (V) b

Circulación de Receptor
corriente

Cuando se conecta un receptor entre dos puntos con diferente carga eléctrica se produce una
circulación de corriente desde el punto donde hay más carga eléctrica al punto donde hay
menos. La mayor o menor diferencia de carga hace que la intensidad de corriente que circula
entre ambos puntos sea también de un valor más o menos intenso. Así podemos empezar
a entender conceptos como el de «pequeña tensión de seguridad» «Baja Tensión» o «Alta
Tensión» referidos precisamente a esta diferencia de potencial entre dos puntos.
Corriente eléctrica Corriente continua Esta circulación de electrones se va a
(valor eficaz) (valor medio)
mantener hasta que la carga entre los
Muy baja tensión Un ≤ 50 V Un ≤ 75 V
Tensión usual 50 < Un ≤ 500 V 75 < Un ≤ 750 V
dos puntos se iguale (se agote en el
Tensión especial 500 < Un ≤ 1.000 V 750 < Un ≤ 1.500 V caso de una batería, por ejemplo)
+ +
salvo que exista algún elemento que
+ + mantenga esta diferencia. Este
+ +
+ ++ + dispositivo capaz de mantener la
+ ++ + diferencia de potencial entre dos
V (tensión) puntos (generador) produce la tensión
Diferencia de en bornes. La energía que lo realiza se
potencial denomina fuerza electromotriz
(f.e.m.) y con ella se consigue el
denominado «potencial eléctrico» que
también se mide en voltios.
Cuando decimos que un receptor funciona a 24 V y otro a 230 V estamos hablando que
el primer receptor requiere para una circulación de corriente óptima en funcionamiento
normal una diferencia de potencial de 24 V y por tanto su funcionamiento no será igual
si lo conectamos a otra tensión (mal funcionará o en el peor de los casos se estropeará). El
segundo receptor es diferente y por tanto precisa de otra alimentación diferente aunque los
consumos puedan ser iguales (la corriente consumida).
Si, mediante un conductor de resistencia muy baja se unen dos puntos a distinto potencial
habrá una circulación de corriente muy elevada y es posible romperlo por la gran cantidad
de energía que se genera y que el conductor es incapaz de soportar. Esto ocurre cuando
se produce lo que denominamos cortocircuito aunque también tiene su aplicación en la
fabricación de fusibles que son elementos metálicos calibrados para fundirse al paso de una
determinada corriente.
La unidad de voltaje es el voltio (V) y se mide con el voltímetro. Es muy habitual hablar de
múltiplos y submúltiplos de tensión. Los más habituales son:
▪▪ kV  kilovoltio
▪▪ mV  milivoltio
▪▪ µV  microvoltio
La normativa (REBT) hace continuas referencias a la tensión. De hecho, los reglamentos
electrotécnicos se dividen en baja tensión (hasta 1.000 V en corriente alterna y 1.500 V en
corriente continua) y alta tensión para instalaciones con valores por encima del establecido
para baja tensión.
Un concepto interesante en tensión es la denominada caída de tensión que hace referencia
a la diferencia de potencial existente entre dos puntos de un mismo conductor y que se
produce como consecuencia del gasto producido por el «propio conductor al pasar la
corriente eléctrica por él», esto está también limitado reglamentariamente.
Por ejemplo, en el REBT encontramos:
Esquema para una única centralización de contadores:
C.T. de
compañia CC
CGP
LGA DI

Acometida
0,5% 1% 3% A y 5% F
3% V

Entre estos dos puntos solo


se puede perder un 0,5% En una instalación de 400 V se
traduce en 2 V de “caída de tensión”
de la tensión de alimentación

2.1.3 Resistencia
El elemento que hemos denominado «caída de tensión» supone un consumo de corriente
cuando atraviesa un conductor. Esto se debe a que no hay ningún conductor que sea perfecto
y todos pasan una parte de la energía a calor. Este calor a su vez altera la conductividad del
conductor y se convierte todo en un ciclo. Aquí entra en el concepto de conductor el de
buen conductor o mal conductor eléctrico.
Esta dificultad que el conductor presenta al
paso de la corriente eléctrica es lo que
denominamos resistencia eléctrica.
Buen conductor
La resistencia eléctrica (R) está definida como
la oposición que ofrecen los materiales al paso
de la corriente eléctrica.
Esta magnitud se mide en Ohmios (Ω). El
Mal conductor ohmio es la unidad de resistencia eléctrica y se
representa con la letra griega omega (Ω).
Ya hemos comentado que no todos los
elementos son buenos aislantes y aun así,
los buenos aislantes dependen del uso que se
dé y del límite que tengan para dejar pasar a
través de ellos una corriente peligrosa para las
personas, es decir, de su límite para dejar pasar
Aislante
corriente peligrosa (porque siempre hay una
circulación de corriente) a su través conforme
aumentamos la tensión entre sus extremos.
Lo mismo podemos decir de los conductores. No todos los elementos conducen la corriente
de la misma manera. Si tocamos un cable por la parte «conductora» cuando está conectado
a la corriente y por él circulan electrones nos «da la corriente». Sin embargo si tocamos
la envoltura que recubre el conductor (generalmente cobre o aluminio, aunque hay más
utilizados), como hacemos habitualmente cuando enchufamos o desenchufamos algo a un
enchufe, no «pasa nada» o mejor dicho no notamos paso de corriente.
De aquí podemos pensar que hay algunos materiales que dejan pasar muy bien la corriente
y otros que no la dejan pasar. A los primeros los llamaremos conductores y a los segundos
aislantes.
No todos los materiales son iguales. Por ejemplo, el cobre o el aluminio son mejores
conductores que el hierro, es decir, el cobre o el aluminio se oponen menos al paso de la
corriente que el hierro, o lo que es lo mismo hay unos conductores que son mejores que
otros.
Lo mismo ocurre con los aislantes. El PVC utilizado para aislar conductores, construir
envolventes y otras muchas aplicaciones es mejor aislante que el plástico normal o que la tela.
Esto significa que el PVC opone más dificultad al paso de la corriente que otros plásticos.
Pero tengamos en cuenta que este aislante tiene sus límites hasta determinadas tensiones a
partir de las cuales la corriente que pasa por el es peligrosa y ya no se le puede considerar
buen aislante.
Tres son los factores que influyen en la resistencia eléctrica:
▪▪ El tipo de material conductor: Algunos materiales presentan más facilidad que otros
al paso de la corriente eléctrica. La característica que define la mayor o menor oposición
al paso de la corriente se denomina resistividad y se mide en [Ω·mm2/m].
▪▪ La longitud del conductor: La resistencia aumenta con al longitud del conductor.
▪▪ La sección del conductor: La resistencia disminuye cuando se aumenta la sección.
Elementos o
Conductividad Resistividad
materiales
Plata 0,6305 0,0164

Estos tres factores se relacionan mediante una Cobre 0,5958 0,0172


sencilla ecuación que es: Oro 0,4464 0,0230
l Aluminio 0,3767 0,0278
R = ρ# = Ω ^ohmiosh Latón 0,1789 0,0590
S
Cinc 0,1690 0,0610
donde: R es la resistencia, en ohmios; ρ la
resistividad del material (la unidad es Ω·mm²/m; Cobalto 0,1693 0,0602
en el cobre = 0,017 Ω·mm²/m; en el aluminio = Níquel 0,1462 0,0870
0,028 Ω·mm²/m); l la longitud del conductor,
Hierro 0,1030 0,0970
en metros y S la sección del conductor en mm²
Acero 0,1000 0,1000
La resistividad depende del material y, aunque Platino 0,0943 0,1050
los habituales son el cobre y el aluminio en la
siguiente tabla se dan otros valores de materiales Estaño 0,0839 0,1200
utilizados. En esta tabla también tenemos la Plomo 0,0484 0,2815
conductividad, que es la inversa de la resistividad, Magnesio 0,0054 2.700
ya que en algunos manuales podemos encontrar
Cuarzo 0,0016 4.500
cualquiera de ellos:
Grafito 0,0012 8.000
Madera seca 0,0010 10.000
Carbón 0,00025 40.000

Veamos el siguiente ejemplo:


.
Ejemplo
Un conductor de cobre de 2 m de longitud y 1 mm² de sección tiene una resistencia:
l 2
R = ρ# = Ω ^ohmiosh = 0, 017 # = 0, 034 Ω
S i
Un conductor de aluminio de 2 m de longitud y 1 mm² de sección tiene una resistencia:
l 2
R = ρ# = Ω ^ohmiosh = 0, 028 # = 0, 056 Ω
S i
lo que significa que el cobre es mejor conductor que el aluminio porque el conductor de
cobre de 2 metros tiene menos resistencia que el de aluminio.

Atendiendo a esta resistencia los materiales se clasifican en dos grandes grupos:


▪▪ Conductores. permiten el paso de corriente eléctrica (metales, carbón, etc.).
▪▪ Aislantes. Ofrecen mucha dificultad al paso de la corriente eléctrica (madera,
plástico, etc.).
Será bueno aquel que más se ajuste a la definición de aislante o conductor, según sea, respecto
a las propiedades y aplicaciones que se esperan de él. Hemos dicho que el cobre o el aluminio
son buenos conductores porque ofrecen poca resistencia al paso de la corriente eléctrica
respectos a otros materiales como el carbón o el hierro que ofrecen más resistencia y son
por tanto peores conductores (pero son conductores). Lo mismo podemos decir del PVC
o el Etileno Propileno que son buenos aislantes respecto a otros materiales como algunos
plásticos que son peores aislantes.
En este sentido es importante que insistamos: todo material presenta una resistencia eléctrica
al paso de la corriente.
El aparato destinado a medir la resistencia se
denomina óhmetro.
El óhmetro, como aparato de medida, sufre
determinadas variaciones para realizar medidas
diversas como aislamiento (megeer), o resistencia de
tierra (telurómetro) donde las unidades siguen siendo
las mismas aunque se utilicen múltiplos por el valor Ajuste
elevado. Batería a cero

Desde el punto de vista de la seguridad en el trabajo,


debemos también insistir en que no existe el aislante
perfecto como tampoco existe un conductor Perfecto
lo que debe ser tenido en cuenta a la hora de determinar
los equipos a utilizar para garantizar trabajos seguros y
evaluar los riesgos, haciendo seguros o no los mismos
en función de esta propiedad de los materiales.
Conocer la resistencia eléctrica no solo es conveniente Puntas de medida
sino que además en determinadas aplicaciones es
necesario.
La energía desprendida por efecto Joule es de aplicación en muchas instalaciones industriales
y domésticas (para obtener calefacción, por ejemplo). También es utilizada para fundir «los
fusibles» como protección contra sobrecargas en circuitos eléctricos.
Las aplicaciones basadas en el valor de la resistencia eléctrica son múltiples.
▪▪ Fabricación de materiales con la menor resistencia eléctrica posible. Conductores
eléctricos, contactos de aparatos, etc.
▪▪ Fabricación de materiales con la mayor resistencia posible como los aislantes de PVC,
resinas aislantes, etc.
▪▪ Fabricación de materiales con cierto valor de resistencia eléctrica suficiente para
mantener una corriente que proporcione un trabajo, calor, etc., como braseros eléctricos,
hornos eléctricos, etc.
▪▪ Fabricación de materiales con variación de la resistencia en función de determinadas
características externas como el calor, la luz, la presión, etc., que nos permiten poner en
marcha determinadas aplicaciones como encendidos crepusculares, pesos, etc.
2.1.4 La ley de Ohm
Las tres magnitudes anteriores (tensión, intensidad y resistencia) están íntimamente
relacionadas. La cantidad de corriente que puede pasar por un conductor eléctrico que
presenta una resistencia depende de la diferencia de potencial y del valor de la resistencia,
cuestión ésta que se relaciona en la ley de Ohm.
La Ley de Ohm es la ley más importante entre las
I magnitudes eléctricas fundamentales porque establece la
R relación existente entre la tensión, la intensidad y la
V resistencia eléctricas.
La definición establece que la corriente que circula por
un circuito es directamente proporcional a la tensión
existente entre dos puntos del circuito e inversamente proporcional a la resistencia que
presenta dicho circuito al paso de la corriente eléctrica:
V V^ voltiosh
I= = = A^amperiosh
R Ω^ohmiosh
Es decir, con la misma tensión si la resistencia es menor podrá circular más corriente.
.
Ejemplos
Determinar la resistencia que presenta un receptor que, conectado a 230 V tiene un
consumo de 2 A:
V 230 V
I= = = 115 Ω
I 2 A

Determinar la intensidad que va a circular por un conductor que alimenta un receptor


de 60 Ω conectado a una tensión de 230 V.
V 230 V
I= = = 3, 83 A
R 60 Ω

¿Qué tensión de alimentación tendrá un receptor de 800 Ω si, cuando conectamos,


consume 0,03 A?
V = R # I = 800 # 0, 03 = 24 V

Este último ejemplo nos da dos datos muy importantes: 30 mA y 24 V que como
veremos son valores recogidos en la normativa como máximos para deteminadas
instalaciones.

Esta Ley de Ohm sufre modificaciones cuando la resistencia no se debe solamente al tipo y
características del material sino también a otros factores relacionados con la circulación de
la propia corriente eléctrica o con el aspecto contructivo de bobinas. Estas generan campos
magnéticos que tienden a oponerse a ese desplazamiento de electrones.
Entonces hablamos de impedancia (Z) que
es otra resistencia formada por la del material
más la interacción de la corriente eléctrica. Salida del
Esta impedancia se mide en ohmios, al igual amplificador
que la Resistencia óhmica puesto que también 50 W
8Ω
es resistencia.
Es muy frecuente escuchar, por ejemplo, hablar
de «la impedancia de los altavoces» en ohmios,
que es la resistencia al paso de la corriente
provocada por el material más la interacción
de la bobina construida con él. 16 Ω 16 Ω
25 W 25 W
La fórmula sufre la variación:
V voltios^ V h
I= = = amperios^ A h
Z ohmios^Ωh

2.1.5 Potencia
La potencia se define, en principio, como la unidad de trabajo por tiempo:
W
P=
t
Eléctricamente se define como el trabajo útil realizado por la intensidad y la tensión en un
tiempo determinado.
Su unidad es el vatio (W) y se mide con el vatímetro en continua y alterna activa.
La expresión que relaciona las magnitudes eléctricas es en corriente continua:

P = V # I = R # I 2 = vatios^ W h

Potencia = Tensión # Intensidad


Esta expresión relaciona ambas magnitudes. Sin embargo esta fórmula sufre determinadas
variaciones según diversos factores como son:
▪▪ Corriente continua o alterna.
▪▪ Existencia o no de «ángulo de desfase».
▪▪ Monofásica o polifásica.
En corriente continua, los receptores se comportan como resistencias óhmicas puras.
Por tanto, la fórmula se compone de los términos tal cual se han expresado. Veamos el
siguiente ejemplo.
.
Ejemplos
Calcular la potencia de un receptor en el que el fabricante ha incluido los siguientes
datos: Tensión de alimentación 24 V, en corriente continua e intensidad de
consumo 2 A. En este caso la potencia sería:
P = V # I = 24 # 2 = 48 W
Utilizando la Ley de Ohm anterior podremos también establecer que:
V 24 V
R= = = 12 Ω
I 2 A

Indicaremos aquí una relación consecuencia de las anteriores, que supone también modificar
la relación entre la potencia y el resto de las magnitudes como vemos en la siguiente ecuación:
V V2
P = V#I = V# = = I 2 # R = vatios^ W h
R R
Pero en corriente alterna es necesario tener en cuenta otras propiedades además de la
resistencia, como son la inductancia y capacitancia del receptor.
En los circuitos de corriente alterna, los receptores están formados por resistencias, bobinas
y condensadores. Cada tipo de receptor provoca que la resolución de los circuitos se haga de
forma vectorial y no aritmética, ya que las bobinas y los condensadores provocan un desfase
entre la tensión y la intensidad del circuito. Esto no ocurre en corriente continua.
Esto implica incluir lo que se denomina factor de potencia (cosϕ) que es una relación
entre la Potencia del receptor (denominada potencia activa) y potencia aparente (P = V#I)
consumida. Sin entrar en detalles la relación nos plantea la siguiente expresión:
P = V # I # cos ϕ = vatios^ W h
Estos datos son importantísimos a la hora de hacer las mediciones porque debemos de tener
en cuenta que la corriente que nos dan puede ser la activa o la aparente. En las máquinas
eléctricas pequeñas podemos tener Potencia Activa, dada en vatios, kilovatios o caballos
(sabiendo que 1 CV = 736 W). En máquinas grandes la potencia puede venir en Potencia
Aparente, dada en una unidad denominada voltiamperio (VA), o kilovoltiamperio que en
lenguaje técnico coloquial se denomina kaveas (kVA).
Potencia aparente
S (VA)
P W Potencia reactiva
cos ϕ = = = no tiene unidad cos ϕ Q (VAr)
S VA
Potencia activa
P (W)
Otra potencia relacionada es la denominada reactiva. Esta potencia se mide en voltiamperios
reactivos y también está relacionada con las anteriores. Es otra relación entre tensión e
intensidad, con desfase de corriente,
Aunque existen aparatos para medir la potencia aparente, la medida de potencia activa se
realiza con el vatímetro que incluye conexiones voltimétrias y amperimétricas según sea la
característica de la red en la que se va a realizar la medida.
La potencia reactiva se mide con el varímetro que mide igualmente en voltiamperios reactivos.
La unidad de potencia activa es el vatio. La unidad de potencia reactiva es el voltiamperio
reactivo.

Magnitudes Fórmulas relacionadas


La tabla adjunta a la derecha nos da la
relación entre todas ellas. Igualmente hay P = V # I # cos ϕ
que distinguir entre corriente continua,
corriente alterna monofásica y corriente Potencia corriente Q = V # I # senϕ
alterna trifásica para realizar las medidas alterna monofásica S = V#I
de potencia.
S= P2 + Q2
Conviene indicar que existe una gran
variedad en la aplicación de la unidad P= 3 # V # I # cos ϕ
respecto a múltiplos y submúltiplos ya que
se manejan potencias muy pequeñas (por Potencia corriente Q= 3 # V # I # senϕ
ejemplo en pequeñas máquinas) y otras alterna trifásica S = V#I
muy grandes (por ejemplo en transporte
de energía). S= P2 + Q2

megaohmio MΩ 1.000.000 Ω = 106 Ω


Múltiplos
kilohmio kΩ 1.000 Ω = 103 Ω
ohmio Ω
miliohmio mΩ 0,001 Ω = 10-3 Ω
Submúltiplos
microhmio µΩ 0,000001 Ω = 10-6 Ω

En términos de potencia y al efecto de tenerlos en cuenta en las medida distinguiremos


varios tipos de potencia a partir de la mencionada:
▪▪ Potencia suministrada. Dada por el generador al circuito.
▪▪ Potencia consumida. La absorbida por el receptor.
▪▪ Potencia perdida. La gastada disipada en calor no útil.
▪▪ Potencia útil. Es la potencia que realmente se utiliza. La que interesa.
▪▪ Potencia total. Potencia útil más perdida.
▪▪ Rendimiento. Es el cociente que relaciona la potencia útil y la potencia total. Se
representa con la letra griega η (eta):
Pútil
η=
Ptotal
2.1.6 Factor de potencia
Una vez vista la relación de potencia vemos la relación existente entre la corriente
efectivamente consumida y la corriente necesaria para la instalación o máquina. Lo ideal
es reducir el consumo de potencia reactiva al mínimo. La normativa vigente lo exige. El
objetivo es no sobrecargar más las líneas con un consumo innecesario:
P
cos ϕ =
S

En corriente alterna es necesario conocer el desfase que determinados receptores producen


de la corriente y la tensión ya que la intensidad que recorre el conductor depende también
de ello. Las compañías suministradoras penalizan factores de potencia muy alejados del valor
ideal que es el 1 y obligan a los grandes consumidores a instalar sistemas de corrección
automática del factor de potencia. Corregirlo hasta valores próximos a la unidad (el valor va
desde 0 hasta 1).
Los fabricantes de máquinas deben indicar en sus placas de características el valor de factor
de potencia generado por ellas para que pueda ser corregido por los usuarios.
El aparato de medida para medir el factor de potencia es el fasímetro y dependiendo del tipo
de receptor puede dar valores inductivos o capacitivos.

2.1.7 Frecuencia
La frecuencia, magnitud propia de la
corriente alterna, es el número de veces
que se repite un ciclo en un segundo y
que está establecida en 50 Hz (50 ciclos +
por segundo).
Valor Paso por cero
Su unidad es el hertzio (Hz). máximo Ciclo

El aparato para medir la frecuencia se Medio


Periodo T
denomina frecuencímetro. 0 ciclo
Medio
Puede ser necesario medirlo para realizar ciclo
acoplamientos de generadores con otros Periodo T
o con líneas de alimentación porque las -
frecuencias deben coincidir.
1
Otro factor importante a considerar en la T= =s
frecuencia es el periodo (T) es el tiempo f
en segundos (s) que tarda un ciclo y es el
inverso de aquella.
2.1.8 Energía
En toda instalación eléctrica existe un consumo de energía; esto se traduce en costes, por lo
que resulta necesario conocerlo y evaluarlo. Son las empresas suministradoras de energía las
más interesadas en estas medidas, aunque en algunos casos es conveniente saber el consumo
de alguna parte de la instalación de manera aislada.
La energía eléctrica es, por definición, la potencia utilizada multiplicada por el tiempo de
utilización:
E = P # t = Ws
Si esta potencia fuese constante, podríamos obtener la energía midiendo la potencia con un
vatímetro y multiplicándola por el tiempo pero la realidad es que la potencia de utilización
no suele ser constante, por ello habrá que recurrir a algún aparato de medida para obtener la
energía e ir acumulando el valor obtenido para tomar la suma en el tiempo estimado. Dicho
aparato es el contador de energía que realiza la integración de la potencia y el tiempo.
Aunque la unidad de medida es el vatio por segundo es más utilizado su múltiplo, el
kilovatio#hora.
La forma de conexión es, eléctricamente, igual que la del vatímetro tanto para activa como
reactiva y la forma de conexionado y como veremos también aquí hay que distinguir entre
monofásicos y polifásicos.

2.1.9 Leyes de Kirchoff


Entre los diversos teoremas y leyes que son importantes para comprender y calcular los
circuitos eléctricos, de cara a la utilización de los instrumentos de medida, además de la Ley
de Ohm existe otras leyes llamadas de Kirchoff que, de forma resumida aquí, nos permiten
estimar conociendo unos datos como la corriente o la tensión en un punto otros datos
importantes de un circuito:

Ley Enunciado Figura ejemplo

L1

La suma de todas las corriente


que llegan a un nodo (punto
donde hay conectados tres o más L3
1ª conductores) es igual a las que it = 0
salen. Por tanto las que entran más
las que salen deben sumar cero.

It = I1 + I2 - I3 = 0 A
L2
La suma de las tensiones de los
generadores es igual a la suma L1
de las caídas de tensión que se
produce en cualquier malla (zona
R1 R2
del circuito que recorre la corriente
desde el borne de salida hasta el VR1 VR2

retorno al borne de entrada sin
pasar dos veces por el mismo sitio)
o bucle cerrado. G
V
V = VR1 + VR2 V = VR1 + VR2
2.2 Transducción de las principales magnitudes físicas
(temperatura, presión, caudal, velocidad e iluminación,
entre otros) volver
La transducción es la transformación de un tipo de energía en otra de diferente naturaleza.
Algunas medidas como la temperatura, la presión, el caudal, la iluminación u otras se
transducen, se cambian a una equivalente eléctrica que, ajustada en una escala preparada al
efecto nos dan un valor de la magnitud que queremos medir.
Así, por ejemplo, cuando queremos
utilizar una sonda de temperatura
ajustada a un aparato electrónico, la
sonda cuando se calienta produce una
Sensor de
temperatura
tensión proporcional a la temperatura
que es leída por el aparato de medida
y traducida a un valor que nos da el
de la magnitud medida.
Un transductor de presión
convertirá la presión en una señal
Sonda de eléctrica analógica. Existen varios
temperatura
tipos aunque uno de los habituales
es el transductor extensométrico, en
el que la presión aplicada al sensor
produce la deflexión de un diafragma que manda la deformación a un medidor interno y
produce un cambio de la resistencia proporcional a la deformación.
La salida eléctrica puede ser en voltios o en amperios (generalmente en mV o mA).
Lo mismo podemos encontrar en sondas de caudal para líquidos o gases que en función de
la cantidad y la velocidad dan un valor eléctrico analógico que luego leemos en un aparato
de medida digital o analógico.
Por tanto para poder leer una determinada magnitud inicialmente no eléctrica tenemos
que estudiar primero qué tipo de transductor vamos a utilizar, sus características eléctricas y
mecánicas en función del lugar donde van a estar situados.
Entre las características más importantes de los transductores están:
▪▪ Tipo de magnitud a medir.
▪▪ Características de la señal eléctrica de salida:
99 Milivoltios (mV).
99 Voltios (V).
99 Miliamperios (mA).
▪▪ Tipo de alimentación:
99 Continua regulada (DC).
99 Alterna (AC).
▪▪ Blindaje frente a ruidos elécricos.
▪▪ Distancia máxima hasta la pantalla de lectura de la medida.
▪▪ Histéresis
▪▪ Calibración
▪▪ Condiciones de trabajo: temperatura, humedad, esfuerzo mecánico, etc.
▪▪ Aplicación:
99 De aplicación general. Adaptable a la mayoría de las aplicaciones.
99 De aplicación específica. Diseñado expresamente para aplicaciones concretas por
sus características eléctricas y mecánicas.
Dado que en el mercado existen muchos tipos y de variadas características es conveniente
consultar las indicaciones de fábrica para aplicar un determinado transductor a una tarea
concreta para lo cual debemos emplear el tiempo necesario antes de decidir.
Membrana
Placa fija Placa móvil
deformable
Salida eléctrica

Presión

Transductor piezoeléctrico

2.3 Instrumentos de medida: tipología y características volver

2.3.1 Tipos de aparatos eléctricos de medida


Una de las características más importantes respecto a la utilización y la seguridad en las
instalaciones electrotécnicas es que la corriente eléctrica no se ve, solo se notan sus efectos.
El movimiento de un motor o el aumento de la temperatura de una resistencia nos indican
el paso de corriente eléctrica a través de los conductores, por ejemplo, pero no nos dice nada
de la cantidad, de la dirección u otras características propias.
Por otro lado el fallo en uno de los elementos que forman parte del sistema ocasiona el
fallo general, más o menos grave, del mismo. Para el técnico especializado las diferentes
anomalías o averías que se producen están más o menos claras, pero aun así necesita
comprobar. No digamos para el técnico no especializado en una determinada avería que
tiene que comprobar muchos más elementos en la misma para dar una solución que vuelva
a poner en marcha el sistema.
Es por ello que necesitamos de dispositivos que nos den esa información. Estos dispositivos
son los denominados aparatos de medida eléctrica y se fabrican para cada una de las
magnitudes a medir, aunque para el trabajo habitual se utilizan los polímetros que son
aparatos de medida que incorporan más de una posibilidad de medida con variación de
alcances en la mayoría. La siguiente tabla nos da algunos de los más habituales:
Magnitud Aparato
Tensión Voltímetro
Intensidad Amperímetro
Resistencia Óhmetro
Potencia Vatímetro
Energía Contador
Frecuencia Frecuecímetro
Factor de potencia Fasímetro (cosímetro)

Existen varias clasificaciones que nos permiten seleccionar distintos aparatos:


▪▪ Según el tipo de corriente:
99 Corriente continua.
99 Corriente alterna.
99 Ambas corrientes.
▪▪ Según el tipo de aplicación:
99 Doméstica:
ºº Portátil.
ºº Fijo.
99 Industrial:
ºº Portátil.
ºº Fijo.
▪▪ Según su las características de la magnitud a medir:
99 Analógico.
99 Digital.
▪▪ Según su funcionamiento:
99 Magnéticos.
99 Electromagnéticos:
ºº De bobina móvil.
ºº De hierro móvil.
99 Vibración.
99 Térmicos.
99 Electrónicos.
▪▪ Según su posición de funcionamiento:
99 Horizontales.
99 Verticales.
99 Inclinados.
▪▪ Según su forma de lectura:
99 Contadores.
99 Registradores.
99 Indicadores.
▪▪ Según la magnitud a medir:
99 Voltímetros, amperímetros, etc.
En generar a la hora de adquirir un aparato de medida utilizaremos para su nomenclatura
dos o más de estas clasificaciones.
Medir es comparar una medida con otra que denominamos unidad. Estas unidades están
normalizadas en general y deben ser conocidas por el que realiza las mediciones.
Aunque hay medidas de precisión, de laboratorio, las que más utilizaremos nosotros serán
las medidas industriales. Para ello se precisan aparatos que sean prácticos, tanto fijos como
portátiles. Estos aparatos deben reunir una serie de características como son la sensibilidad,
la precisión, la robustez, la rapidez de medida, etc., todas relacionadas con la calidad de los
mismos y también con el precio (aunque hay que comparar).
Cuando queramos realizar medidas de forma esporádica, ocasional, utilizaremos aparatos de
medida portátiles, tipo de cuadros, analógicos o digitales. Cuando queramos realizar medidas
de forma permanente utilizaremos aparatos fijos para cuadros o armarios envolventes tanto
digitales como analógicos. En estos
casos la forma de instalación puede Ejemplo: Medida que interesa 8
variar según queramos usar un
solo aparato para realizar diversas 10
medidas o varios aparatos, cada 89

7,68
7
uno para su medida específica. 6
5
Además la precisión no es la misma 4
ya que en ocasiones la medida nos
da la información que queremos
«aproximada». En la figura vemos
un dato que nos indica que el Aunque la medida está ligeramente por debajo a efectos de
sistema está funcionando bien si el trabajo es válida
valor requerido es 8 y el valor que
da el aparato es estable.

2.4 Procesos de medida volver

Existen diferentes procedimientos para realizar las medidas eléctricas. Estos procedimientos
los vamos a definir como el conjunto de operaciones destinadas a realizar mediciones
específicas siguiendo un método concreto es lo que vamos a denominar procedimiento de
medición. Por ello se realizan una serie de pasos que darán como resultado final una medida.
En las medidas se pueden cometer una serie de errores que deben ser, en la medida de lo
posible, evitados o minorados si no se pueden evitar totalmente.
Es fundamental siempre seguir las instrucciones del fabricante de los diversos aparatos de
medida antes de proceder a realizar tal acción pero además habrá que tomar otras precauciones
de cara a la seguridad del operario-técnico encargado de realizarla ya que muchos de ellos
requieren trabajos en tensión directamente o trabajos sin tensión y luego puesta en tensión
para realizar la medida.
En otros casos no se trabajará en tensión pero habrá de tomarse las precauciones pertinentes
para evitar una puesta accidental de línea que pueda provocar un incidente o un accidente.
Establecemos los siguientes procedimientos de medida:
▪▪ Procedimiento directo. Es aquel que nos va a permitir tener el valor buscado
directamente mediante el aparato de medida. Un voltímetro o un amperímetro nos
darán medidas directas.
▪▪ Procedimiento indirecto. Es el procedimiento con el que obtendremos diversos
datos relacionados con la medida que buscamos pero que posteriormente tenemos que
tratar para saber el valor de la magnitud buscada. Es el caso de medir la potencia, que
se puede realizar con un voltímetro y un amperímetro y después aplicar la fórmula para
establecer la potencia medida.
En los procedimientos de medida se pueden cometer muchos errores. En primer lugar hay
que determinar el aparato correcto. Además podemos distinguir que sean analógicos (con los
que se pueden cometer una serie de errores) y digitales (que pueden verse afectados por otros
factores como la tensión de alimentación, frecuencias de radio u otros).
Vamos a resumir en el siguiente cuadro los errores más habituales:

Tipos de errores Clase Error Causa


Uso de métodos
Colocación inadecuada
inadecuados aunque
Metodológicos de aparatos y/o
el operario conozca el
elementos auxiliares.
procedimiento.
Temperatura, Pueden ser difíciles
Sistemáticos, Ambientales Medida influida.
humedad, presión, etc. de detectar si el
se deben
error es pequeño
principalmente a Formación inadecuada. o el operario no es
los aparatos aunque Mala interpretación Circunstancias un buen conocedor
también influye Personales de resultados. externas al operario de la magnitud
mucho la pericia del que le influyen en ese medida en ese
operador. momento. lugar.
Desgaste de piezas,
Instrumentales Medida inadecuada baterías bajas, ambiente
externo, etc.
Posición inadecuada No comprobado
De cero de la aguja previamente.
indicadora. En aparatos analógicos.
Accidentales,
Posición inadecuada Son fáciles de
causados por el Vista con ángulo no
De paralelaje del operario. eliminar mediante
operario que realiza perpendicular.
En aparatos analógicos. los métodos
las medidas.
Uso inadecuado o Operario no adecuados.
Incompetencia desconocido del competente con ese
aparato utilizado. aparato de medida.
En cuanto a los valores encontrados podemos también distinguir dos tipos de errores:
absolutos y relativos.
Los errores absolutos serán la diferencia entre el valor encontrado y el valor real. Estos errores,
que pueden ser de más o de menos, dan un valor concreto aunque no nos indica la calidad
de la medida y la exactitud de aparato. Puede darse por comparación de varios aparatos de
medida o entre un aparato y un dato conocido.
El error relativo es un porcentaje. Un valor que nos da la mayor o menor aproximación real
a la medida.
.
Ejemplo
a) Una fuente de alimentación nos está dando 24 V. Medimos con un voltímetro y
este nos arroja un valor de 21 V. Entonces el error absoluto será:
Ea = Valor encontrado – Valor real = 21 – 24 = -3 V
b) Una fuente de alimentación nos está proporcionando 230 V. Medimos con un
voltímetro y nos da un valor de 227 V. Entonces el error absoluto será:
Ea = Valor encontrado – Valor real = 227 – 230 = -3 V
En valor absoluto en ambos casos hay un error de 3 V.
El error relativo, en el caso a) anterior si realizamos una simple regla de tres tendremos
un error del 12,5% mientras que en el caso b) será solo del 1,30% lo que indica la
mayor precisión del aparato utilizado.

Este error absoluto porcentual se utiliza para determinar la denominada clase del aparato,
es decir, el grado de precisión. Así los aparatos de clase 0,1 a 0,5 se utilizan en laboratorios.
Mientras los de clase 1,5 a 5 se utilizan para cuadros eléctricos de más o menos precisión
según las necesidades.
Los aparatos portátiles suelen ser de clase 1.

2.4.1 Características cualitativas de los aparatos de medida


Existen varios factores que determinan la calidad de la medida que vamos a realizar. Esto nos
obliga a seleccionar los aparatos con una serie de cualidades de mayor o menor importancia
según lo que queremos medir.
Si queremos medir magnitudes muy pequeñas precisaremos aparatos muy sensibles
(sensibilidad), ya que de lo contrario puede ser que no nos de valor o que nos lo de erróneo
o impreciso.
Además el aparato debe ser preciso y fiable ya que nos debe dar la misma medida si
realizamos varias comprobaciones. Esto está relacionado con la calidad de la medida que
queremos. No es lo mismo un aparato industrial que uno de laboratorio. A nivel industrial
puede ser suficiente una medida aproximada suficientemente precisa que sería inadmisible
a nivel de laboratorio.
Cuando la medida encontrada concuerda con la medida existente entonces hablamos de
exactitud. Si sabemos una medida, por ejemplo una tensión monofásica y realizamos la
medida con un aparato que nos da esa tensión y posteriormente con otro aparato tenemos
otro valor muy dispar, podemos determinar que ese aparato no es exacto y puede llegar a ser
inútil (por ejemplo tras un golpe o un error en conexión de medida).
También es un factor determinante la seguridad del aparato que hace que el operario esté
seguro cuando trabaja. Por ello los aparatos deben estar totalmente garantizados por el
fabricante al respecto y haber pasado todos los controles exigidos por la ley. Ojo con los
aparatos procedentes de países donde no existe una estricta normativa de calidad al respecto.

2.4.2 Características constructivas de los aparatos de medida


Uno de los elementos importantes en estos aparatos, es la escala, zona graduada de lectura
en las que se lee el valor buscado. Por ella se desplaza el índice en el caso de los aparatos
analógicos. Es importante conocerla para no tener errores en las medidas.
Hay varios tipos:
▪▪ Uniformes. Cuando cada división vale igual que las demás y toda la escala está
totalmente dividida en partes iguales.
▪▪ Cuadráticas. Las divisiones son más anchas hacia el final de la escala.
▪▪ Ensanchadas. Las divisiones son diferentes en ambos lados de la escala.
▪▪ Logarítmicas. Las divisiones sin menores hacia el final de la escala.

Fuente: www.elmaterialelectrico.com

En los aparatos digitales podemos distinguir campo de lectura 150


120
mayor o menor número de dígitos con selección 90 300
alcance
automática de escala o mediante conmutador. 0
18 0
240
480
600
60

26

▪▪ El campo de medida que es el alcance


24 0
12
0
30

máximo del aparato en cada una de las


60
120

escalas. zona no utilizable

▪▪ El campo de lectura que es la zona del 0V 150 V 300 V 600 V

aparato en la que el valor encontrado se


puede leer. Podemos encontrarnos en escalas zonas en blanco donde no es posible
dar una lectura.
▪▪ La constante de medida que es el valor por el que hay que multiplicar cada una de las
divisiones para tener el valor de la medida.
En cuanto a la forma de conexión podemos distinguir:
▪▪ Serie. Aparatos se conectan en serie con el circuito o elemento a medir.
▪▪ Paralelo. Aparato que se conecta en paralelo con el elemento a medir.
▪▪ Serie-paralelo. Procedimiento en el que el aparato a utilizar tiene las dos formas de
conexión, serie y paralelo.
▪▪ Conexión con transformador. Procedimiento en el que el aparato a medir no
se conecta directamente con la instalación a medir sino que lo hace a través de un
transformador.
▪▪ Conexión mixta. Conexión en la que el aparato a utilizar se conecta en parte mediante
transformador y en otra directamente en serie o paralelo.
Además debemos distinguir entre:
▪▪ Conexiones fijas. En las que el aparato de medida, una vez colocado y conectado,
quedará en la situación de forma permanente.
▪▪ Conexiones portátiles. En estas medidas el aparato utilizado se montará para realizar
las medidas pero se desmontará una vez concluidos los procesos.
Desde el punto de vista de la prevención tenemos que distinguir entre:
▪▪ Procesos de medida con tensión. Aquellos en los que el circuito eléctrico está en
tensión mientras se están realizando las labores de medida.
▪▪ Procedimientos de medida sin tensión. Aquellos en los que las medidas se realizan
sin tensión, con la sola alimentación eléctrica proporcionada por el propio aparato
medidor.
En general los procedimientos tienen en cuenta todas estas indicaciones antes de comenzar
a realizarse cualquier trabajo de medida.

2.4.3 Aparatos de medida


2.4.3.1 Amperímetro
A
El aparato empleado para medir intensidad es el amperímetro. El símbolo es
En principio el sistema de conexión de los amperímetros requiere intercalar el amperímetro
en serie con el receptor del que se quiere obtener la medida. Esto es lo que denominamos
medida directa de la magnitud ya que el amperímetro nos va a proporcionar en su zona de
lectura el valor que buscamos.
Este caso requiere una resistencia interna muy baja, como comentamos al principio del
tema, para que la caída de tensión provocada por el propio amperímetro tenga la menor
influencia posible en el funcionamiento del circuito.
Baja resistencia En corriente continua los amperímetros tienen
interna polaridad por lo que requiere conectar las puntas
RA de prueba en el orden correcto, de otra forma en
el aparato analógico la aguja tenderá a desplazarse
en sentido contrario a la escala. En el aparato
A
digital se indicará mediante el símbolo -.
En corriente alterna no hay polaridad por lo que
la posición de las puntas de prueba puede ser
cualquiera.
Sentido convencional de la corriente
Existen varios métodos de medida de intensidad:
▪▪ Conexión con shunt. Esta conexión se realiza cuando la corriente que tiene que
pasar por el aparato de medida es pequeña en comparación con la que precisa el circuito
se conecta en paralelo con el sistema medidor una resistencia de pequeño valor, llamada
shunt que es proporcional a la resistencia del aparato.
▪▪ Conexión con transformador de intensidad. Este sistema es muy utilizado en
cuadros donde el amperímetro mide continuamente el valor de la intensidad. Consiste
en un transformador de intensidad que conecta una bobina de pequeño valor óhmico
formada por conductores de mucha sección y pocas espiras en el primario. El sistema
medidor se conecta al secundario formado por
Cada 10 A de medida una bobina de muchas espiras proporcional a
en el primario dará 1 A la bobina del primario que da un valor de
de medida en el secundario intensidad también proporcional. De esta
Secundario forma el valor obtenido en el secundario que
Primario es bastante menor que el de primario,
multiplicado por la proporción nos da el valor
50/5 A del primario.
Todo este sistema se basa en la relación de
transformaciónque relaciona los valores de
medida de los dos lados del tranformador.
Así podemos encontrar transformadores que
Transformador de intensidad tengan dos valores proporcionales relacionados
(ver figura adjunta a la izquierda).
Solo queda que el sistema
medidor nos dé el valor
directamente sin tener que A
realizar los cálculos para lo que
Transformador
se sustituye, en analógico, la de intensidad
escala por otra proporcional. Secundario
En el digital lo tenemos
directamente seleccionando el
alcance. Primario
Generador G
Para elegir el transformador de I
intensidad hay que tener en cuenta
los siguientes puntos:
▪▪ Elegir preferentemente como intensidad primaria del transformador la intensidad
normalizada inmediatamente superior de la que se va a medir. Por ejemplo, si la intensidad
a medir es 1.124 A, elegir Ip = 1.250 A.
▪▪ Elegir preferentemente como intensidad secundaria 1 ó 5 A en funcion del aparato
de medida o del relé y de la distancia entre el transformador y el aparato que alimenta:
99 Secudario 5 A, se utiliza cuando los aparatos de medida se encuentran cerca de los
transformadores, a menos de 10 m.
99 Secundario 1 A, preferentemente cuando la distancia entre el transformador de
intensidad y el aparato de medida es elevada (superior a 10 m).
Las pérdidas en julios debidas al cableado, son 25 veces más importantes en 5 A que
en 1 A. 
Determinar la potencia del transformador
Para definir la potencia en VA del transformador, añadir a las potencias consumidas por los
aparatos conectados al transformador, la potencia absorbida por el cableado. Se recomienda
elegir la potencia normalizada más cercana posible, pero superior a la potencia calculada, ya
que las características relativas a la precisión y el factor de seguridad podrían modificarse.
Medida por transformador de inducción magnética
Como el paso de la corriente eléctrica a través de un conductor crea un campo magnético
de inducción proporcional al valor de la misma, podemos recoger el efecto producido y
transformarlo de nuevo en una corriente eléctrica en una bobina, de valor mucho más
reducido y proporcional. De esta manera no se está midiendo la corriente consumida
sino otra de valor equivalente y proporcional a la referida. Este método de medida se ha
generalizado en aparatos con grandes consumos y se ha extendido también a la fabricación
de las denominadas pinzas amperimétricas.
Lectura aparente de
Corriente inducida valor real Ia
A
por el campo
magnético Li

Líneas de
campo B
magnético
Ia = Li
N

Sentido de la
corriente
Ia

En todos los casos hay que llevar cuidado con la conexión. Al tener que abrir el circuito,
conectar y luego cerrarlo y alimentarlo para medir la corriente deberemos tomar todas las
medidas propias de los trabajos con tensión para evitar accidentes al operario y/o deterioro
de los aparatos.
Medida de intensidad con pinzas amperimétricas
Las pinzas amperimétricas solucionan una parte importante
de estos problemas ya que están formados por un
transformador de intensidad cuyo núcleo está formado por
dos partes que se abren mediante una gatillo o pulsador. La
mayoría de las pinzas tienen además otras posibilidades de
medida como tensión o resistencia con lo que se convierten
en realidad en un polímetro . Los más sofisticados permiten
además realizar medidas de potencia, orden de fases, factor de
potencia, etc.
Fuente: Promax Básicamente la pinza amperimétrica consiste en un
transformador de inducción para medida de intensidad con
un sistema de apertura del mismo de forma que no es necesario desconectar el conductor
para hacerlo pasar por el centro. Así tiene la ventaja de la rapidez de la medida y de la
seguridad al no tener que manipular directamente el conductor con carga eléctrica.
Se trata de una herramienta imprescindible para el técnico electricista. En trabajos de
inspección o mantenimiento son insustituibles por la rapidez de las medidas y por la
seguridad que aportan.

35.52

ON

40 mA COM
OFF

Pinzas amperimétricas detectoras de fugas


En las instalaciones a veces el ID se desactiva constantemente, debido a fugas que se producen
en alguna parte de la instalación. Estas fugas se producen por derivaciones a masa de uno de
los conductores activos de la instalación.
Dos métodos para medir intensidad de fuga
▪▪ Medir directamente sobre el conductor de protección con unas pinzas detectoras
de fugas.
▪▪ Medir todos los conductores de alimentación al mismo tiempo.
99 Este es el que más se utiliza.
99 La diferencia la marca en el display del aparato.
99 No es preciso abrir el circuito para realizar las comprobaciones.
99 Aislamiento de seguridad de 3 kV.
2.4.3.2 Voltímetro: medidas de tensión
Las medidas de diferencia de potencial
entre dos puntos o medidas de tensión se
Baja resistencia realizan mediante un voltímetro. Como
Amperímetro interna hemos dicho la tensión es una diferencia
A de potencial entre dos puntos y para
+
Voltímetro V Alta resistencia poder medirla hay que colocar el aparato
interna de medida en paralelo con el circuito o
- receptor a medir en los puntos de medida
entre los que se quiere medir dicha
Sentido convencional de la corriente diferencia. En estos aparatos uno de los
polos será la referencia para el otro.

Por otro lado, el voltímetro tiene un


consumo interno ya que para realizar la
medida circula una pequeña cantidad
de corriente por él. Entonces debemos
G Bornes Receptor
procurar que la resistencia interna del
aparato sea lo más alta posible porque
cuanto mayor sea ésta menos interferencias
provocará en el funcionamiento del circuito
correspondiente, como consecuencia del
propio consumo. Voltímetro en paralelo con el receptor
Existen varias formas constructivas de obtener el funcionamiento del voltímetro con el
menor consumo de corriente:
▪▪ Bobinas de hilo muy fino y muchas espiras.
▪▪ Resistencias en serie.
▪▪ Circuitos electrónicos (polímetros o multímetros).
Para la selección del voltímetro adecuado Escala Fondo de escala
debemos considerar los aspectos que
consideremos en puntos anteriores de los
Tipo de
que cabe destacar: aparato 300
200
▪▪ Para circuitos de corriente Cuadrante
continua, alterna o ambos. Algunos 100 Ajuste
utilizan rectificadores de media onda Índice a cero
o de onda completa. 0
1,5

▪▪ Uso portátil o permanente.


Símbolos de características
▪▪ Precisión del aparato.
▪▪ Aislamientos, robustez y demás Voltímetro analógico
elementos mecánicos.
Para la medida de tensión también se pueden utilizar transformadores de tensión. En estos
transformadores se utiliza la relación de transformación para establecer la equivalencia entre
la medida obtenida en el aparato y la medida real medida.
Estos transformadores tienen la indicación del fabricante sobre esta relación (por ejemplo
50/5, 100/5, etc.) que permite establecer estos valores. En el aparato analógico de medida
se situará un cuadrante donde ya vienen realizados estos cálculos para que la lectura sea
directa. Por tanto será en el secundario donde se obtendrá una tensión proporcional inferior
a la tensión real de la red y después de colocar el cuadrante nos dará la medida correcta. De
esta forma el aparato de medida soporta una tensión muy por debajo de la tensión real con
la mejora de la seguridad para los operarios y los equipos que lo utilicen. Con esto resulta
mucho menos peligroso la toma de medidas.
No olvidemos que para medir tensión en la red tenemos que tomar todas las medidas
necesarias de seguridad por tratarse de un circuito activado, todas las medidas de prevención
y protección para trabajo con tensión.
En los aparatos de medida digitales deberemos seleccionar el alcance teniendo en cuenta el
transformador utilizado. Aquí no hay problema de colocar el cuadrante correcto pero deben
mantenerse todas las demás precauciones.
Para poder realizar estas medidas debemos seguir procedimientos seguros:
▪▪ Seleccionar entre aparato analógico o digital, para medidas permanentes o para uso
portátil.
▪▪ Seleccionar el aparato adecuado al tipo de corriente con la que trabajaremos (continua,
alterna). En algunos aparatos esto se puede realizar con un selector conmutador. En otros
hay que situar directamente las pinzas de medida en los bornes adecuados.
▪▪ Ajustar el aparato (en los analógicos) para que el índice (la aguja) esté a cero. Observar
si la posición de funcionamiento del aparato influye en la medida (vertical, horizontal o
inclinada).
▪▪ Si desconocemos los valores a medir 300
situar el aparato en el alcance máximo 200

para ir reduciendo paulatinamente 0


100

hasta que tengamos una lectura válida. 1,5

Conexión de
Muchos aparatos digitales llevan
voltímetro
protección contra errores de alcance
(fusibles o protección electrónica). Otros Bornes de
no lo llevan en cuyo caso un error puede conexión de
Pinzas voltímetro
ocasionar la destrucción del mismo.
▪▪ Protegerse mediante los EPIs correspondientes, guantes, casco, careta, etc., ya que se
van a tomar medida con tensión y en principio hasta que no se realiza ésta no sabemos
lo que nos vamos a encontrar. Aún en el caso de que se trate de comprobación de la no
existencia de tensión y el circuito se «sepa que está abierto, sin tensión», no tenemos
certeza así que hay que prevenir y proteger. Razón de más si se sabe que se va a tomar
medidas en tensión (con el circuito conectado).
▪▪ Si tras tomar la primera lectura la escala utilizada fuera muy grande para la
medida buscada (por ejemplo usar una escala de 600 V para una medida de 24 V)
se desconectarán las pinzas o puntas de prueba para volver a ajustar el voltímetro a
una escala menor hasta que tengamos una lectura válida. En los digitales nos lo da
directamente el propio aparato. En los analógicos la mejor medida será aquella que más
aproxime el índice al fondo de escala.
▪▪ En las instalaciones de aparatos permanentes L
se tomarán las medidas adecuadas para que solo N
U1 V1
personal autorizado puedan acceder a las partes en
tensión, cerrando las envolventes adecuadamente y
utilizan cubre-bornes donde sea preciso. U2 V2
▪▪ En el caso de uso de transformadores de tensión V
debe quedar perfectamente determinado la parte
conectada a tensión real y la parte conectada a Medida de tensión en c.a.
tensión de medida, cuidando todas las protecciones Transformador de tensión
e indicaciones a fin de evitar errores.
Cuando queremos realizar la medida de tensiones en un sistema trifásico, sobre todo en
cuadros, podemos instalar 3 ó 6 voltímetros con el consiguiente aumento de costes y espacio.
Para evitar esto, se recurre a la utilización de conmutadores voltimétricos que permiten
realizar la medida entre los tres hilos activos o entre los tres hilos activos y el neutro, utilizando
un solo aparato de medida colocándolo en la posición conmutada correspondiente.
2.4.3.3 Óhmetro
Como hemos indicado antes, la resistencia eléctrica se define como la dificultad que ofrece un
material al paso de la corriente eléctrica. Por tanto se trata de una oposición a la circulación
de electrones. Su unidad es el ohmio que representamos con la letra griega Ω.
Esta magnitud debe conocerse siempre ya que de ella depende la mayor o menor intensidad
que va a circular entre dos puntos en función de la tensión aplicada.
La Ley de Ohm establece en este caso el valor según la relación entre tensión, intensidad
y resistencia. De esta forma se pueden realizar medidas por procedimiento indirecto. El
problema está en la capacidad del circuito para soportar la intensidad que va a circular por
él. Si desconocemos el valor de dicha resistencia podemos encontrarnos con valores muy
bajos en comparación con la tensión aplicada y por consiguiente con corriente muy altas. Si
se sobrepasa el valor que puede soportar el aparato de medida o el conductor conectado la
sobrecarga puede producir una fuerte disipación por el efecto Joule (calor generado) puede
llegar a provocar el incendio y destrucción del circuito o de una parte vulnerable de él o a
un accidente grave.
Por tanto, para realizar medidas por procedimiento indirecto, tendremos que tomar todas las
precauciones indicadas para voltímetro y amperímetro además de la protección de seguridad
para el operario.
El óhmetro es un aparato de medida constituido por un miliamperímetro de baja intensidad
(galvanómetro) cuya fuente de alimentación es una batería conectada en serie que proporciona
la energía necesaria para la medida y que dispone de dos conexiones (pinzas, puntas de
medida y prueba, etc.) para conectarlo con el circuito a medir.
Las puntas de prueba del óhmetro se conectarán en paralelo con el circuito o el receptor a
medir.
Para realizar las medidas con el óhmetro seguiremos los procedimientos que se establecen
para los aparatos por el fabricante. Básicamente deberemos:
▪▪ Comprobar que no hay tensión en el circuito. S1
Resistencia 1

Que el circuito o la resistencia a medir no está Resistencia 2


S2
conectado a ninguna fuente de alimentación.
El propio óhmetro ya proporciona la tensión
necesaria. COM
Óhmetro
▪▪ Asegurarse de que la corriente que va a
proporcionar el aparato de medida (óhmetro)
no va a circular por otro circuito o receptor El óhmetro medirá el valor de las dos
diferente al que se quiere medir. De lo contrario resistencias conectadas en paralelo
tendremos valores erróneos porque mediremos Resistencia 1
S1
dos o más elementos en paralelo y no solo el que Resistencia 2
queremos medir. S2

▪▪ En los aparatos analógicos comprobar que el


índice está ajustado tanto a cero como a inicio COM
de escala. El cero en estos aparatos está en el lado Óhmetro
opuesto a la posición de reposo, donde está el
máximo valor medible. En los aparatos digitales
hay que comprobar que la batería está cargada al El óhmetro medirá solo el valor de la
resistencia 2 porque la resistencia 1 está
igual que en los analógicos. desconectada en el accionamiento S1

▪▪ Ajustar el conmutador de escalas o situar las pinzas en los valores mayores e ir


reduciendo estos hasta que tengamos una lectura correcta. En resistencias muy altas
puede ser necesario el uso de óhmetros especiales, como telurómetros o megóhmetros,
con alimentación suficiente para proporcionar la corriente necesaria. En los valores muy
pequeños debemos tener precaución ya que pueden ser indicativo de anomalías o no.
Los valores que podemos obtener en el óhmetro pueden indicar muchos datos, pero deben
ser interpretados correctamente.
Veamos el siguiente ejemplo: Supongamos que medimos un valor que de por sí es muy bajo,
como las bobinas de los motores grandes que tienen mucha sección. En ese caso el valor nos
dará próximo a cero (pero no cero). Es importante que conozcamos el valor real obtenido
de la información del fabricante de la bobina o de comparación con otra máquina de las
mismas características. En esos casos el valor será correcto aunque probablemente tenga un
gran consumo por su baja resistencia.
Espiras Motor
cortocircuitadas trifásico

4Ω 7Ω 7Ω 3 bobinas
iguales

Valor real (del fabricante o por


Valor comparación con otro motor
medido igual) 7 Ω

Esta diferencia de valores encontrada indica una anomalía en la bobina.


Supone un desequilibrio en el motor y un consumo excesivo en esa bobina.
Ω El motor debe ser reparado.

Óhmetro
También podemos encontrar valores diferentes en las bobinas del ejemplo anterior, como es
el caso de un cortocircuito entre espiras que reduce la resistencia de esa bobina y por tanto
aumenta el consumo. En ese caso el motor está desequilibrado que indica una anomalía
o avería y debe ser reparado ya que, aunque en vacio pueda funcionar, en carga la bobina
cortocircuitada (ver figura anterior) tendrá un consumo excesivo, el motor se sobrecalentará
y se reducirá la vida útil o directamente se quemará.
Supongamos por otro lado que medimos el valor de algún receptor que debe ser alto, como
una lámpara incandescente o una bobina de un relé o contactor. Si nos da valor cero o muy
próximo a cero, o simplemente un valor muy diferente al que debería, podemos suponer que
hay alguna anomalía, cortocircuito o deterioro. Esto puede suponer un consumo excesivo
para el que no está diseñado.
Una función interesante que incorporan
S1
Resistencia 1 algunos óhmetros es un zumbador para
Resistencia 2 A medidas de continuidad. Facilita la
S2
interpretación de la señal por ejemplo al
B medir la continuidad en un conductor que
está muy próxima a cero y por tanto suena.
COM Hay continuidad Nos está indicando que el conductor
Zumbador entre los puntos efectivamente no está abierto en un punto.
A y B del conductor En un interruptor nos puede indicar que
éste abre y cierra normalmente.
El sonido del zumbador del óhmetro suele disminuir con el aumento de la resistencia y se
hace imperceptible a valores elevados. Dependiendo del óhmetro puede estar en torno a los
100 ohmios.
Esta aplicación es muy útil para, por ejemplo, localizar continuidad de los conductores
en puntos que no están claramente visibles entre sí. En la figura se observa cómo se puede
comprobar la continuidad de un conductor del que solo se ven sus extremos. Para ello
usaremos la función indicada aunque también se debe apoyar con la lectura en el indicador.
Si no diera lectura sería señal de conexión defectuosa o conductor cortado en algún punto.

Caja de
empalmes Zona no visible
del conductor

Óhmetro en Canalización
función de
continuidad

Ω Caja de
empalmes
Permite comprobar que el
conductor tiene continuidad
entre ambos extremos. Deberá marcar cero
o muy próximo a cero.
El mismo zumbador, sin embargo, también nos puede avisar de un cortocircuito cuando
suena entre puntos que, en teoría, deberían estar separados, como unión errónea de cables en
bornes, o entre un borne y masa. En la figura hacemos esta comprobación entre la fase y el
neutro de una instalación. No debería indicar nada (con todos los receptores desconectados).
Caja de
empalmes Zona no visible
del conductor

Óhmetro en Canalización
función de
continuidad

Ω Caja de
empalmes

No debería marcar continuidad en conductores


diferentes. Si lo hace indicará que hay contacto
entre ambos conductores.
En definitiva, el óhmetro es un aparato de medida imprescindible que debe ser utilizado
con precaución observando todas las medidas de seguridad que se han indicado. Nos da gran
cantidad de información y es conveniente practicar con él y aprender a deducir y utilizar la
información que nos proporciona.
2.4.3.4 Vatímetro
Para la medida de potencia eléctrica utilizaremos
W
el vatímetro.
Como hemos visto el vatio es una relación entre
la tensión y la intensidad por tanto el vatímetro
incorpora los dos aparatos de medida con
Conexión Conexión
paralelo
diversos alcances en tensión e intensidad.
serie
(voltios) (amperios) La intensidad puede ser medida mediante
cualquiera de los sistemas indicados en
el amperímetro (pinzas amperimétricas,
Conexión conexión serie, etc.). Por eso las llamadas
pinzas vatimétricas incorporan una pinza
amperimétrica.
La tensión se debe medir mediante conexión
del vatímetro con dos conductores siguiendo
el mismo procedimiento que el establecido en
G el voltímetro. Por tanto deberemos identificar
M1 el borne común y el borne de tensión
(normalmente también de incorpora otras
funciones como resistencia, continuidad,
frecuencia, etc.) resistencia si incorpora esta
función u otras) y observar todas las medidas
de prevención y protección para trabajo en tensión ya que las precauciones de conexión de
este aparato son las mismas que de cualquier aparato trabajando en tensión.
Por tanto la pinza vatimétrica facilita mucho la conexión para medidas ya que:
▪▪ Incorpora una pinza amperimétrica y dos conexiones a fases o fase y neutro con el fin
de medir la tensión.
▪▪ Algunas pinzas incorporan un conmutador que permite medir potencia activa,
aparente, factor de potencia, frecuencia, además de otras magnitudes.
En los vatímetros fijos la conexión se puede realizar directamente o bien a través de
transformadores de tensión y/o intensidad si se pretende separar todo o parte del circuito de
medida del circuito medido.

Supongamos que queremos medir


W Conexión de
vatímetro un receptor de baja potencia. En ese
caso podremos conectar el vatímetro
V A I directamente.
L1
En un circuito trifásico equilibrado
se puede usar solamente un vatímetro
Motor y luego multiplicar el valor obtenido
V monofásico
por el número de fases. Pero esto no
N es lo normal. Lo normal es que sean
circuitos desequilibrados.
En el sistema trifásico la suma de la potencia instantánea en cada una de las fases nos da la
potencia total instantánea.
En un sistema equilibrado, como se puede realizar la
Sistema equilibrado suma de la potencia instantánea en cada fase puede ser
L L
1
Z1 Z1
1
suficiente la utilización de un vatímetro monofásico y
L 2
Z2
L
Z2
2 después multiplicar el valor por tres. También se puede
L 3
L 3
utilizar un vatímetro trifásico conectado como veremos.
Z3 Z3
Z1 = Z2 = Z3 Para realizar la conexión de vatímetros en circuitos
(Impedancias)
desequilibrados se pueden seguir varios métodos.
Conexión Conexión
triángulo
Básicamente distinguimos dos sistemas de instalación
estrella
de circuitos: a tres hilos y neutro (caso en estrella) y a
tres hilos sin neutro (caso en triángulo). Después estos
sistemas de conexión pueden ser, como hemos dicho,
equilibrados o desequilbrados.
Conexión Un sistema se denomina desequilibrado cuando,
Conexión
estrella triángulo
aunque la tensión de línea sea equilibrada la conexión
de impedancias de diferente valor ocasiona que la
Un motor trifásico es corriente absorbida sea diferente y por tanto se produce
un sistema equilibrado un desequilibrio en la potencia entregada por cada una
de las líneas.
Para compensar estos desequilibrios evitando que se produzcan sobretensiones es necesaria
la instalación del neutro.
Conexión de vatímetros para medida de cargas en estrella con y sin neutro
Cuando tenemos un receptor trifásico conectado en estrella con neutro puede medirse la
potencia absorbida mediante tres vatímetros conectados de la siguiente manera:

L1 W

L2 W
Sistema
trifásico
con neutro
L3 W

En estas medidas la potencia total será la suma de las potencias de cada una de las fases:
P = W1 + W2 + W3
Si las tres cargas son iguales solo será
necesario un vatímetro ya que:
P = 3#W
L1 W
Si el receptor solo dispone de tres
conductores (como en los motores Sistema
L2 W
trifásicos) entonces se puede realizar trifásico
sin neutro
la conexión como la de la figura,
creando un «neutro artificial» con las L3 W
bobinas voltimétricas de cada uno de
los vatímetros. En este caso se cumple
la condición de que la potencia es la
suma de las potencias instantáneas.
Conexión por método de los dos vatímetros (también método arón)
Este método se utiliza para medir potencia consumida por una carga sin hilo neutro. Las
conexiones de los dos vatímetros son como sigue:

L1 W1

Carga
L2 W2 equilibrada o
desequilibrada

L3

En este caso la potencia total será la suma de las dos potencias indicadas por los vatímetros.
En este caso cada vatímetro toma la potencia de la fase en la que está conectado y la tensión
de la misma fase y la siguiente.
La potencia activa total será:
P = W1 ! W2
La potencia reactiva en sistemas equilibrados se puede obtener también con la fórmula
siguiente:
Q= 3 # ^ W1 - W2h
Conexión de vatímetros con un vatímetro en sistemas equilibrados.
El siguiente esquema nos muestra la conexión de un solo vatímetro en un sistema equilibrado.
Utilizando las formulas anteriores podemos tener tanto la potencia activa como la reactiva.

L1 W

Carga
L2 trifásica
equilibrada

L3

Como la relación entre la potencia activa total y la reactiva del conjunto es:
Q
P=
3
Conexión de vatímetros para medida de cargas en triángulo con fases no accesibles.
Se utiliza el mismo método que en estrella ya que las cargas son equivalentes en ambos
sistemas. Así quedaría como sigue:

L1 W1

L2 W2 Receptor en
triángulo

L3 W3

En este caso también se puede usar el sistema de medida para cargas sin neutro donde la
potencia instantánea total será la suma de las diferentes potencias instantáneas de cada línea.
Si las tres cargas fueran iguales entonces también sería suficiente con un solo vatímetro.
Conexión de vatímetros trifásicos
Un vatímetro trifásico consta de tres circuitos a instalar, como son tres bobinas voltimétricas y
tres amperimétricas o bien solo una bobina voltimétrica y tres amperimétricas. Estas conexiones
son las que se usan habitualmente en los contadores de energía que veremos después.

L1
L2
L3
N

Vatímetro trifásico con bobinas voltimétricas a neutro

Los fabricantes de aparatos de medida publican los esquemas de conexiones para sus aparatos
con las características de las conexiones y los transformadores, en su caso.

Conexión
Directa Transformador intensidad Transformador tensión
1 2 3 5 1 3 2 5

Monofásico, potencia activa u v


k l
y potencia reactiva U V
R L1
D(S) K L N

1 2 3 58 1 3 2 5 8
Trifásico equilibrado, u v u v
potencia activa y potencia k l
R U V U V L1
reactiva
S K L L2
T L3

1 2 358 2 5 8
1 3
Trifásico equilibrado 4 hilos, u v u v
potencia activa y potencia k l
UV U V L1
R
reactiva S K L L2
T L3
D N

1 3 7 9 2 5 8
1 2 35 78 9
Trifásico desequilibrado k l u v u v
3 hilos, potencia activa y
R U V U V L1
potencia reactiva S
K L k l
L2
T
K L L3
Conexión
Directa Transformador intensidad Transformador tensión

1 3 4 6 7 9 2 5 8
1 2 34 56 78 9
Trifásico desequilibrado u u u
kl v v v
4 hilos, potencia activa y k l v v v
R u u u L1
potencia reactiva S
T
K L k l L2
K L L3
D
K L N

1 3 4 6 7 9 2 5 9
1 2 3 4 5 6 7 8 9 11
Trifásico desequilibrado u u u
k l v v v
3 sist., potencia activa y k l v v v
R u u u L1
potencia reactiva S
T
K L k l L2
D K L L3
K L N

Conexión de vatímetros y varmetros

2.4.3.5 Fasímetro
La potencia reactiva no produce ningún trabajo útil y además es penalizada por las compañías
suministradoras debido a que tiene que ser compensada lo que obliga a un aumento de la
potencia producida y de las líneas de distribución para el transporte de la corriente eléctrica.
Esto nos da una idea de lo importante que es reducir en la medida de lo posible esta potencia
reactiva.
Una de las formas de controlarla es conociendo el ángulo entre potencia activa y
aparente, que debe ser lo más próximo a cero y en consecuencia el coseno del
ϕ ángulo lo más próximo a uno. Para conocer el ángulo de desfase entre la potencia
activa y la potencia aparente podemos utilizar dos métodos: directo e indirecto.
Por un lado, el método indirecto que consiste en realizar las medidas de potencia y luego
hacer los cálculos correspondientes, es decir, podemos usar un voltímetro y un amperímetro
para calcular la potencia aparente y después un vatímetro para calcular la potencia activa.
Después la relación matemática:
potencia activa
cos ϕ = nos dará un valor entre 0 y 1.
potencia aparente
0,9 0,9
Pero este método resulta engorroso a efectos prácticos. 0,7 0,7
0,6 0,6
Inductivo Capacitivo
Otra forma, es realizar la medida por método directo, es
decir, utilizando para ello un aparato de medida llamado
fasímetro (o cosímetro) que tiene la misma estructura interna
cosϕ
que el vatímetro aunque sus características constructivas son
diferentes. Al igual que éste, el fasímetro puede ser monofásico V A
o trifásico y los métodos de conexión también dependen de las
características del circuito al que va conectado.
cos ϕ

Bobina Es muy importante conocer el factor de


voltimétrica
paralelo potencia en las instalaciones, aunque a
nivel doméstico no se utilice, ya que las
Bobina compañías suministradoras obligan a
amperimétrica ajustar este a un valor próximo a 1. La
serie
L1
mayoría de las industrias y grandes
superficies comerciales deben de disponer
N de sistemas automáticos para corregirlo y
mantenerlo próximo a este valor.
Conexión de fasímetro monofásico

2.4.3.6 Frecuencímetro
Frecuencia de una corriente alterna es el
número de veces que se repite el ciclo en
un segundo. Su unidad es el hertzio (Hz)
Hz o también ciclos por segundo. La
corriente alterna tiene una forma
sinuosidal por lo que se repite HZ
periódicamente. 46 48 50 52 54

En la generación de corriente alterna, en distintos


países la frecuencia se fija en 50 Hz.
Para poder acoplar generadores o líneas de Las láminas vibran a la
alimentación, es necesario que las frecuencias sean frecuencia indicada
coincidentes, por lo que necesitamos medirla antes
de realizar los acoplamientos.
Frecuencímetro de láminas
La medida de frecuencia se realiza mediante el
frecuencímetro.
52
Los frecuencímetros analógicos pueden ser de aguja 50 54
o de láminas vibrantes. Dicho aparato se conecta al
circuito de la misma forma que el voltímetro; el valor 48
de la frecuencia se obtiene directamente de la escala.
La frecuencia es, al igual que el factor de potencia, es
una magnitud exclusiva de la corriente alterna. 46

Bornes de
conexión Frecuencímetro de aguja

Frecuencímetro para cuadro


Conexión Conexión con 58
directa transformador 48
25

u v
SACI

45
62
93
U V
L1 L1
L2 L2

Esquemas de conexión Instrumento para carril DIN

2.4.4 Contador de energía

La energía eléctrica es, por definición, la potencia


utilizada multiplicada por el tiempo de utilización.
Si esta potencia fuese constante, podríamos
obtener la energía midiendo la potencia con un
vatímetro y multiplicándola por el tiempo. En
realidad, la potencia de utilización no suele ser
RED
constante, por ello se diseñan estos aparatos que
realizan una medida constante del consumo y lo L1 Abonada
acumulan en un totalizador donde se integra la N
potencia y el tiempo de consumo.
Conexión de contador monofásico
El contador de energía mide el consumo de la mediante transformadores de
instalación. La principal importancia de esta intensidad y de tensión
medida radica en la evaluación y control de los
costes de energía consumida. Son las empresas
suministradoras de energía las más interesadas
en estas medidas pero también puede ser preciso
conocer el consumo de alguna parte de la
instalación de manera aislada.
Los contadores de energía pueden ser analógicos
o digitales y su forma de conexión depende del
suministro que miden: monofásico o rifásico.

Al igual que el vatímetro tiene una parte para medida de tensión en fase y neutro o fases y
otras amperimétricas para medida de intensidades.
Puede tener conexiones directas de conductores activos y fase o conexiones a través de
transformadores si la corriente a medir o la tensión son muy elevadas, tal y como se dijo para
amperímetros y voltímetros.
Los contadores difieren en la clase de precisión,
kVh
corriente máxima, tensión, tipos de tarifas
medibles, cantidad de salidas, etc. Los
Pantalla contadores electrónicos tienen además una
LED LED
Salida de
interfase de comunicación y salida óptica-
mando óptico Botón de
mando electrónica de impulsos. Algunos de los
Interfase
óptica contadores de tarifas múltiples llevan reloj
interno (electrónico) y otros lo llevan externo
conectado con un dispositivo automático de
Tornillos cambio de horario según periodo tarifado.
precintables
Los contadores trifásicos se pueden conectar
siguiendo los métodos establecidos para la
Partes del contador conexión de potencia.
electrónico (Norma
IEC 62.053-21)
2.4.5 Otros aparatos de medida en
circuitos eléctricos
Medidas de aislamiento. El megger
L Salida
N relé
Interfac Salida El megger o megóhmetro es un instrumento de
corriente impulsos medida de aislamiento eléctrico que sirve para
realizar pruebas de medida de aislamientos de
Esquema de conexión de un
contador eléctrico conductores en motores, transformadores, etc.
Su medida ser realiza en megaóhmios (MΩ).
La diferencia con respecto al óhmetro está en que incorpora una fuente de alimentación
de alta tensión porque la medida se realiza con voltajes muy elevados.
La generación de Alta Tensión se realiza mediante una manivela (un generador de continua
movida a mano) o electrónicamente (mediante baterías que a través de un circuito electrónico
suministran la tensión necesaria).
La principal función es verificar que las instalaciones o máquinas sometidas a esta medida
cumplen con la resistencia mínima requerida para soportar con seguridad las operaciones
que se van a realizar con ellas, entre sus fases o entre ellas, masas y tierras.
Medidas de tierra. El telurómetro
El telurómetro es una variación el óhmetro que permite la medida de resistencia proporcionada
por la toma de tierra de una instalación eléctrica.
Un buen sistema de puesta a tierra debe garantizar la seguridad de las personas que están en
contacto con las instalaciones eléctricas además de garantizar el buen funcionamiento de los
aparatos y equipos conectados a ellas.
Por tanto las diferentes medidas tendrán como objetivos principales:
▪▪ Comprobar que la resistencia a tierra tiene los valores adecuados para dar servicio a
la instalación.
▪▪ Evaluar y comprobar que los valores de la resistencia de tierra se mantiene dentro
de los límites exigidos cada cierto tiempo, determinado como máximo en las normas a
cumplir en cada caso.
Los parámetros a tener en cuenta para garantizar el buen funcionamiento de ésta:
▪▪ La resistencia de puesta a tierra en ohmios (Ω)
▪▪ La resistividad del terreno en ohmios por metro (Ωm).
Como la resistencia es variable, la instalación de tierra debe diseñarse teniendo en cuenta los
parámetros y condiciones más desfavorables.
Existen varios métodos de conexión de telurómetros para medidas pero lo mejor es seguir la
recomendación del fabricante para su propio aparato.
Los telurómetros pueden ser analógicos y digitales, aunque son estos últimos los que se han
impuesto porque se eliminan los errores de medida por paralelaje y porque la lectura se hace
más sencilla.

2.5 Procedimientos de conexión volver

El conjunto de operaciones destinadas a realizar mediciones específicas siguiendo un método


concreto es lo que vamos a denominar procedimiento de medición. Por ello se realizan una
serie de pasos que darán como resultado final una medida.
Estos procedimientos pueden estar sujetos a una serie de errores de diverso tipo que deben
ser evitados, en la medida de lo posible, o minorados si no se pueden evitar totalmente.
Es fundamental siempre seguir las instrucciones del fabricante antes de proceder a realizar tal
acción pero además habrá que tomar otras precauciones de cara a la seguridad del operario-
técnico encargado de realizarla ya que muchos de ellos requieren trabajos en tensión
directamente o trabajos sin tensión y luego puesta en tensión para realizar la medida.
En otros casos no se trabajará en tensión pero habrá de tomarse las precauciones pertinentes
para evitar una puesta accidental de línea que pueda provocar un incidente o un accidente.
Básicamente podemos distinguir los procedimientos según la forma de conexión:
▪▪ Serie. Aparatos se conectan en serie con el circuito o elemento a medir.
▪▪ Paralelo. Aparato que se conecta en paralelo con el elemento a medir.
▪▪ Serie-paralelo. Procedimiento en el que el aparato a utilizar tiene las dos formas de
conexión, serie y paralelo.
▪▪ Conexión con transformador. Procedimiento en el que el aparato a medir no
se conecta directamente con la instalación a medir sino que lo hace a través de un
transformador.
▪▪ Conexión mixta. Conexión en la que el aparato a utilizar se conecta en parte mediante
transformador y en otra directamente en serie o paralelo.
Además debemos distinguir entre:
▪▪ Conexiones fijas. En las que el aparato de medida, una vez colocado y conectado,
quedará en la situación de forma permanente.
▪▪ Conexiones portátiles. En estas medidas el aparato utilizado se montará para realizar
las medidas pero se desmontará una vez concluidos los procesos.
Desde el punto de vista de la prevención tenemos que distinguir entre:
▪▪ Procesos de conexión con tensión. Aquellos en los que el circuito eléctrico está en
tensión mientras se están realizando las labores de medida.
▪▪ Procedimientos sin tensión. Aquellos en los que las medidas se realizan sin tensión,
con la sola alimentación eléctrica proporcionada por el propio aparato medidor.
En general los procedimientos tienen en cuenta todas estas indicaciones antes de comenzar
a realizarse cualquier trabajo de medida.

2.6 Medidas reglamentarias volver

Existen una serie de valores de medida que deben ser mantenidos para cumplir con las
exigencias de seguridad y funcionamiento de las instalaciones y que están recogidos en la
normativa correspondiente. Así será preciso comprobar que se cumplen las indicaciones
reglamentarias antes de la puesta en marcha de una e igualmente se debe de disponer de estos
valores para poder realizar las labores de mantenimiento y evaluación de las instalaciones
durante su funcionamiento. Las inspecciones periódicas realizadas tienen en estas medida
uno de sus puntos de comprobación.
Al proceso de comprobación de las instalaciones respecto al cumplimiento de la normativa
reglamentaria respecto a las condiciones iniciales y al mantenimiento de estas durante toda la
vida útil de las mismas se denomina verificación de las instalaciones eléctricas, lo que según
la ITC-BT 05 una responsabilidad de carácter obligatorio.
Las comprobaciones se realizan mediante inspección visual, ensayos y medidas del
cumplimiento de los valores reglamentarios mediante instrumentos de medida adecuados.
El artículo 18 sobre Ejecución y puesta en servicio de las instalaciones, del REBT de 2002
establece en su apartado 1 que la instalación deberá verificarse por el instalador, con a
supervisión del director de obra en su caso, a fin de comprobar la correcta ejecución y
funcionamiento seguro de la misma. También establece la obligación de verificación por un
organismo de control cuando lo establezca la normativa vigente.
También, a la terminación de la instalación y realizadas las verificaciones pertinentes e
inspección inicial, el instalador autorizado ejecutor de la instalación emitirá un «Certificado
de instalación» que será la documentación que hace responsable a éste de que todas las
condiciones legales se cumplen.
El artículo 20 sobre Mantenimiento de las instalaciones responsabiliza también a los titulares
de las instalaciones del mantenimiento de estas condiciones iniciales. Igualmente se indica
que las modificaciones, en su caso, deben ser realizadas por un instalador autorizado que,
de nuevo con un certificado, indicará que se cumplen las indicaciones reglamentarias y
de seguridad precisas. Por tanto el usuario no puede, salvo que disponga de los medios
adecuados y la capacidad de hacerlo, realizar su propio mantenimiento.
Todos estos artículos, las ITC reglamentarias y las normativas que los desarrollan inciden
entre otras cosas en el cumplimiento de estas medidas fundamentales que deben realizarse.
El REBT dice respecto a estas verificaciones en la ITC-BT-05 que las instalaciones eléctricas en
baja tensión deberán ser verificadas, previamente a su puesta en servicio y según corresponda
en función de sus características, siguiendo la metodología de la Norma UNE 20.460-6-61.
Según esta norma tenemos dos fases de verificación, una llamada «verificación por examen»
realizada sin tensión y que consiste en la inspección visual a realizar antes de los ensayos y
una segunda, con y sin tensión, para realizar ensayos y medidas que se llama «ensayos».

Verificaciones y ensayos
Verificación por examen Ensayos
Continuidad de conductores de protección y de
Medidas de protección contra choques eléctricos
uniones equipotenciales
Presencia de barreras cortafuegos y otros elementos que Resistencia de aislamiento de la instalación
impidan la propagación de fuego eléctrica
Protección por separación de circuitos (muy baja
Empleo de cables según las intensidades máximas
tensión de seguridad) MBTS y (muy baja tensión
admisibles previstas
de seguridad de protección) MBTP
Existencia de dispositios de seccionamiento y mando
Aislamiento de suelos y paredes
adecuados
Utilización de materiales y medidas de protección
Polaridad
adecuadas
Identificacion de conductor de protección y neutro Funcionamiento
Documentación disponible: esquemas, advertencias, etc.
Identificación de fusibles, circuitos, etc.
Están en estudio otras medidas
Conexión de conductores correctamente ejecutada
Accesibilidad a la instalación para uso y mantenimiento

Estas indicaciones junto a las establecidas en el REBT establecen una serie de elementos que
deben comprobarse siempre en las instalaciones:
▪▪ Continuidad.
▪▪ Resistencia de aislamiento de la instalación eléctrica
▪▪ Protección por separación de circuitos.
▪▪ Resistencia de suelos y paredes.
▪▪ Medidas de resistencia de puesta a tierra según la ITC-BT-18.
▪▪ Polaridad.
▪▪ Medidas de resistencia de bucle según ITC-BT-24
▪▪ Comprobación de interruptores diferenciales según ITC-BT-24
▪▪ Alumbrado de emergencia según ITC-BT-28
▪▪ Corrientes de fuga según ITC-BT-24
▪▪ Ensayos funcionales.
A continuación se detallan alguno de ellos.
CONTINUIDAD: COMPROBAR QUE Instrumento con fuente de alimentación interna de
LOS CONDUCTORES INSTALADOS SE hasta 24 V (por ejemplo con batería de 9 V) y que
ENCUENTRAN EN PERFECTO ESTADO proporcione al menos 200 mA

En los conductores instalados es preciso realizar la comprobación dos a dos, estando los circuitos abiertos y
cortocircuitando los extremos. Se puede utilizar para ello una toma de corriente perteneciente al circuito.
En la figura siguiente se ha separado el circuito de la instalación y se ha cortocircuitado para posteriormente
realizar la medida mediante el medidor.

Cortocircuitado Enchufe de
para el ensayo la instalación

Medidor de
aislamiento

En general se supone que una medida de valor inferior a 3 Ω es indicativo de buena continuidad mientras
que un valor de más de 1 MΩ se supone valor de discontinuidad.
Continuidad: 3 Ω o menor.
Discontinuidad o circuito abierto: 1 MΩ o superior.
En este sentido es conveniente tener en cuenta el valor de las puntas de prueba del polímetro. En algunas
instalaciones especiales como quirófanos es importante consultar las medidas establecidas para la verificación.

RESISTENCIA DE AISLAMIENTO:
COMPROBAREMOS MEDIANTE ESTA
Para la medida de esta instalación precisamos un
MEDIDA QUE LOS CONDUCTORES Y
aparato de medida capaz de proporcionar una tensión
LOS AISLAMIENTOS DE LOS MISMOS
elevada de ensayo de hasta 1.000 V, capaz de dar una
SE ENCUENTRAN EN PERFECTAS
corriente de 1 mA
CONDICIONES TRAS SU MANIPULACIÓN
EN LA INSTALACIÓN.

Con esta prueba tratamos de comprobar que no hay posibilidad de cortocircuito o de derivación a tierra
peligrosa con el consiguiente peligro de accidente mortal o de incendio.
Para realizar este ensayo es preciso separar todos los receptores y además separar la parte comprobada del
resto de la instalación, realizando estas medidas sin tensión. Esta medida debe ser realizada con todos los
conductores de la instalación tanto polares como neutro y tierra, estando todos los dispositivos en posición de
trabajo (diferenciales, magnetotérmicos, etc.) Así como los fusibles instalados, en su caso.
Se hará la medida entre todos los conductores activos, conectados entre sí y unidos al conductor de
protección.
También se hará entre conductores activos.
Para la medida con respecto al conductor de protección se conecta al polo del medidor. Se dejarán los
dispositivos de mando y protección cerrados (posición on), como en posición de servicio normal pero sin
tensión.
En cuanto a la medida de los conductores activos se realiza dos a dos.
La ICT-BT-19 en su apartado 2.9 Sobre resistencia de aislamiento y rigidez dieléctrica establece que la
resistencia de aislamiento debe ser al menos igual a los valores de la Tabla 3 que son:
Tensión de ensayo en Resistencia de
Tensión nominal de la instalación
corriente continua (V) aislamiento (MΩ)
Muy baja tensión de seguridad (MBTS)
250 ≥0,25
Muy baja tensión de protección (MBTP)
Inferior o igual a 500 V, excepto caso anterior 500 ≥0,5

Superior a 500 V 1.000 ≥ 1,0

Así, en el mismo apartado indica que estas medidas son para 100 m de instalación. Si estas son mayores
deberán subdividirse la instalación en tramos para realizar las medidas en cada uno de ellos.

Enchufe de
Circuito abierto la instalación
para el ensayo

Medidor de
aislamiento

RESISTENCIA DE SUELOS Y PAREDES:


SEGÚN SE ESTABLECE EN LA ITC-BT-24 El valor de estos suelos se considera adecuado para
Y EN LA NORMA UNE 20.460, SE APLICA 50.000 Ω o más para tensiones de hasta 500 V y
PARA LOCALES Y EMPLAZAMIENTOS NO 100.000 Ω para tensiones superiores de hasta 1.000 V
CONDUCTORES DEFINIDOS

Se debe verificar en al menos en tres puntos distintos del local a medir, uo de ellos a un metro del elemento
conductor, utilizando un medidor que en circuito abierto pueda proporcionar 500 V en corriente continua.
Los electrodos deben reunir condiciones de placa cuadrada metálica de 250 mm y papel o tela hidrófila
moada y escurrida de alrededor de 270 mm de lado entre el electrodo y el suelo a medir.
También se puede utilizar un triángulo metálico equilátero de 5 mm de espesor donde los puntos de contacto
con el suelo están próximos a los vértices.
MEDIDA DE RESISTENCIA DE PUESTA A
TIERRA: TIENE COMO FIN COMPROBAR
QUE LA RESISTENCIA A TIERRA ESTÁ POR Para locales de 50 V (no conductores) el valor de esta
DEBAJO DE VALORES ESTABLECIDOS resistencia es de 1.666 Ω Para locales húmedos donde
PARA LOCALES NO CONDUCTORES la tensión máxima es de 24 V la resistencia será como
Y CONDUCTORES DE FORMA QUE SE máximo de 800 Ω
GARANTICE LA SEGURIDAD FRENTE A
ACCIDENTES ELÉCTRICOS

Sin embargo, para facilitar la desconexión del diferencial de 30 mA, es conveniente que el valor de
la resistencia esté muy por debajo de este valor. Así, debemos tener valores de 15 Ω o inferiores para
instalaciones con pararrayos y 37 Ω sin ellos. Además se deben considerar otras prescripciones que afecten al
valor de la puesta a tierra (GUÍA-BT-26).

POLARIDAD: CONSISTE EN COMPROBAR QUE, UNA VEZ ABIERTO UN INTERRUPTOR,


EL CONDUCTOR DE FASE NO LLEGA AL RECEPTOR O BASE DE ENCHUFE
UF0889

Representación,
simbología e instalación
de automatismos
eléctricos
3
¿Qué?
Saber relacionar los símbolos
de los elementos que forman
los automatismos y realizar
correctamente la representación e
interpretación de los esquemas de
éstos.
Contenidos
3.1 Elementos que componen las instalaciones: sensores, actuadores,
dispositivos de control y elementos auxiliares. Tipos y características

3.2 Convencionalismos de representación

3.3 Simbología normalizada en las instalaciones

3.4 Tipos de esquemas eléctricos

3.5 Planos y esquemas eléctricos normalizados. Tipología

3.6 Normativa y reglamentación

Índice
Los automatismos son el resultado de los estudios que tratan de dar solución a problemas
técnicos, humanos y económicos respecto del trabajo, aunque después se extiende a todos
los aspectos de la vida diaria, con los objetivos principales de, eliminar tareas peligrosas,
repetitivas, indeseables, etc para las personas. De esta forma se pretende que sean las máquinas
las que las realicen, en todo o en parte, mejorando todos los aspectos del proceso productivo:
tareas, rendimiento, calidad, seguridad laboral, etc.
También tienen como objetivo facilitar el cambio de un tipo de tarea a otra en aspectos
tales como tiempo de trabajo, cambio de características del proceso productivo e incluso
modificaciones totales que precisan la formación del trabajador y que, con el sistema
automático, se facilita notablemente. Así por ejemplo, mediante un sistema automático se
mejoran los sistemas de seguridad al añadir múltiples elementos de parada y desconexión
que reducen notablemente el riesgo de accidente o las consecuencias nefastas de éste
(sensores que detectan la apertura de puertas o la presencia de personas en lugares peligrosos
y detienen las máquinas en el momento o dispositivos de corte por corriente de derivación
que abren los circuitos, etc.).
La automatización por tanto, nacida de estos estudios, ha tenido tal impacto productivo que
ha ido aumentando y facilitando el desarrollo industrial hasta el punto de que prácticamente
el 100% de las industrias tienen procesos automáticos más o menos amplios y complejos.
Todo el sistema productivo está condicionado directa o indirectamente a los automatismos.
Un taller mecánico dispone de un elevador de vehículos automático, una industria de
manipulado de frutos dispone de calibrador, lavadora de frutas y embases, una vivienda
dispone de una puerta de entrada a garaje automática…, y sus campos de actuación se
van ampliando hasta todos los órdenes productivos (seguridad, aumento de la producción,
flexibilidad laboral, etc.).
El técnico en automatismos industriales es especialista en el montaje, mantenimiento y
reparación de automatismos para procesos de desarrollo, producción, control y regulación
industrial.
Este técnico debe desarrollar amplios conocimientos en automatización pero también debe
tener capacidad para comprender los funcionamientos que se les demande y sobretodo una
gran capacidad intuitiva para preparar el automatismo más adecuado.
Desde los primeros automatismos de tipo exclusivamente mecánicos se ha pasado al
automatismo cableado y después a la automatización programada, mucho más flexible en
la programación de controles y regulaciones. Sin embargo el automatismo real lleva una
combinación de todos, incluyendo otros apartados como la neumática, hidráulica, etc.,
siempre buscando la economía y la mejora de la seguridad al tiempo que el rendimiento y la
calidad del producto y del trabajo.
Los automatismos bien diseñados y utilizados garantizan la mayor duración de una máquina,
menor número de averías y la eliminación de situaciones inadecuadas o peligrosas.
El objetivo de este curso es aprender a aprender a montar y reparar automatismos eléctricos,
así como a interpretar un cuadro automático tal y como se puede encontrar en la industria,
los diferentes esquemas de los que se compone dicho cuadro (esquema de potencia, mando
y situación) conociendo los diferentes elementos utilizados.
3.1 Elementos que componen las instalaciones (sensores,
actuadores, dispositivos de control y elementos auxiliares)
3.1.1 Tipos de automatismos. Clasificación volver

Un automatismo eléctrico es un conjunto de módulos conectados entre sí, formando un


sistema de control único que permite realizar, sin la actuación del hombre, una serie de
procesos o secuencias lógicas sobre un sistema de potencia.
La puesta en marcha sin intervención de un operario de un ventilador cuando se alcanza una
determinada temperatura o el encendido de un determinado número de lámparas cuando
baja el nivel de iluminación de una zona de forma automática es un automatismo.
Como hemos dicho, uno de los avances tecnológicos que más ventajas y recursos ofrece en los
procesos industriales en la actualidad es la automatización, y dentro de ésta, el automatismo
eléctrico, dado su bajo coste para procesos sencillos y sus amplias posibilidades de aplicación.
A nivel industrial este sistema se constituye por diferentes dispositivos que al recibir una
serie de informaciones y órdenes externas genera las actuaciones precisas para que el sistema
actúe según las previsiones estimadas para ese proceso, regulando y controlando, activando,
desactivando, etc., y que pueden ir desde un simple arranque de pequeños motores hasta
automatizaciones extremadamente complejas.
La naturaleza de los dispositivos y elementos que constituyen un automatismo es muy variada.
Tenemos dispositivos mecánicos, eléctricos, electrónicos, neumáticos, hidráulicos, etc.
Existen pues varias formas de clasificar los automatismos según todas estas variables aunque
a la hora de situar un automatismo se pueden utilizar varios elementos de diferentes
agrupaciones de automatismos. De forma resumida tenemos:
▪▪ Según los elementos empleados se clasifican en:
99 Mecánicos. Formados por engranajes, palancas, levas, etc., tienen su origen en
los principios de la industria. Su función principal era el movimiento de máquinas
y la elevación de cargas. La energía principal utilizada era hidráulica o eólica aunque
hoy día es la energía eléctrica su principal fuente. Los automatismos mecánicos se
utilizan para elevación de grandes cargas utilizando fluidos como es el caso de grúas
para vehículos, etc.
99 Eléctricos. Basados en dispositivos eléctricos como contadores, relés, pulsadores,
conmutadores, etc, que a menudo combinan con otros elementos mecánicos,
neumáticos, etc.
Estos automatismos están formados por un conjunto de módulos de mando y potencia
eléctrica cableados entre sí en todo o en parte constituyendo un sistema único que
permite realizar, sin la actuación humana como es propio de los automatismos,
una serie de secuencias previstas en un orden establecido en el cableado o en el
programa y cuyo resultado es la conexión o desconexión, modificación o control
del mencionado sistema.
99 Neumáticos. Utilizan como energía el aire comprimido y emplean elementos
como los cilindros, válvulas neumáticas, etc. A menudo se combinan con elementos
eléctricos como en las electroválvulas, sensores y otros.
99 Electrónicos. Constituidos de componentes electrónicos, integrados, discretos,
incluyendo sistemas informáticos, autómatas, etc.
▪▪ Según su capacidad de trabajo y conexionado se clasifican en:
99 Automatismos cableados o no programables. Son aquellos que solo sirven para
la función para la que han sido diseñados, teniendo que variar los elementos que
lo componen de forma parcial o total para que realicen otra función. Son menos
flexibles ya que cualquier modificación implica el cambio de conductores, la conexión
y desconexión de bornes.
99 Automatismos programables. Están basados en los microprocesadores cuya
función varía con el programa que está grabado en la memoria interna o externa del
sistema automatizado.
▪▪ Según el nivel de automatización:
99 Sistema sin automatización. Aquel sistema formado por una o más máquinas
donde el control de las mismas es manual.
99 Sistema semiautomatizado. Aquel automatismo donde ciertos dispositivos
funcionan sin control manual y otros con cierto control automático.
99 Automatización de ciclo. Son aquellos automatismos compuestos por una
secuencia de acciones que se cumplen una tras otra, repitiéndose hasta que se
detiene. La modificación de este ciclo puede llevar aparejado modificaciones físicas de
elementos como cableados, dispositivos u otros.
99 Sistema automático programable. Parecida a la automatización de ciclo pero
incorpora elementos programables que permiten, para realizar modificaciones, actuar
solo en el programa y no en el sistema físico.
99 Sistema automático inteligente. Se trata de un sistema que incorpora elementos
como sensores, transductores u otros de forma que toma decisiones de las tareas a
realizar en función de lo que ocurre en el mismo.
El control en el automatismo
Un sistema de control de automatismo tiene como misión controlar y regular las máquinas
y elementos asociados a ellas para realizar funciones previstas. Los automatismos pueden
incorporar uno o más circuitos de control.
Distinguimos aquí dos circuitos:
▪▪ De mando: También llamados de lazo abierto, recogen la información de la entrada
y tras realizar el proceso da una respuesta de salida. El resultado de la salida no influye
sobre la orden de entrada.
Por ejemplo, si conectamos la lámpara de casa esta dará luz, independientemente de que
la cantidad de luz que entre por la ventana sea suficiente. También la lámpara puede estar
averiada y aun así la orden de encendido llega aunque no funcione.

Orden de entrada Proceso Resultado - salida


▪▪ De regulación: En un circuito de regulación la salida influye en la orden de entrada
al igual que las condiciones previas a la orden de entrada.
Por ejemplo, si en el caso de la lámpara disponemos en la estancia de un sensor de
luz que podamos ajustar a valores de forma que por encima de un determinado nivel
de iluminación no sea necesaria la luz, la salida estará influyendo en la entrada ya que
aunque demos la orden la lámpara no se encenderá porque el sistema ha detectado la
no necesidad de ello. El sistema también podría detectar si pese a la lámpara el nivel de
iluminación es bajo y actuar en consecuencia.
Recibe la señal
del exterior Recibe la señal procesada y
Procesa ofrece una respuesta al
la información sistema o a otro circuito
de control
Procesamiento y
Modulo de tratamiento de Modulo de salida
Orden de entrada Resultado
entrada la señal salida

Retroalimentación

3.1.2 Dispositivos para automatismos


Actuador
Dispositivo utilizado para modificar la aportación de energía que suministra a la máquina
o a la planta cuando se recibe la orden. Este elemento por tanto, permite la acción sobre el
sistema. Los actuadores realizan su función según la información obtenida de los sensores.
Son las bobinas que se asocian a contactos de diverso típo como los relés, contactores,
electroválvulas, etc., pero también directamente motores eléctricos, cilindros y motores
neumáticos e hidráulicos, etc.
Operador
El conjunto de elementos de mando que facilitan el intercambio de información entre
personas y los automatismos con el fin de iniciar, modificar o corregir las condiciones de
actuación de la máquina o proceso bajo control. Forman parte de lo que llamamos la interfaz
hombre-máquina. Por ejemplo, pulsadores, interruptores, etc.
Sensor
Es el dispositivo empleado para medir o detectar la variable que deseamos controlar.
Detectan valores de parámetros como temperatura, presión u otros y también localización
y posicionamiento como finales de carrera, sensores ópticos y otros. Existen diversos tipos:
mecánicos y electrónicos.
Controlador
Dispositivos encargados de establecer criterios de control partiendo de una señal
proporcionada por un detector sensor o un operador, de acuerdo con las indicaciones
de algún criterio previamente establecido. Determina la señal que debe ser aplicada a un
actuador según las condiciones de funcionamiento previstas.
El controlador puede ser independiente o estar integrado en otro elemento como autómatas,
ordenadores, etc.

3.2 Convencionalismos de representación volver

3.2.1 Elementos a considerar en la normalización de representación


de automatismos.
Cuando se pretende alimentar un circuito no limitándose exclusivamente a la conexión-
desconexión es conveniente separar los circuitos en dos partes al menos. Después estas partes
se pueden subdividir más siguiendo criterios de funcionalidad y seguridad.
Toda la información al respecto debe ser representada en documentación de forma
inequívoca, evitando las ambigüedades que posteriormente pueden dar lugar a
interpretaciones erróneas o diferentes de las previsiones iniciales y facilitando a cualquier
otro técnico la posibilidad de realizar labores de reparación y mantenimiento.
Habitualmente nos podemos encontrar con representación mediante esquemas de:
▪▪ Circuito de potencia o de fuerza: Es el encargado de transmitir la potencia al
elemento receptor accionado (al motor, típicamente o a las resistencias en caldeo por
ejemplo).
▪▪ Circuito de mando o de maniobra: Es el que se encarga de realizar las tareas de
accionamiento, parada, control de parámetros (tiempo, temperatura, etc.) y posición
entre otras, mandando sobre los actuadores del circuito de potencia.
La representación requiere la normalización de todo lo representado con el fin de que
cualquier técnico pueda entender lo que otro ha diseñado o construido. No usar las normas
supone un coste añadido. Imaginemos, por ejemplo, que tuviéramos que disponer de planos
según la ocurrencia del tamaño de papel de cada uno.
No obstante, como veremos, también nos podemos encontrar con más variaciones respecto
al tipo de esquemas utilizados y por tanto muchos convencionalismos a utilizar que debemos
conocer.
Normalizar es elaborar y aplicar normas tendentes a mejorar las formas de realizar todo.
Podemos encontrar normas en casi todos los campos de la vida, lo que incluye, por supuesto,
la normalización en la representación de documentación técnica. También se incluye en
este concepto la mejora de las mismas. La norma es por tanto una herramienta de uso.
Podemos definir por tanto la Normalización como la adopción de una serie de normas, de
manera consensuada entre los diversos sectores de la Industria, y destinadas a especificar,
unificar y simplificar la mayor parte de los aspectos que intervienen en la fabricación de
objetos: Dibujo, materiales, sistemas de fabricación, control de calidad, etc. Su objetivo es
racionalizar los procesos de producción para abaratar costes.
Las ventajas que supone la normalización son:
▪▪ Simplificación del proceso productivo.
▪▪ Disminución del tipo de productos fabricados.
▪▪ Mejoras en el diseño
▪▪ Aumento en la calidad
▪▪ Posibilidad de automatización del proceso productivo.
En el trabajo y en los manuales podemos encontrar diferentes símbolos y nomenclatura al
respecto que ahora vamos a utilizar. Sin embargo podemos encontrar todavía símbolos de
normas antiguas e incluso símbolos que no se ajustan a normativas y que eran «inventados»
por los propios fabricantes para representar sus productos.
El dibujo industrial eléctrico es fundamentalmente simbólico. Por ello la normalización es
esencial para que todos podamos entendernos. Para que un esquema cumpla su función de
representar inequívocamente un circuito eléctrico es necesario definir previamente la norma
seguida para su representación.
El primer organismo dedicado a la normalización se constituyó en Alemania hacia 1917.
Fue el que publicó las normas DIN. Después siguieron otras normas internacionales (ISA
– International federation of The Nacional Standardization Associations -1926-; ISO -1947-
dependiente de la ONU) y nacionales (AFNOR –Francia; UNI – Italia; etc.)
En España se creó el Instituto de Racionalización y Normalización (IRANOR – creado en
1945 ) del que surgieron las normas UNE (Una Norma Española). Anteriormente se utilizaban
las normas DIN que se han seguido utilizando hasta su sustitución progresiva. A partir de
1986 la normalización recae sobre AENOR (Asociación Española de Normalización).
AENOR es miembro de la organización Internacional de Normalización (ISO), el
comité Electrotécnico Internacional (CEI), el Comité Europeo de Normalización
(CEN), el comité Europeo de Normalización electrotécnica, el instituto Europeo de
Normas de Telecomunicaciones (ETSI), la Comisión Panamericana de Normas Técnicas
(COPANT), etc.
Las normas UNE son creadas en Comisiones Técnicas de Normalización (CTN) que una
vez elaboradas las someten a la opinión pública (técnicos, fabricantes, etc.) y después son
sometidas a análisis para, teniendo en cuenta las consideraciones aportadas, realizar la
redacción definitiva (definitiva pero con posibilidad de revisión periódica).
Los países de la CEE utilizan cada vez más las normas EN para elaborar los símbolos
correspondientes.
La simbología que vamos a utilizar en este cuaderno será la UNE, complementada con la
CEI y EN por su coincidencia en muchos puntos.

3.3 Simbología normalizada en las instalaciones volver

3.3.1 Necesidad de la representación simbólica


Una instalación eléctrica consiste en un conjunto de elementos (componentes eléctricos)
conectados entre sí por medio de conductores. Si bien el conjunto ocupa un espacio
tridimensional, en la representación el problema a solucionar es establecer sin posibilidad de
error la relación de dependencia entre los diferentes elementos del circuito.
Esto se logra mediante diferentes representaciones, complementarias entre sí, denominadas
esquemas eléctricos que contiene una serie de símbolos normalizados definidos según los
convenios establecidos.
El símbolo es la representación dibujada de un componente tridimensional en dos
dimensiones de forma que quede perfectamente definido. La forma de este símbolo está
previamente acordada por todos aquellos que van a utilizarlo. Para ello se siguen unas normas
establecidas previamente estudiadas de dibujo y representación.
El origen de los símbolos suele ser intuitivo aunque desde hace años las normativas
internacionales están obligando a que éstos se ajusten lo más posible a la realidad y que sea
reconocido en todos los países, sin presentar ambigüedades.
El dibujo técnico es el dibujo que nos va a permitir representar gráficamente los diferentes
elementos y dispositivos que componen la documentación obligatoria e imprescindible.
Hemos visto en la primera parte del tema algunas nociones básicas de representación técnica
referente al dibujo. Los programas tipo CAD facilitan mucho el dibujo técnico siempre que
se sepa cómo. Si no deberemos recurrir a las técnicas manuales, no por ello más sencillas.
Los símbolos gráficos y las referencias identificativas, cuyo uso se recomienda, están en
conformidad con las publicaciones más recientes.

3.3.2 Designación normalizada de los dispositivos y elementos.


Referenciado de contactos
La norma IEC-1.082-1 define entre otras cosas, los símbolos y las reglas numéricas o
alfanuméricas que deben utilizarse para identificar los aparatos, diseñar los esquemas.
Veamos algunos de estos símbolos. Posteriormente iremos incorporando más conforme a
la utilización ya que no consiste, aquí, en aprender la gran cantidad que hay sino aquellos
que se van utilizando. Sin embargo hay que hacer hincapié en la necesidad de consultar las
normas cuando se precise conocer alguno.
Empezando por los símbolos más sencillos podemos encontrar las siguientes representaciones:

Elemento /
Representación gráfica Explicación
Dispositivo

Representa un contacto que en posición de


reposo se IMPIDE el paso de corriente por
Contacto abierto apertura del circuito al que está conectado.
Se representa con NA (Normalmente
abierto) o NO

Representa un contacto que en posición de


reposo se PERMITE el paso de corriente al
Contacto cerrado
circuito del que forma parte. Se representa
mediante NC (Normalmente cerrado)
Elemento /
Representación gráfica Explicación
Dispositivo

Operador – actuador que cambia el estado


inicial del contacto por actuación de un
Pulsador operario (de N0 a NC o de NC a N0) y
mantiene este estado hasta que el operario
deja de actuar sobre él

Operador – actuador que cambia el estado


inicial del contacto por actuación de un
operario (de N0 a NC o de NC a N0) y
Interruptor
mantiene este estado hasta que el operario
vuelve a actuar sobre él cambiando de nuevo
su posición

Si observamos los símbolos anteriores


Contacto NO
podemos ver que se han utilizado dos
(Normalmente
abierto)
elementos diferentes para construir el símbolo
que distingue el interruptor del pulsador
+ junto a un contacto (en ese caso NC). Esto es
indicativo ya que son dos formas diferentes de
representar el tipo de accionamiento.
Igualmente ocurre con las representaciones
numéricas o alfanuméricas. Todas ellas
están pensadas para dar información
Pulsador Interruptor complementaria y fundamental en el esquema.

En los contactos hay que indicar también tanto la posición como la apertura o cierre de los
mismos en condición de reposo. Esto se realiza mediante la normalización de los caracteres
que los acompañan.
Veamos los siguientes ejemplos:

Elemento /
Representación gráfica Explicación
Dispositivo

El primer número, el “1” representa la posición


13

del contacto respecto a los demás en el mismo


dispositivo o aparato.
El segundo número, el “3” indica que es el
Contacto abierto
borne de entrada a un contacto Normalmente
abierto (NO). Es número IMPAR.
14

El número “4” indica que es el contacto de


salida (es número PAR) de NO.
Elemento /
Representación gráfica Explicación
Dispositivo

El primer número, el “2” representa la posición

21
del contacto respecto a los demás en el mismo
dispositivo o aparato.
El segundo número, el “1” indica que es el
Contacto cerrado
contacto de entrada a un contacto Normalmente
cerrado (NC). Es número IMPAR.

22
El número “2” indica que es el contacto de
salida (es número PAR) de NC.

1
Representa un contacto NC accionado por un
pulsador (pulsador de paro). En este caso solo
Pulsador lleva un número que indica el borne de entrada
(el “1”) y otro el de salida (el “2”) ya que solo
tiene un bloque de contactos.
2

Los diferentes símbolos se acompañan además de una serie de letras y signos gráficos que
vuelven a complementar la información. Cuando hay más de un aparato es preciso indicar a
cuál de ellos pertenece el contacto. En este caso hay que hacer uso de ello.
Los diferentes aparatos reciben una denominación simbólica que se compone de tres
caracteres:
AFNoANF
Donde:
Letra Concepto
A Es una letra indicativa del tipo de aparato
F Es una letra indicativa de la función del aparato
N Un número ordinal para distinguir entre dos aparatos y/o funciones

La indicación de cada letra en función de la información indicada está establecida también


en la normalización, como vemos más adelante.
Un mismo aparato puede contener contactos pertenecientes a más de un circuito. De hecho
los contactores disponen generalmente de contactos de potencia, más grandes y de contactos
auxiliares para menos potencia. Esto también se distingue en la representación simbólica.
Los contactos principales de los aparatos de maniobra y protección se caracterizan mediante
cifras de un solo dígito. Los puntos de conexión al borne entrada de un contacto principal
se designan mediante un número impar y los bornes de salida mediante otro número PAR
inmediatamente superior al impar asignado. Así en la siguiente figura se observa como en un
contacto de borne “1” se corresponde con un contacto de borne “2”, al “3” le corresponde
el “4” y así sucesivamente.
1 3 1 3 5 1 3 5 7
Contactor Contactor Contactor
bipolar tripolar tetrapolar
2 4 2 4 6 2 4 6 8

Los números impares se situan en la parte superior y aumentan progresivamente en sentido


ascendente de izquierda a derecha. En los contactores de pequeño calibre el cuarto contacto
puede ser un auxiliar NA o NC.
Los contactos auxiliares de los aparatos de maniobra se caracterizan con cifras de dos dígitos.
El dígito de las unidades es la cifra de función (abierto / cerrado, función especial) y el
de las decenas es la cifra ordinal que indica el número de par de contactos entre los que
tiene el aparato de maniobra. Como hemos visto para los contactos normalmente cerrados
sin función especial (de contactores, pulsadores, etc.) se emplean 1 y 2 como cifras de las
unidades. Para los contactos normalmente abiertos, se emplea 3 y 4.
.1 .3
.1 .2
.2 .4 .3

13 23 31 43 3 NO (abierto)
4
segunda cifra función 1 NC (cerrado)
14 24 32 44 2
primera cifra orden dentro del apartado

!
La cifra marcada con un (.) indica el orden que ocupa el contacto en el aparato. En
una aparato con varios contactos abiertos o cerrados, la segunda cifra nos indica la
función; la primera el número de orden.
El número característico de un contacto nos indica el nº de contactos
Normalmente abiertos o Normalmente cerrados que tiene, de la siguiente forma:
• Primera cifra: número de contactos Normalmente abiertos (NO).
• Segunda cifra: número de contactos Normalmente cerrados (NC).

13 21 31 Nº 12 13 23 31 Nº 21

14 22 32 1-NA 2-NC 14 24 32 2-NA 1-NC

Los contactos auxiliares con funciones especiales, como los contactos de acción retardada o
los auxiliares correspondientes a relés de protección, se designan con las cifras de función 5 y
6 si son contactos normalmente cerrados y con las cifras 7 y 8 si son normalmente abiertos.
El rango 9 y el cero si es preciso se reserva para contactos auxiliares de los relés de protección
contra sobrecargas, seguido de la función 5-6 y 7-8. Por ejemplo, el relé magnetotérmico
tiene un contacto NC de número 95-96 y el otro 97-98 es NO.
Otra clasificación de los contactos es en simples y conmutados, siendo los primeros contactos
abiertos o cerrados con una sola entrada y salida. Los contactos conmutados disponen de
una entrada y al menos dos salidas, generalmente una abierta y otra cerrada, aunque no
necesariamente.
13 11 11
-K -K -K
14 12 12 14
Contacto simple Contacto simple Contacto conmutados
NA NC NC - NA

Veamos el siguiente esquema de representación de un circuito de fuerza. En él se pueden


observar diferentes referencias, necesarias para poder identificar los elementos del mismo.
L1 L2 L3 N
-x

1 3 5 7
-F1
Automatismos
Diferencial 2 4 6 8

1 3 5 Contactores
-F2
Int. 2 4 6
automático

1 3 5 1 3 5 1 3 5
-KM1 -KM2 -KM3
Contactor 2 4 6 Contactor 2 4 6 Contactor 2 4 6
línea triángulo estrella

1 3 5
-Q1

Disyuntor
2 4 6 Líneas de fuerza

1 3 5
-F3 Números de contactos
relé de potencia
2 4 6

U1 V1 W1 PE

M
-M1
3

W2 U2 V2

Esquema de fuerza. Arrancador estrella-triángulo


La información aportada por el esquema, que representa un automatismo concreto, nos
permite distinguir entre diferentes contactores, puntos de entrada y salida de conductores,
puntos de conexión , etc., según las indicaciones que hemos visto.

Alterna
Continua

Corriente Rectificada

Trifásica 50 Hz 3 50 Hz

Tierra

Auxiliar
Principal

L1
Línea trifásica L2
Conductora L3

Representación unifilar
Neutro (N)
Protección (PE)

NA principal (1) y auxiliar (2)


1 2

NC
Contactos 1 2

Contacto conmutado

Contactor

Representación de algunos símbolos habituales

Para indicar la diferencia entre bobinas de diferentes accionamientos electromagnéticos


(contactores de fuerza, relés de mando, etc.) debemos hacerlo utilizando la nomenclatura
establecida tal como se observa:
Bobina de accionamiento Bobina de accionamiento Bobina de accionamiento
electromagnético electromagnético electromagnético
(símbolo general) contactor auxiliar contactor de potencia
A1

A1
A1

-KA1 -KM1
A2

A2
A2
K3M o KM3 Aunque solo es de obligado cumplimiento el
número, debido a la creciente complejidad de los
1. Letra indicadora de la clase de aparato circuitos se deben poner los tres signos de
2. Número según posición en el esquema identificación. Por ejemplo, -KM3  contactor
3. Letra indicadora de función
principal nº 3

Mando de control Órganos de medida

Relé de medida o

A1

1
Mando electromagnético
dispositivo emparentado
Símbolo general
Símbolo general

A2

2
A1

1
Mando electromagnético Relé de sobreintensidad
-KA1 -F1
Contactor auxiliar de efecto magnético
A2

2
A1

1
Mando electromagnético Relé de intensidad de
-KM1 -F1
Contactor efecto térmico
A2

2
A1
B1

Mando electromagnético -KA1 Relé de máxima corriente -F1


de 2 devanados
A2
B2

Mando electromagnético
A1

de puesta en trabajo -KA1 Relé de mínima tensión -F1 U


retardada
A2

Mando electromagnético
A1

de un relé en reposo -KA1 Relé de falta de tensión -F1 U 0


retardada
A2
A1

Mando electromagnético Dispositivo accionado


-KA1 -F1
de un relé de remanencia por frecuencia
A2
A1

Mando electromagnético
Dispositivo accionado
de un enclavamiento -KA1 -S1
por el nivel de un fluido
mecánico
A2
A1

Mando electromagnético Dispositivo accionado -S1


-KA1
de un relé polarizado por un número de sucesos
A2
A1

Mando electromagnético Dispositivo accionado


-KA1 -S1
de un relé intermitente por un caudal
A2
A1

Mando electromagnético Dispositivo accionado


-KA1 -E1 P
de un relé por impulsos por la presión
A2
Mando de control
Mando electromagnético

A1
de accionamiento y
desaccionamiento -KA1

A2
retardados

A1
Bobina de relé RH B2
temporizado en reposo -KA1

A2
A1
Bobina de relé RH de B2
impulso en desactivación -KA1

A2
A1
Bobina de elctroválvula -KA1

A2
Mandos eléctricos

Mando por efecto de proximidad -S1

Mando por roce -S1

Dispositivo sensible a la proximidad, controlado por la aproximación de un imán

Dispositivo sensible a la proximidad, controlado por la aproximación del hierro Fe

Otros tipos de mandos

Mando neumático o hidráulico de efecto simple -Y1

Mando neumático o hidráulico de efecto doble -Y1

Mandos mecánicos

1 Enlace mecánico (forma 1) 1 Mando mecánico manual de


-S1
2 Enlace mecánico (forma 2) 2 palanca

Mando mecánico manual de


Dispositivo de retención -S1
palanca con maneta
Dispositivo de retención en torna Mando mecánico manual de llave -S1
Mando mecánico manual de
Dispositivo de retención liberado -S1
manivela
Enganche de pulsador de
Retorno automático -S1
desenganche automático
Mandos mecánicos

Retorno no automático Mando de roidana -S1

Retorno no automático en torna Mando de leva y roldana -S1

Enclavamiento mecánico Control mediante motor eléctrico M


Control por acumulación de
Dispositivo de bloqueo -S1
energía mecánica
Dispositivo de bloqueo activado,
movimiento hacia la izquierda Control por reloj eléctrico -S1
bloqueado
Mando mecánico manual de Acoplamiento mecánico sin
-S1
pulsador (retorno automático) embrague
Mando mecánico manual de Acoplamiento mecánico con
-S1
tirador (retorno automático) embrague

Traslación: 1 derecha 1
Mando mecánico manual rotativo
-S1 2 izquierda 2
(de desenganche)
3 en ambos sentidos 3

Rotación: 1-2 direccional, en el 1


Mando mecánico manual «de seta» -S1 sentido de la flecha 2
3 en ambos sentidos 3
Mando mecánico manual de Rotación limitada en ambos
-S1
volante sentidos

Mando mecánico manual de pedal -S1 Mecanismo de desactivación libre

Mando mecánico manual de


-S1
acceso restringido

Materiales y otros elementos


1

Cortocircuito fusible -F Resistencia -R


2

2
1

Cortocircuito fusible con percutor -F Shunt


2

2 1

Diodo -V Inductancia -L
2

Rectificador en acomplamiento
1

de doble vía (puente rectificador)


Potenciómetro -R
Símbolo desarrollado - Símbolo
2

simplificado
Materiales y otros elementos

1
Resistencia dependiente de la
Tiristor -V -R
tensión: varistancia IU

2
1
Resistencia dependiente de la
Transistor NPN -V -R
temperatura: termistancia IT

2
1
Condensador -C Fotorresistencia

2
Elemento de pila o acumulador -G Fotodiodo

Fototransistor (tipo PNP)

Cuando se requiere la utilización de algún símbolo que no está en la tabla, pero que se puede
construir a partir de algunos de ellos, se puede representar como la combinación de ambos.

Contacto abierto Pulsador automático Pulsador de marcha

Materiales y otros elementos


-T1
Transformador de tensón Válvula
A1

Autotransformador Electroválvula
A2
A1

Transformador de corriente -T1 Contador de impulsos


A2

Chispómetro Contador sensible al roce

Pararrayos Contador sensible a la proximidad


Materiales y otros elementos

Arrancador de motor
Detector de proximidad inductivo
Símbolo general

Arrancador estrella-triángulo Detector de proximidad capacitativo

Aparato indicador
Detector fotoeléctrico
Símbolo general

Amperímetro A Convertidor (símbolo general)

Aparato grabador Contador


Símbolo general Símbolo general

Amperímetro grabador A Contador de amperios-hora A

Freno
Freno apretado
Símbolo general

Freno aflojado Reloj -S1

Señalización
X1

Lámpara de señalización o de alumbrado -H1


X2
X1

Dispositivo luminoso intermitente -H1


X2
1

Avisador acústico -H1


2
1

Timbre -H1
2
1

Sirena -H1
2
1

Zumbador -H1
2
Bornas y conexiones

Derivación

Derivación doble

Cruce sin conexión

2
Borna

Puente de bornas, ejemplo con referencias de bornas 11 12 13 14

11
12
13
14
Puente de bornas, ejemplo con referencias de bornas

Conexión por contacto deslizante

Clavija 1- Mando
2- Potencia
1 2
Toma 1- mando
2- Potencia 1 2

Clavija y toma 1- Mando


2 - Potencia 2
1

Conjunto de conectores
Partes fija y variable acopladas

Máquinas eléctricas giratorias


U1
W1
U1
V1

Motor asíncrono trifásico, Generador de corriente G


de rotor en cortocircuito M1 alterna
3
A1 U2
U1

V1

Motor asíncrono Generador de corriente G


M1
monofásico continua
1
V1 A2
W1
W1

U1
U1
V1

Motor asíncrono de M1 Conmutador (trifásico/ 3


dos devanados estátor 3 continuo) de excitación C
separados en derivación
W2
U2
V2

A1

A2
Máquinas eléctricas giratorias

W1
V1
U1
Motor asíncrono con A1 A2
Motor de corriente M
seis bornas de salida M1 continua de excitación
(acoplamiento estrella- 3 separada
triángulo) F1 F2

W2

V2
U2
U2
Motor asíncrono V2 Motor de corriente A1 O2
de acoplamiento de U1 M
continua de excitación
polos (motor de dos W2
V1 en serie
velocidades)
W1
W1
V1
U1

Motor de corriente A1 M O2
Motor asíncrono trifásico, M1
3 continua de excitación
rotor de anillos
compuesta
A2 M1
K1
L1
A1

W1
V1
U1
Motor asíncrono
Motor de imán M1 equipado con sondas de T1
permanente
termistancia
T2

Tabla comparativa de los símbolos más habituales


Naturaleza de los símbolos gráficos Normas europeas Normas EEUU

Contacto de cierre NA
Potencia-control

Contacto de apertura NC Potencia-control

Contacto temporizado al accionamiento NO NC NC NO

Contacto temporizado al desaccionamiento NO NC NC NO


1

Cortocircuito fusible
2
Tabla comparativa de los símbolos más habituales
Naturaleza de los símbolos gráficos Normas europeas Normas EEUU

Térmico Magnético
Relé de protección

A1
Bobinas
B

A2
Seccionadores

Disyuntores
Magnético Magnetotérmico
W1
U1
V1

Motores M1
3

3.4 Tipos de esquemas eléctricos volver

Una vez que sabemos los diferentes elementos que forman la instalación eléctrica y qué
hace cada uno, debemos representarlo gráficamente en un esquema eléctrico, respetando
la normativa sobre simbología y referenciado. En automatismos esto es especialmente
importante por la gran cantidad de información que se necesita.
El esquema eléctrico muestra de forma gráfica todas las conexiones, posiciones, características
y en general todo aquello que es importante para realizar sin ambigüedades una instalación.
Por tanto la representación de las instalaciones eléctricas es la primera tarea a realizar. Cuando
este trabajo está realizado se procede al montaje, estudio o mantenimiento de la instalación.
En general y repasando algunas indicaciones:
▪▪ En los esquemas, se deben representar los símbolos con el mismo tamaño y forma,
mismo símbolo, cuando sean iguales.
▪▪ Los conductores que intervienen en la alimentación de un mismo motor deben
dibujarse iguales en tamaño y color.
▪▪ El circuito de mando se dibuja siempre a la derecha del de fuerza o debajo del mismo.
Cuando la extensión del circuito así lo exija se representarán en planos diferentes. Esto es
frecuente en circuitos de mando, de gran extensión.
▪▪ En las representaciones conjuntas, los circuitos de mando se hacen en trazo más fino
y los de fuerza, en trazo más grueso.
▪▪ En el circuito de mando los elementos se representan entre dos trazos horizontales
que representan los conductores de alimentación del mismo, correspondiente a dos fases
o polares o a fase y neutro.
▪▪ Si la alimentación se realiza con neutro o en el caso de polaridad, con negativo, éste
se representará en la parte inferior. Si la alimentación se realiza con dos fases, abajo se
representa la de mayor dígito.
▪▪ Cada componente receptor ocupa una columna en la representación gráfica. Las
columnas son numeradas de izquierda a derecha (de 1 en adelante) o marcadas en orden
alfabético igualmente (de A en adelante).
▪▪ Los componentes receptores se colocan en la parte inferior y los contactos
correspondientes al mando sobre ellos en cada columna.
▪▪ Los elementos de protección se situan aguas arriba de todos los demás, siendo el más
alto el fusible, si existe, seguido de dispositivos de mando y protección y después de
disyuntores o relés térmicos.
▪▪ Para la nomenclatura de los diferentes componentes se seguirá lo indicado en la tabla
correspondiente entre los que están:
99 F, protección.
99 K, contactor.
99 L, línea.
99 M, motor.
99 Q, interruptor magnetotérmico.
99 S, pulsador, accionamiento manual.
99 X, cuadro eléctrico, etc.
▪▪ Las letras se colocan a la izquierda del elemento designado y si existen varios del
mismo tipo se coloca una cifra en orden ascendente para diferenciarlos. Se añadirá una
tercera designación, que es voluntaria
en principio, para indicar la función
que realiza. Por ejemplo –KM1 ó K1M. !
Debemos recordar que las
Existen muchos esquemas eléctricos de normativas obligan a todos los
diferente tipo aunque cada uno tiene fabricantes de equipos eléctricos,
aplicaciones más útiles que los otros instaladores y en general a los
dependiendo del circuito e instalación responsables a facilitar con sus
representada. equipos e instalaciones todos
los esquemas necesarios para su
Por esta razón no se puede decir que mantenimiento y reparación, con
un determinado esquema sea mejor o el máximo detalle posible para no
peor en general sino que cada uno es generar errores o confusiones en
mejor en determinadas informaciones estas tareas por lo que se recomienda
técnicas (proyectos, documentos oficiales, el uso de esquemas desarrollados.
informaciones técnicas, etc.).
A continuación veremos algunos de los esquemas utilizados en instalaciones industriales.

3.4.1 Esquemas

N L3 L2 L1
1
multifilares
13 Conductores y
Son los esquemas en los que están 1 3 5 7 -Q1
14
conexionados

representados todos los conductores -F1


2
2
y dispositivos que intervienen en la 2 4 6 8
instalación. La principal ventaja 1 3 5 1 3
11
-F2
está en la representación clara de 2 4 6 2 4 -S1
12
las posiciones eléctricas de los
1 3 5
elementos y su conexionado entre -Q1 3 3 3
sí o a los conductores y bornes.
2 4 6 13 13 13
13
En la figura se representan los -KM2 1 3 5 -S2 -S3 -KM1 -KA1
14 14 14 14
mecanismos y conductores 2 4 6
necesarios para la puesta en marcha 4 4 4 5
de un motor trifásico. U1 V1 W1 PE
-M M
3
En este esquema se pueden A1
-KM2
A1

ver los distintos conductores y A2 A2


Posición de
las conexiones entre ellos y los los elementos
dispositivos utilizados además del N1
Esquema unifilar
Esquema multifilar
orden de los aparatos instalados.
Esquema multifilarEsquema multifilar
Esquema unifilar
N L3 L2 L1

3.4.2 Esquemas unifilares


N L3 L2 L1

Los esquemas unifilares son 1 3 5 7


F1
representaciones gráficas F1
1 3 5 7
simplificadas de instalaciones F1 F1
2 4 6 8
eléctricas. La principal ventaja
1 3 25 4 6 81 3 F2 F3
está en la rapidez para mostrar F2 F3
F2 F3
la instalación y el orden de los 2 4 16 3 5 2 4 1 3
F2 F3
elementos. Como inconveniente 1 3 25 4 6 2 4
está el que no se observan las Q1
1 3 5 Q1
conexiones y por tanto el instalador Q1 Q1
debe conocerlas. 2 4 6
1 3 25 4 6 A1
En la figura se observa KM1 KM1
comparativamente el esquema 2 4 16 3 5 A1
KM1 A2
KM1
multifilar y unifilar. 2 4 6
U1 V1 W1 PE A2

El número de conductores está M1 U1 V1 W1 PE


M1
3
indicado mediante trazos oblícuos, M1 3
3 M1
de forma que «tripolar» lleva tres 3
trazos o «tetrapolar» cuatro. La
Esquema multifilar Esquema unifilar
línea bipolar está representada
también mediante dos trazos.
Cuando un dispositivo es atravesado por una línea con trazos oblicuos indica que este
mecanismo trabaja para ese número de polos.
Por tanto el esquema unifilar o simplificado se utiliza muy poco para la representación de
equipos eléctricos con automatismos porque se produce una importante pérdida de detalles
al simplificar los hilos de conexión agrupándolos por grupos de fases. Sin embargo es muy
útil en la parte de representación de sistemas polifásicos (bifásicos, trifásicos) en los que se
dibuja una fase y se indica sobre el conductor a cuántas fases se extiende. Se reserva este
esquema por tanto a:
▪▪ La representación de circuitos únicamente de distribución.
▪▪ Automatizaciones muy poca complejidad de conexión.
▪▪ En documentos en los que no sea necesario expresar el detalle de las conexiones.
Si permite, como ventaja, la visión globalizada del equipo o instalación a realizar.
Otras representaciones unifilares son la siguientes donde se intuye la envolvente conductora
y los conductores alojados en ella.

1 N ~ 230 V - 50 Hz

S TC1

S
E

TC2 TC1 TC2 E

Esquema unifilar de emplazamiento de Esquema unifilar de conexiones de una


una instalación en vivienda instalación de vivienda

También los símbolos utilizados en las representaciones unifilares varían respecto a la


representación multifilar. Así tenemos por ejemplo el siguiente:

S TC1 Representación
unifilar Representación
(representaciones multifilar
topográficas)
E

TC2

Símbolos unifilares de representación.


Esquema de emplazamiento
3.4.3 El esquema funcional
Se trata de un esquema multifilar que muestra
las funciones del sistema de forma gráfica y con
algunas aclaraciones en texto. Estos esquemas Los elementos del circuito
pueden ir acompañados de diagramas de bloques se dibujan en líneas verticales,
que muestran los procesos que se llevan a cabo hacia la derecha y hacia abajo
en un sistema. No hay una única forma de hacer
esquemas funcionales, pero sí hay sugerencias y
ciertos «estándares».
En el esquema funcional los diferentes elementos
se sitúan en un cuadrante de filas y columnas de
forma que siempre se dibuja hacia abajo y hacia la
derecha.
Veamos el siguiente esquema multifilar-funcional.
A B C D E F

Columnas

1 1 3
-F2
2 4 230 V ac

1 2

PE
95
F1F 3 4
96 24 V dc
2

11
S0 +
S
12

13 13 13 13 KTEMP 55 67 13 SEN1 A1
Filas
S1 KML KME SEN1 KTEMP
3 14 56 68 14 A2
14 14 14

11 21 11
43 43 KMT KMT KME
KME KML 12 22 12 NO NC
44 44
B-3
A1 A1 A1 A1
4
KML KME KTEMP KMT
A2 A2 A2 A2

NO NC NO NC NO NC NO NC
B-4 F-4 F-3 C-3 Tabla de referencia
B-3 D-4
B-3 de contactos
C-4

5
Fecha Nombre Firmas Entidad Título

En el esquema de la figura los diferentes elementos están dibujados hacia abajo y hacia la
derecha de forma que se mantiene un orden de conexión eléctrica. En él se han añadido
unas tablas de referencia que nos dan información sobre la posición, por columnas y filas, de
unos contactos correspondientes al dispositivo asociado a la columna. Así, por ejemplo, B-3
significa que en la columna B y la fila 3 hay un contacto perteneciente al contactor KML
cuya bobina está en la citada columna. Esta información es especialmente útil en planos muy
grandes o en proyectos con más de un plano, en cuyo caso habría que añadir también, en
este cuadrante, el plano en el que está situado.
El objetivo final de este esquema es mostrar el principio de funcionamiento. Nos representa
los elementos que intervienen en la instalación y su objetivo es mostrar el principio de
funcionamiento.
Estos esquemas, por su simpleza, pueden no necesitar la representación de todas las
conexiones eléctricas, sino solo las que nos permiten comprender cómo es la instalación.
Son los llamados esquemas explicativos funcionales que dan la idea general de la instalación
aunque no incluyan detalles eléctricos.

Alimentación general 230/400 V, 50 Hz


III Fases, neutro y PE

Protección
Esquema de Esquema de
fuerza mando

Mando Mando Señalización


Motor 1 Motor 2
motor 1 motor 2

Esquema explicativo funcional de un automatismo industrial


24 V DC
+

S1

H1 TC1 TC2

Esquema explicativo circuital de instalación eléctrica de corriente continua

L1 L2 L3
3.4.4 El esquema de representación
conjunta
Este esquema es un multifilar que representa A1 1 3 5 12 R 11
todos los conductores y conexiones próximos KM1
A2 2 4 6 14 12
14
entre sí. En él se aprecia la función de cada 1 3 6 97 95
uno en el conjunto. Está en desuso por su
98 96
gran complejidad en los circuitos de grandes 2 4 6
dimensiones. Sin embargo en circuitos
pequeños o donde se quiere apreciar el
detalle de conexión en relación a los demás M
dispositivos puede ser útil. Los fabricantes 3
lo utilizan mucho en sus catálogos cuando
quieren detallar unas conexiones de equipos.
Representación conjunta
3.4.5 El esquema de representación semidesarrollada
Se trata de un esquema multifilar en el que los símbolos de dispositivos en la parte de
fuerza y en la de mando están separados pero con uniones mecánicas que los relacionan
fácilmente.
Es un esquema utilizado en circuitos industriales pequeños o cuando se quiere que quede
clara la referencia de un contacto en el mismo.
L1

1 3 5 11
KM1
12
2 4 6

1 3 6 95

F1
2 4 6 96

KM1 13 13
U V W S1
14 14
M
A2
3
KM1
A1

L3

Representación semidesarrollada

3.4.6 El esquema desarrollado


En este multifilar las referencias son los nombres según la nomenclatura empleada.
Este tipo de esquema es explicativo y permite comprender el funcionamiento detallado de
la instalación, la ejecución del cableado y facilita la reparación ya que queda perfectamente
indicado el orden de conexiones eléctricas y dispositivos.
El emplazamiento físico no está representado gráficamente, sino que se separan y sitúan de
modo que se facilite la comprensión funcional. Aunque puede contener trazos discontínuos
para indicar la unión o dependencia entre diversos aparatos esto es opcional y no muy
recomendable si se pierde claridad.
Se hace referencia a cada elemento por medio de la identificación de cada aparato, lo que
permite definir su tipo de interacción (tal y como ya hemos visto).
Se puede utilizar el hábito recomendado de preceder en el nombre de los aparatos de
un guión (-), que permite distinguir rápidamente las siglas identificadoras del aparato
en el esquema de otras siglas, números de serie o referencias que puedan acompañar la
representación del símbolo.
N L1 L2 L3 Trifásica 400 V - 230 F/N
-X -X

1 3 5 7
-F1

2 4 6 8

1 3 5 1 3
-F4 Maniobra a 230 V
-F2
2 4
2 4 6
95 97
1 3 5 1 3 5 -F3
1 3 5 96 98
-KL -KD
2 4 6 -KY 2 4 6 2 4 6
11 55
-S1 -KT
1 3 5 12 56 58
-F3
2 4 6
13 13 11 11
-S -KL
14 14 -KD -KY
U1 V1 W1 PE 12 12
M A1 X1 A1 A1 A1
-M 3 -KL -HL -KY -KD -KT
A2 X2 A2 A2 A2
W2 U2 V2

Esquema desarrollado. En este esquema se observa como las diferentes partes de un mismo aparato
están representadas en distintos apartados del esquema. El nombre (por ejemplo, KD - contactor
triángulo-) define la pertenencia al mismo aparato.

3.4.7 Los esquemas de fuerza y mando (también llamados de


potencia y maniobra)
Se trata de una aplicación específica de las representaciones anteriormente indicadas.
El esquema de fuerza representa los conductores y dispositivos que transmiten directamente
la energía al receptor accionado (máquina, motor, resistencia, etc.). En este esquema se
representan los contactos de potencia de todos estos dispositivos: contactores, relés y
disyuntores, etc.
Aunque la instalación representada es eléctricamente más sencilla que la del circuito de
mando su importancia radica en que es aquí donde se explica por donde pasa toda la potencia
del circuito, es decir, estos conductores y contactos soportan toda la corriente y por tanto se
deben dimensionar suficientemente.
Este esquema se representa con tres o más hilos conductores en el caso de corriente alterna:
fases, neutro y protección. Si se trata de instalación de corriente continua se puede representar
con dos hilos.
En estos esquemas se pueden incluir datos como la sección de los conductores, longitudes u
otras leyendas indicativas.
L1 L2 L3 N PE
-X 1 3 5 7
PE
-FB

PE
2 4 6 8

1 3 5 1 3
-F1 -F2
2 4 6 2 4
-N1
-L1

1 3 5 1 3 5
-KM1 -KM2
2 4 6 2 4 6

1 3 5 PE
PE
-F1F
2 4 6

U1 V1 W1 PE

M
-M1 3

Esquema de fuerza

El esquema de mando representa todos los componentes que captan, controlan y activan los
actuadores así como las uniones entre ellos, los conductores, y en general todos los elementos
del circuito eléctrico correspondiente, como contactos de relé, temporizadores, contadores
y otros.
En este circuito es preciso ordenar los diferentes elementos en columnas, ordenadas de arriba
abajo y de izquierda a derecha.
En el esquema de mando se pueden incluir además los elementos de señalización cuando su
número no es elevado y permite una visión más general de la instalación. Si no es así por la
ubicación o por el número de dispositivos de señalización incluidos se incluirán éstos en otro
esquema de señalización específico aunque dependiente del circuito de mando.
En estos esquemas se pueden incluir también leyendas explicativas de los diferentes
dispositivos representados. Así mismo se deben incluir la numeración correspondiente al
conductor y las conexión a bornes, cuando existan ya que al ser, generalmente, gran cantidad
de conductores, sería muy dificultoso acometer un montaje sin las numeraciones adecuadas,
tal y como se expuso.
2 ~ 230 V 50 Hz
L2 1
F
Cuadro principal
2

X1 1
X2 1
S3 X1 L1 L2 L3 U1 V1 W1 U2 V2 W2 X1.1 X1.2 X1.3 X1.4 X1.5
3

X2 2

blanco
negro
amarillo
rojo
azul
X1 2
S1 K1
X1 3
X2 3 Cuadro de
4

maniobra
X2 3 X2 X2.1 X2.2 X2.3 X2.4 X2.5
X1 3
S2
X2 5 S2

blanco
negro
amarillo
rojo
azul
6

X2 4 X1 5
X1 4
8

X2 3
X1 3 K2 K3
7

-K1 K3 K2
5

Representación de bornes de conexión en esquema y asignación en regletero


-L1
-L1
95 97
-F1F
96 98

11
-S0 F0 - Diferencial
12 F1 - Magnetotérmico III
F2 - Magnetotérmico I+N
13 13 13 13 13 13
F1F - Relé térmico
-S1 -KM1 -S2 -KM2 -KM1 -KM2
14 14 14 14 14 14 S0 - Pulsador paro
S1 - Pulsador marcha
11 11 S2 - Pulsador marcha
-FC2 -FC1 FC1 - Final de carrera
12 12 FC2 - Final de carrera
KM1 - Contactor
11 11
KM2 - Contactor
-KM2 -KM1
12 12 H1 - Piloto marcha
H2 - Piloto avería
A1 A1 X1 X1
-KM1 -KM2 -H1 -H2
A2 A2 X2 X2
-N1
-N1

Esquema de mando
En el tema siguiente veremos aplicación concreta de estos tipos de representación a la
automatización industrial.
3.5 Planos y esquemas eléctricos normalizados volver

3.5.1 Interpretación de esquemas eléctricos de las instalaciones


Podemos definir el esquema eléctrico como una representación gráfica simplificada de una
instalación eléctrica o de parte de ella, en la que queda perfectamente definido cada uno de
los componentes de la instalación y la interconexión entre ellos.
Sus principales objetivos son:
▪▪ Expresar de una forma clara el funcionamiento del circuito y de cada uno de los
aparatos, facilitando la localización de ellos y sus dispositivos relacionados.
▪▪ Facilitar las labores de montaje, mantenimiento y reparación de la instalación.
▪▪ Facilitar el establecimiento de las medidas de prevención y protección propias de la
instalación y el control de las mismas.
3.5.2 Esquemas principales en automatismos
Los esquemas eléctricos, utilizando la indicación de referencias anterior, son representaciones
gráficas de las instalaciones.
Estas representaciones se rigen por reglas que facilitan tanto el estudio y creación del
proyecto como el montaje y mantenimiento de las mismas. En ellos representamos todos los
dispositivos, materiales, bornes de conexión de los aparatos, conductores y borneros.
En estos planos se pueden representar todo o parte de una instalación. Cada uno de ellos
dispone, al menos, de:
▪▪ Parte de maniobra (o mando). Es un esquema donde se representan los diferentes
elementos de control y comunicación hombre-máquina. Generalmente con una
importante parte cableada y/o programada, aunque también puede disponer de otras
energías como aire a presión (neumáticos). Aquí se situan los pulsadores, interruptores,
contactos, temporizadores, sensores, etc.
▪▪ Parte de fuerza. Es el esquema donde se van a representar todos los elementos que
queremos controlar como motores, calefactores, resistencias, …
▪▪ Parte de señalización. Que si no es muy ampia puede estar integrada en la parte de
maniobra. Si no es así tendrá su representación independiente.
▪▪ Parte de alimentación. Igualmente puede estar incluida en la fuerza y la maniobra,
pero si es muy grande también tiene su representación independiente.
Todas estas partes pueden estar en diferentes esquemas o en el mismo, dependiendo del
tamaño del automatismo industrial.
Así en automatismos el esquema llamado de mando o maniobra incluye tanto el apartado
de control y regulación como el de señalización y alimentación del mismo. Si el esquema es
pequeño se podrá representar todo en un mismo plano. Si es muy grande se puede distribuir
la representación en varios planos según la necesidad.
Igualmente el esquema de fuerza o potencia incluye la parte de fuerza que es la que conecta
la alimentación con los actuadores y si el esquema es muy grande porque tengamos un
circuito amplio podremos representarlo en varios planos o dividirlo en varios esquemas
más pequeños siempre que las relaciones entre los diferentes planos esté bien establecida
para evitar errores y pérdidas de tiempo.
El uso de estas reglas facilita las operaciones de cableado y de puesta a punto, al tiempo que
contribuye a mejorar la productividad de los equipos debido a la reducción del tiempo de
mantenimiento que conlleva.
3.5.3 Partes del esquema en automatismos. Marcado de bornes
El borne es una parte conductora de un elemento a la que se puede fijar un conductor,
generalmente por medio de un tornillo o a presión, de forma que una eléctricamente el
elemento con circuitos exteriores.
Como se puede suponer el correcto funcionamiento del circuito depende del conexionado
realizado. Por lo tanto, es fundamental que los bornes lleven su correspondiente
identificación en el aparato, sobre el borne o junto a él, y que esta identificación venga
reflejada correctamente e inequívocamente en los planos del circuito. De esta manera, una
persona poco experta en diseño de automatismos debe poder cablear el circuito únicamente
con el plano y los aparatos, aunque no comprenda su funcionamiento.
Ya hemos indicado que los bornes del aparato deben, por tanto, marcarse con la numeración
correspondiente según las referencias que hemos estudiado.
Especial cuidado hemos de tener en la elaboración del esquema eléctrico ya que, por defecto,
podemos poner la misma referencia a dos contactos de un mismo dispositivo (contactor,
relé, etc.) con lo que no podremos reconocer posteriormente en el montaje qué contacto es
cada uno. Incluso puede inducir a error de montaje, con las correspondientes consecuencias
tanto para la instalación como para los instaladores y usuarios posteriores.
1 1
N L3 L2 L1

Error en el esquema: dos


13 contactos diferentes con la
misma referencia
1 3 5 7 -Q1
14
-F1
L 2
2 4 6 8
1 3 5 1 3
-F2 -F3 11
2 4 6 -S1
2 4
12
1 3 5
-Q1 3 3
3

2 4 6 11 11
13 13 13 13 13
1 3 5 -S2 -KM2 -KM2 -Q1
-KM2 14 -S3 14 -KA1 14 -KA1 14 14 12 12
2 4 6

4 5 6 7 8
U1 V1 W1 PE

M1
-M 3 A1 A1 X1 X1 X1
-KA1 -KM2 -H1 -H3 -H2
Esquema de fuerza A2 A2 X2 X2 X2

N1 N2 N3 N4 N5
Representación conjunta Esquema de mando o maniobra
Los bornes correspondientes a los contactos de las bobinas en relés y contactores,
temporizadores, etc, se nombran mediante una letra mayúscula seguido de un número que
será impar para el borne de entrada y par para el de salida. Así, en el siguiente ejemplo
tenemos la bobina del contactor -KM1 con la entrada en A1 y la salida en A2.
Los bornes de potencia se nombran con números impares en la entrada y pares en la salida,
con una sola cifra.
Los bornes de contactos auxiliares se nombran con dos números siendo el primero indicativo
de posición del contacto respecto al dispositivo y el segundo indicativo de la función, como
veremos. En el ejemplo el contacto 13-14 de KM1 indicará contacto en primer lugar y
abierto. Si fuera cerrado se indicaría con las cifras 11-12. Otras cifras indican funciones
especiales.
1 3 5 13 11
A1
KM1 KM1 KM1
A2
2 4 6 14 12
a Bobina b Contactos principales c Contactos auxiliares

3.5.4 Partes del esquema eléctrico. Las leyendas


Cuando en el esquema eléctrico los diferentes elementos, dispositivos o componentes deben
ser aclarados o indicados se precisa escribir pequeños textos de forma clara, resumida y
escueta que después se completarán en la información técnica. La parte del plano donde se
encuentran estos textos es la leyenda. En esta leyenda se establece una lista con cada parte y
puede incluir alguna característica relevante del circuito (secciones, calibre, etc.)
3 - 400V 50Hz
L1
L2
L3
1 2 3
-Q1
4 5 6
4 5 6

7 8 9

7 8 9 7 8 9 16 17 18
-KM1 -KM2 -KM3
10 11 12 13 14 15 13 14 15

U1 W2
V1 M U2
W1 3~ V2
Las leyendas estarán situadas en una zona del plano donde no se cruce con otra línea o pueda
quedar invalidada por componentes que haga que no se entienda o se interprete de forma
errónea.
Así en el esquema de la figura si se necesitara precisar la función del motor M se podría
indicar en un cuadro en el plano. Supongamos que este motor corresponde a una máquina
para bombeo de agua número “1” situado en la planta de lavado y queremos diferenciarla de
otras existentes. Se podrá indicar en la leyenda:
▪▪ M  Motor de la bomba de agua 1.
O también:
▪▪ M  Bomba de agua “1” planta de lavado.
Un ejemplo de algunas de las referencias utilizadas en automatismos son, según la tabla
anterior:
F = Fusible
K = Contactor
L = Línea
M = Motor
Q = Interruptor automático protección, magnetotérmica, diferencial, etc.
S = Accionamiento pulsador, interruptor, etc.
X = Cuadro eléctrico
En los símbolos, las letras se colocarán a la izquierda del elemento referenciado con un
número que indique el orden respecto a otros de la misma clase.
Símbolos
Los estándares o normas en los esquemáticos varían de un país a otro y han cambiado
con el tiempo. Sin embargo la progresiva globalización de la tecnología ha hecho necesaria
la internacionalización de toda la normativa. Por ello debemos procurar utilizar símbolos
normalizados, como ya vimos.
Es importante que estos símbolos se mantengan a lo largo de toda la representación y que
las leyendas aclaren aquellos que puedan presentar duda. Utilizaremos el listado de símbolos
normalizados siempre que sea posible.

3.5.5 Representación de cableado y conexionado


La representación del cableado puede hacerse de forma unifilar o multifilar. En los
esquemas industriales de automatismos la representación más útil es la multifilar aunque
la representación unifilar se puede utilizar para simplificar el esquema. De hecho se utiliza
siempre y cuando la representación final no suponga menos información o información
insuficiente. Por ejemplo se puede representar en unifilar el esquema de alimentación ya
que no ofrece dudas respecto al conexionado o la conexión de un sencillo motor eléctrico
a través de un dispositivo.
Sin embargo el cableado del esquema de mando se representa en multifilar funcional,
colocando líneas rectas en la parte superior e inferior del esquema y los demás elementos
en medio. Las uniones entre cables deben quedar claramente diferenciadas de los cruces sin
conexión eléctrica. Esto se consigue con círculos u otros elementos gráficos.
Cuando en el esquema de mando tenemos diferentes tensiones de alimentación indicaremos
en él el origen de la nueva alimentación y se representará de forma clara para evitar confusiones
y uniones entre conductores de diferentes características de alimentación.

1
-X
N L3 L2 L1

13
1 3 5 7 -Q1 Conexión
14
-F1
L 2
2 4 6 8
1 3 5 1 3
11
-F2 -F3
-S1
2 4 6 2 4
12
1 3 5
-Q1 Cruce 3 3
sin 3
conexión
2 4 6 11
13 13 13 43 13
1 3 5 -S2 -S3 -KA1 -KA1 -KM2
-KM2
-KM2 14 14 14 44 14 12
2 4 6

4 5 6 7

Esquema multifilar-funcional

3.5.6 Numeración de los conductores y terminales


Montar un circuito sin numeración, aunque sea pequeño, puede hacerse tedioso. Si además
se produce algún error o una avería puede ser casi imposible trabajar en el problema. Por
ello es imprescindible y necesario numerar correctamente los diferentes conductores que
deben coincidir en el plano con el montaje real.
La numeración de estos conductores está normalizada.
En el circuito de fuerza resulta muchas veces innecesaria porque las diferentes secciones
y posiciones de los conductores permiten, de forma inequívoca, identificarlos. Pero en el
circuito de mando se hace necesaria por la gran cantidad de conductores instalados.
Seguimos, en general, las siguientes instrucciones:
▪▪ Se comienza con el “1” en la esquina superior derecha del plano y aumenta según
descendemos y hacia la derecha.
▪▪ El conductor inferior se puede marchar con un número o con la letra indicativa de
fase o neutro, o negativo, en su caso.
3.5.7 Asignación de cuadros
Los diferentes elementos pueden estar situados en un cuadro o envolvente, en varios cuadros
en el mismo punto o en varios cuadros en diferentes puntos.
Es frecuente, por ejemplo, que los contactores y demás elementos receptores estén ubicados
en un cuadro y los pulsadores estén fuera, o los pilotos, o ambos.
A estos los cuadros hace falta conectar elementos exteriores tales como alimentación,
motores, pulsadores, fuentes de alimentación, etc. Esto se realiza a través de los denominados
borneros ya que de esta forma no hay que acceder a los contactos internos y la tarea se hace
mucho más sencilla.
La designación de los borneros se realiza indicando primero el cuadro a que pertenece.
El cuadro principal de la figura tiene el bornero «X1» y el cuadro secundario el bornero
«X2». Así sucesivamente el proyectista decide la asignación más conveniente para facilitar las
conexiones exteriores.
Después de la asignación de nombre a cada uno de los borneros de cada cuadro hay que
identificar los conductores que salen del cuadro y los que no lo hacen.
En la siguiente figura se indican los conductores que salen del cuadro y aquellos que no. En
este cuadro, que tiene todos los accionamientos en él mismo así como los pilotos señalización
los únicos conductores que salen son los de potencia. Además están los conductores de
entrada de alimentación. Todas estas conexiones se hacen muy sencillas si se prevé en el
diseño el bornero correspondiente.

Cuadro
principal
Cuadro
secundario

X1 X2
Bornero de
cuadro
Bornero de
secundario
cuadro principal
M1

Los borneros se pueden indicar en los esquemas, éstos tendrán la indicación correspondiente
al borne y a la posición del borne en el mismo.
Por ejemplo, X1.1 indica que es el primer borne del bornero X1 que corresponde con el
cuadro al que ha sido asignado como puede ser el cuadro principal.
L - DIF - 1
N L1 L2 L3

1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 0 2
X1

x x x
PE

N L1 L2 L3
U1 V1 W1

M Alimentación
-M1 3 del cuadro M
3

Así organizar el bornero antes de comenzar la instalación va a facilitar enormemente


el proceso ya que identificamos en el esquema el número del conductor con el borne
correspondiente.
1

L1
1 Numeración
de
-Q2

-Q1 13 conductores
Esquema de mando
2 14
-X1.1
11
-S1
12
-X1.3
3
Numeración
de bornes 13 13
-S2
14 -KM2 14
-X1.2
7
13
-KM1
14
4
55 67
-KM2 -KM2
56 68
5 8
11 11
-KM3 -KM1
12 -X1.4 12
9 -X1.5
6
A1 X1 A1 A1 X1
-KM1 -H1 -KM2 -KM3 -H2
A2 X2 10 A2 A2 -X X2
-X1.6
L1 L2 L3 L4
-X

1 3 5
Q1

2 4 6

1 3 5 1 3 5 1 3 5
-KM2 -KM1 -KM0
2 4 6 2 4 6 2 4 6

U1 V1 W1 PE

M
3

W2 U2 V2

Esquema de fuerza

Una vez identificados y representados los bornes correspondientes en el circuito de mando


y fuerza la conexión es inmediata. Como resultado podríamos tener el siguiente:

Bornes de potencia Bornes de mando

Alimentación Pulsadores y pilotos


del cuadro Motor de señalización

U1 V1 W1 PE

M
-M 3

W2 U2 V2

Para el instalador esta información es fundamental ya que teniendo la información de


número de cable y bornes no necesita saber qué hace o cual es la función de la instalación
que realiza.
3.6 Normativa y reglamentación volver

La normativa existente respecto a las instalaciones eléctricas y específicamente a las


instalaciones de automatización industrial obliga a elaborar y aportar la información al
receptor o usuario de la instalación para garantizar por un lado el correcto funcionamiento
de la instalación a través de la aportación de todos los datos precisos para realizar las labores
de control y mantenimiento, facilitar la reparación y evitar las ambigüedades que se puedan
producir respecto a la interpretación de documentos.
Por otro lado, para garantizar la seguridad de las personas e instalaciones indicando las
condiciones de uso correcto tanto desde el punto de vista de la prevención como del de la
protección.
Esta documentación elaborada según normas se debe aportar con cada instalación de
máquinas, montajes y elementos de funcionamiento de cara al buen uso, a la seguridad de
las personas e instalaciones y de los instaladores y cuadristas eléctricos.
Así nos podemos referir en primer lugar al Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión, a
las diferentes Guias Técnicas de aplicación del Reglamento de Seguridad para Instalaciones
y demás normas desarrolladas a partir de él. Igualmente hay que referirse a normas como la
Ley de Prevención de Riesgos Laborales y los desarrollos normativos a partir de ella.
En el referido REBT en sus artículos 18 y siguientes se hace mención expresa a la obligación
de la elaboración de documentación adecuada.

Artículo 18. Ejecución y puesta en servicio


de las instalaciones
1. … la puesta en servicio y utilización de las instalaciones eléctricas
se condiciona al siguiente procedimiento:
a. Deberá elaborarse, previamente a la ejecución, una
documentación técnica que defina las características de la
instalació y que, en función de sus características, según determine
la correspondiente ITC, revestirá la forma de proyecto o memoria
técnica.
b. … .
c. …..
d. A la terminación de la instalación y realizadas las verificaciones
… el instalador autorizado ejecutor de la instalación emitirá un
certificado de instalación, en el que se hará constar que la misma se
ha realizado de conformidad con lo establecido en el Reglamento
y sus instrucciones técnicas complementarias y de acuerdo con la
documentación técnica. En su caso, identificará y justificará las
variaciones que en la ejecución se hayan producido con relación a
lo previsto en dicha documentación.
e. …
Artículo 19.Información a los usuarios
Como anexo al certificado de instalación que se entregue al titular
de cualquier instalación eléctrica, la empresa instaladora deberá
confeccionar unas instrucciones para el correcto uso y mantenimiento
de la misma. Dichas instrucciones incluirán, en cualquier caso, como
mínimo, un esquema unifilar de la instalación con características
técnicas fundamentales de los equipos y materiales eléctricos
instalados, así como un croquis de su trazado.
Cualquier modificación o ampliación requerirá la elaboración de un
complemento a lo anterior, en la medida que sea necesario.

Estos artículos, que no están expresamente dedicados a instalaciones industriales, si lo están


destinados a instalaciones eléctricas en general que se consideren de baja tensión (hasta
1.000 V en corriente alterna) y por tanto es una primera referencia a la necesidad de la
documentación.
Otras normas de obligado cumplimiento son las normas UNE-EN que también establecen
una serie de elementos que deben ser tenidos en cuenta a la hora de la realización de estos
trabajos. Entre otras tenemos las siguientes:
▪▪ UNE-EN 60.073 sobre Principios básicos y de seguridad para interfaces hombre-
máquina, el marcado y la identificación.
▪▪ UNE-EN 60.439-1 sobre Conjuntos de aparamenta de baja tensión donde
encontramos muchas definiciones necesarias para comprender los conceptos estudiados
como los referidos a envolventes (cubierta, tabique, bastidor, placa de montaje, etc.)
así como las características eléctricas de los conjuntos (tensiones asignadas, aislamiento,
frecuencias, etc.)
▪▪ UNE-EN 60.204-1 sobre Seguridad en las máquinas. Equipo eléctrico en las
máquinas. Parte 1: Requisitos Generales.
Las normas CEI también son disposiciones de consulta que se incorporan a nuestra
normativa tras la revisión y/o modificación. Entre ellas, tenemos varias normas sobre
vocabulario electrotécnico internacional (CEI 60.050), Principios básicos y de seguridad
para interfaces hombre-máquina, el marcado y la identificación. Principios de codificación
para los dispositivos indicadores y actuadores (CEI 60.073), Instalaciones eléctricas en
edificios. Parte 4: Protección para garantizar la seguridad (CEI 60.364-4-41), Interfaz
hombre-máquina: principios de maniobra (CEI 60.447), y otras muchas sobre identificación
de conductores, bornes de materiales (CEI 60.445, CEI 60.446, etc.).
En conclusión, a la hora de diseñar, realizar, montar o mantener una instalación debemos
ajustarnos a la normativa existente. Para cada caso concreto de instalación hay que conocer
las disposiciones específicas.
UF0889

Montaje de
instalaciones
electrotécnicas con
automatismos eléctricos
4
¿Qué?
Saber identificar los espacios
por los que transcurren las
instalaciones y los elementos que
la forman para poder realizar un
correcto montaje.
Contenidos
4.1 Emplazamiento y montaje de los elementos de las instalaciones
según el área de aplicación: Sensores y actuadores entre otros

4.2 Circuitos de fuerza y mando

4.3 Medios y equipos

4.4 Normativa y reglamentación

Índice
4.1 Emplazamiento y montaje de los elementos de las
instalaciones según el área de aplicación: sensores y volver
actuadores entre otros
4.1.1 Consideraciones previas a la automatización
Como se ha definido, la automatización implica la realización de una gran variedad de
trabajos y procesos sin la intervención del ser humano más allá de la puesta en marcha
inicial, o con una intervención mínima. La aportación humana se reduce por tanto a tareas
simples como pulsar un botón o controlar visualmente ese proceso que automatizamos.
Son las máquinas las que realizan la aportación de fuerza y precisión en las tareas de forma
independiente o semiindependiente del hombre.
Sin embargo en un sistema automatizado no podemos hablar solo del cuadro o cuadros
donde se sitúan los diferentes elementos que conforman el automatismo sino que también
lleva aparejada otras condiciones que se deben de tener en cuenta a la hora de ubicarlo.
En primer lugar están las máquinas a automatizar. Estas máquinas pueden ser más o
menos grandes y complejas. Contienen el elemento o elementos sobre los que va a recaer la
automatización y por ello es imprescindible conocer su funcionamiento y sus partes antes de
proceder al diseño. No se puede automatizar lo que no se conoce.
Son criterios importantes el ahorro de tiempo y la seguridad en el trabajo, pero también lo
son la funcionalidad y la economía.
En segundo lugar están las instalaciones asociadas a la máquina. Las características de
las mismas, tanto mecánicas como eléctricas pueden condicionar e incluso determinar
el éxito o fracaso de un automatismo. Pensemos en instalaciones a final de una línea de
alimentación con una gran caída de tensión y por tanto unas tensiones de trabajo en el
límite inferior permitido e incluso menor que pueden dar lugar a fallos en el automatismo
que en condiciones normales funciona perfectamente. También en emplazamientos que
con el tiempo cambian sus características como la humedad o la temperatura y que hacen
variar por tanto las condiciones previstas para la automatización. Este emplazamiento
puede requerir instalaciones que mantengan las condiciones iniciales. Podríamos poner
más ejemplos que muestran que las instalaciones asociadas a la máquina a automatizar son
también fundamentales.
Aquí podemos distinguir varios procesos de trabajo:
▪▪ Operación no automatizada manual. En este proceso todo lo realiza el hombre y
es el responsable del resultado final de la tarea. Por ejemplo en el supuesto de fabricar
elementos iguales como piezas es muy difícil obtener dos iguales.
▪▪ Operación de mecanizado manual. Aunque la tarea la realiza una máquina es el
hombre el que la maneja y por tanto es el responsable de seguir el proceso correcto de
operaciones.
▪▪ Semiautomátización. Una parte de la tarea repetitiva la realiza la máquina. Pero es
el hombre el que realiza otra parte, como la colocación o retirada de piezas.
▪▪ Automatización. En este proceso toda la tarea es realizada por las máquinas y el
operario se limita a controlar el proceso en aspectos tales como la puesta en marcha o la
interpretación de señales de funcionamiento.
Tanto en este concepto como en el anterior el operario tiene una parte de acción sobre
el sistema.
▪▪ Integración. El proceso está totalmente realizado según la programación prevista de
forma que el operario no tiene que aportar nada ya que el sistema, de forma inteligente,
decide en cada momento en función de los parámetros de control establecidos. Aquí el
sistema constituye un todo en el que no se incluye el operario que se limita a actuaciones
como paradas de emergencia, ajustes de parámetros y mecánicas u otros, programaciones,
etc.
Aunque las áreas de aplicación de la automatización son muchas y cada vez más es evidente
que en algunas ha sido más importantes que otras.
A nivel industrial la evolución ha llevado desde simples procesos mecánicos hasta procesos
controlados por autómatas, ordenadores y otros sistemas programables. Aquí podemos
incluir automatizaciones de procesos como por ejemplo, el manipulado de alimentos
(mondar, deshuesar, separar, envasar, etc.), el empaquetado, la carga en vehículos, y procesos
más complicados como la fabricación de circuitos electrónicos o herramientas de precisión.
A nivel doméstico se ha producido un importante avance en la automatización que puede
ir desde el simple control de una persiana que sube o baja en función de la luz según un
pequeño programa, o un ajuste de nivel de iluminación en función de las preferencias de
usuario que manda, hasta la construcción de edificios inteligentes totalmente autónomos en
el control de eficiencia energética, seguridad, confort y más.
Todos estos procesos requieren la incorporación de sistemas automáticos para la realización
de las tareas repetitivas de forma que el operario intervenga lo mínimo posible.
El aumento de la complejidad de los sistemas ha hecho necesaria la diferenciación entre
automatismo cableado y automatismo programado.
Como vimos el automatismo cableado exige la instalación de conductores entre bornes y
contactos de forma que el sistema es poco flexible a los cambios. Cualquier modificación
requiere la desconexión y conexión de conductores con el consiguiente riesgo de error o fallo
de seguridad.
El sistema programado es flexible y por tanto no es preciso modificar los conductores (en
su mayoría) porque los cambios se realizan en programas informáticos. El avance de estos
sistemas está ligado a avance cada vez más rápido de la electrónica y los ordenadores y
autómatas programables.
De todas formas como veremos después hay elementos comunes entre ambos sistemas como
es la necesidad de cablear hasta los componentes de fuerza o realizar instalación de mando
directamente hasta los captadores o hasta los elementos de control como los autómatas,
PCs, etc., porque se precisa determinar donde se instalan los diversos dispositivos utilizados
e instalarlos, bien sea dentro de envolventes como cuadros de automáticos, cuadros de
automatismos o simplemente en lugares de uso fijados por simples elementos mecánicos.
Los dispositivos principales utilizados son los sensores, bien sean electrónicos o
electromecánicos, y los actuadores que se encargan de llevar la energía al receptor.
4.1.2 Elementos básicos instalados en un automatismo
Operadores
Son un grupo de elementos, generalmente mecánicos aunque también pueden ser electrónicos,
de mando y señalización con el que se puede realizar el intercambio de información entre las
personas y el automatismo para modificar o corregir la actuación de una máquina o planta
bajo control.
Los más habituales son los pulsadores y los interruptores aunque también otros como
conmutadores de varios contactos y posiciones.
Sensores
El sensor es un dispositivo capaz de detectar un cambio en su entorno y señalar dicho cambio
mediante una señal de salida, normalmente eléctrica. Este cambio puede deberse a un objeto
o un material concreto e incluso un cambio físico como color, tamaño, peso u otro.
Se trata por tanto de un elemento empleado para medir y detectar la magnitud variable que
queremos controlar.
En la selección de los sensores adecuados, además de los datos técnicos hay que tener
en cuenta parámetros como el tipo de montaje (enrasado o no enrasado), la función de
conmutador de los sensores, es decir, si son Normalmente abiertos (NO) o normalmente
cerrados (NC) o función conmutada (NO+NC), salida analógica o digital en función de la
distancia de sensado u otros factores,
Sensores analógicos y digitales
Dada la cantidad de aplicaciones que deben ser resueltas es preciso recurrir a los sensores
específicos de entre los muchos que se fabrican hoy dia. Existen diversas clasificaciones
de sensores en función de sus características. En este sentido podemos encontrar sensores
analógicos y sensores digitales.
Los digitales son aquellos que frente a un estímulo cambian de estado de 0 a 1 (desactivado
a activado) o de 1 a 0 (activado a desactivado).
Los analógicos emiten una señal de salida que muestra una serie de valores continuos
proporcionales al estímulo recibido. Estos valores nos permiten leer parámetros como la
temperatura, la presión, tensión, intensidad u otros. Algunos de ellos varian el valor de la
corriente eléctrica directamente mientras que otros pasan el estímulo recibido en otro tipo
de energía a eléctrica. Para pasar estos valores no eléctricos a corriente eléctrica utilizaremos
los sensores llamados transductores.
Es necesario en muchas ocasiones convertir señales analógicas en digitales y viceversa. Esto se
realiza mediante conversores de señal A/D o D/A (analógico a digital y digital a analógico).
La recogida de datos en el entorno de trabajo y su transmisión a la instalación automática se
realiza mediante sensores, transductores y otros detectores. Estos detectores deben cumplir
con unos requisitos mínimos en función de los factores de trabajo, de los requerimientos y de
la facilidad de utilización que nos hacen llevar sumo cuidado a la hora de seleccionarlos. Entre
sus principales características están la capacidad de regulación, el tipo de funcionamiento,
la posibilidad según su ubicación, las condiciones ambientales, el rango de trabajo, etc.
Los catálogos de fabricantes disponen de tablas con las características y los parámetros que
determinan la mayor o menor idoneidad de un sensor u otro respecto a su ubicación y
aplicación.
Clasificación en función del tipo de detección
Además de las calificaciones en analógicos y digitales existe otra clasificación fundamental y
mayoritariamente utilizada realizada en función del tipo de detección (inductiva, capacitiva,
calórica, óptica u otro). De forma muy reducida tenemos:
▪▪ Sensores capacitivos. Detectan casi todo tipo de materiales, tanto metales como
no metales que al acercarse varían una determinada capacidad prevista. Cuando esta
variación es suficiente se produce un cambio en los contactos de salida del sensor que
tiene diversas aplicaciones como el contaje, controles de nivel de sólidos o líquidos,
pantallas táctiles, identificación de objetos, etc.
Aunque tiene muchas ventajas como la posibilidad de detectar casi cualquier material,
variaciones de humedad de aire, etc, el principal inconveniente está en la poca distancia
de sensado. Esta distancia varía según la constante dieléctrica del sensor.

Detector capacitativo
Control de
tapas de envase
Fallo

Desplazamiento

▪▪ Detectores inductivos. Aunque el aspecto físico de estos sensores de proximidad


es parecido a los capacitivos, la diferencia de funcionamiento está en que estos sensores
detectan materiales metálicos magnéticos, principalmente ferrosos como hierros y aceros,
pero también materiales no magnéticos como aluminio, cobre, latón, etc., ignorando los
demás materiales, independientemente del color y de las condiciones superficiales del
objeto. Pueden detectar por tanto cualquier material conductor de la electricidad como
el carbón. Al igual que los capacitivos, pueden ser empleados como finales de carrera,
controles de posición, contaje, medición de recorridos, etc. Por tanto no sirven para
detectar plásticos o cristal.
Son por tanto muy empleados en la industria bien solos o bien combinados con más
sensores inductivos, capacitivos u otros.
En estos sensores también el principal inconveniente es la distancia de sensado que varía
en función de diversos factores como el tipo de material a detectar, las condiciones de
trabajo, la ubicación u otras. Esto obliga a utilizar determinados factores de corrección a
la distancia dada por el fabricante para conocer la zona útil de trabajo. Muchos fabricantes
ya dan, en sus tablas, las distancias de trabajo óptimas.
Aunque existen algunos que pueden llegar a los 100 mm de alcance, incluso un poco
más, la mayoría está por debajo de este valor. En torno a los 60 mm o menos.
Otra de sus características importantes es el blindaje o no de los mismos. Además se
pueden construir en envolventes metálicas o no, con roscados completos o parciales,
sujeción con tornillería o bridas, planos o redondos, etc. Existe una gran variedad y
muchas posibilidades de adecuación al sitio de trabajo.
Los sensores blindados están preparados para ser montados en soportes metálicos, con
forma cilíndrica generalmente y un alcance nominal limitado a unos pocos milímetros
(unos 15 mm). Los no blindados también de forma cilíndrica o rectangular plano y
requieren el cabezal esté a distancia del soporte metálico para evitar detecciones erróneas.
Su alcance es algo mayor, pudiendo llegar a 30 mm. Pueden trabajar perfectamente en
ambientes normales pero también en agresivos como polvo, grasa, ácidos, etc.
En la siguiente figura tenemos las distancias mínimas recomendadas para el montaje no
enrasado de sensores NO BLINDADOS.

3 # Sn 3d
d d
d

4d

Sn: Distancia de sensado

Distancia de montaje para sensores no blindados


En la siguiente figura tenemos las distancias mínimas recomendadas para sensores
BLINDADOS en montajes enrasados.

35n
d d d

2d

Distancia de montaje para sensores blindados


Algunas aplicaciones industriales habituales son las detecciones de contaje de piezas,
pero también se utilizan para detectar puertas abiertas/cerradas en sistemas de seguridad,
pueden ser detecciones de contaje, en cintas de transporte, puesta en marcha de máquinas,
finales de recorrido, etc.
Piezas metálicas

Cinta
transportadora
Función de contaje o
verificación

Sensor inductivo

Estos sensores pueden ser compactos cuando dentro de la carcasa de plástico o metal
se incluyen los contactos de conexión y están herméticamente cerrados, de miniatura
cuando tiene un tamaño muy reducido con roscas pequeñas como M5, de larga distancia
para montajes enrasados o no enradados, de aplicaciones especiales cuando están
diseñados para lugares como sitios móviles, entornos agresivos como alimentos o agua,
temperaturas elevadas, etc.
▪▪ Sensores optoelectrónicos o también llamados fotodetectores. Los sensores
optoelectrónicos se basan en la transmisión y/o recepción de luz en distintas
configuraciones, y forman un grupo de sensores bastante heterogéneo. Transforman la
energía luminosa en una corriente eléctrica o en la variación de un parámetro eléctrico.
De esta forma pueden realizar diversas tareas como el reconocimiento de colores,
detección de piezas de diferentes tamaños, detección de distancias mediante láser,
etc., aplicables a distintas fases de la automatización. Pueden ser: ópticos, de color, de
tamaño, con cámara integrada, etc.

Emisor - receptor
reflector

▪▪ Sensores ultrasónicos. Son un grupo de sensores que cobran mayor importancia día
a día debido a sus características de funcionamiento y a las posibilidades de aplicación
en ambientes donde otros tipos pueden provocar errores de sensado o anomalías en el
funcionamiento. El detector ultrasónico de proximidad emite impulsos ultrasónicos que
se reflejan en alguna superficie y vuelven. El sensor determina la distancia y da una señal
de salida. Las distancias de sensado van desde unos milímetros hasta varios metros.
Una de sus principales ventajas es que son insensibles al polvo y a la humedad, a la
suciedad o a la transparencia de un objeto como en el caso de la detección o no de la
existencia de un cristal.
▪▪ Sensores magnéticos. Existen varios tipos de sensores de proximidad que se incluyen
en este grupo, todos ellos con el aspecto común de que utilizan alguna característica
magnética para la detección de proximidad o presencia.
Detectan el movimiento de objetos ferromagnéticos. Se emplean en el contaje de
revoluciones, detección ruedas dentadas, indicación de averías.
▪▪ Microrruptores. Son interruptores mecánicos destinados a aplicaciones de poca
potencia, ya que manejan pequeñas corrientes. Se caracterizan por ser sensores de
contacto, y sus aplicaciones son muy diversas como la detección de la entrada de un
objeto como una hoja de papel a través de una ranura o la detección de la apertura o
cierre de una tapa de una envolvente.
▪▪ Finales de carrera. Son interruptores que manejan mayores potencias que los
anteriores, y se emplean en sistemas en los que es necesario determinar la posición final
de un elemento móvil. Su principal ventaja es la robustez. Pueden estar más o menos
preparados según los ambientes. Uno de sus inconvenientes es el tiempo de recuperación
de la posición de reposo que puede generar fallos. Por ejemplo si se utiliza como elemento
de contaje puede pasar que los objetos vayan demasiado rápidos y no le de tiempo a abrir
o cerrar el contacto con el consiguiente fallo de detección y por tanto, de lectura. Sin
embargo su característica mecánica hace que no dependa directamente de la existencia
de alimentación directa y puede ser situado por ejemplo al final de un recorrido para
impedir que el móvil siga más allá.
▪▪ Sensores de especiales. Sensor de seguridad. Son sensores diseñados para
aplicaciones en sistemas de seguridad como barreras exteriores de infrarrollos, protección
de perímetros, detección de intrusos, activación de circuitos de televisión y otras.
Una de sus características más relevantes es la distancia a la que pueden detectar un
elemento sensible al mismo que puede ser desde unos centímetros hasta varias decenas
de metros.
Clasificación según sus características específicas
A la hora de adquirir un sensor también se recurre a sus características técnicas específicas.
Entre las más importantes están la distancia de sensado, exactitud, precisión, rango
de funcionamiento, velocidad de respuesta, calibración, fiabilidad, coste y facilidad de
instalación, el tipo de alimentación bien sea en corriente alterna o en corriente continua y
en este último caso el tipo de conexión PNP o NPN. Además también es preciso indicar el
número de contactos de salida y si son de tipo normalmente abiertos (NO) o normalmente
cerrados (NC).
▪▪ Distancia de sensado (alcance nominal o de conmutación) Sn. Definido como el
alcance máximo del sensor, es decir, la distancia especificada por el fabricante a partir de
la cual el sensor es capaz de detectar el material, objeto o característica que produce el
cambio en la salida del mismo. Estas distancias deben ser consultadas en las características
técnicas del sensor utilizado porque nos dan los puntos de fiabilidad. Para distancias
superiores no está garantizado que el sensor detecte. Se suele dar en mm. Además aquí
debemos considerar también el tipo de material y aplicar los factores de corrección
indicados por el fabricante si no nos da directamente una tabla de consulta.
▪▪ Distancia nominal real de detección (Sr). Es la distancia real especificada por el
fabricante en condiciones nominales de funcionamiento.
▪▪ Distancia útil (Su). Comprendida entre un 90 y un 110% de la nominal. Esta
distancia útil puede ser ajustable para que el técnico pueda adecuarla según la ubicación
y las características del entorno de trabajo. Esta distancia depende del tipo de material
a detectar ya que la distancia de sensado varía de unos materiales a otros. La fórmula de
cálculo es la siguiente:
Su = Cf # Sn
Donde: Sn es la distancia de sensado; Su la distancia útil y Cf un factor de corrección que
depende del material
La tabla siguiente muestra el factor de corrección aplicable a un sensor en función del
material.

Factor de corrección
Material
Blindado No blindado
Acero dulce 1 1
Lámina de aluminio 0,9 1
Acero inoxidable 0,7 0,8 - 0,85
Bronce 0,6 0,5
Latón 0,4 0,5
Aluminio 0,35 0,45
Cobre 0,3 0,4

▪▪ Alcance de funcionamiento seguro (Sa) (o de trabajo). Es el espacio de trabajo


seguro del detector y se establece entre la distancia mínima, el 0%, y la distancia máxima
nominal. Depende de diversos factores como las características del material (dimensiones,
formas), el entorno de trabajo (temperatura, humedad, etc.), o la estabilidad de la tensión
de alimentación del sensor.
Así, materiales como metales no férricos, plásticos, formas redondeadas, tensiones por
debajo de la nominal aunque dentro del rango de alimentación del sensor y otros factores
reducen notablemente la distancia de sensado por lo que es preciso saber si ésta está
dentro de la zona de trabajo.
Los fabricantes presentan gráficas realizadas en pruebas de fábrica donde se indica esta
distancia que es fundamental a la hora de seleccionar el detector.
▪▪ Histéresis (recorrido o gap diferencial). Esta característica de los detectores establece
el espacio entre el punto de detección y el de desconexión. Cuando la pieza se acerca al
detector existe un punto a partir del cual es detectada. Cuando la pieza se aleja del sensor
existe un punto a partir del cual ya no se detecta. La distancia entre el punto de conexión
y el de desconexión se denomina histéresis.
En algunos sensores puede ser ajustable, pero no en otros donde es el fabricante el que
da la información en tanto por ciento (%). La aplicación de la histéresis en los sensores
puede evitar conmutaciones erróneas por proximidades o vibraciones inadecuadas.
Detección Desconexión
Cabezal sensor (ON) (OFF)

Histeresis

Zona de funcionamiento tras la detección

▪▪ Frecuencia de conmutación (Hz). Indica el número máximo de cambios por


segundo que puede realizar el sensor. Por encima de este valor puede haber errores de
detección al no recuperar a tiempo la posición de reposo.
El valor depende de varios factores como la velocidad del elemento u objeto a detectar
(metales férricos y no férricos, figuras planas o redondeadas), el tipo de salida del detector,
distancia entre el cabezal sensor y la pieza, la histéresis del sensor, etc. La tabla siguiente
puede ayudar a seleccionar el sensor necesario

Distancia de sensado Formato del sensor


Distancia del sensor al objeto ________ mm ______ Cilíndrico
Tipo de detección Cuerpo ____ corto _____ largo
____ Presencia/Ausencia Diámetro _________
____ Medición _____ Rectangular
Tipo de aplicación _____ Límite de carrera
____ Posicionamiento (Precisa) Movimiento del objeto
____ Detección (Amplia) ¿Cómo se acerca el objeto al áerea de sensado?
Tamaño del objeto ______ Atravesando el área del sensor
Diámetro ___________ ______ Hacia el sensor
Alto x Ancho ________

Tipo de metal del objeto Conexiones eléctricas


___Ferroso ____ No ferroso _____ Precableado
Tiene que detectar todos los metales a la misma
______ Conector para servicio rápido
distancia
_____ Sí _____ No ______ Agujero de conexión eléctrica
Tensión de alimentación Tiempo de respuesta
Continua _________ VDC ______ Operaciones por segundo
Alterna ___________ VAC Interferencia mutua
Tipo de salida ¿Hay sensores en la cercanía?
Transistor _____ NPN _____ PNP Sí _______ No _______
2 hilos _____ DC _____ AC Distancia al otro sensor _______
Tipo de operación Requerimentos de montaje
_____ NA _____ NC _____ NA + NC Tipo de soporte requerido _____________
Requerimentos de carga Espacio para montar el sensor __________
_____ miliamperes Temperatura ambiente
Corriente de pérdida _______ Temp __________
Caída de tensión __________ Ambiente
Protección de circuitos ¿Está el ambiente sucio con:
______ Cortocircuitos ______ polvo ________ Aceite
______ Inversión de polaridad ______ Condensación/humedad
Grado protección IP __________

Transductores
Tal y como veíamos en el Tema 2, los transductores son sensores que detectan una situación
o cambio de la misma en el entorno en el que están instalados como temperatura, presión,
velocidad, etc., y la transforma en una señal de salida con otro tipo de energía diferente a la
de detección. Por ejemplo un determinado valor de temperatura produce una determinada
cantidad de corriente eléctrica que podremos utilizar para, mediante la equivalencia que se
haya establecido, determinar el valor de dicha temperatura.
Así, si queremos determinar el valor de la presión en un determinado punto, necesitaremos
allí un elemento que recoja dicho valor. Un transductor de presión transformará dicha
presión en una corriente eléctrica. La corriente eléctrica pasará al aparato de medida que
dará dicho valor. Después, si el aparato de medida es analógico será preciso sustituir la zona
de lectura que iría en voltios o amperios por otra donde las equivalencias ya estén calculadas
y que represente directamente el valor de la presión (aunque en realidad estaríamos viendo
valores eléctricos).
Si se trata de un aparato digital el circuito interno ya tiene prevista la equivalencia y el valor
que nos dan los dígitos es, directamente, el valor buscado. Los transductores tienen como
mínimo dos o tres hilos de conexión.

4.1.3 Controlador
Es un dispositivo o conjunto de ellos encargado
Actuador de establecer la regulación y el control del
automatismo en función de las condiciones
previamente establecidas.
Según la señal proporcionada por los detectores
y las indicaciones del operario con criterios
previamente definidos el controlador determina
la señal a aplicar a un actuador para que realice
el trabajo previsto en la máquina o planta
automatizada, es decir, utiliza lo valores enviados
Sensor Controlador por los sensores y el programa indicado para
modificar las variables de salida según el mismo
pasando esta modificación a los actuadores.
4.1.4 Actuador
En el Tema 3 lo definíamos como dispositivo utilizado para realizar la acción prevista sobre
el sistema según la información que reciben de los sensores, es por tanto el elemento que
realiza la acción indicada por el controlador y que regula o modifica el control.
Contactor
Es el elemento típico de accionamiento. Los más utilizados son los eléctricos y electrónicos,
aunque también podemos encontrar de otra aportación de energía como los neumáticos.
Su principal función está en establecer o interrumpir la corriente de alimentación de un
dispositivo eléctrico, por ejemplo un motor, al ser accionado o bien modificar la forma en
que este dispositivo se alimenta, por ejemplo en un arranque estrella-triángulo o en una
inversión de giro. Esto se consigue aplicando o cortando la tensión a su bobina o circuito
(electrónicos) del contactor.
Es por tanto el elemento de conexión/desconexión con una sola posición de reposo y mando
a distancia. Interviene en el circuito de potencia a través de sus contactos principales y en el
de mando con los auxiliares.
Cuando la bobina deja de ser excitada recupera su posición de reposo y modifica el paso de
corriente a través de sus contactos abriendo los contactos que previamente había cerrado y
cerrando los abiertos.
En conclusión, al ser activado deja pasar corriente a una parte del circuito de fuerza y al
ser desactivado la interrumpe. Igualmente modifica sus contactos asociados al circuito de
mando.
Es, por tanto, capaz de establecer, soportar e interrumpir corrientes en condiciones normales
del circuito incluidas las de leve sobrecarga.
Polos o contactos
principales Pertenece al circuito principal

Bobina Contactos
auxiliares Pertenece al circuito de mando

Los contactores se seleccionan en función del tipo de accionamiento a realizar. Así tenemos:
▪▪ AC-1: Cargas no inductivas o ligeramente inductivas, hornos de resistencia.
cos ϕ ≥ 0,95
▪▪ AC-2: Se refiere al arranque, frenado a contracorriente y funcionamiento por
sacudidas. arranque, al frenado en contracorriente así como a la marcha a impulsos de los
motores de anillos al cierre. Intensidades de arranque del orden de 2,5 veces la intensidad
nominal del motor. A la apertura, el contactor debe cortar la intensidad de arranque.
▪▪ AC-3: Motores de jaula, arranque, corte del motor lanzado. Al cierre el contactor
establece la intensidad de arranque del orden de 5 a 7 veces la intensidad nominal del
motor. A la apertura, corta la intensidad nominal absorbida por el motor.
▪▪ AC-4: Motores de jaula: arranque, frenado a contracorriente y funcionamiento por
sacudidas. Se refiere al arranque, al frenado en contracorriente y a la marcha a impulsos
de los motores de jaula.

El contactor se cierra con una punta de intensidad que puede alcanzar de 5 a 7 veces la
intensidad nominal del motor. Su apertura provoca el corte de esta misma intensidad, el
corte es severo.

▪▪ AC-5a: Mando de lámparas de descarga.

▪▪ AC-5b: Mando de lámparas incandescentes.

▪▪ AC-6a: Mando de transformadores.

▪▪ AC-6b: Mando de condensadores.

▪▪ AC-7a y AC-7b para aplicaciones domésticas.

▪▪ AC-8a: Mando de compresores herméticos de refrigeración con rearme manual de los


disparadores de sobrecarga.

▪▪ AC-8b: Mando de compresores herméticos de refrigeración con rearme automático


de los disparadores de sobrecarga.

Define además las categorías:

La categoría AC-11 (IEC 60.337) para control de cargas electromagnéticas mediante


contactos auxiliares o contactores auxiliares queda sustituida por las dos siguientes:

▪▪ AC-14: para electroimanes que absorban menos de 72 VA en estado cerrado (corriente


establecida 6 Ie).

▪▪ AC-15: cuando la potencia absorbida sea superior a 72 VA (corriente establecida


10 Ie) La aplicación más habitual es el control de bobinas de contactores.

En la elección del contactor se deben tener en cuenta aspectos tales como:

▪▪ Poder de corte. Valor de la intensidad que un contactor es capaz de interrumpir bajo


una tensión dada y las condiciones prescritas de empleo y funcionamiento.

▪▪ Poder de cierre. Valor de la intensidad que un contactor es capaz de restablecer bajo


una tensión dada y las condiciones prescritas de empleo y funcionamiento.

▪▪ Intensidad de servicio. Valor de la intensidad que permanente que circula por sus
contactos principales.

▪▪ Vida de un contactor. El tiempo en años que dura un contactor según las condiciones
de servicio.

La norma UNE-20-109-89 establece categorías de empleo para los contactores según el tipo
de carga.
Categoría de servicio Aplicaciones
AC1 Cargas puramente resistivas para calefacción eléctrica, etc.
AC2 Motores asíncronos para mezcladoras, centrifugadoras, etc.
AC3 Motores asíncronos para aparatos de aire acondicionado, compresores, ventiladores, etc.
AC4 Motores asíncronos para grúas, ascensores, etc.

Factor de
Categoría de servicio Ic/Ie Calibre (A)
potencia
AC3 AC1
AC1 1 0,95 9 25
12 25
18 32
25 45
AC2 2,5 0,65
32 60
40 60
50 90
65 110
AC3 1 0,35
80 110
95 140
AC4 6 0,35 105 140

Categorías de empleo según IEC (Comité Electrotécnico Internacional). Norma IEC 158-1

4.2 Circuitos de fuerza y mando volver

Otro de los elementos del automatismo es su documentación técnica que debe incluir la
información suficiente para que de forma inequívoca, sin ambigüedades, nos den los datos
precisos que nos permitan poder acometer con seguridad las tareas propias de estos sistemas
como son la variación de parámetros (tiempos, contajes, etc), la localización de elementos y
dispositivos, el mantenimiento de la instalación y la búsqueda y reparación de averías.
Entre los documentos a incluir están los esquemas, que representan la disposición eléctrica
de los dispositivos y relación entre ellos.
La cuestión es cuantos esquemas y qué características deben reunir. Debemos tener tantos
esquemas como sean necesarios para que la información sea precisa, no más ni menos.
En automatismos generalmente distinguimos dos tipos de circuitos y cada uno de ellos se ha
de representar esquemáticamente. No obstante si el automatismo es muy grande podemos
tener subdivisiones de los esquemas en más tipos. Básicamente tenemos dos circuitos:
▪▪ Circuito de mando representado con un esquema eléctrico funcional de mando.
▪▪ Circuito de fuerza representado con un esquema funcional multifilar de fuerza.
230 V
-L12
-L1
13 21
-Q4F -Q4F
14 22 -H3R
11
-S1
12
11
-S2 Circuito de mando
12
55
-KT3
56

13 13 13 13 53 53
-S3 -S4 -KD2 -KD2
-KI1 -KI1
14 14 14 14 54 54

11 11
-S6 -S7
12 12

11 11
-KD2 -KI1
12 12

A1 X1 A1 X1 A1
-KI1 -H1 -KD2 -H2 -KT3 A1 puente B1
A2 X2 A2 X2 A2
-N2
-N2 NC
NO NC NO NC NO

Presentación gráfica circuito de mando


Con esto se consigue una simplificación de los esquemas al distribuirlos según la potencia
y función.
1 3
-F2
2 4
1 3 5
-Q4F

2 4 6

1 3 5 1 3 5
-KI1 -KD2
2 4 6 2 4 6

Circuito de fuerza

X1 X1 X1
-HL1 -H4 -HL2
X2 X2 X2
Dirección alternativa indicados de desplazamiento

Representación gráfica del circuito de fuerza en esquema funcional multifilar


Si el volumen de instalación es muy grande o las necesidades de control así lo aconsejan,
también se pueden incluir una subdivisión en más grupos, como por ejemplo:

I. diferencial 20mA
-F1

Magnetotérmico -F2 -F1 Magnetotérmico

Desyuntor -Q1

Circuito de fuerza Circuito de mando

Representación del esquema de mando y protección para un automatismo esquema unifilar

▪▪ Esquema de mando y protección, que incluye los automáticos (interruptores generales,


diferenciales, pequeños interruptores automáticos, fusibles, etc.).
▪▪ Esquema de fuerza, que incluye los elementos que realizan la aportación de potencia
al receptor (contactores, disyuntores, relés, etc.).
▪▪ Esquema de mando, que incluye los diferentes dispositivos de control y mando
(pulsadores, contactos auxiliares de relés y contactores, contactos de protección por
sobrecarga, etc.) además de la señalización (pilotos indicadores de avería, marcha,
emergencia, etc.). Pueden también incluir circuitos de alimentación como fuentes de
corriente continua.
▪▪ Esquemas de circuitos auxiliares, cuando existan, como iluminación interior de
armarios y cuadros, alarmas de incendio, circuitos de comunicaciones, u otros.
De todas formas la cantidad de esquemas a incluir en una automatización dependerá de la
envergadura y las necesidades del mismo. De aquí podemos establecer una premisa: Se harán
tantos esquemas como sean necesarios para que quede perfectamente clara la instalación, ni
más ni menos.
Esto indica que si hacemos esquemas de más estaremos duplicando información lo que no
es útil para nada. Igualmente si quitamos esquemas pero se quedan partes sin representar
será difícil instalarlas y más difícil mantenerlas posteriormente, además de generar
problemas de seguridad.
Entonces, ¿cuántos esquemas necesito para una determinada instalación? Tantos como sea
necesario para:
▪▪ Simplificar la tarea del técnico montador o mantenedor.
▪▪ Propiciar el ahorro de materiales y conductores.
▪▪ Evitar ambigüedades en la instalación y en la información técnica.
▪▪ Completar las indicaciones de la documentación técnica aportada.
▪▪ Garantizar la seguridad en las instalaciones eléctricas y en su puesta en marcha.
4.2.1 Circuito de fuerza o potencia
El circuito de fuerza será el encargado de transmitir la potencia al receptor accionado y
puede ser:
▪▪ De corriente alterna:
99 Monofásico o bifásico.
99 Polifásico.
▪▪ De corriente continua:
99 Polar. Positivo / negativo.

3~-50 Hz 400 V
Eléctricamente este circuito es sencillo L1
L2
ya que las conexiones de los conductores
L3
están claramente definidas en el esquema
F1F Fusibles de protección
de fuerza y no suelen revestir grandes
complicaciones. Pero técnicamente 1 3 5
son más complicados, sobre todo si K1M Contactor
2 4 6
hablamos de conductores de grandes
secciones, dispositivos como contactores, 1 3 5 Relé de protección
arrancadores, etc., con grandes contactos F2F
2 4 6 térmica
y volúmenes importantes, canalizaciones
y demás elementos de instalación que UVW
hacen necesario el estudio previo de M
3 Motor
emplazamientos, disposiciones de
elementos y por tanto, del diseño inicial.
Ejemplo de esquema de fuerza

Es aquí donde un esquema bien diseñado y la documentación complementaria, facilita


o complica notablemente el trabajo del montador y mantenedor de cuadros industriales.
Generalmente el circuito de potencia se monta antes que el circuito de mando porque la
mayoría de los contactos de ambos esquemas coinciden en un mismo componente de la
instalación y la parte de potencia queda por debajo o con peor acceso que la parte de mando.
Además, la parte de mando puede estar mandada con pequeñas tensiones de seguridad (por
ejemplo 24 V) por lo que la colocación de los conductores de mando en la parte superior en
los componentes es también una cuestión de seguridad.

4.2.2 Circuito de mando


El circuito de mando realiza todas las funciones de control, puesta en marcha y parada, etc.
Este circuito puede ser de dos tipos: cableado y programado.
En el primer caso el automatismo de mando une las diferentes partes de que consta mediante
conductores. Así, cuando queremos conectar cualquier elemento como contactos de
temporizadores, contadores, relés u otros entre sí o con bobinas o pilotos deberemos hacerlo
mediante conductores y conexiones físicas a los bornes correspondientes.
El gran inconveniente de este tipo de instalaciones es que cuando se quiere modificar un
circuito es necesario conectar y desconectar conductores a bornes lo que puede dar lugar a
errores, averías o problemas de seguridad.
En el segundo caso, los elementos programables contienen todos o casi todos los dispositivos
de control. Los elementos de mando están asociados a sus contactos de entrada y los
actuadores a sus contactos de salida. Solo entre la salida de los contactos del elemento
programable, como un autómata por ejemplo, y las bobinas de los actuadores. De esta forma
hay poco cableado.
El resto es interno del dispositivo. Así no son necesarios conductores para temporizadores,
contadores o elementos auxiliares como relés.
Las entradas también están cableadas además de a los pulsadores a otros elementos como
contactos de relés térmicos o magnéticos, detectores u otros dispositivos de accionamento.
Este tipo de instalación facilita mucho el control y permite modificar la mayoría del circuito
de mando sin tener que desconectar y volver a conectar conductores.
El circuito de mando trabaja generalmente a bajas tensiones de seguridad aunque también
podemos tener circuitos de mando a tensiones por encima de éstas como 230 V por lo que
se deben extremar las precauciones a la hora de trabajar con tensión.
Los elementos que forman parte del circuito de mando trabajan con potencias muy bajas y
por tanto los conductores son de secciones muy bajas y los contactos son también de poca
intensidad, en general bastante más pequeños que los de potencia.

4.3 Medios y equipos volver

4.3.1 Necesidad de previsión de medios y equipos


Los diferentes medios técnicos y equipos utilizados en el montaje y reparación de automatismos
eléctricos deben conocerse con precisión a fin de buscar el máximo aprovechamiento de los
mismos y la mayor seguridad en los resultados obtenidos en el trabajo realizado. De esta
forma, se deberá verificar que son distribuidos en la instalación teniendo en cuenta las fases
de montaje de la instalación y las características del trabajo realizado.
En este sentido, seguir el programa de aprovisionamiento adecuado con las oportunas
previsiones nos hará disponer de todo lo necesario sin generar costes adicionales, además
de obtener el máximo rendimiento. Por tanto para estos trabajos se requiere la previsión de
los medios para llegar a los lugares donde ser va a realizar el trabajo, para la manipulación
de la instalación, las piezas que componen la misma y las herramientas.
Puede, por ejemplo, no ser necesario adquirir todo el material inicial en el momento de
iniciar una instalación pero debemos asegurar que estará disponible cuando sea necesario ya
que tampoco podemos dejar parado un trabajo por no haber previsto el acopio de material
convenientemente.
Lo mismo ocurre con máquinas y herramientas que sean precisas para completar la
instalación y que pueden ir desde un alquiler (por ejemplo, de una plataforma móvil para
trabajos en altura) hasta la compra (por ejemplo, de una troqueladora o punzonadora para
realizar gran cantidad de huecos de medidas adecuadas).
La asignación de los medios materiales y humanos se realiza de acuerdo con el programa de
montaje en las distintas fases del mismo.
De la misma forma los equipos y materiales de seguridad deberán estar disponibles y en
perfecto estado de uso (guantes, cascos, gafas o caretas, etc.) para prevenir sobre los riesgos
laborales existentes asociados a la actividad realizada y al lugar de la misma.

4.3.2 Medios necesarios


Entre los diferentes medios podemos destacar los siguientes:
▪▪ Medios informáticos. Ordenador y periféricos asociados al mismo, necesarios para
el diseño de circuitos de mando y fuerza, elaboración de documentación y para las tareas
de gestión como elaboración de listas de pedidos, presupuestos y otros documentos
para el montador/reparador y para el cliente. Muchas de estas tareas requieren a su vez
software específico como programas de dibujo técnico de circuitos (programas CAD,
por ejemplo), herramientas informáticas de gestión (bases de datos, hojas de cálculo),
fichas de trabajo (protocolos de trabajo, montaje y verificación), programas de diseño
y simulación de circuitos como los facilitados por los fabricantes de autómatas para sus
dispositivos muchos de los cuales nos permiten además analizar y detectar errores.
35
Puerta de armario Puerta de armario
(parte delantera) (parte interior)

HV2 HR2 HV2 HV2

Canal 20/20
55

0 0
Canal 20/20

1 1
Canal 20/20

Diseño de ubicación de huecos en el frontal


Entrada Salida de puerta de armario para automatismo
alimentación motor
Diseño de parte inferior del cuadro de automatismo

▪▪ Medios técnicos para manipulación de herramientas y transporte de elementos


de instalación. Necesario para las tareas de mecanizado (cortes, taladrados, medidas,
etc.) y para los montajes (alicates, destornilladores, atornilladores eléctricos, etc.). Las
herramientas deben tener las dimensiones y características precisas para garantizar la
calidad de los trabajos y la seguridad en la realización de los mismos.
Así por ejemplo un simple destornillador puede ser perfecto para un tornillo o por el
contrario, si es muy grande destrozar la cabeza o si es pequeño destrozar la herramienta
y deteriorar la cabeza de tornillo. Se complica mucho un trabajo y puede llegar a hacerse
irrealizable si no se dispone de la adecuada.
Las piezas, las herramientas, las máquinas, etc., hay que llevarlas y colocarlas en el lugar
necesario para lo cual también se precisan los medios de manipulación necesarios.
Podemos encontrar que tengamos que desplazar cuadros que pasan varios kilogramos
e incluso que sean tan pesados que no podamos con la manipulación manual. En ese
caso será necesario de disponer de traspaletas, grúas manuales o motorizadas, sistemas
de elevación, etc. Los equipos para máquinas y herramientas pueden de tipo eléctrico,
electrónico, neumáticos e hidráulicos, teniendo en cuenta la estructura del automatismo,
la lógica utilizada cableada y programada, los tipos de procesos industriales aplicables,
aparamenta, detectores y captadores, actuadores, cables y sistemas de conducción y
envolventes, elementos y equipos de seguridad eléctrica así como la tecnología aplicada.
También se requieren los elementos para el acceso al lugar de trabajo que pueden ser
escaleras, grúas fijas o motorizadas, polipastos manuales o eléctricos, andamios o torres
de trabajo móviles, etc., en perfecto estado de funcionamiento y que cumplan todas las
condiciones de seguridad.
▪▪ Equipos de medida y verificación. Necesarios para garantizar el buen funcionamiento
de las instalaciones realizadas tanto antes como después de su montaje. Las verificaciones
eléctricas precisan equipos de medida de calidad tanto en los aspectos técnicos (precisión,
selectividad, fiabilidad, etc.) como de seguridad en el trabajo de los operarios (con
aislamiento, por ejemplo, de 1.000 V cuando se tengan que realizar medidas con
tensión). Además son imprescindibles para realizar los mantenimientos y las reparaciones.
Aquí tenemos comprobadores de fase, comprobadores de aislamiento (megóhmetro),
Comprobadores de diferenciales y corrientes de fuga, medidores de tierra (telurómetro),
pinzas amperimétricas y vatimétricas, medidor de revoluciones (tacómetro), etc. Algunos
equipos incorporan todos los elementos en uno como es el caso de los analizadores de
redes que permiten realizar estas y otras muchas medidas.
▪▪ Equipos y medios de prevención y protección frente a riesgos laborales. Que
permiten trabajar en condiciones de seguridad laboral y por tanto prevenir los accidentes.
Especialmente importante es el trabajo en tensión, que siempre hay que realizar en
algunas de las fases de la instalación como la verificación de características eléctricas, para
los que hay que tomar todas las medidas necesarias. Aquí entraría tanto la protección
colectiva (barreras, cortes visibles de corriente, etc.) como el uso de Equipos de Protección
Individual como son los guantes de tensión adecuada, herramientas con aislamientos
de 1.000 V, cascos, equipos para trabajo en altura cuando sea preciso, uso correcto de
escaleras, etc.
Además la prevención exige la formación de los trabajadores en las tareas a realizar y en
la prevención frente a los riesgos en las mismas. Es necesaria la formación básica para
verificar que los equipos utilizados son los adecuados y que el personal tenga la formación
adecuada al trabajo a realizar.
▪▪ Medios de protección medioambiental. Teniendo en cuenta que muchos de los
residuos que se generan deben ser eliminados de forma controlada (plásticos, equipos
eléctricos, pilotos y lámparas de alumbrado, etc.) es preciso disponer de medios para
separarlos (plásticos, metales, baterías, etc.) por lo que se debe de disponer de los
contenedores adecuados y de los puntos de recogida localizados donde llevarlos o
acuerdos con empresas que se dedican a ello.
▪▪ Documentación técnica. Elaborada con el fin de documentar y facilitar la
interpretación técnica de forma que se facilite toda la tarea de montaje de principio
a fin analizando las características de los diferentes dispositivos implicados. Esta
documentación servirá posteriormente para la presentación ante los organismos oficiales,
distribuidoras eléctricas, etc., y para aportar la información que es obligatorio entregar
junto con el trabajo terminado al cliente/promotor de la misma.
En esta documentación se va detallando cada una de las fases y es utilizada en cada
momento según corresponde. Además es necesaria para las posteriores labores de
mantenimiento y reparación así como para las inspecciones periódicas que correspondan.
Especialmente importante es el manual de usuario de los equipos montados y la
documentación técnica de fabricante. En ellos se deben recoger procedimientos de
actuación seguros para el cliente en el manejo y las tareas que le serán propias, así como las
advertencias y limitaciones que tiene y los protocolos que deben seguirse exclusivamente
por técnicos competentes en las tareas de mantenimiento y reparación.
▪▪ Equipos y elementos de las instalaciones de automatismos eléctricos. Para
la selección de los diferentes equipos y elementos disponibles, en función de una
determinada tarea de montaje demandada deberemos considerar la existencia de
productos y proveedores, la compatibilidad entre diferentes fabricantes de material,
la cantidad de sustituciones por reparaciones y mantenimiento y reformas futuras, el
inventario necesario en stock, los plazos de entrega, etc., y la normativa vigente.
4.4 Normativa y reglamentación volver
La normativa aplicable es amplia y muy variada dados los distintos campos implicados en la
elaboración de automatismos industriales.
Tenemos instalaciones en baja tensión, industriales, máquinas y herramientas. Además
tenemos cuestiones de seguridad laboral por lo que también es de aplicación la normativa de
Prevención de Riesgos Laborales.
Por lo general la normativa busca garantizar el funcionamiento adecuado de los automatismos
realizados pero además también la seguridad de usuarios y trabajadores relacionados.
▪▪ Como para todas las instalaciones en Baja Tensión, la norma de referencia es
el Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión (RD 842/2002). En las diferentes
instrucciones técnicas podemos encontrar las indicaciones de obligado cumplimiento
tales como las secciones mínimas, los colores de conductores, etc.
▪▪ El CTE, Código Técnico de la Edificación, RD 314/2006.
▪▪ Pero además existen otras normas de referencia como la norma europea IEC/EN
60.204-1 y VDE 0113 Parte 1. En este sentido, por ejemplo, para los colores en Potencia
de corriente alterna se establece la fase como NEGRO y el neutro como AZUL CLARO.
Para la potencia en c.c. tenemos el color AZUL OSCURO. Además recomiendan el
color rojo para la maniobra en c.a y el AZUL en maniobras de c.c.
▪▪ Por otro lado existen normas aplicables para casos específicos como:
99 RD 1.644/2008, por el que establecen las normas para la comercialización y
puesta en servicio de las máquinas.
99RD 769/1999 con las disposiciones de aplicación de la Directiva Europea 97/23/
CE relativa a equipos a presión y que modifica el anterior RD 1.244/79.
99 REP (Reglamento de Equipos a Presión), RD 2.060/2008.
▪▪ El reglamento de seguridad contra incendios en los establecimientos industriales
(RSCIEI) (RD 2.267/2004, de 3 de diciembre). Entre otras cosas regula las condiciones
que deben cumplir los aparatos, equipos y sistemas, así como su instalación y
mantenimiento, además de la regulación de los instaladores y mantenedores respecto al
riesgo de incendio.
▪▪ Son de aplicación también las diferentes normas en materia de Prevención de Riesgos
Laborales:
99 Ley 31/95 de 8 de Noviembre de Prevención de Riesgos Laborales.
99RD 39/97 de 17 de Enero de Reglamento de los Servicios de Prevención u sus
modificaciones posteriores, RD 604/2006 y RD 337/2010.
99El RD 1.627/1997 de 24 de octubre por el que se establecen las disposiciones
mínimas de seguridad y Salud en las obras de construcción.
99 Ley 54/03 de 12 de Diciembre de reforma del marco normativo de la prevención
de riesgos laborales.
99 RD 171/04 de 30 de Enero por el que se desarrolla el artículo 24 de la Ley 31/95
de 8 de noviembre de Prevención de Riesgos Laborales en materia de coordinación de
actividades empresariales.
99 RD 485/97 de 14 de abril de Disposiciones mínimas en materia de Señalización
de seguridad y salud en el Trabajo.
99 RD 486/97 de 14 de abril de Disposiciones mínimas de seguridad y salud en los
Lugares de Trabajo.
99 RD 487/97 de 14 de abril de Disposiciones mínimas en materia de seguridad y
salud relativas a la Manipulación manual de cargas.
99 RD 488/97 de 14 de abril de Disposiciones mínimas de seguridad y salud relativas
al trabajo con equipos que incluyen Pantallas de Visualización.
99 RD 664/97 de 12 de mayo sobre Protección de los trabajadores contra los riesgos
relacionados con la exposicón a agentes biológicos durante el trabajo.
99 RD 665/97 de 12 de mayo de exposición a agentes cancerígenos durante el trabajo.
99 RD 773/97 de 30 de mayo de Disposiciones mínimas de seguridad y salud relativas
a la utilización por los trabajadores de equipos de protección individual.
99 RD 1.215/97 de 18 de julio de Disposiciones mínimas de seguridad y salud para
la utilización por los trabajadores de los equipos de trabajo.
99 RD 286/2006 de 10 de marzo sobre la protección de la salud y la seguridad de los
trabajadores contra los riesgos relacionados con la exposición al ruido.
99 RD 396/2006 de 31 de marzo por el que se establecen las disposiciones mínimas
de seguridad y salud aplicables a los trabajos con riesgo de exposición al amianto.
99 RD 614/2001 por el que se establecen las disposiciones mínimas para la protección
de la salud y seguridad de los trabajadores frente al riesgo eléctrico.
UF0889

Mantenimiento
y reparación de
automatismos eléctricos 5
¿Qué?
Cómo proceder a la hora de
reparar averías en automatismos
eléctricos, llevando a cabo las
operaciones de diagnóstico y
localización de éstas de un modo
correcto y efectivo.
Contenidos
5.1 Averías en las instalaciones de automatismos. Síntomas y efectos

5.2 Diagnóstico y localización de averías: pruebas, medidas,


procedimientos y elementos de seguridad en instalaciones

5.3 Reparación de averías

5.4 Memoria técnica, esquema de la instalación, certificado de la


instalación, instrucciones generales de uso y mantenimiento, entre otros

5.5 Elaboración de informes

Índice
5.1 Averías en las instalaciones de automatismos. volver
Síntomas y efectos
Las instalaciones automáticas facilitan el trabajo realizando de forma automática tareas
ingratas, difíciles y peligrosas, etc., mientras funcionan bien. Sin embargo se puede complicar
mucho cualquier actividad automatizada si el sistema no funciona como en principio estaba
previsto.
Mantener funcionando correctamente dichas instalaciones suponen realizar las labores de
mantenimiento necesarias desde el punto de vista preventivo, predictivo y/o correctivo. Pero
además requiere, cuando se produce, detectar los síntomas anómalos lo más prematuramente
posible con el fin de eliminar o disminuir los efectos adversos que pueden reducir el
rendimiento del automatismo e incluso detenerlo.
Buscar métodos de detección de averías y aplicarlos de forma adecuada requiere:
▪▪ Conocimiento del funcionamiento del automatismo, las máquinas e instalaciones
relacionadas.
▪▪ Interpretación correcta de la documentación técnica existente (planos, esquemas,
cuadros de valores nominales como tensiones, intensidades de consumo, etc.).
▪▪ Conocimiento de uso correcto de los métodos de medida. Aparatos de medida
adecuados para cada una de las magnitudes.
▪▪ Maestría técnica del operario en la búsqueda de averías. Experiencia, formación
específica, etc., procedimientos lógicos de búsqueda de averías.
▪▪ Medidas de prevención de riesgos laborales contra accidentes durante la localización
y reparación de averías, como rearmes accidentales, choques eléctricos, etc. Reglas de oro
del trabajo en tensión.
En tal temática debemos responder a las siguientes preguntas:
▪▪ ¿Qué técnicas utilizamos para localizar y reparar las averías?
99 ¿Cuál es el procedimiento adecuado?
99 ¿Cuáles son las medidas de prevención y protección necesarias para realizar estos
trabajos de forma segura?
▪▪ ¿Qué equipos necesito para ello? Herramientas y máquinas, aparatos de medida,
documentación...
Los síntomas que nos indican una posible avería en una instalación son aquellas variaciones
que se producen en el normal funcionamiento de la misma haciendo disminuir el rendimiento
normal de la misma y que pueden ser desde muy leves hasta muy graves llegando incluso a
inutilizarla.
Una variación en la velocidad de una cinta, un aumento de la temperatura que no inutiliza
la máquina pero que percibimos como anormal, un aumento del ruido producido en las
partes móviles o de las vibraciones, etc., pueden ser las primeras indicaciones de que algo
ha cambiado y los cambios generalmente no están provistos y deben ser estudiados con
detenimiento.
Supongamos un relé térmico que está ajustado a un valor de corriente desde hace
tiempo empieza a, de vez en cuando, abrir el circuito y por tanto detener la máquina.
Podría deberse a un elemento propio del ambiente de trabajo como un aumento de la
temperatura del mismo que afecte al calentamiento, etc. pero también podría deberse a
otros síntomas como el deterior de rodamientos, la falta de mantenimiento de las partes
móviles de la máquina o incluso a un aumento de la carga de trabajo por encima de la
que inicialmente estaba prevista. En definitiva son factores que producirán como efecto
una sobrecarga (una intensidad superior a la nominal) en la máquina a un valor suficiente
para mantenerse en marcha pero abrir el circuito cada cierto tiempo si no se toman las
medidas adecuadas. En cualquier caso debe estudiarse por si fuera preciso un reajuste, una
instalación de un sistema de refrigeración o una reparación ahora sencilla que se puede
complicar si se agrava.
Por tanto cada síntoma se manifiesta por unos determinados efectos que se produce en el
proceso controlado o en la propia máquina y hay que localizar las causas para poder trabajar
sobre ellas.
Todo se puede producir instantáneamente como cuando se produce un aumento repentino
de la temperatura y un cortocircuito por deterioro rápido de los aislamientos o poco a poco.
Normalmente es el propio usuario de la instalación, más que el técnico de mantenimiento,
el que da los primeros avisos de que algo no va bien.
El proceso de aviso de avería se podrá iniciar con el aviso previo dado por el operario o
detectado en las tareas de mantenimiento. A partir de aquí será el equipo técnico el que
iniciará la tarea con la confirmación o no del citado aviso. Si resulta confirmdo entonces se
inician las tareas de reparación teniendo en cuenta una serie de criterios como son:
▪▪ La instalación es importante y/o peligrosa.
Es decir, ¿la avería deja sin funcionamiento zonas de trabajo? ¿afecta a una parte
importante de la producción, bien directamente o indirectamente?
¿Existen zonas del lugar de trabajo donde el fallo supone un aumento del riesgo
laboral?, etc.
¿Se requieren medidas de seguridad especiales para su reparación?
▪▪ ¿Es compleja la avería?
Se refiere este apartado a si la instalación precisa para su reparación personal altamente
especializado o herramienta específica, o por el contrario no se requieren estas
especializaciones aparte de la formación técnica del operario.
▪▪ ¿A qué o a quienes implica la avería?
A trabajadores, a las horas de trabajo, a las pérdidas productivas, etc.
▪▪ ¿Cuál es por tanto la prioridad en la reparación?
¿ Es importante acometer esta reparación antes que otras o puede ser reparada en orden
de tiempo? De aquí la respuesta a la rapidez en acometer dicha avería.
Lo podemos ver en el esquema siguiente:
Aviso
de avería

Aviso Anulación Vuelta a


correcto Sí Confirmación No
de aviso proceso
de aviso
Instalación
Llamada al
importante
técnico de
o peligrosa
mantenimiento
No

Implicados en
la avería
Proceso productivo
Trabajadores principal
Prioridad de
reparación a
Pérdida de Pérdidas criterio del
Peligro horas de importantes técnico
trabajo o la empresa
Respuesta
inmediata

Las averías se pueden producir por múltiples circunstancias.

5.2 Diagnóstico y localización de averías: pruebas,


medidas, procedimientos y elementos de seguridad volver

en las instalaciones
Conocer el tipo de averías y sus características en los diferentes tipos de automatismos
cableados y/o programados es necesario para poder elaborar un plan de localización y
reparación adecuado en condiciones técnicas y de seguridad adecuadas.
Podemos diferenciar, a la hora de localizar averías y realizar mantenimientos, entre
automatismos con información suficiente, con información escasa o sin información.
Si a esto añadimos la mayor o menor complejidad del propio automatismo ya sea por el
tamaño o porque sea un automatismo cableado, programado o mixto y la mayor o menor
dificultad en función de la ubicación del mismo comprenderemos que la misma avería puede
ser mucho más difícil de localizar en unas condiciones que en otras.
Cuando disponemos de la suficiente información sobre la instalación, la ubicación de los
diferentes elementos de la misma y de las envolventes, tenemos diagramas de búsqueda de
averías, planos y esquemas y además, la empresa fabricante o importadora, el instalador, etc.,
tienen procedimientos establecidos claros, se reduce notablemente la ya de por sí difícil tarea
de buscar y reparar averías.
Así podemos encontrar diagramas de búsqueda de averías como el siguiente:

Fallo Avería Localización Reparación


Comprobación de
conexiones en entrada y
Bornes de conexión X1.1 salida de bornes. Tensión
No hay tensión en la Fallo en la conexión a
A X1.3 entre bornes 400 V.
entrada del interruptor la línea
Conexión en clavija Comprobación de
S1
trifásica III+N+PE conexionado de conductores
a bornes de la clavija.
Reparación o sustitución.
Limpieza de la óptica de
sensor.
Comprobación de la tensión
de alimentación. 24 V entre
bornes X2.14 (Positivo) y
Fallo en sensor óptico El sensor SB1 no X2.15 (Negativo). Si fallo
Cinta transportadora
SB1 detecta. comprobación de tensión
en bornes X2.13 y X2.15
Y tensión de salida en la
fuente de alimentación FA2.
Alineación del sensor con el
reflector.

Elaborar estos documentos requiere una cantidad de tiempo y conocimientos técnicos


importantes, pero también dan calidad al trabajo realizado y garantías de seriedad al cliente
receptor del automatismo. Además permiten al técnico de mantenimiento de la empresa
receptora del automatismo realizar las tareas propias del mismo, tendentes entre otras cosas
a disminuir el número de averías y por tanto las pérdidas que suponen en costes.
En estas averías la información existente nos permite partir de valores previos dados y
aconsejar o establecer los procedimientos que nos llevan a la localización y reparación.
Cuando las averías ya no están recogidas en estos documentos tenemos dos posibilidades:
▪▪ Recurrir al diseñador/montador del automatismo para solicitar más información.
▪▪ Aplicar técnicas y conocimientos para localizarlas, lo que requiere un buen nivel
técnico. Aquí es donde la maestría personal entra en juego.
Por supuesto no olvidemos algunas de las máximas del oficio:
▪▪ Si no sabes, pregunta. No arriesgues tu seguridad o la de otros por un trabajo mal
realizado.
▪▪ Trabaja siempre observando todas las medidas de seguridad. Un fallo puede costar
la vida.
Cuando la información es insuficiente o escasa o simplemente no existe, es posible que
también tengamos que recurrir al fabricante del automatismo o que tengamos en cuenta
automatismos similares para idear un procedimiento de trabajo para localizarlas.
En este caso deberemos de nuevo hacer uso de las técnicas de búsqueda de averías adecuadas
para cada caso.
Aunque son muchas las averías que se pueden producir hay unos elementos estándar que
nos permiten realizar una primera clasificación de las mismas en cuanto a los aspectos
electrotécnicos.
Entre las averías que podemos encontrar en un automatismo eléctrotécnico están las
siguientes:

Tipo de averías Localización Causas posibles


Envejecimiento de componentes,
trabajo en zonas especialmente
Clavijas de conexión, bornes,
agresivas, sobrecargas o
Alimentación del automatismo interruptores de corte, fusibles,
sobretensiones, fallo por
fuentes de alimentación.
desconexión de contactos, aflojado
de tornillos, etc.
Rotura de bobinas por
cortocircuito o calentamiento
excesivo, fogueo por conexiones
Bobinas de contactores, averías
flojas, sobrecargas en las máquinas,
por sulfatación o quemadura de
suciedad en captadores y
contactos, fallos en componentes de
actuadores, etc.
Fallos en las maniobras maniobra como sensores, …
Avería en el autómata, en
Fallos en el controlador…
el PC o similar, error en la
Fallos en elementos neumáticos o
parametrización, etc.
electroneumáticos.
Disminución de la presión de
aire, fallo en la alimentación de
bobinas, etc.
Sobrecarga, trabajo en malas
condiciones ambientales
Motores, resistencias, etc.
(oxidos, deterioros de plásticos),
Fallos en elementos de potencia Elementos neumáticos como
sobrecalentamiento, etc.
motores, cilindros, etc.
Fallo en la presión del circuito
neumático por diversas causas.
Envejecimiento de pilotos,
malas condiciones ambientales,
Componentes de mando y Pilotos fundidos, pulsadores de uso inadecuado, utilización de
señalización mando gastados, … elementos de accionamiento
diferentes a los previstos (palos en
vez de dedos, por ejemplo), etc.
Fallos en elementos asociados a la Oxidación y deterioro de
instalación de automatismos como tornillería, escuadras, etc.,
Otras averías
son soportes de cuadros, sensores, Rotura de correas, cintas y otros
autómatas, … elementos móviles mecánicos.
Hay un elemento que también debemos de considerar a la hora de la producción de averías
y es el componente humano.
Los automatismos se diseñan para que los sistemas funcionen de forma automática con un
mínimo de personal. Pero este personal debe tener la formación adecuada en el uso, elemento
imprescindible para garantizar la utilización adecuada de las máquinas automatizadas.
Normalmente el usuario de la máquina automatizada debe ser un experto en la misma
pero no necesariamente un técnico en automatismos. Supongamos el operario encargado
de controlar la carga en una determinada cinta transportadora. Este operario debe conocer
cuál es la capacidad máxima de carga de la cinta, los sistemas de accionamiento manual y
automático en su caso, las indicaciones que se prevén con la iluminación de los diferentes
pilotos y conocer que funcionamientos son anormales en ella, aunque esté funcionando
aparentemente bien.
En máquinas sencillas que dispongan de un automatismo cableado o programado pequeño,
enseñar a alguien a manejarla es fácil y se aprende en poco tiempo. En máquinas mucho más
complejas pueden hacer faltas cursos de formación de varias horas e incluso días.
Pero además este elemento humano es imprescindible ya que es el operario, el que está
todos los días con la máquina, el primero que va a detectar una anomalía por pequeña que
sea. Incluso antes que el personal de mantenimiento. De él puede salir la primera alarma
de avería posible y muchas veces acudir a ella supone un ahorro importante en tanto que la
reparación temprana evita una vería mucho mayor.
Supongamos que el operario de la cinta transportadora ha comprobado que el motor hace
un ruido un poco extraño. Se acerca y ve que el ventilador del motor, de plástico, ha perdido
una aleta y por ello ese ruido. Este operario lo comunicará inmediatamente. De esta forma
con una sencilla labor se podrá sustituir por otra y se garantiza la ventilación adecuada de
la máquina lo que supone mantenerlo dentro de los parámetros de temperatura propios.
La no sustitución de este ventilador supone un desequilibrio en el sistema de refrigeración
y un aumento de la temperatura que, poco a poco o más antes que después se podrá
transformar en una avería mayor como la quema del motor y todos los perjuicios que ello
supone.
Muchos manuales técnicos disponen de diagramas en los que se indica este procedimiento y
apuntan valores dados en determinados puntos de la instalación.
La anomalía, en alguno de ellos, nos deriva directamente a posibles puntos de localización
de la avería.
Los más completos incluso el método aplicable para la subsanación de la misma en
condiciones de seguridad y con garantías de reparación correcta, con características de
componentes, valores de medidas de tensión, intensidad, temperatura, velocidad, etc.
El siguiente diagrama nos da el procedimiento tras la recepción del aviso de avería. Este
esquema es, por supuesto, susceptible de complementos y cambios pero nos da idea de los
pasos a seguir.
Aviso de
avería

- Ruido.

Síntomas
Se produce un
efecto anormal - Aumento de temperatura.
- Variación en el consumo, etc.

- Documentación inicial de fábrica.


- Estudio de bloques funcionales. - Documentación de
Se estudia la - Señales de elementos de mando mantenimiento.
documentación y fuerza. - Documentación de reparaciones
- Parámetros característicos: tensión, anteriores y/o modificaciones
intensidad... posteriores realizadas.
Relación con

Se realizan las - El autómata y/o la máquina.


hipótesis sobre - El entorno de trabajo: temeperatura, humedad, etc.
las posibles causas - El manejo: operarios, regulación de parámetros, etc.

- Actuación sobre el entorno.


- Basado en técnica y maestría - Localización de equipos y
del reparador. elementos defectuosos.
Preparar el plan - Planes preestablecidos para - Actuación sobre la máquina o el
de actuación para averías. Tales como autómata.
la búsqueda - Planes nuevos, diseñados para - Determinación de bloques
y reparación averías no previstas. funcionales que producen la avería
- Requerimientos de personal - Formación del personal para el
especializado. manejo de mandos y controles
(entrenamientos, cursos, etc.).

- Medir e interpretar las medidas


encontradas (tensiones, intensidades,
temperaturas, velocidades, etc.)
- Bloques funcionales.
Comprobaciones

- Ajustar parámetros a nuevas


y verificaciones

circunstancias, volver a parámetros - Aparatos captadores y


iniciales, etc. actuadores.
Actuar - Elementos mecánicos.
- Sustituir o reparar elementos
averiados (captadores, actuadores, - Elementos de seguridad.
controladores, etc.) - Procedimientos de trabajo, etc.
- Realizar reparaciones
electromecánicas si son necesarias
(ajustes mecánicos, soldaduras, etc.)

Avería no solucionada Localizadas nuevas averías Averías


definitivamente durante la reparación solucionadas
Proceso seguido.
Aparatos y medios usados.
Planos, esquemas.
Elaboración de la
Imposibilidad Posibilidad de trabajo Explicación técnica.
documentación con detalles
de trabajo reparación provisional Medidas y parámetros.
de la reparación, causas o
Cálculos.
modificaciones realizadas
Otros elementos.
No afecta a la seguridad de personas e instalaciones.
Los parámetros de trabajo son correctos.
Por ejemplo, sustitución de un contactor de un calibre por otro con Retorno a plan
contactos que soportan el trabajo mientras se recibe el repuesto adecuado. de trabajo
5.3 Reparación de averías volver

5.3.1 La reparación puede ser una tarea multiprofesional


La reparación de las averías puede comprender tareas sencillas, como la simple sustitución
de una bobina o de un piloto, pero también puede ser una tarea ardua si hay que sumarle
trabajos mecánicos como desmontaje de protecciones, soldaduras, desmontaje de grupos de
movimiento u otras. Otras veces nos puede llevar incluso a tareas de precisión como el ajuste
de sensores al variar las condiciones de trabajo como la humedad, la suciedad, etc.
En todas estas tareas podemos o no necesitar la ayuda de otros especialistas en otras disciplinas
técnicas como mecánicos, soldadores, albañiles u otros. Cambiar un motor, por ejemplo,
puede requerir el uso de una grúa en cuyo caso necesitaremos a un especialista que maneje
la máquina con precisión. Calibrar un sensor, por ejemplo, puede requerir la ayuda de algún
mecánico experto que realice los ajustes mecánicos pertinentes, etc.
En cualquier caso no podemos acometer aquellas tareas para las que no estamos preparados
o aquellas para las que sí estamos preparados aunque necesitamos ayuda y siempre
debemos trabajar observando la máxima prevención y protección, sin escatimar esfuerzos
para salvaguardar, en primer lugar, nuestra integridad y la de otros y después la de las
instalaciones.

5.3.2 Elementos imprescindibles en la localización de averías


Existen una serie de elementos sin los cuales es muy difícil acometer ninguna reparación de
averías, salvo las visualmente evidentes. Y aún así puede ser que debajo de lo evidente haya otros
problemas indetectables sin estos instrumentos. Son por tanto elementos imprescindibles
que nos ayudan a la localización de averías en automatismos eléctricos.
Así tenemos:
▪▪ Aparatos de medida eléctrica como son:
99 Polímetro.
99 Pinzas amperimétricas.
99 Medidor de aislamiento.
99 Comprobadores: telurómetro, comprobador de salto diferencial, etc.
99 Analizador
▪▪ Herramientas de características adecuadas, con aislamiento 1.000 V para trabajos en
tensión.
▪▪ Herramientas de montaje y desmontaje de características adecuadas para trabajos sin
tensión.
Los aparatos de medida son imprescindibles ya que son la única forma que tenemos, segura,
de establecer si existe tensión o no en los circuitos. Por lo general debemos utilizar un aparato
de medida para realizar las comprobaciones necesarias que nos den por un lado los valores
que buscamos o la ausencia de ellos y por otro que estamos trabajando de forma segura.
Bornes de Trifásica 400V ~230 Polímetro en la magnitud adecuada

N L1 L2 L3
entrada al según la medida a realizar.
cuadro XI VCA
Si se desconoce, se comenzará por el
alcance máximo
1 3 5 7
-F1

2 4 6 8
Identificación de los bornes
1 3 5 correspondientes según el
-F2 fabricante, normalmente el
2 4 6
común está identificado como
P E N L1 L2 L3
«com» pero las identificaciones
Debemos poder indentificar el pueden variar
montaje representado en el esquema
con el montaje y los componentes
reales

Esquema de conexiones eléctricas

Además los aparatos de medida nos pueden dar información sobre anomalías cuando
disponen de registros y guardan valores que después utilizaremos para determinarlas tanto
en sus causas como en la localización y reparación posterior.
Las herramientas, con aislamiento adecuado, se utilizan para realizar los montajes y
desmontajes necesarios tanto en la búsqueda como en la reparación. En estos casos éstas
deben garantizar también la seguridad del operario además de ser adecuadas al trabajo
realizado.
Pero las herramientas deben facilitar el trabajo. Por ejemplo, los atornilladores de tubo para
tornillos de bornas de motores que permiten acceder a los tornillos de forma más fácil que
con una llave de tubo o unos alicates. Es por esto imprescindible seleccionar en la reparación
de averías las mejores.

Aislamiento 1.000V

Llave tubo hexagonal para tuerca o tornillos

5.3.3 Principales averías y su reparación


Existen múltiples factores que pueden producir averías y/o anomalías en el funcionamiento
normal de un automatismo. De ellas, como hemos indicado, cabe distinguir aquellas
provocadas en la propia máquina o cuadro de automatismo de aquellas provocadas por
elementos externos al mismo pero que han influido en los efectos.
Podríamos establecer la siguiente secuencia en las averías:
Veamos algunas.
Fallo en la alimentación
La cuestión es ¿llega electricidad al automatismo?, y si llega ¿en qué condiciones lo hace?
1. Fallo por tensión. El fallo en la tensión de alimentación puede suponer dejar sin corriente
partes o la totalidad de los bloques funcionales del circuito de automatismo.
Pueden existir diversos puntos implicados, desde la propia conexión a la línea principal
de alimentación, hasta los fallos en entradas o salidas de interruptores automáticos,
fusibles y en general todos aquellos conectados aguas abajo hasta el actuador (motor,
resistencias, etc.).
También se incluyen aquí los fallos por sobretensión o subtensión en las salidas de fuentes
de alimentación que proporcionan la tensión necesaria a determinadas partes de bloques
funcionales como sensores, relés, contactores u otras.
El fallo es más grave si solo es una de las fases activas o el neutro los que desconectan
como es el caso de fusible quemado o una apertura onmipolar automática que no ha
funcionado correctamente.

3 N ~ 400 V 50 Hz
L1
L2
L3
N Aumento excesivo de
temperatura si no actúan
Avería en la línea de
1 3 5 los dispositivos de
alimentación
protección

Como consecuencia de
la avería en la alimentación 2 4 6
se queman las bobinas del
grupo del motor alimentada
por L2 y L3 si no se abre
el circuito a tiempo Valor de instensidad medida
muy por encima de la «In»
L2 L3 (Intensidad nominal)

Sobrecarga en las bobinas


Motor
alimentadas con L2 y L3 trifásico

En estas averías los diferentes dispositivos de protección deben actuar con la rapidez suficiente
para evitar males mayores. Una máquina que ha sufrido un sobrecalentamiento pero que ha
sido detenida a tiempo puede seguir trabajando si se ha solucionado el problema que lo
ocasionó. Sin embargo se pueden producir averías graves en los receptores como motores
quemados, resistencias abiertas por fundición, etc.
2. Fallo por apertura de neutro. El neutro es el elemento equilibrador de los circuitos
en cuanto a la tensión y por tanto su apertura supone desequilibrios. Las normativas
establecen procedimientos de conexión y desconexión del neutro indicando que:
99 El corte de neutro debe ser posterior al de las fases y siempre mediante herramientas.
99 La conexión de neutro debe hacerse mediante herramientas antes de la conexión
de fases.
99El corte de neutro se puede realizar también de forma simultánea a las fases
mediante interruptores bipolares o tetrapolares que lo garanticen.
L1
L2
L3
N
I1 I2 I3 En un sistema equilibrado:
12 = 12 = 13 e 10 = 0 A
Receptor Receptor Receptor En un sistema desequilibrado:
1 2 3 12 ≠ 12 ≠ 13 e 10 ≠ 0A

La intensidad que circula por


Los valores de intensidad de el neutro estará más próxima a
cada receptor dependerán de El neutro hace que se mantenga la tensión cero cuanto más equilibrado
la potencia de los mismos entre fases y neutro pese a las diferentes sea el sistema
potencias de los receptores

Que se trate de una línea equilibrada o no debe tenerse en cuenta a la hora de realizar medidas para
comprobar magnitudes eléctricas y su relación con las posibles averías que se hayan podido producir

El neutro como elemento equilibrador de la línea

Los fallos de neutro (averías por interrupción de neutro) son especialmente graves en
instalaciones trifásicas porque pueden producir sobretensiones en puntos de la instalación
con el consiguiente riesgo para instalaciones, receptores y personal.
Esto puede deberse a varios motivos:
99 Por acción de animales, como roedores que muerden el conductor hasta abrirlo.
Cuando la energía eléctrica se distribuye mediante línea monofásica supondrá el
corte en el suministro, pero la fase sigue estando activa con el consiguiente peligro al
suponer que no hay tensión.
99 Por errores en el procedimiento de conexión o desconexión de neutro. Apertura de
neutro antes que fases o cierre de fases antes de conexión de neutro.
99 Falta de mantenimiento de neutro, tornillos que se aflojan, bornes que se
queman, etc.
Hay que comprobar mediante un voltímetro la tensión entre fase y neutro (abierto) y
entre estos conductores y el conductor de protección asegurándose el corte efectivo o no
de tensión y que ésta se mantiene, en su caso, dentro de los valores adecuados.
Los fallos en líneas trifásicas tienen más consecuencias. La sobretensión puede producir
la quema de receptores ya que las cargas no suelen estar equilibradas. En el caso de
cargas equilibradas, donde los receptores funcionan con la misma carga simultáneamente
no habría este problema pero lo normal es que cada receptor funcione con su carga
independientemente de otros lo que lleva, en la realidad, a cargas desequilibradas. Cuando
las fases cierran entre ellas a través de receptores el reparto de tensión será proporcional a
la potencia de cada uno y por tanto en alguno de ellos puede generarse una sobretensión
inadmisible en la fase menos cargada que produzca la avería y subtensión en la más
cargada.
El daño va aumentando en tanto que la sobretensión va generando la desconexión de
receptores. A cada desconexión aumenta la tensión de fase.
En circuitos alimentados con corriente alterna trifásica, la tensión mayor que se puede
alcanzar es aproximadamente la tensión de fases. En una línea trifásica 230/400 V serían
aproximadamente los 400 V (tensión compuesta), pero pueden producirse sobretensiones
más bajas que si bien no terminen rompiendo inmediatamente nada si pueden disminuir
notablemente la vida útil de los receptores. También se puede producir subtensión, es
decir, tensiones muy por debajo de la de funcionamiento que también general anomalías.
Esto ocurre cuando hay una apertura de neutro y no se ha realizado primero la apertura
de fases.
En algunas instalaciones, como las de alumbrado público, los receptores son todos
iguales ya que las luminarias también lo son. En este caso la apertura del neutro supone
el reparto de tensión entre aquellas conectadas a fases diferentes.
3. Fallo por caída de tensión inadmisible. El fallo en la alimentación también puede estar
provocado por una caída de tensión inadmisible para el funcionamiento de la máquina.
Esto puede ocurrir por elementos externos tales como que la línea de alimentación de
la máquina y/o cuadro, diseñada en principio para una carga haya sido sobrecargada
con la conexión a la misma de otras cargas sin tener en cuenta su capacidad. Como
consecuencia se pueden ver afectados actuadores, fuentes de alimentación, dispositivos
de emergencia y otros. También puede producir aumentos de temperatura inadmisibles
en las líneas con el consiguiente riesgo por deterioro de aislamientos.
Supongamos que encontramos que una fuente de alimentación que debería estar conectada
a 230 V tiene en la entrada solo 190 V como consecuencia de una caída de tensión. Esto
afectará a la tensión de salida y en algunos elementos conectados a ella pueden producirse
anormalías en el funcionamiento como la apertura o el cierre de contactos al no tener el
electroimán la fuerza suficiente para vencer la fuerza de recuperación del muelle. Sin la
fuerza suficiente, la desconexión accidental/ocasional de relés (a veces funcionan y a veces
no), el mal funcionamiento de sensores, etc., puede provocar fallos de funcionamiento o
lo que es más grave, de seguridad.
4. Fallo por apertura del conductor de tierra. El conductor de tierra también forma parte
de los fallos en la alimentación.
La conexión del conductor de protección en los transformadores y cada vez que sea
posible en el neutro de la red de distribución refuerza el papel del neutro en el equilibrio
de tensiones. Por tanto la interrupción del conductor de protección puede generar como
anomalías:
99 Tensión diferente a la tensión de fase entre éstas y neutro con la consiguiente
sobretensión o subtensión entre los receptores conectados.
99 Mal funcionamiento o inoperancia de dispositivos de corte automático por
corrientes diferenciales.
▪▪ Tensiones proporcionadas por fuentes de alimentación diferentes a las tensiones
previstas.
Para la reparación de averías relacionadas con la alimentación es importante disponer
de un aparato de medida con capacidad para medir tensión y posiblemente necesitemos
también medidas de continuidad y resistencia.
También necesitaremos la documentación donde figure el detalle correspondiente a la
alimentación o, en cualquier caso, conocer las características normalizadas del circuito y la
de los receptores conectados a fin de poder determinar los valores que deberíamos encontrar.
Además como se trabaja en tensión se deben observar todas la medidas de prevención y
protección necesarias para evitar accidentes.
Previo a la comprobación del bloque de alimentación será
necesario verificar que no hay cortocircuitos ni fallos de
aislamiento. Si los hubiera se deberían de solucionar
previamente a la comprobación.

Comprobación del bloque


de alimentación


Trifásica 400 V - 230 F/N Con todos los elementos (interruptor -F1) se
observa que en los bornes correspondientes N,
N L1 L2 L3

L1, L2 y L3 debería haber tensión: 230 entre


fases y neutro y 400 V entre fases.


La comprobación se podría realizar directamente
sobre las entradas de conductores de -F1. Si se
-X

1 3 5 7 produce fallo habría que comprobar aguas arriba,


-F1 en bornes. Si no hay fallo entonces podremos
proceder a cerrarlo cuidando las comprobaciones
de seguridad.
2 4 6 8
Maniobra a 230 V
3º 1 3
1 3 5
En -F2 y en -F4 debemos tener
la tensión que se indica: 400 V -F4
-F2 entre entradas de -F2 y 230 2 4
2 4 6 entre las entradas de -F4. 1
95 97
4º -F3
1 3 5 Si cerramos -F4 tendremos tensión entre 95 98 4
-KL los bornes 2 y 4 del mismo. Pero también 2
2 4 6 podemos comprobarlo entre el borne
normalmente abierto (NO) marcado con 11 55
13 del contacto auxiliar de -KL ya que se -S1 -KT
1 3 5 observa tanto el contacto 95-96 de -F3
como el 11-12 de -S1 están en serie y 12 56 58
-F3 llevan continuidad directamente a dicho 5 7
2 4 6 contacto de -KL. De esta manera entre
13 de -KL y el borne 4 de -F4 también 13 13
11 11
tendremos 230 V. -S2 -KL -KD
14 14 -KY
U1 V1 W1 PE 12 12
4
6 8
M 5º A1 X1 A1 A1 A1
-M 3 Este mismo razonamiento también puede
-KL -HL -KY -KD -KT
ser válido para la comprobación del
neutro. Lógicamente entre el borne 3 de A2 X2 A2 A2 A2
W2 U2 V2
-F4 y las entradas A2 de -KL, -KY, -KD o
-KT también habrá una tensión de 230 V.

6º ¡Cuidado con esta comprobación


Habiendo comprobado previamente que porque supone la puesta en marcha
no hay cortocircuitos si pulsamos ahora -S2 del circuito de mando en este caso!
lo que hacemos es extender la fase al Para evitarlo debemos tener abierto
conductor “4” por lo que entre los bornes a -F2 o desconectada la máquina de
los que se conecta ese conductor y neutro bornes de carga.
también habrá 230 respecto al borne 4 de -F4.

Ejemplo de verificación de bloque de alimentación


Como podemos ver en el esquema anterior, la documentación resulta imprescindible
para poder realizar una verificación correcta en condiciones de seguridad. Además en
caso de que exista algún fallo es fácil localizar el componente del mismo en el que puede
encontrarse o el punto de conexión del conductor que ha fallado.
Fallo en el bloque de mando o maniobra
Las averías en los bloques de mando y maniobra pueden tener su origen en diferentes
elementos tales como caídas de tensión, fallos de alimentación o de fuentes de alimentación,
etc., pero también en el propio desgaste o en las averías producidas como consecuencia de
eventos tales como cortocircuitos, sobretensiones, golpes, etc.
1. Averías en bobinas y contactos auxiliares. Las bobinas de contactores y relés pueden
averiarse por diversas causas.
99 Quema de bobinas por sobretensión. La sobretensión se puede producir tanto
en corriente alterna como en continua. Una manipulación indebida de una fuente
de alimentación puede generar en su aportación una tensión por encima del valor
nominal de las mismas y como consecuencia generar una corriente capaz de aumentar
la temperatura hasta quemarlas.
El uso de sistemas de limitación de corriente se suele utilizar en los circuitos de
fuerza pero no en los de mando. Aquí será un fusible o un interruptor automático
el encargado de controlar este consumo. Si se produce una sobrecarga importante
durante el tiempo suficiente actuarán estos dispositivos, aunque puede que no lo
hagan con la velocidad necesaria para evitar la avería.
99 Apertura de bobinas. La apertura de bobinas por manipulación indebida (rotura
de hilos en bornes de conexión de la bobina) es otra de las posibles averías del
automatismo.
Es preciso tener especial cuidado en ello ya que los hilos de bobinas son muy
delicados y es fácil romperlos. Muchas veces este fallo manipulativo no se observa
inmediatamente pero cuando está en trabajo una disminución de sección por un
corte o un pliegue en el cable puede producir un sobrecalentamiento en la zona y la
apertura de circuito.
Corte en conductor
Posiblemente por
24 V DC la falta de cuidado
A2 en la manipulación
A1
Conductor de de herramientas o falta
bobina deteriorado de destreza del operario.
Pliegue de conductor
inadmisible Contacto poco apretado Las causas serán la
Falta de cuidado en la Puede deberse a un falta de cuidado en
manipulación del conductor descuido en el atornillado la manipulación
bien durante el montaje o final, aunque también puede de la bobina.
posteriormente. ser consecuencia de las
vibraciones, entre otras.

Ejemplo de averías en bobinas


99 Los contactos auxiliares. La vida útil de los contactos auxiliares está
directamente relacionada con la cantidad de maniobras que realiza el automatismo
ya que cada conexión y desconexión supone un gasto en el contacto. Pero además
influye notablemente el estado de las partes móviles asociadas al mismo tales como
la bobina, el resorte recuperación de posición de trabajo, el estado de los plásticos
que forman la cámara de contactos cuyo deterioro implica pérdida de fuerza de
cierre o apertura y/o sobrecalentamiento de los contactos hasta deformarlos de
manera irreversible o destruirlos.
Así podemos encontrar contactos fogueados, es decir, con una capa de «carbonilla» o
de óxido que impide el paso de corriente y por tanto el circuito quedará abierto en ese
contacto no pudiéndose realizar la maniobra con normalidad.
También en el propio contacto se pueden general temperaturas altas que deformen las
cámaras contenedoras de bornes (cámaras apagachispas) desajustándolo, quemando
también el cable conectado y pudiendo provocar un fallo de aislamiento, un
cortocircuito o una apertura permanente del circuito de mando.

Contacto pegado Contacto sucio


Puede deberse a las NO Puede deberse a condiciones
chispas generadas como ambientales tales como
consecuencia de aperturas humedad, temperatura,
y cierres defectuosos aunque suciedad del aire, etc.
también como consecuencia Contacto normalmente abierto También a chispas como
de un cortocircuito. consecuencia de aperturas y
cierres defectuosos.
NC
COMÚN
NO
Contacto conmutado

Casi todos los dispositivos empleados en el circuito de mando disponen de contactos


auxiliares, bien sean individuales o conmutados, que deben ser comprobados. Así
la documentación nos debe indicar qué contactos son los que corresponden a cada
uno de estos dispositivos. Tenemos contactos auxiliares en relés térmicos, disyuntores,
temporizadores, contadores, contactores, relés de contactos conmutados, etc., todos
ellos susceptibles de avería.
99 Contactos de elementos de mando. También en elementos de mando tales como
pulsadores, finales de carrera, microinterruptores, etc., tenemos contactos móviles
aunque en estos casos no se actúa mediante sistemas automáticos sino mediante
accionamientos mecánicos o manuales.
Las averías que se producen en ellos son similares a las indicadas para los
contactos auxiliares al tratarse básicamente de contactos móviles con una forma de
accionamiento diferente.
La comprobación y verificación de los diferentes tipos de contactos se debe realizar
sin tensión. Por tanto el primer paso será asegurarnos que así es desconectando la
alimentación mediante la apertura de interruptores y/o fusibles y garantizando mediante
elementos adecuados que no se va a poner en tensión de forma accidental.
Como herramienta principal debemos utilizar un óhmetro. El uso de aviso de continuidad
facilitará notablemente la tarea al no tener que volver continuamente la vista al aparato.
Pero debemos tener la precaución de asegurarnos que comprobamos lo que queremos y
no otra cosa como consecuencia de algún retorno de corriente por un camino no previsto.
Veamos el siguiente ejemplo:
1º Los contactos NO estarán abiertos en
condición de reposo y se cerrarán en
codición de trabajo. La comprobación
es fácil de hacer mediante el óhmetro
Atención: estas comprobaciones
en continuidad. El aparato dará continuidad
hay que realizarlas sin tensión por independientemente de que cerremos o no
lo que tomaremos las medidas el contacto si ambos bornes están pegados.
oportunas para que así sea.
2º Los contactos NC estarán cerrados
Es necesario asegurar que no habrá hasta que pulsemos. En condiciones
retorno de señal por otro camino. de trabajo se abrirán. Si no lo hacen
Esto supone abrir al menos uno podemos supones que están pegados.
de los contactos separando el La comprobación es igual que la anterior.
conductor si fuera necesario. El aparato dará continuidad
independientemente de que pulsemos
o no el contacto.

Contacto pegado Contacto normalmente abierto


Procedimiento similar, se puede utilizar para la comprobación
de contactos conmutados
NC
COMÚN
NO
Contacto conmutado

Ejemplo de comprobobación de contacto


Fallo en el bloque de fuerza o potencia
Los circuitos de potencia son más sencillos en cuanto a complejidad técnica pero por el
contrario son más complicados en cuanto a la cantidad de corriente y a la tensión de uso.
Estos circuitos serán trifásicos a 400 V normalmente aunque también podemos encontrar
otras tensiones como 230 V trifásicos o monofásicos.
Las averías principales serán:
▪▪ Avería de motores. Existen multitud de averías que se pueden producir en un motor.
Esta máquina tiene que mantener determinadas condiciones para tener una vida útil y un
rendimiento alto durante mucho tiempo, pero hay diferentes factores que influyen en el
trabajo desarrollado y que pueden llevar a la avería.
Los efectos de las diferentes anomalías que se pueden producir en un motor se
manifiestan con: ruido extraño, aumento anormal de la temperatura, olor a «quemado»,
detención del automatismo por apertura de los contactos de protección, intensidades
eléctricas de consumo por encima de la intensidad nominal de forma continuada,
cortocircuitos.
Estos efectos pueden tener su origen en diferentes causas.
El aumento de la temperatura se puede deber a un aumento de la corriente consumida,
por encima del valor nominal, pero también a un cambio en las condiciones ambientales
de la zona donde está ubicada la máquina o a un fallo en el sistema de ventilación de la
misma. Si se trata de hecho puntual como consecuencia de una sobrecarga de trabajo,
por ejemplo, solo hay que eliminarla dentro del tiempo razonablemente corto y volver a
los parámetros nominales.
El problema se complica si este aumento de la carga no se debe este hecho puntual
en el trabajo sino a averías eléctricas o mecánicas que se producen por modificaciones
en las líneas de alimentación, por desgaste de elementos mecánicos, por falta de
mantenimiento, etc., como puede ser por ejemplo el deterioro de cojinetes, la falta de
engrase y mantenimiento de partes móviles de la máquina que hace que el motor trabaje
más, el deterioro de los sistemas de ventilación del motor como por ejemplo la rotura del
ventilador, etc., que ocasiona un aumento paulatino de la temperatura y que puede llevar,
finalmente, a la avería grave, como el cortocircuito de espiras, la perdida de aislamiento
u otras. Si como consecuencia del aumento de la temperatura se deteriora el esmalte
que impide la comunicación entre espiras, éstas se cortocircuitarán y se generará una
corriente mayor. Este círculo cerrado llevará a corriente inadmisibles para la máquina
que terminará quemándose.
Cuando este aumento es excesivo el bobinado del motor sufre pérdida de aislamiento
lo que puede suponer comunicación más o menos severa de partes activas con masas o
simplemente disminución de la resistencia de aislamiento a valores inadmisibles.
También un cortocircuito entre algunas espiras, aparentemente inapreciable ocasiona un
desequilibrio en la máquina que supone que una fase gasta un poco más que las otras y
por tanto se genera el consiguiente aumento del ruido y aumento de la temperatura. Esto
es un ciclo cerrado de aumento de temperatura que finalmente, como en el caso anterior,
lleva a reducir la vida útil del motor o a quemarlo.
Por ejemplo, siel motor monofásico no arranca. Uno de los motores más utilizados es
el motor asíncrono monofásico de pequeña potencia que junto con el motor asíncrono
trifásico constituyen la mayoría de los motores utilizados en las aplicaciones domésticas
e industriales habituales.
Los motores monofásicos tienen una bobina de arranque que se desconecta cuando el
motor arranca aproximadamente al 70% de su velocidad y una bobina de trabajo que
es la que realiza el trabajo útil durante el funcionamiento. Si la bobina de arranque está
abierta o si el interruptor centrífugo asociado a ella, en su caso, no ha retornado a su
posición de cerrado al disminuir la velocidad no se producirá el arranque con lo que, al
suministrarle corriente no se producirá desplazamiento.
El primer paso para buscar la avería es la comprobación visual de la máquina una vez
que hemos desconectado la alimentación de la misma y la comprobación de la ausencia
de alimentación mediante el aparato de medida. Esta primera vista nos puede dar una
pista de la situación si, por ejemplo, se observan conductores o aislamientos claramente
deteriorados.
Después realizaremos mediante aparatos de medida adecuados las comprobaciones de
continuidad, resistencia y aislamiento para determinar si el circuito está abierto por
algún punto y localizarlo, si la resistencia ha variado respecto a la normal como cuando
por ejemplo se cortocircuitan espiras o si el deterioro del esmalte o el aislante de los
conductores lleva a una pérdida de aislamiento y por tanto a la posibilidad de corrientes
de fuga a través de la masa de la máquina.
Bobinado de arranque
Bobinado de arranque Bobina abierta auxiliar
auxiliar
Condensador
Condensador averiado
Bobinado de Bobinado de
trabajo trabajo

Rotor Rotor

Interruptor Centrífugo
centrífugo no cierra

Posibles averías eléctricas en un motor monofásico

Si la avería se ha producido en el interruptor centrífugo, por ejemplo, y se comprueba


que el resto de la máquina está bien será necesario sustituirlo y, antes de realizar las
pruebas de funcionamiento, comprobar que no existe otra avería o deterioro asociado. A
veces una avería tiene más consecuencias que las directamente visibles, como puede ser la
rotura de una bobina, un condensador o una conexión.
Hay que comprobar también las posibles anomalías mecánicas ya que están relacionadas
con las eléctricas. Puede ser que el interruptor se haya averiado por culpa de un rodamiento
o al revés, que un rodamiento se haya estropeado por el sobrecalentamiento producido
por la avería. En cualquier caso, si existe la posibilidad, se podrá realizar el movimiento
del eje mediante herramientas para comprobar que se mueve correctamente. Si el motor
está desmontado y colocado sobre un banco de trabajo se puede realizar la comprobación
girando directamente con la mano ya que el giro debe ser suave.
Si el motor no gira como debe o si se observa un punto de atranque será necesario
comprobar donde está y posiblemente cambiar los rodamientos.
▪▪ Avería de líneas de alimentación.
▪▪ Avería de contactos y conexiones.

5.4 Memoria técnica, esquema de la instalación, certificado


de la instalación, instrucciones generales de uso y
volver
mantenimiento entre otros
5.4.1 Introducción a la elaboración de la documentación técnica
En primer lugar debemos tener en cuenta que al tratarse de instalaciones de Baja Tensión
están sujetas a toda la reglamentación correspondiente, desde el propio RD 842/2002, de
2 de agosto por el que se aprueba el Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión pasando
por la Ley 21/92 (modificada por la Ley 25/2009) de Seguridad Industrial que da un
ámbito estatal a todo lo referente a la seguridad industrial. Esta Ley es modificada por la
Ley 25/2009, adecua la legislación relativa a la seguridad y calidad industrial referente a
los servicios de instalación y mantenimiento de equipos. Por tanto si bien cada comunidad
autónoma tiene elementos particulares en sus memorias técnicas, estas deben contener
como mínimo los elementos establecidos en el ámbito estatal.
Por otro lado la pertenencia de España a la CEE también obliga al cumplimiento de las
normas Europeas, incluidas en el ordenamiento español.
El conjunto normativo establecido por la Asociación Española de Normalización y
Certificación (AENOR), con origen en los organismos internacionales de normalización
electrotécnica, como la Comisión Electrotécnica Internacional (CEI) o el Comité Europeo
de Normalización Electrotécnica (CENELEC), pone a disposición de las partes interesadas
instrumentos técnicos avalados por una amplia experiencia y consensuados por los sectores
directamente implicados, lo que facilita la ejecución homogénea de las instalaciones y los
intercambios comerciales.
El reglamento introduce conceptos como los de instalaciones de automatización.
Para la ejecución y puesta en servicio de las instalaciones se requiere la elaboración de una
documentación técnica en forma de proyecto o memoria según las taracterísticas de las
instalaciones. Esta documentación que debe contener las características fundamentales,
como son trazado, instrucciones, precauciones de uso, esquemas y planos necesarios, etc., Se
debe entregar al titular de la instalación y ser registrada en la correspondiente Comunidad
Autónoma.

5.4.2 Documentación que debe tener un automatismo industrial


Memoria técnica
La memoria técnica de diseño debe incluir entre como mínimo:
▪▪ Datos: del titular de la instalación, de la instalación, de la empresa instaladora, del
instalador.
▪▪ Certificación de la empresa instaladora.
▪▪ Características: generales de la instalación y técnicas de la instalación.
▪▪ Verificaciones de medidas y ensayos.
▪▪ Firma del instalador autorizado.
▪▪ Documentos de los cálculos justificativos en su caso. Detalles de líneas de acometidas
a las máquinas y cuadros.
▪▪ Memoria descriptiva de la instalación con indicación de los detalles técnicos necesarios
para su correcto funcionamiento, verificación y ensayos así para el mantenimiento.
▪▪ Esquemas de mando y fuerza, planos en planta y en general todos los documentos
que sean precisos para describir la instalación sin ambigüedades, garantizando además el
funcionamiento en condiciones de seguridad para montadores, mantenedores y usuarios.
Estos esquemas podrán ser unifilares excepto cuando se precise disponer de detalles de
montaje y conexionado en cuyo caso deberán de ser tales que quede todo perfectamente
claro sin ambigüedades.
Esquemas de instalación
El esquema de instalación está destinado a completar la información de las descripciones que
se indican en la documentación.
Su utilidad es la de informar de los componentes principales de la instalación y su relación
de conexionado entre ellos y con los diferentes dispositivos y conductores externos.
Los esquemas principales en las instalaciones de automatismo son los denominados: esquema
de mando (o esquema de maniobra) y esquema de fuerza (o esquema de potencia).
Cuando los esquemas son muy grandes o la complejidad de la instalación lo requiere
estos esquemas se pueden subdividir en otros o separarse por bloques. Podemos entonces
encontrar también:
▪▪ Esquema de mando y protección, que incluye todos los elementos de mando y
protección tales como interruptores automáticos, relés de intensidad, guardamotores, etc.
N L1 L2 L3

Aguas arriba puede incluir más automáticos


y dispositivos de corte como fusibles,
seccionadores, etc Características
de los interruptores
automáticos
1 3 5 7
-F1 ID 63 A 30 mA

2 4 6 8

1 3 5 1 3 5 1 3 5 1 3 1 3
-F2 -F3 -F4 -F5 -F6
2 4 6 2 4 6 2 4 6 2 4 2 4
Fuerza Fuerza Fuerza Maniobra Maniobra
circuito 1 circuito 2 circuito 3 a 230 V de alimentación

Esquema 2/6 Esquema 3/6 Esquema 4/6 Esquema 5/6 Esquema 6/6

Entrada a esquema
en otro plano

Esquema de conexionado de los elementos de la parte de mando y protección de un


automatismo

▪▪ Esquema de señalización, que incluye todas las señalizaciones como por ejemplo
conexión a red, indicación de estado de maniobra, averías, etc.
0V
24 V
Bornero de 24 V DC 0 V (-)
conexionado -X3 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 0V
Función de los pilotos
Numeración de los 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
cables según esquema

X1 X1 X1 X1 X1 X1 X1 X1 X1 X1
-L1 -L2 -L3 -HV1 -HV2 -HV3 -HV4 -HR5 -HR6 HR7

X2 X2 X2 X2 X2 X2 X2 X2 X2 X2

Leyenda de indicadores bornero -X3


-L1 Línea 1 -HV3 Señalización marcha circuito 3
-L2 Línea 2 -HV4 Señalización marcha circuito 4
-L3 Línea 3 -HR5 Avería circuitos 1 ó 2
-HV1 Señalización marcha circuito 1 -HR6 Avería circuitos 3 ó 4
-HV2 Señalización marcha circuito 2 -HR7 Pulsador de emergencia

Esquema de señalización bornero -X3. Señalización pilotos 24 V DC

▪▪ Esquema de conexionado a bornes, que incluye el detalle de conexionado de todos


los elementos entrantes o salientes de cuadro de automatismo, borneros existentes, etc.
L - DIF 1
N L1 L2 L3

X1 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

PE
N L1 L2 L3
U1 V1 W1
M
M1 3

Esquema topográfico de conexiones bornes

▪▪ Esquemas de detalle de conexionado para dispositivos específicos como autómatas,


relés, etc. Estos esquemas pueden además incluir textos aclaratorios y leyendas.
Certificado de instalación y mantenimiento
Los contenidos mínimos de los certificados de instalación y mantenimiento están regulados
en la legislación nacional y publicados en los Boletines Oficiales del Estado. Sin embargo
las diferentes comunidades autónomas tienen competencias para completarlos añadiendo
elementos de interés que consideren.
Una vez que se termina la instalación y se realizan las pruebas de puesta en servicio con
resultados satisfactorios los técnicos competentes (instalador o director de instalación
cuando sea preceptivo) realizarán el correspondiente certificado de instalación. Tendrá
como mínimo lo indicado en el punto anterior.
Anualmente el mantenedor autorizado titular del carné profesional y el director de
mantenimiento, cuando la participación de este último sea preceptiva, suscribirán el
certificado de mantenimiento, que será enviado, si así se determina, al órgano competente
de la Comunidad Autónoma, quedando una copia del mismo en posesión del titular de la
instalación. La validez del certificado de mantenimiento expedido será como máximo de
un año. El modelo será el que establezca la correspondiente comunidad autónoma.
Instrucciones generales de uso y mantenimiento
Las instrucciones generales de uso y mantenimiento contienen los elementos básicos de uso
de la instalación explicada desde dos aspectos:
▪▪ Explicación para usuario. La explicación al usuario pretende explicar cómo se
utiliza la instalación desde el punto de vista de funcionamiento y establece los límites
de acceso a determinadas partes de las mismas para personal no autorizado o no
especialista.
Además indica qué elementos son para cada funcionamiento y que información da
cada uno de los elementos de señalización existentes. Establece además que dispositivos
de mando y protección son accesibles por el usuario y que protección realiza cada uno
de ellos.
Respecto a la seguridad informa de la posición de los diferentes elementos de emergencia
(pulsadores, alarmas, etc.) y su interpretación.
También advierte de la necesidad de recurrir a personal cualificado autorizado cuando
se produzcan anomalías para las que no puede acceder el usuario habitual, como la
prohibición de abrir los cuadros de mando y protección, o los cuadros de automatismo
u otros.
▪▪ Explicación técnica. La explicación técnica contiene información más detallada
suficiente para que el personal de mantenimiento realice las tareas propias, mantenimiento
preventivo, correctivo y predictivo, dentro de las garantías de seguridad técnica y personal.
Así puede contener detalles de aparatos instalados, parámetros (tiempos, contajes, etc.),
datos de comprobación como valores de tensión en determinados puntos, salidas de
fuentes de alimentación, etc., y los procedimientos de manipulación adecuados.
También las explicaciones e informaciones necesarias para acometer de forma segura y
rápida la solución de averías y las posibles implicaciones de las mismas en el funcionamiento
de todo el proceso.
Esta información técnica se complementa cuando es necesario con esquemas y planos
de instalación y funcionamiento (unifilares, multifilares, topográficos, etc.) en cantidad
suficiente y necesaria para evitar ambigüedades en interpretación.
Así mismo advierte sobre las medidas de seguridad en el trabajo de mantenimiento y,
cuando el riesgo no se puede eliminar totalmente, sobre los protocolos de actuación
en el acceso al cuadro (posibilidad de puesta en marcha accidental, trabajos en tensión,
existencia de ácidos y humedades, etc.)
5.5 Elaboración de informes volver

El proceso de instalación, montaje y reparación por tanto no termina cuando se finaliza


la intervención sino que debe estar garantizado por la calidad de los materiales utilizados,
por el procedimiento de ejecución y puesta en marcha escrupulosos de alta calidad y por la
existencia de un informe de procedimientos de uso correcto y seguro del automatismo.
Además todo debe adecuarse a la legislación vigente y ser actualizado conforme lo exija
la normativa y la tecnológica. Las inspecciones iniciales o periódicas tienen, entre otros
objetivos, garantizar la adecuación de las instalaciones a la normativa existente y en especial
en lo referente a la seguridad e higiene en el trabajo.
La elaboración de informes es el proceso final de toda instalación eléctrica o de todo proceso
de mantenimientos y/o reparación de averías.
En estos informes se deben incorporar todos los elementos importantes y como mínimo
aquellos que identifiquen cada una de las partes de la instalación, materiales y herramientas
utilizados, obras u otras instalaciones relacionadas, las explicaciones sobre sus condiciones
de funcionamiento y mantenimiento apoyadas por todos los planos y esquemas que sean
precisos así como la información sobre el manejo de dichos automatismos por parte del
operario (que no debe confundirse con la explicación de funcionamiento técnico para el
control y mantenimiento de la instalación). Especialmente debe hacerse referencia en un
punto o de forma integrada en cada apartado del informe a las normas de prevención propias
de la máquina y de los elementos con ella desarrollada y de protección para los operarios que
la utilicen tales como uso de Equipos de Protección Individual y elementos de Protección
Colectiva.
De esta forma un informe técnico contendrá al menos:
▪▪ Memoria
I. Introducción:
99 Historial de la instalación. Estudio previo.
99 Referencia a las consideraciones de seguridad tanto en el montaje como en la
reparación o mantenimiento posterior.
II. Características de la instalación montada o reparada:
99 Características de la red. Alterna, continua, tensión, muy baja tensión de
seguridad, etc.
99 Potencia de la máquina, rendimiento, etc.
99 Cálculos justificativos de conductores, acometida, selección de correctores de
reactiva, etc.
99 Dispositivos de mando y control, esquemas de mando y potencia.
99 Características de la máquina y su entorno relacionado. Elementos mecánicos,
eléctricos o electrónicos de seguridad fijos y móviles.
99 Combinación de elementos de diferentes energías, electroneumáticos,
electromecánicos, etc.
III. Materiales utilizados:
99 Conductores y envolventes. Aislamiento, índices IP e IK, dimensiones, etc.
IV. Trabajos relacionados:
99 Soldaduras, ajustes mecánicos, etc.
99 Montajes y desmontajes de elementos de seguridad, etc.
99 Trabajos relacionados con otras energías como hidráulica, neumática, etc.
V. Protecciones:
99Selección de sistemas de protección y dispositivos. Interruptores diferenciales,
magnetotérmicos, relés térmicos, disyuntores, etc.
99 Sistema de instalación de tomas de tierra. Justificación y valores máximos, etc.
VI. Elementos de diagnóstico de averías y soluciones:
99 Valores de referencia en puntos de la instalación.
99 Comprobaciones visuales y mesurables.
99 Parámetros que deben comprobarse.
99 Gráficas, secciones de elementos o planos, etc.
VII. Referencias normativas.
▪▪ Anexos a la memoria
Son una serie de documentos que ayudan a interpretar lo indicado en el informe, en el
apartado de memoria y que pueden ser:
I. Calculos eléctricos.
II. Planos.
III. Normas de ejecución de la instalación.
IV. Pruebas y verificaciones relacionadas.
V. Condiciones de uso, mantenimiento y seguridad.
VI. Certificados y documentación.
Unidad formativa: Montaje de instalaciones
automatizadas (UF0890)
La siguiente unidad formativa pertenece al certificado de profesionalidad denominado
ELEE0109 Montaje y mantenimiento de instalaciones eléctricas de baja tensión de la
familia profesional Electricidad y electrónica que se incluye en el Repertorio Nacional de
certificados de profesionalidad.

Los contenidos que se desarrollan a continuación son los de la UF0890 Montaje de


instalaciones automatizadas del módulo formativo Instalaciones eléctricas automatizadas
e instalaciones de automatismos (MF0822_2).
En el siguiente cuadro se resumen los módulos y unidades formativas del certificado de
profesionalidad mencionado, señalándose la unidad que desarrollaremos a continuación.

Certificado de Unidades formativas


Módulos formativos
profesionalidad
MF0820_2: UF0884: Montaje de instalaciones eléctricas de enlace en
UF0886: Prevención de riesgos laborales y medioambientales en el montaje y mantenimiento

Instalaciones edificios
Montaje y mantenimiento de instalaciones eléctricas de baja tensión (ELEE0109)

eléctricas en edificios UF0885: Montaje y mantenimiento de instalaciones eléctricas


de viviendas de baja tensión en edificios de viviendas
UF0884: Montaje de instalaciones eléctricas de enlace en
edificios
MF0821_2:
Instalaciones UF0887: Montaje y mantenimiento de instalaciones eléctricas
eléctricas en edificios de interior
de oficinas, comercios
e industrias UF0888: Elaboración de la documentación técnica según el
REBT para la instalación de locales, comercios y pequeñas
de instalaciones eléctricas (trasnversal en todos los módulos)

industrias
MF0822_2: UF0889: Montaje y reparación de automatismos eléctricos
Instalaciones
eléctricas UF0890: Montaje de instalaciones automatizadas
automatizadas e
instalaciones de UF0891: Reparación de instalaciones automatizadas
automatismos
MF0823_2: Montaje UF0892: Montaje de redes eléctricas aéreas de baja tensión
y mantenimiento de
redes eléctricas aéreas UF0893: Mantenimiento de redes eléctricas aéreas de baja
de baja tensión tensión
MF0824_2: Montaje UF0894: Montaje de redes eléctricas subterráneas de baja
y mantenimiento tensión
de redes eléctricas
subterráneas de baja UF0895: Mantenimiento redes eléctricas subterráneas de baja
tensión tensión

MF0825_2: Montaje UF0896: Montaje y mantenimiento de transformadores


y mantenimiento de UF0897: Montaje y mantenimiento de máquinas
máquinas eléctricas eléctricas rotativas

Índice
UF0890

Instalaciones
automatizadas 1
¿Qué?
Debemos saber identificar
todas las partes y los elementos
que forman las instalaciones
automatizadas.

Contenidos
1.1 Instalaciones automatizadas: Aplicaciones típicas. ITC-BT-51

1.2 Tipos de sensores. Características y aplicaciones

1.3 Actuadores: relés, contactores, solenoides, electroválvulas (entre


otros)

1.4 Control de potencia: arranque de motores

1.5 Protecciones contra cortocircuitos, derivaciones y sobrecargas

1.6 Arrancadores estáticos y variadores de velocidad electrónicos

1.7 Controladores programables

Índice
Introducción
La automatización nace cuando se plantea la necesidad de dar una solución a un problema
técnico, económico y humano, como el aumento de la productividad, del rendimiento
laboral, de la seguridad en el trabajo, etc., mediante la incorporación de un sistema que
sustituye al hombre en las tareas. La tecnología avanza conforme lo hace la necesidad, unas
veces más rápido que otras, pero siempre.
Esta búsqueda de soluciones a los problemas que van surgiendo tiene grandes consecuencias a
nivel industrial y hace que se vayan ampliando todos los campos en los que la automatización
supone una mejora inmediata como la solución de dificultades técnicas, económicas
y humanas sin cuyo aporte sería muy difícil, el aumento en la demanda de productos y
servicios, la exigencia de mayor calidad, las mejoras en los sistemas de seguridad y prevención
de riesgos laborales, etc. Es decir, se producen consecuencias generales que se convierten en
irrenunciables en la sociedad actual, que no podría existir como la conocemos ahora mismo
sin los automatismos.
Así podemos definir como objetivos de la automatización:
▪▪ Sustituir a las personas en aquellas tareas que son peligrosas.
▪▪ Eliminar la actuación humana directa en aquellos trabajos poco deseables.
▪▪ Obtener mejoras en el rendimiento y en la calidad de la producción.
▪▪ Adaptar rápidamente un sistema productivo cuando varían las condiciones que
influyen en él como la demanda, la disminución de materias primas, el cambio de un
producto a otro, etc.
▪▪ Mejorar los sistemas de seguridad tanto para personas como para las propias máquinas
e instalaciones.
▪▪ Mejorar la vigilancia y control del proceso productivo.
▪▪ Aumentar el confort en las tareas productivas, etc.

1.1 Instalaciones automatizadas. Aplicaciones típicas. volver


ITC-BT-51
1.1.1 Concepto de automatización
Podemos definir la automatización como la creación de un sistema que sustituye al hombre
y es capaz de realizar tareas de forma autónoma total o parcial adecuada y satisfactoriamente.
Cuando una instalación es capaz de realizar este tipo de tareas de forma automática se la
denomina instalación automatizada.
Entre las diferentes clasificaciones que podemos encontrar, la más usual está en función de
qué se automatiza. Así tenemos:
▪▪ Instalaciones automatizadas en viviendas y edificios. Aquí entran todas aquellas
instalaciones denominadas domóticas, que buscan principalmente obtener niveles de
confort, seguridad, ahorro energético, etc., de forma autónoma con un nivel superior
al que se obtendría si la gestión la llevara directamente una persona. Estas instalaciones,
cada vez más populares, no están sin embargo al alcance de todos todavía ya que los
elementos utilizados, principalmente actuadores, centrales de gestión y captadores, tienen
precios aún elevados, aunque cada vez menos. Así tareas como la programación de riegos
en función de un número de variables o la detección de intrusos, la detección de gases,
simulación de presencia, etc., son ejemplos de aplicaciones que justifican la decisión de
automatizar mediante sistemas domóticos una vivienda.
Pero también existen otras instalaciones automatizadas en viviendas y edificios donde el
control se realiza mediante autómatas, relés programables u otros elementos controladores
que actúan de forma automática, aunque con la intermediación del hombre. Esta
es la gran diferencia: la actuación humana mínima en una instalación domótica y la
dependencia de la actuación humana en la instalación automática.
Por ejemplo: Si es el sistema el que decide si bajar una persiana más o menos, en función
de la cantidad de luz existente en el exterior y de las necesidades de iluminación interior
para adecuarla a nuestras necesidades, entonces estaríamos hablando de una instalación
domótica.
Si por el contrario para bajar la persiana automatizada necesitamos pulsar una techa y si no
lo hacemos esta no baja independientemente de la situación exterior e interior, entonces
estamos hablando de instalación automatizada en cuanto a que el trabajo de bajar y
subir lo realiza un motor pero la decisión la toma una persona, no el sistema. Podemos
tenerla más o menos automatizada en función de si disponemos de finales de recorrido o
posibilidad de pararla en un punto del recorrido pero la decisión es totalmente humana.
Si la persiana se sube o baja mediante una cinta, un cordón o sistema de torno u otro
en el que el hombre realiza el esfuerzo, entonces no estaríamos hablando de instalación
automatizada ya que este trabajo se realiza de forma manual.
▪▪ Instalaciones automatizadas en industrias. Son instalaciones automáticas aplicadas
en los procesos industriales. La automatización la podemos definir a nivel industrial como
un sistema basado en el uso de elementos mecánico-eléctricos para el mando y control
de la producción. Así la instalación para la puesta en marcha de una cinta de transporte
mediante un sistema de marcha-paro, por ejemplo, es una instalación automatizada.
Esta automatización está en constante evolución con grandes innovaciones que han
cambiado conforme lo ha requerido la situación. Igualmente se producen diversas
clasificaciones en función de elementos tales como la energía utilizada y aplicada, los
sistemas de control, del proceso productivo, etc.
Podemos hablar de una automatización cableada, automatización programada o
automatización mixta en función de la forma de construcción e instalación del
automatismo.
La automatización cableada consiste en la instalación de forma permanente de un sistema
automatizado que une todas las partes y elementos del mismo mediante conductores
conectados entre sus contactos. Estos sistemas son más económicos que los programados
en instalaciones fijas de poca complejidad, aunque el avance de la tecnología ha hecho
que cada vez las diferencias sean menores.
Por ejemplo la automatización de una cinta de transporte que requiere marcha-paro y
algún dispositivo de emergencia, protecciones y poco más, puede ser cableada. Incluso
pequeños dispositivos con funciones sencillas como temporizaciones, contajes, etc., se
pueden hacer cableados, o en máquinas con pocos accionamientos y funcionamiento
continuo, etc.
La automatización programada es un sistema en el que se incorporan como parte
del sistema de mando y control dispositivos programables como autómatas, relés
programables, etc. El grado de aplicación de este tipo de automatismos a nivel industrial
es cada vez mayor sobre todo con el diseño por parte de los fabricantes de pequeños
autómatas con múltiples funciones que han llevado al abaratamiento de los mismos
en el mercado y que hace posible sustituir muchos dispositivos como temporizadores,
contadores, etc. Son muy interesantes cuando existen variables que se modifican durante
el proceso bien intencionadamente o por detecciones del propio sistema.
Por ejemplo cuando la producción tiene que adaptarse a las variaciones del producto. El
poder variar parámetros recurriendo solo al software y no a la parte mecánica evita ahorrar
engorrosas modificaciones de cables y aparatos de mando y control que pueden llevar
además a cometer errores importantes por el trabajo sobre los mismos.
El sistema mixto reúne características de los dos anteriores. En algunas ocasiones es
conveniente invertir en la parte de programación, por ejemplo, en control de variables,
pero no en otras como por ejemplo una cinta de transporte.
Por ejemplo cuando hay que variar la cantidad de materia prima que se añade a una
determinada mezcla en función del tipo de producto final será un sistema de control el
que se encargue de realizar las medidas según la programación pero la velocidad de la
cinta de transporte con las porciones de producto final puede ser fija o con variaciones por
variador, lo que no requiere una programación, aunque requiera ajuste de parámetros, y
por tanto puede ser fija.
▪▪ Otras instalaciones automatizadas. Cuando se incorporan a un edifico industrial o
terciario como hoteles, oficinas, etc., sistemas de gestión automatizada de instalaciones
para reducir consumos, aumentar la seguridad, etc., centralizando los datos del edificio
con la posibilidad de control desde un PC los elementos más importantes como alarmas,
estados de funcionamiento, etc., estamos hablando de inmótica, edificio inteligente que
dispone de sistemas de información en todo el edificio.

1.1.2 Normas
Las normas aplicables en las instalaciones automatizadas parten en principio del Reglamento
Electrotécnico de Baja Tensión. En éste existen varias referencias a las instalaciones, tanto
en lo referente a la automatización como es el caso de la ITC-BT-51 como en otras referidas
a receptores y actuadores como la ITC-BT-47 referida a motores, la ITC-BT-36 respecto al
uso de Muy baja Tensión.
La ITC-BT-51 tiene como campo de aplicación «las instalaciones de aquellos sistemas que
realizan una función de automatización para diversos fines, como la gestión de energía,
el control y accionamiento de receptores de forma centralizada o remota, sistemas de
emergencia y seguridad en edificios, entre otros, con excepción de aquellos sistemas
independientes e instalados como tales, que puedan ser considerados en su conjunto como
aparatos, por ejemplo, los sistemas automáticos de elevación de puertas, persianas, toldos,
cierres comerciales, sistemas de regulación de climatización, redes privadas independientes
para transmisión de datos exclusivamente y otros aparatos que tienen requisitos específicos
recogidos en las directivas europeas aplicables conforme a lo establecido en el artículo 6
del REBT».
Cuando estas instalaciones formen parte de un sistema más complejo de automatización,
gestión de la energía o seguridad de viviendas o edificios, se les aplicarán los requisitos de la
presente instrucción además de los requisitos específicos.
Quedan excluidas también las instalaciones de redes comunes de telecomunicaciones en el
interior de los edificios y las instalaciones de equipos y sistemas de telecomunicaciones a los
que se refiere el Reglamento de Infraestructura Común de Telecomunicaciones (ICT) así
como otras indicadas en la norma. Aunque luego la norma dice que si estas instalaciones
excluidas forman parte de instalaciones mayores de automatización entonces se les aplican
los requisitos de la ITC-BT-51, además de las reglamentaciones específicas.
También son de aplicación indirecta otras normativas como las referentes a seguridad de las
instalaciones y edificios, seguridad en el trabajo, etc.

1.2 Tipos de sensores. Características y aplicaciones volver

En una instalación automatizada podemos distinguir dos partes fundamentales:


▪▪ La parte de mando (también llamada de maniobra) que es la que se encarga de
detectar las variaciones del entorno bien sea mediante actuación humana o por sensores.
Este sistema trabaja de forma aislada respecto al de potencia generalmente a tensiones y
sobre todo a intensidades, mucho más reducidas.
▪▪ La parte operativa (también llamada de fuerza o potencia) es la que se encarga de
conectar los actuadores a la energía de alimentación cuando la parte de mando lo indica.
Algunos dispositivos tienen partes que actúan en ambos circuitos. Por ejemplo un contactor
puede tener contactos asociados al circuito de fuerza y otros auxiliares asociados al circuito
de mando o maniobra. Un relé térmico para control de temperatura por sobrecarga dispone
de un dispositivo de detección de sobrecarga por sobrecalentamiento (como consecuencia
del aumento de la intensidad) con el que ordena la apertura de contactos que forman parte
del circuito de mando y que permiten desconectar el actuador cuando se detecta.
Para la interacción entre el circuito de mando y el de fuerza se utilizan diferentes elementos
que podemos clasificar en tres grandes grupos:
▪▪ Aparatos de maniobra manual.
▪▪ Aparatos de maniobra mecánica o electromecánicos.
▪▪ Aparatos de maniobra electrónicos.
Por supuesto esta clasificación se puede hacer mucho más amplia y detallada.
1.2.1 Aparatos de maniobra manual. Dispositivos de mando y control
Los dispositivos de mando son un conjunto de elementos de mando que facilitan a la persona
que se encarga de ello ordenar el inicio, modificación o finalización de las operaciones que
realiza el automatismo bajo control. También se les denomina accionadores. Nos permite
por tanto de forma manual operar sobre un actuador.
Son elementos mecánicos. La actuación del operario se centra principalmente en la apertura
o cierre manual de contactos con la posibilidad de que el mismo vuelva a la posición inicial
(posición de reposo) cuando cesa la actuación del operario o requiera otra actuación para ello.
Aunque existen varios tipos de dispositivos de mando manual los más importantes son los
pulsadores. También podemos encontrar interruptores, selectores y conmutadores.
Pulsadores
Este dispositivo de conmutación de contactos manual puede abrir o cerrar contactos cuando
sobre él se realiza una presión por parte del operario.
Aunque la presión la ejerce un operario, de forma indirecta puede ser ejercida por otro tipo
de energía como presión de líquidos o aire.

Existen muchos modelos de pulsadores, aunque


se basan todos en el mismo principio. Depende
de la aplicación y del tipo de accionamiento que
sea utilizado. Podemos encontrar pulsadores NA con pulsador
Normalmente Cerrados (NC) o Normalmente
Abiertos (NO). Así mismo también pulsadores
con más de un contacto de diferentes
combinaciones según la necesidad.
Doble cámara NC/NA
También el tipo de elemento de accionamiento, con accionamiento de
botón de pulsación, puede variar según la pedal
aplicación. Así podemos tener pulsador de botón
simple, pedal, llave, seta de emergencia y otros.
En su diseño se pueden incorporar otras
aplicaciones como pilotos de señalización en
el propio botón de pulsación o dispositivos de
retardo, que permiten ajustar el tiempo que
tardará en recuperar la posición de reposo. Captadores o sensores electromagnéticos

La representación simbólica del accionador incluye el contacto o conjunto de contactos con


sus posiciones respectivas en reposo y el elemento de mando, bien sea para pulsación, para
pedal, para llave u otros, como presión o temperatura.
El símbolo del pulsador se completa con el contacto en posición de reposo (abierto o cerrado)
y el tipo de accionamiento del mismo. Por ejemplo:

Tipo de accionamiento NC .1 .3 NO

-S

.2 .4
Símbolo general

Pulsador de doble cámara de contactos


Los contactos que terminan en 1 – 2 son contactos normalmente cerrados NC y los contactos
NO terminan en 3 – 4. En los pulsadores pueden ser accionados simultáneamente o no,
según la disposición.
El tipo de accionamiento se representa también mediante símbolos que complementan los
contactos.
El siguiente esquema nos da unos ejemplos:
Accionador / mando manual
Mando con pedal
símbolo general

Mando mecánico manual Mando mecánico manual


por palanca rotativo
Accionador / mando por Accionamiento por mando
pulsador de retorno relé / contactor electromagnético
automático

Mando por tirador Accionador de emergencia


retorno automático

Accionador protegido contra


Accionador por acumulación
manipulación inadecuada o
de energía mecánica
accidental

Accionamiento por energía Accionamiento térmico por efecto


neumática o hidráulica de de la temperatura
simple efecto

Ejemplo de símbolos eléctricos de accionadores y mandos de dispositivos

Como el número de contactos y el tipo pueden variar, la mayoría de los fabricantes utilizan
elementos modulares. Bloques de contactos que pueden ser montados directamente al
pulsador o dentro de la envolvente (botonera) para luego ser completada con los pulsadores
en la tapa de la misma.

Bloques de contactos
acoplados a los botones
de pulsación

Botones de pulsación Botonera - envolvente


separados

Bloques de contactos
acoplados a la envolvente
Símbolo de
Interruptores interruptor

Los interruptores son dispositivos que abren o cierran -S


contactos mediante una tecla de accionamiento y
mantienen dicha posición hasta que, manualmente,
se vuelve a accionar. Interruptor para
Símbolo del interruptor
cuadro automatismo
En los automatismos industriales el uso de
interruptores está limitado a pequeñas aplicaciones
OFF
pero es conveniente saber que se pueden utilizar.
1
El siguiente interruptor se incorpora a un cuadro ON
para automatización. Es un interruptor de llave que
permite al operario controlar cuando se puede o no
activar el automatismo, suponiendo por tanto otro
elemento de control y seguridad del mismo.
Interruptor para cuadro automático

Conmutadores y selectores
L1 L2 L3
Los interruptores también pueden
activar directamente un actuador como
un motor eléctrico. Son denominados 0 1 1 3 5
interruptor seccionadores y pueden ser -Q
de palanca o rotativos. Cuando el motor
2 4 6
es de poca potencia un interruptor
puede abrir o cerrar los contactos
en carga y de esta forma activarlo o
desactivarlo. Estos interruptores deben ON
realizar la apertura y cierre de forma
que todas las fases hagan el cambio a la OFF
vez, es decir, de forma omnipolar. U V W

El conmutador, a diferencia con el


interruptor, puede realizar la apertura M
de un contacto al tiempo que cierra 3
otro (y a la inversa) manteniendo un
punto común entre ambos.
Representación de interruptor tripolar manual -Q

De esta forma siempre tiene activación en una salida con respecto a este punto común. Así se
puede utilizar para procesos automáticos donde se requiera por ejemplo la inversión de giro
de un motor trifásico o de un motor de corriente continua.
En el inversor trifásico por ejemplo es preciso cambiar al motor dos de las tres fases
entrantes con el fin de invertir el sentido de su campo magnético. Para ello se diseñan
conmutadores con tres posiciones, una de giro en un sentido, otra de parada y otra de
giro en el sentido contrario. La siguiente figura nos muestra este tipo de accionamiento.
En este caso concreto se requiere que la conmutación pase primero por un punto de
desconexión para evitar pasar de un sentido a otro directamente, lo que podría suponer la
sobrecarga de la línea e incluso la avería del motor.
L1 L2 L3
Conmutador rotativo
trifásico I 0 II 1 3 5 1 3 5
-Q
2 4 6
2 4 6

Inversión de giro
I II de un motor
trifásico
U V W

M
3

El selector es un accionamiento con dos o más posiciones estables. Se puede decir que realizan
funciones parecidas al interruptor o al conmutador, pero este permite más accionamientos
que el cierre/apertura de contactos o la conmutación.
El accionamiento normalmente se realiza mediante palanca giratoria, llave, u otro dispositivo
similar que puede ser fijo o extraíble.
Contactos independientes Contactos solapados
I3 I3 21 I3 11 I3 21 33 41
I II I II I II I II

I4 I4 22 I4 12 I4 22 34 42
Selector de dos posiciones. Posición inicial: I; posición de accionamiento: II

Dado que los contactos pueden ser variados en cuanto Ejemplo 1


a su posición es preciso que el selector disponga de un 3
1
diagrama de estado de posición en cada una de ellas. I 0 II I 0 II
Así por ejemplo podemos encontrar los siguientes. 1-2
En el selector bipolar de tres posiciones, y según el 3-4
tipo de contactos, se observa en el ejemplo 1 que en la 2 4
posición I el contacto cerrado es el contacto 1-2. En la
posición 0 no hay ninguna conmutación de contactos. Ejemplo 2
En la posición II el contacto que se cierra es el 3-4. 1 3 5 7 I 0 II
I 0 II 1-2
Estos contactos cerrados están representados con un 3-4
aspa (X). Los contactos abiertos se representan con 5-6
posiciones sin marcar. 2 4 6 8 7-8
En el ejemplo 2 se observa que en la posición I no hay
Selector bipolar de tres posiciones
contactos cerrados.
En la posición 0 se cierran los contactos 1-2, 5-6 y 7-8. En la posición II se cierran los
contactos 3-4, 5-6 y 7-8.
El contacto 7-8 como vemos se diferencia del 5-6 en que este último se abre y vuelve a cerrar
durante el paso de la posición 0 a la posición II. Mientras el 7-8 no realiza esta apertura lo
que puede ser aplicado según necesidad.
1.2.2 Aparatos de maniobra electromecánicos
Microrruptores
Son interruptores accionados por contacto y destinados a circuitos de poca potencia ya que
manejan corrientes muy bajas. Sus aplicaciones son muy diversas, como por ejemplo la
detección de apertura de una compuerta o la tapa de una caja. Son de tipo electromecánico
ya que se utilizan para variar una salida de corriente eléctrica (interrumpir o conectar) tras
un accionamiento mecánico.
Estos sensores deben ser montados en el interior de envolventes ya que no tienen índice de
protección alto y por tanto precisan ser protegidos contra polvo o líquido. Algunos de ellos
tienen conexión rápida de conductores. Otros están previstos para ser soldados o montados
sobre zócalos.
Finales de carrera
Son dispositivos sensores electromecánicos con contactos abiertos y/o cerrados accionados
mecánicamente por contacto físico o mecánico cuando llega un objeto o punto de activación
a su radio de acción detectando de esta manera un elemento en su entorno.
El final de carrera puede manejar corrientes elevadas, por encima de las que pueden mandar
los microrruptores. Son mucho más robustos que éstos con índices de protección que pueden
llegar a totalmente estancos.

Se emplean para formar parte Desplazamiento


del circuito de mando de los
automatismos en funciones como
detectar el paso de un elemento o
limitar los desplazamientos de un
móvil. Son de tipo electromecánico
ya que su accionamiento es
mecánico, y se utilizan para mandar
o interrumpir una corriente eléctrica.
Por estas aplicaciones también
reciben el nombre de interruptores Final de carrera Final de carrera
de posición. en reposo activado

El final de carrera tiene tres partes fundamentales: cabeza, cuerpo y bloque de contactos.
La cabeza del final de carrera es la parte que tiene el sistema de activación. Podemos encontrar
diversos tipos: de roldana, de palanca y roldana, de varilla fija o regulable, rígida o flexible,
de pistón.
El cuerpo contiene el mecanismo interior de accionamiento y el conjunto de contactos.
Una de sus principales características es su estanqueidad. Esta dependerá de la ubicación y
la aplicación a que se destina ya que la vida útil puede verse muy disminuida si entra polvo
o líquidos que lo ensucien.
Resorte
Los bloques de contactos internos
son el conjunto de contactos que Soporte Resorte de copa
serán activados por la cabeza cuando
se produzca la pulsación. Suelen Leva de Resorte de presión
constar de un contacto cerrado y accionamiento
Contacto MA
otro abierto para intensidades de
5 a 10 A normalmente, aunque Contacto móvil
también podemos encontrar otras Eje Contacto MC
combinaciones de contactos.
Partes de un final de carrera

1.2.3 Sensores
Concepto de sensor
El sensor o detector es un dispositivo que puede detectar un cambio en su entorno como
la presencia de un objeto, el cambio de un material a otro, cambio de color y otros, y
señalarlo mediante una señal eléctrica de salida. Este dispositivo es muy útil para multitud
de aplicaciones industriales como contajes, desplazamientos, acabados de productos, etc.
Transforman una magnitud de tipo físico, químico, magnético, etc., en otra eléctrica que
puede ser entendida por el automatismo.
En la selección de los sensores hay que tener en cuenta una serie de elementos como son los
datos técnicos eléctricos como intensidad y tensión nominal, otros físicos como el alcance,
sensibilidad, tipo de conmutación de contactos, etc., además de otros mecánicos como el
sistema de montaje, la sensibilidad mecánica a vibraciones y condiciones ambientales de
funcionamiento y más.
Clasificación de los sensores
Existen varias clasificaciones de sensores en función de diferentes parámetros. Si observamos
los catálogos de los fabricantes de sensores veremos que hay diferentes consideraciones a la
hora de agruparlos. Sin embargo hay algunas características en las que coinciden más que
otras como son el tipo de señal de salida, el tipo de captación a realizar, la distancia de útil,
la alimentación de los mismos, etc.
Así, algunas de las clasificaciones son:
▪▪ El tipo de señal de salida:
99 Analógica (sensores analógicos). Dan una señal de salida que es proporcional al
estímulo recibido. Podemos de esta manera leer parámetros como la temperatura, la
presión, el voltaje o la intensidad de corriente.
99 Digital (sensores digitales). Son aquellos que frente a un estímulo conmutan la
señal de salida de todo a nada o viceversa, es decir, 1 a 0 si es normalmente cerrado o
0 a 1 si es normalmente abierto.
▪▪ El tipo de captación, electrónica, mecánica o electromecánica. Los sensores
electrónicos reciben una señal eléctrica producida por una variación en su entorno y
envían otra eléctrica (por ejemplo los sensores capacitivos) en consecuencia, mientras
que los electromecánicos reciben una señal mecánica como una pulsación, y tras abrir o
cerrar contactos, cortan o envían una señal eléctrica (por ejemplo los finales de carrera).
Los sensores electrónicos también se denominan estáticos en tanto que no hay un
movimiento físico de los mismos, o sensores sólidos. Los electromecánicos sí tienen un
desplazamiento de contactos.
99 Sensores capacitivos. Detectan casi todo tipo de materiales, tanto metálicos como
no metálicos, que al acercarse varían la capacidad prevista y provocan una señal de
salida. Son electrónicos.
99 Detectores inductivos. Detectan metales principalmente ferromagnéticos,
aunque también otros metales como aluminio, cobre, latón, etc., e ignorando los
demás materiales. Son de aspecto parecido a los capacitivos por lo que es necesario
recurrir a sus características para distinguirlos. Son electrónicos.
99 Sensores optoelectrónicos o fotodetectores. Basan su capacidad sensora en la
capacidad de detectar variaciones en la transmisión/recepción de luz en distintas
configuraciones y forman un grupo bastante heterogéneo. Así se pueden dedicar
para el reconocimiento de colores, detección de diferentes tamaños de piezas,
posicionamientos, etc., aplicables a diferentes fases de la automatización. Son
electrónicos.
99 Sensores ultrasónicos. Se basan en la posibilidad de detectar determinadas
frecuencias ultrasónicas cuando éstas son recibidas después de haber sido enviadas
por el propio aparato. Son electrónicos.
99 Sensores magnéticos. Son sensores de proximidad que utilizan características
magnéticas para la detección de proximidad o presencia. Muy útiles en la detección
de ruedas dentadas, cierre de compuertas y otros. Pueden ser electrónicos o
electromagnéticos, cuando la salida se realiza a través de circuitos electrónicos, o
electromecánicos cuando la captación se realiza de forma electrónica pero la salida se
realiza a través de un contacto de relé interno.
Características más importantes del sensor
Entre sus características más importantes están la distancia de sensado, exactitud, precisión,
rango de funcionamiento, velocidad de respuesta, calibración, fiabilidad, coste y facilidad
de instalación. La tensión de alimentación y el número de hilos de conexión, además tienen
polaridad en los de corriente continua.
▪▪ Distancia de sensado (alcance nominal o de conmutación) Sn: Definido como el
alcance máximo del sensor, es decir, la distancia especificada por el fabricante a partir de
la cual el sensor es capaz de detectar el material, objeto, o característica que produce el
cambio en la salida del mismo. Estas distancias deben ser consultadas en las características
técnicas del sensor utilizado porque nos dan los puntos de fiabilidad. Para distancias
superiores no está garantizado que el sensor detecte. Se suele dar en mm.
▪▪ Distancia nominal real de detección (Sr): Es la distancia real especificada por el
fabricante en condiciones nominales de funcionamiento.
▪▪ Distancia útil (Su), comprendida entre un 90 y un 110 % de la nominal: Esta
distancia útil puede ser ajustable para que el técnico pueda adecuarla según la ubicación
y las características del entorno de trabajo. Esta distancia depende del tipo de material
a detectar ya que la distancia de sensado varía de unos materiales a otros. La fórmula de
cálculo es la siguiente:
Su = Cf # Sn

donde: Sn es la distancia de sensado; Su la distancia útil y Cf un factor de corrección que


depende del material

Factor de corrección
Material
Blindado No blindado
Acero dulce 1 1
Lámina de aluminio 0,9 1
Acero inoxidable 0,7 0,8-0,85
Bronce 0,6 0,5
Latón 0,4 0,5
Aluminio 0,35 0,45
Cobre 0,3 0,4

▪▪ Alcance de funcionamiento seguro (Sa) (o de trabajo): Es el espacio de trabajo


seguro del detector y se establece entre la distancia mínima, el 0%, y la distancia máxima
nominal. Depende de diversos factores como las características del material (dimensiones,
formas), el entorno de trabajo (temperatura, humedad, etc.), o la estabilidad de la tensión
de alimentación del sensor.
Así, materiales como metales no férricos, plásticos, formas redondeadas, tensiones por
debajo de la nominal, aunque dentro del rango de alimentación del sensor, y otros
factores, reducen notablemente la distancia de sensado, por lo que es preciso saber si ésta
está dentro de la zona de trabajo.
Los fabricantes presentan gráficas realizadas en pruebas de fábrica donde se indica esta
distancia que es fundamental a la hora de seleccionar el detector.
▪▪ Histéresis (recorrido o gap diferencial): Esta característica de los detectores establece
el espacio entre el punto de detección y el de desconexión. Cuando la pieza se acerca al
detector existe un punto a partir del cual es detectada. Cuando la pieza se aleja del sensor
existe un punto a partir del cual ya no se detecta. La distancia entre el punto de conexión
y el de desconexión se denomina histéresis.
En algunos sensores puede ser ajustable, pero no en otros donde es el fabricante el que
da la información en tanto por ciento (%). La aplicación de la histéresis en los sensores
puede evitar conmutaciones erróneas por proximidades o vibraciones inadecuadas.
▪▪ Frecuencia de conmutación (Hz): Indica el número máximo de cambios por
segundo que puede realizar el sensor. Por encima de este valor puede haber errores de
detección al no recuperar a tiempo la posición de reposo.
El valor depende de varios factores como la velocidad del elemento u objeto a detectar
(metales férricos y no férricos, figuras planas o redondeadas), el tipo de salida del detector,
distancia entre el cabezal sensor y la pieza, etc.
Selección de sensores
La recogida de datos en el entorno de trabajo y su transmisión a la instalación automática se
realiza mediante sensores y detectores.
A la hora de seleccionar estos elementos debemos tener en cuenta las características
importantes como: la capacidad de regulación, el tipo de funcionamiento, la ubicación, las
condiciones ambientales, el rango de trabajo, la alimentación, etc.
Los catálogos de fabricantes tienen tablas con las características y los parámetros que
determinan la mayor o menor idoneidad de un sensor u otro respecto a su ubicación y
aplicación.
Los sensores capacitivos detectan casi cualquier tipo de material y tienen entre sus aplicaciones
el contaje, controles de nivel de sólidos y líquidos, pantallas táctiles, etc. Pero uno de sus
principales inconvenientes es la poca distancia de sensado.
Los sensores inductivos detectan materiales metálicos, principalmente ferrosos, aunque
existen sensores para multitud de materiales. La distancia de sensado varía según el material
y se deben aplicar factores de corrección.
Tanto en un tipo de sensor como en otro debe tenerse en cuenta también si se trata de
sensores blindados o no blindados a la hora de aplicar estos factores de corrección. Veamos
la tabla de factores de corrección. Las distancias de sensado son muy bajas, como máximo
100 mm y se pueden construir en envolvente metálicas o no metálicas, roscados, sujeción
con tornillería, planos, etc.
Los sensores fotodetectores tienen aplicación en la detección de colores, piezas de diferentes
tamaños, distancias mediante láser, etc.
Los sensores ultrasónicos tienen gran aplicación en situaciones donde por cuestiones
ambientales o por el tipo de objeto los anteriores no son útilies. Por ejemplo son insensibles
al polvo o a la humedad. Este aparato puede realizar trabajos de detección de elementos
como cristales de ventanas o lunas de coches en una cadena de montaje donde los anteriores
darían grandes problemas.
Si tenemos en cuenta la aplicación, como en el caso de los sensores de seguridad, la diferencia
no está en el tipo de sensor pues pueden ser cualquier ade los anteriores sino en la aplicación.
Por tanto un sensor magnético puede ser de seguridad si se aplica, por ejemplo, para detectar
la apertura o cierre de una puerta.
En definitiva hay que tener presente todos los factores y así seleccionar el más adecuado.
Montaje y conexionado de sensores
Por el número de conductores también podemos determinar el tipo de sensor. Los más
comunes son los de dos hilos y tres hilos.
Los sensores de tres hilos se caracterizan por tener dos conductores de alimentación y un
tercero de salida que funciona en común con uno de los anteriores. La alimentación se
realiza en corriente continua en diferentes rangos de tensión.
Distinguimos dos tipos: Marrón 1 +

▪▪ NPN: El positivo del sensor es Sensor Negro 4 Salida Bobina de relé


común al sensor y al relé a conectar. El PNP o contactor
negativo es solo para el sensor. Azul 3
-
▪▪ PNP: El negativo del sensor es
común al sensor y al relé a conectar. El +
Marrón 1
positivo es solo para el sensor.
Sensor Negro 4 Salida Bobina de relé
Los colores de los hilos están determinados NPN o contactor
por normativa y distingue entre sensores Azul 3
polarizados y no polarizados. -

▪▪ Sensores de proximidad no polarizados a dos hilos tanto en corriente continua como


alterna, que pueden ser de cualquier color excepto amarillo/verde.
▪▪ Sensores de proximidad polarizados para corriente continua con dos hilos de conexión
donde el terminar positivo es marrón y el negativo, azul.
▪▪ Sensores de proximidad de tres hilos donde el marrón es positivo, el azul negativo y
el negro es salida.
▪▪ Sensores de proximidad a cuatro hilos donde se añade el color blanco al cuarto hilo.
La siguiente tabla muestra las indicaciones abreviadas de los colores utilizados:

Color Abreviación Color Abreviación


Black (negro) BK Blue (azul) BU
Brown (marrón) BN Grey (gris) GY
Red (rojo) RD White (blanco) WH
Yellow (amarillo) YE Gold (dorado) GD
Green (verde) GN Green/yellow (verde/amarillo) GNYE

En cuanto a la numeración de los terminales en los sensores no polarizados los contactos


normalmente cerrados (NC) se marcan con los terminales 1-2 y los normalmente abiertos
(NO) con los terminales 3-4.
En los terminales polarizados para corriente continua el teminal positivo se marca con el
número 1 y el 2 para el contacto normalmente cerrado. El 4 para el contacto normalmente
abierto.
Los sensores a dos hilos se conectan de
forma similar a los electromecánicos,
es decir, en serie con la carga a mandar.
Bobina de relé
o contactor V Por ello la capacidad del sensor debe
Sensor a dos hilos
ser suficiente para este mando. La
carga puede ser una bobina de
contactor o relé de características
eléctricas adecuadas al detector.
Las figuras con las distancias mínimas para el montaje de sensores según sean o no blindados,
se adjuntaron en el Tema 4 Montaje de instalaciones electrotécnicas con automatismos
eléctricos (Apartado 4.1.2) de la UF0889.
Transductores
La transducción es la transformación de un tipo de energía en otra de diferente naturaleza.
Podemos encontrar también la denominación de transductor para referirnos a un sensor. Sin
embargo son distintos, aunque en el día a día nos referimos a sensor cuando utilizamos o
adquirimos cualquiera de ellos.
El transductor transforma una señal física de entrada en otra señal de salida proporcional a
la de entrada y que puede ser interpretada de forma comprensible. Este transductor puede
estar formando parte de un sensor.
Medidas como la temperatura o la presión, el caudal, la iluminación u otras se transducen
a una equivalente eléctrica para que, ajustada a una escala preparada al efecto, nos dé
directamente el valor de la magnitud que queremos medir.

4... 20
ºC + mA

Magnitud física Transductores Señal analógica normalizada


Algunos ejemplos
Cuando queremos utilizar una sonda de temperatura para medir esta magnitud utilizamos
un aparato electrónico. La temperatura en sí no es entendible sino que lo es la tensión o la
intensidad que se produce en el transductor. Un aparato electrónico lee el valor de la tensión
que se produce entre los terminales de la sonda cuando esta se calienta y lo lleva a una escala
para que podamos entenderla.La parte de la sonda que proporciona una tensión entre los
extremos de sus conductores cuando se calienta se denomina termopar. Por ello en ocasiones
el transductor suele incluir el sensor.
Preparada la escala equivalente en el cuadrante del aparato con lecturas de temperatura, en
realidad está midiendo tensión proporcional al calor producido. Por ello es importante saber
qué tipo de sonda se está utilizando en cuanto al material.
Un micrófono es un transductor que convierte la energía que le llega por las ondas sonoras
que se transmiten por el aire. Estas señales modifican la capacidad del detector (sensor)
capacitivo o de presión (depende del tipo de micrófono) y este genera una señal de salida
eléctrica. Pero esta respuesta puede verse afectada por otros factores como la temperatura
ambiente, humedad, etc., y por tanto no es todo o nada.
Si queremos determinar el valor de la presión en un determinado punto necesitaremos allí
un elemento que recoja dicho valor. Un transductor de presión transformará dicha presión
en una corriente eléctrica. La corriente eléctrica pasará al aparato de medida que dará dicho
valor. Después, si el aparato de medida es analógico será preciso sustituir la zona de lectura
que iría en voltios o amperios por otra donde las equivalencias ya estén calculadas y que
represente directamente el valor de la presión (aunque igualmente en realidad estaríamos
viendo valores eléctricos).
1.3 Actuadores volver

1.3.1 Actuadores o accionamientos


Los actuadores son aquellos elementos o dispositivos de una máquina que una vez recibida
la energía eléctrica, neumática, etc., la adecuan transformándola en otra, principalmente
mecánica y la suministran a la misma para que esta realice su función, por ejemplo un
desplazamiento.
El comportamiento de este actuador final puede ser proporcional a la señal recibida o puede
ser una señal todo/nada, es decir, activar o desactivar.
Esta activación o desactivación puede a su vez implicar que sea el propio actuador el que
realice la acción o sea un elemento intermedio para otra actuación.
Por ello los actuadores son elementos finales como motores o válvulas que realizan un trabajo
cuando el circuito de mando lo ordena. Los actuadores están activados desde el circuito de
fuerza tras la orden del circuito de mando. Sin embargo también se denomina actuadores a
los dispositivos que tras recibir la señal realizan un trabajo en el circuito de fuerza, aunque
este trabajo sea conectar otro actuador.
Este es el caso de los contactores que actúan modificando el estado de reposo a trabajo
y dejando pasar energía hasta los motores o válvulas, formando parte como elemento
intermedio (en este caso los denominamos preaccionadores) o realizar directamente el
trabajo como la conexión de lámparas para iluminación. Estos contactores están activados
desde el circuito de mando o maniobra.
Aunque existen diversos tipos de actuadores, una clasificación muy habitual está en función
de la energía que reciben y transforman. Distinguimos así:
▪▪ Eléctricos: Transforman energía eléctrica en mecánica.
▪▪ Neumáticos: Transforman energía contenida en aire u otro gas comprimido en
energía mecánica.
▪▪ Hidráulicos: Transforman energía contenida en aceite u otro líquido comprimido en
energía mecánica.
▪▪ Térmicos: Transforman energía calorífica en energía mecánica.
▪▪ Elásticos: Transforman la energía contenida en una deformación en energía mecánica.
▪▪ Gravitatorios: Transforman la energía potencial gravitatoria en energía mecánica, etc.
Aunque a nosotros en principio los que más nos interesan son los tres primeros y dentro de
estos el actuador eléctrico, objeto principal de este manual.
Actuadores hidráulicos
Se trata de un actuador que transforma la presión y el caudal en energía mecánica produciendo
una rotación. Estos actuadores son muy útiles cuando se precisa una gran potencia, pero
tienen el inconveniente de necesitar grandes equipos para su utilización. Además las grandes
presiones que utiliza que pueden llegar a los 100 bares hace preciso instalaciones que soporten
estas grandes cantidades de energía. Por eso su uso queda restringido a la necesidad.
Son dispositivos rápidos y que tienen una alta relación potencia-peso con mucha estabilidad
frente a cargas estáticas, lo que le da una gran ventaja respecto a los otros sistemas. Pero entre
sus inconvenientes podemos encontrar que son de difícil mantenimiento con frecuentes
fugas, requieren instalaciones especiales con filtros, eliminación de aire en el circuito, etc. En
general son instalaciones mucho más caras que las otras opciones.
Actuadores Neumáticos
Cuando lo que se busca son posicionamientos se utilizan principalmente actuadores
neumáticos, que requieren menos cantidad de energía que los hidráulicos, así como
instalaciones más simples. Sin embargo no tienen las mismas posibilidades de potencia que
aquellos y son menos precisos, además de que necesitan delicadas tareas de mantenimiento.
Son más baratos que los hidráulicos. Son rápidos, sencillos y robustos. La energía es el aire
a presión entre los 5 y 10 bar. Tanto en este caso como en el anterior se utilizan cilindros,
motores de paletas, de piston, etc. Como inconvenientes tenemos la dificultad de control ya
que una ligera variación en uno de los elementos como por ejemplo la presión de línea por
cualquier motivo afecta a todo el sistema. Esto se debe a que la fuente de energía es aire y el
aire se comprime la posición final del elemento accionado es más difícil de determinar de
forma exacta. Si las características se mantienen estará bien pero si varían en exceso o defecto
habrá variaciones finales, a menos que se utilicen sensores de posicionamiento.
Se precisa una instalación especial con compresores, conductos para el gas a presión,
generalmente aire, elementos de control neumático como válvulas que en ocasiones se
complementan con otros de control eléctrico como las electroválvulas y muchas veces los
mencionados dispositivos sensores de posicionamiento. Además se presenta uno de sus
grandes inconvenientes y es que son sistemas ruidosos tanto en los compresores, que pueden
estar fuera de la zona de trabajo (aunque no demasiado alejados), como las expulsiones de
aire propias de las maniobras.
Los tipos de actuadores son:
▪▪ Actuadores lineales o cilíndros. Son los más comunes que se utilizan en los circuitos
neumáticos. Se trata de tubos de sección constante por cuyo interior, dividido en dos
cámaras, se desliza un émbolo asociado a un vástago. Las cámaras interiores pueden
ser más o menos grandes en función de la cantidad de aire necesaria y de la potencia
requerida, entre otros factores. Además pueden tener en su diseño posiciones marcadas
para incorporar sensores.
99 Simple efecto.

Cilindro de simple efecto Cilindro de simple efecto


Recuperación por carga externa Recuperación por resorte
Normalmente dentro Normalmente dentro

Cilindro de simple efecto Cilindro de simple efecto


Recuperación por carga externa Recuperación por resorte
Normalmente fuera Normalmente fuera
Son cilindros que tienen una entrada de aire a presión que llena el tubo y otra parte
con un muelle antagonista que realiza el desplazamiento de retroceso. Cuando la
presión es suficiente el vástago se desplaza en un sentido y cuando deja de llegar
presión, o ésta desciende lo suficiente, entonces es el muelle el que realiza la acción de
retroceso. Los más comunes son de émbolo o de membrana arrollable.
99 Doble efecto.

Cilindros con un vástago

Cilindros con doble vástago

Son cilindros en los que el desplazamiento en ambos sentidos se realiza mediante aire
a presión por cada uno de ellos. Por tanto no disponen de muelle de posicionamiento
en reposo y debe realizarse el trabajo de desplazamiento en los dos sentidos. Estos
cilindros son los más utilizados ya que el posicionamiento se asegura más al disponer
de presión de trabajo alternativamente en cada una de las cámaras. Unas variedades
muy interesantes son el cilindro con salida del vástago por ambos lados cuando se
precisa realizar trabajo en cada lado del cilindro, el cilindro con sistema de guía para
evitar efectos de giro por ejemplo, o el sistema de doble vástago u otros, todo en
función de las necesidades.
▪▪ Actuadores de giro o motores. Son motores que desarrollan más potencia que otros
como los eléctricos para su mismo tamaño y pesan bastante menos. Además no se averían
cuando se producen sobrecargas o se bloquean como ocurre con los eléctricos. El número
de arranques y paradas tampoco tiene limitaciones incluso las maniobras como el cambio
de giro pueden realizarse a plena carga (con los eléctricos es preciso detenerlos primero).
También la velocidad es muy variable y fácil de ajustar con una simple válvula.
99 Con limitación de giro, que produce un giro que no llega a la vuelta completa.
En estos casos se suele trabajar por debajo de los ¾ de vuelta, utilizando topes
mecánicos que limitan este giro. En su interior dos cámaras actúan recibiendo la
presión una de ellas y luego en sentido contrario la otra bien mediante presión o
mediante muelle.
Un cilindro interesante es el de piñon-cremallera que permite desplazamientos de
hasta dos giros, pudiéndose posicionar en varios puntos del recorrido.

Giro limitado Giro limitado


de doble efecto de simple efecto
99 Sin limitación de giro que producen giros completos constantes. Son los
llamados motores neumáticos, y pueden ser de paletas excéntricas, de pistones o de
engranajes. Tienen un par de arranque elevado y un buen control de velocidad. Entre
sus características más interesantes están las altas velocidades que se pueden conseguir
en el giro (25.000 rpm el de paletas) o el excelente par de arranque (en los de pistones,
por ejemplo).
▪▪ Actuadores especiales.
99 Especiales
99 Combinados.
Actuadores eléctricos
Mediante accionamiento eléctrico podemos transformar la energía eléctrica en mecánica
para su aprovechamiento. El actuador que se encarga de esto es el motor. Este actuador
permite trabajar parámetros como la posición, la velocidad o la fuerza obteniendo un control
muy preciso de los mismos.
Dependiendo de las características de este trabajo a realizar se selecciona el tipo de actuador
(motor casi siempre), así como el tipo de accionamiento a emplear.
Por tanto cuando se requiere precisión y facilidad de control se utilizan actuadores eléctricos
que además requieren tareas de mantenimiento más sencillas y pueden proporcionar
potencias considerables mayores que los neumáticos, aunque la potencia está limitada por las
características de la máquina y las propias instalaciones eléctricas necesarias. Estos actuadores
además son muy silenciosos, lo que en un ambiente de trabajo puede ser importante para la
selección.
La energía eléctrica para estos actuadores es muy fácil de llevar hasta el punto de utilización
ya que con los conductores eléctricos prácticamente no hay limitaciones de distancia
entre la fuente de alimentación y el actuador, excluyendo las propias establecidas por las
normativa eléctricas y de seguridad (caídas de tensión máximas admisibles, calentamientos
de conductores, etc.), y teniendo en cuenta la funcionalidad de los propios automatismos.
Su campo de aplicación es muy amplio y tenemos, de hecho, actuadores como los neumáticos
o los hidráulicos dependen de una etapa previa realizada que consiste en la mayoría de
las ocasiones en un accionamiento eléctrico, por ejemplo para el control de conexión o
desconexión de un compresor o para recibir o enviar señales eléctricas desde determinados
sensores a un controlador.
La clasificación de los actuadores eléctricos motores se puede realizar en función del tipo de
alimentación que reciben. Así tenemos:
▪▪ Motores de corriente alterna. Son motores fuertes y sencillos de fabricar, económicos,
de aspecto compacto y que requieren pocas actuaciones de mantenimiento. Permiten,
mediante los dispositivos adecuados de conexión y regulación (variadores de velocidad,
sistemas de conexión, etc.) ajustes de velocidad y se considera uno de los motores de
mayor aplicación industrial. Puede ser principalmente de dos tipos:
99 Monofásicos. Alimentados por fase y neutro. Se utilizan en pequeñas potencias
y necesitan un arrancador que puede ir en el propio motor o con elementos
complementarios. Aquí cabe distinguir también dos tipos: los síncronos con una
velocidad de funcionamiento constante dependiente de la frecuencia y del número de
polos, que llamamos velocidad de sincronismo y los asíncronos con una velocidad de
funcionamiento ligeramente variable en función de algunos factores como la carga, la
tensión de alimentación, etc. Son estos últimos los principalmente utilizados.
99 Trifásicos. Son motores alimentados por líneas de tres fases. Estos motores
permiten potencias mucho mayores que los monofásicos y además no precisan
arrancador. Una de sus principales ventajas es la facilidad para el cambio de sentido
de giro, muy utilizado en gran cantidad de aplicaciones.
▪▪ Motores de corriente continua. Son motores alimentados por fuente de alimentación
continua. Son más caros de fabricar y más caros de mantener debido al bobinado del
rotor y al sistema de alimentación del mismo consistente en una conexión a la línea
exterior mediante escobillas o sistemas similares que se van desgastando con el uso. No
obstante hasta la aparición de los variadores de velocidad eran muy utilizados, ya que
permitían un ajuste muy bueno de la velocidad de la máquina simplemente utilizando
un reóstato intermedio. Se utiliza también cuando la alimentación proviene de fuentes
de corriente continua como las baterías. Otras funciones como el cambio de sentido de
giro está en la inversión de la polaridad del motor mediante cambio en la alimentación
del mismo. Existen varios tipos:
▪▪ Bobinas conectadas en paralelo o derivación. Que se fabrican tanto de escobillas
como sin ellas (brushless). Las perturbaciones en la línea afecta a ambos bobinados, al de
excitación y al de trabajo.
▪▪ Bobinas conectadas en serie. Tienen el bobinado de excitación en serie con el de
trabajo. También pueden ser de escobillas o sistema brushless. Al estar en serie las dos
bobinas, la excitación no es fija y la velocidad de la máquina varía con la carga.
▪▪ Bobinas independientes o excitación independiente. La alimentación de la
bobina de excitación es independiente y se realiza externa a la propia máquina por lo
que la velocidad de la misma es fácil de controlar con precisión variando solamente
la corriente de excitación. Así tenemos los motores paso a paso por ejemplo que
convierten señales digitales (pulsos) en rotación mecánica (cada pulso o número
de ellos da una cantidad de rotación) de un ángulo previsto (siempre que el motor
tenga una parada sin inercia o con ésta muy baja), lo que puede requerir un sistema
de control más sofisticado que el propio accionamiento manual (como por ejemplo
mediante autómatas programables o similares). Muy utilizados en aparatos de baja
potencia como escáner, lector de discos, etc.
▪▪ Otros ejemplos son los servomotores, y finalmente el motor universal, que se utilizan
en la mayoría de los pequeños electrodomésticos como taladradoras, batidoras, etc.,
donde se precisan velocidades muy altas y potencias muy bajas. Estos motores funcionan
tanto en corriente continua como alterna.
Selección de actuadores
Selección de actuadores neumáticos
Dada la facilidad de montaje y utilización las selección de estos dispositivos debe realizarse
según la aplicación principal. Así seleccionaremos:
Dispositivo Justificación Observaciones
Cuando el retroceso no es En dispositivos de corte y prensado, de
Cilindro de simple efecto preciso que sea con trabajo sino sujeción, expulsión o desplazamiento de piezas,
solo por acción del muelle. etc.
Cuando el retroceso se realiza Como en el cierre de puertas a presión y control
Cilindro de simple efecto también con trabajo para de presión de apertura, compuertas, prensas
controlar el desplazamiento. con posición de reposo controlada, etc.

Selección de actuadores eléctricos


A la hora de seleccionar unos actuadores u otros debemos tener claros unos criterios previos.
Algunos de ellos son:

Criterio Justificación Observaciones


Par resistente de la carga
Para velocidades variables tendremos en cuenta
Es preciso considerar si se va
el uso o no de dispositivos mecánicos, eléctricos
a requerir una velocidad fíja o
Velocidad de de conexionado o electrónicos.
variable.
funcionamiento Algunos motores pueden llegar a pararse e
Variaciones de la velocidad
incluso averiarse por una carga por encima de
con la carga.
su capacidad.
Actuador de poca potencia respecto a la
carga tiene una vida útil muy baja. Una
Siempre debe ajustarse
potencia muy por encima puede suponer un
Potencia requerida al mínimo requerido o
incremento del coste final tanto en el actuador
ligeramente superior.
como en los elementos de control del mismo,
innecesariamente.
Algunos motores pueden requerir ayuda
Posibilidad de arrancar desde para el arranque o bien sistemas de arranque
Par de arranque
velocidad cero con o sin carga. controlado para evitar averías en la propia
máquina o sobrecargas en la alimentación.
No es igual una máquina que va a realizar un
Cantidad de arranques,
arranque durante su proceso de trabajo que
Ciclo de trabajo paradas, horas de
aquella que va a realizar múltiples arranques,
funcionamiento.
por ejemplo.
Voltaje: corriente alterna, Motores trifásicos 230/400 V AC o motores
Tensión de alimentación continua, bajas tensiones, muy monofásicos 230 v, motores de corriente
bajas tensiones, etc. continua, etc.
La máquina debe protegerse contra el deterioro
Factores de ubicación de la Factores ambientales como provocado por agentes externos como ácidos,
máquina temperatura, humedad, etc. vapores corrosivos o de agua, altas temperaturas
en la zona de trabajo, etc.
Eléctrica, neumática, Dependiendo de elementos como la precisión,
Tipo de energía disponible
hidráulica, etc. la potencia requerida, la actividad a realizar, etc.

Cuando se trata de seleccionar un actuador debemos además tener presente el dispositivo de


mando y control del mismo. Disponemos de una parte los accionamientos y controladores
y por otra de los elementos receptores, los que van a recibir la energía proporcionada y que
se va a encargar de transformarla y adecuarla a las características de las necesidades y uso a
que se destina.
Así, cuando tenemos claras las diferentes fases del automatismo: Tipo de arranque y puesta
en marcha del actuador, funcionamiento (intermitente o continuo) y la parada (inmediata o
controlada) podemos seleccionar las características de la instalación y las de los actuadores.
Deberemos entonces acudir a las especificaciones técnicas proporcionadas por los fabricantes.
Por ejemplo: Las características de los motores las da el fabricante, que es el que ha realizado
todas las pruebas de laboratorio según la normativa existente y que proporciona las curvas
de trabajo y las características nominales, así como las indicaciones o recomendaciones para
el manejo de los mismos en cada una de las condiciones posibles de trabajo.
1.3.2 Contactores
Los contactores son dispositivos que realizan la función conexión/desconexión de contactos
cuando son alimentados con la energía para la que están diseñados. Así según este tipo de
energía los podemos clasificar también en: electromagneticos, electromecánicos, electrónicos,
neumáticos e hidráulicos.
Por su especial relevancia en los automatismos industriales vamos a ver aquí los
electromagnéticos y los electrónicos.
Contactores electromagnéticos
En el caso del contactor electromagnético las partes más importantes son la bobina, que
proporciona el campo magnético que actuará sobre la armadura móvil del núcleo magnético,
a la que están asociadas las partes móviles de los contactos tanto de potencia como auxiliares.
El retorno a la posición de reposo cuando deja de estar alimentado por la energía se realiza
mediante un muelle o resorte. Así podemos establecer dos posiciones: Una estable también
llamada de reposo, cuando no recibe la energía y por tanto no hay cambio y otra inestable
también llamada de trabajo cuando recibe la energía y por tanto si lo hay.
Normalmente cerrado (NC)
Contactor
móviles 2 Contactos fijos

Normalmente abierto (NO) Hierro móvil


Resorte antagonista
Alimentación de la bobina
Bobina eléctrica
Espira de sombra
Hierro fijo V~

Esquema simple de un contactor electromagnético


Los contactores son por tanto actuadores que transforman la energía eléctrica en un
desplazamiento mecánico utilizado para conmutar la posición de contactos abiertos o
cerrados a la posición contraria de cerrados o abiertos respectivamente, con la finalidad de
transmitir energía eléctrica a los actuadores (motores) de mayor potencia permitiendo de
esta forma manejar potencias elevadas mediante el control con potencias muy bajas.
La forma constructiva de los contactores puede variar de un fabricante a otro, e incluso
dentro del propio fabricante, de un modelo a otro. Así que es importante seleccionar
bien según la aplicación y características de la instalación ya que las modificaciones o
ampliaciones posteriores pueden requerir elementos auxiliares como bloques de contactos,
contactos sueltos u otros solo compatibles con determinados contactores y no con otros.
Entre sus características de clasificación tenemos:
▪▪ Según la clase de servicio:
99 Permanente. Alimentación del contactor por tiempo indefinido.
99 8 horas. Realiza al menos una desconexión en carga en este periodo aun cuando
haya alcanzado el equilibrio térmico.
99 Temporal. Periodos de trabajo inferiores al necesario para alcanzar su temperatura
de trabajo normal.
99 Intermitente. Conecta y desconecta la corriente cumpliendo ciclos de trabajo, sin
llegar al equilibrio térmico. Las normas hablan de entre 6 y 1200 maniobras por hora.
▪▪ Según la categoría de servicio: Está relacionada con el poder de ruptura del contactor.
Aunque las normas han determinado 4 categorías para contactores de corriente alterna
y 5 para los de corriente continua, hay subdivisiones que ajustan más esta clasificación.
Así tenemos:
99 AC-1. Cargas no inductivas o ligeramente inductivas, hornos de resistencia. cos
ϕ ≥ 0,95. En funcionamiento según sus características nominales puede funcionar al
100% tanto en arranque como en parada, pero puede llegar al 1,5 veces la Intensidad
nominal (In) en funcionamiento ocasional.
99 AC-2. Se refiere al arranque, frenado a contracorriente y funcionamiento por
sacudidas, así como a la marcha a impulsos de los motores de anillos. Intensidades de
arranque del orden de 2,5 veces la intensidad nominal del motor aunque la de parada
será como máximo la nominal. En funcionamientos ocasionales puede llegar a 4 veces
la In. A la apertura, el contactor debe cortar la intensidad de arranque. Este tipo de
contactores se utilizan para motores de rotor bobinado como los de centrifugadorras,
mezcladoras, etc.
99 AC-3. Motores de jaula (rotor en cortocircuito), arranque, corte del motor lanzado.
Al cierre el contactor establece la intensidad de arranque del orden de 5 a 7 veces la
intensidad nominal del motor. A la apertura, corta la intensidad nominal absorbida
por el motor. En funcionamiento ocasional puede tener una corriente de arranque
de 10 veces superior. Se aplica en motores de aire acondicionado, compresores,
ventiladores, etc.
99 AC-4. Motores de jaula: arranque, frenado a contracorriente y funcionamiento
por sacudidas, como en grúas, ascensores, trabajos pesados. Se refiere al arranque,
al frenado en contracorriente y a la marcha a impulsos de los motores de jaula. El
contactor se cierra con una punta de intensidad que puede alcanzar de 5 a 7 veces la
intensidad nominal del motor. Su apertura provoca el corte de esta misma intensidad,
el corte es severo. En funcionamiento intermitente puede llegar a 12 veces la corriente
nominal de conexión y a 10 veces la de desconexión.
99 AC-5a. Mando de lámparas de descarga
99 AC-5b. Mando de lámparas incandescentes
99 AC-6a. Mando de transformadores.
99 AC-6b. Mando de condensadores
99 AC-7a y AC-7b. Para aplicaciones domésticas.
99 AC-8a. Mando de compresores herméticos de refrigeración con rearme manual de
los disparadores de sobrecarga.
99 AC-8b. Mando de compresores herméticos de refrigeración con rearme automático
de los disparadores de sobrecarga.
Existen otras categorías que conviene consultar como la AC-11 para control de cargas
magnéticas, la AC-14 para electroimanes de menos de 72 VA cerrados, etc.
Las categorías de empleo según IEC (Comité Electrotécnico Internacional) Norma
IEC 158-1, están en el Tema 4 Montaje de instalaciones electrotécnicas con
automatismos eléctricos (Apartado 4.1.4) de la UF0889.
En cuanto a los contactores de corriente continua estas características son:
99 DC1. Con corrientes de conexión y desconexión nominales en funcionamiento
normal pero que puede llegar a 1,5 veces en funcionamientos intermitentes.
99 DC2. Con corrientes que pueden llegar a 2,5 veces la In y desconexión la
intensidad nominal. Su aplicación principal es el control de motores derivación con
desconexión del motor en rotación, no motor frenado.
99 DC3. Puede llegar a conexión y desconexión de 2,5 veces la In y en funcionamiento
ocasional 4 In. Motores derivación con desconexión a motor parado, inversiones de
giro, etc.
99 DC4. Puede llegar a 2,5 veces la intensidad nominal en la conexión y desconexión
con el 100% de la In. Para motores serie con desconexión en rotación.
99 DC5. Puede llegar a 2,5 veces la intensidad nominal en la conexión y desconexión.
Para motores serie con desconexión a motor parado, para inversiones de giro, etc.
▪▪ Según la tensión de servicio: Los contactores deben poder ponerse en marcha con
tensiones entre el 90 y el 100% de su tensión nominal. Las tensiones más habituales son:
99 24 y 48 V DC.
99 230 V AC.
De todas formas hay que tener en cuenta que podemos encontrar otras tensiones de
alimentación de los contactores menos habituales, como bobinas de 380 V AC, 110
V AC, 24 V AC y otros. Es necesario pues verificar siempre la tensión de alimentación
del circuito de mando antes de sustituir una bobina o colocar un contactor nuevo ya
que externamente son iguales si exceptuamos las placas o etiquetas de características.
Además la tensión de alimentación del circuito de potencia no suele coincidir tampoco
en la tensión de alimentación del circuito de mando y por tanto no sirve de referencia la
primera para presuponer la tensión de la segunda.
Elección de contactores
Teniendo en cuenta lo expuesto, a la hora de seleccionar el contactor más adecuado hay
que tener unos criterios claros y realizar las consultas precisas en catálogos de fabricantes
para determinar qué contactor se adecua más a nuestros requerimientos. Debemos tener en
cuenta principalmente:
▪▪ Poder de corte: Valor de la intensidad que un contactor es capaz de interrumpir bajo
una tensión dada y las condiciones prescritas de empleo y funcionamiento.
▪▪ Poder de cierre: Valor de la intensidad que un contactor es capaz de restablecer bajo
una tensión dada y las condiciones prescritas de empleo y funcionamiento.
▪▪ Intensidad de servicio: Valor de la intensidad que permanente que circula por sus
contactos principales.
▪▪ Vida de un contactor: Tiempo en años que dura un contactor según las condiciones
de servicio.
Pero además otras características como:
▪▪ La aplicación a que se destina.
▪▪ El número de maniobras de marcha-paro a realizar.
▪▪ La cantidad de horas de trabajo continuo.
▪▪ Los actuadores que se van a conectar a los mismos y su influencia en el dispositivo.
▪▪ La compatibilidad con otros elementos o dispositivos de control.
▪▪ La característica de aislamiento eléctrico (en kA).
▪▪ La energía de alimentación y sus características. Los más habituales en la industria son
de 230 V aunque también de 24 y 48 V DC.
▪▪ El número de contactos auxiliares y sus características.
▪▪ La forma puede variar de unos fabricantes a otros en cuanto al número de contactos
conmutados y podemos tener contactores con 3 contactos de potencia (contactos que
soportan grandes cantidades de corriente) y 1 auxiliar (contacto que soporta poca
corriente eléctrica) y otros con más contactos auxiliares NO (abiertos) o NC (cerrados).
▪▪ La disposición para añadir contactos auxiliares laterales o en cabezas de contactos.
▪▪ La posibilidad de añadir elementos auxiliares especiales como cabezas de contactos
temporizados o relés térmicos.
▪▪ La forma de fijación, bien sea en carril, con tornillos, en conexión rápida, etc.
Contactores electrónicos
Los contactores electrónicos se utilizan cuando se precisan conmutaciones rápidas en los
contactos para el manejo de cargas inductivas como transformadores o solenoides, aunque
también para cargas resistivas, como resistencias de calefacción.
Dado el progresivo aumento en la complejidad y tamaño de los elementos de accionamiento
de las máquinas, estos elementos electrónicos permiten reducir el volumen ocupado al poder
ser construidos con menor tamaño por menor superficie de contacto.
Estos aparatos pueden incorporar también otras características funcionales además de la
conexión y desconexión como los arranques progresivos controlados, la protección contra
sobrecargas, la inversión de giro en un mismo contactor, desconexión segura y progresiva, …
En muchos circuitos se reduce el cableado de mando al incorporar de forma interna una
serie de funciones como la inversión que, en contactores convencionales, requieren mucho
más cableado.
Para la selección del contactor electrónico hay que tener en cuenta diversos pasos que
podemos resumir en:
▪▪ Contactor electrónico con seguridad integrada o sin ella.
▪▪ Tipo de arranque:
99 Directo: Inmediato, progresivo.
99 Inversor
99 Gama de ajuste de corriente según potencia del motor: Contactor sin ajuste de
corriente, contactor para potencia prevista.
99 Tensiones de mando
ºº Corriente continua: 24 DC; 110 DC; …
ºº Corriente Alterna: 110-230 AC; …
99 Técnica de conexión: Conexión rápida, tornillos.
Estos elementos se diseñan también para ser conectados a carril DIN.

1.3.3 Relés
Incluir aquí a los relés como semiactuadores o como actuadores se debe a que en ocasiones
los utilizamos como tales. Existen multitud de relés aplicables a los automatismos. La
característica principal de los mismos es la posibilidad de realizar la apertura o cierre
de sus contactos cuando se cumple la condición para la que están diseñados. Dichos
contactos pueden ser principalmente electrónicos o mecánicos accionados por bobinas
electromagnéticas con accionamientos eléctricos.
Así tenemos:
▪▪ Los relés de accionamiento electromagnético que también tienen una forma de
funcionamiento similar a los contactores pero cuya finalidad es realizar el apoyo
al mando del circuito de maniobra en apoyo al circuito de potencia, pero que no
alimentan directamente los actuadores de alta potencia.
▪▪ Los relés de tiempo que conmutarán cuando se cumpla la condición de
temporización para la que están diseñados y que se pueden subclasificar según se
realicen las conmutaciones al tiempo de haber pulsado (a la conexión) o al tiempo de
haber dejado de pulsar (a la desconexión). Existen relés de tiempo que pueden incluir
ambas opciones.
Tienen aplicaciones muy interesantes como el arranque escalonado de motores para no
sobrecargar la línea o arranques temporizados previo aviso acústico o luminoso, etc.
Los temporizadores a la desconexión se activan para la desconexión escalonada de
motores, desconexión de instalaciones de forma precisa, etc.
▪▪ Relés de vigilancia para carga, temperatura, L1
corrientes diferenciales, etc. Estos relés son L2
L3
muy interesantes porque permiten controlar
elementos como la pérdida de una fase en un Relés de Pérdida
circuito trifásico o el sobrecalentamiento de un vigilancia de fase
motor, sobretensión de la línea, aislamientos, etc.
Contactor
▪▪ Relés de potencia, que permiten vigilar las Desequilibrio
corrientes y detectar variaciones importantes por de fases,
sobrecargas o separación de cargas. tensión
Sentido
M
Los más habituales tienen de uno a tres contactos de giro
conmutados y la alimentación puede ser de 230 V
CA, o bien de Muy Bajas Tensiones de seguridad Estructura de una vigilancia de red
como 24 V DC. trifásica

En cuanto a la forma de montaje podemos distinguir varios tipos por lo que es preciso
consultar el catálogo de cada fabricante para ver los complementos que pueden llevar. Así
tenemos por ejemplo:
▪▪ Aquellos que se montan directamente sobre soporte DIN o atornillado directamente
sobre placas de cuadro.
▪▪ Los que se montan sobe otros elementos del circuito de mando como las cabezas
temporizadas que se asocian a un contactor.
▪▪ Aquellos que se montan sobre zócalos específicos que permiten retirar el relé
directamente sin desconectar cableados. Por sus características se conectan en zócalos de
forma y tamaño adecuados al relé en los que se conectan los conductores. Las conexiones
al relé se realiza a través de conectores insertados en la base.
En los cuadros de automatismos industriales que se utilizan suele haber una fuente de
alimentación que transforma la corriente alterna de alimentación en corriente continua de
alimentación de estas características, ya que es mucho más fácil realizarlo allí que en otro
punto y transportar líneas hasta el punto de utilización.
Los relés son muy parecidos a los contactores. Funcionan de forma parecida activando o
desactivando, abriendo o cerrando contactos cuando reciben una señal, principalmente
señal eléctrica. En muchas aplicaciones están ambos elementos.
Las diversas combinaciones que se pueden realizar con ellos hacen que sus aplicaciones en el
mando y la maniobra sean múltiples.
Al igual que en el caso de los contactores, el tipo de relé, la disposición de sus contactos,
la forma de fijación al cuadro de automatismo, etc., depende mucho de la ubicación, la
función a realizar y del diseño del fabricante.
La principal diferencia está en la potencia que manejan. El relé está destinado a mandos de
potencias muy bajas. Puede activar directamente un actuador de poca potencia, pero sus
contactos, generalmente, no están previstos para corrientes elevadas, y mucho menos para
soportar los picos de arranque de circuitos o motores. Por ello su aplicación principal es en
el mando y control de automatismo más que en la alimentación de actuadores.
Los contactores, como hemos dicho antes, son dispositivos con contactos de potencia que
pueden soportar picos de arranque elevados y funcionamientos continuos de alta intensidad,
según sus características.
La mejor manera de comprender el funcionamiento de un elemento que forma parte de un
automatismo es que, una vez estudiada la conexión y el funcionamiento, se proceda a realizar
el montaje y comprobar su actuación, analizando las diferentes situaciones que se pueden
dar, es decir, realizando un ejercicio práctico.

PRÁCTICA Nº 1.1
DENOMINACIÓN Mando de bobina. Montaje del accionamiento para bobinas de mando
OBJETIVOS
Comenzar a conocer los diferentes componentes que componen una automatización desde el
punto de vista práctico.
Comprobar la función de diferentes componentes implicados en el automatismo.
Identificar la función simbólica de los esquemas utilizados con los componentes reales.
Analizar y comprobar el funcionamiento del automatismo concluido.
Comenzar a trabajar de forma práctica en condiciones de seguridad y prevención.
DISPOSITIVOS Y MATERIAL UTILIZADO

Concepto Cantidad Observaciones


En colores:
Conductor 1,5 mm² 15 m Rojo para los conductores activos del circuito de mando.
Azul para el conductor neutro del circuito de mando.
Pulsador Normalmente abierto (NO) de contactos .3-.4
Pulsadores 3
Pulsador Normalmente cerrado (NC) de contactos .1-.2
Relé 1 De 1 contacto conmutado al menos.
Contactor de características adecuadas a la tensión de alimentación.
Contactor 1
230 V AC.
Piloto verde para indicación de marcha.
Piloto amarillo para indicación de parada-stop.
Pilotos 4
Piloto rojo para indicación de reposo de relé.
Todos los pilotos de tensión 230 V.
Bornes de conexión de sección adecuada para entrada de
Bornes de conexión 2 + PE
alimentación al circuito. Un borne de puesta a tierra PE
Manguera montada con clavija de enchufe schuko para conexión de
Cable de prueba 1
prueba a 230 V.
Tablero de montaje 1 De madera o metálico con tornillería adecuada a la fijación.
Carril DIN 1 Para fijación de contactor y relé.
Tornillería y otros
DESCRIPCIÓN

Se procederá a la realización del montaje a partir del esquema entregado sobre el automatismo
consistente en el accionamiento de un contactor y un relé mediante pulsadores.
La maniobra se va a completar con diversos pilotos que nos van a indicar el estado de activación
de cada uno de los dispositivos. La señalización de la correspondiente posición corresponderá a
los colores siguientes:
Señalización del contactor.
▪▪ Reposo. Amarillo.
▪▪ Trabajo. Verde.
Señalización del relé.
▪▪ Reposo: Rojo.
▪▪ Trabajo: Verde.

INDICACIONES AL MONTAJE

La realización del montaje no tiene en cuenta la protección, que estará a cargo de la máquina de
pruebas. Se trata únicamente de realizar la activación de los dispositivos mediante la señal eléctrica
a través de los pulsadores correspondientes y comprobar cómo cambia el estado de los contactos
e identificar dispositivos.
Obsérvese en el esquema la nomenclatura establecida para indicar cada uno de los elementos del
mismo.
Los pulsadores y pilotos se pueden situar en la propia puerta de la envolvente.
El esquema eléctrico es el siguiente:
Los esquemas siempre se representan en posición de reposo

-X Alimentación 230 V AC
Es preciso identificar el símbolo
con el contacto real y sus
11
puntos de conexión
-S1
12
Contactos
conmutados de -R2
13 11 13 13 11
-S3 R2
-S2 -R1 14 14
14 12 14

A1 X1 X1 A1 X1 X1 230 V AC

-K1 -H1 -H2 -R2 -H3 -H4


A2 X2 X2 A2 X2 X2 A1 A2 11 12 13

-X
Conexiones de -R2
al circuito
Bobina de -R2

Marcha -K1 Paro Marcha -R2

-H2 -H1 -H3 -H4

Ejemplo de ubicación de pulsadores y pilotos en puerta de la envolvente


INDICADORES PARA EVALUAR LA PRÁCTICA

Indicador Valoración Puntos


Identifica de manera precisa los elementos • De manera precisa y exacta. 2
representados en el esquema con los materiales • Correcta, pero con errores. 1
reales. • Incorrecta. 0
Realiza la ejecución del montaje con precisión • Precisión y calidad correctos 4
y calidad. • Precisión correcta. Calidad baja. 2
Precisión: correcto según esquema eléctrico. • Precisión baja. Calidad baja 1
Calidad: limpieza, organización, seguridad. • Montaje incorrecto en precisión y calidad. 0

Precisión y exactitud al realizar la puesta en


• De manera precisa y segura. 2
funcionamiento de la práctica.
• Correcta, pero con errores en la seguridad. 1
• Incorrecta o insegura. 0
• De manera precisa y exacta. 2
Precisión y exactitud al realizar la exposición de
resultados
• Correcta, pero con errores. 1
• Incorrecta. 0
Puntuación: (Máximo 10 puntos)
Comprobado el profesor:

1.3.4 Elementos de protección


Como veremos más adelante los elementos de protección son dispositivos cuya función es
la protección de las líneas de alimentación, las máquinas conectadas, los propios cuadros.
Tanto la normativa de prevención de riesgos laborales como la propia normativa técnica
referida a instalaciones eléctricas en sus diversos ámbitos hacen continuas referencias a la
protección y la prevención.
La protección en las instalaciones eléctricas está enfocada principalmente hacia los
contactos directos e indirectos de personas, sobrecargas de instalaciones y máquinas, y
protección contra cortocircuitos. Esto implica prevención en la realización de trabajos y
uso de dispositivos que de forma constante realicen dicha tarea de protección.
Un grupo de los dispositivos de protección tiene como función detectar una anomalía en el
funcionamiento normal y realizar las acciones que se requieren, que pasan generalmente por
la interrupción de la alimentación. En este grupo estaría por ejemplo la protección contra
sobrecargas provocada por un sobreesfuerzo de la máquina al ser sometida a una carga muy
superior a la de trabajo nominal.
Recordemos que se denominan condiciones nominales a aquellas condiciones de
funcionamiento que garantizan el funcionamiento permanente, así como la seguridad de las
máquinas y los elementos asociados a ellas. En condiciones diferentes, mayores o peores, no
se puede garantizar este funcionamiento.
Así por ejemplo si trabajamos a tensiones superiores a las nominales puede ser que la corriente
generada no pueda ser soportada por la instalación o las máquinas, y se produzcan averías
como destrucción de motores, cortocircuitos entre conductores por sobrecalentamiento, etc.
Otros tienen como tarea detectar situaciones accidentales no provocadas por el propio
funcionamiento de la instalación, sino por una manipulación errónea o por un accidente
que pone en peligro a las personas y las instalaciones. En este grupo estaría por ejemplo
la protección contra un contacto de un operario con partes activas o con partes puestas
accidentalmente en tensión durante una manipulación, limpieza, etc.
Entre los dispositivos a utilizar tenemos los siguientes: fusibles, interruptores diferenciales,
interruptores magnetotérmicos, disyuntores, relés de protección.

1.4 Control de potencia: arranque de motores volver

1.4.1 El circuito de potencia


Alimentación del circuito
El circuito de potencia es la parte del automatismo que suministra la energía necesaria a los
actuadores para que realicen su función.
El tamaño de los conductores y demás elementos implicados en el circuito de potencia es
mucho mayor que en el circuito de mando, así como los contactos de los contactores que
deben ser de tamaño suficiente para soportar tanto las corrientes como los arcos de apertura
y cierre de circuitos.
En los automatismos industriales mandamos principalmente motores. Estos motores
pueden ser monofásicos cuando la potencia requerida no es muy grande. Para potencias
mayores debemos utilizar motores trifásicos o motores de corriente continua de capacidad
suficiente. Son los trifásicos los mayormente utilizados. Veamos el sistema de conexión y
arranque.

1.4.2 Principales características de los motores trifásicos


Los motores trifásicos se caracterizan por la alimentación a tres fases. La forma de conexión
está relacionada con la alimentación de la red y las características propias del accionador.
Las principales características de los motores son:
▪▪ Potencia: Generalmente indicada en caballos o en kW. La equivalencia es de 736 W
es igual a 1 CV (caballo).
▪▪ Frecuencia: Los motores se fabrican para 50 ó 60 Hz. En Europa los motores
funcionan a 50 Hz lo que influye en la velocidad de la máquina.
▪▪ Velocidad de la máquina: Esta velocidad está relacionada con la frecuencia y con el
número de pares de polos del motor. Así tenemos motores de 3.000 rpm, de 1.500, etc.
▪▪ Intensidad nominal: Es la intensidad de consumo en condiciones normales de carga.
Está relacionada con la tensión de alimentación y las características de conexión del
motor.
▪▪ Tensión de alimentación: Normalmente bitensión. Esto se debe a que los motores
trifásicos se pueden conectar en triángulo o en estrella con tensiones diferentes.
▪▪ Factor de potencia: Este factor debe ser lo más próximo a 1. En los motores de
mucha potencia es preciso utilizar condensadores para corregirlo.

1.4.3 Conexión de un motor trifásico bitensión


Sin entrar en la forma de bobinado interior del
motor trifásico si es importante que sepamos
que el motor se bobina para una tensión 120º 120º
concreta. Por ejemplo en un motor 400/690
el motor se bobina para 400 V pero la forma
de conexión denominada en estrella permite la
conexión a 690 V. No es que tengamos una línea
de alimentación de 690 V sino que para algunos
tipos de arranque es preciso conectarlo como si 120º
la hubiera.
El desfase interior de cada grupo de
En un motor 230/400 V las bobinas se fabrican bobinas respecto a los otros es de
120º. Cada grupo tiene un principio y
para 230 V pero en la conexión estrella se puede un final que queda fuera de la carcasa
conectar a 400 V. conectado a bornero del motor.
La forma de conexión interior de las bobinas determinan el número de polos y por tanto la
velocidad. Cuando se realizan las conexiones quedan los seis extremos de los tres grupos de
bobinas, dos por fase.

Las entradas del motor están marcadas Las salidas del motor están marcadas con
con una letra para cada fase y el número 1 una letra para cada fase y el número 2

U1 U2 V1 V2 W1 W2

Grupo 1 Grupo 2 Grupo 3


Fase L1 Fase L2 Fase L3

Las tres fases quedan conectadas al bornero de la siguiente forma:

Salida de
principio de
grupos de
bobinado
U1 V1 W1

W2 U2 V2
Salida de
finales de
grupos

Bornero de motor trifásico


En un motor bitensión 230/400 V la conexión estrella permite el funcionamiento del motor
a una tensión de 400 V ya que se crea un neutro artificial mediante las chapas del bornero
según se observa en la figura siguiente:
L1
L2
L3 Conductores de
alimentación

L1 L2 L3

U1 V1 W1
U1 V1 W1
Bobina
W2 U2 V2
230 V
U2 V2 W2
Conexión extrella
Conexión 400 V
Puentes mediante
chapas de conexión

La entrada de alimentación del motor se realiza mediante tres conductores unipolares o


mediante manguera de conductores a través de un prensaestopa y tubo adecuados que
mantiene el índice de protección del motor y la consistencia mecánica adecuada.
El motor también podría funcionar en una red trifásica de 230 V que, aunque no son muy
habituales, sí están todavía instaladas en muchas industrias.

La conexión, denominada triángulo, se realiza como se observa en la figura siguiente:


L1
L2 Conductores de
L3 alimentación
L1 L2 L3

U1 V1 W1
Bobina
230 V
U1 V1 W1
U2 V2 W2
W2 U2 V2
Conexión triángulo
Conexión 230 V
Puentes mediante
chapas de conexión

Por tanto la forma de conexión del motor está relacionada con la tensión de la red de
alimentación y la tensión del devanado del motor.
PRÁCTICA Nº 1.2
Montaje de bornero y arranque directo de un motor trifásico.
DENOMINACIÓN Accionamiento de un motor 400/690 V AC conectado a una red de
alimentación de 400 V III AC
OBJETIVOS
Conocer la forma de conexión de un motor trifásico.
Realizar la conexión de un motor trifásico con procedimientos de trabajo seguros.
DISPOSITIVOS Y MATERIALES UTILIZADOS

Concepto Cantidad Observaciones


Conductor 2,5 mm² 15 m En colores: Negro para cada fase.
Pulsador Normalmente abierto (NO) de contactos .3-.4
Pulsadores 2
Pulsador Normalmente cerrado (NC) de contactos .1-.2
Relé 1 De 1 contacto conmutado al menos.
Contactor de características adecuadas a la tensión de alimentación.
Contactor 1
230 V AC.
Piloto verde para indicación de marcha.
Piloto amarillo para indicación de parada-stop.
Pilotos 2
Piloto rojo para indicación de reposo de relé.
Todos los pilotos de tensión 230 V.
Motor de 1 CV 1 Motor 400/690 V III AC.
Manguera montada con clavija de enchufe schuko para conexión de
Cable de prueba 1
prueba a 230 V.

DESCRIPCIÓN
Se procederá a la realización del montaje a partir del esquema entregado sobre el automatismo
consistente en el accionamiento de un motor trifásico 400/690 V mediante pulsador de marcha.
Funcionamiento por impulsos.
La maniobra se va a completar con diversos pilotos que nos van a indicar el estado de activación
del automatismo. La señalización de la correspondiente posición corresponderá a los colores
siguientes:
▪▪ Accionamiento de motor: Verde.
▪▪ Sobrecarga del motor: Rojo.
INDICACIONES AL MONTAJE

La realización del montaje no tiene en cuenta la protección, que estará a cargo de la máquina de
pruebas.
Se deberá realizar la conexión del motor en estrella y en triángulo a una red de 400 V III AC y
comprobar la puesta en marcha.
Después, se pueden desconectar dos de las fases y cambiarlas dejando la tercera sin modificar. Se
vuelve a dar marcha y se observa que el motor cambia de sentido lo que aprovechamos para hacer
una primera indicación a la inversión de giro en un motor trifásico. Obsérvese en el esquema la
nomenclatura establecida para indicar cada uno de los elementos del mismo.
Los pulsadores y pilotos se pueden situar en la propia puerta de la envolvente.
El esquema eléctrico es el siguiente:
INDICACIONES AL MONTAJE

Red trifásica 400 V AC


L3
L2
L1
-x

95 97 1 3 5
-F1F Relé térmico -KM1
96 98 2 4 6

11 1 3 5
-F1F
-S1
12 2 4 6

13 13
-S2 -KM1 U1 V1 W1 PE
14 14
M
A1 X1 X1 -M1 3
-KM1 -H1 -H2
N A2 X2 X2
-x Motor 400/690 V AC
Circuito de fuerza
Circuito de mando 230 V AC

INDICADORES PARA EVALUAR LA PRÁCTICA

Indicador Valoración Puntos


Identifica de manera precisa los elementos • De manera precisa y exacta. 2
representados en el esquema con los materiales • Correcta, pero con errores. 1
reales. • Incorrecta. 0
Realiza la conexión del motor en estrella • Precisión y calidad correctos 4
y en triángulo utilizando las herramientas • Precisión correcta. Calidad baja. 2
adecuadamente y con procedimiento de trabajo • Precisión baja. Calidad baja 1
seguro. • Montaje incorrecto en precisión y calidad. 0

Precisión y exactitud al realizar la puesta en


• De manera precisa y segura. 2
funcionamiento de la práctica.
• Correcta, pero con errores en la seguridad. 1
• Incorrecta o insegura. 0
• De manera precisa y exacta. 2
Precisión y exactitud al realizar la exposición de
resultados
• Correcta, pero con errores. 1
• Incorrecta. 0
Puntuación: (Máximo 10 puntos)

Comprobado el profesor:

1.4.4 Aplicaciones típicas de motores trifásicos


Las conexiones típicas de motores están relacionadas con los desplazamientos.
Cuando se trata de mover una cinta de transporte en una determinada dirección realizamos
una conexión directa del motor tal y como explicábamos en el punto anterior.
En otras ocasiones debemos poder realizar estos desplazamientos en dos direcciones. En este
caso es preciso intercambiar la posición de dos de sus tres fases y mantener la tercera. La
conexión en cuanto a la tensión de funcionamiento no varía.
También es una conexión habitual el arranque de motores de forma gradual para evitar los
fuertes picos de corriente que se producen en el momento del arranque. Para ello se utilizan
diversas técnicas, unas basadas en cambiar los tipos de conexiones mediante contactores,
como la conexión estrella-triángulo.
También es cada vez más frecuente el uso de controladores de arranque, como los arrancadores
suaves, que permiten ajustar la tensión de inicio y final del arranque, la intensidad máxima
de pico, tiempo de puesta en marcha y otros parámetros.
1.4.5 Conexionado de motores de corriente continua
El motor de corriente continua puede tener constructivamente varias formas según el
devanado de trabajo y el auxiliar esté conectado.
Entre sus principales prestaciones están su capacidad de regulación y variación de velocidad.
Pero con la llegada de los variadores de frecuencia han ido desapareciendo del ámbito
industrial en beneficio del motor de inducción de corriente alterna. De todas forma hay
aplicaciones relacionadas con su formas de conexión que ya comentemos.
Así el motor serie tiene un elevado par de arranque pero necesitan funcionar siempre con
carga para evitar que se embale y se averíe.
El motor paralelo se utiliza en ventiladores, taladros, etc. El motor compound en máquinas
herramientas, etc.
Para realizar la conexión de estos motores hay que distinguir entre:
▪▪ Inductor: Parte del motor que crea el campo magnético e induce movimiento.
▪▪ Inducido: Parte móvil del motor.
Los bornes de conexión de estos motores también están normalizados tanto para los motores
como para los generadores. La forma de nombrarlos es indicar con una letra la entrada a
un devanado y con la siguiente del alfabeto la salida, creándose parejas de letras para cada
uno. Para que el motor gire a derechas (en sentido de las agujas del reloj) la corriente de los
devanados debe circular desde el borne de entrada al de salida.
Para realizar la inversión del sentido de giro se debe cambiar la polaridad del inductor. Si se
cambian simultáneamente ambos devanados en su polaridad el motor seguirá girando en el
mismo sentido. Estos cambios se deben realizar en la placa de bornes de la máquina o bien
mediante sistemas automatizados (por ejemplo con contactores).
Por ejemplo, si el motor serie tiene como bornes de conexión del inductor “E” y “F” indica
que la primera letra es la entrada al devanado y la segunda, la salida. El inducido tiene como
bornes de conexión “A” – “B”. Aquí para que el motor gire a derechas la corriente circulará
de “A” a “B” en el devanado inducido y de “E” a “F” en el inductor.
En el motor de corriente continua paralelo el inductor está conectado en paralelo a través de
las pletinas de la caja de bornes con el inducido. En este caso la nomenclatura del inductor
son “C” y “D”.
En el motor de conexión compuesta existen los dos sistemas, serie y shunt. La conexión se
realiza como se observa en la figura siguiente.
El motor de corriente continua con excitación independiente tiene diferente alimentación
para el devanado inducido y el inductor. En estos motores los bornes del inductor se nombran
con “J” y “K”.
+ +
- -

S1 S1

A F A C
Caja de bornes Caja de bornes
B E B D

Inducido
M Inductor Inducido M Inductor

Motor DC - Serie Motor DC - Paralelo (Shunt)

Conexionado en bornes de motores de corriente continua


+ -
A E F

B E D
En cualquier caso siempre es necesario consultar las
indicaciones del fabricante respecto al conexionado de
los motores de corriente continua, tanto en lo referente
Inducido M
Shunt

a la placa de bornes como respecto a las características


Serie

eléctricas tales como tensión, potencia, intensidad,


velocidad, etc.
Conexión a bornes motor DC
excitación compuesta

1.4.6 Conexionado de motores monofásicos


Los motores monofásicos se caracterizan por su conexión a una sola fase y neutro, o a dos
fases cuando las características de la línea de alimentación lo permite. Disponen de dos
devanados, uno de trabajo y otro auxiliar, situados en el estator, que componen el devanado
inductor. El bobinado auxiliar solo se utiliza para el arranque, ya que estos motores precisan
de un impulso inicial. Después se desconecta esta parte mediante diversos sistemas que el
interesado puede consultar.
El rotor también se suele hacer, como en los trifásicos, tipo jaula de ardilla.
No suelen utilizarse mucho a nivel industrial ya que son motores de poca potencia,
de 1 kW. Los podemos encontrar en pequeñas máquinas como taladros de columna o
amoladoras. No obstante hay excepciones como motores para aplicaciones domésticas que
pueden superar estas potencias (por ejemplo en el aire acondicionado).
Para estas máquinas monofásicas en la industria se suelen preparar pequeños cuadros de
accionamiento con las tareas principales de controlar la sobrecarga del motor y disponer de
los medios de protección adecuados para las personas con la inclusión, por ejemplo, de paros
de emergencia o accionamiento por pulsación simultánea.
Dada su pequeña potencia se utiliza para su puesta en marcha el arranque directo. Los picos
de corriente de arranque pueden ser tolerados por la red de alimentación.

1.4.7 Conexión de motor trifásico en red monofásica


Lo primero que tenemos es que se trata de un motor trifásico, es decir, un motor que tiene la
misma caja de bornes indicada en el apartado de motor trifásico donde están los seis bornes
de conexión.
Se trata de un motor de arranque por condensador. El motor trifásico así conectado arranca
como uno monofásico con condensador si se usa el condensador con las características
adecuadas.
Para seleccionar este condensador debemos tener en cuenta algunos factores como la tensión
de la red y del condensador. La tensión del condensador debe ser al menos 1,15 veces
la tensión de la red, aunque algunos fabricantes recomiendan llegar al 1,25. Además se
pueden realizar los cálculos respecto de la capacidad del mismo, aunque se recomienda un
condensador de 70 µF por kW del motor para la red de 230 V y de 22 µF para la de 400 V
Uno de sus principales inconvenientes está en la potencia, que es en torno al 80% menor
que la del motor conectado en trifásica. El par de arranque obtenido es mucho más bajo,
entorno al 30%.
La potencia máxima recomendada para este tipo de motores es de 2 kW.
Si se quiere mejorar el par de arranque del motor es necesario usar un condensador del doble
de capacidad en paralelo con el condensador permanente. En este caso es preciso habilitar la
desconexión de dicho segundo condensador una vez que se ha producido el arranque.
Como siempre es conveniente consultar en la información del fabricante del motor las
especificaciones y recomendaciones respecto a la utilización de los motores trifásicos como
monofásicos.
V = 230 V AC
L1
N
C
U1 V1 W1 C

U1 V1 W1 Condensador

W2 U2 V2
U2 V2 W2

Esquema eléctrico de conexionado Representación del bornero del motor


Conexión triángulo
En la figura anterior hay esquema de conexión de motor trifásico y monofásico. Dadas las
diferentes formas de bobinado para estos motores se pueden encontrar otras conexiones.

PRÁCTICA Nº 1.3
Arranque de un motor trifásico como monofásico. Accionamiento
DENOMINACIÓN de un motor 230/400 V AC conectado a una red de alimentación de
230 V monofásica
OBJETIVOS
Conocer la forma de conexión de un motor trifásico como monofásico.
Realizar el montaje de un sistema de arranque y estudiar las partes del mismo.
Utilizar en el montaje de esta instalación procedimientos de trabajo seguros.
DISPOSITIVOS Y MATERIALES UTILIZADOS

Concepto Cantidad Observaciones


Conductor 2,5 mm² 10 m En colores: Negro para cada fase. Azul para neutro.
Pulsador Normalmente abierto (NO) de contactos .3-.4
Pulsadores 2
Pulsador Normalmente cerrado (NC) de contactos .1-.2
Relé térmico 1 Intensidad adecuada al motor.
Contactor de características adecuadas a la tensión de alimentación.
Contactor 1
230 V AC.
Piloto verde para indicación de marcha.
Piloto amarillo para indicación de parada-stop.
Pilotos 2
Piloto rojo para indicación de reposo de sobrecarga.
Todos los pilotos de tensión 230 V.
Motor de 1 CV 1 Motor 230/400 V III AC
Manguera montada con clavija de enchufe schuko para conexión de
Cable de prueba 1
prueba a 230 V.

DESCRIPCIÓN
Se procederá a la realización del montaje a partir del esquema entregado sobre el automatismo
consistente en el accionamiento de un motor trifásico 230/400 V mediante pulsador de marcha
con enclavamiento y parada por pulsador.
La maniobra se va a completar con diversos pilotos que nos van a indicar el estado de activación
del automatismo. La señalización de la correspondiente posición corresponderá a los colores
siguientes:
▪▪ Accionamiento de motor: Verde
▪▪ Motor en reposo: Amarillo
▪▪ Sobrecarga del motor: Rojo
INDICACIONES AL MONTAJE

La realización del montaje no tiene en cuenta la protección, que estará a cargo de la máquina de
pruebas.
Se deberá realizar la conexión del motor en triángulo a una red monofásica de 230 VI AC y
comprobar la puesta en marcha.
El esquema eléctrico es el siguiente:
INDICACIONES AL MONTAJE

Red monofásica 230 V


N
L
-X
95 97
-F1F Condensador
96 98
-F1F Relé térmico
11 -S1 Pulsador de paro
-S1 1 3 5
-KM1 -S1 Pulsador de marcha
12 2 4 6 -KM1 Contactor
1 3 5 -M1 Motor trifásico
11 -F1F
13 13 2 4 6
-S2 -KM1 -KM1
14 14 12

U1 V1 W1 PE
A1 X1 X1 X1 M
-KM1 -H1 -H2 -H3 -M1 3
A2 X2 X2 X2
Piloto Piloto Piloto Motor
verde amarillo rojo trifásico

INDICADORES PARA EVALUAR LA PRÁCTICA

Indicador Valoración Puntos


Identifica de manera precisa los elementos • De manera precisa y exacta. 2
representados en el esquema con los materiales • Correcta, pero con errores. 1
reales. • Incorrecta. 0

• Identifica el conexionado de fase, neutro y


condensador.
Realiza la conexión del motor en estrella • Realiza el montaje y conexionado 4
pero no distingue bien la conexión del
y en triángulo utilizando las herramientas 2
condensador.
adecuadamente y con procedimiento de trabajo 1
• Realiza bien el conexionado del 0
seguro. automatismo pero no es capaz de realizar la
conexión del motor. Necesita ayuda.
• Montaje incorrecto.

Precisión y exactitud al realizar la puesta en


• De manera precisa y segura. 2
funcionamiento de la práctica.
• Correcta, pero con errores en la seguridad. 1
• Incorrecta o insegura. 0

• De manera precisa y exacta. 2


Precisión y exactitud al realizar la exposición de
resultados
• Correcta, pero con errores. 1
• Incorrecta. 0

Puntuación: (Máximo 10 puntos)

Comprobado el profesor:
1.5 Protecciones contra cortocircuitos, derivaciones y volver
sobrecargas
En las instalaciones automatizadas hay que disponer una serie de dispositivos para protección
de los distintos elementos implicados. La Ley de Prevención de Riesgos Laborales por un
lado nos obliga a tomar todas las medidas de prevención y protección para evitar accidentes
a las personas y en este sentido el Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión igualmente
se convierte en una herramienta que nos exige tomar todas las medidas de prevención y
protección tanto para las personas como para las instalaciones y los equipos. El R.E.B.T.
hace continuas referencias en las Instrucciones Técnicas Complementarias cuando limita la
intensidad máxima admisible en un conductor o cuando obliga a la instalación de diferentes
aparatos de protección con las características adecuadas.
Los principales dispositivos y elementos de protección en instalaciones automatizadas son:
▪▪ Fusibles.
▪▪ Interruptores diferenciales.
▪▪ Interruptores magnetotérmicos.
▪▪ Disyuntores.
▪▪ Relés térmicos y magnetotérmicos.
▪▪ Dispositivos de protección contra sobretensiones.

1.5.1 Cortacircuitos fusibles


Este elemento de protección se compone de un hilo delgado que se funde por calor (por
efecto Joule) al ser atravesado por una corriente de valor suficiente para ello.
El uso de fusibles como dispositivos de protección hay que estudiarlo bien ya que en circuitos
monofásicos es muy importante que el conductor que queda sin servicio en la apertura sea el
de fase (y no el neutro), y en circuitos trifásicos la apertura de una de las líneas por apertura
del fusible debe llevar aparejada la desconexión del resto de las líneas que alimentan estos
receptores trifásicos para evitar averías en máquinas como motores.
Las características de los fusibles van a depender del elemento a proteger y de las condiciones
del lugar en el que están instalados. Por ello cuando lo que se pretende proteger son
elementos semiconductores es preciso que sean fusibles de ruptura rápida al sobrepasar la
intensidad nominal, mientras que los destinados a proteger motores deben soportar puntas
de intensidad grandes producidas durante el arranque de los mismos.
El principal problema está en la selección del fusible adecuado, o en la sustitución posterior
por otro que no sea de las mismas características.
En instalaciones industriales tenemos diferentes fusibles como:
▪▪ De uso general:
99 gL y gG: Son fusibles de fusión lenta para pequeñas sobreintensidades (sobrecargas),
y rápida para grandes intensidades (como las de cortocircuitos). Por ello tienen un
gran campo de utilización.
99 gM: Protección de aparatos de maniobra y mando para motores.
99 gR: Protección de equipos electrónicos. Semiconductores.
99 gB: Protección de equipos de minas.
▪▪ De tipo “a”:
99 aM: Son fusibles especialmente diseñados para la protección de motores en
condiciones de cortocircuito. Admiten elevados valores de corriente.
99 aR: Equipos electrónicos. Semiconductores.
▪▪ Fusibles limitadores:
99 Extrarápidos: porque funden en menos de 5 ms, lo que limita las corrientes de
cortocircuito.
Fusibles cilíndricos
La siguiente tabla es un ejemplo de las características de fusibles gL – gG y aM:

Tensión Nominal 690-500-400 V AC


8 # 31 1 – 25 A
10 # 38 1 – 32 A
Corriente nominal
14 # 51 1 – 50 A
22 # 58 2 – 125 A
120 kA a 500 V AC
Capacidad de ruptura 80 kA a 690 V AC
20 kA a 400 V AC
Características de fusión gL-gG y aM
CEI 60.269-1, IEC 269-1-2
NFC 63.210, 63.211
Normas
UNE-EN 60.269; CEI 60.269-3; Fusible cilíndrico
DIN VDE 0636-3 Fuente: elmaterialelectrico.com

Los fusibles cilíndricos están normalizados tal y como hemos visto en la tabla anterior. Son
de utilización en toda Europa. Su aplicación principal es industrial, aunque también se
pueden utilizar en instalaciones residenciales.
Algunos fabricantes presentan bases portafusibles con posibilidad o no de señalización del
estado de fusible mediante LED. Otros permiten el montaje de un contacto auxiliar lateral
para conocer el estado de maniobra de la base portafusible y disponer así de información
para un proceso de control.

Fusibles zed
Otros fusibles utilizados principalmente en los sistemas de cortacircuitos en distribución
y en el seccionamiento industrial o doméstico son los NEOZED que tienen entre sus
características la facilidad de montaje y desmontaje en el sistema y que al ser de reducidas
dimensiones pueden ser utilizados en sistemas de control. Estos fusibles tienen de clase
de funcionamiento gG y tensiones asignadas de 400 V AC y 250 VCC. Las intensidades
normalizadas van desde 2 hasta los 100 A y el poder de corte entorno a los 50 kA en AC.

Las bases portafusibles deben alimentarse desde la


conexión que deje la parte más accesible desconectada
para asegurar su aislamiento cuando se produzca
la apertura del circuito y durante la reposición del
fusible, que es el momento especialmente peligroso.
Existen diseños que permiten realizar la conexión del
portafusibles tanto desde arriba como desde abajo al
estar ambas conexiones protegidas contra contactos
directos. Los conductores deben tener características
adecuadas al material, sección y aislamiento, además de
Fusible zed
fácilmente comprobables. Fuente: elmaterialelectrico.com

Conexión en tensión
solo cuando el fusible
está colocado y cerrado
Tirador
Colocación de
fusible con
tirador abatible

Colocación de
fusible a rosca
Conexión siempre
Conexión de cableado por ambos lados en tensión
protegido contra contactos directos

Ejemplos de tipos de portafusibles

Los portafusibles pueden ir montados con elementos auxiliares como cubiertas para las
zonas en tensión, tapas, anillos curbre-roscas y otros, algunos de ellos con posibilidad de
precintado.
Otros llamados MINIZED se utilizan para el seccionamiento y control tanto en carga como
en el caso de cortocircuito. En este grupo podemos encontrar otra clasificación, que son los
D01 a D03 con intensidades características asignadas desde 16 A los D01, hasta los 100 A
los D03. Es necesario consultar en las tablas los calibres normalizados para estos fusibles y
las aplicaciones principales de los mismos:

Tipo de
Ubicación Intensidades asignadas (A)
fusible
Interruptores seccionadores 2, 4, 6, 10, 16
D01
Bases portafusibles 16 / 63
Interruptores seccionadores 20, 25, 35, 50, 63
D02
Bases portafusibles 63
D03 Bases portafusibles 80, 100
Fusibles NH
Los fusibles NH son de aplicación en instalaciones industriales y comerciales así como en
cuadros de maniobra. No son de utilización en instalaciones residenciales pero sí en las
Cajas General de Protección (CGP). Su aplicación principal es la protección de grandes
instalaciones y edificios.
Estos fusibles, por sus características de diseño y montaje deben ser utilizados por personal
especializado. Estos cortacircuitos fusibles pueden llevar una señal de comprobación del
estado del cartucho para identificación rápida del fusible abierto.
Por las especiales características de las instalaciones a las que están vinculados, precisan de
procedimientos seguros y uso de herramientas especializadas para su sustitución, ya que
podemos llegar a sustituir fusibles de más de 400 A, lo que es muy peligroso.
Su clasificación principal está en el tamaño, ya que las intensidades asignadas no están
expresamente indicadas, aunque se fabrican para los valores habituales y mayores. Así, en
función del tamaño tenemos: 000, 00, 0, 1, 2, 3, 4 y 4ª.
En cuanto a su clase de funcionamiento se clasifican en:
▪▪ gG para cableado y líneas.
▪▪ aM para protección de dispositivos de maniobra para motores.
▪▪ gR y rR para semiconductores.
▪▪ gS línea y semicoductores
La siguiente tabla nos presenta las especificaciones técnicas básicas de algunos fusibles NH:

Clase de
Tamaño Intensidad asignada
funcionamiento

los gL para la misma intensidad


000 – 00 6 – 10 – 16 – 20 - 25 – 36 – 40 – 50 – 63 – 80 – 100 – 125 – 160 Los gG funden más tarde que

0 6 – 10 – 16 – 20 - 25 – 36 – 40 – 50 – 63 – 80 – 100 – 125 – 160 nominal (In)

1 36 – 40 – 50 – 63 – 80 – 100 – 125 – 160 – 200 – 250


gG o gL
2 200 – 250 – 315 – 400

3 315 – 400 – 425 – 500 - 630

4 500 – 630 – 800 – 1.000 - 1.250

En conclusión los fusibles utilizados en automatizaciones


industriales deben ser seleccionados en función de la
intensidad nominal, los elementos a proteger y la clase
de funcionamiento en primer lugar, y después por la C
NH D
facilidad de instalación desde el punto de vista de la
seguridad en el montaje y en el mantenimiento posterior.
Por su forma también podemos distinguir varios tipos. Algunos modelos de fusibles
1.5.2 Relés de protección
Son dispositivos que cuantifican una o varias magnitudes eléctricas y en función de
determinados valores predeterminados que suponen el funcionamiento normal mantienen
activado un circuito o, por el contrario, si los valores son distintos a los normales lo
desconectan.
En automatismos industriales se suele actuar por intensidad excesiva, aunque también
se puede actuar por sobretensión, subtensión o frecuencia inadecuada, etc. Al advertir
un valor anormal, como por ejemplo una sobreintensidad por sobrecarga, el dispositivo
produce la apertura de algunos de sus contactos interrumpiendo la alimentación de
un circuito eléctrico o máquina o dando la orden de apertura del circuito de potencia.
Además pueden tener funciones adicionales como el disparo de una alarma de aviso ante
la eventualidad.
En pequeñas potencias el dispositivo sensible a la variación se puede incorporar al propio
actuador. Pero en potencias elevadas este dispositivo es independiente del actuador, aunque
pueda acoplarse al mismo según el diseño o no.
Los principales relés de protección son dos:
▪▪ Relés térmicos. Protegen al circuito contra
sobrecargas (intensidades por encima de las
nominales). Estos dispositivos no actúan
inmediatamente sino que en función de la magnitud
de la sobrecarga tardarán más o menos. Por ello al
adquirir un relé y según el tipo instalación a la que
se va a asociar es importante recurrir a las curvas de Relé térmico de protección
disparo para evitar aperturas inadecuadas. Fuente: elmaterialelectrico.com

▪▪ Relés magnetotérmicos. Unen su apertura térmica un dispositivo de apertura


magnetotérmica cuando la intensidad es muy superior a la normal previsiblemente
porque es consecuencia de un cortocircuito o una avería que ocasiona esa sobreintensidad
inmediata.

1.5.3 Disyuntor
El disyuntor es un elemento de protección capaz de interrumpir la alimentación de un
circuito de mando y fuerza por corrientes de cortocircuito, ambos incorporados en el mismo
elemento. Su principal característica está en la capacidad de eliminar el arco eléctrico que se
ocasiona con la apertura de los contactos por sobreintensidad.
También puede interrumpir corrientes de sobrecarga abriendo el circuito con una velocidad
que está expresada con una curva característica.
Su principal aplicación está en la protección contra sobrecargas de la máquina que tiene
asociada en el circuito de potencia (motores, transformadores, etc.).
Disyuntor o interruptor Disyuntor o interruptor
de potencia. de potencia.
Normas DIN Normas IEC o CEI
En los circuitos de control de baja tensión es posible encontrarlos como elemento de
maniobra donde sus contactos auxiliares se incorporan al circuito de mando. Mientras, sus
contactos de potencia se incorporan al circuito de fuerza.
Cuando se maniobran directamente para el mando de máquinas como motores se denominan
disyuntores-guardamotores o directamente guardamotores.
1.5.4 Interruptor automático magnetotérmico
Es un aparato interruptor automático con capacidad para establecer, soportar e interrumpir
la corriente de un circuito en condiciones de carga nominal de forma segura y además
dispone de corte por sobrecarga durante un tiempo (térmico) o de corte inmediato por
cortocircuito (magnético). Se trata por tanto de un interruptor de apertura automática por
sobrecarga o cortocircuito, capaz de soportar y mantener la corriente consumida por la
instalación en condiciones normales de forma permanente.
En Baja Tensión se utiliza el Pequeño Interruptor Automático (PIA), que puede ser unipolar,
bipolar monofásico o bifásico, tripolar trifásico o tetrapolar trifásico más neutro.

UNIPOLAR BIPOLAR TRIPOLAR TETRAPOLAR


Monofásico L1+N Trifásico L1+L2+L3 Trifásico más neutro
Bifásico L1+L2 L1+L2+L3+N

Unipolar Bipolar Bipolar Tripolar Tetrapolar


LP+N

Representación simbólica de los interruptores magnetotérmicos

1 1 N 1 3 1 3 5 1 3 5 N 1 3 5 7

2 2 N 2 4 2 4 6 2 4 6 N 2 4 6 8

1P 1P+N 2P 3P 3P+N 4P

Representación simbólica simplificada Interruptor


magnetotérmico tetrapolar
Fuente: elmaterialelectrico.com
La intensidad nominal de los PIA es aquella a partir de la cual el interruptor debe realizar la
apertura del circuito. Las intensidades estándar son:
1,5 – 3 – 3,5 – 6 – 10 – 16 – 20 – 25 – 32 – 40 – 50 – 63 – 80 – 100 y 125 A
Aunque algunos fabricantes ofrecen PIA desde 0,3 A.
La capacidad de corte, o poder de corte, es el valor de máxima intensidad que puede cortar el
aparato a la tensión y frecuencia de trabajo nominales. Debe ser suficiente para la intensidad de
cortocircuito que se pueda producir en un punto de la instalación y puede variar dependiendo
de las características del interruptor, siendo valores para ello de 6 kA, 10 kA, 15 kA e incluso
hasta 50 kA, en aplicación de la normativa UNE-EN 60.898 o EN-60.947-2.
Su principal aplicación es la protección de los conductores de la instalación y los dispositivos
asociados a la misma contra sobrecargas o cortocircuitos. Por eso el interruptor automático
está asociado a la sección del conductor utilizado de forma que el calibre de intensidad
máxima del automático se debe corresponder con la intensidad máxima admisible por el
conductor de menor sección de la línea protegida por el mismo.
Cuando una instalación o una parte de la misma se divide o subdivide en varios circuitos
suelen comenzar éstos en un interruptor magnetotérmico adecuado. Este PIA permitirá
la apertura y cierre del mismo cuando sea necesario, de forma segura, como elemento de
mando. Pero además, en caso de producirse un evento de sobrecarga o cortocircuito, se
producirá la apertura del circuito y permitirá la nueva conexión una vez subsanada la causa
sin tener que sustituirlo como ocurriría con los fusibles, lo que supone un importante ahorro
de material y tiempo además de la seguridad.
Además de la intensidad nominal y la intensidad de corte por cortocircuito debemos
tener en cuenta las curvas de disparo que varían en función de la aplicación del
interruptor magnetotérmico. Estas curvas nos permiten seleccionar el más idóneo para
cada aplicación.
De forma resumida, una curva de disparo tiene los siguientes elementos:
▪▪ Zona A: Es la zona de disparo térmico por sobrecarga. Como se observa en la gráfica
conforme la intensidad de sobrecarga se aleja de la nominal el tiempo de disparo se hace
menor, pero esto puede ocasionar que si la sobrecarga no está el tiempo suficiente el
interruptor no abra el circuito.
▪▪ Zona B: Es la zona de disparo
zona C

por cortocircuito. Como se observa tiempo


Es una zona de valores muy altos de zona A
zona B
intensidad y de tiempos de disparo
muy cortos propio de la apertura
por sobreintensidad instantánea márgenes de
muy elevada. funcionamiento
▪▪ Zona C: Es una zona de
transición entre ambas zonas en la
que hay un salto importante en la
velocidad de disparo entre zona A l/ln
y zona C.
Entre los tipos de curvas, algunos de los más característicos son:

Curva Disparo magnético Aplicaciones principales


B Entre 2 In y 3 In Protección universal de circuitos de iluminación y tomas de corriente.
Protección universal para iluminación o para motores con fuertes
C Entre 5 In y 10 In
corrientes de arranque.
Especial para corrientes con grandes corrientes de impulso o para
D Entre 10 In y 14 In
baterías de condensadores.
M 12 In Arranque de motores. No hay protección por sobrecarga.

Para la apertura térmica utiliza una lámina bimetálica que se va calentando y deformando
hasta que se abre el circuito. La velocidad es lenta en este caso, siendo una de sus características
la curva de disparo correspondiente que establece el tiempo que tarda en abrir el circuito en
función de la intensidad que lo atraviesa(es decir, la curva de características de apertura por
sobrecarga).
Para la apertura magnética: Utiliza un electroimán detectando diferencias de potencial
elevadas como consecuencia de esta corriente de cortocircuito.

Interruptor automático tripolar con


disparo libre, con disparadores contra
sobrecargas y disparadores sin retardo

Estos pequeños interruptores automáticos pueden ir acompañados de determinados


accesorios como contactos auxiliares, señalización, bobinas de disparo, disparadores de
mínima tensión o accionamientos a distancia motorizados.
Por tanto, entre las características para seleccionar un PIA tendremos:

Podemos encontrar Interruptores de


Tensión de servicio V AC o V DC tensión asignada en DC de 12, 24,
etc., y en AC 220, 250, 440, 480, etc.
En tensión alterna podemos tener 3,
Poder de corte asignado kA AC o DC
5, 6, 10, 15, 25 y 50
Protección contra contactos directos EN 50.274-1

Precintables

Montaje Carril o atornillados Con o sin herramienta


Rígidos o flexibles, para
Tipo de bornes
punteras
Rígidos Por ejemplo entre 0,75 y 35 mm²
Sección de conductores conectables Flexibles Por ejemplo entre 0,75 y 25 mm²
Cables AWB Por ejemplo de 22 a 26
Intensidad nominal In Por ejemplo 10 A, 16 A, 20 A, etc.
En corrientes continuas las corrientes
Curva de disparo A, B, C, D, … M, …
de disparo se multiplican por 1,2
Es muy importante consultar en la información dada por el fabricante sobre la idoneidad
de un determinado interruptor automático para la instalación a la que queremos añadirlo
comprobando sus características.

1.5.5 Interruptor diferencial


Todas las instalaciones eléctricas deben estar protegidas contra contactos directos e indirectos
tal y como establece el Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión en su ITC-BT-24. En este
sentido los interruptores diferenciales son un complemento contra los contactos directos y
una protección contra los contactos indirectos.
El interruptor diferencial (ID) es un interruptor de apertura automática asociada a la
existencia de una corriente de defecto de aislamiento igual o mayor a un determinado
valor asociado al mismo. Generalmente son bipolares o tetrapolares y van asociados a otros
elementos de protección como interruptores magnetotérmicos u otros.
Su misión principal es la protección de las
personas y animales contra las corrientes que se
Acanaladura para puedan producir por contactos directos
carril DIN (contactos con conductores y elementos activos
de la instalación como las fases) o contactos
Pulsador
“test”
indirectos (contactos con masas que
Palanca
accidentalmente se han puesto en tensión, pero
interruptor que habitualmente no lo están).
Interruptor diferencial Los calibres más utilizados son: 10 mA, 30 mA,
Fuente: elmaterialelectrico.com 100 mA, 300 mA, 500 mA o 1 A, si bien el
calibre asociado a determinados circuitos viene
determinado en la normativa correspondiente. Estos calibres se denominan sensibilidad.
Por ejemplo, el automático correspondiente a viviendas o a determinadas instalaciones
industriales debe ser como máximo de 30 mA.
Cuando por circunstancias se produce un defecto de aislamiento un conductor de fase o
polar puede quedar asociado a partes conductoras metálicas como carcasas de motores,
masas de máquinas u otras partes accesibles al personal con lo que dicha parte se pone en
potencial, es decir que queda con tensión respecto a tierra o a otro conductor poniendo en
peligro a personas que puedan tocarlas.
Para evitar esto es preciso disponer de una buena toma de tierra que derivará la intensidad de
defecto al suelo a través de ella en el momento en que se produzca el evento. El interruptor
diferencial detecta esta diferencia de intensidades entre la que entra y la que sale y su el valor
difiere en más del valor indicado (30 mA, por ejemplo) abrirá el circuito y no permitirá la
conexión hasta que sea reparada la avería.
Esa corriente que se deriva a tierra se denomina corriente de defecto.
En cuanto a la corriente que pueden soportar, los interruptores diferenciales deben estar
dimensionados para soportar la potencia máxima prevista en la instalación.
Los interruptores diferenciales pueden ser para corrientes tipo AC, tipo A y tipo B. A su vez
los podemos calificar en instantáneos, superinmunizados o selectivos.
Los instantáneos pueden ser:
Los tipos AC se utilizan en instalaciones de hasta 415 V AC y se abren ante corrientes
senoidales alternas.
Los de tipo A tienen un tiempo de disparo más rápido en lugares delicados como piscinas,
edificios en construcción, etc.
Los de tipo B detectan otro tipo de corrientes diferenciales que no pueden los de tipo A o
AC y son utilizados en dispositivos médicos, convertidores de frecuencia u otros aunque
cada vez se utilizan más a nivel industrial. En determinadas instalaciones puede ser necesario
este nivel de protección para asegurar una respuesta adecuada. Por tanto no solo detectan las
corrientes residuales senoidales o pulsantes sino también las corrientes residuales alisadas o
una combinación de las anteriores.
Los superinmunizados (o superresistentes) llevan y breve retraso de tiempo de respuesta que
evita disparos intempestivos por corrientes de fuga transitorias.
Los selectivos deben situarse aguas arriba de los anteriores y tiene como misión su actuación
como dispositivo selectivo.
Las normas DIN VDE y UNE-EN describen la disposición de la instalación con interruptores
diferenciales. Veamos el siguiente ejemplo de configuración de los diferenciales en un cuadro
de mando y protección.
230/400 V CA 3 fases 230/400 V CA 3 fases

Wh Wh

Tipo Tipo
Selectivo CA/A
CA/A
I∆n ≥300mA
I∆n ≥300mA

Tipo Tipo Tipo Tipo Tipo


CA/A CA/A B CA/A B
I∆n ≥30mA I∆n ≥100mA I∆n ≥30mA I∆n ≥100mA I∆n ≥30mA

STOP
Separación del circuito susceptible de
provocar saltos intespectivos

Por tanto podemos definir dos características fundamentales:


▪▪ Corriente máxima admisible. Máxima intensidad que puede atravesar el interruptor
diferencial.
Las intensidades asignadas más comunes son (en amperios): 16 – 25 – 40 – 63 – 80 –
100 y 125.
▪▪ Sensibilidad. Límite de la intensidad de defecto máxima admisible. Se distinguen
tres subgrupos:
99 Alta sensibilidad: 10 mA y 30 mA. Los de 30 mA se usan para la protección de las
personas y animales, protección contra incendios y protección complementaria contra
contactos directos. Los de 10 mA cuando el riesgo para las personas es más elevado.
99 Media sensibilidad: 100 mA y 300 mA. Los de 300 mA son una protección eficaz
contra incendios de origen eléctrico y los 100 mA también, aunque no se suelen
utilizar en nuestro país (sí más en Europa).
99 Baja sensibilidad: 500 mA o más.
Los interruptores diferenciales pueden disponer además de un sistema de bloqueo para la
maneta de maniobra que permita abrir el circuito y no cerrarlo accidentalmente durante
tareas como el mantenimiento o las revisiones que pueda necesitar la instalación, elementos
auxiliares como contactos de señalización accionamientos de control remoto, funciones de
bloqueo para trabajos de mantenimiento seguros y otros.
Es importante estudiar la información proporcionada por el fabricante para poder seleccionar
adecuadamente el interruptor diferencial más adecuado a nuestra instalación.

1.5.6 Interruptor seccionador


El seccionador es un elemento de maniobra más propio de
alta tensión o de altas intensidades, que tiene la capacidad
de poder abrir de forma segura un circuito dejando parte
de la instalación sin tensión y en algunos modelos con
ON capacidad de bloqueo de la maniobra. Estos interruptores
In no se pueden maniobrar en carga salvo que no se produzca
150 A una diferencia de tensión importante entre sus polos. En
400 V el caso de poder realizar la maniobra en carga se denominan
OFF seccionadores bajo carga o interruptores seccionadores.
En la industria los más utilizados son los seccionadores
que incorporan fusibles, denominados en ese caso
ruptofusibles.

Interruptor seccionador corte Normas DIN Seccionador tripolar


en carga de alta intensidad con fusibles o
Seccionador ruptofusible
tripolar bajo
carga
Normas CEI

1.6 Arrancadores estáticos y variadores de velocidad volver


electrónicos
Los motores de inducción eléctricos de corriente alterna funcionan a velocidades fijas y son
ideales para aplicaciones donde se requiere una velocidad del motor constante. Sin embargo,
alrededor de la mitad de todas las aplicaciones de motores tienen algún tipo de variación de
la demanda y esto incluye procesos como el movimiento del aire y los líquidos (ventiladores
y bombas), cintas transportadoras y herramientas de precisión.
Un variador de velocidad es un controlador electrónico de potencia que es capaz de ajustar
la alimentación eléctrica de un motor de inducción de corriente alterna con un cambio
correspondiente en el velocidad y par de salida del motor.
Mediante la implementación de este tipo de control se puede lograr una estrecha
correspondencia entre la velocidad del motor y los requisitos del proceso de la máquina que
está impulsando.
Los variadores son extremadamente versátiles y ofrecen un alto grado de control del motor
donde las velocidades de motor se pueden variar con precisión desde 0 rpm a través de más
de 100% de la velocidad nominal, mientras que el par motor también se ajusta para que se
adapte.
Diferentes opciones están disponibles para adaptarse a una variedad de aplicaciones,
variadores básicos se utilizan en aplicaciones simples, tales como ventiladores y control de
bombas, mientras que las versiones más complejas pueden utilizarse para velocidades muy
precisas y control de par.
Los variadores van desde 0,18 kW hasta varios MW; que suelen instalarse comodispositivos
independientes y están conectados al suministro eléctrico del motor, sin embargo en algunos
diseños de motor de menor tamaño, por lo general por debajo de 15 kW el variador puede
ser construido sobre el motor y se implementa como un elemento de accionamiento
motorizado integrado.
En muchas aplicaciones, el control de
velocidad variable puede conducir a una
reducción sustancial en el uso de energía.
El uso de variadores de velocidad es !
particularmente eficaz en aplicaciones de El uso de un variador de velocidad
ventiladores y bombas en los que podrían para reducir la velocidad de un
ser utilizados para reemplazar a los métodos ventilador o motor de la bomba del
tradicionales de regulación de salida. Aquí 100% al 80% puede ahorrar hasta un
existe una relación exponencial entre la 50% en el consumo de energía.
velocidad de la máquina (y salida) y la
energía utilizada.

1.6.1 Principio de operación


Aunque hay una serie de variaciones en el diseño de los variadores de velocidad, todos ellos
ofrecen la misma funcionalidad básica que es la de convertir la alimentación eléctrica de
entrada de frecuencia fija y el voltaje en una frecuencia variable y voltaje variable, que es la
de salida al motor, con un cambio correspondiente en la velocidad del motor y par motor.
La velocidad del motor se puede variar desde cero rpm hasta típicamente de 100-120% de su
velocidad nominal, mientras que hasta el 150% del par nominal se puede lograr a velocidad
reducida. El motor puede ser controlado en cualquier dirección.
Su aplicación a los motores de inducción AC es, con mucho, la más común. Su diseño básico
consta de cuatro elementos:
1. Rectificador: Cambia el suministro de corriente alterna de entrada (AC) en
corriente continua (DC). Existen diferentes diseños y se seleccionan de acuerdo con el
rendimiento requerido del variador de velocidad. El diseño del rectificador influirá en
la medida en que los armónicos eléctricos son inducidos en la alimentación entrante.
También se puede controlar la dirección del flujo de potencia.
2. Circuito intermedio: El suministro de CC rectificada es condicionada en el
circuito intermedio, normalmente por una combinación de inductores y condensadores.
La mayoría de las unidades actualmente en el mercado utiliza un enlace de voltaje fijo
de CC.
3. Convertidor: El inversor convierte la corriente continua rectificada y condicionada
de nuevo en un suministro de CA de frecuencia variable y voltaje. Esto se consigue
normalmente mediante la generación de una señal modulada de alta frecuencia de anchura
de impulsos de frecuencia variable y voltaje efectivo. Interruptores de semiconductores se
utilizan para crear la salida, de diferentes tipos, siendo el más común el transistor bipolar
de puerta aislada.
4. Unidad de mando: Controla toda la operación del variador de velocidad,
monitoriza y controla el rectificador, el circuito intermedio y el inversor para entregar la
salida correcta en respuesta a una señal de control externa.
Tienen típicamente el 92-98% de eficiencia, con el 2-8% de pérdidas debido a la disipación
de calor adicional causado por la conmutación eléctrica de alta frecuencia y la potencia
adicional requerida por los componentes electrónicos.
Igualmente los motores conectados a los variadores de velocidad experimentan algunas
pérdidas adicionales debido al calentamiento causado por la conmutación eléctrica de alta
frecuencia.
Circuito DC intermedio
Rectificador Inversor

Fuente C

M
3
Control electrónico (µP)

1.6.2 Instalación de los variadores de velocidad


Eléctricamente está instalado en serie entre la red eléctrica de alimentación y el motor.
Los variadores grandes pueden introducir «contaminación» eléctrica en forma de
armónicos en el suministro que puede ser perjudicial para otros equipos. El instalador
tendrá que considerar la instalación de filtros eléctricos o especificar el tipo rectificador
para asegurar el cumplimiento de la normativa.
La mayoría de los variadores ofrecen inteligencia de computación y son capaces de ser
conectados a una variedad de sistemas de control y sensores. Un variador básico será capaz
de controlar una salida de los motores en respuesta a una señal de control a fin de lograr
la condición de funcionamiento deseada. En la más simple de las aplicaciones, el variador
se interconecta a un transductor tal como una presión, o flujo, sensor de velocidad y, a
continuación, programarlo para mantener un valor preestablecido.
En el otro extremo del espectro de los variadores avanzados, pueden realizar tareas de control
de procesos complejos, que pueden ser conectados a una serie de transductores, implementar
enclavamientos y otras funciones de control, y la interfaz con las redes de ordenadores
modernos que proporcionan datos de operación en tiempo real.

!
Los variadores son equipos electrónicos, son
susceptibles de daño por el polvo y la entrada de
humedad, o enfriamiento insuficiente. Deben
El variador tiene el potencial de estar ubicados cerca del motor en recintos
un gran ahorro de energía y de adecuadamente ventilados o de forma remota en
aumentar la rentabilidad en casi un lugar adecuadamente protegido. Los más
todos los sectores de negocio. grandes pueden generar una gran cantidad de
calor, y debe ser eliminado o con el tiempo se
sobrecalentará y fallará.
1.6.3 Tipos de carga - ahorro típicos y otros beneficios
El potencial de ahorro de energía ralentizando la carga depende de las características de la
carga accionada.
Hay tres tipos principales de carga: par variable, par constante y potencia constante.
1. Carga de par variable
Cargas de par variable son típicos de ventiladores centrífugos y bombas y tienen el mayor
potencial de ahorro energético.
Se rigen por las leyes de afinidad que describen la relación entre la velocidad y otras variables:
El cambio en el flujo varía en proporción a la variación de la velocidad:

Q1 N1
=c m
Q2 N2

El cambio en la cabeza (presión) varía en proporción a la variación de la velocidad al cuadrado:

H1 N1 2
=c m
H2 N2

El cambio en la potencia varía en proporción a la velocidad de cambio al cubo:


P1 N1 3
=c m
P2 N2

Donde Q es el flujo volumétrico; H la altura (presión); P la potencia y N la velocidad (rpm)


Cuando se controla el flujo al reducir la velocidad del ventilador o la bomba un cambio de
velocidad relativamente pequeño dará como resultado una gran reducción de la potencia
absorbida.
2. Carga de par constante
Aplicaciones de par constante típicas son transportadores, agitadores, trituradoras,
devanaderas superficiales y bombas de desplazamiento positivo y compresores de aire.
En cargas de par constante el par no varía con la velocidad y la potencia absorbida es
directamente proporcional a la velocidad, esto significa que la potencia consumida estará
en proporción directa al trabajo útil realizado, por ejemplo, una reducción de velocidad del
50% dará lugar a un 50% menos de energía que se consume.
3. Carga de potencia constante
En las cargas de potencia constante la potencia absorbida es constante, mientras que el par
es inversamente proporcional a la velocidad.
Rara vez hay cualquier oportunidad de ahorro de energía a partir de una reducción de la
velocidad. Ejemplos de aplicaciones de energía constante son las máquinas herramientas.

1.6.4 Otros beneficios de los variadores de velocidad


Los variadores de velocidad se instalan en una variedad de
aplicaciones y no sólo por sus beneficios de ahorro de energía.
Otros beneficios son:
▪▪ Un control más estricto del proceso: Además de
que permite un control preciso de la velocidad de las
aplicaciones como cintas transportadoras o devanaderas,
otros parámetros, como la presión, el flujo y la temperatura
pueden ser controlados con precisión.
▪▪ Aceleración y desaceleración programables:
Características tales como arranque suave reducen tensiones
excesivas que se colocan en el tren motor y la unidad, lo que
puede prolongar la vida útil del equipo. El arranque suave
también limita las corrientes eléctricas en el arranque, lo Variador de velocidad
que reduce el calentamiento del motor, limitando al mismo Fuente: ABB
tiempo la demanda en la red eléctrica de alimentación.
El frenado dinámico puede desacelerar cargas de una manera rápida y controlada.
▪▪ Buena respuesta dinámica: Ajuste rápido de velocidad, par y potencia permite
un mejor control en aplicaciones de alta velocidad. En algunas aplicaciones también
es posible hacer funcionar los motores a velocidades más altas que sus velocidades
nominales.
▪▪ Informática inteligencia y comunicaciones: Es posible interconectar los variadores
de velocidad a los sistemas de control de procesos más amplios, como el control de
supervisión y adquisición de datos (scada) y sistemas de gestión de edificios (domótica).
1.6.5 Consideraciones prácticas
Selección de un variador de velocidad
El variador de velocidad puede ser capaz de ofrecer importantes oportunidades de ahorro de
energía para aplicaciones específicas. Sin embargo, al considerar la compra e instalación de
un variador de velocidad se debe tener cuidado para asegurarse de que es la solución correcta
y que se aplica adecuadamente con el fin de lograr un ahorro de energía óptimos.
¿Qué tipo de carga de par se controla?
Como se mencionó anteriormente, los mayores ahorros de energía se puede lograr a partir de
cargas de par variable como ventiladores y bombas cuyas salidas se han regulado de alguna
manera.

! ¿Es un variador de velocidad necesario?


La mayoría de los ventiladores
y bombas son de mucho En general, las aplicaciones más apropiadas para
mayor tamaño del necesario los variadores de velocidadson aquellas en las que
para las tareas que realizan. la salida es menor que el 100% de la utilizada por
el proceso y es variable.

Optimizar el sistema que va a ser controlado


Antes de seleccionar e instalar un variador de velocidad, hay que asegurarse de que el sistema
que va a ser controlado es eficiente y del tamaño correcto. Hay que buscar las áreas de
potencial desperdicio de energía y aplicar las acciones correctivas, por ejemplo componentes
de control defectuosos tales como válvulas o compuertas.
Puede ser que podamos reducir el tamaño del motor y otros equipos siendo controlados, y
conducir a la compra de un variador de velocidad más pequeño.
¿Qué tamaño de variador de velocidad se requiere?
El variador de velocidad se dimensiona generalmente de acuerdo con el tamaño del motor.
En algunas circunstancias, como a gran altura, ambientes más cálidos o cuando la tensión de
alimentación es baja, se pueden tener en cuenta estas circunstancias.
La importancia del mantenimiento
Una vez que un VSD se ha instalado, el ahorro de energía se pueden mantener o mejorar aún
más mediante la realización de un mantenimiento regular.
Contrariamente a la creencia común de que los equipos electrónicos no requieren un
mantenimiento regular, es crucial mantener los variadores de velocidad con la máxima
eficiencia. Las razones más comunes para el desperdicio de energía en los variadores mal
cuidados son:
▪▪ Un ambiente exigente, como alta temperatura ambiente o una carga pesada, lo que
reduce sensiblemente la vida de los componentes de la transmisión.
▪▪ Ajuste de parámetros incorrectos, lo que resulta un mal control y gasto de energía.
▪▪ Refrigeración insuficiente, lo que lleva a un mayor uso de la energía. Un aumento en
el calor aumentará la resistencia eléctrica, causando que automáticamente la corriente
aumenta para compensar. Este aumento de la corriente equivale a mayor consumo de
energía. El recalentamiento puede conducir a fallo del equipo.
▪▪ Entrada de la contaminación (a partir de materiales como el agua o el polvo)
ineficiencias que causan y la falla del equipo.
▪▪ Terminales eléctricos sueltos que
conducen a un sobrecalentamiento y
al fallo. !
Los variadores de velocidad no son tan
Paradas de producción o averías de
caros como se podría pensar, dado el
equipos invariablemente implican
alto coste de la electricidad, el coste del
costos, por lo que se recomienda un
variador se amortiza en solo dos años,
plan de mantenimiento sistemático para
con el ahorro energético, y por lo tanto
reducir la posibilidad de fallo del equipo.
económico, que su uso supone.
El mantenimiento preventivo es siempre
menos costoso que la corrección de
fallos y tener averías imprevistas.

1.7 Controladores programables volver

El controlador es un dispositivo electrónico que tras recibir una variable la compara con otra
prevista de antemano, llamada de referencia, y en función del resultado de la comparación
actua mediante una señal de control que permite llevar al sistema controlado al punto de
referencia establecido.
Esto implica que mediante sensores o detectores el sistema se retroalimenta, es decir, lee
la variable de salida y la devuelve a la entrada donde de nuevo comienza el procesamiento
de la información lo que lleva a un bucle que condiciones en todo momento la acción del
actuador mediante la acción de control.
Los controladores programables se basan en el desarrollo tecnológico de control de relé y el
desarrollo informático, las comunicaciones industriales y domésticas, aplicado gradualmente
a la automatización, al control y gestión de sistemas domésticos e industriales.
Los controladores pueden ser de diversos tipos, aunque los más utilizados son los electrónicos,
como los PLCs o los microcontroladores.
De estos controladores a nivel industrial los autómatas programables o PLCs son los más
utilizados porque tienen una estructura simple, alta fiabilidad y versatilidad y son, en general,
fáciles de instalar (que no es lo mismo que fácil de programar). La mayor o menor dificultad
en la programación de los PLCs depende de los requerimiento de la automatización y de las
posibilidades del propio autómata respecto al software o programa que lleva implementado.
El lenguaje de programación utilizado depende de las características del controlador, es
decir, del fabricante por un lado y de las características técnicas del programador. Para
los instaladores los más utilizados son el lenguaje de funciones o el de contactos. Para los
informáticos puede ser más frecuente el uso de la programación por lista de instrucciones
u otros lenguajes de programación. La IEC (Comisión Electrotécnica Internacional) ha
determinado la normalización de estos lenguajes de programación.
En muchos casos se puede mejorar el funcionamiento de máquinas o aplicaciones
sencillas mediante paneles de visualización. Estos paneles permiten acceder al proceso
automatizado y realizar ajustes, conexiones y desconexiones u otras tareas que no tienen
que ser propiamente programación sino manejo de variables parametrizables como tiempo,
contajes, cambios de contraseñas u otros.
Estructura

RUN/STOP RUN/STOP

1 03 2 1 04 2 1 01 2 1 02 2 1 03 2 1 04 2
1 01 2 1 02 2 1 03 2 1 04 2 1 01 2 1 02 2 1 01 2 1 02 2 1 03 2 1 04 2

Módulo base microcontrolador Módulo de ampliación

Microcontrolador

Los más utilizados a nivel doméstico son los controladores de gestión domótica que
permiten la gestión y control de las comunicaciones; la energía mediante la gestión
eléctrica, racionalización de los usos de cargas eléctricas, programación y zonificación de
zonas para climatización; la seguridad mediante la detección de situaciones de alarma de
incendios o gases, posibilidad de conexión a teleasistencia médica, cerramientos seguros,
simulación de presencia; el confort mediante la gestión de la iluminación, los apagados
parciales o totales, fácil manejo, entre otras aplicaciones en las viviendas y edificios
destinados a ellas.
Así, acciones como el control de la temperatura, el nivel de iluminación u otros que son
gestionados mediante controladores domésticos hacen de este dispositivo un elemento
imprescindible.
La estructura general de una instalación domótica puede ser la siguiente:

Humedad Persianas
Sensores
Temperatura, etc. Controlador Toldos
Central domótica Actuadores
Regulador de iluminación
Lluvia Climatización
Detectores Presencia
Viento Interfaz

Pantalla Móvil
Pulsador, etc. Internet
La cantidad de dispositivos que podemos encontrar en una instalación domótica es
muy amplia. Podemos tener instalaciones con un mínimo de elementos cuando un solo
controlador realiza toda la gestión. También instalaciones donde prácticamente todo está
gestionado por el controlador domótico. Los elementos básicos los podemos clasificar en:
▪▪ Controlador. Es el dispositivo que gestiona el sistema según la programación que se
ha realizado y la información que recibe del mismo.
▪▪ Actuador. El dispositivo que finalmente ejecuta la orden de salida del controlador.
▪▪ Sensor. Es el dispositivo que capta la información del entorno y lo introduce directa
o indirectamente al controlador.
▪▪ Bus. El medio de transmisión de la información por toda la instalación.
▪▪ Interfaz. Pantallas, móvil, etc., donde el usuario puede interactuar con el sistema
gestionado recibiendo los datos e introduciendo órdenes o variables.
La arquitectura del sistema, referida a la red y la estructura como se organiza puede ser de
diferentes tipos. Las más importantes son:
▪▪ Centralizada. Cuando todos los dispositivos, sensores, interfaces y actuadores
dependen de un único controlador central como puede ser una automatización propia
de un PLC.
▪▪ Descentralizada. Cuando existen varios controladores interconectados que se envían
información entre sí mediante bus. Cada uno de estos actuadores gestiona una cantidad
sensores y actuadores.
▪▪ Distribuida. Cada sensor y actuador es también controlador capaz de gestionar y
mandar información según el programa y configuración, la información que capta y la
que recibe de otros dispositivos.
▪▪ Mixta. cuando combina las diferentes arquitecturas.
Los principales medios de transmisión de la información, interconexionado y control
pueden ser:
▪▪ Mediante cableado propio. que es el más habitual. Par apantallado, par trenzado,
fibra óptica u otros.
▪▪ Mediante cable compartido. Como es el caso del uso de la instalación eléctrica para
transmitir la información. Como el sistema X-10 que utiliza corrientes portadoras, la red
telefónica o eléctrica.
▪▪ Inalámbrica. Mediante el uso de radiofrecuencia o infrarrojos, cada vez más
interesante cuando no se quiere establecer instalaciones nuevas por diversos motivos.
El denominado medio de transmisión BUS es la conexión entre los diferentes dispositivos
con función de controlador mediante un cable par que a su vez alimenta los diferentes
elementos conectados a él.
Para la comunicación entre los diversos dispositivos domóticos controladores existen muchos
protocolos o estándares de comunicación. Muchos fabricantes han optado por unificar sus
productos en cuanto a ellos, pudiendo así interconectar aparatos de unos y otros, y mediante
un protocolo establecido, comunicarlos. Estos protocolos pueden ser:
De estándar abierto (open systems) cuando el uso del mismo es libre, no hay patente y
cualquier fabricante puede desarrollar aparatos con este lenguaje de comunicación. La gran
ventaja es la posibilidad de combinar diversos aparatos independientemente del fabricante,
siempre que éste se acoja a este estándar.
De estándar con licencia que es preciso adquirir para poder hacer uso libre del mismo.
En la actualidad dos son los protocolos que se han impuesto mayoritariamente: KNX de
Konnex Association, Lonworks de LonMark Association y X10.
Algunos de estos protocolos son:
▪▪ X10. Para control de dispositivos eléctricos utiliza la red eléctrica para realizar la
transmisión de información entre los dispositivos. Es de código abierto. El principal
inconveniente es que es menos fiable que los otros dos protocolos ya que existen ruidos
en red eléctrica que pueden dificultad e incluso impedir la comunicación. Sin embargo
tiene la ventaja de no necesitar nueva instalación. Muy útil en pequeñas viviendas o
instalaciones.
▪▪ KNX. El bus de instalación europeo con muchísimos fabricantes compatibles.
▪▪ ZigBee. Protocolo estándar de comunicación inalámbrico.
▪▪ LonWorks. Estandar para el control de edificios, viviendas e industria.
▪▪ Modbus. Protocolo abierto para comunicación a través de Ethernet con gran cantidad
de fabricantes.
Otros sin embargo mantienen sus propios protocolos de comunicación, lo que obliga a
utilizar necesariamente determinados dispositivos. Son los denominados propietario o
cerrados, que son de uso exclusivo de los fabricantes propietarios de una determinada marca.
Sin embargo algunos fabricantes con protocolos propietarios han desarrollado sistemas de
comunicación con varios protocolos abiertos o han preparado pasarelas para el protocolo
estándar TPC/IP.
Controladores programados de fábrica o programadores electrónicos son pequeños
controladores con funciones específicas en los que la programación ya viene predeterminada
de fábrica. El número de funciones que pueden realizar viene determinado así como los
parámetros que pueden ser introducidos o modificados por el usuario. Normalmente constan
de entrada de alimentación y contactos de entrada/salida de corriente que se accionarán
según el programa, además de un pequeño teclado o selector para las funciones.
Estos controladores permiten realizar las funciones de monitorización, introducción de
parámetros, configuración de alarmas u otras pero no se les puede programar para que hagan
otra función diferente que aquella para la que ha sido diseñado. Se pueden instalar para
controlar y gestionar sistemas pequeños como riegos, alarmas, encendidos de alumbrado,
etc., tanto de forma centralizada como descentralizada.
Entre las características más importantes de estos aparatos están:
▪▪ Aplicación de funcionamiento.
▪▪ La tensión de alimentación, por ejemplo 230 V AC o 24 V DC.
▪▪ La intensidad máxima (nominal) para cargas resistivas o inductivas.
▪▪ El tipo de contacto y los diagramas de conexión.
▪▪ Tiempo de conmutación mínimo. Por ejemplo, 1 minuto.
▪▪ Grado de protección IP
▪▪ Consumo del propio aparato.

Ejercicio de aplicación
PROGRAMADOR ABB
Montar un programador digital DT2 de ABB de dos canales dentro del suministro de
energía del circuito de un local de forma que:
• Los días que se utiliza se active el sistema de calefacción (programado en uno de los
canales) en un periodo establecido.
• Todos los días se conecte la iluminación entre unas horas determinadas para
utilizarlo o simular utilización.
L1
Auxiliar L1 N
5 6

DT2 DT2
7 8
Auxiliar

2
DT2
4 N
Iluminación Calefacción
UF0890

Representación
y simbología de
las instalaciones
automatizadas
2
¿Qué?
Conocer y relacionar los símbolos
de las instalaciones automatizadas
para poder realizar de modo
correcto la representación e
interpretación de los esquemas de
éstos.
Contenidos
2.1 Convencionalismos de representación

2.2 Simbología normalizada en las instalaciones automatizadas

2.3 Interpretación de esquemas eléctricos de instalaciones automatizadas

2.4 Normativa y reglamentación

Índice
2.1 Convencionalismos de representación volver

La principal herramienta de representación de las instalaciones eléctricas son los dibujos.


Estos dibujos, denominados dibujos técnicos eléctricos, nos permiten una representación
gráfica de los diferentes elementos que componen los automatismos industriales.
La importancia es tal que sería materialmente imposible realizar montajes de automatismos
sin recurrir a la documentación gráfica que nos da todos los detalles del trabajo a realizar,
a excepción de montajes extremadamente simples. Esta necesidad se hace más patente a la
hora de realizar las labores de mantenimiento y las reparaciones.
Supongamos que abrimos un armario de automatismos y dentro se han instalado diversos
circuitos para una o varias máquinas. Lo primero que veremos serán componentes, cables
y canalizaciones. Tardaríamos muchísimo tiempo en determinar qué es cada cosa y a qué
proceso afecta si no fuera porque la documentación elaborada incluye la representación
correspondiente que nos guía al respecto.
Aquí entramos en la siguiente cuestión y es el lenguaje utilizado en el dibujo. Este lenguaje
se basa en acuerdos concretos que se materializan en la representación de elementos,
dispositivos y conductores, conexionados, … de una forma concreta acordada entre todos
de forma que la representación realizada por un técnico pueda ser clara e inequívocamente
entendida por otro e incluso por el propio autor cuando vuelve a consultarlo tras un tiempo.
Estos acuerdos se recogen en la Normalización. Por ello ésta es fundamental en cualquier
tipo de representación.
El dibujo técnico se puede realizar a mano pero es mucho más rentable en cuanto a tiempo
y resultado final ayudarse de programas informáticos.
La calidad del trabajo final debe ser suficiente para:
▪▪ Que queden claros todos los componentes de la instalación.
▪▪ Que se observen sin equivocación los puntos de conexión, empalmes, posiciones de
dispositivos, entradas y salidas a envolventes, etc.
▪▪ Saber quienes son las personas responsables de cada una de las partes de la instalación:
Estudios previos, proyectos, diseños, realización técnica de montajes, puesta en marcha,
comprobaciones de seguridad y prevención y mantenimiento, entre otras.
▪▪ Poder solicitar ante los organismos oficiales los permisos necesarios para las
autorizaciones, puestas en marcha y realización de las labores que sean precisas.
Para que todos podamos entender las instalaciones realizadas es preciso acordar la forma
de representación en todos sus aspectos. Existen diversas clasificaciones de los esquemas
eléctricos utilizados. Entre ellas tenemos:
▪▪ Esquemas explicativos. Son necesarios para indicar aspectos tan importantes como
la estructura general del circuito, el emplazamiento físico de los componentes y la relación
entre ellos.
99 Esquemas explicativos funcionales. Representa cada una de las partes de
la instalación y su estructura organizativa. Este circuito facilita la comprensión
de la estructura general del automatismo. Este esquema no indica el detalle de
funcionamiento de cada componente de la instalación. El esquema de la figura es un
esquema explicativo funcional de bloques donde se ve la dependencia de cada bloque
con el anterior o el siguiente.
Alimentación general Entrada línea
400 V, 50 Hz protección PE
L1 - L2 - L3 - N

Cuadro de automatismo

Circuito Circuito
de potencia de mando

Motor 1 Control de
motor 1

Máquina
desplazamiento

Esquema explicativo funcional de una instalación eléctrica

Cuadro de
mando y Convertidor
99 Esquemas de emplazamiento. protección
Establecen donde se emplazan Caja
físicamente los diversos elementos 1mx1m
del circuito. Este esquema ayuda Regulador
a situar los diversos elementos
de la instalación ubicándolos E2 E3
en sus posiciones lo que ayuda S1 S2 E1
a relacionarlos con otros que Panel
solar
pueden pertenecer o no a la misma
instalación.
99 Esquema de circuitos. Indica
la relación eléctrica entre los + -
diversos componentes del circuito. Batería
Este esquema es muy importante
ya que establece la conexión entre Esquema de emplazamiento
los elementos. Este esquema tiene
normas de representación básicas,
como que los componentes de Los elementos del circuito
mando se representan sobre los se dibujan en líneas verticales
receptores gobernados. y horizontales, hacia la derecha
y hacia abajo
Los componentes se dibujan en filas y columnas, en orden, hacia abajo desde los dispositivos
de mando y hacia la derecha para cada circuito.
El esquema funcional por tanto es el esquema que hay que obtener previo a la realización
del automatismo ya que da información sobre los procesos que se van a llevar a cabo en el
sistema, los elementos que intervienen en la instalación y su relación de funcionamiento.
▪▪ Esquemas de conexiones. Estos esquemas se caracterizan por que están realizados
para resolver los problemas de la ejecución del montaje. Son por tanto el componente
fundamental para el técnico montador del automatismo. Tenemos:

99 Esquemas unifilares. Son aquellos esquemas en los que se


representan todos los conductores, con independecia de la cantidad,
mediante una única línea. El sistema para indicar el número de
conductores es la utilización de uno o más trazos finos que cruzan
la línea principal. Pueden ir acompañados de un número que indica 1
la cantidad de conductores representados en el trazo principal. -F
2
La rapidez con la que se comprende la instalación a realizar y la
relación entre los componentes de la misma es una ventaja aunque 1
-KM
el inconveniente está en la necesidad que tiene el instalador 2
de conocer cómo se realizan las conexiones entre los diversos
elementos.
97
Aunque parezca más sencillo no lo es y por tanto solo nos -F
encontramos estos esquemas en instalaciones eléctricas de viviendas 98
o industriales pero no, por ejemplo, en instalaciones del circuito de
mando de un automatismo. Algunas instalaciones de automatismos
industriales, en lo referente a los circuitos de fuerza, pueden ir en M
-M 3
esquema unifilar.
Cuando un esquema unifilar se combina con un esquema de
emplazamiento podemos calcular la longitud de conductores y
canalizaciones. Por ejemplo:

TC1 TC2

E2 E3
S1

E1

TC3

Esquema unifilar de emplazamiento


Trifásica 230/400 V

N L1 L2 L3
99 Esquemas multifilares. En el
esquema multifilar representamos
cada conductor con una sola línea. Se 1 3 5 7
indican además las conexiones entre -Q1
cada uno de ellos y entre estos y los
2 4 6 8
diversos componentes de la instalación.
La representación de las instalaciones 1 3 5
eléctricas en estos esquemas obliga a -F1F
2 4 6
cruzar conductores en muchas ocasiones
lo que dificulta la comprensión y la 1 3 5
hace difícil de interpretar. -KM1
2 4 6
Sin embargo en instalaciones de
poca complejidad o en instalaciones 1 3 5
de pequeños dispositivos puede ser -F2F
interesante en tanto que quedan claras 2 4 6
las ubicaciones de componentes y
conexiones. U1 V1 W1 PE

M1
Los esquemas de potencia o fuerza son -M1 3
una representación de este tipo. W2 U2 V2

Esquema de fuerza. Esquema multifilar


L1
99 Esquemas multifilares 1
-Q
funcionales. Se trata de una variación
del esquema multifilar donde se
representa cada uno de los conductores
en un trazo, así como sus conexiones 95 97
F1
y la relación entre los diversos 96 98
componentes de la instalación. Este 11
esquema mantiene la estructura -S0
12
general del circuito para que pueda ser
interpretada por el instalador. 13 13
-S1 -KM1
14 14
La ventaja principal está en la claridad
con que se interpreta la instalación.
A1 X1 X1
-KM1 -H1V -H2R
Los esquemas de mando o maniobra A2 X2 X2
son una representación utilizando este N
tipo de esquemas. Esquema de mando.
Esquema multifilar funcional
En los esquemas de aplicación a los automatismos industriales podemos encontrar también
otras formas clasificación en función de la forma de realización de la misma. La representación
conjunta, desarrollada y semidesarrollada.
La representación conjunta consiste en una representación esquemática del circuito de
mando y fuerza en un solo plano. Esta forma puede ser interesante circuitos pequeños con
poca complejidad.
L1 L2 L3
N

1 3 5 7
ID 1 3
PIA 10 A
30 mA -F1 -F3
I+N
2 4
2 4 6 8 1
41
-Q1 -Q1
42
2
1 3 5 Paro
PIA 16 A 11
III+N -F2 -S0
2 4 6 12
3

Marcha 13 13
1 3 5
-S1
-Q1
14 14

2 4 6
4
1 3 5
-KM1
2 4 6
U1 V1 W1 PE
A1 X1 X1
M1 -KM1 -H1V -H2R
-M1 3 X2
A2 X2

Representación conjunta

El esquema de representación conjunta indica el accionamiento de la máquina (motor


trifásico) mediante un contactor –KM1 accionado por una bobina desde el pulsador –S1
de marcha.
Como se observa, este esquema es explicativo, y contiene mucha información sobre el
conexionado y funcionamiento, la alimentación del circuito y los dispositivos de protección
utilizados.
En la representación desarrollada se utiliza cuando la complejidad del circuito aumenta para
facilitar la lectura y comprensión del esquema y del montaje. Por un lado representamos el
circuito de fuerza y por otro lado el circuito de mando.
Arranque de un motor trifásico
L V=400 voltios
-X L1
95 97 Contactos auxiliares L2
F1 relé térmico L3
96 98 -X
1 3 5
Q1
2 4 6
11
S0 Pulsador de paro
12
1 3 5
KM1 Contactor
2 4 6

13 13 Contactor
Marcha 1 3 5
-S1 KM1 auxiliar
14 14 KM1 F1 Relé térmico
2 4 6

A1 X1 X1
Bobina KM1 H1 H2 U1 V1 W1 PE
A2 X2 X2 M1
-M1 3
N
-X Piloto verde Piloto rojo
marcha avería Motor trifásico
Esquema de mando Esquema de potencia
Representación desarrollada

Representación desarrollada
▪▪ Esquemas de mando o maniobra. Es la representación desarrollada del circuito
encargado de maniobrar y controlar al circuito de potencia de un automatismo. En él
se representan cada uno de los conductores y los contactos auxiliares de los diversos
componentes así como bobinas, pilotos de señalización y en general todos los dispositivos
implicados en el circuito de mando.
▪▪ Esquemas de fuerza o potencia. Es la representación del circuito de potencia, el
que aporta la energía al actuador, motor u otro elemento receptor. En él se representan
los conductores y conexiones además de los contactos principales del contactor, los
elementos implicados en el circuito de aporte de energía, seccionadores, contactores, y
dispositivos de protección.
2.2 Simbología normalizada en las instalaciones volver
automatizadas
2.2.1 La normalización en los elementos utilizados
La simbología que podemos encontrar en los esquemas de instalaciones automatizadas está
normalizada y sigue unas reglas, al igual que el desarrollo de los esquemas correspondientes.
La mayoría de los esquemas utilizados serán funcionales multifilares pero también en
esquemas de fuerza sencillos podemos encontrar esquemas unifilares, por lo que tendremos
en cuenta los símbolos para ellos.
Conductores, puntos de conexión y ramificaciones. Conductores especiales.
Protección y equipotenciales
La representación de conductores debe indicar tanto los puntos de conexión, como la
derivación y los puntos de cruce sin conexión. En el punto siguiente veremos algunos
de los símbolos utilizados al respecto. Además pueden incluir leyendas con expresión de
características específicas como secciones, colores u otros.
Se puede por ejemplo incluir las letras «–PE » para indicar un conductor de protección o la
leyenda «–L1» para indicar conductor de fase. El uso de estas letras debe corresponder con
la normalización al respecto.
Los puntos de conexión también se indican mediante símbolos. Así podemos encontrar,
como veremos en la simbología general, indicaciones de derivaciones solo por la forma del
dibujo o indicaciones de un punto de conexión por la inclusión de símbolos específicos
como el de «conexión a tierra».
Puntos de toma de corriente
Componentes del circuito de mando

▪▪ Relé de contactos: Los relés de Bobina


contactos tienen una representación
similar al contactor pero solo tienen
contactos auxiliares, algunos de ellos
pueden ser conmutados con una
entrada y dos salidas, una NC y otra
NO en reposo. Contactos
auxiliares

Representación simbólica del relé de mando

Elementos de conmutación de potencia


▪▪ Contactor: Este dispositivo se utiliza para manejar la corriente del circuito de cierta
potencia como son los motores eléctricos u otros. Este contactor conmuta el estado de
sus contactos de abierto a cerrado o de cerrado a abierto, maniobrado a distancia con
una bobina.
Los contactos que soportan la potencia del circuito se denominan contactos principales.
Además pueden disponer de uno o varios contactos auxiliares NO o NC de muy poca
potencia para funciones como pilotos de señalización o mando de otras bobinas.
La representación simbólica del contactor con todas sus partes será la siguiente. Los
números impares indican la entrada de potencia (1,3,5) y auxiliares (13, 21) y los pares
las salidas de potencia (2,4,6) y auxiliares (14,22). A1 y A2 son los bornes de conexión de
la bobina, representada en el rectángulo. Los contactos de potencia tienen un trazo más
grueso que los auxiliares.
A1 Entrada de contactos
1 3 5 13 21 (impares)
Bobina

Bornes de Salidas de contactos


A2 2 4 6 14 22 (pares)
conexión

Contactos Contactos
principales auxiliares

Representación simbólica del contactor

Dispositivos de protección F

▪▪ Fusibles: Parte más vulnerable del circuito para abrir en caso


de sobrecarga. La representación simbólica es la de la figura
adjunta.
Fusible
▪▪ Interruptores automáticos: Tienen un símbolo
que representa las funciones principales de los mismos. Q
Algunos de estos interruptores pueden tener también
contactos auxiliares. Por ejemplo, el símbolo adjunto
corresponde a un interruptor automático con protección
contra cortocircuitos y sobrecargas.
▪▪ Relés térmicos.
▪▪ Disyuntores.
Interruptor automático
Máquinas eléctricas disyuntor
▪▪ Motores: Las máquinas se representan mediante símbolos que indican sus
características eléctricas así como el tipo de conexión. Veamos los siguientes ejemplos
E F
U1 V1 W1 PE U N PE

M A M B
M
-M 3 -M 1
-M
Motor trifásico Motor monofásico Motor de corriente continua
También se puede representar la forma de conexión. Por ejemplo un motor en conexión
estrella o triángulo.
U1 V1 W1

M
-M 3