Proyecto Final: Diseño de Mezcla.

María Camila Homez, Erika Sánchez, Mayra Cabal,

Cristian Montaña, Nicolás Ramos, Henry López.
1
Programa de Ingeniería Civil, Universidad de Ibagué, Carrera 22 Calle
67. B/Ambalá, Ibagué, Tolima.

E-mail: 2520141048@estudiantesunibague.edu.co

INTRODUCCION
Diseñar una mezcla de concreto es determinar la combinación más práctica y económica de

los agregados disponibles, cemento, agua y grava, con el fin de producir una mezcla con el

grado requerido de manejabilidad, que al endurecer al tiempo apropiada adquiere las

características de resistencia y durabilidad necesarias para lo que se vaya a utilizar.

Para encontrar las proporciones más apropiadas, será necesario preparar varias mezclas de

prueba, las cuales se calcularán con base en las propiedades de los materiales y la

aplicación de los conceptos vistos en clase. Las características de las mezclas de prueba

indicarán los ajustes que deben hacerse en la dosificación de acuerdo con el asentamiento y

la resistencia requerida.

RESUMEN
Para realizar el diseño de mezcla requerido es necesario determinar ciertos parámetros para

que el procedimiento sea apropiado al asentamiento y la resistencia requerida. Los pasos a

seguir son estimar el contenido de aire, estimar la cantidad de agua, elegir la relación de

agua y cemento, calcular el contenido del cemento, verificar las especificaciones

granulométricas y peso de los agregados. Con estos datos ya se puede proceder a realizar

las mezclas y comenzar con los cálculos necesarios.

 1. OBJETIVOS.

1.1 Objetivo General:

 Determinar la resistencia a la compresión del concreto a edades de 7, 14

Y 16 días para analizar cuál fue el comportamiento de la mezcla

1.2 Objetivos Específicos:

 Realizar un diseño de mezcla que a los 14 días de ser fallado se obtenga una

resistencia del concreto de 4500 psi.

 Obtener un asentamiento del concreto de 4 cm mediante el ensayo del cono

de Abrams.

2. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL.

En el proceso experimental se obtienen primero los resultados teóricos para después

realizar el diseño práctico. Se procedió a ejecutar tal diseño en una superficie plana

y limpia, mezclando inicialmente el cemento y el agua continuando con la arena y la

grava.

Después con el ensayo del Cono de Abrams en donde se coloca sobre una superficie

plana, con la abertura más pequeña hacia arriba. Posteriormente el molde se

presiona hacia abajo, cogiendo las agarraderas, para que al colocar la mezcla, ésta

no se salga por la parte inferior del molde.

Se llena el cono en 3 capas, y a cada capa se le golpea 25 veces con una varilla lisa.

La varilla se inserta en diferentes sitios de la superficie con el fin de que la

compactación sea homogénea en la sección transversal.

Después de realizar el apisonamiento en la última capa, es necesario enrasar la

superficie; luego, se quita la mezcla que cayó al suelo alrededor de la base del

molde, dejando limpio su alrededor.

Inmediatamente se retira el molde, se mide la diferencia de altura entre el molde y

del concreto fresco asentado con ayuda de la varilla, siendo el valor del

asentamiento.

Finalizando se lleva a cabo el llenado de los cilindros para lo cual se debe aceitar el

interior del cilindro para evitar que el concreto se adhiera al metal. Este se llena en

tres capas de igual altura y cada capa se apisona con una varilla, la cual se hunde 25

veces por capa en diferentes sitios de la superficie del concreto. Al final de la

compactación, se completa el llenado del molde con más mezcla y se alisa la

superficie con la ayuda del palustre.

Cuando las capas se han llenado, se dan unos golpes con un martillo de caucho o

con la misma varilla con el objeto de eliminar las burbujas de aire que se hayan

podido adherir al molde o hayan quedado embebidas en el molde.

Luego, los cilindros deben quedar en reposo, en sitio cubierto y protegidos de

cualquier golpe o vibración, y al día siguiente se les quita el molde cuidadosamente.

Después de remover el molde, los cilindros deben ser sometidos a un proceso de

curado en tanques con agua de cal, o en un cuarto de curado a 21ºC – 25ºC, con el

fin de evitar la evaporación del agua que contiene el cilindro por la acción del aire o

del sol y el desarrollo de la resistencia se lleve a cabo en condiciones constantes a

través del tiempo.

La resistencia a la compresión de los cilindros se mide con una prensa que aplica

carga sobre la superficie superior del cilindro.

 3. ANALISIS DE RESULTADOS.

Diseño de mezcla

 Se realizara el diseño de mezcla basándose en un asentamiento de 4 cm y una

resistencia de diseño de 4500 PSI.

 Teniendo en cuenta el ensayo de granulometría realizado en los agregados se

determina el tamaño máximo nominal (TMN)
TMN= 1/2 de pulgada equivalente a 12,50 mm

1. Estimación del contenido de aire

El contenido de aire depende del TMN y se haya teniendo en cuenta la siguiente tabla.

Tabla 1.contenido aproximado de aire en el concreto para varios grados de exposición.

 Teniendo en cuenta la tabla anterior se identifica el porcentaje promedio

aproximado de aire atrapado el cual es de 2.5 %

2. Estimación de la cantidad de agua

La cantidad de agua que requiere la mezcla depende del asentamiento y del TMN, se
estipula por dos métodos y se toma el mayor de los dos.
 2.1. Método de la figura
Se tienen en cuenta las líneas discontinuas que indican los agregados angulares ya que en el
ensayo de % de caras fracturadas dio como resultado que el 90% del agregado es angular o
fracturado, luego se escoge la línea discontinua correspondiente al TMN (12.50 mm).

Ilustración 1.Requerimientos de agua de mezclado.

 Teniendo en cuenta la tabla anterior se estima la cantidad de agua el cual es

de 187 Kg/m3
2.2 Método de la tabla.
Por este método se tomó el valor respecto a un concreto sin aire incluido, con un
asentamiento de 4 cm y el TMN nombrado anteriormente. Obteniendo un valor
para la cantidad de agua de 165 Kg/m3.
 Tabla 2.Requerimientos aproximados de agua de mezclado.

 Cantidad de agua por metro cubico es de 198 Kg/ m3.

3. Relación agua-cemento
Para determinar esta relación se debe mayorar la resistencia de diseño en un 15%:
Kg
4500 PSI∗1,15=5175 PSI =363,84
cm 2
 Teniendo en cuenta la siguiente figura, y conociendo la resistencia se determina la
relación a/c, con la curva sin aire incluido.

Figura 2. Curvas de resistencia a la compresión Vs relaciones agua/cemento.

 Relación agua-cemento = 0,39

4. Contenido de cemento

Para conocer la cantidad de cemento que debe tener la mezcla se despeja éste de la siguiente
formula:
 a
c=
a
c

Dónde:
a = contenido de agua
a /c = relación agua cemento
c = cantidad de cemento

kg
187
m3
c=
0,39

kg
c=479,5
m3

kg
Finalmente, la cantidad de cemento es de 479,5 .
m3

 Teniendo la cantidad de cemento, agua y aire para un volumen de 1m3 que tendrá
la mezcla se determinará el volumen de agregados
.

Volumen mezcla=cemento+ H 2 O+aire+ agregados

agregados=Volumen mezcla−cemento−H 2 O−aire

 kg kg
479,5
3
187 3
m m 2,5 %
Vol agregados=1− − −
kg kg 100 %
2900 3 1000 3
m m

m3
Vol agregados=0,622 3
m

5. Verificación de agregados

Luego de obtener el volumen de agregados se verifica si estos cumplen las recomendaciones

granulométricas ICONTEC 174 tanto para agregados finos como para gruesos, en las
siguientes tablas.

Tabla 3.Recomendaciones granulométricas para agregado grueso según norma ICONTEC 174 (ASTM C 33)
 Tabla 4.Recomendaciones granulométricas para agregado fino según norma ICONTEC 174 (ASTM C 33)

6. Optimización de la granulometría

Al verificar con la granulometría de los agregados se ve que aunque sea por poco no cumple
las recomendaciones de ninguno de los dos agregados por lo tanto se procede a optimizar la
granulometría por el método de la curva de Fuller, para estimar el contenido de cada agregado.
Este método consta en hallar una combinación entre grava y arena que se asemeje a la curva
de Fuller que se determina por el tamaño máximo en la siguiente tabla.
 Tabla 5.Granulometria de Fuller y Thomson para los tamaños máximos.

 Luego de tener la curva de Fuller correspondiente al tamaño máximo (1

pulgada) se crea la siguiente tabla y se comienza a tantear hasta obtener una
curva similar a la de Fuller.
% Pasa corregido
TAMIZ %Pasa
%Grava %Arena
mm FULLER ARENA GRAVA 65 35
25,4 100 100 100 100
19 87 100 98,895 9,928,175
12,5 71 100 72,289 8,198,785
9,5 61 99,493 38,491 598,417
4,8 43 97,556 14,099 4,330,895
2,4 31 76,095 9,695 32,935
1,2 22 43,655 8,352 2,070,805
0,6 15 24,122 6,948 129,589
0,3 11 11,495 4,693 70,737
0,15 8 4,933 2,189 31,494

Tabla 6.Optimizacion de la granulometría.

CORRECCIÓN DE AGREGADOS
FULLER GRAVA ARENA CORREGIDA
120
100
80
% PASA

60
40
20
0
100 10 1 0.1
TAMIZ(mm)
 Ilustración 2.Curva de Fuller y agregado optimizado.

 La curva que mejor se acomoda a la curva de Fuller es utilizando un 65% de

grava y un 35% de arena.

7. Masa de la grava y la arena

Para hallar la masa de los agregados es necesario conocer la densidad aparente promedio, dada
por la siguiente expresión:

d prom=( %f )∗df + ( %g )∗dg

Dónde:
d prom=¿ Densidad aparente promedio
df =¿ Densidad aparente de la arena (Hallada en el lab de granulometría)
dg=¿ Densidad aparente de la grava (Hallada en el lab de granulometría)
%f =¿ Porcentaje de la arena en forma decimal
%g=¿ Porcentaje de la grava en forma decimal

d prom=0,35∗2750+0,65∗2720
d prom=2730
Se despeja de la siguiente formula la masa de agregados
Wt
d prom=
Vt

Wt=d prom∗Vt

Dónde:
Vt =¿ Volumen total de agregados por m3 de concreto (Hallado en el inciso 4)
Wt=¿ Masa total de agregados por m3 de concreto.

Wt=2730∗0,622
 kg
Wt=1698,06
m3
Para hallar la masa de los agregados por separado se utiliza las siguientes expresiones:

Wg=( d prom )∗( Vt )∗(%g ) Grava

Wf =( d prom )∗( Vt )∗(%f ) Arena

kg
Wg=2730∗0,622∗0,65=1103,74
m3
kg
Wf =2730∗0,622∗0,35=594,32
m3

DENSIDAD
XMATERIA PESO VOLUMEN
3 APARENT
L (kg/m ) (m3/m3)
E (kg/m3)
Agua 187 1000 0,187
aire 0 0 0,025
cemento 479,5 2900 0,165
agregado
1103,74 2720 0,405
grueso
agregado fino 594,32 2750 0,216
Total 2364,56   1,000

Tabla 7. Cantidades para 1 m3 de mezcla.

 Tabla 8. Dimensiones de las camisas.

PESO
MATERIAL
(kg/m3)

Agua 4,05
aire 0
cemento 10,40
agregado
23,95
grueso
agregado fino 12,89
Total 51.29
Tabla 9.Proporcion del diseño de mezcla para las 3 camisas.
 Cono de Abrams

 Al realizar el ensayo del cono de Abrams se obtuvo un asentamiento de 4 cm.

Ilustración 3.Asentamiento de 4 cm.

  Cilindros
Para determinar la resistencia del concreto se fallaron cilindros a diferentes edades arrojando
los siguientes resultados:

 Edad: 7 días
Fuerza=366.36 kn
Esfuerzo=20.73 MPa

 Edad: 14 días
Fuerza=425.81 kn
Esfuerzo=24.09 MPa

 Edad: 16 días (proyección)

Fuerza= 520.16 kn
Esfuerzo= 27.51 MPa

Fuerza normal
Resisitencia del concreto (θ)=
Área transversal
 Resistencia del concreto a 7 días (60%)

366,36 Kn
θ= =19926,696 Kpa=2890,123 Psi
0,018 m 2

 Resistencia del concreto a 14 días (74%)

425,81 Kn
θ= =23160,243 Kpa=3359,109 Psi
0,018 m 2

 Resistencia del concreto a 16 días (91%)

520,16 Kn
θ= =28292,036 Kpa=4103,412 Psi
0,018 m 2
 4. CONCLUSIONES.

o La relación de agua/cemento es el principal factor que se debe cuidar en el

diseño de mezclas, ya que afecta de manera directa a la contracción por
secado. Teniendo efectos negativos sobre (ƒ'c) de diseño, así como las
condiciones futuras de concreto.

o Es muy importante tomar en cuenta la temperatura ambiental y la humedad

relativa para el fraguado del concreto, ya que afectan directamente al efecto de
la contracción.

o El manejo de este tipo de mezclas debe realizarse de acuerdo a las normas

establecidas para tener un estricto control de calidad, desde la selección de los
materiales hasta la elaboración, curado y colocado de la mezcla, para asegurar
su resistencia de servicio.

o El estudio se realizó a la edad de 16 días para conocer sus características y

desarrollo de resistencia en función del tiempo en que el concreto alcanza su
máxima resistencia.

o La resistencia de la mezcla de concreto diseñada dio un valor promedio en los

7 días de 2890,123 Psi equivalente a un 64%.

o La resistencia de la mezcla de concreto diseñada dio un valor promedio en los

16 días de 4103,412 Psiequivalente a un 91%.con esto se puede concluir que
las resistencia obtenida no fue la esperada (4500), suponiendo que haya sido
por la falta de días del curado, concepto mencionado anteriormente.
 5. BIBLIOGRAFIA.

Referencias

402-07, I. (s.f.). ELABORACIÓN Y CURADO EN EL LABORATORIO DE MUESTRAS .

Obtenido de
ftp://ftp.unicauca.edu.co/Facultades/FIC/IngCivil/Especificaciones_Normas_INV-
07/Normas/Norma%20INV%20E-402-07.pdf
404-07, I. (s.f.). ASENTAMIENTO DEL CONCRETO (SLUMP). Obtenido de
ftp://ftp.unicauca.edu.co/Facultades/FIC/IngCivil/Especificaciones_Normas_INV-
07/Normas/Norma%20INV%20E-404-07.pdf

6. ANEXOS.

Ilustración 4. Se presentan los materiales requeridos para

la elaboración de la probetas (cemento, grava, cono de
abrahams y palustre).

Ilustración 5. Se muestra el peso requerido para el

diseño de mezcla en kilogramos.

Ilustración 6. Se inicia la elaboración de la

mezcla.
Ilustración 8. Peso de la probeta 1 con 7 días de
curado.

Ilustración 9. Falla a una fuerza requerida en

Mpa.
Ilustración 10.probeta 2 fallada a una fuerza
requerida.