Análisis del entorno

2.1. Entorno interno de la empresa:

Recursos que cuentan

MATERIAS PRIMAS.

Sal.

Papas.

Curry.

Agua.

Aceite vegetal.

REQUERIMIENTO DE MANO DE OBRA.

CLASIFICACIÓN DEL TRABAJO. N° DE PERSONAS.

Lavado. 1

Recorte. 2

Rebanado. 1

Fritura. 1

TOTAL. 5

MAQUINARIA Y EQUIPO.

ITEMS. N° DE MÁQUINAS. POTENCIA.

Tanque lavador. 1

Máquina lavadora. 1 1 HP

Pelador. 1 ½ HP

Mesa de recorte. 1

Rebanadora. 1 550 W

Transportador de lavado. 1 3 1/10 HP

Freidora. 1 1 ½ HP

Transporte y enfriamiento. 1 1 HP + 4 W

Rociador de condimentos. 1 ½ HP
Ubicación

La planta procesadora de papas fritas, puede ser localizada en un lugar con suministros abundantes de papa
de calidad y donde haya una gran disponibilidad de transporte.

Área

Área total de la planta: 25m (largo) x 15m (ancho)

Área de la línea de producción: 300 m2

Proceso de producción
RECEPCIÓN Y ALMACENAMIENTO

Un camión de la empresa suministradora proveerá semanalmente a la industria todas las materias

primas necesarias para la transformación en dicha semana. A su entrada a la industria, las

materias primas se someterán a un control de calidad y cantidad.

Las patatas se recibirán en cajas de madera de 37 kg dispuestas en palets, los cuales se

descargarán mediante carretillas en la cámara frigorífica de conservación de las patatas.

El aceite se recibirá en bidones de acero inoxidable de 50 litros y la sal en bolsas de plástico de 10

kg. Se descargarán mediante carretillas en el lugar adecuado dentro del almacén de materias

primas.

PELADO DE LAS PATATAS

El operario conductor de la carretilla abastecerá de materias primas a la línea de procesado.

Las patatas parten de una tolva en el inicio de la línea, de 500 kg de capacidad, desde donde

pasarán a la tolva de dosificación volumétrica del equipo pelador mediante una cinta elevadora

vertical.

Se trata de un pelado abrasivo, sistema que consiste en que el producto entra en contacto con

unos rodillos de carborundo (material abrasivo a base de silicio y carbono). Esta superficie abrasiva

arranca la piel, que es seguidamente arrastrada por una corriente de agua.

La piel se recogerá en dos cubos colectores y el agua procesada procedente del pelador será

recogida y filtrada, con reutilización de la misma en un 50 %.

Las patatas peladas pasan a continuación a una correa lisa tipo parrilla, donde un operario las

inspeccionará para eliminar las porciones deterioradas.

Las porciones deterioradas de patata, así como las patatas que no se procesen, serán vendidas a

industrias de elaboración de purés y sopas.

El agua residual del procesado será evacuada a la red de saneamiento del polígono, previo paso

por un separador de grasas y fangos presente en la parcela donde se ubica la industria que se

proyecta.

CORTADO Y LAVADO

Tras la inspección, las patatas peladas pasan a una tolva y de ésta a un transportador vertical de

dosificación, de velocidad variable, que las llevará a la máquina cortadora.

La cortadora consiste esencialmente en una serie de cuchillas rotatorias que cortan el alimento

que circula bajo ellas, fabricada en estructura de acero inoxidable y que proporcionará un corte

liso y de un espesor de lámina comprendido entre 1,2 y 2,5-3 mm.

Tras el cortado, el almidón presente en las rodajas de patata ha de ser eliminado, ya que éste

afecta al aceite de fritura. Para ello, se somete a las rodajas de patata a un lavado suave, por

inmersión en agua.

Para la reutilización de esta agua, el almidón presente ahora en ella ha de ser eliminado, por lo

que el agua será recogida y filtrada y se recirculará en un 50%. El almidón se recogerá en un cubo

colector.
ESCALDADO

Tras el lavado suave, las láminas de patata pasan a una mesa vibradora con criba para la

eliminación de pequeñas piezas y separación del agua.

Tras la eliminación del agua, sigue la operación de escaldado, la cual reduce el número de

microorganismos contaminantes presentes en la superficie de los alimentos.

Se emplea el escaldado por vapor, consistente en mantener durante un tiempo el alimento en una

atmósfera de vapor saturado. El escaldador a vapor está constituido esencialmente por una cinta

sinfín de malla que transporta el producto en una atmósfera de vapor. El vapor necesario para

esta operación procede de una caldera instalada para tal fin en la industria.

SECADO

Desde el escaldador, las láminas de patata pasarán a una cinta transportadora donde quedarán

esparcidas y allí les será eliminada el agua mediante un equipo secador con ventilador de aire.

El equipo secador con ventilador de aire eliminará el agua de las láminas de patata, haciendo así

más efectivo el trabajo de la freidora. Constará de dos ventiladores.

FRITURA

La fritura es una operación que modificará las características organolépticas del alimento,

consiguiendo también un efecto conservador por la destrucción de los microorganismos y enzimas

presentes en el mismo y por la reducción de la actividad de agua en toda la masa de las láminas de

patata.
El tiempo de fritura oscilará entre 2 y 3 minutos, y la temperatura de fritura entre 140 y 180 ºC. La

proporción entre el aceite y el peso de las láminas crudas será de 6 a 1.

El método de fritura utilizado es el de inmersión, en que el alimento recibe en toda su superficie el

mismo tratamiento térmico, lo cual le confiere un color y aspecto uniformes.

La freidora está constituida por una cinta sinfín de malla de acero, sumergida en un baño de

aceite, el cual es calentado a una temperatura determinada, para lo cual la freidora cuenta con un

equipo auxiliar, un calentador térmico de aceite, con quemador para gasoil.

El aceite circula en la freidora de forma continua por intercambiadores de calor externo y a través

de un filtro, para eliminar las partículas de alimento.

El residuo procedente del filtrado del aceite será recogido en bidones y recogido por una empresa

de recogida de vertidos líquidos contaminantes.

El aceite usado será vendido a industrias de elaboración de jabones e industrias de elaboración de

biocombustibles.

En la limpieza de la freidora se emplearán disoluciones acuosas de NaOH, que serán eliminadas de

la industria a través de una empresa de recogida de vertidos líquidos contaminantes.

Al final de la línea de producción y antes del envasado y embalado, se realiza una inspección visual

de las patatas “chips” eliminándose manualmente las de calidad inferior. La inspección se lleva a

cabo sobre una cinta transportadora que va ligeramente inclinada hacia arriba hasta descargar en

el tambor de salado.
SALADO

El sistema de salado consiste en una cinta sinfín que transporta el alimento bajo una tolva cuyo

fondo está constituido por una malla que contiene la sal. Al final de la cinta sinfín el producto cae

al interior de un tambor de acero inoxidable que rueda en posición ligeramente inclinada. Los

salientes que el tambor posee en su cara interna agitan suavemente el alimento y distribuyen la

sal homogéneamente por toda su superficie.

ENVASADO Y EMBALADO

El envasado se realizará una vez que el producto procesado esté frío. Se trata de un envase

combinado.

El producto terminado se envasará en bolsas de película flexible mediante una pesadora

envasadora multicabezal totalmente automatizada, que realiza las funciones de pesado de las

patatas, formación de las bolsas a partir de la película flexible termosoldable embobinada y

llenado y cerrado de las mismas. Se realizará el envasado en bolsas de tres tamaños: 140 g, 225 g,

y 400 g.

A continuación, las patatas “chips” envasadas en películas flexibles serán embaladas en cajas de

cartón. Antes las cajas deben prepararse con una formadora de cajas totalmente automática y

prevista para trabajar con cajas de cartón ondulado. Se usarán cajas de un solo tamaño, que

tendrán capacidad para 6 bolsas de 400 g, 12 bolsas de 225 g, y 14 bolsas de 140 g. Las cajas son

manipuladas con ventosas y expulsadas de la máquina para su posterior llenado y cerrado, que se

hará manualmente por un operario.

Una vez las bolsas embaladas en las cajas, se procederá al paletizado de las mismas. Se ha

proyectado el paletizador como un equipo semiautomático. Se usarán europalets, cuyas

dimensiones son 1.200 x 800 mm. Cada capa del palet constará de 4 cajas y serán 5 las capas en

altura.

Por último, se procederá al enfardado de los palets para su transporte. Para ello se empleará una

enfardadora con pisón superior automático, el cual se mueve hacia arriba y hacia abajo

automáticamente sujetando el palet durante el ciclo de enfardado.

ALMACENAMIENTO Y EXPEDICIÓN

El almacenamiento se realizará mediante el empleo de carretillas elevadoras, siendo los palets

colocados en módulos de 2 palets, hasta llegar a una altura de 3,1 m. Los palets serán agrupados

por lotes de las mismas referencias y siguiendo el orden de elaboración.

El almacenamiento se realizará a temperaturas entre 25-16ºC, en locales amplios y bien

ventilados, de forma que los envases queden aislados del exterior.

Proceso de comercialización,

El conjunto de los agentes por los que pasa el producto desde que sale de la explotación agraria
hasta que llega al consumidor final suele recibir el nombre de canales o circuitos de
comercialización. En la mayor parte de los casos, un producto puede circular por varios canales de
importancia variable, empezando todos en el agricultor y terminando en el consumidor y
pudiendo tener una o varias fases en común.

Los canales se representan normalmente por medio de gráficos que empiezan en el agricultor y
terminan en el consumidor, en medio de los cuales se sitúan los agentes de comercialización o los
mercados u otras instituciones. La importancia relativa o absoluta de cada canal paralelo suele
indicarse con el porcentaje o el valor absoluto del producto que pasa por cada uno de ellos.(fig. 1)
Identificación de proveedores

identificación de posibles clientes, identificación de la competencia, Flujograma de procesos de: Compras,

gastos, de pagos (política de pagos a proveedores), de ventas, de cobros sobre ventas (política de ventas), de
producción, de comercialización. Analisis de Fortalezas, debilidades, Oportunidades y Amenazas- FODA.