FACULTAD DE CIENCIAS ADMINISTRATIVAS Y

RECURSOS HUMANOS

ESCUELA PROFESIONAL DE ADMINISTRACION DE NEGOCIOS

INTERNACIONALES

“SISTEMA HACCP”

Docente

LINARES ORTEGA PAUL

Presentado por:

PIMENTEL - PERU

2015
Plantear para una empresa real de alimentos 5 requisitos de buenas
prácticas de manufactura y mencione un punto crítico de control que
consideraría si la empresa tuviera su sistema HACCP.

EMPRESA: San Fernando

Las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) son un conjunto de normas

mínimas establecidas para la ejecución de los procedimientos destinados a
garantizar la calidad uniforme y satisfactoria de los productos de acuerdo
a las características de un diseño que debe estar dentro de los límites
aceptados y vigentes.
Para poder entender mejor las buenas prácticas de manufactura las
estableceremos en la empresa San Fernando, la cual se dedica al
suministro de alimentos de consumo masivo elaborados en base de
pollos, pavos, cerdos, huevos y productos procesados; hacia el mercado
local e internacional.
Para establece las buenas prácticas de manufactura, hablaremos acerca
de la estructura e higiene:

1. ESTRUCTURA

En este aspecto San Fernando cuenta con el ISO 9001:

Reproducción:

 Granja Reproductora Abuelos de Carne: Huarmey.

 Granjas Reproductoras Padres de Carne: Con Con, Iwanco, Tutumo,

San Pedro, Asia, Carhuaz, Soxa, y San Lucas.

 Granja Reproductora Padres Postura: Millay.

 Granjas Reproductoras de Pavos: Asia y Sarapampa.

 Granja Multiplicador de Cerdos: PCH-01.

Incubación:

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  Planta de Incubación Reproductora Abuelos BB: Puente Piedra.

 Plantas de Incubación de Pollos BB: Chancay y Chincha.

 Planta de Incubación de Pollos BB / Pavos BB: Mala.

 Plantas de Incubación de Ponedoras BB: Provi y Chorrillos.

Producción Industrial: Plantas de Alimentos Balanceados: Lurín y

Chancay. Planta Procesadora de Productos Cárnicos: Chorrillos.

Planta de Beneficio de Aves: Chincha y Huaral.

Planta Procesadora de Productos Cárnicos: Chorrillos.

Granja Reproductora de Abuelos Carne: Huarmey.

Todas estas instalaciones son creadas exclusivamente para cada parte del
proceso como lo son platas especiales para la reproducción,
posteriormente la incubación, luego la producción industrial y finalmente
plantas dedicadas al beneficio de las aves (crianza); así también para los
productos cárnicos.

2. HIGIENE

Todos los utensilios, los equipos y los edificios deben mantenerse en buen
estado higiénico, de conservación y de funcionamiento.

a. Personal
Según San Fernando sus colaboradores son, más que nuestra principal
fortaleza, nuestra familia; por ello se esfuerzan por ofrecerles un buen
ambiente de trabajo, buscando que nuestra empresa sea cada día un
mejor lugar donde desarrollarse profesional y personalmente.
 Programa
Calendarización.
Temas que debe incluir: higiene personal, uso correcto de la indumentaria
de trabajo y lavado de las manos, la naturaleza del alimento, en particular

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su capacidad para el desarrollo de los microorganismos patógenos o de
descomposición; la forma en que se manipula y envasa el alimento,
considerando la probabilidad de contaminación; el grado y tipo de
producción posterior antes del consumo final; las condiciones en que debe
almacenarse; y el tiempo que se prevea que transcurrirá antes del
consumo.
 Registros o constancias: Fecha, participantes, capacitador y
constancia de capacitación de los participantes.

b. Higiene en la Elaboración
Al contar con plantas especializadas a cada etapa del procedimiento, esto
permite que cada etapa este trata de manera particular

c. Almacenamiento y Transporte de Materias Primas y Producto

Final
El almacenamiento de la materia prima es un aspecto muy importante ya
que en pocas oportunidades esta se queda en almacenes por periodos
largos, puedes tienen alta rotación y eso hace que sean frescos. En cuanto
al transporte se tiene un gran control en los tiempos de llega y salida de
los productos.
 ALMACENAMIENTO: Registro de temperatura de refrigeración o
congelación: Fecha, hora, si procede número de equipo de
refrigeración o congelación, medición de la temperatura.
 TRANSPORTE: Registros de entradas y salidas: Producto, lote,
cantidad, fecha.

d. Control de Procesos en la Producción

 Procedimiento /método de fabricación: Ingredientes, cantidades,

orden de adición, condiciones importantes para la realización de
cada operación, controles que deben aplicarse y descripción de las
condiciones en que se deben llevar a cabo las fases fundamentales.

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  Especificaciones de aceptación o rechazo del producto terminado:
Especificación o cualidad del atributo a ser evaluado.
 Registros del control de las fases fundamentales: Producto, lote,
fecha, turno, si procede línea y máquina de envasado, valor de las
variables de las fases fundamentales (ej. temperatura, tiempo,
presión), información que permita identificar a la persona que
realizó la medición.
 Registro de liberación de producto terminado: Producto, lote,
tamaño de lote, resultados de los análisis que se realizan para
aceptación del lote, información que permita identificar a la persona
que realizó la evaluación.

e. Documentación

Programa de mantenimiento y calibración: Calendarización donde se

indique equipo o instrumento y frecuencia.
Registros o certificados: Identificación del equipo o instrumento, serie,
fecha y operación realizada.

PUNTO CRÍTICO

 Identificar y analizar los peligros potenciales asociados a un

producto, proceso o planta específicos: Ello implica la identificación
de los posibles peligros asociados con la producción de alimentos en
todas las fases, la evaluación de la probabilidad de que los mismos
se produzcan y el establecimiento de las medidas preventivas para
su control.
 Determinar los Puntos de Control Críticos (PCC) que controlan los
peligros identificados: La aplicación de una secuencia lógica de
decisiones que permite identificar si la fase o materia prima
constituye un PCC. En tal sentido se deberán tener en cuenta todos
los puntos relevados en el análisis de peligros, que razonablemente

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 se pudiera prever que se presentarán, Tal secuencia de decisión ,
denominada usualmente “árbol de decisiones”, deberá utilizarse
como guía en la determinación de los PCC, pero puede suceder que
no pueda ser aplicada a todas las situaciones, por lo que la misma
no es excluyente, permitiéndose también la utilización de otros
enfoques.
 Establecer los límites críticos para cada PCC.
 Establecer los procedimientos de monitoreo de los límites críticos.
 Establecer las acciones correctivas a tomar cuando el monitoreo
detecte una desviación de los límites críticos (es decir, cuando el
PCC no está bajo control).
 Establecer procedimientos de verificación para determinar si el plan
HACCP es efectivo.
 Establecer sistemas de registros para documentar todos los
procedimientos apropiados y los registros del plan HACCP.

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