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GESTION DE PLANES DE

MANTENIMIENTO BASADOS EN
RIESGO Y CONFIABILIDAD
RRCM
Preparado por:
Sebastian Ribis Ing. Mec.

2017
Características

1. Asegura el funcionamiento adecuado del


sistema o planta,
2. Define las fallas funcionales y los modos de
falla de equipos y componentes,
3. Analiza y prioriza los modos de falla,
4. Selecciona las tareas de mantenimiento
aplicables y efectivas para los modos de
falla de alta prioridad,
5. Considera la opción de mantenimiento base
cero,
Características

1. Asegura el funcionamiento adecuado del


sistema o planta,
2. Define las fallas funcionales y los modos de
falla de equipos y componentes,
3. Analiza y prioriza los modos de falla,
4. Selecciona las tareas de mantenimiento
aplicables y efectivas para los modos de
falla de alta prioridad,
5. Considera la opción de mantenimiento base
cero,
6. Análisis del efecto de la falla
7. Análisis de las consecuencias en el negocio
(costos directos, no-disponibilidad),
8. Análisis costo-beneficio y justificación de
intervenciones.

RRCM es un proceso organizacional para


toma de decisiones acerca de tareas de
mantenimiento requeridas enfocado en los
modos de falla críticos y eliminando
intervenciones donde no hay valor agregado
Mantenimiento Mantenimiento
insuficiente RRCM excesivo

Costo
Costo total

Modalidad Modalidad
bombero derroche

No-disponibilidad
Directo

insuficiente óptimo excesivo

Esfuerzo de mantenimiento
DEFINICIÓN DE MODO DE FALLA
Los modos de falla son en esencia los eventos físicos causantes
que dan origen a la pérdida de función ó falla. Los eventos que
dan lugar a fallas se denominan “modos de falla”

La pérdida de una función de un equipo no implica


necesariamente que sea la consecuencia de una falla. En muchos
casos la perdida de función de un proceso, o bien, ocurre por
causas asociadas a:

• Mala praxis operativa.


• Violación de procedimientos operativos.
• Violación de sistemas de seguridad.
• Causas externas.
• Etc.
DEFINICIÓN DE MODO DE FALLA

Se toma como la condición que se presenta como


desgaste, fractura, pérdida de calibración. El enfoque
debe estar en el qué, y no en quién causa la falla………

EJEMPLOS DE MODOS DE FALLA:


• Suciedad.
• Desgaste (corrosión, erosión, abrasión)
• Lubricación deficiente
• Ensamble Incorrecto La actividad de
• Operación Inadecuada mantenimiento siempre
• Materiales incorrectos debe estar orientada a
• Rotura / obstrucción solventar cada modo de
falla
EJEMPLOS DE MODOS DE FALLA
Ejemplo: Filtro desechable en sistema de lubricación
Falla: Rotura del filtro por impactos externos.

Curva de falla

• Causa: Objetos extraños golpean el filtro.

• Forma de evitarlo: Con un REDISEÑO,


instalando un protector al filtro.
EJEMPLOS DE MODOS DE FALLA
Ejemplo: Filtro desechable en sistema de lubricación
Falla: Filtro obstruido o roto por finalización de su vida útil.

Curva de la bañera

El filtro es irreparable por ser desechable.

La solución es sustituirlo por uno nuevo y


acortar el intervalo de sustitución
preventivo
EJEMPLOS DE MODOS DE FALLA

Ejemplo: Filtro desechable en el sistema de lubricación


Falla: Filtro mal ajustado por defecto de montaje.

Curva de la bañera

Modo de falla. El filtro se encontró flojo debido a que


no fue correctamente apretado. El Caso corresponde
a una falla humana (mala praxis).

Inspeccionado el filtro, demostró estar en buenas


condiciones, pero el propietario prefirió utilizar un
filtro nuevo.
EJEMPLOS DE MODOS DE FALLA
Ejemplo: Filtro mantenible
Modo de falla: El filtro pierde función por obstrucción del medio
filtrante.

Curva de falla

El mantenimiento consiste en lavar o sustituir


el medio filtrante por uno nuevo y ajustar los
periodos de sustitución o lavado del medio
filtrante.
ANALISIS DE MODOS DE FALLAS COMPLEJOS

Cuando un evento de falla mayor genera fallas múltiples, El


proceso de análisis debe ser unitario. Los modos de falla se
analizan por separado, uno a la vez.
El análisis lógico de una planta o equipo complejo, se lleva a
cabo utilizando los planos y diagramas de procesos e
instrumentos (P&ID).
• Los equipos componentes se analizan “uno a uno”,
hasta que se agota el grupo especifico o ensamblaje en
que se encuentran
• El análisis se hace en forma descendente de desde la
jerarquía más alta hacia la mas baja.
ANALISIS DE MODOS DE FALLAS COMPLEJOS
Al registrar los modos de falla han de tenerse en cuenta los
siguientes pasos:
1.Causas reales
El modo que se registra tiene que ser la causa fundamental de
la perdida de función. La pregunta importante es por ejemplo,
en una bomba ¿Qué originó su falla?.
Si se dice que la bomba no gira…. (no es causa es efecto),
La falla del servicio de electricidad (es una causa)
El bloqueo del eje por corrosión (es otra causa)
El desgaste de los alabes si no fue tomado en cuenta en el
diseño (es una causa). En caso contrario, es un efecto, por ser
la abrasión conocida.
ANALISIS DE MODOS DE FALLAS COMPLEJOS
2. Causas posibles
No se deben incluir los modos de falla, que son posible
causa de la pérdida de función, pero son de muy rara
ocurrencia. Se deberán incluir en el estudio:
– Fallas que han ocurrido con anterioridad
– Toda falla que aunque no haya ocurrido tiene
probabilidad de ocurrencia razonable.

3. Nivel de falla
El nivel de falla debe registrarse en el nivel de equipo mas
alto a que corresponda. En caso de un sistema, los modos
de falla deben registrarse como:
– Grupo de equipo
– Módulo de equipo
– Componente de equipo
ANALISIS DE MODOS DE FALLAS COMPLEJOS
El nivel que se selecciona debe ser el lugar exacto en el que
se va ha realizar la corrección.
Por ejemplo:
Se produce una Falla en un motor de 5 HP.

Si la corrección consiste en cambiar el motor, la selección de nivel


es correcta. No se requiere determinar la causa real de la falla.

Si la reparación es a nivel de componente del motor, en ese caso


debe indicarse que componente falló en el motor, como sería si se
indica que al motor se le dañó un rodamiento por falta de
grasa, el remedio será cambiar el rodamiento, por lo que se
trabaja sobre el elemento que falló.
ANALISIS DE FALLAS POR EXTERNOS

La falla de un suministro siempre acarrea fallas en el sistema.

ESTAS FALLAS NO DEBEN ATACARSE DENTRO DEL ANÁLISIS DEL


SISTEMA. ESTE TIPO DE PROBLEMAS SE DEBEN ANALIZAR CON
EL PROVEEDOR DEL SERVICIO

Cuando el análisis de un elemento o


componente del sistema resulte muy
complicado deberá realizarse aparte y con
personal y recursos de expertos del área.
El proceso RRCM
1) Categorizar los modos de falla por su
efecto:

A – Seguridad
Análisis de B – Parada del equipo o sistema
decisión lógica C – Menor
(LTA)
2) Definir si el equipo requiere intervención
cuando se detiene

3) Selección inicial de tareas de


mantenimiento

Preventivas, correctivas o por confiabilidad


El proceso RRCM
Para cada equipo seleccionado:
Identificar los modos de falla dominantes
y sus características,
Identificar efectos de la falla
Categorizar el tipo de falla
Análisis de Evaluar la criticidad (opción cero
falla funcional mantenimiento)

Para saber el Modo de falla dominante:


 Experiencia
 El que ocurre si no se hace mantenimiento
 Encontrados en equipos similares
 No experimentados pero creíbles y con
suficiente probabilidad de ocurrencia
Matriz de riesgos RAM
Análisis de consecuencias HSE

ASPECTOS DE SALUD Y SEGURIDAD


Efectos térmicos (fuego)
Detonaciones y explosiones
Efectos tóxicos
Factores mitigantes
• Exposición
• Control de riesgos

ASPECTOS AMBIENTALES
Derrame de líquidos
Emisiones de gases y vapores
Premisas básicas de la metodología RRCM

Los equipos auxiliares están disponibles y probados,


No se consideran fallas múltiples,
Los repuestos están disponibles,
No se consideran fallas en la ejecución de
procedimientos de mantenimiento,
RCM no analiza problemas de integridad mecánica (RBI)
ni fallas en protecciones (IPF),
El escenario crítico para cada modo de falla es con base
cero mantenimiento,
Se debe aumentar confiabilidad y reducir costos de
mantenimiento.
CATEGORÍAS DE CONSECUENCIAS
DE FALLA
Impacto en la Impacto en los
Impacto de Impacto en las
Seguridad y el costos de
Fallas Ocultas Operaciones
ambiente Mantenimiento

• Están • Impacto sobre • Incluye todo • Establece los


asociadas la integridad lo que está costos de
con los personal relacionado reparación
sistemas de • Impacto sobre con los costos para cumplir
seguridad, el ambiente, y las la función y
protección y según leyes penalizaciones su relación
control internacionales, de producción con los
nacionales o costos de
locales. prevención
CASO DE ESTUDIO.

Bomba A Interrupt. de nivel:


alto, bajo y alarma
Medidor
Fuente de flujo

Tanque x
Cap: 2000 lt.

Bomba b

Bomba C Tanque V
SISTEMA DE ENFRIAMIENTO RAPIDO

¿Que ocurrirá con la producción si las bombas A, B


o C fallan? ¿Qué prioridad debe mantenimiento se
deberían asignar a estas fallas?

Si la Bomba A falla se detiene la producción … todo


el sistema falla (máxima prioridad).
Si la Bomba B falla el efecto es menor porque esta
como respaldo la bomba C (prioridad B<A).
Si falla la Bomba C no pasa nada a menos que B falle
(elemento de menor prioridad en el sistema).
FALLAS TIPO DURMIENTES

Ocurren en equipos cuya falla no tiene consecuencias


inmediatas, entre los que se incluyen:
• Alarmas: sirenas, luces, silbatos, etc.
• Equipos de alivio (válvulas de alivio de presión)
• Paradas programadas o paradas de emergencia. Equipos
que paran automáticamente o manualmente. Permiten la
interrupción de una operación en falla inminente o fallada.
• Equipos de respaldo.
• Resguardos. Equipos o elementos que evitan fallas por
mal uso accidental
Ejemplos de Tareas de campo
No críticas Críticas

Pruebas en Atención
planta emergencias
Preparación
Variables equipos para
mantto
Limpieza
filtros
Descargas
en efluentes
Toma de
muestras RONDAS
ESTRUCTURADAS Nivel y calidad
Pre- aceite
determinadas Drenaje
equipos Estado
extintores
SELECCIÓN DE TAREAS DE MANTENIMIENTO PARA
CORREGIR CONSECUENCIAS DE FALLAS.

Preguntas previas:
¿Existe una tarea técnicamente posible?
¿Vale la pena realizar la tarea posible?
¿Que se puede proponer si ninguna de las dos preguntas
anteriores aplica?

Si la respuesta a la primera pregunta es “NO” la solución es


sustituir.
SELECCIÓN DE TAREAS DE MANTENIMIENTO PARA
CORREGIR CONSECUENCIAS DE FALLAS.
Preguntas previas:
¿Existe una tarea técnicamente posible?
¿Vale la pena realizar la tarea posible?

Si la respuesta es “SI” preguntar:


¿La tarea dará la cobertura requerida?
Si la tarea no garantiza la cobertura habrá que considerar una
prueba funcional, SOLO EN CASO DE QUE LA PRUEBA
FUNCIONAL SEA APLICABLE.
LA PRUEBA FUNCIONAL

Preguntas para decidir prueba funcional:


¿Se podrá identificar la falla con la prueba funcional?

¿Podrá aplicarse la prueba sin dañar el sistema?

¿La prueba funcional dará la cobertura deseada?

Si la respuesta a las tres preguntas es “SI”:


La solución es aplicar la prueba funcional.
Si alguna respuesta de las anteriores es “NO” se debe
preguntar:

¿La falla del equipo protegido y su protección tendrán


consecuencias para la seguridad y el medio ambiente?

Si la respuesta es “SI” el rediseño es el único camino.

Si la respuesta es “NO”, se puede concluir que la falla debe


ser insignificante, por lo que NO HAY NECESIDAD DE
MANTENIMIENTO PROGRAMADO
Ensayos no Tendencias de
Destructivos Parámetros
Clásicos Operacionales

Análisis de Análisis de
Ultrasonido TÉCNICA
Vibraciones
DE ANALISIS

Análisis de
Termografía Análisis de
Aceites

LAS 5 ESES REFORZADOS CON LOS CINCO


SENTIDOS: VISTA, OIDO, OLFATO,
GUSTO Y TACTO
TRABAJO EN EQUIPO
OTROS ENSAYOS:
Existe una multitud de ensayos (químicos, eléctricos,
electrónicos, metalúrgicos y mecánicos), que nos permiten
determinar las causas de falla, entre ellos tenemos los
siguientes:
1.- Química analítica.
2.- Microscopía óptica.
2.- Microscopía de barrido.
3.- Microscopía electrónica.
4.- Espectroscopía de emisión.
5.- Rx, Rγ,
6.- Corrientes de Eddy.
7.- Análisis espectral de corriente.
OTROS ENSAYOS:
Existe una multitud de ensayos (químicos, eléctricos,
electrónicos, metalúrgicos y mecánicos), que nos permiten
determinar las causas de falla, entre ellos tenemos los
siguientes:
8.- Metalografía.

9.- Dureza (Brinell, Meyer, Rockwell, Vickers,


Escleroscopio.

10.- Tensión, fatiga, flexión, torsión, creep (fluencia).

11.- Etc.
FRECUENCIA DE LAS TAREAS:
• Las tareas programadas se realizan lo mas cerca
posible del final de la vida útil.
• El monitoreo de condición se realiza con mayor
frecuencia que la duración del intervalo PF.

Otra acción posible es “DEJAR FALLAR”, la frecuencia de


esta acción se determina como un porcentaje del TMEF y
la disponibilidad de protección deseada:
Disponibilidad (%) 99.5 97.5 95.0 93.0 91.0 80.0
(%) MTBF 1.0 3.0 5.0 8.0 10.0 25.0

ETB 0-0,5 0-0,5 0,5-1,5 1,5-3 1,5-3 3-5


Ejemplo de estudio :
Proceso de reparación de válvulas de compresores
1. Descripción del sistema

Baño químico Sandblasting Torneado

2. Equipos involucrados

Equipo de baño químico


Sandblaster
Torno
3. Descripción funcional

Baño químico – Garantiza la remoción de suciedades e


impurezas en los asientos y resguardos de las válvulas

Sandblaster – Limpieza de las partes metálicas de las


válvulas por aplicación de óxido de aluminio a presión

Torno – Mecanizado de las válvulas para dar plenitud y


forma a la carga de los asientos y resguardos y aplanar
caras de resguardos
4. Análisis de modos de falla funcionales
Equipos Falla Funcional Modo de falla MTBF
(1) Falla del sistema de
1 año
refrigeración
Aumento de la
temperatura de operación (2) Acumulación de grasa y
suciedad en las mangueras de 1 mes
Baño Químico desague o alimentación
(3) Acumulación de grasa y
suciedad en el mecanismo de 3 meses
Rotación inadecuada del
giro del disco
disco
(4) Obstrucción del disco por
4 meses
elementos extraños
(5) Desgaste en boquillas de
mangueras.
Falla de flujo del fluido de (6) Obstrucción del sistema de
2 meses
limpieza drenaje.
Sandblaster (7) Obstrucción de la pistola
del equipo.
Pérdida de presión (8) Rotura de mangueras 8 meses
Rotación inadecuada del (9) Obstrucción del disco por
4 meses
disco elementos extraños
Recalentamiento de ejes (10) Lubricación inadecuada 1 año
Vibración del mandril (11) Desgaste de los ejes 2 años
Torno
(12) Pérdida de paralelismo de
Falta de simetría pieza-eje 4 años
los ejes
5. Análisis de criticidad de los modos de falla funcionales

ETB Criticidad RRCM


H 0-0.5  L H E X X
P
R
O
M 0.5-1.5 L M H E X
B
A L 1.5-3.0 N 12
12 L 11 M
11 H E
B
L
N 3.0-5.0 N N  L M H

Pérdidas econ. Pérdida leve Menor Local Mayor Extensivo


(USD) (<10k) (10-100 k) (0-1M) (1-10 M) (>10 M)
Salud y Múltiples
Lesión leve Menor Mayor 1 fatalidad
seguridad fatalidades
Daño
Leve Menor Localizado Mayor Masivo
ambiental
CONSEC N L M H E
5. ...Modos de falla críticos:

 - Acumulación de suciedad en las mangueras


(Equipo de baño químico)
 - Obstrucción de las pistola del equipo
(Sandblaster)
 - Falta de lubricación (Torno)
6. Análisis causa – efecto (Causa RAÍZ)

Falla funcional Modo de falla crítico Posibles causas


(2) Acumulación de grasa y
Aumento de la
suciedad en las mangueras de Falta de limpieza
temperatura de operación
desague o alimentación
Exceso de humedad
Suspensión del fluido de (7) Obstrucción de la pistola
Residuos grasa del
limpieza del equipo.
proceso anterior
Bajo nivel de lubricante
Recalentamiento de ejes (10) Lubricación inadecuada Suciedad acumulada
Pérdida de calidad
7. Selección de la estrategia de mantenimiento y las
tareas a realizar
Tabla AMEF
Tareas
Modo de falla crítico
Diaria Semanal Quincenal
(2) Acumulación de grasa y
Revisión y limpieza de Lavado de
suciedad en las mangueras de -
mangueras mangueras
desague o alimentación
Limpiar
separadores de
Limpiar colectores de Verificar y limpiar humedad
polvo filtros de humedad Verificar que los
(7) Obstrucción de la pistola
Verificar operabilidad Desengrasar y secar niveles de presión
del equipo.
venteos y colectores los elementos del a la salida del
de humedad del aire gabinete compresor y la
pistola sean
iguales
Chequeo de
Revisión de niveles de
viscosidad Limpieza mensual
aceite
(10) Lubricación inadecuada Limpiar capas de depósitos y del
Limpiar y lubricar
protectoras del filtro magnético
carruaje de la pelota
equipo

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