Aseguramiento de calidad/ sistemas de calidad farmacéutica en la fabricación de medicamentos.

La Garantía de calidad (QA) cubre todos los aspectos que podrían tener un impacto en la calidad de los
productos farmacéuticos recetados. Este artículo se centra en algunos de los sistemas de calidad
farmacéutica en relación con el control de calidad de los medicamentos fabricados.
La garantía de calidad (QA) es un concepto amplio y cubre todos los aspectos que podrían tener un
impacto en la calidad de los productos farmacéuticos recetados. Los objetivos del control de calidad son:
asegurar que el medicamento recetado proporcione de manera competente el efecto deseado a la
persona que lo toma; para proteger a los pacientes de la administración accidental de un medicamento
incorrecto o contaminado; y para garantizar que los medicamentos cumplan con la regulación.

Los sistemas de calidad farmacéutica (PQS) constan de ocho pilares, que están diseñados para
proporcionar productos farmacéuticos terminados de alta calidad, con QA y PQS trabajando juntos en
sinergia (Figura 1). Las compañías farmacéuticas se esfuerzan por proporcionar productos de alta calidad
que les permitan mejorar su reputación, maximizar las ganancias y proporcionar medicamentos de alta
calidad a humanos y animales. Para cumplir estos objetivos, confían en PQS bien diseñados, que
implican la coordinación de la calidad a través de procesos, con el objetivo de producir productos
terminados de la más alta calidad. 

Vale la pena señalar que la Agencia Europea de Medicamentos (EMA) define PQS como: "El grado de
excelencia procesado por un artículo" y "Satisfacer los requisitos de las necesidades específicas de los
clientes".  El modelo general de control de calidad implica estándares. Estos incluyen: verificar el valor o
grado de los estándares establecidos, verificar la conformidad del producto y retroalimentarlo en el
sistema inicial y las etapas de verificación. 

El control de calidad es un proceso esencial y debe aplicarse en todas las etapas de

fabricación; comenzando con el diseño, hasta el ensamblaje de materias primas, en proceso, post
proceso y finalmente los productos terminados, incluidas las pruebas de estabilidad. Esto explica por qué
el Control de calidad a menudo se describe como el concepto de Control de calidad total (TQC) más
apropiado (Tabla1).
Este artículo se centrará en algunos de los sistemas de calidad farmacéutica en relación con el control de
calidad de los medicamentos fabricados. Como se mencionó anteriormente, los ocho pilares de PQS
constituyen una buena base para la discusión (Figura 1). 

Figura 1. Ocho sistemas de calidad contribuyen a la alta calidad del producto farmacéutico terminado.
La aplicación de un sistema de monitoreo del desempeño del proceso y de la calidad del producto a lo
largo del ciclo de vida del producto se muestra en la Tabla 1. Esto ilustra el sistema de monitoreo más
efectivo que garantiza la capacidad continua de los procesos y controles para producir un producto de la
calidad deseada e identificar áreas para mejora continua, de acuerdo con PQS Q10. 

Sin embargo, no es posible mencionar productos farmacéuticos terminados de alta calidad sin mencionar
las Buenas Prácticas de Fabricación (GMP) y la Validación. Es bien sabido que todas las etapas de
fabricación necesitan acciones de garantía de calidad para garantizar resultados exitosos; pero, ¿cómo se
pueden lograr y cuál es la acción más importante durante todas las etapas de fabricación?

Las respuestas se pueden encontrar aplicando GMP en cada paso del proceso de fabricación. GMP es
parte de la Gestión de calidad que garantiza que los productos se produzcan y controlen de manera
consistente según los estándares de calidad apropiados para su uso previsto y según lo exija la
autorización de comercialización o la especificación del producto.  Además, garantiza que los productos
fabricados satisfagan las necesidades del usuario final en términos de seguridad, calidad y eficacia. GMP
implica el monitoreo de procesos, equipos, personal y medio ambiente en compañías farmacéuticas. 

GMP es esencial en todos los casos, desde los ensayos iniciales de medicamentos hasta el lanzamiento
comercial. Para obtener el mejor producto, un fabricante necesita un sistema para garantizar una
formulación, procesamiento y composición regulares.  Sin la regulación de un proceso de fabricación, las
consecuencias causan confusión que puede pasar desapercibida en primera instancia, pero en algún
momento posterior invalidará la seguridad del producto. Esto significa que alguien saldrá perjudicado o le
costará dinero al fabricante. Sin embargo, la importancia de la seguridad del paciente es lo que impulsa a
las empresas a mejorar la calidad y evitar gastos innecesarios en fabricación. 
GMP se aplica a todos los tipos de productos farmacéuticos. Por ejemplo, un "producto estándar" es
aquel en el que la operación de la unidad y la evaluación del riesgo del producto final sugieren
condiciones ambientales simples del equipo; sin embargo, esto no significa que se pueda abusar del
sistema. Se debe aplicar GMP y el producto fabricado, de acuerdo con procedimientos altamente
regulados y regulados.  Por otro lado, los medicamentos estériles requieren diferentes procesos y
equipos.  Estos tipos de procesos de fabricación a menudo incluyen derivados de biotecnología; donde la
consistencia y potencia de la bio-preparación, que necesita validación y monitoreo constante, a menudo
es muy variable, pero también puede estar asociada con problemas como la pureza. La fabricación estéril
tiende a ser más vigorosa en términos de equipos y salas limpias especializadas. Estas condiciones
especializadas y la naturaleza del medicamento en sí a menudo requieren capacitación adicional del
personal y una mayor dependencia de la persona calificada (QP) para la aprobación. 

La Figura 2 muestra cómo Quality by Design adopta un enfoque integrado basado en la ciencia y el riesgo
con una mejora continua para todo el ciclo de vida del producto.  La validación del proceso es necesaria
 para apuntalar la confianza en la compatibilidad y coherencia de cada etapa individual en un proceso de
fabricación de productos farmacéuticos. 

Figura 2. Desafíos en la implementación de la calidad por diseño: una perspectiva de la industria

Esto representa la mayor parte del proceso de validación en productos farmacéuticos. Sin embargo, la
limpieza y la validación analítica son tan importantes en la validación de fabricación como el control en
proceso o en proceso. El objetivo es garantizar la idoneidad del producto final fragmentando el proceso en
módulos con una consideración adecuada del riesgo y el incumplimiento de las normas
establecidas.  Como tal, las consideraciones esenciales de cualquier validación de fabricación deben
incluir:

 La importancia de seguir y establecer un entorno de GMP

 Las limitaciones del sitio / edificio / equipo, aspectos asociados con el embalaje /
almacenamiento / manejo del producto.
 La complejidad de la producción de rutina, la provisión de una pista de auditoría adecuada en
término de informes detallados y registros. 

Los aspectos adicionales de calidad superior en una validación de fabricación incluyen: la probabilidad de
coherencia de fabricación y las consecuencias de la inconsistencia. Otro parámetro en el proceso de
validación es el uso de una prueba piloto para identificar el punto de 'debilidad' en una etapa particular de
un proceso de fabricación donde se requiere una atención particular.  Las compañías farmacéuticas
deben tener un sistema para implementar acciones correctivas y preventivas derivadas de la investigación
de quejas, rechazos de productos, no conformidades, retiros, desviaciones, auditorías, inspecciones y
hallazgos regulatorios, tendencias del desempeño del proceso y monitoreo de la calidad del producto. Se
debe utilizar un enfoque estructurado para el proceso de investigación, con el objetivo de determinar la
causa raíz. 

Un sistema de gestión de riesgos de calidad (Figura 3) implica monitorear y evaluar la efectividad del
sistema o procedimiento. Esto implica principalmente investigar las desviaciones que ocurrieron durante
cualquier paso del proceso de fabricación, o identificar otros factores, tales como materias primas,
dispositivos o equipos dañados o defectuosos.
 Figura 3. Gestión de riesgos de calidad.
El análisis de la causa raíz se identifica y documenta y finalmente se realiza una evaluación para
confirmar que se alcanzaron los objetivos de calidad y que la calidad del producto no se vio afectada.  En
otras palabras, este sistema se creó para garantizar la calidad de los productos resolviendo varios
problemas o identificando riesgos y evitando que vuelva a ocurrir.
Los principios de gestión de riesgos se utilizan en muchas áreas de negocios, incluidos los productos
farmacéuticos. La fabricación y el uso de medicamentos, incluidos sus componentes, implican cierto
grado de riesgo, mientras que el riesgo para su calidad es solo una parte del riesgo general.  Un
programa sólido de gestión de riesgos de calidad puede garantizar la alta calidad de los productos
farmacéuticos al proporcionar un medio proactivo para identificar y controlar posibles problemas de
calidad durante el desarrollo y la fabricación. La gestión eficaz del riesgo de calidad puede proporcionar a
los reguladores una mayor garantía de la capacidad de una empresa para hacer frente a posibles riesgos
puede afectar positivamente el nivel de supervisión regulatoria directa. 
La gestión eficiente de la calidad es el resultado de la correcta interfaz del control de calidad, el
aseguramiento de la calidad y las iniciativas de mejora de la calidad. Se logra al actuar sobre la
retroalimentación de las personas involucradas en la cadena de suministro del producto. Un ciclo de
calidad es un grupo de expertos que se reúnen con el objetivo de mejorar la calidad de los procesos de
fabricación, el medio ambiente, la salud y la seguridad, etc. La comunicación efectiva entre los inversores
en el grupo puede resultar en una mejora por encima de esas mejoras de rutina. 

Resumen
En la fabricación farmacéutica, QA es el parámetro utilizado para garantizar que la medicina prescrita
produzca efectivamente el efecto deseado en la persona que lo toma. El PQS, parte del sistema de
control de calidad, fue diseñado para ayudar a los fabricantes a alcanzar el objetivo de productos
farmacéuticos terminados de alta calidad; llevando al nivel requerido de regulaciones de drogas y
proporcionando eficacia y seguridad para los pacientes. Los parámetros para acercarse a estos objetivos
incluyen:
 El producto farmacéutico está diseñado para satisfacer las necesidades y los requisitos de
rendimiento.
 El proceso está diseñado para cumplir constantemente con los atributos críticos de calidad del
producto 
 Los procesos, equipos, personal y desviaciones se identifican y controlan de manera adecuada.
 Todo el proceso de fabricación se controla y actualiza constantemente para permitir la
coherencia de la calidad a lo largo del tiempo.
La aplicación de los sistemas de calidad farmacéutica en productos farmacéuticos puede extenderse al
desarrollo farmacéutico, lo que debería facilitar la innovación y la mejora continua de los medicamentos
recetados. Es la herramienta con la que lograr la realización del producto mediante el diseño, la
planificación, la implementación, el mantenimiento y la mejora continua de un sistema, para permitir la
entrega constante de productos farmacéuticos con atributos de calidad apropiados.