Por Raúl Sejzer

La Inocuidad Alimentaria o Seguridad Alimentaria es una garantía de que los

alimentos bajo análisis no causarán daño al consumidor cuando se preparen y/o
consuman de acuerdo con el uso para el que fueron producidos.
La inocuidad de los alimentos es una responsabilidad que comparten todos los
eslabones de la cadena

agroalimentaria. 
BPA y BPM, el comienzo de la cadena
Existen dos herramientas básicas que garantizan la obtención de productos
inocuos para uso humano desde el comienzo de la cadena agroalimentaria:
las BPA y las BPM.
 Las BPA (Buenas Prácticas Agrícolas)  son procedimientos que se aplican en
la producción primaria y comprenden la utilización y selección de áreas de
producción, el control de contaminantes, plagas y enfermedades de animales y
plantas y la adopción de prácticas y medidas para asegurar que el alimento sea
producido en condiciones higiénicas apropiadas.
 Las BPM (Buenas Prácticas de Manufactura) son procedimientos que se
aplican en el procesamiento de alimentos y su utilidad radica en que nos
permite diseñar adecuadamente la planta y las instalaciones, realizar en forma
eficaz los procesos y operaciones de elaboración, almacenamiento, transporte y
distribución de alimentos.
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Según el Codex Alimentarius, las BPM incluyen los siguientes principios

fundamentales:
1. Producción Primaria
2. Proyecto y construcción de las instalaciones
3. Control de las operaciones
4. Instalaciones: mantenimiento y saneamiento
 5. Instalaciones: higiene personal
6. Transporte
7. Información sobre los productos y sensibilización de los consumidores
8. Capacitación
A su vez, es imprescindible un correcto manejo de la documentación asociada:
los instructivos, los procedimientos y los registros.

Esta es la base para el correcto funcionamiento de un sistema de BPM bajo los

principios indicados.

Las BPM y las BPA se articulan, convirtiéndose en un prerrequisito de los

sistemas HACCP.

¿Qué es HACCP?
HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point, o Análisis de Peligros y Puntos de
Control Críticos) es un proceso sistemático del tipo preventivo que asegura la
inocuidad alimentaria.
Su implementación está gobernada por 7 principios fundamentales:

Principio 1:
Detectar los peligros potenciales en cada etapa del proceso, de la cadena.

Esto generalmente se realiza con la ayuda de un diagrama de flujo completo del

proceso.

Los peligros a los que se hace mención corresponden a peligros para el

consumidor, no a la calidad del producto.
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Principio 2:
Detectar los Puntos Críticos de Control o PCC, es decir, determinar en qué
puntos del proceso se deben realizar los controles para asegurar que toda la
cadena está libre de peligros.
Principio 3:
Establecer los límites críticos.

En primer lugar se deberán identificar los parámetros cuantitativos que tengan

relación con los potenciales peligros (concentración de algún elemento,
temperatura, etc.) y luego se deberán establecer los máximos permitidos por
cada uno de ellos.

Principio 4: 
Definir un sistema de vigilancia de estos puntos, contemplando quiénes
realizarán los controles y con qué frecuencia.

Principio 5:
Definir las acciones correctivas, que indiquen qué hacer cuando los parámetros
de los PCC estén fuera de control.

Principio 6:
Establecer un Sistema de Verificación, para garantizar que están correctamente
definidos los PCC, que se identifican correctamente los parámetros y que sus
valores son reducidos hasta valores aceptables.

Principio 7: 
Crear un Sistema de Documentación completo que incluya todos los
instructivos, procedimientos y registros adecuados para garantizar el correcto
funcionamiento del HACCP.

Para la implementación óptima del HACCP se sigue una serie de 12 pasos.

Los 12 pasos para la correcta implementación de HACCP
Existen 12 pasos ordenados que garantizan la correcta implementación de un
sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP), tal como
lo adelantáramos en nuestra publicación anterior.
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Éstos son:

1. Formar un equipo de trabajo HACCP.

Es fundamental que estén presentes participantes de todas las áreas
involucradas en la seguridad alimentaria.

No deben faltar representantes de Calidad, Mantenimiento, Producción ni

Logística.

Este equipo tendrá como principal función el diseño del sistema de control,
especificar los productos y determinar cuáles serán los puntos críticos en los
que se deberán realizar los controles pertinentes.

2. Describir los productos. 

Se debe especificar concretamente cada producto.
La metodología de preparación, los ingredientes, características de
almacenamiento y transporte, características físicas, químicas y
microbiológicas, y toda consideración que el consumidor final deba tener en
cuenta para garantizar el uso correcto del mismo.

3. Identificar el uso pretendido.

Se deben identificar las consideraciones y advertencias que el consumidor debe
conocer, como la presencia de alérgenos o la correcta manera de consumirse.

4. Realizar el diagrama de flujo del proceso. 

Aquí se deben definir las etapas del proceso, de manera lógica y ordenada.

Se deben describir los pasos y se debe representar de manera clara mediante el

uso de un gráfico de flujo.

5. Confirmar el diagrama de flujo in situ.

Por cada producto, el equipo HACCP deberá verificar que lo planteado en el
punto anterior se corresponde a la realidad y que cada detalle ha sido tenido en
cuenta.

Cualquier información faltante o errónea debe ser registrada y utilizada para

actualizar el diagrama.

6. Identificar los peligros  (Principio 1 de HACCP). 

Se deben identificar correctamente los peligros y los riesgos de que se
produzcan.

Existen peligros de 3 tipos:

 biológicos (bacterias, virus, hongos, algas),

 químicos (toxinas, insecticidas, fungicidas) o
 físicos (sólidos indeseados, insectos, objetos).
7. Determinar los Puntos Críticos de Control, PCC (Principio 2 de HACCP).  
Mediante una revisión exhaustiva de cada una de las etapas definidas en el
diagrama de flujos, se deben establecer los puntos en los que se necesitan
controles ya que existe la posibilidad de un peligro.

8. Establecer límites críticos para cada PCC (Principio 3 de HACCP).  

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Aquí se deben definir cuantitativamente las variables que indican peligros y se

deben determinar los valores límites aceptados por cada una.

En general se tratan de variables como el tiempo, el pH, la temperatura o la

humedad.

9. Establecer un sistema de vigilancia   (Principio 4 de HACCP).

Se debe definir un procedimiento para garantizar que el sistema opera dentro de
los límites definidos.

Para esto también puede establecerse un método de muestreo de los lotes. Lo

fundamental es que se pueda actuar rápidamente en caso de desvíos.

10. Establecer las acciones correctivas   (Principio 5 de HACCP).

Se deben establecer las medidas correctivas a aplicarse en el caso de
detectarse desvíos.

Éstas deberán garantizar que, luego de su aplicación, el sistema vuelve a estar

bajo control. Su principal función es evitar el descarte del producto.

11. Establecer sistema de verificación  (Principio 6 de HACCP).

Una vez definidos todos los puntos anteriores se debe verificar de manera
completa el sistema.

Para esto se deberán realizar pruebas, se deberá entrevistar a los operarios y

auditar todas las áreas involucradas.

12. Establecer un sistema de revisión del sistema   (Principio 7 de HACCP).

Se debe crear un Sistema de Documentación completo que incluya todos los
instructivos, procedimientos y registros adecuados para garantizar el correcto
funcionamiento del HACCP.

El mismo debe ser revisado periódicamente mediante un sistema determinado.

La gestión de calidad de una empresa dedicada a la producción de alimentos, está basada en

primer lugar en la utilización de un Plan de Buenas Prácticas de Manufactura (BPM), que es el
punto de partida para la implementación de otros sistemas de calidad de los alimentos. El
programa de BPM es la base para los sistemas del Análisis de Peligros y Control de Puntos Críticos
(HACCP) y de la norma ISO 22000:2005. Al integrar estos sistemas se asegura tener bajo control: el
proceso productivo, ingreso de las materias primas, la conducta del personal, los registros, las
operaciones, el almacenamiento, el transporte y la distribución. Para la implementación de un
adecuado sistema de BPM y HACCP, se debe contar con una buena planeación, enfocada a la
mejora de los procesos, que permita una fácil aplicación y seguimiento, que contenga la
documentación necesaria para asegurar el cumplimiento de procedimientos de higiene y
manipulación de alimentos que garanticen su inocuidad. El Plan especifica uno de los caminos
lógicos que puede seguir la empresa para la implementación de este sistema. Las BPM son
herramientas básicas para la obtención de productos inocuos, que se centralizan en la higiene y
forma de manipulación de los alimentos. Son útiles para el diseño y funcionamiento de los
establecimientos, y para el desarrollo de procesos y productos relacionados con la alimentación;
contribuyen al aseguramiento de una producción de alimentos seguros y saludables para el
consumo de los animales. Persiguen mantener dentro de la cadena de abastecimiento, ciertos
hábitos por parte del personal y procedimientos operativos de saneamiento, así como condiciones
adecuadas que garanticen que las actividades que se estén desempeñando o desarrollando en el
proceso de fabricación, estén dentro de un ambiente inocuo y libre de contaminaciones, no sólo
para las personas sino también para los insumos procesados y los productos obtenidos en cada
área. Las BPM se deben implementar en las empresas que produzcan alimentos para consumo
humano o en las empresas que proveen a las anteriores, debido que se trata de una cadena
alimentaria. Este el caso de las empresas que producen alimentos para la crianza de animales de
granja, que luego serán consumidos por personas. Las BPM incluso tratan de cubrir a los
proveedores de materias primas de estas industrias. El sistema de HACCP es un instrumento para
evaluar los peligros y establecer sistemas de control que se centran en la prevención en lugar de
basarse principalmente en el ensayo del producto final. Todo sistema de HACCP es susceptible de
cambios que pueden derivar de los avances en el diseño del equipo, los procedimientos de
elaboración o el sector tecnológico. HACCP puede aplicarse a lo largo de toda la cadena
alimentaria, desde el productor primario hasta el consumidor final, y su aplicación se fundamenta
en pruebas científicas de peligros para la salud animal. Además de mejorar la inocuidad de los
alimentos, la aplicación del sistema de HACCP puede ofrecer otras ventajas significativas, facilitar
la inspección por parte de las autoridades de reglamentación, y promover el comercio
internacional al aumentar la confianza en la inocuidad de los alimentos. Para que la aplicación del
sistema de HACCP dé buenos resultados, es necesario que tanto la Dirección como el personal se
comprometan y participen plenamente. También se requiere un enfoque multidisciplinario en el
cual se deberá incluir, cuando proceda, a expertos agrónomos, veterinarios, personal de
producción, microbiólogos, especialistas en medicina y salud pública, tecnólogos de los alimentos,
expertos en salud ambiental, químicos e ingenieros, según el estudio de que se trate. Para facilitar
la comprensión del Plan se puede plantear el siguiente ejemplo: Si se desea mantener una
adecuada higiene bucal, hay que lavarse los dientes después de cada comida, no ingerir muchos
alimentos azucarados, utilizar hilo dental y enjuague (BPM).