Trabajo Guía 1 Procesos De Manufactura

Presentado por:
Avendaño Rojas Howart Jeanpier código: 1.090.513.948
Cortes Pabón Ricardo Jose código: 1.090.510.019
Daniel Enrique Montañez Arciniegas código:1.093.800.811
Luis Alberto Gualdron Chacon código: 1.090.421.227

Presentado a:
Ing. Wilson Tafur Preciado

Universidad de Pamplona
Ingenierías y arquitectura
Ingeniería mecatrónica
Procesos de manufactura
Grupo BR
2018-2
 Presentación de laboratorios

Objetivo general:
Presentar a la comunidad estudiantil todos los laboratorios que posee la Universidad de
Pamplona en el área de procesos de manufactura, como apoyo a la etapa de formación
profesional.

Objetivos específicos:
Dar a conocer toda la maquinaría de la cual consta el laboratorio de procesos de
manufactura.
 Conocer las instalaciones.
 Conocer los equipos y sus operaciones básicas.
 Presentar los servicios que la Unidad puede prestar a la comunidad.
 Conocer los diferentes procesos en base al desarrollo manufacturero.
 Familiarizar al estudiantado con la vida industrial.

Requisitos:
Para asistir a los laboratorios de la Unidad de Procesos de Manufactura es necesario tener
presente que:
 Se deben cumplir todas las normas de seguridad que sean indicadas por el auxiliar,
instructor o director de laboratorio.
 Usar bata industrial.
 Usar zapatos planos de cuero o material anti inflamable y anti-derrapante.
 Mantener el cabello recogido.
 No entrar bolsos, morrales o materiales que puedan generar desorden.
 No entrar ninguna clase de comida o alimentos.
 No usar relojes, collares, anillos y otras prendas que puedan causar peligros.
 Mantener el orden y el aseo del lugar.
 No encender ni operar ninguna máquina sin ser autorizado.

Procedimiento:
La presentación de los laboratorios se realiza en el siguiente orden:
  Introducción al uso adecuado de los talleres, herramientas y máquinas que en él se
encuentren.
 Presentación de los equipos, máquinas, Herramientas, Herramientas manuales y
eléctricas.

Actividades por parte del grupo de trabajo:

Es deber del grupo de trabajo presentar informe sobre:
1. Diferencias principales entre los equipos y procesos de soldadura
2. Describir las principales funciones de las máquinas y herramientas.
3. Cuáles son las principales características y cuidados de las herramientas manuales y
eléctricas.
4. Describir el estado en que se encuentran los diferentes equipos.

Desarrollo de las actividades propuestas:

Desarrollo del primer inciso:

Un equipo soldador, es una herramienta diseñada para fusionar materiales metálicos y así
crear una nueva pieza, sin embargo, en el mercado y a lo largo de los años, han salido
diferentes clases de soldadoras.
Soldar es el proceso de unir dos o más elementos que generalmente son metálicos pero
también pueden ser de tipo termoplásticos, por medio de la utilización casi siempre de un
tercer material que actúa como material de aporte para crear la coalescencia (fusión) y
obtener otro material beneficioso.
El equipo soldador requiere de una fuente de energía para poder cumplir su función.
En las soldaduras, dependiendo del material de aportación, tenemos dos tipos:

Soldadura Homogénea: Cuando no se utiliza material de aportación o cuando se utiliza pero

es de la misma naturaleza que las piezas que se van a unir. En este caso los metales que
unimos y el material de aportación tienen que ser de la misma naturaleza.

Soldadura Heterogénea: Se efectúa entre materiales de distinta naturaleza, con o sin metal
de aportación. También puede ser entre metales iguales, pero con distinto metal de
aportación.

Existen 4 tipos de soldadura:

o Soldadura Blanda.
o Fuerte.
o Oxicetilénica.
o Por Resistencia o Arco Eléctrica (por arco, por puntos y por costura).
 Soldadura Blanda: Aplicaciones: Para uniones de hojalata, chapas galvanizadas,
piezas de latón y bronce, tubos de plomo y componentes electrónicos y eléctricos; es
de tipo Heterogénea.

Material de Aportación: Aleación de Estaño y Plomo

Temperatura de Soldadura: 400ºC.

Instrumento: Soldador eléctrico.

Ilustración 1 Soldadura Blanda

Simplemente tenemos que conectar el soldador o estañador a la corriente eléctrica y

dejar que caliente la punta. Una vez caliente se coloca el estaño en la punta y se
fundirá sobre las partes a unir. El estaño suele ser una mezcla de estaño y resina.

 Soldadura Fuerte: Aplicaciones: Para uniones de latón, cobre, aleaciones de plata,

bronce, acero y fundición; es de tipo: Heterogénea.

Materiales de Aportación: Latón o Cobre.

Temperatura de la Soldadura: 800ºC.

Instrumento: Soplete de Gas.

Ilustración 2 Soldadura fuerte

Es una técnica de unión térmica en la que un metal de aportación fundido penetra al
interior de un huelgo capilar comprendido entre los metales a unir. Los metales de
aportación para soldadura fuerte tienen una temperatura de fusión superior a 450 ˚C, pero
siempre inferior a la de los metales que van a unirse

En las soldaduras por gas el oxígeno actúa como comburente, mientras como
combustible se pueden emplear varios gases (propano, butano, acetileno…) en función
del tipo de aplicación. Si se usa el material de aporte adecuado, proporciona una unión
con características resistentes incluso superior a la del metal base.

 Soldadura Oxicetilénica: Aplicaciones: Láminas de Acero o Hierro. Se utiliza en

construcción, en la industria naval y en la automovilística; es de tipo: Homogénea.

Material de Aportación: El mismo que el de las piezas que se van a unir.

Temperatura de Soldadura: Mayor de 3.000ºC.

Instrumento: Soplete Oxiacetilénico.

La soldadura oxicetilénica es la forma más difundida de soldadura autógena. No es

necesario aporte de material. Este tipo de soldadura puede realizarse con material de
aportación de la misma naturaleza que la del material base (soldadura homogénea) o
de diferente material (heterogénea) y también sin aporte de material (soldadura
autógena).

Para lograr una fusión rápida (y evitar que el calor se propague) se utiliza un soplete
que combina oxígeno (como comburente) y acetileno (como combustible).

Ilustración 3 Soldadura oxiacetilénica

  Soldadura Por Resistencia Eléctrica: Aplicaciones: tiene gran importancia en la
industria moderna, sobre todo en chapa fina. Se emplea en la fabricación de
carrocerías de automóviles, electrodomésticos (por ejemplo, neveras), y en las
industrias eléctricas y de juguetería; es de tipo: Homogénea.

Material de Aportación: No hay.

Temperatura de Soldadura: La misma que la temperatura de fusión de los materiales

a unir.

Instrumento: La temperatura de las partes a unir y del metal de aporte se puede lograr
por medio de resistencia a la corriente (puntos), por inducción (costura) o por arco
eléctrico. En los tres métodos el calentamiento se da por el paso de la corriente entre
las piezas metálicas a unir. Para cada tipo se usa una máquina diferente. Veamos 3
ejemplos de máquinas para soldadura por resistencia eléctrica. Tipos de soldadura por
arco eléctrico:

 Soldadura por Puntos

Ilustración 4 Soldadura por puntos

Las piezas -generalmente chapas- quedan soldadas por pequeñas zonas circulares aisladas
y regularmente espaciadas que, debido a su relativa pequeñez, se denominan puntos.

Las chapas objeto de unión se sujetan por medio de los electrodos y, a través de ellos, se
hace pasar la corriente eléctrica para que funda los puntos.

 Soldadura por Costura

Ilustración 5 Soldadura por costura

La soldadura eléctrica por costura se basa en el mismo principio que la soldadura por
puntos, pero en este caso las puntas de los electrodos se sustituyen por rodillos, entre
los cuales y, presionadas por el borde de éstos, pasan las piezas a soldar.

 Soldadura por Arco Eléctrico

Ilustración 6 Soldadura por arco eléctrico

El sistema de soldadura eléctrica con electrodo recubierto se caracteriza por la creación y

mantenimiento de un arco eléctrico entre una varilla metálica llamada electrodo, y la pieza a
soldar.

Componentes de las soldadoras eléctricas:

 Una pieza soldadora (Sea pistola, soplete, portabarras o portaelectrodos).

 Cables (de alimentación, conexión, masa).
 Una fuente de energía.
 Electrodos, alambre.
 En algunos casos, accesorios complementarios (máscara, guantes).

Desarrollo del segundo inciso:

El significado de máquina herramienta es que es un tipo de máquina que se utiliza para dar
forma a materiales en estado sólido, principalmente metales. Su principal característica es
que presentan falta de movilidad, ya que suelen ser máquinas estacionarias. Se modelan las
piezas, con determinado grado de precisión, automatización, acabado superficial. Se realiza
por la eliminación de una parte del material, que se puede realizar por arranque de viruta,
estampado, corte o electroerosión.

Fresadora: Una fresadora es una máquina herramienta en la que en un eje horizontal o

vertical gira una herramienta de corte llamada "fresa" y sobre una mesa horizontal se coloca
o fija una pieza de trabajo a la que daremos forma (mecanizar) con la fresa. Al llevar la fresa
hacia la pieza de trabajo situada en la mesa, la fresa la corta y le da forma

Ilustración 7 Fresadora

Como funcionamientos básicos del fresado tenemos:

 Corte: Una de las operaciones iniciales de mecanizado que hay que realizar consiste
muchas veces en cortar las piezas a la longitud determinada partiendo de barras y
perfiles comerciales de una longitud mayor. Para el corte industrial de piezas se
utilizan indistintamente sierras de cinta o fresadoras equipadas con fresas cilíndricas
 de corte. Lo significativo de las fresas de corte es que pueden ser de acero rápido o
de metal duro. Se caracterizan por ser muy delgadas (del orden de 3 mm aunque
puede variar), tener un diámetro grande y un dentado muy fino. Se utilizan fresas de
disco relativamente poco espesor (de 0,5 a 6 mm) y hasta 300 mm de diámetro con
las superficies laterales retranqueadas para evitar el rozamiento de estas con la pieza.

 Ranurado recto: Para el fresado de ranuras rectas se utilizan generalmente fresas

cilíndricas con la anchura de la ranura y, a menudo, se montan varias fresas en el eje
portafresas permitiendo aumentar la productividad de mecanizado. Al montaje de
varias fresas cilíndricas se le denomina tren de fresas o fresas compuestas. Las fresas
cilíndricas se caracterizan por tener tres aristas de corte: la frontal y las dos laterales.
En la mayoría de aplicaciones se utilizan fresas de acero rápido ya que las de metal
duro son muy caras y por lo tanto solo se emplean en producciones muy grandes.
 Ranurado de forma: Se utilizan fresas de la forma adecuada a la ranura, que puede
ser en forma de T, de cola de milano, etc.

 Ranurado de chaveteros: Se utilizan fresas cilíndricas con mango, conocidas en el

argot como bailarinas, con las que se puede avanzar el corte tanto en dirección
perpendicular a su eje como paralela a este.

 Copiado: Para el fresado en copiado se utilizan fresas con plaquitas de perfil redondo
a fin de poder realizar operaciones de mecanizado en orografías y perfiles de caras
cambiantes. Existen dos tipos de fresas de copiar: las de perfil de media bola y las de
canto redondo o tóricas.

 Fresado de cavidades: En este tipo de operaciones es recomendable realizar un

taladro previo y a partir del mismo y con fresas adecuadas abordar el mecanizado de
la cavidad teniendo en cuenta que los radios de la cavidad deben ser al menos un
15% superior al radio de la fresa.

 Torno-fresado: Este tipo de mecanizado utiliza la interpolación circular en fresadoras

de control numérico y sirve tanto para el torneado de agujeros de precisión como para
el torneado exterior. El proceso combina la rotación de la pieza y de la herramienta de
fresar siendo posible conseguir una superficie de revolución. Esta superficie puede ser
concéntrica respecto a la línea central de rotación de la pieza. Si se desplaza la fresa
hacia arriba o hacia abajo coordinadamente con el giro de la pieza pueden obtenerse
geometrías excéntricas, como el de una leva, o incluso el de un árbol de levas o un
cigüeñal. Con el desplazamiento axial es posible alcanzar la longitud requerida.

 Fresado de roscas: El fresado de roscas requiere una fresadora capaz de realizar

interpolación helicoidal simultánea en dos grados de libertad: la rotación de la pieza
respecto al eje de la hélice de la rosca y la traslación de la pieza en la dirección de
dicho eje. El perfil de los filos de corte de la fresa deben ser adecuados al tipo de
rosca que se mecanice.
  Fresado frontal: Consiste en el fresado que se realiza con fresas helicoidales
cilíndricas que atacan frontalmente la operación de fresado. En las fresadoras de
control numérico se utilizan cada vez más fresas de metal duro totalmente integrales
que permiten trabajar a velocidades muy altas.

 Fresado de engranajes: El fresado de engranajes apenas se realiza ya en fresadoras

universales mediante el plato divisor, sino que se hacen en máquinas especiales
llamadas talladoras de engranajes y con el uso de fresas especiales del módulo de
diente adecuado.

 Taladrado, escariado y mandrinado. Estas operaciones se realizan habitualmente en

las fresadoras de control numérico dotadas de un almacén de herramientas y
utilizando las herramientas adecuadas para cada caso.

 Mortajado: Consiste en mecanizar chaveteros en los agujeros, para lo cual se utilizan

brochadoras o bien un accesorio especial que se acopla al cabezal de las fresadoras
universales y transforma el movimiento de rotación en un movimiento vertical
alternativo.

 Fresado en rampa. Es un tipo de fresado habitual en el mecanizado de moldes que se

realiza con fresadoras copiadoras o con fresadoras de control numérico.

Torno: Un torno es una máquina herramienta que permite mecanizar, roscar, cortar,
trapeciar, agujerear, cilindrar, desbastar y ranurar piezas de forma geométrica por revolución.
Estas máquinas-herramienta operan haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta en el
cabezal o también llamado chuck fijada entre los puntos de centraje) mientras una o varias
herramientas de corte son empujadas en un movimiento regulado de avance contra la
superficie de la pieza, cortando la viruta de acuerdo con las condiciones tecnológicas
de mecanizado adecuadas. Desde el inicio de la Revolución industrial, el torno se ha
convertido en una máquina básica en el proceso industrial de mecanizado.
 Ilustración 8 Torno

Como funcionamientos básicos del torno tenemos:

Cilindrado: Hacer un cilindro más pequeño partiendo de otro más grande (cilindro base).
Torneado Cónico: Dar forma de cono o troncos de cono.
Contornos: Dar forma a una parte del cilindro base.
Formas: Hacer diferentes formas sobre el cilindro base.
Achaflanado: hacer un chaflán, o lo que es lo mismo, un corte o rebaje en una arista de un
cuerpo sólido.
Trozado: Cortar la pieza una vez terminada.
Roscado:. Hacer roscas para tuercas y tornillos.
Mandrinado: Agrandar un agujero.
Taladrado: Hacer agujeros.
Moleteado: Hacer un grabado sobre la pieza. La pieza con la que se hace se llama "moleta"
que lleva en su superficie la forma del grabado que queremos hacer sobre la pieza.
Refrentado: Disminuir la longitud de la pieza.
 Ilustración 9 Procesos en el torno

Desarrollo del tercer inciso:

 Siempre use protección ocular (gafas).

 La vestimenta correcta es importante, quita los anillos y los relojes y enrolle las
mangas por encima de los codos.
 Siempre detén el torno antes de hacer ajustes.
 No cambies la velocidad del eje hasta que el torno se detenga por completo.
 Mantén las cuchillas afiladas y manéjalas con cuidado.
 Retira las llaves de la porta brocas antes de operar.
 Maneja la porta brocas pesadas con cuidado y protege los carriles con un bloque de
madera si fuera necesario.
 Aprende dónde está el botón de la parada de emergencia antes de operar con el
torno.
 Cuando se tenga el pelo corto es necesario recogérselo para evitar el peligro de
enganche con la parte giratoria del taladro.
 La ropa suelta abrochársela para que no se enganche con la parte giratoria.
 Usar las gafas de protección para evitar el peligro de saltar virutas a los ojos.
 Las brocas u otros elementos que tengamos que sujetar en el porta brocas apretarlos
siempre con el taladro desenchufado.
 Ojo retirar la llave de buzas antes de conectar el taladro. Puede salir volando y
golpearnos.
 Utilizar siempre el tipo de accesorio adecuado al trabajo que se va a realizar.
 Sujetar bien la pieza a taladrar, si es necesario usar sargentos para la sujeción.
 Para hacer agujeros con la sierra de corona es recomendable el uso de guantes para
no cortarse.
 Evita tocar la broca o la zona taladrada nada más hecho el agujero porque te puedes
quemar por el calor.
Desarrollo del cuarto inciso:
La fresadora se encuentra en excelente estado, tiene todos sus componentes, en cuanto a
todo lo que pudimos observar en el taller se tiene como trabajar.

El torno que el ingeniero nos mostró su funcionamiento se nota que opera correctamente, y
permitiendo realizar lo que se requiera.

Se comprará entre todos los estudiantes de procesos de manufactura un electrodo, ya que

los que tenemos actualmente en el taller no se encuentran en excelente estado.

El laboratorio tiene un armario en donde se puede guardar con facilidad parte de la

herramienta, siendo este muy práctico y vital para mantener un orden en el taller de procesos
de manufactura.
 GUIA 1 PRACTICA 2

SEGURIDAD INDUSTRIAL

OBJETIVO:
Dar a conocer a los estudiantes de procesos de manufactura las normas básicas de
seguridad en el taller.
OBJETIVOS ESPECIFICOS:
Concientizar a los futuros profesionales de la importancia que tiene la seguridad industrial en
la vida laboral.
1. Conocer las normas de seguridad básicas.
2. Concientizar al estudiante en el uso de protecciones.
3. Conocer acerca de los primeros auxilios.
4. Reconocer la importancia del factor humano en la industria.
5. Desarrollar un simulacro sobre accidente y primeros auxilios

PROCEDIMIENTO:
La práctica sobre seguridad se realiza en el taller de máquinas y herramientas, en el
siguiente orden:
1. Introducción sobre la importancia de la seguridad industrial.
2. Charla sobre las normas de seguridad aplicadas a talleres manufactureros.
3. Compartir experiencias de la vida industrial.
4. Colocar en práctica la ergonomía para mejorar las condiciones en el entorno de
trabajo.
5. Entrega de pautas para la realización de simulacros.

MARCO TEORICO:
A continuación se darán algunas normas, que el estudiante debe cumplir mientras
permanezca en el laboratorio de máquinas y herramientas, para mantener un ambiente
favorable en el lugar de trabajo.
NORMAS DE SEGURIDAD
 Lea y entienda el manual de instrucciones antes de operar la máquina.
 Use gafas de seguridad o protectores para la cara mientras se opera la máquina.
 Antes de operar la máquina, deshágase de corbata, anillos, reloj, demás joyería y
enrolle las mangas de su camisa hasta los codos, quítese toda la ropa suelta, siempre
mantenga el cabello recogido.
 Conserve la zona de trabajo alrededor de la máquina, limpia; libre de residuos de
metal, aceite y grasa.
  No ponga las manos o parte del cuerpo sobre la máquina, mantenga una posición
equilibrada en todo momento para no caerse o reclinarse en las partes que se
encuentran en movimiento de la máquina.
 Use la herramienta correcta. No force ninguna herramienta o accesorio a realizar un
trabajo para el que no fue diseñado.
 Preste atención a su trabajo, no se distraiga mirando alrededor manteniendo un
conversación o jugueteando, estos actos descuidados pueden producir serias
lesiones.
 Nunca fuerce la acción cortante.
 No intente ajustar o quitar las herramientas durante el funcionamiento.
 Siempre mantenga los objetos cortantes de la máquina afilados.
 Mantenga alejados a los visitantes, a una distancia segura del área de trabajo.
 Haga todos los ajustes de la máquina o mantenimiento con la fuente de poder
desconectada.
 Alejar de las fuentes de electricidad recipientes de basura y agua.
 Nunca trabaje solo en el laboratorio.

ACTIVIDADES:
1. Visite el laboratorio de Máquinas y Herramientas y el laboratorio de Soldadura, en
ellos identifique.

Zona Existe Medidas Medidas

demarcació demarcadas según la
n norma
Si /No
Ajuste No Ancho=5cm
Soldadura No Área de
operación=80
cm
Fundición No Distancia
entre pared y
maquina=50c
m
Mecanizado No Ancho de
pasillo=120cm

2. Realice una lista de los implementos de protección que se requiere para cada uno de
los siguientes procesos.
 Proceso Equipos de protección

Torneado Guantes, gafas, overol, zapatos cerrados,

tapabocas.
Esmerilado Guantes, gafas, overol, zapatos cerrados
tapabocas, tapa oídos.
Taladrado Guantes, gafas, overol, zapatos cerrados
tapabocas, tapa oídos.
Fresado Guantes, gafas, overol, zapatos cerrados
tapabocas, tapa oídos.
Soldadura Eléctrica Guantes, gafas, overol, zapatos cerrados
tapabocas, tapa oídos, mascara de soldar.
Ajuste Overol, zapatos cerrados, guantes.
Fundición Guantes, gafas, overol, zapatos cerrados,
tapabocas, tapa oídos, mascara.

3. Verifique el contenido del BOTIQUIN y llene el siguiente cuadro de control.

LOCALIZACIÓN DEL BOTIQUÍN: pared derecha de la entrada a 2.00 m del suelo.
Fecha de revisión del botiquín (dd/mm/aaaa) : _30 / _agosto__ / _2018__
MATERIAL ¿ DISPONIBLE? (SI/NO) ESTADO
POVIDONA YODADA NO
GASA ESTERIL NO
TIJERAS NO
AGUA OXIGENADA. NO
(“betadine”)
ESPARADRAPO NO
PINZAS NO
ALCOHOL. NO
VENDA NO
APÓSITOS ADHESIVOS NO
GUANTES NO
DESECHABLES
TAPABOCAS NO `
ALGODON NO
LINTERNA NO

OBSERVACIONES:
4. Revise los extintores y diga:
a. Estado de carga
b. Tipo de extintor
c. Color
d. ¿Para qué tipo de fuego es?

RTA: en el laboratorio de procesos de manofactura no existe actualmente un extintor.

5. Analizar la señalización y comunicación visual en los laboratorios y diga:
a. Que señalización encontró y estado en que se encuentran.
b. Señalización faltante.
c. Cuales modificaría para mejorar la comunicación visual en caso de un simulacro.
 GUIA 1 PRACTICA 3

1. Participar en las actividades y dinámicas programadas.

2. Presentar informe acerca de:

1. Normas de seguridad para operación de equipos de soldadura.

Normas generales
1. Utilizar equipos de soldadura con los marcajes que indican que estos cumplen todos
los requisitos esenciales.
2. Para el manejo de estos equipos es necesario el haber recibido la formación
especifica
 3. Revisar los portaelectrodos, los cuales tienen que tener apoyo en su manutención
aislante y estar en perfecto estado de mantenimiento.
4. Procurar guiarse por las instrucciones del fabricante
5. Tener un ambiente de trabajo limpio y ordenado
6. Minimizar las posturas forzadas y sobre forzadas durante el trabajo

Normas de uso y mantenimiento

1. Limpiar los líquidos derramados antes de empezar a trabajar
2. Verificar frecuentemente el estado de los cables de alimentación, pinzas, etc…
3. Procurar hacer pausas, desconectando el equipo de soldadura
4. Durante un el trabajo en clima húmedo o mojado, no superar la tensión nominal de
50V en c.a o en 75 V en c.d.
5. Prever cerca la presencia de extintores sobre todo en zonas con especial riesgo de
incendio
6. Evitar la presencia de cables eléctricos en las zonas de trabajo
7. Desconectar eléctricamente el equipo al hacer alguna operación de limpieza o
mantenimiento
8. No abandonar el equipo mientras este en uso
9. No hacer el cambio de electrodos sin guantes, con guantes mojados o sobre una
superficie mojada
10. No enfriar los electrodos sumergiéndolos en agua
11. No tocar las piezas recientemente soldadas
12. Desconectar eléctricamente el equipo cuando no esté en uso
13. Realizar frecuentemente mantenimiento periódicos al equipo

2. Normas de seguridad para operación de máquinas-herramientas.

Recomendaciones generales

HERRAMIENTAS MANUALES

1. Conservar las herramientas en buenas condiciones de uso.

2. Utilizar las herramientas adecuadas a cada tipo de trabajo que se vaya a realizar.
3. Adiestramiento apropiado al manejo de estos elementos de trabajo.
4. Transporte adecuado y seguro el cual protegerá los filos y puntas, cuidando su estado

Alicates
Antes de utilizar unos alicates es preciso comprobar que no están defectuosos.
 En cuanto a su utilización se recomienda:
 No emplear esta herramienta para aflojar o apretar tuercas o tornillos
 Se debe realizar cortes perpendicularmente a su eje, efectuado ligeros giros a su
alrededor y sujetando sus extremos para evitar la proyección violenta de algún
fragmento.
 Mantener los mangos aislados
 No extender demasiado los brazos de la herramienta

Ilustración 10 Alicate
Cinceles
Estas herramientas deben conservarse bien afiladas y con su ángulo de corte correcto.
La cabeza del cincel debe estar libre de rebabas y su filo debe estar bien definido. Asimismo,
deberá usarse el martillo de peso acorde con el tamaño del cincel.
Se aconseja utilizar una porta-cincel o un mago parachoques de caucho, ya que aísla del frío
y evita el riesgo de contusiones en las manos en caso de golpe con el martillo.

Ilustración 11 Cincel
Destornilladores
Para trabajar correctamente con esta herramienta, debe escogerse el destornillador
adecuado al tipo de tornillo que se desea apretar o aflojar, en función de la hendidura de su
cabeza
Antes de utilizar un destornillador debe comprobarse que se encuentra en buen estado,
siendo los defectos más corrientes:
 Presencia de grietas en el mango o cabeza deformada por mal uso, existiendo el
riesgo de clavarse astillas en las manos.
 Vástago suelto del mango o torcido, con riesgo de provocar heridas en la mano.
 Boca de ataque o punta redondeada o mellada, siendo muy frecuente que resbale y
origine lesiones en las manos
 En cuanto a su utilización, una vez emplazada la punta del destornillador sobre la
cabeza del tornillo, el esfuerzo debe realizarse verticalmente, a fin de evitar que
resbale la herramienta y pueda provocar lesiones.

Ilustración 12 Destornillador

Llaves
Estas herramientas son de uso muy extendido en trabajos mecánicos. Cuanto mayor es la
abertura de la boca, mayor debe ser la longitud de la llave.

Los accidentes con estas herramientas se originan cuando la llave se escapa del punto de
operación y el esfuerzo que se hace sobre ella queda súbitamente interrumpido,
produciéndose un golpe. A ello puede contribuir una conservación inadecuada de la
herramienta que suele originar los siguientes problemas:
 Boca deformada o desgastada
 Elementos de regulación deteriorados, sueltos o faltos de engrase
 Bocas y mangos sucios de grasa

Manejo de la herramienta:
 Siempre que sea posible, utilizar llaves fijas con preferencia a las ajustables.
 No deben utilizarse las llaves para golpear a modo de martillos o como palancas
 Elegir siempre la llave que se ajuste perfectamente a la cabeza de la tuerca que se
desea apretar o aflojar.
 Ilustración 13 Llaves

Sierras
Son herramientas dentadas, diseñadas para cortar madera, metales o plásticos
Son diseñadas para cortar madera, metales o plásticos. Las recomendaciones generales
para su correcto uso son:
 Mantener un agarre firme
 Siempre tener tensada la sierra
 No utilizar demasiada fuerza al momento de serrar
 Colgar la sierra en su puesto al terminar el trabajo

Ilustración 14 Sierra

Maquinas portátiles
Son accionadas por una fuente de energía sea eléctrica, neumática o hidráulica que hacen
que la herramienta empiece un movimiento circular o un vaivén
Dependiendo del tipo de movimiento, se puede clasificar en:
 De herramienta rotativa. En estas máquinas, la fuente de alimentación imprime a la
herramienta un movimiento circular.
 De percusión. La fuente de energía imprime a la herramienta en este tipo de
máquinas un movimiento de vaivén.

Ilustración 15 Maquinas portátiles

Radiales
Son utilizadas comúnmente en el proceso de desbordado que consiste en la eliminación de
rebadas, utilizadas finalizando los cordones de soldadura y amolando superficies.
Hay que destacar que sus discos de trabajo son muy frágiles y pueden romperse, por ende
hay que tener unas ciertas precauciones:
 Los discos deben mantenerse siempre secos
 Escoger con cuidado el grano abrasivo, de tal manera que la persona que la use no
ejerza tanta presión
 Al montar los discos, deben entrar libremente en el eje la máquina
 Al apretar la mordaza del extremo del eje, el disco debe quedar firmemente sujeto
 Los discos abrasivos deben estar en un buen estado al momento de usarlos en
operaciones de amolado

En lo concerniente a las condiciones de utilización, deben tenerse en cuenta las siguientes:

 No sobrepasar la velocidad máxima de seguridad
 Trabajar en un ambiente donde el polvo producido pueda circular
 Prohibir el uso de la máquina, sin su instrumentación adecuada
 Tener cuidado contra las proyecciones de partículas, de tal manera que lo mejor sería
tener una pantalla protectora
 Evitar los objetos extraños entre el disco y el protector
 Ilustración 16 Radial
Taladradoras

Su uso se encuentra muy extendido en diversos sectores.

 La presión ejercida sobre la herramienta debe ser la adecuada de tal manera que la
velocidad en carga sea constantemente, para que la broca pueda trabajar libremente
 Sera de gran ayuda utilizar brocas en buen estado con buen afilamiento y el uso de
una velocidad optima de corte
 Es recomendado utilizar las gafas de seguridad

Ilustración 17 Taladradora

Maquinas portátiles de percusión

Martillo neumático
 Debido al avance, los riesgos de este han ido disminuyendo gracias a los fabricantes
que han logrado desarrollar sistemas que minimizan el efecto de retroceso
 En caso de sentir mucho retroceso se emplearan dispositivos de retención en el
extremo del cilindro del martillo
 Constantemente evaluar la condición del equipo
  Utilizar casco, guantes, gafas de seguridad y protección auditiva

Ilustración 18 Martillo neumático

Maquinas Herramientas
Son máquinas no portátiles accionadas con motor y su uso es para el mecanizado de
materiales de metales. Es esencial que cumplan los requisitos legales que aseguren la
integridad física del usuario. Estos requisitos pueden variar según el país donde se
comercialice, se venda, se fabrique la máquina del tal manera que se aconseja su marcaje
de acreditación y una declaración de esta.
Esta declaración de conformidad acredita a la máquina que cumple todos los requisitos
esenciales de seguridad y podrá obtener los sellos.

Ilustración 19 Maquinas herramientas

Máquinas herramientas destinadas al mecanizado

Se entiende por mecanizado, el conjunto de operaciones de conformación en frío con
arranque de viruta, mediante las cuales se modifican la forma y dimensiones de una pieza
metálica. Las máquinas herramientas imprimen a la herramienta y a la pieza objeto de
conformación, los movimientos precisos, para que se alcance la forma y dimensiones
requeridas.
Hay que tener en cuenta los siguientes factores:
Los órganos de servicio de estas máquinas deben ser claramente visibles e identificables y
en caso necesario, llevar el etiquetado apropiado. Los colores indicativos de dichos órganos
son:
 Puesta en marcha o en tensión: BLANCO.
 Parada o puesta fuera de tensión: NEGRO.
 Parada de emergencia: ROJO.
 Supresión de condiciones anormales: AMARILLO.
 Rearme: AZUL.

Los órganos de mando pueden ser de los siguientes tipos:

 Pulsador: Salvo el de parada deben estar encastrados.
 Pedal: Protegido contra accionamientos involuntarios.
 Barra paralela: Según la normativa vigente no debe utilizarse.
 Mando a dos manos: Será de tipo pulsador. Debe tener sincronismo y ser eficaz
contra el burlado.

Ilustración 20 Órganos de mando

Puesta en marcha
Deberá ser accionada voluntariamente por el operador.
Se debe impedir que una máquina herramienta se ponga en marcha:
 Por el cierre de un resguardo con dispositivo de enclavamiento
 Cuando una persona se retira de una zona cubierta por un dispositivo sensible
 Por la maniobra de un selector en modo de funcionamiento
 Por el desbloqueo de un pulsador en parada de emergencia
 Por el rearme de un dispositivo de protección térmico

Ilustración 21 Actuador clásico de inicio

Parada

Se tendrá en cuenta las siguientes prioridades para el orden de parada:

 Parada general: Toda máquina herramienta debe tener una parada de categoría 0, es
decir, supresión inmediata de la energía de los accionadores de la máquina.
 Parada desde el puesto de trabajo: Está destinada a permitir que un operador pueda
parar la máquina cuando tenga que intervenir en una zona peligrosa para una
operación concreta. A su vez, este tipo de parada puede ser:

- De categoría 1, de modo que al ordenar la función de parada ésta se produce cuando la

máquina se halla en posición de seguridad

- De categoría 2, de manera que al ordenar la función de parada la máquina se detiene en

ese momento, pero mantiene sus fuentes de energía activadas.
 Parada de emergencia: Accionada por un dispositivo que debe permitir la parada de la
máquina en las mejores condiciones posibles, mediante una deceleración óptima de
los elementos móviles. Esta parada puede ser de categoría 0 o de categoría 1.
 Ilustración 22 Interruptor clásico de parada de emergencia

Señalización y advertencia
Las maquinas deberán estar adecuadamente señalizado mediante indicadores normalizados.

Ilustración 23 Señalización esencial

Puesta en obra
La máquina estará ubicada en lugar nivelado y firme, evitando los lugares que puedan
generar riesgos de caídas de altura. Asimismo, la zona de ubicación estará limpia, seca y
ventilada.
Dispondrá de un servicio eléctrico encabezado por un diferencial adecuado con su
correspondiente interruptor magneto térmico y petaca de conexión tipo estanca, de
conformidad con lo establecido en el Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión.
Utilización
El personal que manipule este tipo de máquinas contará con la debida autorización y
formación específica.
La máquina se fijará de manera que no se produzcan movimientos no deseables originados
por vibraciones.
Antes de poner en marcha una máquina, se comprobará que no hay nadie manipulándola.
Maquinas convencionales
Torno
Se conforma de una pieza de madera alrededor de un eje, mediante una herramienta de
corte. El movimiento de rotación se debe a la pieza y el avance longitudinal de corte se debe
a la herramienta.
Riesgos frecuentes:
 Contacto no previsto con la pieza en movimiento
 Atrapamiento con los elementos de la maquina
 Proyección de alguna pieza por mal posicionamiento

Ilustración 24 Torno

Fresadora
Una fresadora es una máquina herramienta para realizar trabajos mecanizados por arranque
de viruta mediante el movimiento de una herramienta rotativa de varios filos de corte
denominada fresa.
Riesgos frecuentes:
 Contactos accidentales con la herramienta o con la pieza en movimiento
 Atrapamientos por los órganos de movimiento de la máquina
 Proyecciones de la pieza, de la herramienta o de las virutas,
 Dermatitis por contacto con los líquidos refrigerantes y cortes al manipular
herramientas o virutas.
 Ilustración 25 Fresadora
Tronzadora
La tronzadora de disco es una máquina utilizada para el corte a un ángulo determinado entre
45° a derecha e izquierda del plano normal del contacto del disco con la base.
Para efectuar el corte el operario deposita la pieza sobre la mesa, selecciona el ángulo de
corte y aproxima el disco a la pieza accionando el brazo destinado al efecto.
Los riesgos más comunes:
 Contacto con el disco de corte
 Caída brusca del disco
 Proyección de la pieza cortada

3. Accidentes típicos en operación de equipos de manufactura.

Atrapamiento de las extremidades (mano y brazo)

Suelen suceder el trabajar en los puntos de engranaje la cual es la zona en la que dos o más
piezas entran en contacto, estando una de ellas en movimiento, tales como los engranajes.

Ilustración 26 Riesgo de atrapamiento extremidades

Enganche previo de algún elemento de la vestimenta del operario.
Suelen suceder al trabajar con cualquier elemento mecánico que gire en torno a un eje. Los
ejes y los elementos rotatorios son los principales elementos mecánicos responsables de
este tipo de accidentes.

Ilustración 27 Riesgo de enganche a vestimenta

Corte
Suelen suceder al trabajar en zonas donde se intersectan elementos móviles filosos que se
mueven en la misma dirección y sentidos opuestos. Los elementos dotados de motor con la
finalidad de corte, son los causantes de estos accidentes. No hay que dejar a un lado
aquellas máquinas que carecen de motor.

Ilustración 28 Riesgo de corte

Aplastamiento
Suelen suceder en las áreas de contacto entre dos elementos en movimiento o uno en
movimiento y otro parado, en el que el objeto en movimiento se caracteriza por ser macizo y
poseer una inercia significativa.
Es uno de los accidentes más comunes debido a que puede suceder con cualquier objeto o
elemento dentro del taller.
 Ilustración 29 Riesgo de aplastamiento
Quemaduras
Suelen suceder en las áreas de contacto tanto directo como indirecto en la cual se trabajan
procesos en el que se cree y transforme la energía. El uso del equipo de soldar es donde
suelen suceder una gran parte de estos elementos, debido a las chispas o las radiaciones
que produce este.

Ilustración 30 Riesgo de quemadura

Resbalones o caídas
Se podría decir que es otro de los accidentes más frecuentes dentro del taller, debido a que
puede pasar en cualquier parte de este. Puede suceder por el contacto con una superficie
resbalosa, el enredarse con algún elemento dentro del taller, etc….
 Ilustración 31 Peligro de resbalar

4. Signos Vitales.

Son las principales manifestaciones de las funciones de mayor importancia para la vida como
son el funcionamiento del sistema respiratorio (respiración), del sistema cardiovascular (pulso
y presión arterial) y del termostato endógeno (temperatura).
Las alteraciones en estos parámetros son señales que deben ser tomadas en cuenta, ya que
son indicativos de condiciones que pueden ser de gravedad.
La ausencia de los signos vitales es la principal característica de la muerte de un individuo.

¿Cuáles son los signos vitales?

Pulso
El pulso es reflejo de la frecuencia con la que el corazón late en un minuto. El valor normal
para el pulso es de 60 a 100 latidos por minuto. Por encima de este valor se habla de
taquicardia, mientras que por debajo corresponde a la bradicardia.

Ilustración 32 Pulso en un osciloscopio

Frecuencia respiratoria
La frecuencia respiratoria corresponde al número de veces que se efectúa una respiración
completa en un minuto. El valor normal es de 12 a 18 respiraciones. Cuando ocurre un
número mayor estamos en presencia de taquipnea, mientras que cuando se efectúan por
debajo del límite normal corresponde a la bradipnea.

Ilustración 33 Rangos frecuencia respiratoria

Presión arterial
Este parámetro corresponde a la presión que existe dentro de las arterias. La presión arterial
tiene dos límites, uno superior llamado presión arterial sistólica (cuyo valor normal es de 90 a
140 mm Hg) que depende del volumen de sangre que el corazón expulsa con cada latido, y
la presión arterial diastólica (valor normal 60 – 90 mm Hg) que depende de la resistencia de
la pared de las arterias. Cuando la presión se encuentra por encima del valor normal se
denomina hipertensión, mientras que cuando se ubica por debajo corresponde a la
hipotensión.

Ilustración 34 Presiones arteriales normales

Temperatura
La temperatura es un parámetro que se mantiene dentro de un estrecho margen -que oscila
entre 38,5 °C y 37,3 °C- gracias a la interrelación de varios sistemas reguladores. El nivel de
temperatura se mantiene por acción del hipotálamo, es posible que ante ciertas
circunstancias como las infecciones el “termostato endógeno” varíe el nivel de temperatura
originándose su elevación que es conocida como hipertermia o fiebre, cuando la temperatura
se encuentra por debajo del valor normal se denomina hipotermia.

Ilustración 35 Rangos de temperatura corporal

e. Primeros auxilios para los accidentes típicos en manufactura.

¿Qué son los primeros auxilios?

Son los cuidados o ayuda inmediata, temporal y necesaria que se le da a una persona que
ha sufrido un accidente, enfermedad o agudización de esta hasta la llegada de un médico
para el traslado al hospital tratando de mejorar o mantener las condiciones en que se
encuentra.

Es muy importante la rapidez con la que el paciente reciba la atención adecuada, de esto
depende la magnitud del daño, el pronóstico de supervivencia o secuelas.

Claves fundamentales:

 Autocontrol
 Respirar profundo y actuar con calma.
 Pedir ayuda
 Llamar a los servicios de emergencia.

 Intoxicación

Es la reacción del organismo a la entrada de un tóxico el cual puede causar lesiones o

la muerte. Se dividen en: inhalados, absorbidos, ingeridos e inyectados. Los síntomas
 pueden ser: irritación ocular, inconsciencia o alteración de la conciencia, falta de
oxígeno, náusea, mareo y vómito, dolor de cabeza, convulsiones.

El tratamiento a seguir es:

1. Quitar la ropa contaminada con guantes

2. alejar a la persona de la fuente de intoxicación

3. NO inducir el vómito en caso de ser absorbido enjuagar la zona con agua

trasladar al hospital

 Fracturas óseas

Es la pérdida de la continuidad del tejido óseo, ya sea total o parcial.

Síntomas

1. Deformación

2. Impotencia funcional

3. Dolor

4. Inflamación

Acciones

1. Si se sospecha lesión, no mover al accidentado

2. No intentar enderezar las extremidades afectadas

3. Aplicar hielo durante 20 mins con descanso de 5 mins

 Botiquín de primeros auxilios

Medicamentos

1. Alcohol

2. Analgésicos

3. Antidiarreicos

4. Antiácidos

5. Antialérgicos

6. Cicatrizantes
 7. Productos de homeopatía

8. Solución antiséptica

9. Expectorantes

 Botiquín de primeros auxilios

Materiales Sanitarios

1. Tijeras

2. Algodón

3. Pinzas

4. Compresas y vendas de gasa

5. Termómetro

6. Apósitos desinfectantes (coberturas)

7. Venda elástica

8. Curitas

 Quemaduras

1. 1er. grado: se producen en la epidermis o capa externa de la piel, son de efectos

leve, se caracterizan por que se enrojece la piel, se inflama y produce dolor

2. 2do. grado: afectan a las capas inferiores de la piel, además de los efectos de las
de primer grado, producen ampollas

3. 3er. grado: afectan la piel y los tejidos situados debajo de la piel, dejan grandes
cicatrices que imposibilitan la regeneración de la piel y obligan a realizar injertos.
 Ilustración 26 Quemaduras de los tres grados

 Como actuar
1. No rompa las ampollas, esto puede provocar infecciones.
2. No aplique pomadas, cremas, remedios caseros (dentífrico, mostaza, tomate)
3. Cubra la quemadura con gasas húmedas y sujete con una venda para evitar
que los contaminantes infecten la herida.
4. En caso de quemaduras por químicos; lave con abundante agua corriente el
área quemada (ojos, piel, mucosas), por un tiempo no menor a 30 minutos.
5. Las quemaduras por electricidad por lo general son de 3er. grado, estas
presentan un sitio de entrada y varios de salida, se aprecian áreas
carbonizadas, generalmente no sangran y son indoloras.
6. Lo más importante es tener en cuenta que son lesiones internas que se pueden
presentar como paro respiratorio, cardio respiratorio y shock, producidos por el
paso de la corriente por el cuerpo.

3. Analizar la ergonomía de los laboratorios, entre ellos:

1. Ventilación

El laboratorio consta de buena ventilación, con cuatro ventiladoras los cuales dan
soporte para las prácticas necesarias. Las prácticas que producen gases tóxicos o
contaminantes están ubicadas para que este salga, aunque debería tener una
ventilación especial para este.

2. Iluminación

El laboratorio tiene buena iluminación la mayor parte del día. Le falta una iluminación
un poco mejor en las horas de la noche
 3. Ruido

Hay prácticas que generan una cantidad de ruido considerable, pero debido a que
el laboratorio está en un lugar aislado, no genera molestias a otras aulas

4. Vibraciones

Las vibraciones normales que generarían cualquier maquina o herramienta son

sentidas aquí, pero no afectan el ambiente de trabajo

5. Contaminación

El laboratorio cuenta con un envase especial para depositar algunos materiales

como el metal y se supone que serán reciclados. Sería bueno tener canecas para
otros materiales y una caneca para basura normal

4. Seleccione un producto, identifique los procesos necesarios para su fabricación y

realice un mapa de riesgos de ese proceso.

Codo de tubería metálico

Proceso
 Se traza el plano de los elementos del codo
 Se corta la lámina de metal
 Se une todas las piezas de cada elemento
 Se ensambla los elementos del codo atreves de soldadura
 Luego se pulen dichas soldaduras
 Se pinta el codo
 Se le realiza pruebas de resistencia y de escape de aire

RIESGOS DESCRIPCION AGENTE CAUSAS EFECTOS

GENERADOR
Quemadura en Posibilidad de Al no manejar Marcas de
la cara quemadura en La pulidora correctamente quemaduras
la cara con la pulidora
chispas como
cortadora
Quemaduras Posibilidad de Equipo de Al hacer Manchas en la piel
graves en la piel quemaduras soldadura contacto con el a largo plazo y
graves en la piel elemento llagas
soldado
electrocutarse Posibilidad de Equipo de Al no saber el Daños en
 electrocutarse soldadura manejo del organismos del
con el equipo de equipo de cuerpo y posibilidad
soldadura soldadura de muerte