LA METALURGIA DE LA SOLDADURA

La metalurgia es el estudio de los metales, tanto en estado puro como aleado. La metalurgia de la
soldadura es por lo tanto la aplicación de todo lo que tiene que ver con ésta área relacionado con la
aplicación de la soldadura.
La metalurgia de la soldadura comprende las especificaciones de un metal base, de la aleación de
un metal de soldadura y su tratamiento. Además hace énfasis en las necesidades en cuanto a
métodos de fabricación y control de las variaciones que en un momento dado pueden ocurrir.

PROPIEDADES MECÁNICAS DE LOS MATERIALES:

 ¨       Resistencia.
 ¨       Dureza.
 ¨       Ductilidad.
 ¨       Impacto.
 ¨       Resistencia A La Fatiga.
 ¨       Resistencia A La Abrasión.

Estas propiedades pueden verse afectadas por los tratamientos metalúrgicos a los que se somete
el metal durante la soldadura, o los requerimientos de fabricación; estas propiedades son afectadas
por varios factores metalúrgicos, los cuales incluyen:

 §       Adición De Elementos Aleantes.

 §       Tratamientos Térmicos.
 §       Tratamientos Mecánicos.
 §       Pre-calentamiento.
 §       Post-Calentamiento.
 §       Control De Temperatura Entre Pases.
 §       Control De Calor De Aporte.
 §       Equilibrio Térmico.
 §       Relevo De Esfuerzos.

Debido a que la metalurgia de la soldadura incluye muchas facetas, no se debe pensar en incluir
todos sus aspectos, sólo se hará un pequeño resumen de dichos cambios y se dividirán a su vez
en dos importantes categorías.

CATEGORÍA UNO:

Son cambios que ocurren en un metal cuando éste se calienta desde la temperatura ambiente
hasta altas temperaturas.

CATEGORÍA DOS:

Estos cambios involucran el efecto de las propiedades de los metales, cuando variamos la
velocidad en la cual estos cambios de temperatura ocurren. Un ejemplo de ello ocurre cuando
enfriamos un material caliente a altas velocidades. Este factor recibe el nombre de velocidad de
enfriamiento.
La metalurgia de la soldadura hace especial énfasis en los cambios que ocurren en los metales
cuando sufren un calentamiento localizado en el metal por el arco de soldadura. Este
calentamiento y enfriamiento no uniforme hace necesario tener consideraciones adicionales, tales
como alivios térmicos.

CARACTERÍSTICAS DE LOS MATERIALES

Las características físicas, químicas y mecánicas de los materiales, tienen una influencia muy
significativa en cualquier operación de soldadura.

Las propiedades de los materiales pueden clasificarse de la siguiente manera:

CARACTERÍSTICAS QUÍMICAS

Son las que influyen en los fenómenos de corrosión, oxidación y reducción.

LA CORROSIÓN es una destrucción progresiva del metal por efectos de los elementos
atmosféricos.

LA OXIDACIÓN consiste en la formación de óxidos metálicos por la combinación de los metales

con el oxígeno.

LA REDUCCIÓN consiste en la eliminación de oxigeno de las inmediaciones del baño de fusión

para evitar los efectos de la contaminación atmosférica.
En cualquier proceso de soldadura hay que recordar que el oxígeno es un elemento altamente
reactivo. Cuando se pone en contacto con un metal, especialmente a elevadas temperaturas, se
forman óxidos y gases indeseables, que dificultan la operación de soldadura. Así el éxito de la
soldadura depende en gran medida de lo bien que se evite la contaminación del baño de fusión por
el oxígeno.

CARACTERÍSTICAS FÍSICAS

Son las que definen el comportamiento del metal cuando este se somete al calor necesario para
soldar. Podemos citar como más importantes la temperatura de fusión, la conductividad térmica y
la estructura granular.

Los metales sólidos pasan al estado líquido (fusión) a diferentes temperaturas. Cuando se enfrían
desde el estado líquido, los átomos se ordenan formando distintos modelos de cristales (redes
cristalinas). La resistencia de las soldaduras depende, con mucha frecuencia, de cómo se
controlen estas redes cristalinas y de cuanto calor es necesario para la correcta fusión del metal.

También es importante tener en cuenta que algunos metales presentan una elevada conductividad
térmica, mientras que otros la tienen muy baja. También es necesario entender cómo afecta el
calor a la estructura y al grano de los metales, pues tanto el tamaño del grano como la estructura
cristalina, tienen una influencia directa sobre la resistencia de la junta soldada.

CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS DE LOS METALES ABRASIÓN

Es el desgaste producido por el rozamiento de un cuerpo (relativamente blando) sobre una

superficie. Como ejemplo podemos mencionar el rozamiento de la tierra sobre la cuchilla de un
arado.

EROSIÓN
Es el desgaste producido por el choque de partículas relativamente pequeñas que viajan en un
fluido sobre una superficie.
Ejemplo; El desgaste producido sobre las hélices o paletas de una turbina por la arena que lleva el
agua.

FRICCIÓN METAL-METAL

Aquí nos referimos al desgaste producido por el rozamiento de un metal al deslizarse sobre otro
metal.

RESISTENCIA AL IMPACTO

Es la resistencia de un cuerpo para soportar el choque de otro.

Ejemplo: el impacto que soporta un martillo al choque contra otro metal.

CORROSIÓN

Es el desgaste causado por agentes químicos que son capaces de disolver un material.
Ejemplo: la acción de un ácido sobre el hierro

ESTRUCTURA DE LOS METALES

Cuando examinamos al microscopio una pieza perfectamente pulida, observamos unos pequeños
granos. Cada uno de estos granos está constituido por otras partículas más pequeñas llamadas
átomos. (Toda la materia se compone de átomos). Los granos, o cristales como se les llama a
menudo, pueden presentar distintas formas y tamaños. La disposición relativa de los átomos
determina la forma de la red cristalina. En general, los cristales de la mayoría de los metales,
tienen sus átomos ordenados según tres tipos de redes cristalinas. Una red cristalina es una
representación visual de la ordenación geométrica que toman los átomos de todos los metales al
pasar de líquidos a sólidos.

Entre los metales que presentan esta estructura cristalina podemos citar el cadmio (Mg), el titanio
(Ti) y el cinc (Zn). Los metales que cristalizan en el sistema cubico de caras centradas son
generalmente dúctiles; es decir son plásticos y fáciles de trabajar. Los que cristalizan en el sistema
hexagonal compacto, a excepción del circonio (Zr) y el titanio, carecen de plasticidad, por lo que no
se pueden conformar en frío. Los metales del sistema cubico centrado en el cuerpo tienen mayor
resistencia que los del sistema cubico de cara centradas, pero presentan una menor aptitud para la
conformación en frío.

CRISTALIZACIÓN DE LOS METALES

Todos los metales solidifican en forma de cristales. Cada metal tiene su propio sistema de
cristalización. En algunos metales se produce un cambio de estructura cristalina al variar la
temperatura. Por ejemplo, el hierro, que a temperatura ambiente presenta una red cubica centrada
en el cuerpo, cambia al sistema cubico de caras centradas a la temperatura de 910° c (1670°f).

En el enfriamiento, el metal líquido pierde energía térmica (calor) a través del aire y de las paredes
del molde. Al alcanzar la temperatura de solidificación, los átomos del metal van asumiendo su
estructura cristalina característica. Los cristales se van formando, al azar, en los puntos del líquido
que tienen menor energía. Cuanto mayor es la velocidad del enfriamiento, mayor es el número de
cristales que se forman en un momento dado.
Al ser mayor el número de cristales que están creciendo simultáneamente, disminuye el tamaño del
grano en el metal solidificado.

El tamaño de grano tiene una gran influencia sobre las propiedades del material. Así los aceros de
grano fino tienen características mecánicas superiores a los de grano grueso. Según esto, es de
suma importancia que el soldador tome las medidas adecuadas para conservar el tamaño del
grano del metal base. Los calentamientos excesivos conducen a pequeñas velocidades de
enfriamiento, lo que origina una estructura de grano grueso y fragiliza la soldadura.

EFECTOS DEL CALENTAMIENTO SOBRE LA ESTRUCTURA DE LOS ACEROS:

Cuando el acero, que es una aleación de hierro y carbono, se calienta desde la temperatura
ambiente hasta unos 835°c (1333°f), los granos de perlita pasan a una estructura cubica centrada
en el cuerpo a la estructura cubica de caras centradas. Esta última disposición de los átomos de
hierro recibe el nombre de hierro gamma.

Además, cuando el acero alcanza su temperatura crítica (temperatura por encima de la cual hay
que calentar el acero para endurecerlo por temple), el carburo de hierro se descompone en hierro y
carbono, distribuyéndose este uniformemente en el hierro. El producto resultante recibe el nombre
de austenita.
Si se prosigue el calentamiento por encima de la temperatura critica, va aumentando el tamaño de
grano hasta que se alcanza la temperatura de fusión.
Cuando el acero funde, la estructura cristalina se destruye totalmente, quedando los átomos libres
y sin ninguna relación definida entre los mismos.

EFECTOS DEL ENFRIAMIENTO SOBRE LA ESTRUCTURA GRANULAR DE LOS ACEROS:

Si se enfría el metal desde el estado de fusión hasta la temperatura ambiente, bajo condiciones
adecuadas, se producen exactamente las transformaciones opuestas a las que experimenta el
metal durante el calentamiento.
A medida que el metal se va enfriando, los cristales de hierro inician la solidificación. A esto sigue
la cristalización de los granos de austenita hasta que se produce la solidificación completa.

Cuales se produce la solidificación del acero, este pasa por distintos grados de solidificación,
desde un estado pastoso a la forma de solución sólida. Mientras se encuentra en estado pastoso,
se puede deformar fácilmente. Por el contrario, después de alcanzado el estado sólido, aunque aún
se encuentre caliente, solo puede deformarse por aplicación de grandes presiones o golpes por
forja.
Si continuamos el enfriamiento del metal sólido, la austenita se va contrayendo uniformemente a
medida que la temperatura desciende. Cuando se alcanza la temperatura de transformación, esta
se estabiliza por un tiempo. En este momento se produce la transformación de hierro gamma en
hierro alfa, así como la separación de carburo de hierro y hierro puro en los granos de perlita.

En la transformación del material desde el estado líquido hasta el estado sólido, es muy importante
la velocidad de enfriamiento, pues de esta depende la estructura final en que se disponen los
átomos. Por ejemplo: si un acero de 0.83% de carbono se enfría rápidamente hasta por debajo de
su temperatura crítica, algunas de las transformaciones mencionadas anteriormente no se
verifican. El resultado es que aparece un constituyente que recibe el nombre de martensita, de
gran dureza y muy frágil.
Finalmente, el acero queda con estas propiedades.
Por el contrario, si el mismo acero de 0.83% de carbono se enfría más lentamente, la estructura
final será mucho más dúctil.

INFLUENCIA DEL CARBONO EN EL ACERO:

El carbono es el principal elemento de aleación en los aceros y de el depende la estructura y

propiedades de los aceros al carbono. La influencia del carbono sobre la dureza y resistencia de
los aceros depende del contenido del mismo y de su micro-estructura. Los aceros al carbono
enfriados lentamente presentan una micro-estructura de ferrita y perlitica, en cantidades que
dependen directamente de la cantidad de carbono.
Entre menos carbono mayor cantidad de ferrita y más blando será, a mayor carbono mayor
cantidad de perlita y su dureza aumenta.

Mientras que los aceros al carbono enfriados bruscamente tienen una micro-estructura martensitica
de gran resistencia y dureza, pero muy frágil.

A temperatura ambiente, los átomos de un acero al carbono se disponen según el sistema cubico
centrado en el cuerpo. Esto se conoce como hierro alfa.
Cada grano de la estructura del hierro alfa está formado por capas de hierro puro (ferrita) y una
combinación de hierro y carbono (carburo de hierro), que recibe el nombre de cementita. La
cementita es muy dura y prácticamente no tiene ductilidad.

Si el acero tiene 0.83 % de carbono, presenta una estructura totalmente perlitica, es decir, todos
los granos son como los descritos anteriormente: láminas de ferrita con láminas de cementita.
Recibe el nombre de acero eutectoide.
Si el acero tiene menos de 0.83% de carbono, presenta una estructura ferritico-perlitica y recibe el
nombre de acero hipoeutectoide. El examen de esta estructura nos muestra granos de ferrita y
granos de perlita.

Cuando el acero tiene más del 0.83% de carbono, la estructura está formada por una mezcla de
perlita y cementita y recibe el nombre de acero hipereutectoide. Al observar en el microscopio la
micro-estructura de dicho acero vemos como los granos de perlita están rodeados de cementita.
En general, los aceros utilizados en la industria suelen tener menos del 0.83% de carbono por lo
que pertenecen al grupo de los hipoeutectoides.

OTROS FACTORES QUE ALTERAN LA RESISTENCIA Y ESTRUCTURA:

Cuando un metal se trabaja en frío por ejemplo: laminación, martilleado, trefilado etc., los granos
de ferrita y deperlita se hacen más pequeños, aumentando la dureza y resistencia del material.
Si después del trabajo en frío el metal se calienta y se deja enfriar lentamente, vuelve a aumentar
el tamaño del grano y el material se ablanda y pierde resistencia.

El tamaño de grano de algunos metales se reduce y la resistencia aumenta,  mediante un proceso

de calentamiento y enfriamiento posterior. Por ejemplo si un acero con alto contenido de carbono
se calienta a una temperatura determinada y luego se enfría bruscamente en agua o en aceite
(proceso de temple), el tamaño de grano permanece fino. Por el contrario si el mismo acero se
calienta por un largo periodo de tiempo, el tamaño de grano aumenta y el material se fragiliza. Este
punto es de tener muy en cuenta en la soldadura de diversos aceros aleados.
El problema de los cambios de estructura no es demasiado grave en la soldadura en los aceros de
bajo contenido de carbono. Sin embargo, los aceros de alto contenido de carbono y aceros aleados
están muy influenciados en la resistencia por la variación de estructura y el tamaño de grano.
Según esto, hay que tomar grandes precauciones durante la soldadura, para evitar un excesivo
calentamiento o un tratamiento inadecuado durante el enfriamiento y evitar así alteraciones
sustanciales en la estructura del metal.

EFECTOS DEL CALOR APLICADO DURANTE EL PROCESO DE SOLDADURA

En soldadura pueden ocurrir enfriamientos muy rápidos de algunas zonas, lo que puede producir
puntos duros, los cuales pueden ser origen de fisuras o grietas en el cordón. Además, hay que
tener en cuenta que mientras una zona de la pieza se encuentra en estado de fusión, el resto de la
misma tiene temperaturas variables entre amplios límites:
Desde zonas que están a una temperatura próxima a la de fusión hasta otras que se mantienen a
temperatura ambiente.
Esto implica que mientras en unas zonas la estructura cristalina está totalmente rota o a punto de
romperse, en otras se está iniciando la recristalización.
 ZONAS AFECTADAS POR EL CALOR
(ZAC)

Como ahora puede apreciarse hay una zona que aunque no se fundió si estuvo expuesta a altas
temperaturas. En esta zona el acero pudo llegar a recristalizarse en forma de austenita y puede
haber también modificaciones en la estructura del grano.
Esa área es llamada: “zona afectada por el calor”.

La energía térmica aplicada por un electrodo al soldar depende del voltaje, el amperaje y la
velocidad de avance del electrodo.

Cuando el voltaje y el amperaje aplicados al electrodo son mayores, es mayor la cantidad de calor
aplicada y entre mayor sea la velocidad de avance es menor la cantidad de energía o calor
aplicado.

La velocidad de enfriamiento de las zonas que fueron calentadas al soldar, es muy importante pues
como ya vimos de esa velocidad depende que se forme la estructura de temple o martensita o que
ocurra reacción y segregación de los elementos de aleación, como también influye en los
esfuerzos, distorsión y tamaño del grano.

Si tomamos dos planchas de acero de las mismas dimensiones a la primera la calentamos con un
soplete hasta que esté a 200° c la segunda la dejamos a temperatura ambiente y aplicamos en
cada una un cordón de soldadura con la misma energía aplicada o sea con el mismo voltaje,
amperaje y velocidad de avance podemos encontrar que: para la primera plancha, como la
temperatura tiene que caer solo hasta 200° c., la velocidad de enfriamiento del cordón y la zona
afectada es más lento que para la segunda o visto en otra forma, el tiempo que necesita la primera
plancha para llegar a la temperatura ambiente es mayor que el tiempo requerido que la segunda
para llegar a la temperatura ambiente. A esa temperatura aplicada a la primera plancha se le da el
nombre de: temperatura de pre-calentamiento.

La temperatura de pre-calentamiento y la energía aplicada son factores sumamente importantes en

soldadura, pues con ellos se puede lograr un control de las velocidades de enfriamiento y de los
fenómenos que ocurren en el acero con los cambios rápidos en temperatura que influyen en el
tamaño del cordón y del grano en la zona afectada por el calor.

Cuando se sueldan aceros de alto contenido en carbono, si no se toman medidas para evitar los
cambios de estructura, bien sea mediante calentamientos previos o disminuyendo la velocidad de
enfriamiento, la soldadura quedara demasiado frágil, por lo que la pieza será prácticamente
inservible.
Si se suelda una pieza de acero de gran elasticidad, por ejemplo un resorte, el calor aplicado
durante la soldadura puede disminuir la elasticidad, con lo que se inutiliza la pieza.

También hay que tener en cuenta que si se suelda una pieza endurecida por temple, la soldadura,
normalmente, disminuye la dureza de la misma. En muchos casos, una vez realizada la soldadura,
hay que someter las piezas a un tratamiento térmico que les devuelva las características de dureza
iniciales.
Es evidente que para soldar cualquier acero aleado o de elevado contenido de carbono, hay que
conocer muy bien los efectos del calentamiento y del enfriamiento.

TRATAMIENTO TÉRMICOS.

Los tratamientos térmicos se aplican a los metales y aleaciones para ablandarlos o eliminar
tensiones internas, o para endurecerlos total o parcialmente. Y a esto llamamos: recocido y temple
total o superficialmente.
Es importante para el soldador el conocimiento de estos procesos, pues en muchos casos deberá
controlar los procesos de calentamiento y de enfriamiento durante la soldadura, para evitar que un
tratamiento pueda modificar la estructura del material.

RECOCIDO

Es un tratamiento por el que se consigue ablandar el material con vistas a facilitar su mecanización
y que también elimina las tensiones internas que pueden quedar en el material como consecuencia
de la soldadura.
Para recocer un acero, se calienta hasta una cierta temperatura y se mantiene durante cierto
tiempo para conseguir que todo el carbono se disuelva uniformemente en toda la masa de hierro.

La temperatura de recocido varía según el tipo de acero.

Después que la pieza ha sido calentada durante un periodo de tiempo suficiente, se deja enfriar
lentamente, bien sea dentro de un horno o cubierta con ascuas, arena, cal, mantas de asbesto
silicato o cualquier otro material térmico aislante.
El recocido para eliminar tensiones internas producidas durante el proceso de soldeo, consiste en
calentar a una temperatura por debajo de la crítica, aprox., 594°c 1100°f, y enfriar luego
lentamente.

Otro método para eliminar tensiones consiste en el martilleado; sin embargo, hay que aplicarlo con
muchas precauciones, pues siempre presenta un gran riesgo de figuración en las piezas.
El recocido para la eliminación de tensiones solo se aplica sobre piezas en las que se tema una
rotura frágil y siempre que no se disponga de otro procedimiento para eliminar las fuerzas de
expansión y contracción que se presentan durante el soldeo.

NORMALIZADO

Difiere del recocido estándar ya que consta de calentamientos a temperaturas más elevadas
durante tiempos más cortos y el enfriamiento se realiza al aire.

TEMPLE

Se emplea para endurecer una vez mecanizadas. Se realiza calentando hasta una temperatura por
encima de la crítica y enfriando rápidamente en aire, aceite, agua o sales.
Solo los aceros de mediano o alto contenido en carbono endurecen por este procedimiento. Los de
bajo contenido en carbono no templan. La temperatura de calentamiento depende del tipo de
acero.

El endurecimiento por temple no siempre es deseable. Su interés depende de la aplicación

posterior de la pieza. Por ejemplo si una pieza de acero endurece por temple durante el proceso de
soldadura, quedara muy frágil y muy sensible a la figuración provocada por las tensiones de origen
térmico que se originan durante el proceso del soldeo. En estos casos deben tomarse
precauciones especiales, como un pre-calentamiento o un control severo sobre la aportación de
calor y las condiciones de enfriamiento para minimizar esta tendencia.

Durante el proceso de soldeo existe una marcada diferencia de temperaturas entre el metal
fundido, las zonas adyacentes y el metal base que se encuentra frío. Este actúa como un medio de
enfriamiento enérgico de las zonas afectadas por el calor.
La consecuencia de esto es que las zonas próximas a la de fusión, que durante la soldadura,
superan la temperatura critica, quedan con una estructura dura y frágil, de tipo martensitica.
Cuanto mayor es la tendencia al temple del acero, mayor es el peligro que se presente este
fenómeno incluso con pequeñas velocidades de enfriamiento.
Esta es una de las razones por las cuales los aceros de elevado contenido de carbono deben
soldarse con muchas más precauciones que los aceros ordinarios de bajos contenidos en carbono.
TRATAMIENTOS SUPERFICIALES.

Los tratamientos de endurecimiento superficial se suelen aplicar a los aceros de bajo contenido en
carbono y consisten en añadir carbono, nitrógeno o una combinación de ambos a la superficie
exterior de la pieza con vistas a conseguir una fina capa exterior de gran dureza.
Las tres técnicas principales de endurecimiento superficial se conocen como carburación,
cianuración y nitruración.

CARBURACIÓN

Consiste en calentar las piezas a tratar en un horno cuya atmósfera sea rica en monóxido de

carbono. Otro método consiste en calentar el acero en contacto con sustancias ricas en carbono,
tales como carbón vegetal, carbón mineral, etc.
Los métodos modernos de carburación utilizan la atmósfera gaseosa casi exclusivamente.
La pieza se calienta a una temperatura entre 899° y 927°C equivalente a 1650°f a 1700°f.
A esta temperatura el acero se encuentra en forma austenita y fácilmente absorbe carbono de
la atmósfera circundante rica en este elemento. El tiempo de duración del tratamiento depende del
espesor que se quiera conseguir en la capa dura. Después del calentamiento la pieza se enfría
bruscamente, con lo que se consigue una superficie exterior muy dura sobre un núcleo
relativamente tenaz.

CIANURACION

Consiste en introducir la pieza de acero en un baño de sales de cianuro sódico o potásico que se
encuentra a una temperatura de unos 815°c (1500°f). Se consigue una capa exterior más fina y
más dura que la obtenida con la carburación.

NITRURACION

Es el procedimiento que permite conseguir capas superficiales más duras. El endurecimiento se

consigue por las formaciones de compuestos de nitrógeno, que son muy duras y resistentes al
desgaste.
La nitruración se realiza calentando la pieza de unos 482° a 583°c (900°f a 1000°f) en un horno
que contenga una atmósfera a base de gases amoniacales.
Debido a que es el procedimiento que menor calentamiento exige se emplea siempre que se quiera
dureza superficial sin producir grandes deformaciones en las piezas a tratar.

PROPIEDADES O RESISTENCIA MECÁNICAS DE LOS MATERIALES.

Las características mecánicas de los materiales son una medida de comportamiento de los mismos
bajo distintos tipos de esfuerzos.
También las podemos definir como la resistencia de los materiales cuando se someten a la acción
de una o más fuerzas.
Si conocemos las propiedades resistentes de los materiales podremos construir estructuras
seguras.
Del mismo modo si un soldador conoce la resistencia de la soldadura con relación a la del metal
base, podrá aplicar la soldadura necesaria para que su resistencia sea suficiente.
Podemos definir la resistencia de un material como su capacidad para soportar cargas sin que se
produzca la rotura.

TENSIÓN

Es la resistencia interna que un material ofrece a la deformación. Se mide en fuerza por unidad de
superficie.
DEFORMACIÓN

Es el cambio de dimensiones o forma que experimenta la pieza al aplicarle la tensión. Se suele

expresar en valores unitarios.

ELASTICIDAD

Es la capacidad que tienen los materiales para recuperar su forma y dimensiones iniciales al cesar
las fuerzas que previamente los deformaron.
Una banda de goma es un buen ejemplo de material elástico. Si la goma se estira, recupera su
forma y medidas iniciales al cesar la fuerza, sin embargo, por encima de cierto límite, se romperá.
Los materiales con propiedades elásticas se comportan de la misma forma.

LIMITE ELÁSTICO

Es la carga máxima que puede soportar un material sin perder su forma inicial al cesar la carga.

MODULO DE ELASTICIDAD

Es el cociente entre tensión y deformación dentro del límite elástico. Cuanto menor es la
deformación de un material bajo una tensión dada, mayor es su módulo de elasticidad. Por
comparación de sus módulos de elasticidad, podemos determinar la rigidez de los materiales.

La rigidez u oposición de la deformación, tiene una gran importancia en muchas aplicaciones, tanto
en máquinas como en estructuras.

MODULO DE ELASTICIDAD

Es el cociente entre tensión y deformación dentro del límite elástico. Cuanto menor es la
deformación de un material bajo una tensión dada, mayor es su módulo de elasticidad. Por
comparación de sus módulos de elasticidad, podemos determinar la rigidez de los materiales.
La rigidez u oposición de la deformación, tiene una gran importancia en muchas aplicaciones, tanto
en máquinas como en estructuras.

RESISTENCIA A LA TRACCIÓN

Es la capacidad que tiene un material para soportar fuerzas que intentan alargarlo. Es una de las
características mecánicas más importantes.

RESISTENCIA A COMPRESIÓN

Es la capacidad que tiene el material para soportar fuerzas que intentan acortarlo, o encogerlo si
nos fijamos en el sentido de las fuerzas, la compresión es el esfuerzo opuesto al de la tracción.
La mayoría de los metales tienen buena resistencia a la tracción y a la compresión. Sin embargo,
los materiales frágiles, tales como la fundición, tienen buena resistencia a la compresión, pero solo
una moderada resistencia a tracción.

RESISTENCIA A FLEXIÓN

Es la capacidad que tienen los materiales para soportar cargas que intentan curvarlos o flecarlos.
Una tensión de flexión es la combinación de tensiones de tracción y compresión.

RESISTENCIA A TORSIÓN

Es la capacidad del material para soportar fuerzas que intentan girarlo.

RESISTENCIA A CORTADURA

Es la que presenta el material a que una parte del mismo se deslice con relación a otra.

RESISTENCIA A LA FATIGA

Nos indica la capacidad del material para soportar fuerzas intermitentes o alternativas de tracción o
de compresión.

RESISTENCIA AL IMPACTO

Nos indica la capacidad del material para soportar cargas aplicadas bruscamente.
Cuanto mayor es la resistencia al impacto de un material, mayor es la cantidad de energía
requerida para romperlo. Esta característica, dado que es una de las más sensibles a las
variaciones de estructura, puede ser ampliamente afectada por la soldadura.

DUCTILIDAD

Nos indica la aptitud del material a la deformación sin que produzca grietas o roturas.
Los metales de gran ductilidad, como el cobre o acero suave, rompen progresivamente a medida
que la carga se va incrementando.
Los de pequeña ductilidad, tales como la fundición, rompen de repente cuando la carga alcanza un
determinado valor.

DUREZA

Es la oposición del material a ser rayado o penetrado por otros. Se suele determinar midiendo el
área de la huella dejada sobre la pieza por una bola que se aplica bajo una carga determinada o
midiendo la profundidad de la huella producida por un penetrador adecuado bajo una carga dada.

FRAGILIDAD

La fragilidad viene a ser la característica opuesta a la resistencia al impacto. Nos indica que el
material se fractura fácilmente, bajo pequeñas cargas. En muchos casos la fragilidad se puede
originar por una soldadura inadecuada. La fragilidad indica una pérdida total de ductilidad.

TENACIDAD

Se puede considerar como una combinación de resistencia y ductilidad. Un material tenaz es aquel
que puede absorber grandes cantidades de energía sin que se produzca la rotura. Los metales que
presentan un módulo de elasticidad elevado y una gran ductilidad, son muy tenaces. La soldadura
de este tipo de materiales debe realizarse con sumo cuidado. Un régimen térmico inadecuado
puede modificar el tamaño de grano y la microestructura del material, características a la que está
íntimamente ligada la tenacidad.

MALEABILIDAD

Es la capacidad del material para ser deformado por aplicación de fuerzas de compresión sin que
se originen defectos. Los materiales maleables pueden ser forjados o laminados.

FLUENCIA

Consiste en un lento, pero progresivo incremento de la deformación, que normalmente se produce

a elevadas temperaturas, hasta producir el fallo del material.

LAS PROPIEDADES CRIOGÉNICAS

Las propiedades criogénicas del material nos indican el comportamiento del mismo cuando se
somete a tensiones a muy bajas temperaturas.
A demás de ser sensibles al tipo de estructura cristalina y a los procesos de fabricación, los
metales también son sensibles a las altas y bajas temperaturas. Algunos materiales que se
comportan perfectamente a temperatura ambiente, pueden fallar inesperadamente a bajas o altas
temperaturas.
Al descender la temperatura se suele producir un cambio brusco de comportamiento dúctil a
comportamiento frágil.

EL COEFICIENTE DE DILATACIÓN

Nos indica la variación unitaria de longitud que experimenta el material, al variar la temperatura 1°c.
Es siempre un factor importante en la soldadura.

CLASIFICACIÓN DE LAS FUNDICIONES.

El termino fundición de hierro es un nombre genérico que se refiere a una familia de materiales que
difieren ampliamente en sus propiedades. Las fundiciones son aleaciones de hierro de hierro,
carbono y silicio que contienen también manganeso, fósforo, azufre, etc., su contenido en carbono
es de 1.7% a 4.5%, puede estar disuelto en la austenita o en forma libre. (Grafito)

CLASES DE FUNDICIONES

La fundición de hierro es la forma más simple del producto obtenido a partir del arrabio; las
fundiciones coladas son hierros de segunda (acero) que los ingenieros emplean como material de
construcción.
El término hierro colado, es generalmente un sinónimo de hierro gris suave. Esto es un error
sabiendo que hay un rango muy extenso a partir de la fundición gris suave a los hierros colados
nodulares, cada uno con diferentes propiedades y características cuyas variadas aplicaciones lo
hacen un material común, asociado con otro más costoso.

Las diferentes fundiciones de hierro se dividen en los siguientes grupos:

 *         Fundición De Hierro Gris.

 *         Fundición De Hierro Blanco.
 *         Fundición De Hierro Maleable O Dúctil.
 *         Fundición De Hierro Nodular O Esferoidal.
 *         Fundición De Hierro Austeníticos.

FUNDICIÓN DE HIERRO GRIS

En esta clase de hierro, el carbono se presenta como carbono libre en forma de grafito, y la fractura
debe ser de color obscuro.
Como es de suponerse es un metal suave y de fácil maquinado.
La fundición gris tiene una alta resistencia a la corrosión y puede alcanzar una resistencia a la
tensión de 9 a 26 tn /pul. Cuadrada, y su esfuerzo a la compresión es aprox. Cuatro veces mayor.
Esto significa que es material dúctil. Posee buenas cualidades de resistencia a la abrasión y el
desgaste, gracias a la presencia del grafito libre, como tan bien buena conductividad térmica.

USOS DE LA FUNDICIÓN GRIS

La fundición gris es usada en ingeniería para diversos procesos tales como partes de máquinas –
herramientas, cigüeñales automotrices, platos de presión de embragues, tambores de frenos,
monoblocks y componentes eléctricos.

FUNDICIÓN BLANCA

Esta forma de hierro colado tiene bajo contenido de silicio y carbono combinado y es producida en
el proceso normal de enfriamiento. Por lo cual este es un material de alta dureza y quebradizo,
mostrando una fractura blanca.
Normalmente la fundición blanca no es maquinable excepto por esmerilado. La fundición blanca se
usa para casos especiales donde la resistencia a la fricción es esencial, por ejemplo, trabajos de
rolado de metales, partes de trapiches, equipos de limpieza por impacto, plantas de ladrillo y de
cemento.

FUNDICIÓN DE HIERRO MALEABLE

El grupo de las fundiciones maleables se caracteriza por tener buena resistencia a los esfuerzos
por tensión, resistencia al impacto y ductilidad.
Hay dos distintos procesos para producir la fundición maleable a partir de la fundición blanca ( que
usualmente contiene menos del 1 % de silicio ) .

Estos métodos se diferencian por el color de la fractura y son llamados:

 ª       Proceso De Corazón Blanco.

 ª       Proceso De Corazón Negro.

EL PROCESO DE CORAZÓN BLANCO

Es el más conveniente para secciones delgadas y el hierro utilizado para este proceso contiene
generalmente:

 ·         3.3 % De Carbono.
 ·         0.6% De Silicio.
 ·         0.5% De Manganeso.
 ·         0.25% De Azufre.
 ·         0.1% De Fósforo

Las fundiciones de corazón blanco son usadas en todas las ramas de la industria, por ejemplo
como conexiones de gas, aire, agua y vapor, tubería para accesorios eléctricos, motocicletas,
partes de maquinaria agrícola, industria textil, transportadores de cadena, etc.

Los dos grados de fundición en el proceso de corazón blanco, han sido clasificados por la norma:
B.s. 309 de 1958.

EL PROCESO DE CORAZÓN NEGRO:

En este proceso la fundición de hierro blanco es tratada sin ser descarburada previamente.
Un hierro adecuado contiene:
Este es un material blando, dúctil y de fácil maquinado. Su ductilidad se aproxima a la fundición de
acero.

Existe otro grupo de fundiciones y son a saber:

 §  Fundición De Hierro Maleable Perlático.

 §  Fundición De Hierro Nodular.
 §  Fundiciones Aleadas Al Cr, Ni, Mn, Cu, V.
 §  Fundición De Hierro Forjado.
 §  Fundición De Acero.
 §  Fundición Semi-Acero O Hierro Concha.