PROCESO DE LA CAL

El ciclo de la cal comienza, con la explotación de la roca caliza, que posteriormente es triturada
y calcinada a una temperatura mayor a los 900 C para obtener la cal viva, misma que al
contacto con agua en la correcta proporción, se hidrata para dar origen a la cal apagada que
conocemos comúnmente. A este material solemos suministrarle algún agregado fino y agua,
para la obtención de mezclas de albañilería. Ahora, una vez que la cal ya aplicada en la
construcción entra en contacto con el dióxido de carbono de la atmósfera y se recarbonata:
Recarbonatación:
Ca(OH)2 + CO2 → CaCO3 + H2O
Es decir, se convierte en roca, de ahí la durabilidad de las edificaciones antiguas, la resistencia
que las mezclas de cal alcanzan al paso del tiempo es superior a la de cualquier otra mezcla,
no produce sales nocivas y por su elasticidad, evita retracciones posteriores

TIPOS DE CAL
Cales aéreas:
Cales constituidas principalmente por óxido o hidróxido de calcio que endurecen lentamente al
aire bajo el efecto del dióxido de carbono presente en el aire. En general, no endurecen bajo el
agua, pues no poseen propiedades hidráulicas. Pueden ser cales vivas o cales hidratadas.
Cales vivas (Q):
Cales aéreas constituidas principalmente por óxido de calcio y de magnesio, producidos por la
calcinación de caliza y/o dolomía. Las cales vivas tienen una reacción exotérmica en contacto
con el agua. Las cales vivas se presentan en distintas granulometrías que van desde terrones a
material finamente molido. Incluyen las cales cálcicas y las cales dolomíticas.
Cales hidratadas (S):
Cales aéreas, cálcicas o dolomíticas resultantes del apagado controlado de las cales vivas. Se
producen en forma de polvo seco, de pasta o de lechada.
Cales cálcicas (CL):
Cales constituidas principalmente de óxido de calcio o de hidróxido de calcio, sin adición de
materiales puzolánicos o hidráulicos.
Cales dolomíticas (DL):
Cales constituidas principalmente por óxidos o hidróxidos de cal y de magnesio, sin adición de
materiales puzolánicos o hidráulicos.
Cales dolomíticas semi hidratadas:
Cales dolomíticas hidratadas, constituidas principalmente por hidróxido de calcio y por óxido de
magnesio.
Cales dolomíticas totalmente hidratadas:
Cales dolomíticas hidratadas constituidas principalmente por hidróxido de calcio y por hidróxido
de magnesio.
Cal hidráulica natural (NHL):
Cal hidráulica natural es una cal con propiedades hidráulicas, resultando de la cocción de
piedras arcillosas o silíceas (incluyendo la tiza) más o menos calizas, con reducción a polvo por
apagado, con o sin molienda. Tiene propiedades de configuración y endurece cuando se
mezcla con agua y por reacción con dióxido de carbono del aire (carbonatación). Las
propiedades hidráulicas resultan exclusivamente de la composición química especial de la
materia prima natural. Se permiten hasta el 0,1% de agentes. La cal hidráulica natural no
contiene ningún otro aditivo. Hay tres clases según hidraulicidad.
Cal hidráulica (HL):
Cal hidráulica es una mezcla de cal y otros materiales como cemento, escoria de alto horno,
cenizas volantes, filler calizo (carga) y otros materiales adecuados. Tiene la característica de
fraguar bajo el agua. Pero el dióxido de carbono atmosférico también contribuye al proceso de
endurecimiento. No es necesario declarar los ingredientes. Hay tres clases según hidráulicidad.
Cal Formulada (FL):
Cal formulada es una de cal con propiedades hidráulicas, compuesta principalmente de cal
aérea (CL) o cal hidráulica natural (NHL) con adición de material puzolánico o hidráulico. Tiene
la característica de fraguar cuando se mezcla con agua y de endurecer también por reacción
con dióxido de carbono del aire (carbonatación). Aparte del grado de hidráulicidad (FL5, FL3,5,
FL2) hay los subgrupos A, B y C en cada una, según porcentajes de cal libre, que pueden ser
más altos en esta cal que en las anteriores, sobre todo si se basa en cal aérea.

PROCESO DE FABRICACIÓN DEL YESO

Extracción
El sulfato de calcio di hidratado se extrae de las minas. El tamaño de las piedras puede ser de
hasta 50 cm de diámetro.
Selección de la materia prima
Se hace una minuciosa selección de la piedra de yeso natural, posteriormente se almacena
para su uso en el proceso de calcinación dependiendo del tipo de yeso a fabricar.
Calcinación
Una vez seleccionado el yeso crudo, se somete a una deshidratación parcial con una técnica
de calcinación a altas presiones con un riguroso control de tiempo y temperatura, obteniendo
cristales de mínima porosidad y forma regular, que permitirán producir modelos de gran dureza
y resistencia. La estructura y propiedades del producto final dependen directamente de las
condiciones de calcinación empleadas.
Trituración
La primera trituración, reduce el tamaño de las piedras para facilitar su manejo a una dimensión
inferior a 15 cm, la segunda trituración por medio de quebradoras permite reducir el tamaño de
las piedras de 4 a 5 cm.
Molienda y cribado
La operación posterior a la trituración es la molienda, el yeso calcinado es llevado a tolvas que
dosifican la cantidad de material proporcionado a los molinos. La proporción y distribución de
los tamaños de partícula es un factor determinante con respecto a las propiedades del
producto.
Presentación
Se fabrica en colores azul, roza, verde menta, ocre y blanco. Se envasa en cubeta de
polietileno de cierre hermético con 25 Kg, envasados en bolsas de polietileno de 1 Kg ó cajas
de cartón reforzado conteniendo 10 bolsas de 1 Kg.
Mezclado
Una vez que el yeso alfa está finamente molido, se ajustan los detalles con aditivos para que el
producto responda a las necesidades del cliente en lo que se refiere a tiempo de fraguado,
viscosidad, porosidad, resistencia mecánica, expansión de fraguado, color, entre otros factores.
Una vez que el yeso alfa está finamente molido, se ajustan los detalles con aditivos para que el
producto responda a las necesidades del cliente en lo que se refiere a tiempo de fraguado,
viscosidad, porosidad, resistencia mecánica, expansión de fraguado, color, entre otros factores.

TIPOS DE YESO

Yeso blanco: El más fino, de color blanco que procede del aljez más puro, de grano fino y
uniforme; se utiliza para enlucidos exteriores, estucos, tabiques y blanqueos.

Yeso Muerto: Que ha comenzado su proceso de fraguado, es un material que nunca

endurece; se utiliza como acabado de revestimientos, aplicándose como última capa de 1 o 2
mm para tapar pequeños poros y arañazos, si se utilizan enyesados completos con este
material, se desprenderá y hundirá al menor contacto.

Yeso Negro: Se obtiene de aljez con mayor cantidad de impurezas, directamente calcinado de
este modo se ennegrece por el humo y ceniza de los combustibles; se utiliza para enfoscados
de tabiques y muros, así como en bóvedas y tendidos.

Escayola: El yeso de aspecto más fino porque es el de mejor calidad, se caracteriza por su
dureza y perfección de acabado, se contrae muy poco durante el fraguado, por lo que se utiliza
para molduras y decoración; en el área de la salud, se utiliza este yeso para el tratamiento de
las fracturas óseas.
 EL PROCESO DE FABRICACIÓN DE CEMENTO

Explotación y Extracción

La primera etapa de la fabricación del cemento se inicia con la explotación de los yacimientos
de materia prima, en tajo abierto. El material resultante de la voladura es transportado en
camiones para su trituración. La trituración de la roca, se realiza en dos etapas:

Primero se procesa en una chancadora primaria, del tipo cono que puede reducirse a un
tamaño máximo de 1.5 cm hasta los 25 cm. El material se deposita en un parque de
almacenamiento. En seguida, se verifica su composición química, pasa la trituración
secundaria, reduciendo su tamaño a 2mm aproximadamente. El material triturado se lleva a la
planta propiamente dicha por cintas transportadoras, depositándose en un parque de materias
primas. En algunos casos se efectúa un proceso de pre-homogeneización.

Molienda de la materia prima

La siguiente etapa comprende la molienda, por molinos de bolas o por prensas de rodillos, que
producen un material de gran finura. En este proceso se efectúa la selección de los materiales,
de acuerdo al diseño de mezcla previsto, para optimizar el material crudo que ingresará al
horno, considerando el cemento de mejores características.

El material molido debe ser homogenizado para garantizar la efectividad del proceso de
clinkerización mediante una calidad constante. Este procedimiento se efectúa en silos de
homogenización. El material resultante constituido por un polvo de gran finura debe presentar
una composición química constante.

Clinkerización

La harina cruda es introducida mediante un sistema de transporte neumático y debidamente

dosificada a un intercambiador de calor por suspensión de gases de varias etapas, en la base
del cual, se instala un moderno sistema de precalcinación de la mezcla antes de la entrada al
horno rotatorio donde se desarrollan las restantes reacciones físicas y químicas que dan lugar
a la formación del clinker. El intercambio de calor se produce mediante transferencias térmicas
por contacto íntimo a temperaturas de 950 a 1,100°C en un sistema de 4 a 6 ciclones en
cascada, que se encuentran al interior de una torre de concreto armado de varios pisos, con
alturas superiores a los cien metros.

El horno es el elemento fundamental para la fabricación del cemento. Está constituido por un
tubo cilíndrico de acero con longitudes de 40 a 60 m y con diámetros de 3 a 6 m, que es
revestido interiormente con materiales refractarios, en el horno para la producción del cemento
se producen temperaturas de 1500 a 1600°C, dado que las reacciones de clinkerización se
encuentra alrededor de 1450°C. El clinker que egresa al horno de una temperatura de 1200 °C
pasa luego a un proceso de enfriamiento rápido por enfriadores de parrilla. Seguidamente por
transportadores metálicos es llevado a una cancha de almacenamiento. Mediante un proceso
de extracción controlada, el clinker es conducido a la molienda de cemento por molinos de
bolas a circuito cerrado o prensas de rodillos con separadores neumáticos que permiten
obtener una finura de alta superficie específica. Como último punto, el cemento es transportado
por medios neumáticos para depositarse en silos de donde se encuentra listo para ser
despachado. El despacho del cemento portland que produce la planta, se realiza en bolsas de
42.5 Kg como a granel.
 TIPOS DE CEMENTO

Cemento natural lento y rápido

El cemento natural lento se conforma calcinando piedras calizas a 1200-1400°C, obteniendo

una textura seca como de polvillo de color gris, al que se agrega arcilla seca en un volumen
aproximado del 20% al 25% de la cantidad total. Al ser hidratado para la construcción, requiere
de unos 30 minutos para iniciar su fraguado, permitiendo espacio suficiente para rellenar,
modelar y corregir posibles errores, aunque algo lento de más para los más experimentados.

El cemento natural rápido se elabora en igual proceso de cocción con piedra caliza y
agregado de arcilla, aunque con aditivos que permiten un inicio de fraguado más rápido. Por
ello se lo elige para superficies simples, morteros, hormigón y también para hacer pequeñas
reparaciones de cementos existentes en cimientos y obras, ya sean naturales o artificiales,
pues se trabaja a gran velocidad. En su composición y comportamiento, es similar al cemento
de Portland, tanto que se los suele solicitar por igual nombre.

Cementos artificiales

El cemento blanco recibe su nombre por la coloración de su polvillo, fabricado a partir de

materiales casi exentos de hierro y manganeso. Para su uso –y debido a ello- requieren de un
menor nivel de hidratación que los naturales grises. Se los trabaja sin demasiados agregados,
pues la presencia de sales solubles (a veces presentes en el agua del grifo) puede producir
luego eflorescencias en las obras. Es uno de los más utilizados debido a su gran pureza y
practicidad en el trabajo.

El cemento aluminoso es un producto artificial obtenido a partir de la mezcla de piedra caliza

y bauxita, resultando en un polvillo con un 20% de óxido de hierro y más del 30% de alúmina.
Es muy fino en su textura y más oscuro en su color, más estable. Aunque su tiempo de
fraguado demora en comenzar, su tiempo de secado es menor al del cemento gris. Es muy
resistente al ácido, a movimientos y a condiciones climáticas y ambientales, incluyendo los
terrenos sulfatosos o marinos. Al trabajarlo desprende gran cantidad de calor, y al hacerlo en
un ambiente muy cálido y muy húmedo, aumenta su porosidad debido al proceso de
aluminosos.

El cemento cola, finalmente, es una mezcla elaborada a partir de cemento portland y resinas
artificiales que se utiliza como adhesivo para cerámicos, rellenos y algunas reparaciones
rápidas. Requiere constante humedad durante su secado. También puede llevar diferentes
aditivos, normalmente utilizados para el cemento, incluyendo acelerantes o retardantes de
secado, componentes impermeabilizantes, adherentes, aumentadores de resistencia,
productos curadores, productos desencofrantes y también reguladores de agua.
 Instituto Tecnológico De México Campus Nuevo Laredo

Materiales Y Procesos De Construcción

Catedrático: Arturo Sandoval Zepeda

Alumno: Humberto Emmanuel Salazar Escobar

Número de control:17100119

Tema: Proceso De Fabricación, Tipos De Cal, Yeso Y Cemento Y Su

Utilización En La Construcción

Carrera: Ingeniería civil