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VIBRADO DEL CONCRETO

La función del vibrado es la de hacer que el mortero se licue entre los agregados, para
de esta forma eliminar las partículas de aire que quedan atrapadas en la mezcla y
aumentar su densidad
La mezcla se densifica debido a que los equipos de compactación hacen que esta se
comporte de forma más fluida
RESUMEN: El proceso de vibración del concreto en la construcción es de vital
importancia, especialmente al hablar de durabilidad de la estructura. Consiste en
someter al concreto fresco a vibraciones de alta frecuencia inmediatamente después de
ser vertido, mediante vibradores que funcionan con presión de aire comprimido o
electricidad.
 El proceso de compactación es necesario para obtener un pavimento denso,
resistente y homogéneo.
 Según las experiencias y la literatura técnica, un 5% de aire atrapado, no
removido, disminuye la resistencia del concreto hasta en un 30%.

FUNDAMENTOS DE LA COMPACTACIÓN
 La vibración se define en función de la frecuencia y de la amplitud. Ambos
parámetros están correlacionados mecánicamente
 Cada tamaño de partícula responde a una frecuencia específica con una
amplitud máxima
 Altas frecuencias y bajas amplitudes vibran las partículas finas
 Bajas frecuencias y altas amplitudes vibran las partículas gruesas
 Las frecuencias altas hacen que los agregados finos se muevan rápidamente y
con independencia entre sí, disminuyendo la viscosidad de la pasta de cemento
y aumentando la fluidez. Además, como los agregados gruesos no se mueven,
la pasta de cemento los puede recubrir y de paso disminuir el riesgo de la
segregación.

La compactación del concreto se puede hacer (para este caso de producción de


concreto en forma manual) mediante las siguientes herramientas:
- Vibradores de inmersión
- Vibradores de Rodillos
- Reglas vibratorias
VIBRADORES DE INMERSIÓN

Son los más eficientes porque actúan directamente en el concreto y son de manejo fácil
Se clasifican según el diámetro de la aguja, que varía normalmente entre 25 y 75 mm
Radio de acción: Depende del vibrador y del concreto
Longitud de la aguja: Varía entre 350 y 600 mm
El tubo largo aloja un eje flexible que gira un peso excéntrico dentro de la cabeza
vibratoria. La frecuencia del vibrador es de unos 700 ciclos por minuto.

Uso del Vibrador de Concreto


El uso apropiado de un vibrador de
concreto requeriría algún tipo de
entrenamiento. El cabezal debe ser
bajado lentamente y luego retirado
gradualmente para evitar la
formación de una bolsa de aire en
el vertido.
VIBRADORES DE SUPERFIECIES O REGLA VIBRATORIA
Consiste en un elemento horizontal, rígido, apoyado en las formaletas dispuestas en
cada uno de los bordes de la sección a pavimentar
Este equipo se desplaza de forma longitudinal, a una velocidad tal que garantice que el
espesor total de la losa quede debidamente compactado
La regla vibratoria esta provista de un motor, el cual se encarga en la mayoría de los
casos, de generar rotación en un eje que está provisto por pesas, que son las
encargadas de proporcionar la vibración del concreto.
Son utilizadas para estructuras con un bajo espesor relativo y un área superficial
grande. Normalmente su frecuencia varía entre 5000 y 9000 vib/min. Para losas con
espesor superior a 15 cm, se recomiendan frecuencias superiores a 7500 vib/min

VIBRACIÓN POR RODILLOS


En este tipo de vibración externa
del concreto, están los rodillos
lisos estáticos y los rodillos lisos
vibratorios que se emplean en la construcción de pavimentos y presas construidos con
concretos secos. Dentro de los rodillos lisos estáticos, están los de ruedas neumáticas
y los rodillos lisos metálicos.
Los aparatos vibratorios convencionales que se encuentran en el mercado poseen una
frecuencia de giro de eje entre 3,000 a 14,000 vibraciones por minuto, las cuales entre
los 3,000 a 12,000 vpm (bajas y medias) movilizan los granos finos; por otro lado las
frecuencias (13,000 a 14,000 vpm) son capaces de movilizar los finos alrededor de los
gruesos dando como resultado una buena distribución de los mismos y facilitando la
expulsión de las burbujas de aire retenido dentro de la mezcla de concreto.

Las razones más importantes para efectuar la vibración de las mezclas de concreto y
evitar posteriores daños en el material son:

 Aumentar la resistencia y durabilidad del concreto.


 Expeler el aire excedido y distribuir en forma más homogénea las partículas
dentro del concreto.
 Disminuir la posibilidad de segregación del concreto fresco y los cambios
de volumen por posterior retracción.
 Lograr que el concreto se comporte “como un líquido” dentro del diámetro de
acción del vibrador, permitiendo un mejor llenado de los encofrados.
 Obtener mezclas con una compactación que permita mantener el nivel de
aire ocluido dentro de los límites previstos.
CURADO DEL CONCRETO
El procedimiento de curado normalmente utilizado es el de cubrir la superficie expuesta
con un material de polietileno o bien por algún otro material a cubrir de 6 mm.
Y comenzara a cubrir después de 20 minutos de haber hecho la colocación final. Para
ello se pulveriza la superficie del pavimento con un producto filmógeno, de gran poder
de cubrición o se extiende una membrana impermeable, o bien se mantiene la
superficie húmeda por otros medios.

MÉTODOS
 Inundación con agua.
 Arena o sacos humedecidos.
 Colocación de plástico.
 Aplicación de curadores de membrana.

INUNDACIÓN CON AGUA.


Este se puede lograr, manteniendo inundada de agua la superficie durante todo el
tiempo de prescripción del curado, también se logra a base de un rociado de agua con
una cierta continuidad, o cubriendo el área expuesta del concreto con arena, tierra,
aserrín o paja, telas de algodón o yute, procurando que todas estas cubiertas estén
bien húmedas.
Es el método más sencillo y efectivo. Consiste en inundar la superficie para limitar
el alabeo por gradientes de humedad. Es importante que la temperatura del agua y
del concreto no exceda los 7ºC para evitar un choque térmico además la superficie
siempre debe estar saturada para evitar ciclos de humedecimiento y secado.
ARENA O SACOS HUMEDECIDOS.

Las cubiertas deben permanecer húmedas durante todo el periodo de curado. Estas


tienen la capacidad de bajar la temperatura del concreto que se está hidratando
evitando así los alabeos.
Las cubiertas húmedas más comunes son telas, costales, heno, paja o arena húmedos
en un espesor de 25 mm. 

COLOCACIÓN DE PLÁSTICO.
Se basa en la incorporación de una cubierta protectora a la superficie del concreto,
normalmente de un material plástico (polietileno) por su impermeabilidad, con la
finalidad de evitar la pérdida del agua de amasado por evaporación. En casos de
temperatura extremas, esta técnica puede combinarse con la anterior, incorporando
cubiertas plásticas en la superficie de las
telas para evitar que estas se sequen y
mantener así la superficie del hormigón
húmeda de manera constante.
USO DE TELAS PARA APORTE DE HUMEDAD
Este método consiste en la incorporación de telas húmedas de arpillera o algodón en
la superficie del hormigón, las cuales contribuyen al mantenimiento de la humedad.
Este método es muy usado en pilares, por su facilidad y por la escasa molestia que ello
supone para el resto de la obra. Sin embargo, cuenta con el principal inconveniente de
que, si la tela se seca, el efecto producido será el contrario al deseado (absorbiendo el
agua en superficie), por lo que ha de prestarse especial atención a mantenerla siempre
húmeda.

CURADO CON MEMBRANA

Antisol Rojo se utiliza para curar el concreto o mortero, la película que forma retiene el


agua de la mezcla evitando el resecamiento prematuro, garantizando una completa
hidratación del cemento, un normal desarrollo de resistencias y ayudando a controlar el
agrietamiento del concreto o mortero.

VENTAJAS DEL Sika® Curador E


• Fórmula de fácil integración, no produce grumos.
• De fácil aplicación ya que no taponea las boquillas de
los aspersores.
• Forma una película que retiene el agua en el concreto
evitando el resecamiento prematuro y permitiendo el
normal desarrollo de las resistencias.
• Ayuda a controlar el agrietamiento superficial del
concreto o mortero.
• Se aplica solamente una vez, reduciendo así los costos
de curado.
• La pigmentación del producto permite la fácil
identificación del área tratada.
Puede usarse en recintos cerrados ya que no contiene solventes.
Se aconseja aplicar una membrana por rocío que cubra totalmente la superficie y deje
una película. Generalmente de 0,20 a 0,25 l/m².
No demorarse porque el compuesto se absorbe por los poros.
Sí es un compuesto con
pigmentos, debe agitarse para evitar que
se precipiten.
Debe aplicarse membrana de curado a
todas las superficies expuestas.
Al retirar las formaletas debe
aplicarse el curado a las caras
libres.

CURADO DEL CONCRETO


 -Se debe notar el cambio de color de la superficie.
 -Se deben curar los lomos de la losa
 No curar el concreto puede hacer que la resistencia a la flexión del concreto
disminuya en un 15%
CURADO Y BALIZAMIENTO.
El procedimiento de curado normalmente utilizado es el de cubrir la superficie
expuesta con un material de polietileno o bien por algún otro material a cubrir de 6 mm.
Y comenzara a cubrir después de 20 minutos de haber hecho la colocación final. Previo
a la cubierta se tendrá una niebla o una ligera niebla en la superficie, garantizando la
resistencia normal obtenida en la superficie del concreto y esto es debido a la
temperatura, viento y humedad. La cubierta abarcara los limites, asegurándose con
piedras o tierra, para prevenirla de las condiciones de tráfico o del viento.
Se debería cuidar el procedimiento de curado desde la niebla hasta la cubierta ya que
de otra manera se removerán los agregados superficiales y se reducirá la durabilidad.

TEXTURIZADORA Y APLICADORA DE PELÍCULA PARA EL CURADO


Gomaco CMI TC-3004

Wirtgen

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