Sistemas Tecnológicos - 2017

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA NACIONAL
FACULTAD REGIONAL AVELLANEDA
Departamento: ING. INDUSTRIAL

Asignatura: PENSAMIENTO SISTÉMICO
Unidad: VIII
Apunte: SISTEMAS TECNOLÓGICOS
Profesor: ING. FERNANDO CACCIAVILLANI
J.T.P.: ING. FERNANDO MIEITES
AYUDANTES: ING. GUILLERMO ROBBIO

ING. HERNAN CABADO
ING. JOSÉ ANTONIO FOLINO
ING. JUAN PABLO KOSIOREK
Año 2017
PENSAMIENTO SISTÉMICO
Departamento Ing. Industrial UTN - FRA
Sistemas Tecnológicos
La máquina herramienta es un tipo de máquina que se utiliza para dar forma a materiales
sólidos, principalmente metales. Su característica principal es su falta de movilidad, ya que
suelen ser máquinas estacionarias. El moldeado de la pieza se realiza por la eliminación de
una parte del material, que se puede realizar por arranque de viruta, por estampado, corte
o electroerosión.
El término máquina herramienta se suele reservar para herramientas que utilizan una fuente
de energía distinta del movimiento humano, pero también pueden ser movidas por personas
si se instalan adecuadamente o cuando no hay otra fuente de energía. Muchos historiadores
de la tecnología consideran que las auténticas máquinas herramienta nacieron cuando se
eliminó la actuación directa del hombre en el proceso de dar forma o troquelar los distintos
tipos de herramientas.
Las máquinas herramienta pueden utilizar una gran variedad de fuentes de energía. La
energía humana y la animal son opciones posibles, como lo es la energía obtenida a través
del uso de ruedas hidráulicas. Sin embargo, el desarrollo real de las máquinas herramienta
comenzó tras la invención de la máquina de vapor, que llevó a la Revolución Industrial. Hoy
en día, la mayor parte de ellas funcionan con energía eléctrica.
Las máquinas-herramienta pueden operarse manualmente o mediante control automático.

Las primeras máquinas poseían sistemas complejos de engranajes y palancas para
controlar la máquina y las piezas en que trabajaba. Poco después de la Segunda Guerra
Mundial se desarrollaron los sistemas de control numérico. Las máquinas de control
numérico utilizaban una serie de números perforados en una cinta de papel o tarjetas
perforadas para controlar su movimiento. En los años 1960 se añadieron computadoras para
aumentar la flexibilidad del proceso. Tales máquinas se comenzaron a llamar
máquinas CNC, o máquinas de Control Numérico por Computadora. Las máquinas de
control numérico y CNC pueden repetir secuencias una y otra vez con precisión, y pueden
producir piezas mucho más complejas que las que pueda hacer el operario más
experimentado.
Tipos de máquinas herramientas
Por la forma de trabajar las máquinas herramientas se pueden clasificar en tres tipos
 De desbaste o desbastadoras, que dan forma a la pieza por arranque de viruta.

 Prensas, que dan forma las piezas mediante el corte, el prensado o el estirado.
 Especiales, que dan forma a la pieza mediante técnicas diferentes, láser,
electroerosión, ultrasonidos, plasma...
Realizó: Ing. Fernando Cacciavillani Año 2017 2 / 31

Convencionales
Entre las máquinas convencionales tenemos las siguientes máquinas básicas:
Torno:, es una de las máquinas más antiguas y trabaja mediante el arranque de material
con una herramienta cortante y mechas. Para ello la pieza gira y mediante un carro en el
que se sitúa la herramienta se va desgastando la pieza obteniendo partes cilíndricas y
cónicas. Si se coloca una mecha en la colocación correspondiente, se pueden realizar
agujeros.
Hay varios tipos de tornos: los paralelos, que son los convencionales; los de control
numérico, que están controlados por un sistema electrónico programable; los de levas, en
que el control se realiza mediante unas levas, éstos también son llamados de coletaje; los
tornos revólver, que poseen una torreta que gira, el revólver, en la cual se sitúan los
diferentes útiles de trabajo.
Torno paralelo:
El torno paralelo o mecánico es el tipo de torno que evolucionó partiendo de los tornos
antiguos cuando se le fueron incorporando nuevos equipamientos que lograron convertirlo
en una de las máquinas herramientas más importante que han existido. Sin embargo, en la
actualidad este tipo de torno está quedando relegado a realizar tareas poco importantes, a
utilizarse en los talleres de aprendices y en los talleres de mantenimiento para realizar
trabajos puntuales o especiales.
Para la fabricación en serie y de precisión han sido sustituidos por tornos copiadores,
revólver, automáticos y de CNC.

Torno copiador
Se llama torno copiador a un tipo de torno que operando con un dispositivo hidráulico y
electrónico permite el torneado de piezas de acuerdo a las características de la misma
siguiendo el perfil de una plantilla que reproduce una replica igual a la guía.
Este tipo de tornos se utiliza para el torneado de aquellas piezas que tienen diferentes
escalones de diámetros, que han sido previamente forjadas o fundidas y que tienen poco
material excedente. También son muy utilizados estos tornos en el trabajo de la madera y
del mármol artístico para dar forma a las columnas embellecedoras. La preparación para el

mecanizado en un torno copiador es muy sencilla y rápida y por eso estas máquinas son
muy útiles para mecanizar lotes o series de piezas que no sean muy grandes.
Las condiciones tecnológicas del mecanizado son comunes a las de los demás tornos,
solamente hay que prever una herramienta que permita bien la evacuación de la viruta y un
sistema de lubricación y refrigeración eficaz del filo de corte de las herramientas mediante
abundante aceite de corte.

Torno revólver
Es una variedad de torno diseñado para mecanizar piezas sobre las que sea posible el
trabajo simultáneo de varias herramientas con el fin de disminuir el tiempo total de
mecanizado.
Una vez que la barra queda bien sujeta mediante pinzas o con un plato de mordazas, se va
taladrando, mandrilando, roscando o escariando la parte interior mecanizada y a la vez se
puede ir cilindrando, frenteando, ranurando, roscando y cortando con herramientas de
torneado exterior.
El torno revólver lleva un carro con una torreta giratoria en la que se insertan las diferentes
herramientas que realizan el mecanizado de la pieza.
Torno automático
Se llama torno automático a un tipo de torno cuyo proceso de trabajo está enteramente
automatizado. La alimentación de la barra necesaria para cada pieza se hace también de
forma automática, a partir de una barra larga que se inserta por un tubo que tiene el cabezal
y se sujeta mediante pinzas de apriete hidráulico.
Estos tornos pueden ser de un solo husillo o de varios husillos:

 Los de un solo husillo se emplean básicamente para el mecanizado de piezas

pequeñas que requieran grandes series de producción.
 Cuando se trata de mecanizar piezas de dimensiones mayores se utilizan los tornos
automáticos multihusillos donde de forma programada en cada husillo se va realizando una
parte del mecanizado de la pieza. Como los husillos van cambiando de posición, el
mecanizado final de la pieza resulta muy rápido porque todos los husillos mecanizan la
misma pieza de forma simultánea.
La puesta a punto de estos tornos es muy laboriosa y por eso se utilizan principalmente para
grandes series de producción. El movimiento de todas las herramientas está automatizado
por un sistema de excéntricas y reguladores electrónicos que regulan el ciclo y los topes de
final de carrera.
Torno vertical
El torno vertical es una variedad de torno, de eje vertical, diseñado para mecanizar piezas
de gran tamaño, que van sujetas al plato de mordazas u otros operadores y que por sus
dimensiones o peso harían difícil su fijación en un torno horizontal.
Los tornos verticales no tienen contrapunto sino que el único punto de sujeción de las piezas
es el plato horizontal sobre el cual van apoyadas. La manipulación de las piezas para fijarlas
en el plato se hace mediante puente grúa.


Torno CNC
El torno CNC es un torno dirigido por control numérico por computadora.
Ofrece una gran capacidad de producción y precisión en el mecanizado por su estructura

funcional y porque la trayectoria de la herramienta de torneado es controlada por un
ordenador que lleva incorporado, el cual procesa las órdenes de ejecución contenidas en un
software que previamente ha confeccionado un programador conocedor de la tecnología de
mecanizado en torno. Es una máquina que resulta rentable para el mecanizado de grandes
series de piezas sencillas, sobre todo piezas de revolución, y permite mecanizar con
precisión superficies curvas coordinando los movimientos axial y radial para el avance de la
herramienta.
La velocidad de giro de cabezal porta-piezas, el avance de los carros longitudinal y

transversal y las cotas de ejecución de la pieza están programadas y, por tanto, exentas de
fallos imputables al operario de la máquina.


Estructura del torno
El torno tiene cinco componentes principales:
 Bancada: sirve de soporte para las otras unidades del torno. En su parte superior
lleva unas guías por las que se desplaza el cabezal móvil o contrapunto y el carro principal.
 Cabezal fijo: contiene los engranajes o poleas que impulsan la pieza de trabajo y las
unidades de avance. Incluye el motor, el husillo, el selector de velocidad, el selector de
unidad de avance y el selector de sentido de avance. Además sirve para soporte y rotación
de la pieza de trabajo que se apoya en el husillo.
 Contrapunto: el contrapunto es el elemento que se utiliza para servir de apoyo y
poder colocar las piezas que son torneadas entre puntos, así como otros elementos tales
como portamecha o mechas para hacer agujeros en el centro de los ejes. Este contrapunto
puede moverse y fijarse en diversas posiciones a lo largo de la bancada.
 Carro porta-herramienta: consta del carro principal, que produce los movimientos
de la herramienta en dirección axial; y del carro transversal, que se desliza transversalmente
sobre el carro principal en dirección radial. En los tornos paralelos hay además un carro
superior orientable, formado a su vez por tres piezas: la base, el charriot y la torreta
portaherramientas. Su base está apoyada sobre una plataforma giratoria para orientarlo en
cualquier dirección.
 Cabezal giratorio: su función consiste en sujetar la pieza a mecanizar. Hay varios
tipos, como el independiente de cuatro mordazas o el universal, mayoritariamente empleado
en el taller mecánico, también hay magnéticos y de seis mordazas.

Plato de mordazas.
Herramientas de torneado
Las herramientas de torneado se diferencian en dos factores, el material del que están
constituidas y el tipo de operación que realizan. Según el material constituyente, las
herramientas pueden ser de acero rápido, metal duro soldado o plaquitas de metal duro
(widia) intercambiables.
La tipología de las herramientas de metal duro está normalizada de acuerdo con el material
que se mecanice, puesto que cada material ofrece unas resistencias diferentes. El código
ISO para herramientas de metal duro se recoge en la tabla más abajo.
Cuando la herramienta es de acero rápido o tiene la plaquita de metal duro soldada en el

portaherramientas, cada vez que el filo se desgasta hay que desmontarla y afilarla
correctamente con los ángulos de corte específicos en una afiladora. Esto atrasa bastante el
trabajo porque la herramienta se tiene que enfriar constantemente y verificar que el ángulo
de incidencia del corte este correcto. Por ello, cuando se mecanizan piezas en serie lo

normal es utilizar portaherramientas con plaquitas intercambiables, que tienen varias caras
de corte de usar y tirar y se reemplazan de forma muy rápida.
Mechas de centro de acero rápido
Plaquita de tornear de metal duro
Herramienta de torneado exterior plaquita de widia cambiable

Los principales materiales de herramientas de metal duro (Código ISO), para torneado, son
los que se muestran en la tabla siguiente:
Materiales Símbolos
Metales
duros HC
recubiertos
Metales
H
duros
Cermets HT, HC
CA, CN,
Cerámicas
CC
Nitruro de
BN
boro cúbico
Diamantes
DP, HC
policristalinos
Especificaciones técnicas de los tornos
Principales especificaciones técnicas de los tornos convencionales
Capacidad
 Altura entre puntos.

 distancia entre puntos.
 diámetro admitido sobre bancada.
 diámetro admitido sobre carro transversal
 ancho de la bancada.

Cabezal
 Diámetro del agujero del husillo principal.

 Diámetro de abertura de las mordazas.
 Gama de velocidades del cabezal (habitualmente en rpm).
 Número de velocidades.
Carros
 Recorrido del carro transversal.

 Recorrido del charriot o carro superior.
 Dimensiones máximas de la herramienta.
 Gama de avances longitudinales.
 Gama de avances transversales.
 Recorrido del avance automático.
Roscado
 Gama de pasos métricos.

 Gama de pasos Witworth.
 Paso del husillo patrón.
Máquinas herramientas convencionales
Taladros: Destinados a perforación, estas máquinas herramientas son, junto con los
tornos, las más antiguas. En ellas la herramienta es la que gira y la pieza permanece fija a
una mordaza o colocación. La herramienta suele ser normalmente, en los taladros, una
mecha que, debidamente afilada, realiza el agujero correspondiente. También se pueden
realizar otras operaciones con diferentes útiles, como avellanar y escariar.
Un tipo especial de taladradoras son las punteadoras que trabajan con pequeñas muelas
de esmeril u otro material. Son utilizadas para operaciones de gran precisión y sus
velocidades de giro suelen ser muy elevadas.

Fresadora: Con la finalidad de la obtención de superficies lisas o de una forma concreta, las
fresadoras son máquinas complejas en las que la herramienta gira y la pieza es la que
permanece fija a una bancada móvil. La herramienta utilizada es la fresa, que suele ser
redonda con diferentes filos cuya forma coincide con la que se quiere dar a la pieza a
trabajar. La pieza se coloca sólidamente fijada a un carro que la acerca a la fresa en las tres
direcciones, esto es en los ejes X, Y y Z.
Con diferentes herramientas y otros accesorios, como el divisor, se pueden realizar multitud
de trabajos y formas diferentes.

Pulidora: Trabaja con un disco abrasivo que va comiendo el material de la pieza a trabajar.
Se suele utilizar para los acabados de precisión por la posibilidad del control muy preciso de
la abrasión. Normalmente no se ejerce presión mecánica sobre la pieza.

Rectificadora
La rectificadora es una máquina herramienta, utilizada para realizar mecanizados por

abrasión, con mayor precisión dimensional y menores rugosidades que en el mecanizado
por arranque de viruta.
Las piezas que se rectifican son principalmente de acero endurecido mediante tratamiento
térmico. Para el rectificado se utilizan discos abrasivos robustos, llamados muelas. El
rectificado se aplica luego que la pieza ha sido sometida a otras máquinas herramientas que
han quitado las impurezas mayores, dejando solamente un pequeño excedente de material
para ser eliminado por la rectificadora con precisión. A veces a una operación de rectificado
le siguen otras de pulido, como por ejemplo en la fabricación de cristales para lentes.
Tipos de rectificadora
Las rectificadoras para piezas metálicas consisten en un bastidor que contiene una muela
giratoria compuesta de granos abrasivos muy duros y resistentes al desgaste y a la rotura.
La velocidad de giro de las muelas puede llegar a 30.000 rpm, dependiendo del diámetro de
la muela.

Según las características de las piezas a rectificar se utilizan diversos tipos de rectificadoras,
siendo las más destacadas las siguientes:
Rectificadoras planeadoras o tangenciales: consisten de un cabezal provisto de una

muela y un carro longitudinal que se mueve en forma de vaivén en el que se coloca la pieza
a rectificar. También puede colocarse sobre una plataforma magnética. Generalmente se
utiliza para rectificar matrices, calzos y .ajustes con superficies planas
Rectificadora sin centros: consta de dos muelas y se utilizan para el rectificado de

pequeñas piezas cilíndricas, como bulones, casquillos, pasadores, etc. Permite automatizar
la alimentación de las piezas, facilitando el funcionamiento continuo y la producción de
grandes series de la misma pieza. En este caso la superficie de la pieza se apoya sobre la
platina de soporte entre el disco rectificador (que gira rápidamente) y la platina regulable
pequeña (que se mueve lentamente).
Rectificadoras universales: se utilizan para todo tipo de rectificados en diámetros

exteriores de ejes. Son máquinas de gran envergadura cuyo cabezal porta-muelas tiene un
variador de velocidad para adecuarlo a las características de la muela que lleva incorporada
y al tipo de pieza que rectifica.


Muela de rectificadora

Máquinas de vaivén
Perfiladora: Se usa para la obtención de superficies lisas. La pieza permanece fija y la

herramienta, que suele ser una cuchilla, tiene un movimiento de vaivén que en cada ida
come un poco a la pieza a trabajar.

Cepilladora: Al contrario de la perfiladora, en la cepilladora es la pieza la que se mueve.

Permite realizar superficies lisas y diferentes cortes. Se pueden poner varios útiles a la vez
para que trabajen simultáneamente.
Sierras: Son de varios tipos, de vaivén, circulares o de banda. Es la hoja de corte la que
gira o se mueve y la pieza la que acerca a la misma.

Prensas: No realizan arranque de viruta, dan forma al material mediante el corte o cizalla,
el golpe para el doblado y la presión. Suelen utilizar troqueles y matrices como útiles. Los
procesos son muy rápidos y son máquinas de alto riesgo de accidente laboral.

No convencionales
Electroerosión: Las máquinas de electroerosión desgastan el material mediante chispas

eléctricas que van fundiendo partes minúsculas del mismo. Hay dos tipos de máquinas de
electroerosión, las de electrodos, que realizan agujeros de la forma del electrodo o bien
desgaste superficiales con la forma inversa de la que tiene el electrodo, hace grabaciones y
las de hilo que, mediante la utilización de un hilo conductor del que saltan las chispas que
desgastan el material, van cortando las pieza según convenga. En ambos casos durante
todo el proceso, tanto el útil como la pieza están inmersos en un líquido no conductor.

DESCRIPCIÓN
Este sistema consiste en desbastar un metal mediante una corriente eléctrica.

Mecánicamente esta formado por una fresadora u otro tipo de maquina herramienta que
trabaje en forma similar.
El comando de descenso del husillo porta herramienta es remplazado por un motor eléctrico
del tipo paso a paso.
En el porta herramienta se coloca la matriz de cobre cuya forma será copiada en el metal
trabajado.
Sobre la base de la maquina se coloca una batea en la que se apoya la pieza a erosionar y
se llena con un liquido dieléctrico.
Un generador produce corriente de hasta 35 Amper con una frecuencia variable entre 400 y
40000 ciclos.
La tensión de trabajo es de 80 Voltios.
Arco de plasma: Se utiliza un chorro de gas a gran temperatura y presión para el corte del
material.


Láser: En este caso es un potente y preciso rayo láser el que realiza el corte vaporizando el
material a eliminar.
Roscadora: Se utiliza para el roscado de ejes cuando es necesario el trabajo en serie y

realizará todas sus funciones a través de un programa gestionado por un autómata. El
objetivo final que se quiere cumplir con esta máquina es el aumento de la producción en la
industria en la que se utilice la máquina.


Cizalladora: El cizallado es la separación sin arranque de viruta de láminas y perfiles. Los

cortes se pueden elaborar en forma lineal o curva en cualquier longitud.
Este proceso de corte de lámina o placas, produce cortes limpios, es decir, sin virutas o
calor o reacciones químicas del metal, pudiéndose hacer cortes rápidos y con bastante
precisión pero siempre en forma recta; longitudinal, transversal o diagonal a la placa. El
cizallado es él termino empleado cuando se trata de cortes en línea recta; el corte con
formas regulares redondas u ovaladas e irregulares se efectúan con punzocortado
y perforación. El cizallado suele ser en frío en especial con material delgado de muchas
clases tales como guillotinado de papeles de fibras, telas, cerámica, plásticos, caucho,
productos de madera y la mayoría de los metales.

Dobladora/Plegadora: Se utiliza para el doblado de chapas, perfiles y cualquier tipo de

caños de distintos materiales.

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Apunte: SISTEMAS TECNOLÓGICOS

Profesor: ING. FERNANDO CACCIAVILLANI

J.T.P.: ING. FERNANDO MIEITES

AYUDANTES: ING. GUILLERMO ROBBIO

Las máquinas-herramienta pueden operarse manualmente o mediante control automático.

Tipos de máquinas herramientas

 De desbaste o desbastadoras, que dan forma a la pieza por arranque de viruta.

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Estos tornos pueden ser de un solo husillo o de varios husillos:

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 Los de un solo husillo se emplean básicamente para el mecanizado de piezas

Realizó: Ing. Fernando Cacciavillani Año 2017 7 / 31

Realizó: Ing. Fernando Cacciavillani Año 2017 8 / 31

El torno CNC es un torno dirigido por control numérico por computadora.

Ofrece una gran capacidad de producción y precisión en el mecanizado por su estructura

La velocidad de giro de cabezal porta-piezas, el avance de los carros longitudinal y

Realizó: Ing. Fernando Cacciavillani Año 2017 9 / 31

Realizó: Ing. Fernando Cacciavillani Año 2017 10 / 31

Estructura del torno

El torno tiene cinco componentes principales:

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Cuando la herramienta es de acero rápido o tiene la plaquita de metal duro soldada en el

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Mechas de centro de acero rápido

Plaquita de tornear de metal duro

Herramienta de torneado exterior plaquita de widia cambiable

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Especificaciones técnicas de los tornos

Principales especificaciones técnicas de los tornos convencionales

 Altura entre puntos.

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 Diámetro del agujero del husillo principal.

 Recorrido del carro transversal.

 Gama de pasos métricos.

Máquinas herramientas convencionales

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Realizó: Ing. Fernando Cacciavillani Año 2017 16 / 31

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La rectificadora es una máquina herramienta, utilizada para realizar mecanizados por

Realizó: Ing. Fernando Cacciavillani Año 2017 18 / 31

Rectificadoras planeadoras o tangenciales: consisten de un cabezal provisto de una

Rectificadora sin centros: consta de dos muelas y se utilizan para el rectificado de

Rectificadoras universales: se utilizan para todo tipo de rectificados en diámetros

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Perfiladora: Se usa para la obtención de superficies lisas. La pieza permanece fija y la

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Cepilladora: Al contrario de la perfiladora, en la cepilladora es la pieza la que se mueve.

Realizó: Ing. Fernando Cacciavillani Año 2017 23 / 31

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Electroerosión: Las máquinas de electroerosión desgastan el material mediante chispas

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Este sistema consiste en desbastar un metal mediante una corriente eléctrica.

La tensión de trabajo es de 80 Voltios.

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